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15 - Manutencao Produtiva Total
15 - Manutencao Produtiva Total
Origem da TPM
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Logística
Objetivos da TPM
1. Busca da maximização do rendimento operacional das máquinas e equipamentos,
através da redução do número de falhas, perda de velocidade e de peças
produzidas com defeito.
2. Um sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina ou equipamento,
através da análise da relação custo benefício desde o projeto, passando pelo setor
de compras e chegando até o setor de manutenção. Isto para se obter o valor
mínimo do custo do ciclo de vida (LCC - Life Cost Cycle).
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Os pilares da TPM
A sustentação da TPM
O desenvolvimento da TPM é baseado em 5 pilares de sustentação, objetivando atingir
metas preestabelecidas, de modo a maximizar o rendimento operacional de máquinas
e equipamentos, o desenvolvimento do homem e a melhoria na qualidade do produto.
São eles:
Promover atividades de melhoria na eficiência do equipamento.
Estabelecer um sistema de manutenção autônoma pelos operadores.
Estabelecer um sistema planejado de manutenção.
Estabelecer um sistema de treinamento visando aumentar as capacidades e
habilidades técnicas.
Estabelecer um sistema de gerenciamento do equipamento, baseado no alcance
do mínimo custo do ciclo de vida (LCC).
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Conceito de perda
Perda são os fatores que impedem o bom rendimento operacional de uma empresa;
eles se manifestam sob a forma de muitos tipos diferentes de desperdícios, os quais a
empresa julga como normal e os incorpora ao custo operacional.
Perdas esporádicas
São aquelas que estão acima dos níveis habituais de perdas, requerendo uma medida
corretiva para se reduzirem aos níveis normais.
Perdas crônicas
São aquelas que costumamos considerar normais, ou seja, inerentes ao processo
produtivo; estas requerem atitudes ou soluções inovadoras, para que consigamos
reduzi-las a um limite mínimo.
Falhas aparentes
São aquelas visíveis a todos, pois chamam para si a atenção; geralmente estão
associadas a paradas, interrupções ou mau funcionamento da máquina.
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Manutenção autônoma
A manutenção autônoma representa um conjunto de atividades realizadas pelos
operadores para preservação e melhor aproveitamento das máquinas e equipamentos.
Etapas de implementação
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operador.
Padronizar as ações de controle para os
6 Padronização equipamentos periféricos e do local de
trabalho.
Consolidar o sistema de controle, a
capacitação técnica para a realização de
Controle Capacidade de
7 pequenos reparos e técnicas de melhoria
autônomo controle
para elevar o rendimento dos
equipamentos.
"Existem trincas"
Visão "Existem vazamentos"
"Existem folga"
Audição "Ruído anormal"
Olfato "Algo cheirando queimado"
"Superfície quente demais"
Tato
"Superfície com rugosidade excessiva?"
Lubrificação.
Elaboração de padrões (procedimentos).
Fonte de conhecimento técnico empírico (processo de sugestões).
Regulagens.
Set-ups.
Pequenos reparos.
Controle da qualidade.
Manutenções preventivas.
Treinamento e trabalho em grupo (melhorias individuais).
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Sistema mecânico
Marcação de parafuso e porca indicando a posição de aperto;
Indicação do tipo e quantidade das correias e correntes na tampa de proteção;
Indicação do sentido de rotação das correias e correntes na tampa de proteção;
Instalação de janelas de inspeção para visualização.
Lubrificação
Código de cores para locais a serem lubrificados;
Indicação dos tipos de óleo/graxa e periodicidade de lubrificação;
Indicação dos limites máximos e mínimos;
Indicação do consumo por unidade de tempo;
Indicação do lubrificante para cada ponto de lubrificação.
Sistema pneumático
Indicação da faixa de trabalho dos manômetros;
Indicação da quantidade de gotejamento de óleo lubrificante;
Indicação dos encaixes das tubulações (por dentro e por fora);
Indicação das posições das válvulas (normal aberto/fechado) e da situação atual;
Indicação do sentido de fluxo do ar nas tubulações.
Sistema hidráulico
Indicação da faixa de trabalho dos manômetros;
Indicação dos medidores do nível de óleo;
Rotulação das condições térmicas da bomba hidráulica;
Indicação da contaminação dos filtros;
Indicação do sentido de fluxo do óleo nas tubulações.
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Medicina Preventiva
Prevenção Controle
Prevenção diária
Check - up
Higiene pessoal
Histórico médico
Alimentação correta
Correção
Corrigir problemas
Tratamento de doenças
Manutenção Preventiva
Prevenção Controle
Operação correta
(seguir os procedimentos) Check-list de funcionamento
(inspeção)
Limpeza
Acompanhamento histórico
Lubrificação
Correção
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Melhorias individuais
Definição
“Melhorias individuais são atividades conduzidas por equipes nas técnicas de
manufatura que estudam soluções para a eliminação das perdas nas máquinas e
equipamentos.”
Quebras
Set-up e ajustes
Ociosidades e pequenas interrupções
Taxa de operação reduzida
Defeitos no processo
Defeitos no início de produção
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Manutenção planejada
O processo TPM define Manutenção Planejada como um conjunto de atividades
executadas pela Produção e pela Manutenção cujo objetivo é a redução das quebras /
falhas e do tempo para reparo.
Diante disto a Produção precisa considerar como pontos principais as atividades para
a prevenção da deterioração, bem como melhorar sua capacitação técnica para a
execução de reparos.
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Manutenção planejada
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Indicadores de desempenho
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