UFF MCC Helton Santana

2005
Por: Engo Helton Santana, DSc.

Outubro de 2021 – NITERÓI - RJ
Sobre o Docente...
• Docente:
– Helton Luiz Santana Oliveira, DSc.
•2005
Qualificações acadêmicas:
– Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade de Brasília (UnB-DF);
– Pós Graduado Lato Sensu em Engenharia de Segurança pela Universidade de Alfenas (Unifenas - MG);
– Especializado em Análise e Gerenciamento de Riscos Industriais pela Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ-RJ);
– Especialista em Acústica Aplicada ao Controle de Ruído pela Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC-SC).
– Mestre em Sistemas de Gestão de Segurança, Meio Ambiente e Saúde no Trabalho pela Universidade Federal Fluminense (UFF-RJ).
– Doutor em Engenharia de Produção na Universidade Federal Fluminense (UFF-RJ).
• Outras credenciais:
– Auditor Líder de Sistema de Gestão de Segurança e Saúde OHSAS-18.001 (BVQI);
– Auditor Credenciado em Sistema Internacional de Classificação de Segurança (ILCI-DNV);
– Auditor de SPIE- Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos (INMETRO/IBP);
– Profissional treinado no “Process Safety Boot Camp” (AIChE/CCPS);
– Capacitado no “Programa de Gestão Avançada APG Amana-Key” (AMANA-KEY);
– Qualificado em Gestão de Segurança para Refinarias de Petróleo pela Japan Cooperation Center Petroleum (JCCP);
– Membro efetivo do conselho editorial da Revista Proteção (ISSN: 1980-3923);
– Membro efetivo da Associação Brasileira de Análise de Risco, Segurança de processo e Confiabilidade (ABRISCO), da
Sociedade Brasileira de Acústica (SOBRAC), Associação Brasileira de Engenharia de Produção (ABEPRO), da Associação
Brasileira de Ciências Mecânicas e Engenharia (ABCM), da Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos
(ABRAMAN) e Sociedade Brasileira de Proteção Radiológica (SBPR);
– Membro efetivo do American Institute of Chemical Engineers (AIChE), da American Society of Mechanical Engineers (ASME), da
Society of Petroleum Engineers (SPE) e da Society of Maintenance and Reliability Professionals (SMRP)
• Experiência profissional:
– Atuação na indústria aeronáutica (manutenção de aeronaves);
– Atuação na indústria de bebidas (cerveja e refrigerantes);
– Atuação na indústria alimentícia (abate e processamento de frangos) e laticínio;
– Atuação na indústria cimenteira e de mineração (nióbio);
– Atuação na indústria de energia elétrica (geração e transmissão);
– Atuação na indústria de petróleo e gás;
2
Quebrando o gelo: Apresentações pessoais
2005
• Nome
• Formação Profissional de Base
• Experiência com Engenharia de Confiabilidade e
Manutenção
• Hobbies 3
Implementando a “MCC”
2005
OBJETIVO
Introduzir e discutir detalhadamente os conceitos

necessários para a implementação da MCC, em
todas as suas etapas.
Manutenção Centrada em Confiabilidade 4

Tópicos abordados
2005
 Introdução
 Etapas do processo
 Da análise à implementação
 Algumas lições importantes

Questões básicas em MCC
De acordo com Moubray (1997), existem sete questões
2005
básicas que devem ser contempladas pelos programas
de MCC:
(i) Quais as funções e padrões de desempenho esperados para os
equipamentos fabris?
(ii) De que modo os equipamentos podem falhar em cumprir suas
funções?
(iii) O que causa cada falha funcional?
(iv) O que acontece quando cada falha ocorre?
(v) De que forma cada falha interessa?
(vi) O que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha?
(vii) O que deve ser feito quando não pode ser estabelecida uma atividade
pró-ativa pertinente?
Outubro 2021 Manutenção Centrada em Confiabilidade 6

Desenvolvimento da MCC
EQUIPE MULTIDICIPLINAR
2005
O time deve ter extensa experiência em diversas áreas
• Processo & Segurança

• Confiabilidade
• Mecânica
• Elétrica & Instrumentação
• Manutenção
• Operação

2005
Objetivos do time de MCC
 Aplicar experiências individuais ao estudo de MCC

 Ter compromisso e responsabilidade sobre o
produto final do estudo
 Melhorar entendimento e cooperação entre diversos
membros do time

Resultados de um estudo de MCC
2005
O resultado da aplicação de MCC é um picacho plano

de manutenção, compreendendo o seguinte:
• O que fazer
• Habilidades e ferramentas necessárias
• Qual frequência
• Estimativa de HH requerida
• Plano de ação mapeando a execução das atividades

Resultados de um estudo de MCC
2005
• Maior consciência dos mantenedores sobre problemas

ambientais e de segurança
• Consciência dos principais contribuintes à
indisponibilidade (produção)
• Programa de manutenção preventiva documentado
• Modificações

Possíveis análises adicionais
2005
MCC não resolve tudo e deve ser suportado por
outros estudos:
Inspeção Baseada no Risco (IBR- RBI)

• Análise de sobressalentes
• Estudo de disponibilidade
• Análise Quantitativa de Riscos (AQR)

Manutenção Centrada em
Confiabilidade (MCC)
2005
Paradigma (enfoque) central:
PRESERVAR A FUNÇÃO
DO SISTEMA

Visão Geral do Processo de
MCC
2005
Escolha do sistema
Fronteiras
Interfaces
Modularização
Funções & Análise
de Falhas Funcionais
Análise dos Modos

de Falha e seus
Efeitos (FMEA)
Diagrama de Decisão
para a Seleção de
Formulação e Tarefas
Implementação do
Plano de Manutenção
Baseado na MCC

As etapas do processo de MCC
1a. PARTE:
20051 : Seleção do sistema e coleta de informações
a
2a: Definição das fronteiras e interfaces do sistema

3a: Modularização do sistema
4a: Análise das Falhas Funcionais (AFF) dos módulos
5a: Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA)
2a. PARTE
6a: Classificação dos Modos de Falha (Diagrama de
Decisão)
7a: Seleção de Tarefas de Manutenção (Diagrama de
Decisão)
8a: Teste de Validação de Corretivas

Etapa 1: Seleção do Sistema
PRINCIPAIS CANDIDATOS
2005
 Alto custo de MP
 Muitas ações de MC nos últimos anos
 Responsáveis por parcela significativa da
indisponibilidade da planta
 Implicações de segurança
 Projetos novos

Etapa 1: Coleta de Informações
2005
 Fluxogramas de engenharia (P&ID’s)
 Memorial descritivo
 Manual de operação do sistema
 Manuais de vendedores dos
equipamentos
 Registros históricos de ocorrências
 Dados de falhas e de reparo
 Plano de MP existente

Etapa 2: Definição das fronteiras e
interfaces
2005
 Por que é importante ?

 Para que nada seja deixado de fora
inadvertidamente
 Fronteiras são fundamentais para se poder
estabelecer as interfaces de entrada e saída do
sistema
 As interfaces de saída estão relacionadas com
as falhas funcionais do sistema

Etapa 2: Definição das fronteiras e
interfaces
2005
 As interfaces de entrada representam fluxos que

devem ser considerados como “existentes” na
análise
 Não há uma regra fixa para o estabelecimento das
fronteiras
 A definição pode ser feita, delimitando-se as
fronteiras sobre um fluxograma de engenharia

Etapa 2: Definição das Fronteiras
de um Sistema (exemplo)
2005

Etapa 3: Modularização do Sistema
 Descrição do sistema
2005
 Divisão em “módulos funcionais” ou subsistemas
 Um “módulo funcional” consiste de um grupo de componentes
que atuam conjuntamente para desempenhar uma ou mais
funções próprias do grupo.
 Exemplo: Em um sistema de compressão de gases, tem-se
tipicamente:
- motor
- compressor propriamente dito
- sistema de refrigeração,
- sistema de lubrificação
- sistema de controle


2005
Identificar todas as Interfaces de entrada/saída de
cada módulo
 Relacionar todos os equipamentos mecânicos,
elétricos, de instrumentação, etc., que compõem
cada módulo funcional
A modularização permite que todas as funções do
sistema sejam consideradas de um modo racional e,
também, que todos os componentes estejam
explicitamente relacionados com as funções
identificadas

(exemplo)
SISTEMA DE GERAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA - SGEE
2005 24 Vdc
440 Vac
Sinais de tensão do
gerador/barramento
Água de
resfriamento
Sinal da ECOS
Gás
Combustível SGEE Energia Elétrica
(4.000 KW)
Vent de gás
Sinais para ECOS
Condensado
Água de resfriamento
Gás de exaustão ECOS - Estação de Controle, Operação e Supervisão

(exemplo)
440 Vac 440 Vac
Sinais p/ supervisão (do VFD) PCD
2005 Sinais de status do disjuntor Gás (tratado)

Sinais de barramento/gerador Sinais painel
Sinais de campo Sinais painel
Sinais da ECOS Óleo hidráulico
24 Vdc SC - Subsistema de
Comando, Proteção
e Controle
SC SP GC (incluindo o CCM e
fonte de corrente contínua)
SP - Sistema de Partida
Gás piloto
24 Vdc Gás Vent GC - Gás Combustível
Sinais p/ECOS Torque partida dosado
Sinais p/ pacote Gás p/
tocha
Sinais p/ geração
440 Vac Sinais painel
Gás Energia
Combustível Torque de partida
Sinais
110 ou 220 V
Elétrica
(p/iluminação)
Sinais p/ geração Óleo retorno
Óleo lub/hidráulico
Sinais painel
Ar 24 Torque p/ gerador Torque da Caixa de acessórios
Vdc Óleo lub da turbina
Gás
dosado Água de resf. 24 Vdc
440 Vac
TU - Turbina e Acessórios
SG - Subsistema Geração
TU SG SO SO - Sistema de Óleo
(incluindo óleo lubrificante
e óleo hidráulico)
Torque p/ gerador Óleo hidráulico
Óleo lub Água de resf.
Dreno de combustor/exaustor Óleo lub Sinais painel
Sinais painel Sinais painel
PCD Tensão regulada
Gás de Óleo lubrificante
Vent de vapor de óleo
exaustão

Etapa 4: Análise de Falhas
Funcionais (AFF)
2005
 Princípio básico da MCC: preservar a função
 Importante: definir claramente todas as funções e não
apenas aquelas que parecem mais importantes à pri-
meira vista
 Normalmente, os fluxos de saída estão
associados a funções do sistema
 Uma vez definidas as funções, pode-se

passar à definição das falhas funcionais

Etapa 4 - AFF
TIPOS DE FUNÇÕES
 Todo item tem usualmente mais de uma função

2005
dentro de um sistema
 Estas funções se dividem em:
- Principais (ativas)
- Secundárias (passivas)

Etapa 4 - AFF
FUNÇÕES PRINCIPAIS
2005
 Representam a razão básica para a existência de

um item
Item: Bomba
Função principal: Bombear água de um reservatório
Item: Reator químico

Função principal: Aquecer 100 kg do produto X da
temperatura ambiente até o ponto de evaporação
(130oC) em 1 hora

Etapa 4 - AFF
FUNÇÕES SECUNDÁRIAS
2005
 São menos óbvias do que as principais, mas suas

falhas podem ter sérias consequências. Às vezes mais
sérias do que a falha da função principal
Item: Bomba de amônia

Função principal: Bombear amônia do tanque para o reator
Função secundária: Conter a amônia
Falha funcional principal: Perda da vazão

Falha funcional secundária: Perda da integridade (vazamento
externo)

Etapa 4 - AFF
Funções Secundárias Típicas
Contenção/Integridade
2005 Todo item cuja função principal é transferir algum tipo de material
tem, também, a função secundária de conter este material
Aparência
A aparência de muitos itens engloba uma função secundária
específica (A função principal da pintura na maioria dos
equipamentos industriais é proteger contra a corrosão, mas uma
cor brilhante pode ser usada para realçar sua visibilidade por
razões de segurança)
Higiene
Qualquer que seja a função principal de um equipamento nas
indústrias farmacêutica e alimentícia, uma função secundária
quase sempre presente é não contaminar o produto

Etapa 4 - AFF
Funções Principal e Secundária de
Equipamentos de Proteção
2005
Uma função secundária importante para a maioria
dos sistemas de proteção é não funcionar quando
tudo está normal
Sistema: Sistema de desligamento por baixa pressão

Função principal: Transmitir sinal de desligamento quando a
pressão do sistema cair abaixo de 250 psi
Função secundária: Não transmitir sinal de desligamento quando
a pressão do sistema está acima de 250 psi
A falha da função principal é OCULTA, mas a falha

da função secundária é EVIDENTE

Vamos pensar...
2005
 Quais as funções
do sistema que
iremos analisar?

Etapa 4 - AFF
Funções e Contexto Operacional
2005
 É fundamental explicitar o contexto operacional ao se
descrever as funções de um item
 A função principal da bomba A é transferir líquido de

um ponto para outro por si só
 A função principal da bomba B é fazê-lo na presença
de um standby (bomba C)

Etapa 4 - AFF
Funções e Contexto Operacional
2005
Esta diferença implica em requisitos de manutenção

diferentes para estas bombas, mesmo elas sendo
idênticas.
 Portanto, a presença da redundância (ou meios

alternativos de produção) é uma característica do
contexto operacional que deve ser detalhada
quando se define as funções de um item.

Etapa 4 - AFF
Falha Funcional
2005
 Falha Funcional  É a inabilidade de um item em

atender o desempenho desejado num dado contexto
operacional
Um alto consumo de óleo numa turbina de avião pode não ser

problema em um vôo curto, mas este mesmo consumo pode
esgotar o combustível num vôo longo

Etapa 4 - AFF
Falha Funcional
2005 Se a função principal de uma máquina é
empacotar 75 sacos/min, com 250(+/-)1g de balas
por saco, qualquer desempenho fora deste
padrão é considerado falha
 Máquina pára totalmente

 Sacos com mais de 251g
 Menos de 75 sacos/min
 Sacos com menos de 249g

Planilha de AFF
.
MCC - Manutenção Centrada em Confiabilidade

2005 Revisão: Data:
Análise das Falhas Funcionais
Sistema: ID do Sistema:
Subsistema: ID do Subsistema:
Analistas:
1. Funções:
2. Falhas Funcionais:

Exemplo preenchido de uma Planilha de AFF
2005 MCC - Manutenção Centrada em Confiabilidade
Revisão: Data:
Análise das Falhas Funcionais 0 09/04/1999
Sistema: ID do Sistema:
GERAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA (TAURUS/KATO) SGEE
Subsistema: ID do Subsistema:
SP
Partida
Analistas:
Grupo de Trabalho (GT)
1. Funções:
1. Fornecer torque para girar a turbina na sequência de partida.

2. Fornecer torque para girar a turbina em “crank”.
2. Falhas Funcionais:
1.1 - Não fornecer torque para partida.
2.1 - Não fornecer torque para girar em “crank”.

Relação Componente/Falha Funcional
2005
Matriz Componente por Falha Funcional
Sistema: Subsistema:
Preparado por: Data: Rev.:
Componentes
Outubro 2008 Manutenção Centrada em Confiabilidade 37

Relação Componente/Falha Funcional
(exemplo)
2005
Matriz Componente por Falha Funcional
Sistema: Geração de Energia Elétrica

(TAURUS/KATO) Subsistema: Partida
Preparado por: Grupo de Trabalho (GT) Data: 09/04/1999 Rev.: 0
Componentes 1.1 2.1
CUBO E ACOPLAMENTO DO MOTOR DE PARTIDA X X

B-330, MOTOR DE PARTIDA AC X X
VFD-430, MÓDULO ELETRÔNICO DE VARIAÇÃO DE FREQUÊNCIA
PARA O MOTOR DE PARTIDA X X

Etapa 5: Análise dos Modos de
Falhas e seus Efeitos (FMEA)
2005
O QUE É FMEA ?
 Técnica de análise indutiva onde o raciocínio parte da
perda de função (modo da falha) de um único
componente até uma conclusão geral sobre o efeito
correspondente no sistema como um todo
 procedimento: “de baixo para cima”

 raciocínio: “o que poderia acontecer se?”

Etapa 5: Análise dos Modos de
Falhas e seus Efeitos (FMEA)
Para que serve uma FMEA ?
2005
 Análise usada para:
 Relacionar os modos de falha dos componentes e
subsistemas (módulos) de um sistema
 Identificar os efeitos dessas falhas sobre o sistema
 Empregada usualmente em estudos de:

 Confiabilidade
 Qualidade
 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)

Análise dos Modos de Falhas e
seus Efeitos (FMEA) na MCC
2005
Objetivos
 Definir para cada falha funcional, quais os modos
de falhas relevantes dos componentes
 Estabelecer as possíveis causas de todos os

modos de falhas
 Indicar os componentes que deverão ser

submetidos ao diagrama de decisão e quais os
que serão colocados na lista de Manutenção
Corretiva

Vamos pensar...
2005
O que é modo de falha?

O que é a causa de falha?
Qual a diferença entre os
dois?

Etapa 5: Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos (FMEA)
2005
MODO DE FALHA
 Maneira pela qual a falha é observada (Mil-Std 1629 A)
 Efeito pelo qual se percebe que a falha ocorreu (IEEE

Std 500)
 Descreve as variações do estado de um componente

que resultam da ocorrência da falha (OREDA)

MODOS DE FALHA: Exemplos

2005
 Ruptura (falha estrutural)
 Entupimento  Vazamento interno
 Falha em permanecer  Vazamento externo
numa posição  Falha fora da tolerância (alta
 Falha em abrir (falha fechada) ou baixa)
 Atuação falsa
 Falha em fechar (falha aberta)
 Indicação errada
 Fluxo restrito
 Operação indevida
 Falha em parar  Curto (elétrico)
 Falha em partir  Fuga (elétrica)

MODOS DE FALHA
2005
Em geral, os modos de falha estão relacionados

com um das seguintes situações:
 Operação prematura
 Falha em operar num tempo especificado
 Falha em parar de operar num tempo especificado
 Falha durante a operação

CAUSAS
2005
 Possíveis mecanismos físicos ou químicos, erros de
projeto, defeitos de qualidade, ou outros processos
que são a razão básica para a ocorrência do modo de
falha
 sobretensão - abrasão
 corrosão - fricção
 fadiga - choque
mecânico/térmico
 falta de lubrificação - vibração
 desgaste - sujeira/poeira
 Muitas vezes, existe mais de uma causa para cada

modo de falha

EFEITOS
2005
 Consequências que um modo de falha impõe na

operação, função ou estado de um componente ou
sistema
 ruído excessivo
 perda de potência
 vazamento (sistema)

Planilha de FMEA para
Análises de MCC
2005
ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHAS (FMEA)
SISTEMA: SUBSISTEMA:
FUNÇÃO:
FALHA FUNCIONAL: DATA:
COMPONENTE MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO DAS FALHAS D.D.

Exemplo de uma Planilha FMEA
para Análises de MCC
2005
ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHAS (FMEA)

SISTEMA: GERAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA (TAURUS/KATO) SUBSISTEMA: Partida
FUNÇÃO: 1- Fornecer torque para girar a turbina na sequência de partida
FALHA FUNCIONAL: 1.1- Não fornecer torque para a partida DATA: 09/04/1999
COMPONENTE MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA EFEITO DAS FALHAS D.D.
CUBO E 1- Quebra - Defeito de material - Impede o giro da turbina N
ACOPLAMENTO DO
MOTOR DE PARTIDA
B-330, MOTOR DE 1- Falha na partida (não gira) - Travamento mecânico - Impede o giro da turbina S
PARTIDA AC (rolamento)
- Baixa isolação
- Queima dos enrolamentos
VFD-430, MÓDULO 1- Não fornece sinal de saída - Curto circuito - Impede o giro da turbina S
ELETRÔNICO DE
VARIAÇÃO DE - Circuito aberto
FREQUÊNCIA PARA O
MOTOR DE PARTIDA
2- Fornece sinal inadequado (não - Falha no sistema de comando - Possibilidade de danos à embreagem da S
varia a tensão) digital turbina

FMEA: dicas adicionais
2005
 Sobre a instrumentação:
 Classificar em 3 tipos:
 1. realiza função de controle
 2. realiza função de alarme
 3. fornece apenas informações de status
 Colocar os do tipo 3 na lista de MC (fortes candidatos)

 A questão da redundância

FMEA: critérios para seleção dos modos
de falhas a serem submetidos ao DD
2005
 Severidade dos efeitos: problemas de segurança
e indisponibilidade da planta
 Acarretarem custos de manutenção

excessivamente altos
 Não serem extremamente remotos do ponto de

vista da frequência de ocorrência
 Decisão final é subjetiva e depende da equipe

Etapa 6: Análise pelo Diagrama de Decisão (1a.
Parte: classificação dos modos de falha)
2005  Classificação dos modos de falha segundo suas
consequências:
 evidentes ou ocultas
 segurança/ambiental, operacional ou
econômica
 Modos de Falha com consequências meramente

econômicas são fortes candidatos à Manutenção
Corretiva (MC)
 Estabelece a classificação:
 A ou D/A Conforme diagrama na
transparência seguinte
 B ou D/B
 C ou D/C
Etapa 6: Diagrama de Decisão
Classificação dos Modos de Falha
2005
Em condições normais, os (1) Evidente ?
operadores ficam sabendo
da ocorrência da falha?
Sim Não
D
(2) Segurança ?
Este modo de falha tem
implicações na segurança Falha oculta
(meio amb. /operador)?
Sim Não
A
(3) Continuidade Operacional ?
Este modo de falha causa
Problema de uma parada total ou
Segurança parcial da planta?
Sim Não
B C
Problema operacional Problema econômico

Etapa 7: Diagrama de Decisão -
Seleção de Tarefas
2005
 Listar as tarefas candidatas que atendam

ao critério:
 Aplicável: a tarefa previne ou mitiga a falha,
detecta o início do processo de falha, ou descobre
uma falha oculta
 Eficaz: a tarefa é a opção mais custo-eficiente
dentre as tarefas candidatas comparadas à
alternativa de MC
 Selecionar a mais custo-eficiente
 Estabelecer periodicidade: BT, BC, TDF

Etapa 7: Diagrama de Decisão -
Guia para Seleção de Tarefas
A relação entre idade e confiabilidade
para esta falha é conhecida?
2005 Sim Não

Especifique Sim Existe alguma tarefa BT que
as tarefas BT seja aplicável?
Não
Especifique Sim
Existe alguma tarefa BC que seja aplicável?
as tarefas BC
Não
A categoria desta falha é D (oculta) ?
Sim
Não
Especifique Sim Existe alguma tarefa TDF
as tarefas TDF que seja aplicável?
Não
Alguma das tarefas especificadas é eficaz?

Não
Sim O reprojeto pode resolver o problema?
Não Sim
Especifique as tarefas
BT/BC/TDF Manutenção Corretiva Executar reprojeto

Planilha do DD
2005
MCC- SELEÇÃO DE TAREFAS
SISTEMA: SUBSISTEMA:
FUNÇÃO: FALHA FUNCIONAL:
PREPARADO POR: DATA:
COMPONENTE/MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA ANÁLISE DE CRITICIDADE GUIA DE SELEÇÃO TAREFAS TAREFA FREQ.
CANDIDATAS SELECIONADA/ ESTIM.
Evid Seg Oper Categ 1 2 3 4 5 6 7 TIPO

Exemplo de uma Planilha do DD
MCC - SELEÇÃO DE TAREFAS

2005 SISTEMA: GERAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA (TAURUS/KATO)
FUNÇÃO: 1- Fornecer torque para girar a turbina na sequência de partida
SUBSISTEMA: Partida
FALHA FUNCIONAL: 1.1- Não fornecer torque para a partida
PREPARADO POR: Grupo de Trabalho (GT) DATA: 09/04/1999
COMPONENTE/MODO DE FALHA CAUSA DA FALHA ANÁLISE DE CRITICIDADE GUIA DE SELEÇÃO TAREFAS CANDIDATAS TAREFA FREQ.
SELECIONADA/ ESTIM.
Evid Seg Oper Categ 1 2 3 4 5 6 7 TIPO
B-330, MOTOR DE PARTIDA S N S B S S S N - S - T1 – Lubrificação de T1 8000 h
AC rolamento
T2 – Teste de giro fácil T2 8000 h
1. Falha na partida (não gira) - Travamento mecânico
- Baixa isolação T3 – Medição de T3 8000h
- Queima dos corrente nominal
enrolamentos T4 – Megagem T4 8000 h
T5 – Verificação de T5 8000 h
pontos quentes
VFD-430, MÓDULO S N S B S S S N - S - T1 – Limpeza dos T1 8000 h
ELETRÔNICO DE cartões
VARIAÇÃO DE T2 – Verificação de T2 8000 h
FREQUÊNCIA PARA O - Curto circuito pontos quentes
MOTOR DE PARTIDA T3 8000 h
- Circuito aberto T3 – Verificação da
1.Não fornece sinal de saída parametrização
2. Fornece sinal inadequado - Falha no sistema de S N S B S S S N - S - T1 – Limpeza dos T1 8000 h

(não varia a tensão) comando digital cartões
T2 – Verificação de T2 8000 h
pontos quentes
T3 – Verificação da T3 8000 h
parametrização

Etapa 8: Teste de Validação de Corretivas (TVC)
(também conhecido como Teste de Sanidade)
2005
 Durante as etapas do processo de MCC, alguns

modos de falha foram listados como candidatos à
Manutenção Corretiva
 FMEA (indicadores de status / efeitos locais)
 DD (categorias C ou D/C)
 Seleção de Tarefas (nenhuma MP aplicável e eficaz)
 O Teste de Validação de Corretivas (TVC) objetiva

verificar se as razões para esta escolha não foram
alteradas no prosseguimento da análise

Etapa Final
Formulação e Desenvolvimento do Plano
de Manutenção com base na MCC
2005
 Estabelecer periodicidade: BT,
BC, TDF
 Elaborar procedimentos para
as tarefas selecionadas
 Treinar pessoal na realização
de tarefas novas
 Providenciar aquisição de
novos equipamentos
(monitoração de condição)

Dicas Importantes
2005
 Tempo gasto (em média) em cada etapa:

 Etapa 1 (Sistema, fronteiras, modularização) ~ 10%
 Etapa 2 (Funções e Falhas Funcionais) ~ 10%
 Etapa 3 (FMEA) ~ 60%
 Etapa 4 (Seleção de Tarefas) ~ 20%
 Definir, calcular e acompanhar indicadores de
confiabilidade
 Definir periodicidade de revisão do Plano de
Manutenção (documento vivo)

Comentários Finais:
Algumas lições importantes
2005
1. Preservação do equipamento x preservação da

função
2. Preparação dos procedimentos para execução
das tarefas de MP
3. O choque da MC
4. Inclusão de tarefas BC e TDF no plano

(operação x manutenção)

Comentários Finais:
Principais Benefícios da MCC
2005
 Fornece bases racionais para o Plano de
Manutenção
 Redução dos custos de manutenção,
particularmente da manutenção preventiva
 Aumento da disponibilidade da instalação
 Permite o rastreamento das decisões
 Fornece uma base sistemática para o processo
de melhoria contínua
 Maior integração entre as áreas (setores)

REFERÊNCIAS
FOGLIATTO, F. S.; DUARTE, J. L. R. - Confiabilidade e manutenção industrial. Rio de Janeiro: Elsevier: ABEPRO, 2011.
RAUSAND, M. and HØYLAND, A., System Reliability Theory: Models, Statistical Methods, and Applications, 2nd Edition,
2003, NTNU, NO.
2005
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(951)898-3250.
WOAD, The Worldwide Offshore Accident Databank, DNV.
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E-mail: heltonsantana@id.uff.br
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