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Tratamento Do Caldo e Decantação
Tratamento Do Caldo e Decantação
Tratamento do Caldo
e Decantação
Zilor – Unidade São José - Macatuba,SP, Brasil
Curso Operacional
Tratamento de Caldo e Decantação
Sumário
1. Tratamentos Físicos 3
2. Tratamentos Químicos 7
2.1. Sulfitação 8
2.2. Calagem 11
3. Aquecimento 20
4. Clarificação 23
4.1. Flasheamento 23
4.2. Decantação 24
5. Filtração 31
1. Tratamentos Físicos
A instalação destes equipamentos contribui para evitar sobrecarga nos decantadores e filtros,
evitar desgastes excessivos em rotores de bombas, tubulações e válvulas, além de contribuir
para a melhoria de qualidade dos produtos finais.
A separação física deve, todavia, preservar o bagacilho de boa qualidade, o qual é utilizado
como meio filtrante na filtração do lodo.
Peneiras: São indicadas para a separação de todos os sólidos insolúveis contidos no caldo,
acima de uma determinada granulometria.
Tipos de peneiras: peneiras estáticas (DSM), vibratórias, rotativas, além de outros projetos
especiais.
Telas normalmente utilizada: metálicas ou sintéticas podem ter malhas com aberturas variadas
(0,25 a 1,20 mm).
Figura 4 - Hidrociclone
2. Tratamentos Químicos
Mesmo após o tratamento físico o caldo de cana ainda contém impurezas na forma de
compostos solúveis, coloidais e insolúveis em suspensão que devem ser removidos.
O lodo obtido da decantação contém ainda grande quantidade de açúcar, que é recuperado
através de uma operação de filtração.
O caldo de cana “in natura” possui um pH que pode variar de 4,7 a 5,6. Canas sadias, maduras
e recentemente cortadas apresentam pH do caldo entre 5,2 a 5,6. A clarificação do caldo visa
também fazer o ajuste do pH do caldo para valores próximos da neutralidade para “proteger” a
sacarose contra inversão e decomposição. O ajuste do pH do caldo na clarificação deve ser
compatível com o processo de clarificação usado, com as condições de decantação do caldo e
ainda adequado de forma a minimizar a destruição de açúcares durante a clarificação e etapas
seguintes.
− Dosagem de fósforo;
− Dosagem de polímero.
2.1. Sulfitação
Existe uma concordância geral que o mais importante benefício da sulfitação advém da sua
ação inibidora de formação de cor.
Fornos rotativos: são comumente usados nas usinas de açúcar, sendo alimentados com
enxofre sólido, o qual é queimado em presença de ar.
Câmaras de combustão: Estas câmaras devem ter um volume suficiente para permitir a
completa combustão do enxofre.
− Qualidade da matéria-prima.
O enxofre é o agente clarificante de menor custo do mercado e o controle de pH na faixa de 3,8
- 4,0 pode ser necessário para manter uma boa qualidade do caldo clarificado e
consequentemente do açúcar.
No entanto, nos últimos anos, devido à redução dos limites de enxofre residual no açúcar
impostos pela legislação e pelo próprio mercado, as faixas de pH do caldo sulfitado tem sido
controlada em torno de 4,4 - 4,6.
Na maioria dos casos, para a obtenção de açúcar de boa qualidade, tem sido necessária a
complementação no caldo de uma certa quantidade de ácido fosfórico.
2.2. Calagem
A cal (CaO) é adicionada ao caldo na forma de leite de cal (Ca(OH)2) ou sacarato de cálcio.
Preparo do leite de cal: Em instalações mais antigas a cal virgem era hidratada em grandes
tanques de concreto denominados “piscina de cal”.
A pasta de cal formada era enviada a tanques de diluição para ajuste do leite de cal na
concentração desejada, conforme ilustrado na Figura 6.
Para ser usado diretamente no processo a concentração do leite de cal deve ficar entre 4 -
6°Bé. Se for utilizado para preparação de sacarato de cálcio a concentração pode ficar um
pouco mais elevada, 10 - 12°Bé, sendo importante que independentemente da concentração o
operador garanta sempre uma mistura uniforme e concentração constante.
O leite de cal, livre de impurezas, é então enviado para os tanques de diluição e armazenagem
e daí ao processo.
− Matéria-prima:
A cal virgem poderá ser recebida a granel ou em contêineres. Se o recebimento for a granel é
recomendada a armazenagem em silos para minimizar ataque químico pelo ar ambiente (CO2,
umidade), que altera consideravelmente as suas características iniciais com o tempo, em
detrimento de sua qualidade.
Para uma boa operação do equipamento é recomendável a utilização de uma cal virgem de
boa qualidade, de extinção rápida, para evitar principalmente acúmulo de pedras não extintas
na câmara de hidratação, reduzindo assim possibilidade de danos mecânicos nos agitadores.
Sacarato de cálcio: O sacarato de cálcio é o produto que se obtém quando misturamos leite
de cal [Ca(OH)2] e sacarose (contida no xarope, caldo, méis, etc.). A proporção estequiométrica
é de 7 partes de sacarose para 1 parte de óxido de cálcio, porém na prática a relação 14:1 tem
sido mais comumente utilizada.
Uma vez preparado o sacarato de cálcio, esta solução é enviada a um tanque-pulmão, dotado
de agitação, para posterior distribuição no processo.
− Recomenda-se, todavia, dar preferência aos eletrodos de imersão em que a solução de KCl
flui através da membrana.
− Deve-se realizar uma limpeza automática da membrana duas vezes por turno (cada 4
horas), por imersão em ácido nítrico concentrado, uma vez que somente jato de água não é
suficiente para limpar a membrana.
− Eletrodos sujos podem dar a falsa impressão de um controle ajustado corretamente, já que
a intensidade da incrustação diminui a sensibilidade do sinal de pH.
− As instalações mais modernas possuem sondas retráteis instaladas em linha, com limpeza
automática.
Calagem de cana refratária: Trabalhar na faixa de pH 6,8 a 7,2 é suficiente para se obter um
caldo clarificado de boa qualidade, quando se tem uma matéria-prima também de boa
qualidade.
Quando se recebe cana refratária ou por períodos prolongados de chuva, tem sido pratica
comum elevar o pH para melhorar as condições da decantação.
Atenção especial deve ser dada nestas ocasiões, pois um pH muito elevado (> 8,0), pode
ocasionar destruição da sacarose, aumento da cor no açúcar, excessiva incrustação nos
evaporadores e aquecedores, além de não contribuir para uma melhor clarificação.
É preferível se ter um maior rigor na adição de P2O5 (ver item 2.4), manter o pH do caldo
dosado não superior a 7,5 e reduzir o pH do caldo sulfitado para 3,8 - 4,0. Normalmente o fator
limitante para a redução do pH do caldo sulfitado a valores inferiores a 4,0, tem sido o nível de
enxofre residual permissível no açúcar.
A seleção do polímero mais adequado em cada caso deve ser feita por investigação em testes
preliminares de laboratório, onde são testados polímeros de diferentes grau de hidrólise e peso
molecular.
• Baixa dureza
• pH entre 7 e 8 para preparo da solução em tanques revestidos, e pH entre 9,0 - 9,5 para
tanques não revestidos (Figura 11).
− Dosagem de polímero
• Bomba dosadora de deslocamento positivo é o tipo mais indicado.
• Devem ser utilizados medidores de vazão, p. ex. rotâmetros, para medição da vazão de
polímero em cada decantador.
• O ponto de aplicação não deve ser um local de muita turbulência, porém, onde se possa
garantir a sua total homogeneização com o caldo, sem quebra da cadeia polimérica
(Figura 10).
Normalmente, um floculante seco pode ficar armazenado durante dois anos e um floculante
líquido por seis meses. O prazo de validade deve ser fornecido pelo fabricante.
A quantidade a ser adicionada varia de acordo com P2O5 presente originalmente no caldo. O
ideal é que o total de P2O5 no caldo (existente + adicionado) seja superior a 200 ppm, no
limite 300 ppm.
Os produtos contendo fósforo (ácido fosfórico, fosfatos, etc.) são normalmente recebidos na
usina prontos para a aplicação no processo.
A armazenagem de ácido fosfórico é feita em tanques de fibra de vidro, inox ou aço carbono
revestidos com epóxi. É obrigatório que a adição seja sempre antes da adição do leite de cal
ou sacarato (se possível antes da sulfitação).
3. Aquecimento
Problemas podem ocorrer quando o caldo não é aquecido à temperatura adequada, e entre
eles temos:
Nas nossas usinas também são bastante utilizados os trocadores de calor regenerativos como
caldo misto/caldo para a destilaria, vinhaça/caldo, condensado/caldo.
Remoção de gases incondensáveis: O vapor usado nos aquecedores contém ar e gases que
não condensam e se acumulam dentro do equipamento. Este acúmulo de incondensáveis,
especialmente no lado oposto à entrada de vapor, prejudica a circulação do vapor afetando a
transferência de calor e a capacidade do aquecedor.
na parte inferior para eliminar os gases mais pesados. Deve-se tomar o cuidado para o ponto
de retirada não ficar abaixo do nível de condensado.
Essas tomadas possuem válvulas para regulagem do fluxo, que devem ser abertas, permitindo
uma mínima saída de vapor, porém garantindo a total remoção dos gases incondensáveis.
Algumas vezes essas válvulas permanecem muito abertas ou totalmente fechadas. No primeiro
caso ocorre desperdício de vapor e no segundo caso não há a eliminação de incondensáveis.
Portanto, a regulagem da saída dos gases incondensáveis deve ser checada periodicamente.
Os sifões em forma de “U” para drenar os condensados atuam como selo, não permitindo que
o vapor escape. Os sifões não apresentam problemas e sua manutenção é mínima.
As águas condensadas dos aquecedores são utilizadas na alimentação das caldeiras e/ou no
processo (queima de cal, embebição, lavagem do açúcar, lavagem da torta dos filtros, etc.).
Testes periódicos com naftol devem ser feitos para detectar a presença de açúcar
(vazamento), principalmente se esta água é enviada para as caldeiras.
Incrustações: Incrustações se formam no interior dos tubos ou placas por onde o caldo circula,
e esta atua como isolante e diminui a transferência de calor. Por isso as usinas possuem
aquecedores de reserva que são utilizados em rodízio para limpeza. Mesmo tomando-se os
devidos cuidados é impossível impedir a presença de incrustações e, portanto, os aquecedores
devem receber limpeza frequente.
A forma mais comum de limpeza dos trocadores é a limpeza mecânica, na qual é feita uma
raspagem das incrustações aderidas ao tubo com auxílio de rasquetes.
Em muitas usinas a limpeza mecânica está sendo substituída pela limpeza por
hidrojateamento, que utiliza bicos especiais que trabalham a pressões elevadas.
Outro sistema cada vez mais frequente em nossas usinas é a utilização da limpeza química
(ácida e alcalina).
Outra alternativa para limpeza consiste na passagem de caldo misto a quente (70°C) usando
para a limpeza o efeito do baixo pH (~ 5,0). Neste caso a limpeza mecânica é necessária
somente 3 a 4 vezes na safra.
As incrustações dos aquecedores normalmente são compostas de: sais de cálcio, fosfatos,
sulfatos, oxilatos e carbonatos, óxidos metálicos (MgO, AlO3, Fe2O3), sílica e material orgânico.
Velocidade do caldo nos tubos: Para obtenção de um bom coeficiente de troca térmica a
velocidade do caldo recomendada nos tubos situa-se na faixa de 1,5 a 2,0 m/s.
Acima de 2,0 m/s a perda de carga é muito elevada, já que a mesma cresce com o quadrado
da velocidade, e abaixo de 1,0 m/s não é recomendado, devido ao aumento excessivo de
incrustação.
Isolamento dos aquecedores: O isolamento dos aquecedores deve ser de boa qualidade e
mantido em perfeitas condições para se evitar perdas de calor, que podem ser consideráveis.
4. Clarificação
4.1. Flasheamento
O caldo deve ser aquecido de 103 a 105°C (~ 5 a 7°C acima da temperatura de ebulição) e
enviado a um balão de flash de dimensões corretas para eliminação de todo o ar, o que ocorre
à pressão atmosférica.
Mais frequente ainda é a existência do balão de flash colocado no nível mais alto possível, de
forma a alimentar todos os decantadores que, por sua vez, possuem desníveis entre eles e
consequentemente maior arraste de ar e maior turbulência nos decantadores mais baixos.
A instalação das chamadas câmaras amortecedoras na entrada dos decantadores irá sem
dúvida minimizar estes problemas.
O mais correto é que o nível de caldo no balão de flash seja o mesmo do caldo no interior do
decantador. Em outros casos, deve-se prever a instalação de um controlador de nível entre os
dois, de forma a sempre manter um selo líquido e evitar arraste de ar com o caldo.
4.2. Decantação
As reações que ocorrem no caldo misto durante a sulfitação, calagem e aquecimento fazem
com que as impurezas que pretendemos eliminar se aglomerem, formando os flocos de
tamanho maiores e mais pesados.
− Enviar o caldo assim tratado ao decantador via balão de flash para separar o caldo limpo
das impurezas.
Com uma boa clarificação procura-se obter um caldo transparente, brilhante e sem materiais
estranhos que possam prejudicar a qualidade do açúcar.
− Temperatura do caldo;
− Adição de polímero;
A seguir examinaremos todos estes itens e sua influência na obtenção de um caldo clarificado
de boa qualidade.
Se o aquecimento do caldo for insuficiente a temperatura será baixa, a decantação será mais
difícil e incompleta levando a:
− Coagulação incompleta;
− Isolamento defeituoso. Os decantadores devem sempre ser bem isolados para evitar perdas
de calor.
Em casos extremos, a temperaturas do caldo muito baixas podem ocorrer perdas de açúcar
devido à ação de microorganismos.
Tempo de retenção: O tempo médio que o caldo para a fabricação de açúcar deve
permanecer no interior dos decantadores convencionais é de 3,0 - 3,5 horas. Nos
decantadores tipo rápido e sem bandejas este tempo pode ser inferior a 1,0 h.
Se este tempo for muito curto a decantação será incompleta, com produção de caldo turvo,
prejudicial para a produção de açúcar. No caso do tempo de retenção ser muito longo
ocorrerão perdas de açúcar e aumento na coloração.
Queda de pH: A queda de pH – diferença de pH entre entrada e saída do caldo - não deve ser
maior que 0,5, ou seja, o pH do caldo dosado deve ser 7,0 - 7,2 e o pH do caldo clarificado
deve estar entre 6,5 e 6,7.
− Valores de pH elevados;
− Valores de pH baixos;
Quando o pH for muito alto (> 8,0) teremos degradação de açúcares redutores, aumento na cor
do caldo e aumento na incrustação dos aquecedores e evaporadores.
Por outro lado, se o pH for muito baixo (< 6,8), além de maior inversão, a floculação será
deficiente e a decantação produzirá caldo clarificado com turbidez elevada e presença de
bagacilho em suspensão.
− Tempo de retenção;
− Queda de pH;
− pH do caldo dosado;
− Adição de polímero;
− Adição de fosfato.
Bagacilho no caldo clarificado: O motivo mais frequente da presença de bagacilho no caldo
clarificado é a degasagem insuficiente do caldo, causada por:
− Temperatura do caldo na entrada do tanque flash inconstante e insuficiente para uma boa
degasagem.
− Excessivo retorno de sólidos via caldo clarificado devido à baixa retenção de sólidos nos
filtros.
Vazão de caldo clarificado irregular: A vazão do caldo clarificado na saída dos decantadores
deve ser controlada com a finalidade de evitar o aparecimento de correntes e movimentos no
interior do decantador.
Os decantadores que possuem duas saídas de caldo de cada compartimento exigem maior
atenção por parte dos operadores. Não devemos deixar que a quantidade de caldo retirada em
uma saída seja maior que na outra.
Decantadores sem bandejas são ainda mais exigentes que os convencionais e a vazão de
caldo devem ser sempre constantes.
Devemos lembrar também que a retirada do lodo deve ser contínua. Há casos em que o
operador mantém o lodo dentro do decantador, fazendo a retirada de tempos em tempos. Este
procedimento é duplamente prejudicial. Quando o lodo é mantido dentro do decantador
passam a existir condições para o desenvolvimento de microrganismos; no momento em que o
operador faz a retirada intermitente do lodo, são criadas correntes que também prejudicam a
decantação.
− pH;
− Temperatura;
− Remoção de gases;
− Aplicação de fosfato;
− Aplicação de floculantes.
Por outro lado o lodo “fino” é benéfico para redução de pol da torta dos filtros e este fato deve
ser considerado sem, todavia, prejudicar a operação dos decantadores.
Isolamento do decantador: Todo o decantador deve ter um bom isolamento térmico para
conservar a temperatura do caldo e evitar perdas térmicas.
Maiores cuidados são exigidos nas usinas que operam com vários decantadores, onde a
distribuição do caldo deve ser proporcional à capacidade de cada decantador.
Acrescenta-se ainda que essas câmaras são geralmente um dos locais mais adequados para
a adição de polímero.
Efeito da adição de polímero: Uma clarificação eficiente está sempre relacionada com a
correta formação de flocos, resultado de um bom desempenho das etapas anteriores de
tratamento físico e químico do caldo.
− O operador deve usar um tubo ou recipiente de vidro para coletar uma amostra do caldo já
floculado e observar. Os flocos formados devem ser grandes e decantarem rapidamente.
Se isto não estiver acontecendo é necessário realizar uma verificação cuidadosa nas várias
etapas do tratamento de caldo discutidas anteriormente.
As peneiras mais utilizadas são dos tipos estática ou rotativa. A tela utilizada pode ser de aço
inoxidável ou poliéster, com abertura variando de 100 mesh (0,15 mm) a 200 mesh (0,074 mm).
Outros tipos de peneiras utilizadas atualmente: prensa desaguadora tipo “belt press”, turbofiltro.
Este último apresenta como vantagens uma menor perda de calor, limpeza automatizada, etc.
5. Filtração
Os filtros a vácuo, de tambor rotativo, são os mais utilizados nas usinas de açúcar
para filtrar o lodo do decantador e recuperar o açúcar contido neste. A filtração a vácuo é
realizada criando-se uma pressão negativa abaixo do meio filtrante e lavando-se o lodo com
água. O filtrado resultante contém o açúcar que retornará ao processo. Um esquema de uma
instalação para filtração é mostrado na Figura 13.
O filtro é um tambor rotativo, cuja parte inferior é imersa em um tanque com o lodo. O tambor é
dividido em seções independentes cobertas com uma tela, usualmente de aço inoxidável. As
seções se conectam por meio de tubulações a uma válvula que controla o vácuo nas várias
seções.
A filtração ocorre no segmento do tambor que está imerso no tanque com o lodo. Enquanto o
filtrado passa através da camada de bagacilho retida na tela do filtro, ficam retidos os sólidos
suspensos nos pequenos espaços vazios entre as partículas de bagacilho. O filtrado passa
pelas telas saindo através da válvula do filtro para entrar nos tanques coletores e a seguir
retornar ao processo. Esta parte do ciclo deve ser realizada sob vácuo relativamente baixo (7 a
10”Hg), para evitar a passagem ao filtrado dos sólidos presentes no lodo.
À medida que o tambor gira, a seção que estava submersa no tanque emerge e a válvula do
cabeçote do filtro permite que ocorra o aumento do vácuo nesta seção (18 a 20 ” Hg). Inicia-se
então o ciclo de lavagem, e ao pulverizar água sobre a camada de torta aderente ao tambor, a
água ao passar pelos poros da torta, arrasta o açúcar que estava presente.
O ciclo de lavagem continua até que a seção tenha atingido o ponto superior do tambor. Desse
ponto até a linha central horizontal do lado da descarga o vácuo é mantido para secar a torta.
Quando o segmento passa na linha central horizontal do tambor o vácuo é interrompido, e
então um raspador com ponta de borracha remove a torta aderente às telas.
Pol da torta: Uma torta com uma quantidade de açúcar (pol) residual da ordem de 1% pode
ser obtida com o equipamento correto e condições adequadas de operação.
− pH e adição de polímero: O pH do lodo deve ser ajustado na faixa de 7,5 a 8,0 com leite de
cal e é recomendada e a adição de polímero de baixo peso molecular e alto grau de
hidrólise, em uma dosagem de 2,5 - 5,0 ppm calculado sobre o lodo.
− Quantidade de água para lavagem: A quantidade ideal é de 150 - 200% do peso de torta
produzida. Valores menores resultam em pol da torta elevada e valores maiores pouco
contribui.
Vácuo aplicado no filtro: Inicialmente o baixo vácuo permite formação de uma camada de
torta sobre a tela do filtro (“pega da torta”) e o alto vácuo é permite a lavagem com água e
secagem da torta.
Durante a aplicação do baixo vácuo obtém-se um caldo turvo e durante o alto vácuo obtém-se
um caldo mais claro.
Entupimento das telas: As perfurações existentes na tela são muito pequenas e têm o
formato de um cone. O lado com aberturas de menor tamanho deve ser instalado na face
externa do tambor. Instaladas dessa maneira as telas entupirão com maior dificuldade.
Algumas vezes, mesmo quando instalados corretamente, as telas ficam obstruídas pelas
seguintes razões:
− Excesso de ceras;
A lavagem pode ser feita por pulverização ou por gotejamento. A quantidade de água
adicionada deve ser suficiente para manter a superfície da torta com leve excesso de água.
Água correndo sobre a superfície destrói a torta, abrindo sulcos na camada de torta.
Para uma boa lavagem da torta no filtro é essencial que a água utilizada seja limpa e quente
em torno de 80°C. A pressão da água deve ser superior a 1 kgf/cm2. Pressão variável da água
faz variar a qualidade da pulverização e a quantidade de água nos bicos aspersores.
Raspador de torta: A função do raspador é separar a torta do tambor do filtro no final do ciclo
de secagem. Com desgaste da borracha o contato do metal do raspador com o tambor
provocará danos à tela, a limpeza das telas poderá ser incompleta reduzindo a capacidade do
filtro.
Adição de bagacilho: O filtro rotativo a vácuo requer que o lodo seja misturado com uma certa
quantidade de bagacilho fino para aumentar a filtrabilidade dos sólidos em suspensão.
O bagaço, saindo das moendas, passa pelo transportador tipo esteira onde é peneirado por
chapa perfurada, obtendo-o bagacilho necessário. É desejável que acima de 90% do bagacilho
passe através de uma peneira de 14 mesh.
O misturador de bagacilho deve ser localizado próximo aos filtros para minimizar entupimentos,
e a mistura do bagacilho com o lodo deve ser a mais homogênea possível.
A espessura da camada de torta deve ser observada constantemente e corrigida sempre que
necessário para manter a espessura entre 7 e 10 mm.
Se a camada for grossa teremos elevada pol e umidade na torta. Com camadas finas temos
redução na capacidade do filtro, riscos de entupimento e caldo filtrado com elevada turbidez
(baixa retenção).
− Vácuo aplicado.
Qualidade do lodo: Em algumas ocasiões poderemos ter lodo diluído ou fino vindo dos
decantadores, ocasionando dificuldades para a formação da torta no filtro.
− Adicionar floculante;
Umidade da torta: A umidade da torta deve ser inferior a 75%, o que irá depender do
condicionamento do lodo, quantidade de água adicionada, vácuo aplicado e tempo de
secagem.
− Decantação/resfriamento.
O tempo de decantação recomendado para este tratamento é da ordem de 2,5 h a 3,0 h.
Após o decantador são instaladas peneiras de caldo com abertura de até 200 mesh para
separação do bagacilho fino arrastado.
A maioria das usinas enviam parte ou a totalidade do caldo filtrado para a destilaria, o qual
retorna no tanque de caldo misto, geralmente na sucção da bomba do circuito da destilaria.
No entanto, observa-se que a qualidade do caldo clarificado com este tipo de tratamento não é
satisfatório para uma boa performance da fermentação.