Haikais Técnicos Isoflama

俳句
Haikais
JOÃO C. VENDRAMIM
JAN VATAVUK
Técnicos
俳句
Haikais
Técnicos
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
(Câmara Brasileira do Livro, SP, Brasil)
Vendramim, João C.
Haikais técnicos isoflama [livro eletrônico] :
informações técnicas relevantes ao segmento
metalomecânico / João C. Vendramim, Jan Vatavu. --
Campinas, SP : Ed. dos Autores, 2021.
PDF
ISBN 978-65-00-22473-3
1. Aço - Indústria - Brasil 2. Engenharia

3. Tratamento térmico I. Vatavu, Jan. II. Título.
21-64984 CDD-672.36
Índices para catálogo sistemático:
1. Aço : Tratamento térmico : Manufaturas 672.36
Maria Alice Ferreira - Bibliotecária - CRB-8/7964

Sumário
Nitretação
Por que Isoflama para os processos de modificação das
propriedades mecânicas de ligas ferrosas? 8
O que é o processo de nitretação? 12
Recomendações para uma boa nitretação 15
Comparativo de processos industriais de nitretação 17
Processos industriais de nitretação 18
Dureza e camada 20
Micrografias de camadas nitretadas 17
Deformação e distorção 28
A rugosidadade 30
NHT – caracterização da profundidade 32
Oxidação pós nitretação - Processo Isox® 34
Oxinitrocarbonetação e Oxidação Negra 36
Nitretação de aço inoxidável austenítico 38
Nitretação de aço martensítico 40
Rotas de nitretação para moldes injeção Al 42
Nitretação de Superligas 44
Nitretação e “camada branca” de eletroerosão 47
Têmpera
O que é têmpera? 51
Tipos de aços para têmpera a vácuo 59
Situações perigosas para a têmpera 61
Recomendações para têmpera 63
Rotas de têmpera aços classe trabalho a frio 65
Deformação e/ ou Distorção na têmpera (I) 66
Deformação e distorção (II) 69
Geometrias perigosas para a têmpera 71
Rotas de têmpera para aços da classe trabalho a quente 73
Têmpera e Martêmpera 74
Processo Isotenaz®
77
Rotas de têmpera aço 420 79
Dureza e Microestrutura para duas rotas de têmpera AISI 420 82
Microestruturas inox 420 84
Austenita retida 86
Microestruturas de têmpera aço M340* 88
Rotas Têmpera aço D2 89
Têmpera aços para setor médico-odontológico 90
Recomendações para projeto 92
Assuntos Diversos
Principais termos em tratamentos térmicos 94
Estatística de falhas na indústria 97
Tipos de falhas – molde injeção Al 100
Mecanismos de Falhas – moldes injeção Al 103
Roteiro para análise falha moldes injeção Al 106
Para o bom desempenho molde injeção AI 109
Principais propriedades mecânicas para aços Injeção AI 110
Corrosão e Oxidação 114
Tensões Residuais I 116
Tensões Residuais II 118
Tensões Residuais III 120
Tensões na usinagem 122
Aços para trabalho a frio 123
Aços inoxidáveis para molde injeção de plástico 125
Fratura: Frágil e Dúctil 127
Solubilização e Envelhecimento 129
Eletroerosão 131
Polimento de metais 133
Efeitos dos elementos químicos no aço 136
Ensaio impacto Charpy 138
Engenharia de superfície 141
Revestimento PVD 143
O processo Duplex (Nitretação + PVD) 145
Processos Criogenia e Sub-zero 147
Regras de ouro na distorção 149
Estrutura cristalina 151
O óbvio 155
APRESENTAÇÃO
“Haikais Técnicos”, licença poética para apresentação

de temas técnicos desenvolvidos de forma sintetizada
aos clientes Isoflama.
Definição de Haikai: “Haikai não é síntese, no sentido de

dizer o máximo com o mínimo de palavras. É antes a arte
de, com o mínimo, obter o suficiente” (Paulo Franchetti).
“Viver é super difícil “Rosa (que exibida!)

o mais fundo que posa assim toda prosa
está sempre na superfície” é prova de vida”
Paulo Leminski
Isoflama, Tecnologia e arte para produzir o melhor processo térmico.

Sistema da Qualidade com certificação para ISO9001 e AS9100
Nitretação
Haikais Técnicos 俳句 | Nitretação
Por que Isoflama para os

processos de modificação das
propriedades mecânicas de ligas
ferrosas?
Técnico
• Profissionalismo, ética, transparência, comprometimento,

inovação, consciência ambiental e respeito;
• Foco no cliente e na qualidade;
• Sólida saúde financeira;
• Robusto sistema de gestão da qualidade homologado para

as normas ISO9000 e AS9100 (Indústria Aeroespacial e
Defesa);
• Moderno sistema de gerenciamento de fábrica integrado

com “ERP Totvs” possibilitando um eficiente gerenciamento
de prazos;
• Todas as operações de processos são controladas

digitalmente por apontamento automático ou manual;
• Rastreabilidade total de documentos e informações de

processo;
• Integração dos CLPs das máquinas com sistema

supervisório integrado e com o sistema de gerenciamento
de fábrica garantindo a captação e arquivo automático de
dados de processo;
• Sistema de “back-up” local e na nuvem garantindo segurança

em relação ao arquivamento histórico de dados;
• Respeito às normas da secretaria do trabalho (NRs);
• Compromisso com o meio ambiente, sendo 100% da

energia elétrica proveniente de fontes renováveis, sistema
de reaproveitamento de água de chuva e sistema de
gerenciamento de resíduos;
• Empresa apta para o atendimento à indústria aeroespacial

e defesa e de óleo e gás;
isoflama.com.br 8
• Sistema de logística de coleta e entrega ágil e eficiente;
• Sistema de manutenção preventiva com equipe interna

especializada;
• Modernos equipamentos de produção;
• Fornecimento de processos térmicos customizados (“tailor

made”), conforme requisitos de clientes e respeito às
determinações dos fabricantes de aço e/ ou associações
internacionais;
• Processos de têmpera e revenimentos a vácuo; e nitretação

a plasma;
• Processos de Criogenia e Sub-Zero;
• Desenvolvimento de processos especiais com produção

e vínculo de instruções internas de Qualidade e Processo
(“ISOTT”) para processos e requisitos especiais;
• Garantia de reprodutibilidade dos parâmetros pré-

estabelecidos;
• Interface com universidades para projetos de pesquisa;
• Participação em congressos e seminários; publicações

técnicas, palestras técnicas e intercâmbio internacional;
• Serviços de Laboratório Metalográfico e suporte técnico ao

cliente (análise de falha);
Comercial
• Preços justos para a manutenção do negócio;
• Coleta e Entrega, cortesia Isoflama até determinada

distancia;
• Suporte técnico aos clientes antes e pós-vendas;
Qualidade
• Missão: “prover soluções metalúrgicas com foco em

processos térmicos”;
• Visão: “ser referências em processos térmicos”
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• Valores: “transparência”, “respeito”, “ética”, consciência

ambiental; “inovação”;
• Sistema de Gestão da Qualidade com certificação

ISO9001 e AS9100;
A Isoflama realiza os processos térmicos sustentados no tripé “arte,

conhecimento metalúrgico e tecnologia”, e em consonância com
o conceito de excelência do filósofo Aristóteles: “fazemos melhor
aquilo que repetidamente insistimos em melhorar. A excelência
não deve ser uma busca, mas sim um hábito”.
Figura 1 - Vista frontal da Isoflama.
Figura 2 – Vista dos fornos de têmpera e revenimento a vácuo.
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Figura 3 – Reatores de nitretação a plasma, módulo “tandem”.
Figura 4 - Vista parcial do laboratório metalográfico com microscópio

Zeiss e microdurômetro Shimadzu (métodos Vickers e Knoop).
Figura 5 - Imagem do vaso criogênica / sub-zero com controle de temperatura.
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O que é o processo de nitretação?

O processo de nitretação consiste da modificação da superfície de
ligas ferrosas mediante a adsorção e difusão de átomos de nitrogênio
na microestrutura ferrita[1]. O nitrogênio difunde e se dissolve
formando a “camada de difusão” até o limite de solubilidade no
aço à temperatura de nitretação quando então inicia a precipitação
de nitretos sendo, primeiro, o nitreto gama linha (Fe4N) de estrutura
cristalina cúbico de face centrada (CFC), e depois o nitreto epsilon
(Fe2,3N) de estrutura cristalina hexagonal compacto (HC), formando
a “camada branca” ou “camada de compostos”.
A camada branca ou camada de compostos é uma fina zona de

precipitados de nitretos epsilon e gama linha com profundidade que
pode variar desde 1 até 30 µm e em razão de sua dureza elevada
(sendo isto função da composição química do aço), em relação à
camada de difusão e núcleo do aço, apresenta menor coeficiente
de atrito e propriedades próximas da cerâmica e a presença dela
pode ou não ser interessante dependendo da aplicação industrial.
Utilizando as técnicas de preparação metalográfica em laboratório

na seção transversal de uma liga ferrosa nitretada, submetendo
a superfície a uma solução de reagente químico (por exemplo,
Nital, solução de ácido nítrico 3% diluído em álcool) a inspeção por
microscopia ótica pode revelar duas morfologias:
a. Com Camada Branca + Camada de Difusão;
b. Sem Camada Branca + Camada de Difusão.
A Figura 1a apresenta imagens da superfície nitretada com

aumentos 100x e 500x, ataque nital 5%, processo nitretação a
plasma, aço classe trabalho a quente, classe H, com camada branca
de espessura 6 µm , camada difusão 0,186 mm e dureza superfície
1166 HV02. A Figura 1b é a micrografia de aço AISI H13, sem camada
branca e camada de difusão 0,157 mm.
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Figura 1 – Imagens da superfície nitretada aço classe H com camada branca.
a b
Em vista das duas possibilidades de formação de camada nitretada
com ou sem camada branca, quando utilizar uma ou outra?
A Tabela 1 apresenta as respostas para algumas aplicações

industriais consagradas que, no entanto, poderiam sofrer
alterações em função do projeto da peça ou aplicação posterior de
revestimento duros como, por exemplo, o nitreto de titânio (TiN)
produzido por processo PVD (“plasma vapor deposition”).
De maneira geral, recomenda-se realizar breve estudo das

condições tribológicas[2] e aspectos relativos ao projeto de
construção da peça para definir se a superfície nitretada será com
ou sem camada branca.
Tabela 1 – Produtos industriais com ou sem camada branca na nitretação.
Camada Branca
Tipo de Produto
Sem Com
Molde de injeção de Al sob pressão X
Matriz de extrusão de Al X
Matriz de conformação a frio (estampagem) * X
Matriz para corte e repuxo * X X
Molde para injeção de plástico * X X
Gavetas de moldes X
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Ferramenta de corte X
Componentes mecânicos, em geral X
Girabrequim X
Engrenagens X
(*) depende do projeto da peça, aplicação de revestimento PVD

ou outras situações que o sistema tribológico indicar como
conveniente para o bom desempenho.
[1] Ferrita – estrutura cristalina cubico de corpo centrado.
[2] Tribologia – tribologia (do grego τρίβω ‘tribo’ com significado ‘esfregar, atritar,
friccionar’, e λόγος ‘logos’ significando ‘estudo’). Definido em 1966 como “a ciência e
tecnologia da interação de superfícies em movimento relativo e assuntos e práticas
relacionados, tais como atrito, lubrificantes, engenharia de superfície”.
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Recomendações para uma boa

nitretação
Para a boa condução do processo de Nitretação e formação de
uniforme e adequada morfologia da camada nitretada na superfície
do aço das peças, recomenda-se:
• Tratamento Térmico anterior realizado no aço
Relevante conhecer os parâmetros utilizados nos processos térmicos

de alívio de tensão e/ ou têmpera e revenimento para a determinação
da correta temperatura de nitretação. Esse cuidado visa evitar efeitos
indesejáveis como “alteração dimensional” e/ ou “deformação”.
• Condição da peça
» Na dimensão final (“acabada”);
» Furos, canais, cavidades e rasgos livres de graxa, silicone
e/ ou restos de produtos de injeção como, por exemplo,
alumínio, polímeros e outros;
» Não tampar furos de refrigeração, com Cobre, Latão,
Alumínio, Bronze;
» Eliminar (por lixamento / polimento) a “camada branca”
de eletroerosão e realizar alívio de tensão logo após
esta operação;
» Evitar a utilização de óleo refrigerante à base de
“fosfatos” na usinagem;
» Evitar peças montadas; soldas;
» Não polir a superfície com pasta de diamante à base
de silicone; e/ ou pedras à base de enxofre. Utilizar
polimentos mecânicos (lixa d´água, limas, ou outros
recursos);
» Antes da nitretação, proteger superfícies com óleos
protetivos de fácil remoção (desengraxe);
» Para manter a integridade das peças no transporte
antes e pós nitretação: condicionar as peças em caixas,
dispositivos, com máscaras, madeira ou plástico bolha,
etc...
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• Especificação da camada nitretada
Quando o usuário não souber determinar a especificação de

camada nitretada, quanto à profundidade e morfologia - se com
ou sem camada branca e profundidade da camada de difusão -
a Isoflama pode sugerir e/ ou adotar a melhor configuração de
camada em razão de resultados históricos de utilização no setor
metalomecânico para componentes, peças, moldes, matrizes,
estampos, etc...
Consulte a Isoflama para esclarecimentos técnicos adicionais!
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Comparativo de processos
industriais de nitretação
A Tabela abaixo apresenta os processos industriais de nitretação,
ressaltando as principais diferenças:
Processos industriais de nitretação

Condições
Gás Banho Plasma
(convencional) de Sal
Controle e registro do Potencial de Sem Com

Nitrogênio
Controlar tipos de Nitretos (Epsilon e Gama Não Sim

Linha) na Camada Branca
Nitretar sem formação de Camada Branca Limitação tecnológica Sim
Temperatura de Nitretação [oC] 500 - 550 550 - 570 300 - 590
Menor
Tempo para obter a mesma espessura de (não aplicável
Maior Menor
camada nitretada (à mesma temperatura) para camadas
profundas)
Alteração da Rugosidade (“R”) Plasma < Gás < Sal
Controlável para mais

Porosidade na Camada Branca Gás < Sal ou para menos que gás
e sal
Limpeza (condição da superfície da peça Menor exigência Exigente

para a nitretação)
Para densidade
Nitretação de Ferro sinterizado Não aplicável Independe da densidade
>= 7,0 g/cm3
Operação do equipamento Simples Simples (treinamento)
Montagem da carga - peças de diferentes Simples (depende de dispositivos) Simples (treinamento)

geometrias
Montagem da carga - peças de mesma Simples (depende de dispositivos)

geometria
Ocupação do Forno Maior Menor Menor
Nitretação de Aço Inoxidável Não Sim
Meio-ambiente “Não amigável” “Amigável”
Necessário “Sal”
Nitretação + Oxidação Sim Sim
adicional
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Processos industriais de nitretação

Existem três processos industriais para a modificação da superfície
de ligas ferrosas por difusão de nitrogênio atômico:
• Gás - utiliza gás Amônia (NH3) que dissocia catalitícamente

na superfície do aço. Pode ser acrescido gás CO2, ou CH4,
para a realização de “Nitrocarbonetação”. Produz camadas
de pequenas e grandes espessuras que podem alcançar
até 1,00 mm para determinados tipos de aços. Existem
dois tipos de processos:
» Ciclo Longo: com gás amônia às temperaturas de 500 a
550 ºC. Sem controle do Potencial de Nitrogênio;
» Ciclo Curto: de estágios múltiplos com mistura de gases
NH3, amônia pré-dissociada ou não e/ ou CO2 ou CH4,
nas temperaturas de 500 a 570 ºC. Processos com ou
sem o controle do potencial de nitrogênio.
• Líquida - utiliza sal fundido de cianetos e cianatos reduzidos

pela ação do oxigênio do ar injetado na solução líquida à
temperatura de 550 a 570 ºC. Esse processo é conhecido
como “nitretação líquida”, porém o correto seria classificar
como “nitrocarbonetação líquida”. O resfriamento pode
ser realizado “ao ar”, “água”, ou “sal fundido de hidróxidos”
à temperatura da ordem de 400 ºC, sendo isto dependente
do tipo de aço. Processo não ambientalmente amigável e
com malefícios à saúde se manipulado incorretamente.
“Tenifer” e “Sursulf” são marcas comerciais de fabricantes
dos sais para essa nitretação. Produz camada (total) de
pequenas espessuras.
• Plasma - mistura de gases a baixa pressão constituída

de nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) que sofre ionização
mediante a uma “diferença de tensão” aplicada entre as
peças (catodo) e a parede da retorta do forno (anodo). Pode
ser acrescido gás CO2 ou CH4 para a realização do processo
nitrocarbonetação. Permite controlar o potencial de
nitrogênio para formar camadas nitretadas de adequadas
morfologias e garantir a repetibilidade de resultados. Exige
peças totalmente limpas para a execução do processo.
Pode realizar a Oxidação pós nitretação.
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A Figura 1 apresenta imagens de fornos industriais de nitretação,

sendo a) forno nitretação a gás tipo poço; b) forno cadinho de
nitretação em banho de sal; e c) forno de nitretação a plasma.
Figura 1 – a) forno a gás; b) forno cadinho; c) forno para plasma.
a b c
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Dureza e camada
A Tabela abaixo apresenta os resultados médios de Dureza e
Camadas obtidas para algumas das principais ligas ferrosas
nitretadas a plasma.
Profundidade Camadas
Dureza
Material [mm]
Núcleo Superfície [HV0,2] Difusão Branca
Aço Carbono
SAE 1050 160 - 180 HB 350 - 500 NA

0,005 - 0,015
SAE 1020 150 - 180 HB 300 - 450 NA
Ferro Fundido
GG 25 240 - 250 HB
400 - 600 NA 0,005 - 0,015
GGG 60 290 - 300 HB
Aços para moldes e insertos
SAE 8620 200 - 450 HB 500 - 700 0,100 - 0,400

0,005 - 0,020
SAE P20 300 - 400 HB 650 - 900 0,100 - 0,500
Aços classe Construção Mecânica
SAE 4140 250 - 400 HB 500 - 750

0,100 - 0,500 0,005 - 0,020
SAE 4340 250 - 500 HB 650 - 900
Aço para Rôsca Extrusora
8550 260 - 330 HB > 900 0,100 - 1,00 0,005 - 0,015
Aço Trabalho a Frio
SAE D2 55 - 60 HRC
> 1100 0,050 - 0,200 0,000 - 0,005
VF800 58 - 63 HRC
Aço Trabalho a Quente
SAE H13 40 - 55 HRC
SAE H11 40 - 53 HRC 700 - 1250 0,100 - 0,300 0,000 - 0,010
1.2367 42 - 53 HRC
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Aço Rápido
SAE M2 63 - 66 HRC > 1000 0,02 - 0,150 ---
Aço Inoxidável Martensítico
SAE 420 25 - 54 HRC > 1000 0,030 - 0,100
Aço Endurecível por Precipitação
17.4PH 45– 50 HRC >1000 0,010 – 0,050
Aço Inoxidável Austenítico
SAE 304
190 - 250 HB > 1100 0,010 - 0,100
SAE 316
NA - Não aplicável
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Micrografias de camadas
nitretadas
Nitretação a plasma
Figura 1 – Aço AISI H13. a) com camada branca 6 µm, dureza superfície 1160
HV02; b) sem camada branca, dureza superfície 1100 HV02. Ataque nital 3%.
a b
Figura 2 – Aço AISI D2, camada difusão 60 µm, dureza superfície
1366 HV02, dureza núcleo 660 HV05. Ataque nital 3%.
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Figura 3 – Aço rápido M42 ou DIN 1.3247. Camada difusão 74 µm, dureza
superfície 1310 HV02 e dureza núcleo 740 HV05. Ataque nital 3%.
Figura 4 – a) Aço P20, camada branca 8 µm, camada difusão 0,272

mm, dureza superfície 828 HV02, dureza núcleo 244 HV05; b) aço
SAE 4340, camada branca 5 µm, camada difusão 0,245 mm, dureza
superfície 883 HV02, dureza núcleo 440 HV05. Ataque nital 3%.
a b
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Figura 5 – Inox tipo ASI 420. com zona branca 5 µm, dureza superfície 1050 HV02,
dureza núcleo 585 HV05. a) Ataque nital 3%; e b) Ataque reativo de Villela.
a b
Figura 6 – a) Aço inoxidável 321, camada difusão 25 µm, dureza superfície 1344
HV02, dureza núcleo 418 HV05. A500x, ataque reativo de Villela; b) Aço austenítico
303, camada difusão 68 µm, dureza superfície 964 HV02. A100x, ataque Nital 3%.
a b
Figura 7 – Aço SAE 1035, dureza superfície 452 HV02, dureza núcleo 245 HV0. Nital 3%.
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As camadas nitretadas no plasma foram desenvolvidas nas

condições mostradas na Tabela 1.
Tabela 1 – Principais parâmetros de nitretação a plasma utilizados.
Temperatura Tempo
Aço
[°C] [h]
AISI H13 com camada branca 520 12
AISI H13 sem camada branca 520 12
AISI D2 480 6
Aço rápido M42 480 12
AISI P20 520 10
SAE 4340 520 10
Inox martensítico tipo AISI 420 a) 500; b) 460 10
Inox austenítico 321 425 10
Inox austenítico 303 580 12
SAE 1035 540 6
Nitretação a Gás
Figura 8 – Aço AISI H13, dureza superfície 1180 HV02,
dureza núcleo 480 HV05. Ataque nital 3%.
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Figura 9 – Aço pra rolamento SAE 52100, camada branca 5 µm, dureza
superfície 900 HV02, dureza núcleo 400 HV05. Ataque nital 3%.
Figura 10 – Ferro-fundido a) Nodular; e b) Cinzento. Ataque nital 3%.
a b
As camadas nitretadas no gás foram desenvolvidas nas condições

mostradas na Tabela 2.
Tabela 2 - Principais parâmetros de nitretação a gás utilizados.
Temperatura Tempo
Aço
[°C] [h]
AISI H13 550 9
SAE 52100 550 6
Ferro-fundido Nodular e
550 9
Cinzento
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Nitretação Líquida (banho de sal fundido)

Figura 11 – Aço SAE 1045, camada branca ou de compostos obtida com
identificação das fases gama linha (γ´) e epsilon (Є); e b) SAE 4140. Observa-se
em ambas as camadas formidável formação de porosidade. Ataque nital, 3%.
a b
As camadas nitretadas no plasma foram desenvolvidas nas

condições mostradas na Tabela 3.
Tabela 3 - Principais parâmetros de nitretação em banho de sal utilizados.
Temperatura Tempo
Aço
[°C] [h]
SAE 1045 560 2
SAE 4140 560 2
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Deformação e distorção
É de conhecimento geral na indústria metalomecânico que o
processo de Nitretação, em razão da execução em “temperaturas
baixas” - sem transformação de fases e até por conta disto
denominada nitretação ferrítica - não produz deformação e/ ou
alteração dimensional, porém isto é um mito. Se cuidados prévios
não bem atendidos, a deformação e/ ou alteração dimensional
podem acontecer.
Distorção é definido como irreversível e usualmente imprevisível

mudança de forma de um componente devido ao processo térmico
ou carga em serviço. O termo “mudança dimensional” é utilizado
para denotar mudança na forma e dimensões[1]. Distorção na peça
depois da nitretação, geralmente, ocorre na forma de “expansão
volumétrica”, sendo isto dependente de:
• Espessura excessiva da camada branca;
• Composição das fases gama linha (γ´) e épsilon (ε) na

camada branca;
• Profundidade excessiva da camada de difusão;
• Dimensional da peça incompatível para a formação de

camada branca.
A deformação e/ou distorção da peça na nitretação pode ocorrer

se presentes algumas das situações descritas a seguir:
• Temperatura incorreta de processo de nitretação;
• Tempo excessivamente longo à temperatura de nitretação;
• Potencial de nitrogênio incorreto;
• Elevada tensão residual e induzida anterior;
• Alívio de tensão realizado em temperatura inferior à de

nitretação;
• Temperatura de nitretação superior à de revenimento;
• Austenita retida em quantidade elevada;
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• Profundidade de camada incompatível para o dimensional

da peça;
• Montagem incorreta da peça na carga do forno.
[1] Practical Nitdring and Ferritic Nitrocarburizing.
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A rugosidadade
Este Haikai apresenta estudo realizado para conhecer o
comportamento da Rugosidade (Rz) da superfície de aço ao
carbono hipoeutetóide submetido aos três distintos processos
industriais de nitretação e para diferentes condições de polimento
da superfície.
Processos de nitretação utilizados:
• Líquido (banho de sal fundido);

• Gás Amônia (NH3) – processo convencional; e
• Plasma.
Os processos de nitretação nesse estudo foram desenvolvidos

para se obter a mesma espessura de camada branca de 10 µm. A
superfície das amostras antes da nitretação sofreu os seguintes
tipos de polimentos:
• Lixa d´água, granulometrias 120, 320 e 600;

• Pasta de diamante 1 e 6 µm; e
• Pasta alumina (Al2O3).
Os resultados mostraram que a nitretação líquida apresenta o

maior incremento na rugosidade, podendo alcançar até 5 vezes o
valor original; e, na outra extremidade, a nitretação por plasma com
o menor impacto. A nitretação a gás mostrou comportamento para
a rugosidade próxima do processo por plasma”, como mostrado
na Figura 1 abaixo.
Legenda: L - Lixa D - Pasta diamantada Al2O3 - Alumina
9,0
8,0
RUGOSIDADE, Rz µm
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0
-0,50 L 120 L 320 L 600 D6um D1um Al2O3
TIPOS E CONDIÇÕES DE POLIMENTOS
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Conclusão:
• A rugosidade sofre alteração dependendo do processo de

nitretação utilizado;
• A nitretação a plasma apresenta a menor alteração da
rugosidade;
• A nitretação líquida (banho de sal) apresenta a maior
alteração da rugosidade.
[1] TMS Tecnologia de Materiais e Superfícies. Vatavuk, J; Vendramim, JC; e Bloem, LA
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NHT – caracterização da
profundidade
NHT – acrônimo de “Nitriding Hardness Test”.
A profundidade camada nitretada pode ser determinada por

microscopia ótica e/ ou por ensaios de microdureza conforme
norma DIN 50190, parte 3.
O procedimento para a medição da dureza limite da camada

nitretada (DL) definida na norma DIN 50190 é resultante da
microdureza de núcleo acrescida de 50 HV.
A Figura 1 é uma representação esquemática da profundidade de

camada efetiva determinada pela dureza limite (DL).
Figura 1 - Representação esquemática da camada efetiva e dureza limite (DL).

DUREZA HV
DL = dureza núcleo + 50 HV
Dureza Limite
DL
Profundidade efetiva DISTÂNCIA DA SUPERFÍCIE

de camada nitretada
A Figura 2 apresenta a curva de microdureza obtida para aço AISI

H13 nitretado, sendo neste exemplo:
• Dureza de superfície: 1078 HV02;
• Dureza de núcleo: 420 HV03;
• Dureza Limite: 470 HV03, conforme norma DIN50190, parte 3.
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Para determinar a profundidade da camada, realiza-se exames de

microdureza a intervalos alternados que podem variar de 0,010 a
0,050 mm e quando a curva formada pela união desses pontos
cruzar a linha verde da dureza limite de microdureza (470 HV03),
a profundidade da camada total é automaticamente determinada
pelo ponto 0,271 mm, sinalizada pelo círculo vermelho no eixo
profundidade (mm).
Figura 2 - Curva NHT obtida automaticamente no aparelho

de medição microdureza Vickers, aço AISI H13 [1].
Importante ressaltar os cuidados com as distancias dos intervalos

para a construção destes pontos de microdureza, sendo
recomendável menores quanto mais próximos da dureza DL
(ajustes finos).
A boa prática de laboratório metalográfico na inspeção da camada

nitretada total por técnicas de microscopia ótica apresenta margem
de erro da ordem de 10% em relação à técnica de determinação
por microdureza conforme norma DIN 50190, parte 3.
[1] Arquivo Isoflama – Laboratório metalográfico.
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Oxidação pós nitretação -

Processo Isox®
Processo de Oxidação da camada nitretada, com ou sem camada
branca, pode ser realizada para melhorar a resistência à corrosão,
reduzir interações químicas e atrito (resistência à adesão) ou para
fins estéticos. A Isoflama realiza a oxidação no próprio reator de
plasma depois de concluída a nitretação, marca “IsoX®”. Tipos de
óxidos formados na superfície do aço:
• “Hematita” (Fe2O3); e
• “Magnetita” (Fe3O4).
Por exemplo, moldes em aço da classe trabalho a quente, tipo AISI

H13, para injeção de alumínio costumam operar com a superfície
modificada por nitretação e oxidação, assim como o aço carbono
SAE 1045 de hastes mola a gás utilizadas no porta-malas dos
veículos automotores. Nos moldes de injeção de alumínio a fina
camada de oxidação é formada na superfície nitretada sem camada
branca, diferentemente das hastes molas a gás com oxidação da
camada branca.
A fina camada de óxido formada (ordem de milésimos de milímetros)

tem baixo coeficiente de atrito e elevada temperatura de fusão.
As Figuras 1 e 2 mostram os difratogramas[1] obtidos no exame

de superfície de corpos de prova em aços marcas “Dievar” e
“Dac Magic” com camada oxidada de espessura da ordem 2µm.
Em ambos os difratogramas aparecem os picos de interferências
construtivas das fases cristalinas dos óxidos de ferro Hematita
(Fe2O3) e Magnetita (Fe3O4) e pequeníssima contribuição de nitretos
de ferro tipo épsilon. E o substrato da fase alfa (α).
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Figura 1 – Difratogramas obtidos para a superfície nitretada

e oxidada no aço DIN 1.2367, marca Dievar. [1]
Figura 2 – Difratogramas obtidos para a superfície nitretada

e oxidada no aço DIN 1.2367, marca Dac Magic. [1]
[1] Difratogramas obtidos no Instituto de Engenharia de Superfícies da UCS, RS. Prof.

Dr. Carlos Figueroa.
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Oxinitrocarbonetação e Oxidação
Negra
Oxidação / Oxinitretação / Oxinitrocarbonetação
Reação química na qual um elemento químico se une ao oxigênio

(O2), formando um novo composto (óxido).
A oxidação é processo térmico realizado em temperaturas da ordem

de 480 a 500 °C que visa produzir óxidos tipo magnetita (Fe3O4),
preferencialmente, na superfície de ligas ferrosas nitretadas. Esse
óxido formado de espessura de 1 a 3 µm tem baixo coeficiente de
atrito, alta ponto de fusão (1500 °C, aproximadamente), coloração
cinza escuro e em razão disto utilizado para a proteção da superfície
contra corrosão, atender a requisitos estéticos e proteger a
superfície de moldes de fundição de alumínio contra a interação
química (desgaste erosivo) do ferro do aço com o alumínio fundido.
Quando o processo de oxidação é realizado depois da superfície

nitretada é denominado oxinitretação ou oxinitrocarbonetação
que na indústria recebe nomes comerciais como Isox®, marca
Isoflama. A Figura 1 mostra a camada de óxidos formada de 1,5
µm sobre uma superfície nitretada de aço da classe trabalho a
quente, tipo AISI H13.
Figura 1 – Superfície oxidada no aço tipo AISI H13 nitretado com camada
difusão 55,518 µm e camada óxido 1,5 µm. A500x, reagente Nital.
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Oxidação Negra
O processo de “oxidação negra” utiliza um sal cáustico misturado

com água que sob ação de temperatura (135-140 ºC) produz
um acabamento preto, aderente e uniforme de óxido ferroso,
proporcionando um acabamento negro decorativo e relativo
aumento da resistência à corrosão nas peças.
A oxidação negra destina-se a diversos ramos da indústria mecânica,

podendo ser aplicada de forma simples, econômica e segura.
Exemplos de aplicação: ferramentas de corte, molas, corpos

de válvula, parafusos, porta ferramentas, fixadores, moldes e
componentes automotivos, em geral, como ilustrado na Figura 2.
Figura 2 – Imagens de parafusos com superfície oxidada

por processo líquido: oxidação negra.
A oxidação negra é processo distinto da oxidação desenvolvida

sobre uma superfície nitretada e não aplicável para moldes de
injeção de alumínio.
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Nitretação de aço inoxidável

austenítico
Este Haikai apresenta os resultados de profundidade de camada
nitretada formada nos aços inoxidáveis austeníticos AISI 304L e
AISI 316 conduzidos na tecnologia plasma, temperatura 450 ºC,
tempo 5 horas.
A Figura 1 mostra a superfície nitretada do aço inoxidável

inspecionada por microscopia ótica indicando as duas principais
camadas formadas neste processo[1]. A camada 1 é formada por
uma matriz de austenita expandida por átomos de nitrogênio; e a
camada 2 de matriz de austenita expandida por átomos de carbono.
A morfologia da camada mostra uma “frente de nitretação”, sem
camada de difusão, com queda abrupta da dureza.
Figura 1 – Camadas nitretadas formadas na superfície

dos aços inoxidáveis austeníticos [1]
A Tabela 1 apresenta as respectivas profundidades das camadas

“1” e “2” obtidas nas condições de nitretação citadas acima para os
aços 304L e 316.
Tabela 1 – Resultados de profundidade camada nitretada [mm] e dureza [HK]
Espessura de Camada
[µm] Dureza
Aço
[HK0,2gf]
1 2
304 L 33 10 1180
316 29 17 1220
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As Figuras 2 e 3 apresentam as respectivas micrografias obtidas

nas superfícies nitretadas por plasma para os dois aços inoxidáveis
austeníticos mostrados na Tabela 1.
Figura 2 – Microestruturas da camada nitretada aços 304L. A500x
Figura 3 – Microestruturas da camada nitretada aços 316. A500x
[1] Efeito do Encruamento no Processo de Nitretação de Aços Inoxidáveis Austeníticos

AISI 304 e 316. J. Vatavuk 1, S. A. L.Pereira 2, W. A. Monteiro. Contribuição técnica TTT
2012
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Nitretação de aço martensítico

A indústria de moldes para injeção de plástico pode utilizar aços da
classe trabalho a quente, tipo AISI H13, quando se tratar de melhorar
exclusivamente a resistência à abrasão ou aço AISI P20, sendo este
segundo aço com nitretação quando necessário combinar resistência
à abrasão e, principalmente, a resistência a corrosão.
Essa indústria também costuma construir esses moldes para

injeção de plástico em aços inoxidáveis martensíticos para
atender a duas situações distintas: resistência ao desgaste e
resistência a corrosão. O aço inoxidável martensítico tem essas
duas propriedades melhoradas com têmpera e revenimentos,
obtendo-se homogênea microestrutura constituída de martensita.
Quando necessário incrementar a resistência ao desgaste para
o aço inoxidável, o processo de nitretação seria uma alternativa,
porém, pode ocorrer, em razão da temperatura de execução
deste processo, redução parcial ou significativa, da resistência
à corrosão. Nesse caso, o ambiente de trabalho do molde seria
elemento condicionante para realizar ou não a nitretação. A correta
avaliação das condições de trabalho do aço do molde determinaria
quais modificações aplicar na superfície.
A tecnologia de nitretação a plasma é a única possível desenvolver

para o aço inoxidável martensítico, formando uma fina “camada
difundida” na superfície. Importante conhecer a temperatura de
revenimento utilizada no revenimento para o ajuste da dureza do
aço. A nitretação a plasma pode ser realizada em temperaturas
não convencionais (inferiores a 450 °C) para não alterar a
propriedade de resistência à corrosão, mas com custo (R$) bem
mais alto nesta condição.
A Figura 1 apresenta uma micrografia obtida por microscopia ótica

de aço inoxidável martensítico, tipo AISI 420 modificado, com dureza
de superfície 1089 HV0,2 e camada nitretada total de 64,7 µm.
isoflama.com.br 40
Figura 1 – Micrografia de superfície nitretada de aço tipo AISI

420 modificado. A 100 e 500x. Ataque água régia.
Importante ressaltar que não se recomendaria realizar o processo

de nitretação para o aço inoxidável de moldes de injeção de
plásticos sem antes modificar a microestrutura deste por processo
de têmpera e revenimentos.
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Rotas de nitretação para moldes

injeção Al
Para o bom desempenho da superfície de moldes de injeção de
alumínio a Isoflama considera fundamental a seguinte rota de
processos:
1. Desgaseificação a Vácuo
Limpeza da superfície e canais de refrigeração realizada em forno a

vácuo para eliminar produtos como “silicone de furos com roscas”,
“líquidos nos canais de refrigeração”, “restos de desmoldantes” e
outros produtos voláteis.
2. Jateamento com micropartículas
Operação para uniformizar a superfície quanto a rugosidade,

incrementar a área total e garantir a formação de uniforme camada
nitretada e oxidada. A pequena alteração da rugosidade corrobora
para evitar o escorrimento do desmoldante, protegendo e agindo
efetivamente como lubrificante no momento da injeção. A Figura
abaixo ilustra essa situação.
Figura 1 – Ilustração da ação do desmoldante na superfície do molde [1].
isoflama.com.br 42
3. Nitretação a Plasma
Produzir uma fina e uniforme camada nitretada de 20 a 50 µm sem

“camada branca”.
4. Oxidação a Plasma
Oxidação a Plasma é a etapa subsequente à nitretação para

produzir uma fina camada de óxidos, preferencialmente Magnetita,
de espessura 1 a 3 µm.
[1] Imagem modificada de palestra técnica sobre A Injeção de Al – de Eng.Horst Lindow

na Isoflama - 2016.
isoflama.com.br 43
Nitretação de Superligas
O que são superligas?
Superligas foram desenvolvidas a partir de 1876, sendo,

geralmente, ligas complexas, de elevada resistência às tensões
severas, resistência à fluência em altas temperaturas, resistência a
corrosão e oxidação e exibem alta estabilidade superficial [1].
Superligas são comumente classificadas em três categorias:
1. À base de níquel;
2. À base de cobalto; e
3. À base de ferro.
Superligas são predominantes aquelas à base de níquel, muito

utilizadas nas indústrias Aeroespacial, Óleo e Gás e Naval.
Na composição das superligas também podem estar presentes

outros elementos como Molibdênio (Mo), Nióbio (Nb), Tântalo
(Ta) e Titânio (Ti). E dentro dessa família, destaque especial para
aquelas que contém quantidades significativas de Cromo (Cr) em
sua composição, conferindo propriedades anticorrosivas para a
maioria das aplicações. Possuem estrutura cristalina compacta
CFC que colabora com a baixa difusividade dos elementos de
liga substitucionais, como os supracitados, o que se traduz por
elevação de propriedades mecânicas a quente, com especial
atenção à fluência. Outro aspecto de extrema relevância destes
materiais é a baixa sensibilidade da tensão necessária para
deformação plástica, tanto em relação a temperatura, quanto a
velocidade de deformação, lembrando ainda que estas ligas são
imunes a clivagem graças a sua estrutura cristalina. Desse modo
estas ligas podem também ser utilizados com grande segurança
em temperaturas criogênicas.
As superligas de níquel contendo cromo não apresentam

propriedades satisfatórias de resistência ao desgaste e nisto
comprometendo a sua utilização em situações que envolvem
contato, especialmente entre metais[2]. O cromo (Cr) é o elemento
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de liga que aumenta a resistência a corrosão, especialmente em

atmosferas oxidantes, sendo básico na superliga de níquel Inconel
625, promovendo também endurecimento por solução sólida,
menos pronunciado do que o Mo e o Nb (átomos maiores). Para
um endurecimento mais intenso, elementos de liga como Al, Ti e Nb
promovem após tratamento térmico adequado a precipitação do
gama linha (γ’) - Ni3Al, Ni3Ti e Ni3(Ti, Al), alem do gama duas linhas (γ″)
- Ni3Nb. Estas ligas tem suas propriedades mecânicas aumentadas
por solubilização e envelhecimento, como é o caso do Inconel 718,
capaz de atingir valores de dureza da ordem de 500 HV [1].
Não é comum a indústria utilizar o processo de nitretação para

peças produzidas em superligas, sendo este material inclusive
utilizado para cadinhos de nitretação em banho de sal ou retorta
de fornos de nitretação a plasma, cuja durabilidade é prova direta
de sua elevada resistência a entrada do nitrogênio.
Neste Haikai apresentamos os resultados obtidos para a nitretação

de uma superliga, tipo Inconel 625, de composição da Tabela 1.
Tabela 1 – Composição química para os principais elementos [% em peso].
C Fe Cr Mo Ni Ti Nb Al
0,05 5,0 0,40 0,40

21,0 8,5 Restante 3,3
max max max max
Fonte: Villares Metals
A difusão do nitrogênio nas ligas de níquel ocorre, principalmente,

próximo aos contornos de grãos ou nos contornos de grão e
quando alcança o limite de dissolução de nitrogênio pode ocorrer
a formação de fase conhecida como “austenita expandida” ou fase
“S”. A Figura 1 corresponde à micrografia obtida por microscopia
ótica de superliga Inconel 625 com nitretação a plasma conduzida
à temperatura de 520 °C, 12 h, produzindo uma camada de
profundidade 4,42 µm [2,3].
isoflama.com.br 45
Figura 1 – Fase S formada na nitretação de superliga

Inconel 625. A 1000x. Reagente à água régia [2].
A camada formada desenvolve elevadas tensões residuais de

compressão, que colabora com o aumento de dureza na superfície
e melhorando propriedades tribológicas. Escapa ao propósito
deste Haikai desenvolver considerações teóricas para a camada
formada em superligas, mas apenas ressaltar que estas demandam
muitas horas de processo de nitretação, mesmo em temperaturas
da ordem de 500 °C, para apresentar a formação de uma camada
de mínima profundidade.
Consulte a Isoflama para informações adicionais.
[1] Alexandre B.C. – Influencia da porcentagem de ferro na resistência a corrosão de

revestimento depositado por soldagem de liga de inconel 625 sobre aço carbono.
Dissertação de Mestrado apresentada a Universidade Presbiteriana Mackenzie
Programa de Pos graduação em engenharia de materiais e nanotecnologia. Orientador
Dr Jan Vatavuk.
[2] High Temperature Mechanical Behavior Of Plasma-Nitrided Inconel 625 Superalloy.

M.M. Oliveira1,, A.A.Couto, R.Baldan, D.A.P.Reis, J.Vatavuk, J.C.Vendramim,N.B. Lima, A.
G. Reis. Dissertação Nuclear and Energy Research Institute, IPEN–CNEN/SP, São Paulo
(SP), Brazil.
[3] Laboratório Metalográfico Isoflama.
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Haikais Técnicos 俳句 | Têmpera
Nitretação e “camada branca” de

eletroerosão
O processo de eletroerosão é uma técnica de remoção de material
na superfície de ligas ferrosas que promove a formação de “camada
branca” (área de pequena ou grande, espessura) que é uma zona
fundida, frágil, porosa e com microtrincas em razão da elevada
temperatura do processo (>2000 ºC). A realização de eletroerosão
deve ser bem conduzida para produzir camada branca de mínima
espessura que deve (mandatório!) ser removida por processos
mecânicos (polimento) e, em seguida, submeter o aço ao processo
de Alivio de Tensão à uma temperatura 50 ºC, pelo menos, abaixo
da temperatura de revenimento.
Este Haikai descreve brevemente um estudo realizado com a

“camada branca” obtida na eletroerosão para corpos de prova em
aço AISI H13 e submetidos ao processo de nitretação a plasma
conforme mostradas nas Figuras a seguir.
A Figura 1 mostra a superfície com camada branca obtida na

eletroerosão com espessura de 0,027 mm e sem nitretação. A Figura
2, superfície sem nitretação, é a superfície da Figura 1 com aplicação
de jateamento por micropartículas com vistas à sua remoção, mas
ainda com vestígios desta na inspeção por microscopia ótica. A
Figura 3 é a superfície da Figura 1 com o processo de nitretação
conduzido para não formar a camada branca (de nitretação), mas
ainda mostrou vestígios da camada branca de eletroerosão na
inspeção por microscopia ótica. A100x. E, finalmente, a Figura 4 é
a nitretação conduzida para a superfície da Figura 2 (jateada) que
não apresentou camada branca de eletroerosão.
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Figura 1- Camada branca de eletroerosão 0,027 mm. Sem nitretação [1]. A100x
Figura 2- Camada branca de eletroerosão depois de

jateamento (0,000104 mm). Sem nitretação. A100x
Figura 3 – Eletroerosão e nitretação conduzida com baixo potencial

de nitrogênio para não produzir camada branca.
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Figura 4 – Jateado e nitretado, sem vestigios de camada eletroerosão. A100x
Conclusão deste estudo:
1. Superfícies eletroerodidas não devem ser nitretadas;
2. Utilizar corretamente os parâmetros de eletroerosão para

produzir minima espessura de camada branca;
3. Superfícies eletroerodidas devem ser removidas por

polimento mecânico ou jateamento de micropartículas;
4. O Alívio de tensão depois da remoção da camada branca

de eletroerosão pode ser realizado durante o processo de
nitretação.
[1] Eletroerosão realizada em corpos de prova aço AISI H13 e gentilmente produzida
pela empresa MOLDMETA.
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Têmpera
O que é têmpera?
“Têmpera”, senso lato, significa “mistura” e sinônimo de “índole”,
“caráter”. Na metalurgia dos tratamentos térmicos de ligas
ferrosas, “têmpera” significa “resfriamento” e a sua aplicação tem
como principal objetivo o aumento de dureza e de seu limite
de resistência à tração. Na realidade, com a têmpera se deseja
obter uma determinada dureza a uma profundidade desejada.
Este processo térmico consiste no aquecimento do aço até a
temperatura de austenitização e resfriamento a uma velocidade
tal que não permita a decomposição da austenita em produtos
de reação de estado solido onde processos de difusão se façam
presentes “ferrita; cementita; perlita; bainita”, transformando a
austenita em uma fase metaestável, a martensita.
A mínima velocidade de resfriamento do aço (velocidade crítica)

que permite obter-se uma estrutura martensítica, pode ser
determinada a partir do conhecimento do diagrama TRC (Tempo
Resfriamento Contínuo) do aço ou estimada a partir do diagrama
TTT (Tempo Temperatura Transformação). Taxas de resfriamento
menores permitem a formação de fases e microconstituintes
atrelados a difusão, entrando no campo de outros tratamentos
térmicos, como a normalização e o recozimento pleno, vide Figura
1 para um aço eutetóide (% de carbono da ordem de 0,8%) [1].
isoflama.com.br 51
Figura 1 - Representação esquemática da mínima taxa de resfriamento (velocidade

crítica de resfriamento) para a formação da martensita, e os resfriamentos
mais lentos associados a normalização e o recozimento pleno [1].
800
Temperatura Eutetóide
700
600 Normalização
Temperatura ºC
500 Recozimento Pleno
Têmpera
Óleo
400
Velocidade Crítica de
300 resfriamento
Ms Têmpera Água
200
Mf (90)
100
D E C B A
Martensita Martensita e Perlita
Perlita Fina
Perlita grosseira
0
0,1 1,0 10 100 103 104 105 5x106
Tempo, s
Os meios de esfriamento mais comumente utilizados na têmpera

são: óleo, água, salmoura, gás nitrogênio sob pressão, sais, metais
fundidos e soluções de polímeros. O mais drástico é a “salmoura”
ou alguns polímeros especiais, e o mais “brando” é metal ou sal
fundido, mantido a uma determinada temperatura.
A têmpera apresenta como principal inconveniente a fragilização

do componente em virtude da elevada dureza, nível de tensões
internas da martensita, além de tensões de tração junto a
superfície. Estes inconvenientes são em geral contornados pelo
revenido ou revenimento.
Para que a têmpera seja bem-sucedida, vários fatores devem ser

levados em conta. Em primeiro lugar, a velocidade de resfriamento
deve ser tal que não permita transformações da austenita nas
temperaturas mais elevadas, em qualquer parte da peça que
se deseja endurecer. De fato, as transformações da austenita
nas altas temperaturas, podem dar como resultados estruturas
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mistas, as quais ocasionam o aparecimento de pontos moles,

conferindo ao aço baixos valores para o limite de escoamento
com consequente redução da resiliência e, principalmente, do
limite de resistência a fadiga, já que uma trinca de fadiga, por
exemplo, nucleia preferencialmente nas regiões com baixo limite
de escoamento. Assim sendo, as dimensões das peças a serem
temperadas constituem um fator importante, porque podem
determinar diferenças de esfriamento entre a superfície e o
centro. Nos componentes de pequena espessura essa diferença
é desprezível, porém aqueles que por ventura possuírem grandes
dimensões a diferença na velocidade de resfriamento entre centro
e superfície é grande, podendo ter como resultado estruturas de
transformação mistas, a menos que o teor de elementos de liga do
aço seja suficiente para impedir as transformações dependentes
da difusão resultando na presença única da martensita. Por outro
lado, muitas vezes pode ser conveniente um núcleo mais mole e,
então, escolhe-se um aço e uma velocidade de resfriamento que
produzam superfícies duras e núcleos moles. A martensita já foi
estudada, e se caracteriza pela excessiva dureza e por apresentar
tensões internas apreciáveis. Esses inconvenientes são atenuados
ou eliminados pelo aquecimento da martensita, ou seja, do aço
temperado, a temperaturas determinadas. Essa operação constitui
o revenido ou revenimento.
A Figura 2 apresenta a expansão e contração linear que ocorre

no aquecimento e resfriamento do aço. Como se observa nessa
Figura 3, a formação da martensita resultante da têmpera implica
em inevitável expansão [2].
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Figura 2 – Expansão e contração do aço no aquecimento e resfriamento [2].

TEMPERATURA ºF
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
1.4
1.2
Austenita
1.0
Temperatura alta
de transformação
EXPANSÃO LINEAR (%)
0.8
Resfriamento
muito lento
0.6
Perlita Resfriamento
rápido (têmpera)
0.4
Martensita
formada
Austenite
0.2
Ms
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
TEMPERATURA ºC
A Figura 3 é representação esquemática das etapas dos processos

térmicos têmpera e revenimentos de aço da classe aço-ferramenta
em óleo, gás nitrogênio sob pressão, sal (líquido) e ar [3].
Figura 3 – Representação esquemática das etapas de tratamentos

térmicos têmpera e revenimentos de aço-ferramenta [3].
TEMPERATURA
L Tratamento térmico de aço-ferramenta
Legenda
A+C A - Austenita
Austenitização C - Carboneto
F - Ferrita
L - Líquido
A+F+C Têmpera
Perlita Revenimentos
Gás nitrogênio
F+C sob pressão
Óleo
Sal Ar
Pré-aquecimento
Bainita
Ms
Martensita
TEMPO
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A Figura 4 apresenta os quatro (4) principais estágios do

resfriamento na têmpera de um bloco de aço, desde a temperatura
de “austenitização” até a temperatura ambiente. Resfriamento em
água, óleo, ou gás inerte sob pressão [4].
Figura 4 – Estágios do resfriamento na têmpera [4] .
No estágio 1 / 2, como seria esperado, a superfície resfria mais

rápido e nisto produz dois fenômenos:
1. Contração do aço até atingir a temperatura de formação

do microconstituinte martensita; e
2. Na sequência, expansão. A superfície com martensita

formada nesse estágio 1 / 2 e com determinada
profundidade (“capa dura”) desenvolve tensões de tração.
Nos estágios 3 / 4, o núcleo do bloco continua o processo de

contração, desenvolvendo tensões longitudinais em direção ao
núcleo e, quando atinge a temperatura de formação martensita
inverte, promovendo expansão volumétrica e tensões em direção à
superfície, porém encontra a resistência da “capa dura” de martensita
formada no primeiro e segundo estágios de resfriamento. Essas
tensões longitudinais muito elevadas poderiam acrescentar mais
tensão de tração à superfície e nisto ocorrer de ultrapassar o limite
de resistência do aço. Nessa situação, a trinca de têmpera surgiria
para aliviar as tensões na superfície. Felizmente, o processo térmico
têmpera é possível realizar industrialmente sem desenvolver trincas
convertendo o quadro de tensões na superfície – de tração para
compressão – devido à “capa dura” que corrobora para produzir
vetor resultante de tensões longitudinais sentido núcleo. Contudo,
as tensões superficiais de tração podem prevalecer e ultrapassar o
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limite de resistência do aço no resfriamento e produzir trincas como

descrito e ilustrado na Figura 6, se dadas as seguintes condições:
a. Resfriamento não uniforme;
b. Intensa variação de forma / geometria;
c. Furos de parede fina;
d. Rasgos;
e. Cantos vivos.
Devem ser consideradas as tensões térmicas e de transformação

quando o aço em resfriamento de têmpera. A Figura 5 ilustra três
diferentes situações do processo de resfriamento. Na Figura 5(a),
ilustra a situação quando a transformação de fase da superfície
e núcleo ocorre antes da mudança das tensões térmicas. Acima
da temperatura Ms (vide termo) de transformação, as tensões
formadas são térmicas. Continuando o resfriamento, as tensões
de núcleo excedem o limite de escoamento e ocorre a deformação
plástica (alongamento). A transformação martensítica subsequente
no núcleo acarreta tensão substancial devido ao incremento
volumétrico na transformação para a fase martensítica e isto faz
com que, simultaneamente, o núcleo esteja em compressão e a
superfície em tração. A Figura 5(b) ilustra o caso que começa após o
sinal de mudança de tensão térmica. O aumento de volume induzido
pela transformação da camada superficial aumenta as tensões de
compressão na superfície. Como as tensões são equilibradas há
um aumento correspondente nas tensões de tração no núcleo. A
situação na Figura 5(c) é a mesma, embora a transformação de
núcleo comece mais tarde e termina antes da superfície. Durante
o resfriamento o sinal de tensão muda três vezes [5].
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Figura 5 - Comparação de tensões térmicas e transformação

em três diferentes condições de resfriamento [5].
Finalizando, é importante ressaltar que a operação de têmpera

sempre tem riscos de trinca. Na têmpera de uma esfera de aço,
por exemplo, produto que não apresenta quaisquer áreas de
concentrações de tensões, adotando-se corretos parâmetros
térmicos pode desenvolver trinca na têmpera sendo isto, geralmente,
associado às condições do meio de resfriamento utilizado.
Curiosidade
A “têmpera” também é uma técnica utilizada na Idade Média relativa à

pintura que consiste de pigmentos ou corantes misturados a um agluti-
nante emulsão de água e gema de ovo (inteiro ou somente a clara) [6]. A
Figura 6 apresenta a Madona e Filho, pintura com a técnica de “têmpera”.
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Figura 6 – Madona e Filho, pintura com técnica de “têmpera” [7].
[1] Princípios de Metalurgia Física - Reed Hill – 1982.
[2] C.E. Bates, J. Heat Treat., Vol 6, 1988, p 27-45.
[3] Modificado de “Part II of Tool Steels. pg.1/29 - E. Essadiqi & G. Totten”
[4] Adaptado de catálogo técnico Uddeholm.
[5] Failures Related to Heat Treating Operations. G.E. Totten, G.E. Totten & Associates,
Inc. M. Narazaki, Utsunomia University (Japan) R.R. Blackwood, Tenaxol Inc.
[6] Andrew Graham-Dixon (2012). Arte, o guia visual definitivo. [S.l.]: Publifolha.

612 páginas. Materiais e técnicas p. 24.
[7] https://pt.wikipedia.org – Duccio Dipinto Buoninsegna (Siena, 1255-1319).
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Tipos de aços para têmpera a

vácuo
Têmpera a Vácuo
Processo realizado a partir da “temperatura de têmpera”

(austenitização), com resfriamento de gás nitrogênio sob pressão
(de 2 até 14 bar – fornos Isoflama) de ligas ferrosas de alta liga até
uma temperatura pouco acima da temperatura ambiente.
Processos térmicos possíveis realizar no forno de “Têmpera a

Vácuo”
• Têmpera; Martêmpera; Brasagem; Alívio de Tensão;

Revenimento; Recozimento; Envelhecimento; Nitretação* e
Cementação*.
(*) Isoflama não realiza esses processos térmicos no forno de têmpera a vácuo.
Aços para “Têmpera a Vácuo”
• Aços Classe Trabalho a Quente: AISI H11; AISI H12; AISI

H13; e todas as marcas dos fabricantes de aços.
• Aços Classe Trabalho a Frio: AISI D2; AISI D3; AISI D6;
e todas as marcas de fabricantes de aços Inoxidáveis
Martensíticos: AISI 420; AISI 410; e todas as marcas dos
fabricantes de aços.
• Aços Rápidos: todos os tipos e marcas dos fabricantes de

aços.
As seguintes classes de aços NÃO são possíveis na “Têmpera a

Vácuo”
• Carbono: todos, SAE 1010; SAE 1045; SAE 1090; etc...
• Construção Mecânica: SAE 4140; SAE 4340; SAE 8620; SAE

8640; etc...(*)
• Média Liga: VND; P20; S1; VW3; etc...
(*) Fornos com maior pressão de gás nitrogênio podem temperar essas ligas!
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Deformação e/ ou distorção dimensional na têmpera a vácuo
A têmpera a vácuo também pode desenvolver deformação e/ ou

distorção dimensional e até trincas, contudo estes deletérios efeitos
podem ser bem menores se parâmetros de processo e outros
elementos da arte de têmpera bem dimensionados e monitorados.
Esses indesejáveis efeitos também podem se apresentar de forma
mais acentuada dependendo do projeto da peça e das condições
de usinagem. Alívio de Tensão antes da têmpera mitiga os riscos
desses efeitos indesejáveis.
Importante lembrar que uma esfera de aço, sem arestas, cantos-

vivos e variação de forma, pode trincar na têmpera e em razão deste
elevado risco os fabricantes de esferas de rolamentos realizam
inspeção 100% pós têmpera pela técnica de campo magnético.
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Situações perigosas para a

têmpera
As Figuras 1, 2, 3 e 4 apresentam imagens reais de situações
perigosas que se deve evitar na construção de moldes, matrizes e
peças, tais como:
• Furos de paredes finas com trincas;
• Usinagem grosseira;
• Rebarbas em furos não escareados;
• Cantos-vivos;
• Intensa variação de forma.
Figura 1 - Furos paredes finas.
Figura 2 - Zonas de transição com paredes finas / furos.
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Figura 3 - Furos paredes finas e intensa variação de forma.
Figura 4 - Cantos-vivos e remoção exagerada de aço na usinagem.
isoflama.com.br 62
Recomendações para têmpera

Informações importantes para a têmpera:
1. Aço e Especificação de Dureza

» Conhecer o tipo de aço: AISI, ABNT, SAE, DIN e/ ou marca
do fabricante;
» Especificação da dureza: +-1,0 HRC em relação à média.
2. Condição de usinagem do aço

» Evitar usinagem “grosseira”. Não permitir a presença
de rebarbas, principalmente nas áreas de alteração de
forma e furos;
» Evitar a construção de furos com roscas;
» Sobremetal mínimo de 0,30% nos dimensionais “largura,
comprimento e espessura”, ou superior dependendo da
esbelteza da peça;
» Sem “Cantos-Vivos”. Arredondar ao máximo os cantos;
» Evitar furos de paredes finas juntos aos “cantos”; e
variação de forma acentuada;
» Evitar peças na dimensão final. Sempre deixar
sobremetal;
» Realizar o melhor projeto de usinagem e garantir o
controle de seus parâmetros e condições do ferramental.
3. Alívio de Tensão antes da têmpera

» Remoção de material na usinagem bruta (desbaste)
superior a 30%;
» Variação de forma acentuada ou geometria susceptível
a deformação acentuada;
» Cantos pouco arredondados, variação de forma /
geometria acentuada, usinagem não uniforme/
grosseira;
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» Cortes / rasgos / realizados por eletroerosão; corte a fio;

retífica intensa;
» Recuperação com soldas; mesmo com alívio de tensão,
alto risco de trinca.
4. Alívio de Tensão depois da têmpera:

» Eletroerosão: fazer polimento para a remoção da
“camada branca;
» Corte a fio; retífica intensa.
5. Exame de dureza
» Não é mandatório, mas dependendo do tipo de peça
o usuário deve informar o local preferencial para a
realização do ensaio de dureza.
A operação de Têmpera tem riscos para “deformação / distorção”

e “trincas” que, no entanto, podem ser eliminadas ou mitigadas se
as recomendações descritas acima bem atendidas e parâmetros
térmicos bem selecionados, conduzidos, monitorados e
resfriamento controlado.
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Rotas de têmpera aços classe

trabalho a frio
Rotas possíveis para a têmpera de aços da classe trabalho a frio
Aço
Grande remoção de aço, Não

eletroerosão e/ou Corte a Fio na
construção da peça?
Sim
Alívio de Tensão
Têmpera à Vácuo
Sim
Possível Sub-zero?
Sub-zero Não
Nitretação Sim
1 ou 2 ou PVD?
revenimentos
Não
3 Revenimentos Vácuo
(mínimo) >= 500ºC
FIM
Mandatório Alívio de Tensão pós “Retícifica”, “Eletroerosão”, ou “Corte a Fio”
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Deformação e/ ou Distorção na
têmpera (I)
Deformação e/ ou distorção é inerente à operação de têmpera.
Quando se constata através de adequadas medições que a
distorção não apresentou alterações depois da têmpera isto
confirmaria que a somatória de tensões residuais antes e depois
da têmpera apresentou vetor resultante de tensões “zero”. Uma
segunda peça produzida e com têmpera nas mesmas condições
pode apresentar máxima alteração dimensional.
O ferro, de estrutura cristalina cúbica de corpo centrada (“ferrita”)

à temperatura ambiente, para a sorte da civilização, é um cristal
imperfeito com defeitos que se tornam virtudes devido sofrer
alterações volumétricas na estrutura cristalina no estado sólido
quando alcançada determinadas temperaturas. Comportamento
do ferro no aquecimento e resfriamento:
• Aquecimento: expansão;
• Resfriamento: se lento, contração para a condição original;

se rápido, contração e posterior expansão (martensita).
Para efeito didático, consideramos destacar três situações para a

dilatação ou contração de materiais:
1. Linear ou unidimensional: variação no comprimento;
2. Superficial ou bidimensional: variação na superfície;
3. Volumétrica ou tridimensional: variação no volume.
Os fenômenos contração e dilatação são observados no “dia a dia”

em várias situações de peças e outros materiais ou produtos, tais
como, trilhos retorcidos de trem (Figura 1b), pontes e pisos (necessário
“juntas de dilatação”) e no teste da esfera de aço tipo passa/não
passa no anel quando frio e aquecido, como ilustrado na Figura 1a.
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Figura 1 – a) Teste tipo passa/não passa de esfera de aço em

anel; b) trilhos de trem retorcidos devido a dilatação.
a b
Um dos efeitos do processo de aquecimento, manutenção a uma

dada temperatura e resfriamento – rápido ou não – é modificar a
dureza da liga ferrosa que pode tanto ser no sentido de elevação
quanto de redução desta propriedade.
No processo térmico conhecido como “têmpera” (resfriamento

rápido) o incremento substancial da dureza é seu efeito mais
imediato. Outro efeito é a expansão da ordem 4% na transformação
da célula cristalina austenita em martensita. O “Logo” da Isoflama
é uma representação da estrutura cristalina da martensita (TCC –
tetragonal de corpo centrado), Figura 2.
Figura 2 – Logo Isoflama, representação da célula

cristalina TCC (Tetragonal de Corpo Centrado).
A alteração dimensional pode ser reduzida a valores compatíveis

com o projeto da peça e, para tanto, a têmpera deve ser conduzida
conforme parâmetros adequados à cada tipo de liga ferrosa.
Para mitigar ou condicionar o empenamento numa determinada
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direção pode se utilizar dispositivos. De maneira geral, o aço da

peça não dispensaria apresentar sobremetal, assim como, para
muitas situações, realizar o processo térmico de alívio de tensões
antes da têmpera, por exemplo, quando:
• Grande quantidade de metal arrancado na usinagem;
• Usinagem grosseira e parâmetros “agressivos”, tais como

velocidade, avanço e orientação da ferramenta de corte.
Empenamento e/ ou distorção ainda podem ser resultado da

homogeneidade da microestrutura do aço no estado recozido,
orientação dos grãos e parâmetros de processo utilizados na têmpera.
Enfim, sempre importante ressaltar que na construção de uma

peça deve-se contemplar farto sobremetal como, por exemplo,
0,3% nos dimensionais largura, comprimento, espessura que
ainda pode ser superior ao valor recomendado dependendo da
esbelteza desta.
A manutenção da integridade da peça após a têmpera é

compromisso que também deve contar com a importante
contribuição do construtor e projetista (Ferramentaria) da peça,
molde, matriz ou ferramenta.
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Deformação e distorção (II)

Não se poderia evitar completamente a deformação e/ ou
distorção dimensional de um componente em aço para quaisquer
rotas de resfriamento na têmpera, sejam “ao ar”; “água”, “óleo”, ou
“gás nitrogênio sob pressão”. O processo térmico conhecido como
“Têmpera a Vácuo” que consiste do resfriamento do aço com o gás
nitrogênio sob pressão variando de 1 até 20 bar também pode
produzir deformação / alteração volumétrica, ao contrário do (pré)
conceito que se tem deste processo na indústria.
Se depois da têmpera e revenimento de um componente em aço

mostrar, através de adequadas medições, que o empenamento
e/ ou distorção apresentam valores próximos do dimensional
original isto não significaria que estas não ocorreram, mas sim que
a somatória das tensões – da matéria prima, usinagem, térmicas
(aquecimento e resfriamento) e transformação – apresentaram
resultado “zero tensões”. Isso explica a decepção na situação de
processo térmico conduzido reproduzindo os mesmos parâmetros
“ipsis literis” da primeira vez com “zero deformação / distorção” não
apresentar os mesmos resultados numa segunda vez.
A Tabela 1 [1] a seguir mostra os resultados de estudo realizados

no centro de pesquisa do fabricante de aço Uddeholm para a
deformação de um corpo de prova em aço Orvar Superior de
dimensões 100x100x25 mm considerando a têmpera para três
condições de resfriamento - ar, óleo e gás nitrogênio - e da etapa
do revenimento.
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Tabela 1 – Deformação na têmpera em %.
Deformação em %
Tipo de resfriamento
Largura Comprimento Espessura
-0,08 -0,06 +-0

Óleo
-0,15 -0,16 +0,30
-0,02 -0,05 +-0

Ar
+0,03 -0,02 +0,05
+0,01 -0,02 +0,08

Vácuo (N2)
+0,02 -0,04 +0,12
A Figura 2 [1] apresenta a variação de deformação no processo

revenimento.
Figura 2 – Deformação no revenimento em % [1].
0,12
0,08
0,04
0
0,04
0,08
0,12
100 200 300 400 500 600
Temperatura revenimento ºC 1h+1h
Nesse exemplo, a deformação está presente nas três condições de

resfriamento, inclusive para a mais branda com o resfriamento ao ar.
Na construção de um componente, molde, ou matriz com

posterior modificação das propriedades mecânicas pela têmpera e
revenimentos deve sempre prever farto ou generoso, sobremetal.
O fabricante do aço acima recomenda adotar a regra de 0,3% de
sobremetal para todos os dimensionais, mas em muitas situações
(caso de peça esbelta, por ex.) pode ser até mais que 10x.
[1] Modificado de catálogo fabricante de aços Uddeholm.
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Geometrias perigosas para a

têmpera
Na modificação das propriedades mecânicas de quaisquer ligas
ferrosas para peças mediante o processo térmico de têmpera,
deseja-se sempre manter a integridade, em termos de mínima
deformação, distorção e, principalmente, sem desenvolver trincas.
A Figura abaixo reúne algumas configurações / geometrias na

condição tipos “sim” e “não” extraídas de literatura técnica[1]
com potencial de incrementar as tensões térmicas e mitigar o
desenvolvimento de situações indesejáveis.
Figura 1 – Situações tipos “sim” e “não” para a construção

de peças com vistas a mitigar riscos na têmpera.
Situações não representadas nessa Figura acima e também com

potencial para nuclear uma não conformidade na têmpera:
• Furos de paredes finas; junto a áreas com mudança de

forma;
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• “Cantos vivos”; rebarbas e rosca em furos de paredes finas;
• Rasgos de chaveta com ou sem “cantos vivos”;
• Superfícies com riscos grosseiros de usinagem;
• Remoção exagerada de material na usinagem e sem alívio

de tensão;
• Rotas corretas de usinagem contribuem para mitigar os

riscos na têmpera.
[1] “Failures Related to Heat Treatment Operations”
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Rotas de têmpera para aços da

classe trabalho a quente
Rotas de têmpera de aços da classe a trabalho a quente
Aços classe H: SAE H11, SAE H11, SAE H13 e todas as marcas dos fabricantes
Aços trabalho
a quente
Alívio de tensão mandatório quando peça com

grande remoção de aço por usinagem,
eletroerosão, corte a frio, geometria favorável
para deformação e/ou risco de desenvolver trinca.
Sim
Martêmpera? Martêmpera
Não
Têmpera
3 Revenimentos Vácuo
FIM
Se eletroerosão pós têmpera, mandatório a remoção

da “camada branca” por polimento e alívio de tensão.
“Try-Out”
Operações de Limpeza Especial:

Desgaseificação à vácuo e
Netretação + Oxidação
Jateamento com Micropartículas
para Moldes de Injeção de alumínio.
[*] Para os processos térmicos dos aços de moldes injeção de Al, a Isoflama segue
as principais recomendações de Nadca 207-2015, “Metals Handbook” e determinações
específicas dos fabricantes de aços.
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Têmpera e Martêmpera
Têmpera - resfriamento direto.
Martêmpera - resfriamento com parada intermediária.
Para os aços-ferramenta os dois processos podem ser aplicados.

A análise crítica para a seleção de um ou outro processo
térmico deve levar em conta a geometria da peça, dimensões e,
principalmente, a tecnologia a ser utilizada para permitir o correto
monitoramento e registro.
No resfriamento direto em óleo (alta taxa de extração de calor),

geralmente, recomendável adotar a martêmpera para peças de
grandes dimensões / peso em razão do elevado risco de trinca.
No resfriamento com gás nitrogênio sob pressão (têmpera a vácuo),

mesmo peças de grandes dimensões, o resfriamento direto seria
preferível (menor taxa de extração de calor em relação ao óleo)
se condições de construção da peça obedecem às recomendações
de literaturas técnicas quanto a mitigar riscos para deformações
exageradas e/ ou trincas.
A martêmpera pode ser realizada com gás nitrogênio sob pressão

e boa opção para peças de grandes dimensões, com pouco
sobremetal e riscos de desenvolver trincas em razão de:
1. projeto de desbaste por usinagem mal executado;
2. riscos profundos na superfície;
3. acabamento grosseiro;
4. rebarbas;
5. cantos vivos, ou pequenos raios de concordância;
6. furos de paredes finas.
O processo martêmpera mitigaria os possíveis efeitos não

desejáveis nas situações descritas acima, porém, importante
ressaltar, que não elimina os riscos. As Figuras 1, 2, 3 e 4 são
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representações esquemáticas dos três processos possíveis realizar

a partir da temperatura de “austenitização”.
Figura 1 – Representação esquemática do processo de têmpera.
Figura 2 – Representação esquemática do processo martempera.
Figura 3 – Representação esquemática do processo de martempera modificada.
Os três processos representados nas Figuras 1, 2 e 3, produzem

ao final o microconstituinte martensita que deve sofrer,
isoflama.com.br 75
posteriormente, o processo de revenimento para aliviar as tensões,

produzir martensita revenida e adequar a dureza.
Figura 4 - Representação esquemática do processo térmico Austempera.
isoflama.com.br 76
Processo Isotenaz®
A operação industrial de injeção de plástico utiliza moldes
construídos em aços inoxidáveis martensíticos que requerem
elevada resistência à corrosão, desgaste e, desejável combinado
com boa tenacidade.Apesar da condução correta dos parâmetros
de processos térmicos utilizados para o aço inoxidável martensítico
tipo AISI 420 ou AISI 420 modificado de marcas diversas dos
fabricantes de aços, vez ou outra o usuário relata o surgimento de
trincas desenvolvidas precocemente com pouco tempo de trabalho.
Com vistas a melhorar a vida útil desses moldes e/ ou componentes,

a Isoflama empreendeu estudos de processos térmicos com foco
em melhorar a tenacidade desse aço. Para esse estudo utilizou-se
a liga martensítica AISI 420 modificado e três rotas de processos de
têmpera, com mesma temperatura de austenitização, quais sejam:
• Rota 1: revenimento alta temperatura: > 480 °C.
• Rota 2: revenimento baixa temperatura: < 250 °C.
• Rota 3: revenimento baixa temperatura.
As três rotas produziram dureza superior a 48 HRC e com diferenças

de, mais ou menos, 1,0 HRC. Corpos de prova, sem entalhe, foram
construídos conforme norma ASTM para o ensaio de impacto
Charpy.
A rota 3 apresentou resultados de impacto superiores às rotas 1

e 2 e, em razão disto, os parâmetros térmicos foram registrados e
receberam o nome ISOTENAZ.
Caberia ressaltar que os excelentes resultados de tenacidade

foram obtidos apenas para esse estudo, sendo recomendável
novos estudos para a melhor compreensão dos micromecanismos
no incremento da tenacidade. Contudo, mesmo com apenas os
resultados desse estudo a Isoflama adotou o processo Isotenaz
para peças previamente submetidas a uma análise crítica e os
usuários começaram a reportar melhor desempenho.
isoflama.com.br 77
No processo Isotenaz a dureza é sempre elevada, não sendo

requisito de aprovação.
Consulte a Isoflama para esclarecimentos técnicos adicionais!
isoflama.com.br 78
Rotas de têmpera aço 420

O mercado de aço comporta várias marcas de fabricantes para ligas
ferrosas martensíticas, tipo AISI 420, sendo possível identificar mais
de uma dezena de marcas. A classificação desses aços obedece,
principalmente, aos teores dos elementos carbono e cromo, sendo
as adições dos elementos químicos como molibdênio (Mo), vanádio
(V), nitrogênio (N), níquel (Ni), tungstênio (W), etc... conforme cada
fabricante do aço que modifica a composição química com vistas
a fortalecer uma determinada propriedade mecânica. A Tabela
1 apresenta algumas das principais marcas de aços tipo AISI 420
disponíveis no mercado brasileiro.
Tabela 1 – Composição química (%) e marcas de fabricantes do aço AISI 420.
Marcas C Cr Mo Outros
AISI 420 0,15 -.0,40 12,0 -14,0 - -
1 VC150 0,35 13,0
2 VP420IM 0,40 13,5 0,25 V
3 420 0,15 min 12,0 – 14,0
4 420 F 0,15 min 12,0 – 14,0 0,60 max
5 420 FSe 0,30 – 0,40 12,0 – 14,0 Se 0,15 min
6 M310 0,41 14,3 0,60 0,20 V
7 M333 0,28 13,5 - N
8 M340 0,54 17,30 1,10 0,10 V
9 STAVAX ESR 0,38 13,6 0,30 V
10 Thyroplast 2190 0,40 13,50 0,25 V
11 Thyroplast 2316 0,36 16,0 1,2
12 Thyroplast 2083 0,35-0,45 12,50-13,50 Si e V <1,00
Legenda: 1 e 2 – VILLARES METALS; 3. 4 e 5 – GERDAU; 6 , 7 e 8 – BOEHLER; 9 – UD-

DEHOLM; 10, 11 e 12 – Swiss-steel;
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Os fabricantes desses aços fazem recomendações técnicas quanto

aos melhores / corretos parâmetros do processo de têmpera,
destacando as principais propriedades
O fluxograma a seguir apresenta as três principais rotas que podem

ser desenvolvidas para as ligas ferrosas martensíticas, sendo a
seleção de uma rota para têmpera dependente do que se desejaria
priorizar como resultado final, tais como a dureza, resistência a
corrosão ou tenacidade, além de adequar estes parâmetros para
processos posteriores como nitretação e/ ou revestimento PVD
(Plasma Vapor Deposition).
A seguir, a Isoflama desenvolve fluxograma de rotas possíveis dos

processos térmicos têmpera para os aços tipo AISI 420.
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Aço inox
Martensítico
Não
Eletroerosão ou Corte a Fio
na construção da peça?
Sim
Alívio de Tensão à Vácuo
Têmpera à Vácuo
Sim Nitretação
ou PVD pós têmpera?
* Duas opções de Temperaturas Revenimentos quando não
Não aplicável ISOTENAZ. Melhor Rota 1 quando Eletroerosão
posterior (evitar trincas)
Não* Não*
Isotenaz®?
Rotas qie preservam

a resistência à corrosão
Sim
Rota 1 - Revenimentos Isotenaz® Rota 2 - Revenimentos

alta temperatura Dureza acima de 48HRC baixa temperatura
para dureza < 48 HRC para dureza > 48 HRC
FIM
Mandatório Alívio de Tensão depois de corte a fio, retifica ou eletroerosão
Isotenaz®, processo térmico desenvolvido pela Isoflama para combinar melhor as

propriedades mecânicas “tenacidade” e “resistência à corrosão” de aços inoxidáveis
martensíticos (vide Haikai Isotenaz).
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Dureza e Microestrutura para

duas rotas de têmpera AISI 420
O aço AISI 420 com a composição química mostrada na Tabela 1.
Tabela 1 – composição química do aço AISI 420 [% em peso].
Aço C Si Mn P S Cr Mo
420 0,376 0,100 0,447 0,0124 0,0011 13,360 0,107
A Tabela 2 mostra as temperaturas de revenimentos utilizados

para se obter a mesma dureza.
Tabela 2 – temperaturas de revenimento [°C].
240 500
A Tabela 3 apresenta os resultados de dureza e ensaio de impacto

Charpy.
Tabela 3 – resultados de dureza e ensaio de impacto Charpy.
Resultados de Resultados
Temperatura [°C]
Dureza [HRC] Impacto [J]
240 50,8 – 51,0 – 51,8 – 52,0 10 -10 -10 - 9
500 50,2 - 50,1 – 50,1 – 50,1 6–6–6-7
As Figuras 1 e 2 [1] mostram as microestruturas obtidas na têmpera

à vácuo com revenimentos em 240 e 500 °C para obter a mesma
dureza.
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Figura 1 - Microestruturas têmpera e duplo revenimento a 240 °C.
Figura 2 – Microestruturas têmpera e duplo revenimento a 500 °C
[1] Resultados de estudo para contribuição técnica TCC de Bruno Alves dos Santos –
Fatec, Sorocaba, 2012.
isoflama.com.br 83
Microestruturas inox 420

Este Haikai apresenta as microestruturas do aço AISI 420 nos
estados Recozimento, Têmpera e Revenimentos subsequentes [1].
A Tabela 1 apresenta a composição química do aço AISI 420.
Tabela 1 – composição química do aço AISI 420 [%em peso].
Aço C Si Mn P S Cr Mo
420 0,3760 0,100 0,447 0,0124 0,0011 13,3600 0,1070
Tabela 2 mostra os resultados de dureza obtidos com revenimento

em 500 °C.
Tabela 2 – resultados de dureza HRC para revenimento em 500 °C, 2 h.
Temperatura Resultados Média

[°C] de Dureza [HRC] HRC
500 50,2 50,1 50,1 50,1 50,1
A Figura 1 mostra as microestrutura obtida na inspeção por

microscopia ótica de aço AISI 420 nos estados “recozido” e
“têmpera”. As Figuras 2, 3 e 4 mostram as três (3) microestruturas
obtidas, posteriormente, nos “revenimentos” às temperaturas 500,
510 e 500 °C, respectivamente.
Figura 1 – Microestruturas Recozido e Têmpera. Aumento 500x.
Recozido Têmpera
isoflama.com.br 84
Figura 2 – Microestrutura revenimento (1) a 500 °C. A500x
[1] Microestruturas obtidas no Laboratório Metalográfico Isoflama.
isoflama.com.br 85
Austenita retida
Rotas de processos térmicos pós têmpera podem influenciar na
redução de austenita retida, conforme mostra esse estudo
Isoflama para o aço tipo AISI D2, modificado.
Os resultados de austenita retida mostrados na Tabela abaixo

para o aço tipo AISI D2 modificado foram obtidos por processo
de difração de raio-X nas respectivas rotas de processos térmicos
mostradas em cada coluna. A Tabela 1 abaixo apresenta os
principais elementos da composição química (% em peso) da liga
ferrosa AISI D2 modificada utilizada neste estudo:
Tabela 1 – composição química [% em peso] do aço AISI D2 modificado.
C Si Cr Mo V
1,0 0,9 8,0 1,60 1,6
A Tabela 2 apresenta as microestruturas obtidas em cada etapa de

processo térmico.
Tabela 2 – Microetruturas em cada etapa do processo térmico [1].
Legenda: T – Têmpera; R – Revenimento; AT – Alívio de Tensão; SB – Sub-Zero
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Os surpreendentes resultados obtidos nesse estudo confirmariam,

a priori, o efeito do processo de alívio de tensão na estabilidade da
austenita, sendo que mesmo os revenimentos subsequentes não
foram suficientes para reduzir de forma significativa a austenita
retida. A realização do processo Sub-Zero imediatamente após a
têmpera foi bastante efetiva na redução da austenita retida. Novos
estudos seriam necessários para confirmar esses resultados.
[1] Laboratório Metalográfico Isoflama
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Microestruturas de têmpera aço

M340*
Este Haikai apresenta as microestruturas obtidas por microscopia
ótica do aço inoxidável martensítico M340, marca Bohler, em duas
distintas rotas de revenimentos pós têmpera e revenimentos para
a mesma dureza. Condições de processos térmicos mostrados na
Tabela abaixo:
Tabela 1 – Principais parâmetros dos processos térmicos.
Austenitização 990 °C Dureza [HRC]
Rota 1 250 °C – 2xs 55,5
Rota 2 Isotenaz 55,0
As Figuras 1 e 2 mostram as micrografias obtidas por microscopia

ótica para cada rota de revenimento.
Figura 1 – Micrografias para Rota 1, ataque nital 3%. A 100 e 500x
A 100x A 500x
Figura 2 – Micrografias para Rota 2, ataque nital 3%. A 100 e 500x [1]
A 100x A 500x
[*] aço fabricante Bohler

[1] Laboratório Metalográfico Isoflama
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Rotas Têmpera aço D2

Rotas de processos térmicos de aços tipo AISI D2
Aço AISI D2
Alívio de tensão mandatório quando peça com grande

remoção de aço por usinagem, eletroerosão, corte a frio,
geometria favorável para deformação e/ou risco de
desenvolver trinca.
Têmpera Sim*
+ Sub-zero
Sub-zero?
Não*
3 Revenimentos vácuo >= 500ºC 2 Revenimentos Vácuo >= 500ºC
FIM
(*) Ambas as rotas descritas podem contribuir para posterior aplicação de revestimento
tipo PVD ou Nitretação a Plasma, sem impacto na alteração dimensional do aço da
peça, porém isto ainda condicionado à dureza final desejada e tensões produzidas para
finalizar a peça. E quando previsto PVD e/ ou Nitretação pós têmpera esta informação
deve ser previamente conhecida para a correta determinação das temperaturas de
revenimentos depois da têmpera.
PS.: Se realizar eletroerosão e/ ou corte a fio pós têmpera o processo de Alívio de

Tensão é mandatório.
isoflama.com.br 89
Têmpera aços para setor médico-

odontológico
Os modernos equipamentos da Isoflama atendem as normas
internacionais de qualidade para a realização dos processos
térmicos de modificação de propriedades mecânicas de peças e
ferramentas do segmento industrial médico e odontológico.
O aço geralmente utilizado para peças e ferramentas desse

segmento é da classe “inoxidável martensítico” que exige processos
térmicos corretamente conduzidos para garantir uniformidade
microestrutural, resistência à corrosão, superfícies brilhantes
(isentas de oxidação), suportar esforços mecânicos de torção
e flexão para não falhar em serviço e, finalmente, combinando
resistência à corrosão e tenacidade.
As Figuras abaixo mostram exemplos de peças que podem sofrer

processos térmicos na Isoflama.
Figura 1 – Imagens de peças, componentes e ferramentas médico-odontológico [1].
Figura 2 – Imagens de peças, componentes e ferramentas médico-odontológico [2].
isoflama.com.br 90
O processo térmico de têmpera e revenimento a vácuo de

peças do segmento médico-odontológico permite obter peças
completamente limpas, sem oxidação (brilhantes ou foscas).
O melhor e correto resultado no tratamento térmico de têmpera

e revenimento à vácuo dessas peças e ferramentas é uma
combinação de várias ações, tais como:
• Montagem de carga: “condicionamento especial” na carga;
• Monitoramento e Rastreabilidade total dos processos

térmicos;
• Processos térmicos customizados (normas ISOTT);
• Execução do processo térmico de Têmpera e Revenimento

à Vácuo e em condição de “carga exclusiva” (sem
compartilhamento);
• Manuseio das peças com luvas na entrada e saída da

Isoflama;
• Embalagem especial;
• Exame de microdureza direto nas peças selecionadas;
• Ordem de Produção e Certificado de Qualidade emitidos

por tipos de peças.
[1] Foto de Anna Shvets no Pexels.
[2] Foto de cottonbro no Pexels.
isoflama.com.br 91
Recomendações para projeto

As Figuras abaixo ilustram situações de “Errado” e “Correto” [1] que
se recomendaria conhecer e atender na etapa de projeto para a
correta construção de peças e moldes e nisto mitigar os riscos na
têmpera:
Figura 1 – Configuração de projeto para a mitigação dos riscos na têmpera.
Figura 2 – Configurações de projeto para mitigação de riscos na têmpera.
[1] “Tool Steel Handbook” – Dorrenberg Edelstahl, 2009
isoflama.com.br 92
Assuntos diversos
Haikais Técnicos 俳句 | Assuntos Diversos
Principais termos em
tratamentos térmicos
“A finalidade do tratamento térmico é a de conferir ao aço
propriedades particulares, adequadas à sua transformação ou
emprego posterior”. A seguir, principais conceitos:
Tratamento Térmico
Operação, ou conjunto de operações através do qual se submete o

aço a um ou vários ciclos térmicos. A “ABNT”(Associação Brasileira
de Normas Técnicas) define tratamento térmico como “operação
de aquecimento, manutenção e resfriamento de ligas metálicas”
Austenitização
Temperatura “AC1” (723 °C, aço carbono) onde tem início a alteração
da estrutura cristalina “Ferrita” (CCC) para “Austenita” (CFC);
(Des)Carbonetação
Descarbonetação é redução e carbonetação incremento do teor

de carbono na superfície do aço;
Recozimento
Processo térmico para homogeneização, regeneração grão grosso,

alívio de tensões, restauração e/ ou recristalização realizado acima
ou abaixo da temperatura AC1;
Têmpera
Resfriamento rápido que pode ser realizado: a) ar; b) água /

salmoura; c) óleo; d) chumbo fundido; e) sal fundido; f) gás
nitrogênio sob pressão; g) polímeros;
isoflama.com.br 94
Revenimento
Processo de alívio de tensões de têmpera e ajuste da dureza

(sempre abaixo de “AC1”);
Criogenia (Sub-Zero)
Criogenia, resfriamento em nitrogênio líquido -196 ºC. Sub-Zero,

processo realizado na faixa de temperatura -70 e -120 ºC;
Solubilização
Tratamento cujo objetivo é manter a austenita à temperatura

ambiente, impedindo qualquer transformação ao longo do
resfriamento;
Endurecimento por Precipitação
Consiste da precipitação de fases (compostos intermediários ou

outros) a partir de uma solução supersaturada cuja matriz pode
ser austenítica, ferrítica ou martensítica. O fenômeno nem sempre
é detectável por observação ao microscópio eletrônico. Tipos de
Endurecimento por Precipitação também pode ser denominado
Envelhecimento;
Tratamentos Termoquímicos de Difusão
Processo térmico de modificação da superfície do aço por difusão

dos átomos de:
a. Carbono: processo “Cementação” ou “Carbonitretação”;
b. Nitrogênio: processo “Nitretação” ou “Nitrocarbonetação”.
Dependendo da participação de Carbono e Nitrogênio na formação

da camada, tem-se dois processos industriais distintos:
a) Carbonitretação (processo que oferece mais carbono

que nitrogênio – realizado em alta temperatura –
superior a 850 °C);
isoflama.com.br 95
b) Nitrocarbonetação (processo que oferece mais

nitrogênio que carbono – realizado à temperatura
inferior a 590 °C).
A superfície nitretada ainda poderia ser oxidada e, neste caso,

processo industrial denominado “Oxinitrocarbonetação”.
No caso do processo de nitretação, a indústria de equipamentos

ou processos costuma adotar nomes para identificar os seus
produtos, tais como, “Tenifer”, “Sulsurf”, “Tenox”, “Nitrex”, “Arcor”,
“ONC”, “Isonit”, “Isonit-Ox”, “Nitox”, etc...
isoflama.com.br 96
Estatística de falhas na indústria

Assim como na área de saúde, é de suma importância se ter um
diagnostico assertivo em falhas para que se possa de maneira mais
focada e rápida evitar reincidências. Não basta saber apenas qual
foi o mecanismo, mas como prevenir e evitar sua ocorrência.
As falhas que ocorrem na indústria têm diversas origens, e um bom

exemplo em termos de causas mais frequentes foi elaborado pela
Universidade Federal de Maringá, resumidas na Tabela abaixo.
Tabela 1 – Causas e mecanismos de falhas na indústria.
Mecanismos Falhas
Causa de Falhas % %
Industriais
Defeitos de
38 Corrosão 29
fabricação
Tratamento térmico
15 Fadiga 25
inadequado
Condições de
11 Fratura frágil 16
operação
Sem controle
das condições de 8 Sobrecarga 7
trabalho
Corrosão sob tensão

Erros de inspeção / / fadiga-corrosão
6 6
controle de qualidade / fragilização por
hidrogênio
Troca / mistura de
3 Fluência 3
materiais
Desgaste, abrasão,
3
erosão
Fonte: Universidade Federal de Maringá, PR, 2005.
Este levantamento levou em conta um total de 350 casos de falhas

na indústria. Um exame rápido desta tabela coloca em destaque
como causador das falhas defeitos de fabricação, seguido de
tratamento térmico inadequado. As condições de trabalho e
isoflama.com.br 97
de operação merecem atenção, lembrando, por exemplo, a

necessidade de boas práticas de manutenção para garantir o bom
funcionamento dos equipamentos. Segundo este estudo, um
maior cuidado no controle de qualidade pode reduzir de maneira
significativa a incidência de falhas, já problemas relacionados a
troca de materiais são menos frequentes.
Sob o ponto de vista de mecanismos relacionados às falhas, neste

trabalho a corrosão encabeça a lista, seguida do processo de
fadiga, o que guarda forte relação com a escolha de materiais e
tratamentos de superfície, lembrando que existem materiais com
maior resistência a fadiga e a corrosão. A otimização dos projetos
e cuidados na sua execução, associada a técnicas de engenharia
de superfícies, podem ser fortes aliados na redução de falhas por
fadiga e corrosão.
Segundo esses autores a fratura frágil, apesar de menos frequente

em relação a fadiga e corrosão, tem vários relatos, devendo
se considerar que neste caso a propagação da trinca ocorre
com velocidade muito elevada, o que pode em determinadas
circunstancias causar graves danos. Este mecanismo de falha deve
ser evitado, por exemplo, através cuidadosa seleção de materiais,
como discutido mais à frente.
Falhas de operação, como sobrecargas, não são responsabilidade

do componente, mas pode ser evitada através de mecanismos que
limitem estas ocorrências, além de treinamento e cuidados com a
operação.
A corrosão sob tensão; fadiga corrosão; fragilização por hidrogênio

se constituem em temas amplos, guardando forte relação com o
carregamento mecânico, o meio no qual os componentes estão
inseridos, além de problemas na fabricação como por exemplo
aqueles associados às técnicas utilizadas para proteção de
superfícies contra o ataque químico. Novamente, pode-se reduzir
e até evitar a incidência destas falhas através de uma melhor
seleção de materiais, tratamentos de superfície, entre outras.
A fluência corresponde a deformação plástica ao longo do tempo

mediante temperatura e carregamento mecânico abaixo do limite
isoflama.com.br 98
de escoamento do componente, guardando, portanto, forte

relação com as características do material empregado, assim
como o controle das variáveis temperatura e carga. O desgaste,
por seu turno, é um fenômeno no qual a seleção de materiais deve
obedecer segundo a tribologia, o tribossistema, que compreende
o corpo (a própria peça ou ferramenta) o contra corpo (material
contra o qual trabalha), a ação entre suas superfícies e o meio no
qual estão inseridos.
A Ciência dos Materiais faz parte do conhecimento básico para

todas as engenharias. As propriedades dos materiais definem o
desempenho de um determinado componente e o processo de
fabricação do mesmo. A quantidade de materiais cresceu muito
nas últimas décadas e a tendência é de se proliferarem num futuro
próximo em razão do desenvolvimento e aperfeiçoamento dos
métodos de extração destes na natureza, modificações e combinação
de materiais conhecidos para a formação de novos materiais.
Estimam-se entre 40.000 e 80.000 diferentes materiais, contando
as variantes de tratamentos térmicos e composição química. Com
uma quantidade assim, como escolher o melhor e correto material
para um determinado fim? Basicamente, poderíamos considerar
algumas importantes situações para analisar:
• Quais as condições de operação a que será submetido o

referido material e levantar as propriedades requeridas para
tal aplicação. Saber como esses valores foram determinados
e as limitações e restrições quando ao uso destes;
• Conhecer o tipo de degradação que o material sofrerá em

serviço;
• Considerações econômicas: buscar a melhor relação

“custos / benefícios”;
Em raras ocasiões um material reúne uma combinação ideal de

propriedades, ou seja, muitas vezes é necessário reduzir uma
em benefício da outra. Um exemplo clássico é “resistência e
ductilidade”. Geralmente, um material de alta resistência apresenta
ductilidade limitada. Esse tipo de situação exige que se estabeleça
um compromisso razoável entre duas ou mais propriedades. Essa
é a arte da (boa) seleção de materiais.
isoflama.com.br 99
Tipos de falhas – molde injeção Al

Desgaste - perda de material de um corpo devido a movimentos
relativos em sua superfície. A superfície do molde de fundição sob
pressão pode apresentar desgaste associado à adesão (solda) e
erosão. Figura 1, mosaico de desgastes.
Figura 1 – Mosaico de desgastes.
Erosão é causada pelas altas velocidades com que o metal fundido

colide com a superfície da ferramenta. A cavitação do alumínio no
estado líquido, o choque de partículas de alumínio solidificado no
início de cada ciclo de injeção e o arraste mecânico na superfície do
molde devido a uma alta velocidade de injeção que pode alcançar
60 m/s, fazem com que a superfície do molde seja lavada para fora
com o metal fundido[1].
Cavitação ou corrosão por cavitação é uma forma de desgaste

provocado por qualquer líquido que contenha bolhas gasosas ou
vaporosas que servem como núcleos de cavitação. Figura 2.
isoflama.com.br 100
Figura 2 – Cilindro com desgaste por cavitação.
Adesão e Erosão da ferramenta se originam pela interação

química decorrente da interdifusão de átomos do molde e da liga
injetada que resulta na formação de compostos intermetálicos de
alumínio de ferro e elementos de liga produzindo agarramento da
peça durante a extração[1]. A Figura 3 apresenta um mosaico de
trincas desenvolvidas por solda, lascamento, corrosão e “pitting”.
Figura 3 – Imagens de superfícies com tipos de trincas desenvolvidas em trabalho [2].
Esses fenômenos de desgaste estão relacionados a:
• Temperatura do alumínio muito alta;
• Posicionamento (incorreto) dos canais de refrigeração;
• Ciclo rápido de injeção;
isoflama.com.br 101
• Desmoldante insuficiente;
• Temperatura de preaquecimento do molde muito alta;
• Desenho e localização do “gate” de entrada de maneira não

favorável ao melhor escoamento do metal liquido;
• Acabamento superficial do molde de baixa qualidade.
O desgaste pode estar associado também ao desenvolvimento de

trincas térmicas e, geralmente, tem relação com:
• Temperatura desfavorável da superfície da cavidade;
• Posicionamento e dimensão incorreta do canal de

refrigeração;
• Tipo e temperatura do meio de resfriamento;
• Temperatura e preaquecimento do molde;
• Velocidade da liga fundida muito elevada na cavidade;
• Impacto vertical da liga fundida na cavidade, machos e

cantos próximos aos canais de entrada;
• Ciclo de injeção rápido, ou curto.
Todos os mecanismos citados acima podem estar presentes,

sendo, um ou outro, em maior evidencia em função do projeto
de construção do molde, tipo de material (expansão térmica e
coeficiente de transmissão de calor), processos térmicos (têmpera/
revenimentos e oxinitretação), tipo de máquina (pressão, projeto),
condições de utilização e manutenção do molde.
[1] MITTERER, C. “Application of hard coatings in aluminium die casting soldering,

erosion and thermal fatigue behavior” – Surface and Coatings Technology, p.233-239,
2000.
[2] Influencing Parameters on Die Failures in HPDC - H. Lindow, Dipl.-Ing, Senior Advisor.
Palestra proferida na Isoflama Ind. e Com.. 2016.
isoflama.com.br 102
Mecanismos de Falhas – moldes

injeção Al
Os moldes utilizados em fundição de alumínio sob pressão estão
sujeitos a tensões cíclicas induzidas por gradientes térmicos e
pressão de operação que podem causar fraturas na superfície[1].
Durante o ciclo de injeção a liga de alumínio em contato com a
superfície do molde produz incremento da temperatura e um
gradiente térmico entre esta e o centro frio. O resultado disso
é a produção de tensões de compressão na superfície com
deformações elásticas e plásticas que, aliadas à pressão de operação
da ordem de 50 a 80 Mpa, podem levar à formação de uma rede
de trincas superficiais chamadas “trincas térmicas”. Essas trincas
levam à deterioração da qualidade superficial das peças, além da
possibilidade de propagar e produzir trincas catastróficas[1], como
mostrado na Figura 1 para aço AISI H13.
Figura 1 – Superfície com rede de trincas desenvolvidas por

fadiga térmica. Sem ataque. Imagem modificada [2].
A fadiga térmica não pode ser confundida com o “choque térmico”,

pois enquanto nesta o dano surge após solicitações térmicas
cíclicas (variações de temperatura), na segunda o dano, ou falha,
ocorre de uma só vez.
A temperatura da superfície do aço molde é o principal

parâmetro que influencia a vida útil devido ao surgimento de
tensões térmicas (gradiente de temperaturas). Uma diferença de
isoflama.com.br 103
temperatura na superfície de +-20 °C pode diminuir a vida útil da

matriz entre 30 e 50%[2].
A formação de trincas é retardada em aços com elevada tensão

de escoamento, tenacidade e ductilidade em altas temperaturas
e microestrutura homogênea obtida em processo controlado
de têmpera e revenimentos[2,4]. A Figura 2 ilustra com situações
de superfícies degradadas por por fadiga térmica a partir de
determinado número de injeções de alumínio ou “tiros”.
Figura 2 – Imagens de superfícies degradas a partir de determinado número de tiros[5].
A modificação da superfície do aço do molde por difusão de nitrogênio

(Nitretação e Oxidação) visa produzir adequada morfologia de
camada nitretada (sem a precipitação de nitretos) para reduzir o
atrito e incrementar a resistência ao desgaste por erosão.
[1] ESSADIQ, E and TOTEN, G. “Tools Steels, CANMET – MTL, Materials Tecnology
Laboratory in: TOTTEN, G.: Steel Heat Treatment Handbook” Se.Ed., Press 2006;
[2] Thermal fatigue of hot work tool steel with hard coatings. C.M.D. Starlinga, J.R.T.
Brancob, 1997 Elsevier Science S.A
[3] SRIVASTAVA, A, JOSHI, V. SHIPURI, R., “Computer modeling and prediction of thermal
fatigue cracking in die casting tooling”, Wear 256, pg.38-43, 2004; [3] LINDOW, H.
Uddeholm Technical Inform, 2007
isoflama.com.br 104
[4] CORNACCHIA, G. et al. “Influence of aging on microstructure and toughness of die

casting steels”. U.Brescia, Italy;
[5] Influencing Parameters on Die Failures in HPDC - H. Lindow, Dipl.-Ing, Senior Advisor.
Palestra proferida na Isoflama Ind. e Com.. 2016.
isoflama.com.br 105
Roteiro para análise falha moldes

injeção Al
A análise de falha de peças em ligas ferrosas recomenda adotar um
roteiro preestabelecido de ensaios, exames e inspeções mediante
técnicas específicas que nem sempre resultam em sucesso na
identificação da causa.
Há situações de se identificar várias causas concorrendo para

a falha e, nestes casos, caberia selecionar aquela de maior
predominância. Em outras situações, a causa estaria bem definida
e de evidência facilmente confirmada como, por exemplo, fadiga,
sobrecarga, ação de hidrogênio, austenita retida, segregações,
corrosão, microestrutura não uniforme, etc... Para moldes de
injeção de alumínio sob pressão, descreve-se as principais fontes
concorrendo para uma falha:
1. Qualidade do aço;
2. Projeto e execução de construção;
3. Processos térmicos de alívio, têmpera e revenimentos;
4. Condições de “Try-Out” (pré-aquecimento, desmoldante,

temperatura do molde e da liga fundida);
5. Tipo de preaquecimento;
6. Temperatura de utilização do Molde;
7. Correto tipo e uso do desmoldante;
8. Tipo de liga Al e temperatura de fusão;
9. Ciclo de fundição (tempo);
10. Modificação da superfície: morfologia da camada nitretada

e oxidação.
A seguir, discute-se, isolada e brevemente, cada uma dessas fontes

potenciais para falha:
1. Aço: o aço pode ser fonte de falha se:

a) propriedades mecânicas incorretamente definidas;
isoflama.com.br 106
b) processo de fabricação: segregação; vazios; trincas

internas - hidrogênio; impurezas; e microestrutura
inadequada no estado de fornecimento.
2. Projeto e execução: reproduzir um projeto que se mostra

certo num dado período de uso não significaria que este
estaria 100% correto. O projeto pode esconder um potencial
para falha que se manifestaria quando determinadas
condições presentes. Um projeto nunca poderia ser
definitivo, mas estar sempre submetido à avaliação crítica
para sofrer modificações visando melhorias, inovações, etc...
3. Têmpera: o projeto do molde de injeção precisa condicionar
este corretamente à próxima etapa que é a modificação
das propriedades mecânicas por têmpera e revenimentos.
A correta execução do projeto é de suma importância
para minimizar os riscos na têmpera. A seleção correta
de ferramentas e parâmetros de corte, a melhor rota
de corte/fresa, raios maiores que 5,0 mm, evitar furos
de paredes finas, variações bruscas de forma, etc... são
recomendações básicas e previstas em fartas literaturas
técnicas para mitigar os riscos na têmpera.
4. Preaquecimento: processo aquecimento do molde deve

ser realizado com imenso cuidado e com a utilização de
técnicas especiais. Nunca aquecer molde direto com chama
na área de trabalho e tampouco com injeção de alumínio
sem pressão e molde frio. Pré-aquecimento com sistemas
de indução é recomendável.
5. “Try-Out”: Etapa realizada com muito cuidado para evitar

produzir trinca de pequena extensão que se propagaria
quando molde entrar em regime de produção. Para essa
etapa, quando “tempo disponível”, seria recomendável
realizar a proteção da superfície com processo de oxidação.
6. Nitretação / Oxidação: Processo realizado pós “try-

out”. Formar camada nitretada sem “camada branca”
(precipitação de nitretos) e camada de difusão com mínima
profundidade (inferior a 0,060 mm). Se trinca presente
antes da nitretação (“try-out”) há o risco de desta “abrir”
se conduzida no processo a gás, sendo isto evitado na
nitretação a plasma.
7. Temperatura do molde em trabalho: monitorar a

temperatura do molde de sorte que opere sempre dentro
isoflama.com.br 107
de uma faixa segura. O tipo de desmoldante e a forma

como aplicado tem papel fundamental nesse processo.
8. Tipo de liga e temperatura da liga Al: monitorar a

temperatura de fusão de alumínio, preferencialmente na
mínima, e manter uniforme a composição química.
9. Ciclo de fundição: o ciclo de fundição deve estar compatível

com o projeto de molde e a capacidade de máquina de
injeção.
10. Manutenção: Para mitigar a produção de trincas precoces

em cavidades com áreas de perfis de maiores tensões,
recomendável suspender a produção depois de 3 a 5
mil tiros e realizar processo térmico de alívio de tensão.
Realizar adequado pré-aquecimento depois de paradas de
longos períodos.
isoflama.com.br 108
Para o bom desempenho molde

injeção AI
Um extenso arco compreendendo o “tipo de aço, projeto, usinagem,
processos térmicos, condições de utilização e liga de Al” responde
pelo desempenho do aço do molde e resumidas a seguir:
Propriedades necessárias do aço selecionado:
• Resistência à perda de dureza pela ação do calor;
• Resistência ao limite de escoamento a quente;
• Parâmetros relacionados a Ductilidade e Tenacidade;
• Isotropia;
• Boa Condutibilidade térmica.
Parâmetros importantes para a construção do molde:
• Determinação da espessura da parede de refrigeração e

ponto de gravidade;
• Posicionamento dos canais de refrigeração;
• Localização / abertura do “gate” (entrada do alumínio

liquido) – influencia no desenvolvimento térmico do molde
(erosão, corrosão) devido a um fluxo desfavorável do metal
(turbulência);
• Conjunto “fundição-gate” / canais de alimentação-bucha;
• Aspectos construtivos do molde: cantos, contornos,

variação de forma;
• Conjunto “Machos e Gavetas” bem projetados.
A transferência de calor na superfície do molde tem fundamental

importância. A superfície gera tensões térmicas devido ao gradiente
de temperatura e se “uma diferença superficial maior ou menor
em 20 ºC em relação à temperatura ideal de trabalho do molde
pode significar incrementar ou reduzir a vida útil em 30 a 50%”
[fonte Uddeholm]. A temperatura na superfície do molde depende:
isoflama.com.br 109
a. Temperatura e controle do metal fundido;
b. Composição e uniformidade da liga fundida;
c. Projeto do molde e espessura da parede e machos;
d. Sistema de preaquecimento do molde;
e. Frequência e tempo de ciclo de injeção;
f. Condição de enchimento do molde: tempo, velocidade do

fundido e pistão e fluxo de enchimento da cavidade;
g. Conjunto do sistema de fundição (“gate”, bucha,

alimentador);
h. Desmoldante (tipo, condição de aplicação);
i. Rugosidade da área de injeção (não escorrer o desmoldante);
j. Boa manutenção.
Obviamente, todas as etapas de construção do molde de injeção de

alumínio, desde a seleção do tipo de aço, requerem muita atenção.
A operação de têmpera é primordial para incrementar as

propriedades mecânicas e garantir o melhor desempenho do molde,
porém contém riscos como desenvolver deformação exagerada e
até trincas e para reduzir estes o construtor deve seguir todas as
recomendações constantes em diversas literaturas técnicas.
O processo térmico de têmpera e revenimentos apresenta mínimos

custos (inferior a 3%) dentro do custo total de construção de um
molde, mas tem relevância fenomenal para o melhor desempenho
e, neste sentido, torna-se investimento.
Na maioria dos moldes de injeção, a superfície pode sofrer

modificação por difusão de nitrogênio em processo industrial
denominado “nitretação” e “oxidação”. Nesse caso, a nitretação
deve produzir camada de mínima profundidade (inferior a 0,05
mm e sem precipitação de nitretos: “camada branca”) e sobre
esta uma finíssima camada de óxido de espessura 1 ou 2 µm.
Pode ainda ocorrer situações relacionadas às geometrias com
elevadas tensões na injeção de apenas se produzir uma finíssima
camada nitretada e oxidação com dureza de superfície pouco
isoflama.com.br 110
acima da dureza de núcleo ou mesmo adotar esta configuração de

nitretação, de maneira geral.
Segundo o antropologista Darcy Ribeiro, o óbvio não existe e

precisaria ser explicado e nisto caberia ressaltar que concorre
para o melhor desempenho do molde toda a cadeia industrial:
aço, projeto, execução, processos térmicos e, principalmente, as
técnicas da “arte da fundição de alumínio”.
isoflama.com.br 111
Principais propriedades
mecânicas para aços Injeção AI
Os Aços da Classe Trabalho a Quente são utilizados em operações
industriais que alcançam altas temperaturas (da ordem de 500° C)
e a matriz ferrosa deve garantir a manutenção das propriedades
mecânicas que se traduz por resistência ao revenimento.
Na seleção desses aços para as operações industriais tipo
“conformação a quente” (forjamento), “injeção de alumínio e extrusão
de alumínio”, por exemplo, algumas propriedades mecânicas e
físicas informadas pelos respectivos fabricantes de aços devem
ser examinadas de maneira ampla, não isoladamente, sob a ótica
de todos os parâmetros de processo industrial utilizado. A seguir,
principais propriedades dos aços da classe trabalho a quente que
não poderiam de “per si” conferir o carimbo de “adequado” / “não
adequado” se examinadas isoladamente:
Tenacidade: capacidade do material absorver energia na região

plástica (área sob a curva de “Tensão x Deformação” no ensaio de
Tração). Mede-se a energia necessária para romper o material;
Tenacidade à Fratura: é a resistência à propagação de uma trinca

aguda (K1C – tenacidade à fratura em deformação plana). Não é uma
propriedade simples de se determinar. Para um mesmo nível de
resistência, podemos ter aços com maior e menor tenacidade;
Fluência: deformação que progride lentamente com o tempo em

função da temperatura em carregamento mecânico;
Resistência a Quente: é a capacidade do aço em manter as

propriedades mecânicas em altas temperaturas. Resistência ao
revenido;
Condutividade Térmica: propriedade física que depende da

temperatura e composição do material. É a habilidade do material
conduzir calor. Material de alta condutividade térmica conduz calor
de forma mais rápida que o de baixa condutividade, melhorando a
sua resposta a processos de fadiga térmica;
isoflama.com.br 112
A temperatura da superfície é um importante parâmetro que

influencia a vida útil do aço associado à carga térmica e seu efeito no
comportamento da superfície. A formação de trincas é retardada
em aços com a elevada tensão de escoamento, tenacidade,
ductilidade em altas temperaturas, microestrutura homogênea e
alta condutividade térmica. Assim, o máximo desempenho do aço
do molde de injeção de Al é resultado da somatória de:
a. Aço adequado e microestrutura homogênea;
b. Correto processo térmico de têmpera e processos

nitretação/oxidação;
c. Adequada configuração de superfície nitretada e oxidada;
d. Bom projeto do molde e extremo cuidados no “try-out”;
e. Correta e monitorada temperatura do molde em trabalho;
f. Adequado tipo de desmoldante;
g. Boa manutenção;
h. Uniformidade da temperatura fundição e composição da

liga de Al;
i. equilíbrio entre projeto do molde e capacidade (t) da

máquina injeção.
isoflama.com.br 113
Corrosão e Oxidação
Diferenças de “Oxidação” e “Corrosão” e outras informações
relevantes:
• Oxidação: reação química na qual um elemento químico se

une ao oxigênio (O2), formando um novo composto (Óxido).
Nem toda oxidação resulta em corrosão.
• Corrosão: termo geralmente empregado para se referir à

destruição gradativa dos metais e também em “concreto” e
polímeros. Vide Figura 1, imagens ilustrativas.
Figura 1 – Mosaico de peças em aço com corrosão avançada.
Todos os metais sofrem corrosão, com exceção apenas do ouro e

da platina. No entanto, no caso de alguns metais, essa corrosão
é menos violenta porque os compostos formados funcionam
como uma espécie de proteção. O metal cobre, por ex., produz o
“azinhavre”, mistura tóxica de hidróxido de cobre e carbonato de
cobre, que protege contra a corrosão.
A corrosão dos metais é um processo que ocorre espontaneamente

e causa anualmente grandes prejuízos econômicos para a indústria.
Objetos metálicos, em geral, são perdidos, tais como equipamentos
e máquinas industriais e precisam receber manutenção, ou ser
substituídos. Nas cidades, ocorre a corrosão de estruturas de
isoflama.com.br 114
pontes, edifícios, carros, navios e monumentos artísticos. Calcula-

se que 30% de todo o aço mundial seja produzido apenas para
repor objetos perdidos pela ação da corrosão[1].
Moldes para injeção de plástico podem ser construídos em aço

inoxidável martensítico e com canais de refrigeração circulando
água gelada e, geralmente, água industrial com muito Cloro (Cl). A
presença do Cloro abaixa o pH do meio refrigerante e pode quebrar
o filme passivo do aço inoxidável e dar início a uma corrosão por
“pite”, corroborado também por defeitos superficiais de construção
do molde e defeitos microestruturais (intergranulares) no aço.
[1] http://mundoeducacao.bol.uol.com.br/quimica/corrosao-dos-metais.htm
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Tensões Residuais I
Tensões Residuais são tensões que se equilibram mutuamente
(somatória das forças e momentos iguais a zero) num dado volume
de material não sujeito a esforços externos (nem térmico, nem
mecânico). As tensões residuais surgem sempre que uma dada
região do material é deformada elástica, ou plasticamente, de
modo não homogêneo fazendo surgir incompatibilidade do estado
de deformação [1].
As tensões residuais são o resultado de deformações plásticas não

homogêneas e ou transformação de fase associadas a variações
volumétricas. No arrancamento de cavacos as deformações
plásticas são o resultado da ação da ferramenta sobre a superfície
do aço. Do ponto de vista dos aços ferramenta é importante levar
em conta não apenas as tensões resultantes da operação de
tratamento térmico, mas também as tensões de:
• Usinagem, torneamento e furação que precedem o

processo d têmpera;
• Eletroerosão, retífica e corte a fio depois da têmpera para

geometria final.
Para efeito prático, na elaboração de rotas de usinagem com

previsão de remoção de material superior a 30% do volume
total deve ser considerada a introdução da operação do processo
térmico de Alívio de Tensões.
Dependendo da quantidade de aço removida e rota de usinagem

(agressiva para avanço e velocidade), duas operações de alivio
de tensões poderiam ser introduzidas. Prevenir é melhor que
remediar, uma vez que a operação final de processo térmico de
têmpera tem elevados riscos.
Durante a têmpera dos aços são criadas tensões que resultam das
variações volumétricas provenientes não apenas dos gradientes
térmicos, mas também da transformação de fase (formação da
microestrutura “martensita” resultando na elevação da dureza).
Dessa forma, as tensões finais na superfície tanto poderiam
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ser de tração, ou compressão, dependendo das condições de

resfriamento.
O processo de têmpera a vácuo com tecnologias modernas

de monitoramento de superfície e núcleo permite realizar um
resfriamento controlado, interrompido ou não, para produzir
tensões finais preferencialmente de compressão na superfície do
aço, reduzindo os riscos de desenvolvimento de trincas.
[1] Publicação da Escola Engenharia, Universidade de Lisboa, 2007
isoflama.com.br 117
Tensões Residuais II
Tensões verdadeiras em um componente são resultados da soma
das tensões de projeto e as tensões residuais. Tensões residuais
na superfície de caráter compressivo são bem-vindas, já as tensões
residuais de tração prejudicam o desempenho do componente.
Por exemplo:
• Tensões de compressão: nitretação, cementação, “shot-

penning”; alguns parâmetros de processos de usinagem
• Tensões de tração: têmpera plena (rápido resfriamento);

alguns parâmetros de processo de usinagem;
Tensões residuais são tensões que se equilibram mutuamente

– somatória das forças e momentos igual a zero – num dado
volume de material não sujeito a “forças externas” (nem térmica,
nem mecânica).
As tensões residuais surgem sempre que uma dada região de

um material é deformada elástica, ou plasticamente, de modo
não homogêneo fazendo surgir incompatibilidades do estado de
deformação[1]. A modelagem de todos os fenômenos envolvidos
em um processo de têmpera e suas interações é extremamente
complexa[1]. Os fenômenos físicos e suas interações presentes na
têmpera são mostrados na abaixo.
Figura – principais interações durante a têmpera de uma liga ferrosa[2].
Transferência de Calor
Tran evido à ra
efo uzido
ção
tem
ica
rma
d
sfor
pel r prod
térm
Calo
per
maç
atu
r lat
ad
nsão
o
ão
Cal
ente
Expa
Transformação plástica
Comportamento Comportamento
Mecânico Metalúrgico
Tensões causadas
pela transformação
isoflama.com.br 118
As tensões residuais podem ser classificadas em três grupos,

conforme Macherauch[2]:
• Tensões residuais de 1ª ordem que são aproximadamente

homogêneas ao longo de área relativamente extensa
(vários grãos) e em equilíbrio quando estendidas por todo
o material;
• Tensões residuais de 2ª ordem são aproximadamente

homogêneas ao longo de um grão ou parte e em equilíbrio
para uma zona de material abrangendo vários grãos;
• Tensões residuais de 3ª ordem são heterogêneas quando

analisadas numa área submicroscópica (escala de distancias
interatômicas).
Sob a ótica do macro e micro tensões, a macro tensão é de 1ª

ordem, usualmente objeto de atenção numa análise do ponto de
vista de engenharia. As micro tensões seriam uma combinação das
tensões de 2ª e 3ª ordem.
Do ponto de vista dos aços ferramenta é importante não só as tensões

resultantes da operação de tratamento térmico, mas também:
• Usinagem, fresamento, torneamento, furação, operações

que precedem a têmpera;
• Retífica, eletroerosão, normalmente operações depois da

têmpera.
O processo térmico “Alívio de Tensão” deve ser utilizado nas

situações de “tensões” desenvolvidas, principalmente quando
estas de impacto nos resultados do processo térmico de têmpera.
[1] Tensões residuais térmicas obtidas da temera e martêmpera a vácuo do aço AISI H13 - R.
N. Penha, J. C. Vendramim,L. C. F. Canale – Seminário TTT 2012
[2] http://bf.no.sapo.pt/ttm/ttool3-1.pdf
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Tensões Residuais III

No tratamento térmico dos aços são criadas tensões resultantes da
combinação das variações volumétricas provenientes não apenas
dos gradientes térmicos, mas também das transformações de fase
[1]
. Para a situação de aquecimento a uma determinada temperatura
e resfriamento de um volume de metal sem transformações de
fases, o quadro final de tensões será de compressão na superfície
e tração no núcleo, e de forma mais acentuada, quanto mais rápido
o resfriamento. Para a situação de resfriamento onde presente a
transformação de fase, além das variações volumétricas de origem
puramente térmica, também variações volumétricas resultantes
das alterações estruturais. Assim o quadro final de tensões será
a somatória das tensões de origem térmica com as de origem
estruturais. As Figuras[2] abaixo ilustram as diferentes situações de
resfriamento com transformação de fase (“austenita–martensita”).
Figura – Distribuição de tensões em diferentes condições de resfriamento.
Breve descrição das ilustrações (a), (b) e (c):
a. Transformação da superfície ocorre antes de atingida a

máxima diferença de temperaturas superfície e centro da
peça: quadro de tensões tração na superfície e compressão
núcleo;
b. Transformação da superfície ocorre depois de atingida a

máxima diferença de temperaturas superfície e centro da
isoflama.com.br 120
peça: quadro de tensões de compressão na superfície e

tração no núcleo;
c. Transformação do centro inicia mais tarde que a superfície,

mas termina antes: estado final de tensões equivalente
a de um resfriamento lento (compressão na superfície e
tração no núcleo).
[1] Tensões residuais térmicas obtidas da têmpera e martêmpera a vácuo do aço AISI
H13 - R. N. Penha, J. C. Vendramim, L. C. F. Canale – Seminário TTT 2012.
[2] Failures Related to Heat Treating Operations - G.E. Totten, G.E. Totten & Associates,
Inc.; M. Narazaki, Utsunomia University (Japan); R.R. Blackwood, Tenaxol Inc.
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Tensões na usinagem
A maneira como será executada a operação de usinagem pode
significar maior ou menor risco para a operação de têmpera no
processo térmico. Selecionar corretamente a direção, sentido e a
forma do avanço da ferramenta para cortar o aço tem fundamental
importância, como ilustram as Figuras “a” e “b” para as situações
distintas de tensões induzidas na usinagem.
As imagens identificadas nas Figuras com “estrelas vermelhas”

correspondem às corretas condições para o “sentido de rotação”
e o “posicionamento de fresa” na geração de tensões residuais
compressivas.
Figura – Distribuição tensões residuais: a) sentido de

rotação da fresa; b) posicionamento da fresa.
Fonte: Universidade de Lisboa,PO
As duas situações de tensões residuais geradas na superfície

usinada do aço na forma de Tração e Compressão, consideram:
• O sentido de rotação da fresa; e
• Posicionamento da fresa.
Dessa forma, os riscos na operação de têmpera no processo térmico

estariam reduzidos com as tensões compressivas induzidas na
operação de usinagem. A operação de usinagem com rotas corretas
concorre, portanto, para a redução dos riscos no processo térmico
de têmpera.
isoflama.com.br 122
Aços para trabalho a frio

Os fabricantes de aços disponibilizam vários tipos de aços “alta
liga” para a indústria de conformação a frio, estampagem, corte
e repuxo, rolos laminadores, instrumentos de medição, extrusão,
facas, etc...e, em vista disso, têm melhores condições para sugerir
qual aço mais adequado para cada aplicação industrial. Este Haikai
descreve alguns aços trabalho a frio de determinadas aplicações
somente para atender aos clientes que, vez ou outra, solicitam
sugestões à Isoflama, como mostrado na Tabela [1]. Não estão
mostrados os aços sinterizados.
Aços de Resistência à Abrasão com boa Tenacidade
Matriz para Estampar; Punções e Matrizes de Corte; Facas Circulares; Rolos

Laminadores; Matriz de Cunhagem
AISI D2 – VD2 – Cryodur 2379 – K110 – DIN 1.2379 - Sverker 21
Aços de Excepcional Resistência à Abrasão e baixa

Tenacidade
Matriz de corte de chapa até 2,00 mm de espessura; Repuxo; Punções;

Facas; Cilindros de Laminação a Frio; Calibres. Não é recomendável utilizar
eletroerosão
AISI D6 – VC131 – K107 – Sverker 3 - Cryodur 2436 – DIN 1.2436
Aços de boa Resistência à Abrasão e Adesão com boa

Tenacidade
Matrizes e ferramentas para estampagem; Conformação a Frio; Rolos;

Extrusão; Corte; Boa resistênciao ao lascamento
DIN 1.2990 – Cryodur 2990 – VF800 – Sleipner – QCM8 – K340
Aços de alta Resistência a Abrasão e Adesão com boa

Tenacidade
Matrizes e ferramentas para estampagem; Conformação a Frio; Rolos;

Extrusão; Corte; Média resistência ao lascamento
K360 – Rapidur 3343
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Aços de Resistência à Abrasão
Ferramentas de Corte e Estampagem; Facas para Papel; Instrumentos de

Medidas (Calibres e Réguas); Punções
AISI 01 – VND – DIN 1.2510 – Cryodur 2510
Aços de Resistência a Choque / Impacto
Ferramentas para reciclagem, punções de corte para chapas grossas,

cinzéis, ponteiras de rompimento, talhadeiras. Situações onde a
propriedade Tenacidade é a demanda principal
Cryodur 2767 – Cryodur 2550 – Calmax – VCO – VW3 - AISI S1
[1] Catálogo de aços fabricantes Villares Metals, Uddeholm, Bohler, Swiss Steel.
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Aços inoxidáveis para molde

injeção de plástico
Aços para moldes na indústria de injeção de plásticos podem
ser construídos em aços inoxidáveis martensíticos. Em geral, a
indústria se refere ao aço martensítico inoxidável mais utilizado
com a denominação genérica de “aço 420”, mas os fabricantes
disponibilizam marcas diversas com pequenas alterações na
composição química para reforçar uma, ou mais propriedades,
tais como: “resistência à corrosão” e/ ou “desgaste”, “polibilidade”,
“tenacidade” e “dureza”. A Tabela abaixo mostra algumas dessas
diferentes marcas comerciais com distintas composições químicas
para o aço “AISI 420”.
Tabela 1 - Composição química (%) e marcas de fabricantes do aço AISI 420.
Marcas Comerciais C Cr Mo Outros
AISI 420 (norma

0,15 -.0,40 12,0 -14,0 Outros elementos
internacional)
1 VC150 0,35 13,0
2 VP420IM 0,40 13,5 0,25 V
3 420 0,15 min 12,0 – 14,0
4 420 F 0,15 min 12,0 – 14,0 0,60 max
5 420 FSe 0,30 – 0,40 12,0 – 14,0 Se 0,15 min
6 M310 0,41 14,3 0,60 0,20 V
7 M333 0,28 13,5 - N
8 M340 0,54 17,3 1,1 0,1 V
9 STAVAX ESR 0,38 13,6 0,30 V
10 STAVAX SUP 0,25 13,3 0,3 Ni 1,4; V 0,3 + N
11 THY 2190 0,40 13,50 0,25 V
12 THY 2316 0,36 16,0 1,2
13 THY 2083 0,35-0,45 12,50-13,50 Si e V <1,00
Legenda: 1 a 3 – VILLARES METALS; 4 e 5 – GERDAU; 6 a 8 – BOEHLER; 9 e 10 –

UDDEHOLM; 11 a 13 – SWISS STEEL.
isoflama.com.br 125
Quando não se conhece a origem ou a marca do aço isto terá

impacto no momento da seleção dos corretos parâmetros dos
processos de têmpera e revenimentos. Isso tem consequências
depois na operação de usinagem, aplicação do componente e/ ou
processos como nitretação e revestimento PVD.
Propriedades como “polibilidade”, “resistência à corrosão”,

“tenacidade” e menor “tensão residual” não poderiam considerar
apenas a dureza do aço, pois não seria possível compatibilizar,
por exemplo, “máxima resistência à corrosão” e “menor dureza”,
ou “menor tensão residual” e “máxima tenacidade”. O concurso
simultâneo dessas propriedades não é possível e “algum preço
se paga” para selecionar a propriedade de maior interesse sem
comprometer o desempenho do molde construído em aço
inoxidável martensítico. A Isoflama desenvolveu o processo
“Isotenaz” para obter boa tenacidade e resistência à corrosão
sem considerar a propriedade dureza como objeto de controle da
qualidade (vide Haikai).
Um aspecto importante a ressaltar quando construir molde em aço

inoxidável martensítico seria não produzir furos com rosca antes
da têmpera para eliminar risco de trincas, sendo até recomendável
utilizar outra técnica mesmo depois de molde temperado.
Para moldes de grandes dimensões existe a opção do aço da classe

trabalho a quente. Nesse caso, os fabricantes disponibilizam
várias marcas que podem trabalhar com a máxima dureza do aço.
E se necessário melhorar a resistência a corrosão e polibilidade
ainda poderia modificar a superfície com o processo de nitretação.
Figura 1 – Matriz de injeção de plástico.
isoflama.com.br 126
Fratura: Frágil e Dúctil

Considerando um “corpo” sob as mesmas condições de carregamento,
tem-se as seguintes situações mostradas na Tabela[1]:
A B C
Gelo Arames
Metais trabalhados
Vidro Chapas de Chumbo
a Frio
Giz Goma de mascar
Polímeros diversos
Osso Película de Polietileno
Sofrem escoamento
Rompem Sofrem limitada
plástico, ou viscoelástico,
subitamente sem deformação antes
com extensa deformação
aviso da fratura
antes da ruptura
Alguns se estilhaçam, Em alguns materiais,

partindo em vários - como a Argila, a fratura
pedaços dificilmente é alcançada
Com base nessas observações, costuma-se classificar o

comportamento dos materiais, à temperatura ambiente, em dois
grandes grupos, no tocante ao seu comportamento à fratura:
FRÁGIL: superfícies de fratura são planas, permitindo que as

partes fraturadas possam ser remontadas e ganhem praticamente
a geometria original. A Figura 1 ilustra uma típica fratura frágil.
Figura 1 – Imagem de fratura frágil produzida no ensaio de tração.
isoflama.com.br 127
DÚCTIL: superfícies de fratura são irregulares e, devido à extensa

deformação acontecendo antes da fratura, não é possível remontar
a peça original a partir das partes fraturadas. A Figura 2 ilustra a
situação de frágil dúctil.
Figura 2 – Imagem de fratura dúctil produzida no ensaio de tração.
Arqueologistas são capazes de reconstruir vasos e utensílios

antigos de porcelana a partir de pequenos fragmentos encontrados
em escavações devido à fratura ter sido frágil, mas é praticamente
impossível reposicionar uma tampa de uma lata de cerveja ou
sardinha pelo fato dos materiais que as constituem terem sofrido
uma grande deformação plástica, resultando em uma fratura dúctil
por ocasião de sua remoção[1].
[1]
Cadernos de Introdução à Mecânica da Fratura – Pós graduação FEM-Unicamp.
isoflama.com.br 128
Solubilização e Envelhecimento
Solubilização é processo térmico que consiste do aquecimento
de uma liga metálica até determinada temperatura para realizar
a solubilização de um “soluto” (B) na rede cristalina do “solvente”
(A) e manter esta condição depois de resfriamento muito rápido
até temperatura ambiente, produzindo uma solução sólida
supersaturada. O processo térmico de solubilização é aplicado
a muitas ligas metálicas, a exemplo das “endurecíveis por
precipitação” (envelhecimento). No caso dos aços inoxidáveis
este tratamento pode ser utilizado para reverter o processo de
sensitização, redução da resistência a corrosão decorrente da
precipitação de carbonetos de cromo em contorno de grão.
Envelhecimento é o processo térmico de endurecimento (aumento

da resistência) conseguida através da precipitação controlada
de uma segunda fase (rica em soluto) a partir de uma solução
supersaturada que sofreu prévia solubilização. A precipitação
decorrente do envelhecimento da solução sólida supersaturada
interfere diretamente na mobilidade das discordâncias (defeitos
cristalinos), dificultando a deformação plástica, o que se traduz por
aumento da dureza e resistência mecânica (limite de resistência
e escoamento). O endurecimento por precipitação ocorre para
ligas específicas nas quais a solubilidade do soluto decresce com
a redução de temperatura, além de haver uma reatividade entre
solvente e soluto no sentido da formação de fases e compostos
intermetálicos, capazes de formar precipitados finos e dispersos
por ocasião do envelhecimento de ligas previamente solubilizadas.
O envelhecimento natural (ação apenas do tempo à temperatura

ambiente) pode ocorrer, por exemplo, em ligas de alumínio. A Figura
1 apresenta de forma esquemática as curvas de endurecimento
por precipitação de ligas solubilizadas e envelhecidas.
isoflama.com.br 129
Figura 1 – Curva de endurecimento por precipitação

de liga Fe-0,015 % C envelhecida a 90ºC[1].
DUREZA (HRC)
45
Pico de dureza
40 Superenvelhecimento
x x
x x x
30 x
x x
20 Dureza da liga
solubilizada
10
0,1 1 10 100
TEMPO (H)
Figura 2 – Ciclo térmico de liga inoxidável tipo AISI 14-4PH[2] .
[1] Reed Hill – Princípios de Metalurgia Física. Capitulo IX. Editora Guanabara. 1982.
[2] Ilustração Instrução Trabalho Isoflama. A Figura 2 é representação gráfica do ciclo

térmico solubilização e envelhecimento de uma liga inoxidável tipo 14-4PH.
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Eletroerosão
Processo térmico de fabricação caracterizado pela remoção de
material devido a uma sucessão de descargas elétricas entre um
eletrodo e uma peça através de um líquido dielétrico.
Eletroerosão é conhecida pela sigla EDM = Eletrical Discharge

Machining
Processos de eletroerosão: “Penetração”; “Corte ou a Fio”;

“Retificação”
Retificação: a remoção do material é decorrente exclusivamente

de descargas elétricas entre os eletrodos, sem remoção mecânica.
Penetração: materiais condutores de eletricidade, metálicos ou

não, alta dureza, ponto de fusão bem definido e de difícil usinagem
por processos convencionais. Utilizada na indústria de gravação,
geometrias complexas e de moldes e matrizes.
A Fio: método para cortar materiais condutivos com um fino eletrodo

seguindo um caminho programado. Não há contato físico entre o
fio e peça, dissipação rápida de calor devido a peça permanecer
submersa em líquido e a dureza do material não tem efeito na
velocidade de corte. Aplicação na indústria de matrizes de corte e
estampagem, fieiras, ferramentas de metal duro, etc... A Figura 1
abaixo mostra a seção transversal de uma liga com remoção de aço
por eletroerosão e as respectivas modificações na superfície.
Figura 1 – Seção de superfície de liga ferrosa usinada por processo de eletroerosão[1].
isoflama.com.br 131
Dependendo da condição de execução da eletroerosão quanto

à taxa de remoção de material, há elevado risco de se produzir
trincas. Por exemplo, o aço AISI D6, temperado e revenido tem
elevada resistência ao desgaste, porém extremamente frágil
em razão de microestrutura constituída de grandes carbonetos
massivos que influenciam negativamente (incrementam o risco de
trinca) no processo de eletroerosão a fio.
Para reduzir riscos de trincas nos processos de eletroerosão

durante ou depois desta operação, recomenda-se:
1. Iniciar o processo de eletroerosão respeitando as

recomendações do fabricante da máquina para parâmetros
como tensão, corrente e taxa de remoção (evitar a máxima
remoção);
2. Retificar e/ ou realizar o polimento mecânico da superfície

erodida para remover a “camada branca” formada,
principalmente se o aço ainda em estágio anterior à
têmpera ou nitretação;
3. Se aço já temperado e revenido, realizar o processo térmico

de alívio de tensões depois de removida a “camada branca”.
O alívio de tensões deve ser realizado em temperatura
inferior àquela utilizada para os revenimentos de sorte a não
impactar em alterações dimensionais e redução de dureza.
[1] Figura modificada de Catálogo técnico fabricante de aço Uddeholm.
isoflama.com.br 132
Polimento de metais
Ação ou efeito de polir, tornar lustroso, brilho, verniz, informa o
Aurélio. Na indústria de moldes e matrizes utilizadas para injetar,
estampar e fundir a operação de polir tem elevada importância para:
• Melhorar o aspecto superficial da peça (p.ex. peça em

plástico injetado);
• Facilitar a extração das peças do molde, ou matriz;
• Melhorar a resistência a corrosão da superfície da

ferramenta.
E para melhorar as propriedades da superfície do aço existem

processos, tais como:
• Revestimentos: galvânicos; “sprays térmicos”; PVD;
• Processos de difusão: nitretação, oxidação, oxidação,

cementação; carbonitretação e nitrocarbonetação;
• Endurecimento superficial: têmpera por indução; têmpera

por chama.
A operação de polir não é simples e, geralmente, requer técnicas

desenvolvidas “caso a caso” e dependentes de operador
especializado nesta arte devido ser, essencialmente, artesanal. A
superfície polida é, geralmente, avaliada a “olho nu” e deve atender
à algumas condições:
• Totalmente livre de riscos;
• Sem porosidades;
• Sem marcas decorrentes da operação de polimento

utilizada;
• Superfície “espelhada” (perfeita reflexão). Em alguns casos

podem ser utilizados instrumentos óticos específicos para
essa avaliação.
Fatores que afetam o Polimento:
• A técnica do polimento: seleção da melhor / correta rota

de polir;
isoflama.com.br 133
• Ferramentas: lixas, limas, pastas e pós abrasivos, escovas,

fresas, etc...;
• Máquinas: chicote pneumático, limadora, suportes para

pastas e pós;
• Material (aço): propriedades metalúrgicas uniformes (sem

macroinclusões / segregações, mínima microinclusões),
uniforme resistência a compressão, resistência a abrasão,
dureza e microestrutura uniforme.
Na opção de utilizar o processo de nitretação a plasma, recomenda-se:
• Polimento antes: utilizar lixas até grana 800 a 1200. Evitar

pastas diamantadas;
• Polimento pós nitretação: a superfície “mais dura” facilita

obter o “brilho de polimento” final com menos esforço. A
rota de polimento final deve ser diferente e “mais leve”
que a rota antes da nitretação. E nesse estágio pode ser
utilizada pasta de diamante.
“Casca de Laranja”: Figura 1, não conformidade na superfície polida

que pode surgir devido a:
• Excessiva pressão de polimento;
• Rota e, ou, ferramentas incorretas na técnica aplicada;
• Não uniformidade metalúrgica devido ao material e/ ou

tratamento térmico;
• Realizar processo térmico de Alívio de Tensões antes de

repolimento.
Figura 1 – Aspecto da superfície com o defeito “casca de laranja”.
isoflama.com.br 134
Antes de executar o polimento estude a rota a ser desenvolvida

e selecione cuidadosamente as ferramentas que seriam utilizadas
nesta importante operação final.
isoflama.com.br 135
Efeitos dos elementos químicos

no aço
Ligas ferrosas tem o “Ferro” como principal elemento químico
(solvente). Ligas Não Ferrosas não tem o “Ferro” como o principal
elemento.
Os elementos de liga, nos aços resfriados lentamente, podem estar

nas formas:
• Dissolvidos na “Ferrita”;
• Formando “Carbonetos”;
• Em Inclusões Não Metálicas (óxidos, sulfetos, etc...);
• Compostos Intermetálicos;
• No estado elementar.
A Tabela abaixo descreve os efeitos dos principais elementos

químicos nas propriedades do aço.
Tabela 1 - Descrição dos principais efeitos de alguns elementos químicos no aço.
Elemento Efeitos no Aço

Químico Estruturalmente Propriedades Mecânicas
Átomo pequeno. Forma Responsável pela dureza.

Carbono (C)
solução sólida intersticial Incrementa a resistência
Aumenta a resistência de:

a) aços baixo carbono;
b) corrosão;
Endurece fortemente por
Fósforo (P) c) usinabilidade de aços
solução sólida.
de usinagem fácil. Reduz
resistência a choque. Eleva
fragilidade a frio
Impureza utilizada para Eleva fragilidade a quente.

redução do minério de Quebra cavaco (forma
Enxofre (S)
coque. Pode formar FeS e, inclusões alongadas)
ou, MnS. melhorando a usinabilidade
isoflama.com.br 136
Estabiliza carbonetos;
Aumenta a resistência
reduz velocidade
Manganês mecânica e a
de resfriamento;
(Mn) temperabilidade. Resistência
contrabalança a
ao choque
fragilidade devido ao “S”
Aumenta a resistência à
Auxilia na desoxidação e oxidação em temperaturas
Silício (Si) grafitização. Aumenta a elevadas. Melhora a
fluidez temperabilidade e a
resistência a tração
Forma carbonetos Aumenta a resistência

maiores que o Mn e à corrosão e oxidação.
Cromo (Cr)
menores que o W. Acelera Aumenta a resistência a
crescimento de grãos altas temperaturas
Aumenta a tenacidade nos

Melhora o refino do grão. aços ferríticos-perlíticos.
Níquel (Ni) Reduz velocidade de Aumenta a tenacidade e
transformação. tração em solução sólida.
Aumenta a ductilidade.
Aumenta a resistência à
Molibdênio Influencia na estabilização
tração, temperabilidade e ao
(Mo) de carbonetos
amolecimento pelo calor
Aumenta a resistência a
Tungstênio Forma carbonetos muito
altas temperaturas e a
(W) duros
dureza
Aumentar a resistência,
em geral; suportar altas
temperaturas. Substituir
Nióbio (Nb) Forma Carbeto de Nióbio elementos de liga. Evitar
“sensitização”. Brasil possui
a maior reserva do mundo,
em Araxá, MG
Forma carbonetos igual ao Aumenta resistência à

Cobalto (Co) Ferro. Desloca curva TTT tração, dureza a quente,
para a “esquerda” corrosão e erosão
Aumenta a resistência,
em geral; aumenta a
Formador de carbonetos
resistência a tenacidade
Vanádio (V) e inibe crescimento de
e temperabilidade e
grãos
resistência à fadiga e
abrasão
Fontes: 1) “Aços e Ligas Especiais” – André Luiz V. C. e Silva;

P.R.Mei, 2ªed.; 2) Siderúrgica Arcelor Mittal
isoflama.com.br 137
Ensaio impacto Charpy

O ensaio de impacto ou “Charpy V-Notch Test” consiste em medir
a quantidade de energia absorvida por uma amostra do material
quando submetida à ação de um esforço proveniente de energia
potencial conhecida. O corpo de prova é preparado segundo
recomendação da norma ASTM A370, como mostrado na Figura 1.
Figura 1 – Corpo de prova Charpy para ensaio de impacto à temperatura ambiente[1].
Entalhe até a borda 90° +- 2

Dimensão da Seção +- 0,075 mm
Comprimento L +- 2,5 mm
Centro do Entalhe +- 1,0 mm
Ângulo do Entalhe +- 1°
Raio do Entalhe +- 0,025 mm
Profundidade do Entalhe +- 0,025 mm
Requisitos de Acabamento 2 µm na superficie e face oposta;
e 4 µm nas outras duas superfícies
90˚
L/2 2mm
0,25 mm
10mm
55mm 10mm
45˚
O valor obtido de Tenacidade não serve para aplicar diretamente

em projetos, mas produz informação importante para avaliar o
comportamento do material produzindo uma fratura frágil. Essa
propriedade denominada “Tenacidade” é valiosa para os aços
estruturais utilizados, por exemplo, na fabricação de vasos de
pressão e superestruturas de navios. A Figura 2 apresenta imagem
da máquina e a representação do ensaio.
isoflama.com.br 138
Figura 2 – Máquina ensaio impacto e representação esquemática.
Nesse ensaio as condições de solicitação mecânica são extremas,

pois além da presença do entalhe geométrico que age como
concentrador de tensões (círculos vermelhos da Figura 1), deve-
se também levar em conta que a velocidade de carregamento
mecânico é extremamente elevada, cerca de seis ordens de
grandeza da velocidade de deformação típica em ensaio de tração.
Vale se considerar ainda que a presença deste entalhe produz
em sua raiz um campo de “tensões triaxiais” (estado plano de
deformação), o que dificulta ainda mais a deformação plástica
nesta região.
No caso de aços de baixa resistência (estrutura CCC) existe uma

elevada sensibilidade do valor desta energia com a temperatura
de ensaio, ou seja, a temperatura de transição Dúctil/Frágil é
bem definida. Este comportamento guarda relação com a forte
dependência do limite de escoamento, com a temperatura para
esta classe de materiais e principalmente pela mudança de
mecanismo de fratura, sendo predominantemente fratura plástica
acima da temperatura de transição e clivagem abaixo desta.
Materiais de estrutura cristalina CFC, como por exemplo os aços

inoxidáveis austeníticos, além de apresentar menor sensibilidade
do limite de escoamento à temperatura de ensaio, não rompem
por clivagem, salvo em situações de formação de Martensita por
isoflama.com.br 139
deformação plástica, resultando em pouca redução da energia

absorvida com a redução da temperatura de ensaio. Por esta
razão, via de regra, ligas austeníticas são especificadas para
trabalho em temperaturas criogênicas[2].
A Nadca, acrônimo de North American Die Casting Association,

recomenda o corpo de prova do ensaio de impacto Charpy nas
dimensões 2 ½´´ x 3 ½´´ x ½´´ que deve estar em “intimate contact”
(contato íntimo) com a superfície do molde ou peça conforme
mostrado na Figura 3 abaixo extraída de publicação Nadca[1].
Esse corpo de prova (“Coupon”) sinalizado pelo círculo tracejado
de amarelo na Figura 3 está fixado por processo de solda (setas
vermelhas) e depois de processos “têmpera” e “revenimentos deve
ser retirado e preparado conforme norma ASTM para a realização
de ensaio de impacto Charpy e inspeção da microestrutura por
microscopia ótica.
Figura 3 – Bloco de aço com “corpo de prova” (“Coupom”) fixado por solda.
A Isoflama recomenda realizar boa solda para reduzir o risco de

corpo de prova se destacar durante aquecimento / resfriamento e
assim atender à recomendação Nadca de “intimate contact”.
[1] Nadca, “North American Die Casting Association” - Corpo de prova de impacto
conforme ASTM A370 – Figura 1.
[2] Anotações de aula Prof. Dr. Jan Vatavuk.
isoflama.com.br 140
Engenharia de superfície
A engenharia de superfícies trata da aplicação de tecnologia
tradicional ou inovadora, para modificar as propriedades de
componentes e materiais, criando um novo material composto que
combina as características desejáveis da superfície e do material
de base numa mesma peça[1].
Processos de degradação da superfície:
• Químicos: ação de sais, ácidos, gases, solução aquosa;
• Térmicos: temperaturas elevadas, oxidação;
• Atmosférica: umidade, neve, chuva, água do mar;
• Mecânica: abrasão, adesão, erosão, fadiga.
Benefícios dos Processos de Superfície:
1. Melhorar propriedades em serviço;
2. Incrementar “tempo de vida” em trabalho.
Etapas dos Processos de Superfícies:
• Seleção do melhor processo;
• Preparação / condicionamento do material e superfície;
• Controle do processo industrial;
• Manipulação / manutenção da superfície.
Tipos de Processos Industriais para a superfície:
1. Adição de camadas ao substrato:
Ex.: Spray térmicos; Cromação; Processos PVD e CVD.
2. Modificação da superfície sem alteração do substrato:
Ex.: Têmpera por Indução, Chama; Jateamento de esfera de

aços.
isoflama.com.br 141
3. Modificação da superfície pela alteração da composição

química:
Ex.: Cementação; Nitretação; Boretação.
4. Combinação de processos: difusão e revestimento
Ex.: Processo denominado “duplex” combina a nitretação

(sem camada branca) com revestimento tipo PVD (“Physical
Vapor Deposition”) – vide Haikai.
A seleção do processo industrial para melhorar o desempenho de

superfície de um componente exige acurado exame das condições
de trabalho.
Recomendável contatar profissionais das respectivas áreas de

processos de engenharia de superfície para ajudar nessa seleção.
Visite: http://engenhariadesuperficies.com.br
[1] Bell, T., Surface engineering: past, present and future. Surface Engineering, 1990.
6(1): p. 31-40.
isoflama.com.br 142
Revestimento PVD
PVD - acrônimo para PLASMA VAPOR DEPOSITION.
O desenvolvimento de tecnologias de processos industriais para

criar novas ligas ferrosas tem limites na composição química quando
se deseja melhorar as propriedades mecânicas da superfície. Essa
limitação dá margem para o desenvolvimento de vários processos
industriais de revestimento, sendo objeto deste Haikai apresentar
o processo de depósito de finíssimas camadas de compostos de
titânio, molibdênio, cromo, etc...na tecnologia plasma (PVD). A
espessura dessas camadas é de milésimo de milímetros.
Aços de média e alta liga podem ter a superfície revestida para

determinadas aplicações, tais como:
• Conformação a Frio e a Quente;
• Estampagem; Corte e Repuxo;
• Injeção de Plástico; Injeção de Alumínio; Extrusão de

Alumínio;
• Metais sanitários (estética); etc...
No tocante às aplicações citadas acima, todos os aços precisam

sofrer o processo térmico de têmpera e evenimentos antes de
aplicar o fino depósito de camada PVD. A camada PVD apresenta
elevada dureza.
A Figura 1 apresenta um pequeno mosaico de peças possíveis

revestimento PVD.
Figura 1 – Mosaico de peças com revestimento PVD.
isoflama.com.br 143
Consulte o fornecedor de PVD que pode colaborar para ajudar a

selecionar a melhor morfologia / tipo de camada PVD.
PROCESSO DUPLEX
Consiste da combinação de superfície modificada por difusão de
nitrogênio (nitretação) e revestimento PVD.
Para a realização do processo “Duplex” o processo de têmpera

e revenimentos anterior precisaria estar adequadamente
configurado, principalmente para os parâmetros de “temperaturas
de revenimentos” de maneira a se evitar efeitos como, por exemplo,
alteração dimensional da peça e/ ou qualidade na adesão do
revestimento à superfície do aço.
Recomendável sempre comunicar para quem realizar a têmpera e

revenimento - “em casa”, ou “em terceiros” – de que o aço da peça,
posteriormente, será submetido ao processo de nitretação, PVD
ou “Duplex”.
isoflama.com.br 144
O processo Duplex
(Nitretação + PVD)
• “Processo Duplex” = nitretação + revestimento PVD.
Aços alta liga utilizados para moldes de injeção de alumínio,

matrizes conformação a frio, estampagem, conformação a quente,
punções corte-repuxo, etc... são exemplos de ferramentas que
utilizam o processo Duplex.
Para realizar o processo Duplex nos aços alta liga das ferramentas
sem causar impacto nas propriedades mecânicas, previamente
desenvolvidas por processo de têmpera e revenimento, é
necessário cuidados especiais na definição das temperaturas
de “revenimento” e “nitretação”. A utilização correta dessas
temperaturas visa não causar impactos na integridade da peça
ou ferramenta, tais como deformação / alteração dimensional e
qualidade da adesão do revestimento PVD. A Figura 1 mostra um
conjunto de moldes para injeção de alumínio em aço trabalho a
quente com têmpera+revenimentos+nitretação+PVD.
Figura 1 – Moldes para injeção de alumínio – processo Duplex.
A camada nitretada, dependendo da aplicação, pode atingir

profundidades de 0,010 ou superior a 0,100 mm (“camada de
difusão”) - sem “camada branca” - e sobre esta desenvolver o
revestimento PVD que pode ser de diversos tipos ou combinações,
de nitretos, tais como TiN; TiNAl; TiNAlCr; etc...e com espessuras de
0,002 a 0,008 mm, aproximadamente.
isoflama.com.br 145
A camada nitretada tem dureza intermediária para bem ancorar

a camada PVD de elevada dureza e o núcleo do aço temperado
e revenido para dureza, geralmente, de 58 a 64 HRC. A Figura 2
mostra as microestruturas de superfície “Duplex” de aço AISI D2,
temperado e revenido e caracterizada por microscopia ótica com
aumentos 100X e 1000X. Com menor aumento (100X) podemos
observar o metal base e a camada nitretada, profundidade 0,070
mm. Com maior ampliação (1000X), torna-se possível observar
uma fina camada de Nitreto de Titânio (TiN) depositada pelo
processo PVD com espessura de com espessura de 3,5 μm sobre a
superfície nitretada sem camada branca.
Figura 2 – Superfície aço AISI D2, aumentos a)100x; e b) 1000x. Ataque nital 4%.
A Tabela 1 apresenta os resultados de dureza obtidos para esse aço

no processo Duplex. Para efeito comparativo, a dureza máxima da
martensita obtida na têmpera do aço é 68 HRC, equivalente a 950 HV.
Tabela 1 – Resultados de Dureza Vickers – aço AISI D2.
Local Dureza [HV1]
Substrato do aço (revenido 3xs a 520° C) 674 (~61 HRC)
Na camada de nitretação (em 480° C) 1214
No revestimento PVD (em 450° C) 2400
isoflama.com.br 146
Processos Criogenia e Sub-zero

Criogenia e Sub-zero: meios de resfriamentos que podem ser
utilizados depois da operação de Têmpera do aço.
• Criogenia: consiste de resfriamento em nitrogênio líquido

(-196 ºC);
• Sub-zero: consiste de resfriamento em solução líquida

de Nitrogênio líquido + substâncias, tais como álcool;
acetona; CO2 líquido; gelo seco, com operação conduzida
nas temperaturas de -70 a -120 ºC.
Esses dois meios de resfriamento podem ser utilizados – um, ou

outro - para transformar parte da “austenita retida” do aço que não
se transformou em “martensita” na têmpera.
Na Isoflama, a operação Criogenia e/ ou Sub-zero consiste da

introdução da peça em uma cuba com entrada de nitrogênio
líquido na parte inferior (criogenia) e controle da temperatura
do gás nitrogênio resultante, sendo a peça envolvida somente
pelo gás nitrogênio (sub-zero). Uma vez atingida a temperatura e
tempo programados, a peça sofre aquecimento dentro da cuba
até a temperatura ambiente e, na sequência, o aço é submetido
aos processos de revenimentos para adequar a dureza desejada. A
Figura abaixo mostra o equipamento Isoflama para a realização de
Criogenia ou Sub-zero.
Figura – Vaso criogênico, cesto carregamento e painel de controle.
isoflama.com.br 147
Contribuições da Criogenia e/ ou Sub-zero:
• Estabilidade dimensional;
• Uniformidade microestrutural;
• Incrementar a Dureza;
• Melhorar a Tenacidade e a Resistência ao Desgaste:

propriedades confirmadas em vários estudos realizados,
mas ainda inconclusos.
Limitações:
• Dimensões do equipamento;
• Manipulação da peça exige cuidados (proteção do

Operador);
• Risco de trinca cresce conforme dimensão e geometria da

peça.
A realização de vários revenimentos depois da têmpera tem o

mesmo efeito para a redução de austenita retida.
isoflama.com.br 148
Regras de ouro na distorção

A Figura 1 mostra o comportamento do aço para a variação de
volume versus temperatura. No aquecimento o aço tem expansão
e quando alcança a temperatura de faixa denominada “zona
crítica” experimenta contração (transformação para austenita)
e no contínuo aquecimento para até temperatura de têmpera
desenvolve nova expansão. No resfriamento, ocorre situação
inversa ao aquecimento e se rápido (têmpera), antes de atingir
temperatura ambiente, ocorre a transformação da austenita em
martensita e, novamente, invertendo de contração para expansão,
como ilustrado na Figura abaixo.
Figura 1 – Curva de expansão linear versus temperatura do aço.
TEMPERATURA ºF
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
1.4
1.2
Austenita
1.0
Temperatura
transformação
EXPANSÃO LINEAR (%)
0.8
Resfriamento
muito lento
0.6
Perlita Resfriamento
rápido
0.4
Formação de
Martensita
Austenite
0.2
Ms
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
TEMPERATURA ºC
Em moldes com grande variação de seção, durante o resfriamento

tem áreas do aço “contraindo” e outras “expandindo” ao mesmo
isoflama.com.br 149
tempo, configurando situação de elevado “stress” para distorção

e/ ou deformação e trinca.
Regras de Ouro da Distorção

1. Seções grossas tendem a “inchar”. Por ex., um cubo se
tornar uma “bola”;
2. Áreas de “grandes vales” (canais) tendem a abrir (alargar);
3. Furos tendem a “fechar”;
4. Mudanças de áreas “grandes” para “pequenas”: distorção

maior;
5. Seções finas junto de seções grandes podem não suportar

as tensões desenvolvidas ao final do resfriamento e
desenvolver elevadas distorções, ou mesmo trincar.
Recomendações para a usinagem:

1. Sobremetal de usinagem para posterior têmpera: 0,3%
para os dimensionais largura, comprimento e espessura;
2. Evitar usinagem grosseira (riscos profundos);
3. Raios generosos em áreas de cantos (superior a 5,0 mm);
4. Evitar seções agudas junto de seções grossas;
5. Evitar furos de paredes finas e próximos de cantos;
6. Evitar furos com rosca, principalmente em situações de

paredes finas;
7. Antes de executar projetos complexos, discuta com o

responsável técnico pela têmpera.
isoflama.com.br 150
Estrutura cristalina
Cristal, definição em “senso lato” e “senso estrito”.
O cristal, em linguagem coloquial e comercial, “senso lato”, é utilizado

para designar materiais sólidos de elevada transparência, dureza,
brilho e qualidade, tais como os “vidros” e “pedras preciosas”. Mas
o vidro não tem uma estrutura cristalina em razão dos átomos
não apresentar qualquer forma de arranjo regular e reproduzida
em distancias consideráveis. Os produtos vítreos são definidos
como “amorfos”.
De uma maneira geral, é habitual se associar à palavra cristal um

comportamento frágil, já que o conhecimento mais comum destas
substâncias diz respeito aos minerais e pedras preciosas, que deram
início às conjecturas sobre a distribuição organizada de átomos.
“Senso estrito” para cristal se refere aos materiais sólidos que

apresentam ordenamento de átomos com, ou sem defeitos nos
arranjos destes. Nos sólidos sem defeitos na estrutura cristalina
alguns materiais alcançam elevado valor comercial (diamante),
outros menores (pedras de quartzo) ou apenas “valor mágico/
estético”. Outros tipos de cristais: carbono, grafite, os metais, gelo,
neve, e sal de cozinha. A Figura 1 mostra imagens de cristais para
“senso lato” e Figura 2, imagens para cristal “senso estrito”.
Figura 1 – Imagens de cristais “senso lato” [1].
isoflama.com.br 151
Figura 2 – Imagens de cristais “senso estrito”. Minérios de ferro [2].
Os materiais sólidos podem ser classificados em cristalinos ou

não-cristalinos de acordo com a regularidade na qual os átomos
ou íons se dispõem em relação a seus vizinhos. Material cristalino
é aquele no qual os átomos encontram-se ordenados sobre longas
distâncias atômicas formando uma estrutura tridimensional que
se chama de rede cristalina. Os metais, muitas cerâmicas e alguns
polímeros formam estruturas cristalinas sob condições normais
de (processamento) solidificação.
Apesar de frequentemente serem considerados materiais de

natureza frágil, existem substancias cristalinas que possuem
comportamento dúctil, como é o caso dos metais, compostos por
cristais nos quais as ligações químicas são de caráter metálico.
Os cristais iônicos e covalentes são intrinsecamente frágeis,
apresentando em sua maioria elevada dureza.
Outro fato que deve ser considerado, é que mesmo os cristais

metálicos, quando isentos de defeitos, apresentam uma grande
resistência à deformação plástica, enquanto a maioria dos metais
pode ser conformada a frio ou a quente, extrudado, estirado,
isoflama.com.br 152
trefilado, cortado e usinado, graças ao fato de possuírem “defeitos”

(pontuais, lineares e, ou, planais) que se tornam “virtudes”,
facilitando a sua “trabalhabilidade”, para a sorte da civilização.
O elemento químico Ferro do aço tem estrutura cristalina.

As propriedades de alguns materiais estão diretamente associadas
à respectiva estrutura cristalina. A estrutura cristalina permite
compreender a diferença significativa nas propriedades de
materiais cristalinos e não cristalinos de mesma composição. Por
exemplo, materiais cerâmicos e poliméricos não cristalinos tendem
a ser oticamente transparentes, diferentes dos cristalinos que não
são. Alguns metais e não-metais podem ter mais de uma estrutura
cristalina dependendo da temperatura e pressão. Esse fenômeno
é conhecido como polimorfismo, ou alotropia. Geralmente, as
transformações polimórficas são acompanhadas de mudanças na
densidade e mudanças de outras propriedades físicas.
Exemplos de materiais que apresentam polimorfismo ou alotropia:
• Ferro; Titânio; Carbono (Grafite e Diamante).
Alotropia do Ferro (a Figura abaixo mostra as alterações alotrópicas

função da temperatura):
• Na temperatura ambiente o Ferro tem estrutura CCC

(Cúbica de Corpo Centrado – nome Ferrita);
• A 910°C, o Ferro muda para estrutura CFC (Cúbica de Face

Centrada – nome Austenita);
• A 1394°C, o Ferro muda novamente a estrutura cristalina

para CCC; e
• Estrutura TCC (tetragonal de corpo centrado – Martensita)

– obtida na têmpera do aço.
A Figura 3 é representação esquemática da dilatação da estrutura

cristalina e transformação em função da temperatura.
isoflama.com.br 153
Figura 3 - Dilatação da estrutura cristalina e transformação em função

da temperatura e estrutura cristalina TCC, Logo Isoflama.
O Aço é uma “Liga Ferrosa” porque constituído de Ferro e Carbono,

principalmente, e com elementos químicos que podem ser
residuais, como Silício (Si), Enxofre (S), Fósforo (P), Manganês (Mn),
ou adicionados intencionalmente para melhorar propriedades
mecânicas específicas, como Manganês (Mn), Cromo (Cr), Níquel
(Ni), Molibdênio (Mo), Tungstênio (W), Vanádio (V) e etc... sendo que
as propriedades obtidas dependerão do processo de fabricação do
aço e tratamentos térmicos desenvolvidos.
[1] Fotos de Castorly Stock, Erin Profaci e Sharon McCutcheon no Pexels.
[2] Fotos de Miguel Á. Padriñán, Martins Krastins, Rachel Claire, Trace Hudson no Pexels.
isoflama.com.br 154
O óbvio
O “Discurso sobre o Óbvio” remete a dois grandes brasileiros:
Antropólogo Darcy Ribeiro com a monografia “O Óbvio”,

desenvolvido à época dos “anos de chumbo” que se esperaria
jamais repetir na história, quando “pensar o Brasil” era facultado
aos militares que consideram mais virtuosos que os civis;
Escritor e teatrólogo Nelson Rodrigues que captou com maestria a

“alma brasileira”, observando:
“O óbvio não existe!

Deve ser perguntado e explicado”
Essa recomendação deve ser adotada ao contexto dos processos
térmicos. Uma peça, molde, matriz ou ferramenta para processos
térmicos como Têmpera e Revenimentos a Vácuo e/ ou Nitretação
por Plasma deve reunir todas as informações importantes para
reduzir riscos como deformações e trincas, tais como:
• Conhecer o tipo de aço ou marca do fabricante do aço;
• Determinar a faixa de dureza “Hardness Rockwell C” +-

1,0 HRC para faixas superiores e +-2,0 HRC para faixas
inferiores;
• Estabelecer o sobremetal, em mm;
• Indicar a superfície ou área ideal na peça para o exame da

dureza;
• Informar em Nota Fiscal se a peça é de “consumo próprio”

ou “revenda”;
• Informar a inscrição fiscal da empresa: “contribuinte” ou

“simples nacional”?
• Indicar a área de maior interesse para a formação da

camada nitretada;
• Quaisquer outras informações relevantes para manter a

integridade do aço da peça e alcançar o resultado desejado.
isoflama.com.br 155
O Prof. Eduardo Gianetti, em livro “Autoengano”, escreve que o

processo cognitivo requer algumas habilidades, com destaque
para três:
• Não dar por sabido o que não se conhece;
• Não facilitar as coisas para si mesmo; e
• Respeito às evidências.
A Isoflama conta com o cliente na promoção de todas as

informações relevantes para conduzir em segurança todos os
processos térmicos, têmpera ou nitretação.
isoflama.com.br 156
Short CV
Jan Vatavuk
Engenheiro Metalurgista com Mestrado e Doutorado em Engenharia Metalúrgica e de

Materiais pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Atua a mais de três décadas
na área de ensino superior em engenharia e atualmente é professor do curso de graduação
e pós graduação em Engenharia de Materiais na Universidade Presbiteriana Mackenzie.
Possui cerca de trezentos trabalhos publicados em anais de Congressos e Revistas Científicas
no Brasil e no Exterior, relacionados ao desgaste, metalurgia física e ao desenvolvimento
de novos materiais para o setor metal mecânico. Orientou trinta e nove mestrados, dois
doutorados, autor de dezessete patentes.
Especialista em análises de falhas, desgaste e desenvolvimento de materiais, revestimentos

e tratamentos de componentes metálicos com ênfase na indústria automobilística. Integrou
os quadros das empresas Aços Villares (supervisor de laboratórios de ensaios mecânicos e
metalográficos, atuando em análise de falhas em componentes confeccionados com ampla
gama de classes de aços) General Motors do Brasil (analise de falhas e desenvolvimento de
componentes mecânicos), Cofap – Cia Fabricadora de Peças (CTPM centro tecnológico de
pesquisa de motores, onde desenvolveu vários materiais. Foi team leader na implantação
do processo de nitretação na fabricação de anéis de pistão de motores a combustão interna,
etc...). Consultor a mais de três décadas pela TMS – Tecnologia de Materiais e de Superfícies.
Trabalhos de consultoria, qualificação profissional e diagnóstico de falhas em mais de 35

empresas.
Curriculo Plataforma Lattes - http://lattes.cnpq.br/2607688973456560

Short CV
João Carmo Vendramim
“Engenheiro Metalurgista pela Escola de Engenharia Mauá, mestrado, stricto sensu, pela
Universidade Estadual de Campinas, depto. Engenharia de Materiais; mestrado, lato sensu,
em Administração e Marketing CEAG-FGV; fez parte do corpo docente da Fatec-Sorocaba,
SP e Universidade Piracicaba, Unimep, SP. Pesquisador do CNPq nos projetos Rhae e Fapesp
para a construção de reator de nitretação a plasma em escala industrial no Instituto de
Física, Unicamp. Publicações técnicas para congressos e seminários de metalurgia, tais como
ABM, SAE, TTT e revistas técnicas como “ABM”, “Máquinas e Metais”, “Superfícies”, “Industrial
Heating” e “Revista Ferramental”. Na qualidade de engenheiro metalurgista, compôs o
corpo técnico das empresas Siderúrgica N.Sra.Aparecida; Villares Indústria de Base (Vibasa);
Brasimet Indústria e Comércio Ltda; e TMS-Tecnologia. Sócio fundador e diretor técnico-
comercial da empresa Isoflama Ind. e Com. Equipamentos. Ltda.
Na área de engenharia de superfícies contribuiu de forma ampla e ativa na implantação de

processos de nitretação convencionais e a plasma na indústria nacional.
Currículo Plataforma Lattes - http://lattes.cnpq.br/4569574008381509

Rua Alberto Guizo, 799 - Indaiatuba - SP - Brasil
Tel.: +55-19-2085.0717 | (19) 99677.7119
www.isoflama.com.br | isoflama@isoflama.com.br

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俳句

1. Aço - Indústria - Brasil 2. Engenharia

1. Aço : Tratamento térmico : Manufaturas 672.36

Maria Alice Ferreira - Bibliotecária - CRB-8/7964

“Haikais Técnicos”, licença poética para apresentação

Definição de Haikai: “Haikai não é síntese, no sentido de

“Viver é super difícil “Rosa (que exibida!)

Isoflama, Tecnologia e arte para produzir o melhor processo térmico.

Por que Isoflama para os

• Profissionalismo, ética, transparência, comprometimento,

• Foco no cliente e na qualidade;

• Sólida saúde financeira;

• Robusto sistema de gestão da qualidade homologado para

• Moderno sistema de gerenciamento de fábrica integrado

• Todas as operações de processos são controladas

• Rastreabilidade total de documentos e informações de

• Integração dos CLPs das máquinas com sistema

• Sistema de “back-up” local e na nuvem garantindo segurança

• Respeito às normas da secretaria do trabalho (NRs);

• Compromisso com o meio ambiente, sendo 100% da

• Empresa apta para o atendimento à indústria aeroespacial

• Sistema de logística de coleta e entrega ágil e eficiente;

• Sistema de manutenção preventiva com equipe interna

• Modernos equipamentos de produção;

• Fornecimento de processos térmicos customizados (“tailor

• Processos de têmpera e revenimentos a vácuo; e nitretação

• Processos de Criogenia e Sub-Zero;

• Desenvolvimento de processos especiais com produção

• Garantia de reprodutibilidade dos parâmetros pré-

• Interface com universidades para projetos de pesquisa;

• Participação em congressos e seminários; publicações

• Serviços de Laboratório Metalográfico e suporte técnico ao

• Preços justos para a manutenção do negócio;

• Coleta e Entrega, cortesia Isoflama até determinada

• Suporte técnico aos clientes antes e pós-vendas;

• Missão: “prover soluções metalúrgicas com foco em

• Visão: “ser referências em processos térmicos”

• Valores: “transparência”, “respeito”, “ética”, consciência

• Sistema de Gestão da Qualidade com certificação

A Isoflama realiza os processos térmicos sustentados no tripé “arte,

Figura 1 - Vista frontal da Isoflama.

Figura 2 – Vista dos fornos de têmpera e revenimento a vácuo.

Figura 3 – Reatores de nitretação a plasma, módulo “tandem”.

Figura 4 - Vista parcial do laboratório metalográfico com microscópio

Figura 5 - Imagem do vaso criogênica / sub-zero com controle de temperatura.

O que é o processo de nitretação?

A camada branca ou camada de compostos é uma fina zona de

Utilizando as técnicas de preparação metalográfica em laboratório

a. Com Camada Branca + Camada de Difusão;

b. Sem Camada Branca + Camada de Difusão.

A Figura 1a apresenta imagens da superfície nitretada com

Figura 1 – Imagens da superfície nitretada aço classe H com camada branca.

A Tabela 1 apresenta as respostas para algumas aplicações

De maneira geral, recomenda-se realizar breve estudo das

Tabela 1 – Produtos industriais com ou sem camada branca na nitretação.

Molde de injeção de Al sob pressão X

Matriz de conformação a frio (estampagem) * X

Matriz para corte e repuxo * X X

Molde para injeção de plástico * X X

Componentes mecânicos, em geral X

(*) depende do projeto da peça, aplicação de revestimento PVD

[1] Ferrita – estrutura cristalina cubico de corpo centrado.

Recomendações para uma boa

• Tratamento Térmico anterior realizado no aço