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UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO
ESCOLA DE MINAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL












APOSTILA

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I – CIV237

(Edição 2009)











PROF. DR. ESPEDITO FELIPE TEIXEIRA DE CARVALHO














Fevereiro / 2009








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SUMÁRIO

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I – CIV237.............................................................................................................................1
SUMÁRIO .....................................................................................................................................................................................2
INTRODUÇÃO .............................................................................................................................................................................3
PEDRAS NATURAIS ................................................................................................................................................................. 15
AGLOMERANTES EM GERAL................................................................................................................................................ 18
GESSO......................................................................................................................................................................................... 22
MAGNÉSIA SOREL (OU SAREE) ............................................................................................................................................ 31
CAL AÉREA ............................................................................................................................................................................... 32
CIMENTO PORTLAND ............................................................................................................................................................. 40
ENSAIOS DE RECEPÇÃO DO CIMENTO............................................................................................................................... 61
AGREGADOS PARA CONCRETO........................................................................................................................................... 67
DOSAGEM EMPÍRICA.............................................................................................................................................................. 92
EXERCÍCIOS SOBRE DOSAGENS DE CONCRETO........................................................................................................118
RESUMO...................................................................................................................................................................................122
PROPPRIEDADES DO CONCRETO.......................................................................................................................................124
PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO..............................................................................................................131
PERMEABILIDADE DO CONCRETO....................................................................................................................................148
DEFORMAÇÕES DO CONCRETO.........................................................................................................................................153
DURABILIDADE DO CONCRETO.........................................................................................................................................163
PRODUÇÃO DOS CONCRETOS – CONCRETAGEM..........................................................................................................172
CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO....................................................................................................................178
R E C O N S T I T U I Ç Ã O D E T R A Ç O S .....................................................................................................................188
ARGAMASSAS ........................................................................................................................................................................191
9 - PATOLOGIA DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO.............................................................................................194
PRINCIPAIS ADITIVOS QUÍMICOS......................................................................................................................................197
ADITIVOS PARA CONCRETO (continuação) ........................................................................................................................202
CONCRETOS ESPECIAIS .......................................................................................................................................................204
BIBLIOGRAFIA........................................................................................................................................................................213



















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DISCIPLINA : MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I

INTRODUÇÃO
1) Objetivo e Importância da Disciplina / Ementa.
2) Condições a que devem satisfazer os Materiais
3) Ensaios de Materiais
4) Normalização
5) Especificações Técnicas


1 - OBJETIVO / EMENTA:

O objetivo fundamental da Disciplina Materiais de Construção é :
estudar os materiais para conhecê-los e saber aplicá-los, incluindo:

Extração ¬ ¬¬ ¬ materiais naturais
a) OBTENÇÃO Fabricação ¬ ¬¬ ¬ materiais artificiais

b) PROPRIEDADES CARACTERÍSTICAS - Ensaios de Laboratório

c) UTILIZAÇÃO - Condições de Seu Emprego


EMENTA DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I





OBS.: Esta é uma disciplina informativa de caráter prático




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COLOCAÇÃO DE UM PROBLEMA
No cumprimento das suas funções, ao engenheiro civil, cabe:
Arquitetar, Dimensionar, Construir, Proteger e Conservar,
São, portanto, funções do Engenheiro Civil:
Arquitetar Dimensionar Construir Proteger Conservar
Conceber uma
obra para
atender às
finalidades
visadas:
conforto,
funcionalidade,
higiene,
estética
e outras.
Conhecendo os
esforços internos,
fixar as
dimensões dos
elementos
estruturais p/ que
conservem suas
posições e formas,
isto p/ esforços
externos
determináveis.
materializar a
obra concebida,
confeccionando
e montando seus
elementos,
usando os
materiais
previamente
escolhidos
Recorrendo a
outros materiais, o
engenheiro
procurará aumentar
a durabilidade de
uma obra
construída com um
determinado tipo de
material, quando
este for passível de
sofrer ataques por
agentes externos.
retocar ou
reformar partes
da construção
cuja durabilidade
tenha se expirado
(acidentalmente
ou por
envelhecimento),
usando materiais
da mesma
natureza ou não
Vemos, assim, que nas várias funções que ao engenheiro cabe desempenhar os materiais de construção
desempenham papel importantíssimo, seja no tocante à segurança, à economia ou à durabilidade da
mesma.

pré-requisitos profissionais: segurança, economia e durabilidade.
¹ ¹ ¹
propriedades menor custo, propriedades físicas
mecânicas trabalhabilidade e químicas
De um modo geral, do ponto de vista da segurança, interessará ao engenheiro conhecer as
propriedades mecânicas dos materiais; do ponto de vista da durabilidade, interessará as propriedades
físicas e químicas; do ponto de vista econômico interessará seu preço, trabalhabilidade, etc.

PROBLEMA
Em face das necessidades do engenheiro, relativamente aos materiais usados em
construção, o problema que nos propusemos colocar consistirá em:
1°) Escolher o material mais adequado para a materialização de um dado tipo de
construção levando em conta: segurança, economia e durabilidade;
2°) Como pré-requisito à escolha, conhecer suas propriedades, isoladamente ou
associados, o que exigirá pacientes ensaios em laboratório.
A resolução do problema proposto é, precisamente, o objetivo do presente curso;
e
ressalta a importância dos materiais de construção na vida profissional do engenheiro.

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2) CONDIÇÕES A QUE DEVEM SATISFAZER OS MATERIAIS PARA
UMA DETERMINADA CONSTRUÇÃO:

CONDIÇÕES TÉCNICAS
(QUALIDADE)
RESISTÊNCIA
TRABALHABILIDADE
DURABILIDADE
HIGIENE (PROTEÇÃO À SAÚDE)
CONDIÇÕES ECONÔMICAS
(CUSTOS)
FABRICAÇÃO
TRANSPORTE
APLICAÇÃO
CONSERVAÇÃO
CONDIÇÕES ESTÉTICAS
(APARÊNCIA GERAL)
COR
ASPECTO
PLÁSTICA

Observação: “Não possuindo qualidade, o material será “barato ou de baixo
custo”, mas não será viável economicamente. Um material só poderá ser considerado
satisfatoriamente econômico se for de boa qualidade”.

Exercício de aplicação: Façamos um comentário sobre cada uma das 11 condições a
serem atendidas pelo concreto para que uma estrutura com ele executada possa ser
considerada de boa qualificação.

PONTO FUNDAMENTAL: As condições a que devem satisfazer cada material para uma
obra de engenharia de boa qualificação precisam traduzir um equilíbrio entre todos os
requisitos. Além disso, em cada requisito, qualquer alteração, para mais ou para menos,
trará reflexos negativos, seja na qualidade, nas condições econômicas ou nas condições
estéticas e esse equilíbrio deve atingir todo o conjunto de materiais empregado na obra.
Assim sendo, para o concreto, tem-se:

Resistência: Deve ser a adequada para cada caso. Se for insuficiente, isto é, com falta de
cimento, prejudicará a estética em primeiro lugar (aparência porosa, fissuração, etc) depois
a durabilidade e a própria segurança das estruturas com ele executadas. Se for em excesso
para aquela aplicação, irá aumentar o custo. Num caso de super excesso, em peças de
dimensões grandes, por exemplo, a estrutura sofrerá tensões de origem térmica exatamente
pelo calor de hidratação do cimento e tenderá à fissuração generalizada, o que irá reduzir,
outra vez, a segurança. Em peças que deverão conter água, a relação A/C deverá ser
pequena para que tal fato não ocorra (a retração levará a > fissuração, que levará a >
permeabilidade, a armadura sofrerá > taxa de corrosão; com isso, haverá deterioração e
possível ruína).

Trabalhabilidade: Cada material tem uma característica própria. Deve-se procurar o
máximo de trabalhabilidade sem prejudicar as outras condições técnicas ou estéticas. No
caso do concreto, trabalhabilidade em excesso (muita água) prejudicará a resistência e a
durabilidade por excesso de porosidade futura, ao passo que trabalhabilidade de menos
(muito seco) irá prejudicar todas as outras condições, tanto técnicas e estéticas quanto
econômicas, também por excesso de porosidade pela falta de adensamento.

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Durabilidade: É o quesito que mais depende da boa execução. Concretos potencialmente
duráveis (com dosagem adequada) podem ter sua vida útil bastante reduzida se forem mal
aplicados (apresentando alta porosidade, mal preenchimento das formas, fissuração
generalizada, etc). Projeto ruim e má execução fazem crescer os custos de conservação.

Higiene: É a quarta condição técnica a ser atendida. O concreto, os outros materais,
assim como as edificações, devem dar conforto (isolamento térmico e acústico) além de
proteger a saúde dos usuários. Um bom concreto não pode ter agregados radioativos, por
exemplo.

Fabricação: A qualidade está ligada tanto à tecnologia de fabricação dos materiais quanto
ao esmero no projeto e na execução das obras. A estética também depende da fabricação
dos materiais ou execução das edificações. No concreto, importa a qualidade de cada
componente, a dosagem correta e o mínimo de falhas nas operações de produção e de cura.

Transporte: Também é uma condição econômica a que devem satisfazer os materiais
empregados. Os custos de transporte (interno e externo) devem ser compatíveis com as
condições gerais de execução dos projetos; e gerando mínimo custo.

Aplicação: Os custos de aplicação dos diversos materiais ou sistemas construtivos devem
também ser compatíveis com o nível esperado no projeto. (qualidade geral dos
componentes, traço adequado, equipe de execução bem treinada, cura adequada, etc.)

Conservação: Os custos de conservação ou manutenção das estruturas de concreto, além
de uma característica intrínseca dos materiais componentes dependem muito da boa
execução. As falhas de projeto e de execução conduzem a custos mais altos de
conservação.

Cor: a cor é realmente importante nos materiais visíveis numa construção; assim, ela será
mais importante nos concretos aparentes, onde qualquer falta de homogeneidade seria
prontamente denunciada. (Ainda, a deterioração do colorido quase sempre denota perda de
durabilidade).

Aspecto: pela textura da peça de concreto (aspecto visual), dá para sentir o nível de
qualidade do mesmo (se possui baixa porosidade, teor adequado de argamassa,
homogeneidade, não oxidação, etc.). Aqui, maiores cuidados serão exigidos nas estruturas
em que o concreto for aparente, sem revestimento.

Plástica: Uma estrutura projetada com harmonia de dimensões causa impacto visual
agradável ao observador. Nesse caso, o concreto dependerá mais da habilidade do
engenheiro que projetou e calculou a estrutura.





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3) ENSAIOS DE MATERIAIS:

DIRETAMENTE ¬ POR OBRAS JÁ REALIZADAS
A QUALIDADE PODE
SER ESTIMADA
INDIRETAMENTE ¬ ATRAVÉS DE ENSAIOS *

* MAIOR EFICÁCIA: as condições a que o material deve satisfazer podem ser
reguladas ou modificadas intencionalmente, o que irá aumentar a velocidade das
observações trazendo respostas mais rápidas.

- Propriedades físicas, químicas e mecânicas
OS ENSAIOS FORNECEM - Coeficiente de Segurança
- Processos de Recepção dos Materiais.

Coeficiente de Segurança: “É necessário que o esforço imposto a um material seja
inferior ao esforço limite que o mesmo pode suportar a fim de que haja margem para
absorver aumentos de tensão ou de fadiga provenientes de carregamentos imprevistos,
choques intempestivos, uso contínuo, oxidação, microfissuração, falta de homogeneidade,
etc.

Recepção dos Materiais: São os processos rápidos e econômicos adotados para se
conferir as qualidades previstas para cada material (série de ensaios de fácil execução).

3.1 - Classificação de ensaios de materiais
Natureza do ensaio;
Gerais.
Especiais.
Finalidade do ensaio:
Fabricação
manter e aperfeiçoar a qualidade do produto.
Recebimento
verificar se o produto atende às especificações.
Tipo de ensaio:
Destrutivo; ou
Não destrutivo.

Marcas de conformidade






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3.2 - Natureza dos ensaios

Gerais:
Densidade
Porosidade
Permeabilidade
Aderência
Dilatação térmica
Condutibilidade térmica
Condutibilidade acústica
Físicos
Dureza, etc.
Tração
Compressão
Flexão
Torção
Cisalhamento

Estáticos

Desgaste
Tração
Compressão Dinâmicos
Flexão
Mecânicos
De fadiga
Tração
Compressão
Flexão
Combinados
Qualitativa
Composição química
Quantitativa
Químicos
Resistência ao ataque de agentes agressivos

Especiais:
Composição mineralógica
Classificação petrográfica
Estado de conservação
Estrutura, granulação, textura, índices de enfraquecimento da estrutura,
vazios, poros, fendas,
Petrográficos
Elementos mineralógicos prejudiciais para a aplicação visada.
Macroscópicos
Metalográficos
Microscópicos
Dobramento
Maleabilidade
Forjabilidade
Fusibilidade
Tecnológicos
Soldabilidade




3.3 - Marca de conformidade
É o reconhecimento público da qualidade de um produto.
Caracteriza-se por um símbolo estampado na embalagem do produto que garante que o mesmo atende à sua
especificação.




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4) MÉTODOS ESPECIFICAÇÕES E NORMAS - NORMALIZAÇÃO:

Os números fornecidos pelos ensaios são valores relativos. É grande o número de
parâmetros que influenciam. Daí a necessidade da fixação de métodos que, reduzindo ao
mínimo os fatores de variação, permitem uma comparação mais perfeita das
características. A interpretação dos resultados exige a associação de diferentes ensaios.
Num ensaio de resistência mecânica, por exemplo, os seguintes fatores exercem
considerável influência:
- forma geométrica e dimensões dos corpos de prova;
- duração e marcha do ensaio;
- máquina de ensaio;
- condições outras do ensaio (temperatura, estado de umidade, etc)

Para cada material, realizam-se séries completas de ensaios estipulados e, à vista da
documentação assim obtida, a fixação numérica de limites e demais condições para essas
características constituirá uma especificação para a recepção do material.



NORMALIZAÇÃO:
Objetivo da normalização

Normalizar é padronizar atividades específicas e repetitivas. É uma maneira de organizar
as atividades por meio da criação e utilização de regras ou normas.
A normalização técnica tem como objetivo contribuir nos seguintes aspectos:
a) Qualidade; / b) Produtividade; / c) Tecnologia; / d) Marketing;
e) Eliminação de barreiras técnicas e comerciais.

Conceitos

Normas Técnicas: documentos aprovados por uma instituição reconhecida, que prevê,
para um uso comum e repetitivo, regras, diretrizes ou características para os produtos ou
processos e métodos de produção conexos, cuja observância não é obrigatória, a não ser
quando explicitadas em um instrumento do Poder Público (lei, decreto, portaria,
normativa, etc.) ou quando citadas em contratos.

Normas Regulamentadoras (NR): documentos aprovados por órgãos governamentais em
que se estabelecem as características de um produto ou dos processos e métodos de
produção com eles relacionados, com inclusão das disposições administrativas aplicáveis e
cuja observância é obrigatória.
Os níveis de normalização são estabelecidos pela abrangência das normas em
relação às áreas geográficas. A abrangência aumenta da base para o topo da pirâmide.
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Níveis de normalização



Normas nacionais, do Mercosul e internacionais

Normas Empresariais – são as normas elaboradas e aprovadas visando à padronização de
serviços em uma empresa ou em um grupo de empresas;
Normas de Associação – são as normas elaboradas e publicadas por uma associação
representante de um determinado setor, a fim de estabelecer parâmetros a serem seguidos
por todas as empresas a ela associadas. São as normas editadas por uma organização
nacional de normas.

Normas nacionais
No Brasil, as normas brasileiras são os documentos elaborados segundo procedimentos
definidos pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
O CNN (Comitê Nacional de Normalização) define a ABNT como Foro Nacional de
Normalização, entidade privada, sem fins lucrativos, à qual compete coordenar , orientar e
supervisionar o processo de elaboração de normas brasileiras, bem como elaborar, editar e
registrar as referidas normas (NBR). As normas brasileiras são identificadas pela ABNT
com a sigla NBR número/ano e são reconhecidas em todo o território nacional.

Normas regionais

São estabelecidas por um organismo regional de normalização, para aplicação em um
conjunto de países. São normas regionais:
Normas do Mercosul – desenvolvidas pela AMN (Associação Mercosul de Normalização),
elaboradas através dos CSM (Comitês Setoriais Mercosul).

Normas COPANT (Comissão Pan-Americana de Normas Técnicas) – elaboradas nos seus comitês
técnicos, por meio dos ABNT/CB.

Normas internacionais

São normas técnicas estabelecidas por um organismo internacional de normalização,
resultantes da cooperação e de acordos entre grande número de nações independentes, com
interesses comuns.
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Normas ISO

São aquelas elaboradas e editadas pela Organização Internacional de Padronização
(Internacional Organization for Standardization).
Fazem parte da ISO institutos de normalização nacionais de mais de cem países do
mundo, entre eles o Brasil, representado pela ABNT.

Série de normas ISO 9000

A série ISO 9000 é formada pelas seguintes normas:
NBR ISO 9000 – descreve os fundamentos de sistemas de gestão da qualidade e estabelece
a terminologia para esses sistemas;
NBR ISO 9001 – especifica requisitos para um sistema de gestão da qualidade;
NBR ISO 9004 – fornece diretrizes que consideram tanto a eficácia, como a eficiência de
sistemas de gestão da qualidade.

Série de normas ISO 14000

Além da ISO 9000, existe a série ISO 14000, voltada para o meio ambiente.
Essa norma é de grande importância no momento em que a humanidade passa por
alterações climáticas devido ao descaso para com os aspectos ambientais. A série 14000 é
formada por três normas:

NBR ISO 14000 – descreve os fundamentos de sistemas de gestão ambiental e estabelece
a terminologia para esses sistemas;
NBR ISO 14001 – especifica requisitos para um sistema de gestão ambiental;
NBR ISO 14004 – fornece diretrizes que consideram tanto a eficácia, como a eficiência de
sistemas de gestão ambiental.


NORMALIZAÇÃO BRASILEIRA NA CONSTRUÇÃO CIVIL

CB-02 - elaboração das normas técnicas de componentes, elementos, produtos ou serviços
utilizados na construção civil (planejamento, projeto, execução, métodos de ensaio,
armazenamento, transporte, operação, uso e manutenção e necessidades do usuário,
subdivididas setorialmente);

CB-18 - normalização no setor de cimento, concreto e agregados, compreendendo
dosagem de concreto, pastas e argamassas; aditivos, adesivos, águas e elastômeros
(terminologia, requisitos, métodos de ensaio e generalidades).




Responsabilidade profissional do engenheiro em relação às normas

As normas têm uma função orientadora e purificadora no mercado. São
recomendações, com base na melhor técnica disponível e certificada num determinado
momento, para se atingir um resultado satisfatório.
As normas valem como padrões mínimos de referência.




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MATERIAL:
ENTIDADES NORMALIZADORAS
(A.B.N.T.)


PROPRIEDADES MÉTODOS SÉRIE ESPECIFICAÇÃO P/
CARACTERÍSTICAS DE ENSAIO ENSAIOS RECEP. DO MAT.



PRODUTORES E
CONSUMIDORES

a) Finalidades da Normalização:

As Normas Técnicas são elaboradas para regulamentar a QUALIDADE, a
CLASSIFICAÇÃO, a PRODUÇÃO e o EMPREGO dos diversos materiais.

b) Entidades Normalizadoras:

PAÍS ENTIDADE COORDENADORA MUNDIAL OUTRAS
BRASIL ABNT
USA ASTM COPANT
USA ASA ABCP
ALEMANHA DIN ISO ACI
FRANÇA AFNOR RILEM
JAPÃO JIS CEB
INGLATERRA BSI PCA




c) Vigência:
As COMISSÕES TÉCNICAS da ABNT promovem revisão no elenco de normas
sob sua responsabilidade a cada período de 5 (cinco) anos, podendo ou não alterar o texto
da mesma em vigor.


d) Tipos de Normas:

A ABNT prepara os seguintes tipos de Normas. (qualquer delas é uma NT)



NB - (Norma Brasileira) - Condições e exigências para execução de obras
EB - (Especificação Brasileira) - Estabelecem prescrições para os materiais.
MB - (Método Brasileiro) - Ensaios. Processos para formação e exame de amostras.
PB - (Padronização Brasileira) - Estabelecem dimensões para os materiais.
TB - (Terminologia Brasileira) - Reularizam a nomenclatura técnica.
SB - (Simbologia Brasileira - Estabelecem convenções para desenhos.
CB - (Classificação Brasileira) - Dividem e ordenam materiais por propriedades
características. Ex.: Concreto por grupos de resistência


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Observações:
i) Para pesquisa no site da ABNT, deve-se usar as registradas com prefixo NBR
Exemplos: a NB-1 é registrada sob o n° NBR 6118
o MB-1 é registrado sob o n° NBR 7215
a EB-1 é registrada sob o n° NBR 5732

ii) O nome Norma Técnica (NT) pode ser aplicado a qualquer dos tipos acima.


e) Encaminhamento de uma Norma:

ESTRUTURA DA ABNT:

ABNT ¬ ¬¬ ¬ CB-01 + CB-02 + CB-03 + ....+ CB-18 +....+ CB-57


COMITÊS ex.: CB-18=Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados
BRASILEIROS


SUB – COMITÊS ex.: Cimentos e Adições Agregados Concreto Aditivos Argama.
18.01 18.02 18.03 18.04 18.05

COMISSÕES TÉCNICAS Especificações / Métodos de ensaio / Propriedades


COMISSÕES DE ESTUDO Preparam os textos de Norma


TEXTO DE NORMA Projeto de Norma


NORMA TÉCNICA ¬ ¬¬ ¬ NBR ¬ passando pelo CMN ¬ NBR NM


COMITÊS BRASILEIROS – em 08/2008

ABNT/CB-01 – MINERAÇÃO E METALURGIA *
ABNT/CB-02 – CONSTRUÇÃO CIVIL
ABNT/CB-03 – ELETRICIDADE
ABNT/CB-04 – MÁQUINAS E EQUIP. MECÂNICOS
ABNT/CB-05 – AUTOMOTIVO
ABNT/CB-06 – METROFERROVIÁRIO
ABNT/CB-07 – NAVIOS E TECNOLOGIA MARÍTIMA *
ABNT/CB-08 – AERONÁUTICA E ESPAÇO
ABNT/CB-09 – GASES COMBUSTÍVEIS
ABNT/CB-10 – QUÍMICA
ABNT/CB-11 – COURO E CALÇADOS
ABNT/CB-12 – AGRICULTURA E PECUÁRIA *
ABNT/CB-13 – BEBIDAS
ABNT/CB-14 – INFORMAÇÃO E DOCUMENTAÇÃO
ABNT/CB-15 – MOBILIÁRIO
ABNT/CB-16 – TRANSPORTES E TRÁFEGO
ABNT/CB-17 – TÊXTEIS E DO VESTUÁRIO
ABNT/CB-18 – CIMENTO, CONCRETO E AGREGADO
ABNT/CB-19 – REFRATÁRIOS *
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ABNT/CB-20 – ENERGIA NUCLEAR
ABNT/CB-21 – COMPUTADORES E PROC. DE DADOS
ABNT/CB-22 – IMPERMEABILIZAÇÃO
ABNT/CB-23 – EMBALAGEM E ACONDICIONAMENTO
ABNT/CB-24 – SEGURANÇA CONTRA INCÊNDIO
ABNT/CB-25 – QUALIDADE
ABNT/CB-26 – ODONTO-MÉDICO-HOSPITALAR
ABNT/CB-28 – SIDERURGIA
ABNT/CB-29 – CELULOSE E PAPEL
ABNT/CB-30 – TECNOLOGIA ALIMENTAR *
ABNT/CB-31 – MADEIRA
ABNT/CB-32 – EQUIP. DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
ABNT/CB-33 – JOALHERIA, GEMAS, MET. PREC. E BIJOU.
ABNT/CB-35 – ALUMÍNIO
ABNT/CB-36 – ANÁLISES CLÍNICAS
ABNT/CB-37 – VIDROS PLANOS
ABNT/CB-38 – GESTÃO AMBIENTAL
ABNT/CB-39 – IMPLEMENTOS RODOVIÁRIOS
ABNT/CB-40 – ACESSIBILIDADE
ABNT/CB-41 – MINÉRIOS DE FERRO
ABNT/CB-42 – SOLDAGEM
ABNT/CB-43 – CORROSÃO
ABNT/CB-44 – COBRE
ABNT/CB-45 – PNEUS E AROS
ABNT/CB-46 – ÁREAS LIMPAS E CONTROLADAS
ABNT/CB-47 – AMIANTO CRISOTILA *
ABNT/CB-48 – MÁQUINAS RODOVIÁRIAS
ABNT/CB-49 – ÓPTICA E INSTRUMENTOS ÓPTICOS
ABNT/CB-50 – MAT, EQUIP. E ESTRUT. OFFSHORE PARA IND.DO PETRÓLEO E GÁS NAT.
ABNT/CB-52 – CAFÉ
ABNT/CB-53 – NORMALIZAÇÃO EM METROLOGIA
ABNT/CB-54 – TURISMO
ABNT/CB-55 – REFRIGERAÇÃO, AR-CONDICIONADO, VENTILAÇÃO E AQUECIMENTO
ABNT/CB-56 – CARNE E DO LEITE
ABNT/CB-57 – HIGIENE PESSOAL, PERFUMARIA E COSMÉTICOS
ABNT/CB-59 – FUNDIÇÃO
ABNT/CB-60 – FERRAMENTAS MANUAIS E DE USINAGEM

* Comitês em Recesso

ORGANISMOS DE NORMALIZAÇÃO SETORIAL (ONS)
ABNT/ONS-27 – TECNOLOGIA GRÁFICA
ABNT/ONS-34 – PETRÓLEO
ABNT/ONS-51 – EMBALAGEM E ACONDICIONAMENTO PLÁSTICOS
ABNT/ONS-58 – ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS


5) ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

Além de plantas, desenhos e cálculos, um Projeto de Engenharia tem partes de
redação sob a forma de memorial descritivo e de especificações técnicas.

Memorial Descritivo: dá a descrição e indicação dos materiais a serem empregados.
Dirigido a elementos não técnicos para melhor compreensão do projeto, inclusive de toda
a obra, quando concluída.

Especificações técnicas: indicação minuciosa das propriedades mínimas que os
materiais devem apresentar e a técnica a ser empregada na construção. Destinam-se ao
construtor visando assegurar que a obra seja realizada com os cuidados apontados no
projeto.

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PEDRAS NATURAIS

1 - Terminologia das Rochas e Solos: (TB-3)
“Rochas são materiais constituintes essenciais da crosta terrestre, provenientes da solidificação do
magma ou de lavas vulcânicas, ou da consolidação de depósitos sedimentares, tendo ou não sofrido
transformações metamórficas. Esses materiais apresentam elevada resistência mecânica, somente
modificável por contatos com ar e água em casos muito especiais.”

2 - Propriedades das Pedras - Ensaios Tecnológicos:
As propriedades fundamentais das pedras são referidas aos seguintes requisitos
básicos:
a) Resistência mecânica: Capacidade de suportar a ação das cargas aplicadas sem entrar
em colapso
b) Durabilidade: Capacidade de manter as suas propriedades físicas e mecânicas com o
decorrer do tempo e sob a ação de agentes agressivos, físicos, químicos
ou mecânicos.
c) Trabalhabilidade: Capacidade da pedra em ser afeiçoada com o mínimo esforço.
d) Estética: Aparência da pedra para fins de revestimentos ou acabamentos.

Ensaios Tecnológicos dessas Propriedades:
a) Resistência mecânica
Pela ABNT: somente o ensaio de abrasão Los Angeles (MB-170)
Pelas DIN e ASTM: restante dos ensaios

b) Durabilidade
ABNT: nenhuma
Normas Estrangeiras





c) Trabalhabilidade
NB-47 e NB-48 - ABNT
NB-47 - apreciação petrográfica feita nas jazidas, pedreiras ou depósitos, visando a
caracterização sumária do material.
A partir desse estudo, podem ser fixados os ensaios tecnológicos a serem executados para melhor
aferição da aplicabilidade do material. Fornece elementos para as determinações abaixo:
- fratura para extração
- corte
- polimento e aderência a aglomerantes
- homogeneidade - formatos adequados
- dureza para indicar qual o meio de corte mais adequado, desde a serra de dentes
para pedras duras.
NB-48 - refere-se à análise petrográfica, visando uma caracterização completa. Dela
também podem ser deduzidos os ensaios tecnológicos aconselháveis.

PRINCIPAIS PROPRIEDADES

a) Cor: Apresenta grande importância na estética (decoração).

b) Fratura: relacionada à maior ou menor facilidade de extração, corte, polimento e
aderência.
Tipos de fratura: plana - blocos de faces planas
conchoidal - corte difícil
lisa - fácil polimento
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áspera - boa aderência
angulosa - superfície de separação mais resistente

c) Homogeneidade: Mantém as propriedades (qualidade). Pedra sem defeitos dá som claro
e a defeituosa dá som surdo. Ao choque do martelo a rocha homogênea
se parte em pedaços, e não em grãos.

d) Massa específica aparente: É a massa da unidade de volume da rocha seca,
incluindo-se os vazios internos.

e) Porosidade: Vv / Vt. É o complemento da compacidade (p + c = 1)
Uma pedra porosa é: pouco resistente, permeável e gelível.
A porosidade está ligada à durabilidade.

f) Permeabilidade: Refere-se à existência de poros, nos quais a água pode infiltrar-se, por
capilaridade ou pressão. Importante quando há tendência à grande umidade.

g) Higroscopicidade: absorção por capilaridade

h) Gelividade: pressão vencida pelo gelo: 146 kgf/cm²; depende da porosidade e
friabilidade do material.

i) Condutibilidade térmica e elétrica: Condutibilidade pequena. As porosas são mais
isolantes. Atenção para a dilatação térmica, a
superfície sofre mais que o interior.

j)Dureza: Maior ou menor facilidade de se deixar serrar.

k)Aderência: É devida à ação química pedra-aglomerante e ação mecânica.
Fratura e porosidade influem na aderência. É avaliada pelo ensaio de tração.





Propriedades Mecânicas:

1º - Compressão, tração, flexão e cisalhamento:
As pedras resistem bem à compressão e mal à tração. Nas estratificadas, a resistência mecânica
varia com a orientação. A umidade tem influência na resistência, que varia na razão inversa da umidade.
Não seguem a lei de Hooke (As deformações crescem menos rapidamente que as tensões).
A resistência a compressão dá idéia das outras propriedades mecânicas.
A resistência ao cisalhamento -1/10 a 1/15 da resistência à compressão.
A resistência à tração é 1/20 a 1/40 da resistência à compressão.
A resistência à flexão é de 1/10 a 1/15 da resistência à compressão.
O formato do corpo de prova influencia a resistência à compressão.

2º - Desgaste: Há dois tipos de ensaios de desgaste:
- resistência à abrasão - disco horizontal que gira com abrasivo (areia ou córindon).
- desgaste recíproco por atrito em aparelhos especiais. Ex.: Los Angeles.

3º - Choque: Seu estudo não oferece maior influência. Há normas DIN ou ASTM.

3 - Escolha da Pedra:
Para segurança e economia exige-se o conhecimento das características técnicas e econômicas das
pedras disponíveis. A qualificação do material é obtida por meio de um estudo petrográfico de amostras
representativas, seguido do exame tecnológico em corpos de prova normalizados. (depende de utilização
prevista).
17
Para agregados de concreto, é necessário verificar também o potencial reativo do mineral com
os álcalis ( Na O e K O
2 2
) do cimento.

4 - Aplicações:
1 - Alvenarias e Cantarias
2 - Pavimentação (de estradas, ruas, pátios, etc)
3 - Revestimentos (de piso, paredes, etc)
4 - Acabamentos (banheiros, cozinhas, pias, etc)

5 - Informações Complementares:
Descrição resumida dos minerais mais importantes, por serem os mais comuns na composição
mineralógica das principais pedras de construção:

1 - Quartzo: Sílica ( SiO
2
) livre ou constituindo silicatos com óxidos básicos. O quartzo é sílica
cristalina. Massa específica 2,65 e dureza 7. Possui alta resistência à compressão e grande resistência à
abrasão. Aquecido a 870ºC transforma-se em tridimita com considerável aumento de volume. Na
temperatura de 1.710ºC funde; resfriado rapidamente dá origem ao quartzo vítreo (sílica amorfa) de
massa específica 2,3. A sílica amorfa ocorre na natureza sob a forma de sílica hidratada, SiO H O
2 2
2 .
(opalina), que é muito reativa com os álcalis do cimento, por exemplo.

2 - Alumino-Silicatos: Depois da sílica, é a alumina ou óxido de alumínio ( Al O
2 3
) o mais abundante
constituinte da crosta terrestre. Na natureza a alumina ocorre sob a forma de córindon, mineral duro,
dureza 9 na escala de Mohs, de grande emprego como abrasivo.

a) Feldspato: silicato de alumínio que forma 50% em peso da litosfera.

Tipos de feldspato:
ortoclásio: K O Al O SiO
2 2 3 2
6 . . ou feldspato comum de potássio

plagioclásio: Na O Al O SiO
2 2 3 2
6 . . - albita ou CaO Al O SiO . .
2 3 2
6 - anortita. Coloração variável, massa
específica 2,55 a 2,76, dureza 6. Ponto de fusão: 1.170 a 1.550ºC sendo usado como fundente na
produção de louça cerâmica.

b) Micas: São silicatos de alumínio de variada e complexa composição química. Principal
característica: fácil clivagem em lâminas finas, flexíveis e elásticas.
Micas que ocorrem frequentemente:

Muscovita mica de potássio, leve, transparente, infusível e quimicamente estável.

Biotita: mica de ferro de Mg; composição variada, escura, cinza ou preta, menos durável
que a anterior.

Caulinita: silicato de alumínio hidratado ( Al O Sio H O
2 3 2 2
2 2 . . ). Ocorre como terra
frouxa branca ou colorida, ou sob a forma de lâminas, é o principal
componente das argilas.

3 - Silicatos de Magnésio e Ferro:
São minerais preto-escuros. Massa específica bastante maior do que dos demais silicato. Quando
em grande quantidade, esses minerais conferem às pedras uma coloração escura e grande resistência ao
impacto.
Anfibólios : incluem a hornblenda de massa específica 3,1 a 3,5 que é encontrada nas
rochas vulcânicas.

Piroxênios: têm a augita como mineral mais encontrado, com massa específica 3,2 a 3,6.

18
Olivinas: minerais esverdeados, caracterizados pela baixa estabilidade: são alterados
pelos mais diversos reagentes (água, gás oxigênio, gás carbônico). Quando
alterados pela água aumentam de volume e transformam-se na serpentina em que
uma das variedades apresenta estrutura fibrosa, utilizada na produção de
materiais isolantes térmicos (amianto).

4 - Carbonatos e Sulfatos:
Encontrados principalmente em rochas sedimentares.

a) Calcita: carbonato de cálcio cristalino ( CaCO
3
), mineral muito abundante. Massa
específica 2,7 e dureza 3. Quando tratado por uma solução de HCl a 10%,
apresenta violento desprendimento de CO
2
.

b) Magnesita: características semelhantes à calcita, emprega-se como material refratário
para revestimento de fornos.

c) Dolomita: ( CaCO MgCO
3 3
. ). Propriedades idênticas às da calcita. É porém mais dura,
mais resistente e menos solúvel na água.

d) Gipsita: mineral sedimentar ( CaSO
4
2H
2
O), tem estrutura cristalina, algumas vezes,
finamente granulada. Apresenta-se com cor branca quando puro. Massa
específica 2,3 e dureza 1,5. O gesso, comparativamente, dissolve-se bem na
água, 75 vezes mais do que a calcita (0,03g/l).

e) Anidrita: ( CaSO
4
) Massa específica 2,8 a 3,0 e dureza 3 a 3,5. Transforma-se por
hidratação em gesso.



AGLOMERANTES EM GERAL

Definições:
Aglomerantes são produtos empregados na construção civil para fixar ou aglomerar materiais
entre si. Constituem o elemento ativo que entra na composição das pastas, argamassas e concretos.
São geralmente materiais pulverulentos que, misturados intimamente com água, formam uma pasta capaz
de endurecer por simples secagem, ou então, o que é mais geral, em virtude de reações químicas.




Quadro Geral de Aglomerantes :













19
Quadro Geral de Aglomerantes:

compostos
Tipo
PRODUT
OS
Principais
SECUNDÁ
RIOS
Processo de
Endurecimento
Elastici-
dade
Ação
da
água
Ação
de
ácidos
Ação de
álcalis
Uso
Cimento
Asfáltico
Hidrocarb
pesados
Resfriamento Plástico - - -
concretos
Asfálticos
Asfaltos
Líquidos
Hidrocarb
pesados
ÓLEOS
LEVES
GASOLINA
Evaporação do
solvente
Plástico - - - “
Emulsões
Asfálticas

Evaporação do
solvente
Plástico - - - “
T
e
r
m
o
p
l
á
s
t
i
c
o
s

Enxofres S - Resfriamento Rígido - - Ataca
Cimentos
resistentes
a ácidos
Gorda
CaO
MgO
-
Ação do CO2
do ar
Rígido
Dissolve
lentamente
Ataca Ataca
Revest. e
Alvenarias
C
a
l


h
i
d
r
a
t
.

Magra
CaO
MgO
IMPUREZA
S
Ação do CO2
do ar
Rígido
Resiste a
ação das
chuvas
Ataca -
Revest. e
Alvenarias
Gesso
4
CaSO
- Hidratação Rígido
Dissolve,
inclusive
na chuva
- Ataca
Revesti-
mentos
Keene
4
CaSO
- Hidratação Rígido
Dissolve,
inclusive
na chuva
- Ataca
Revesti-
mentos
A

é

r

e

o

s

Saree MgO
2
MgCl
Ação química Rígido
Dissolve,
inclusive
na chuva
- -
Pisos e
pré-fabri-
cação
Cal
Pozolânica
2
) (OH Ca
POZOLAN
A
Ação química Rígido - Ataca - -
Cal Me-
talúrgica
2
) (OH Ca
ESCÓRIA
METALÚR
GICA
Ação química Rígido - Ataca - Alvenarias
Cal
Hidráulica
CaO ARGILAS
Hidratação +
CO2
Rígido - Ataca - Alvenarias
H

i

d

r

á

u

l

i

c

o

s

Cimentos
Portland
CaO ARGILAS Hidratação Rígido - Ataca -
Estruturas
Revesti-
mentos
Furan Furan - Ação química Plástica - Ataca -
Revesti-
mentos
Fenólico Fenol - Ação química Plástica - Ataca -
Revesti-
mentos
R

e

a

t

i

v

o

s

Q
u
í
m
i
c
o
s

Epóxico
Poliésteres
Fenólicos
- Ação química Plástica - Ataca -
Revesti-
mentos


(Bauer) Materiais de Construção – Vol. I






(Bauer) Materiais de Construção – Vol. I
20

AGLOMERANTES MINERAIS

Como foi visto no quadro geral, muitos são os materiais que tem propriedades aglomerantes,
porém para uso na construção civil é essencial que as matérias primas para sua obtenção sejam
abundantes na natureza e se encontrem em condições de aproveitamento econômico.

Como medida de economia e também para atenuar a influência nociva da retração, é geralmente
necessário adicionar-se à pasta um elemento inerte chamado “agregado”.
O agregado é um material granuloso e inerte, convenientemente graduado, que entra na
composição das argamassas e concretos.
Conforme veremos posteriormente, o agregado classifica-se em:

Agregado miúdo: de diâmetro máximo igual ou inferior a 4,8mm. (areia natural e areia artificial).

Agregado graúdo - de diâmetro máximo superior a 4,8mm (pedra britada, seixo, etc).

Adicionando-se à pasta um agregado miúdo ter-se-à uma argamassa. Se se adicionar, entretanto, à
pasta uma mistura de agregado miúdo e agregado graúdo ter-se-à um concreto.
Assim sendo podemos definir:
Pasta: mistura íntima de um aglomerante e água
Argamassa: mistura íntima de um aglomerante, um agregado miúdo e água.
Concreto: mistura íntima de um aglomerante, um agregado miúdo, um agregado graúdo e
água. (eventualmente acompanhados de algum aditivo).

O endurecimento das argamassas e dos concretos decorre do endurecimento da pasta, visto que, a
pasta endurecida adere também aos materiais com os quais tenha sido posta em contato; permitindo assim
a execução das alvenarias, revestimentos, concreto armado, estabilização de solos, etc.

Os aglomerantes são classificados em quimicamente inertes e quimicamente ativos. Aglomerantes
quimicamente inertes: endurecem por simples secagem, como a argila.

Aglomerantes quimicamente ativos: endurecem por reações químicas.

Os aglomerantes quimicamente ativos, como as cales, gessos e cimentos, cujo endurecimento nas
condições normais de temperatura e pressão é decorrente de uma reação química, apresentam maior
interesse e têm grande campo de aplicação, pois são capazes de atingir altas resistências físico-mecânicas
e de se manterem estáveis nessa condição por longo tempo.

quimicamente inertes simples
Aglomerantes quimicamente ativos aéreos compostos
hidráulicos mistos
com adições


Os aglomerantes aéreos devem ser empregados somente ao ar, pois não resistem satisfatoriamente
quando imersos n’água, mesmo depois de endurecidos. Além disso, o seu endurecimento depende da
secagem para ganho e manutenção da resistência.
Neste grupo tem-se: cales aéreas, gessos, magnésia sorel.

Os aglomerantes hidráulicos resistem satisfatoriamente quando empregados dentro d’água, e
alem disso, o seu endurecimento processa-se sob influência exclusiva da água. (o endurecimento pode se
efetivar independentemente da exposição ao ar, ou seja, não dependem da secagem).
Exemplos: cimentos naturais ou artificiais e cales hidráulicas.

Aglomerantes simples - constituídos de um único produto sem mistura posterior ao cozimento, a
não ser de pequenas %s admitidas em suas especificações de substâncias destinadas a regularizar a pega,
facilitar a moagem ou ativar a progressão do endurecimento.
21
São considerados aglomerantes simples os aéreos acima referidos e os hidráulicos (cal
hidráulica, cimento natural, cimento portland ou artificial e o cimento aluminoso).

Aglomerantes Compostos - são constituídos pela mistura de sub-produtos industriais, ou
produtos naturais de baixo custo (escória de alto-forno ou pozolana) com um aglomerante simples,
geralmente cal ou portland. É comum adotar-se o termo Hidraulite para englobar as pozolanas e a escória
de alto-forno. São aglomerantes compostos: cimentos pozolânicos e cimentos metalúrgicos.

Aglomerantes Mistos - são constituídos pela mistura de dois aglomerantes simples.
(não empregados no Brasil).

Aglomerantes com adição - é o aglomerante simples ao qual foram feitas adições que excedem
os limites estabelecidos em suas especificações para dar-lhes propriedades especiais como diminuir a
permeabilidade, reduzir o calor de hidratação, diminuir a retração, aumentar a resistência a agentes
agressivos, dar coloração especial, etc.


FASE DE PEGA DOS AGLOMERANTES

Denomina-se pega ao período inicial de solidificação da pasta, designando-se por início de pega o
momento em que a pasta começa a endurecer perdendo a sua plasticidade.

Por fim de pega entende-se o momento em que a pasta se solidifica completamente, perdendo
portanto toda a sua plasticidade. (a agulha de Vicat não penetra mais na pasta já enrijecida)
O fim da pega não significa que a pasta tenha adquirido toda a sua resistência, pois terminada a
fase de pega inicia-se a fase de endurecimento que pode durar anos, se as condições de conservação
forem favoráveis.
Para o cimento portland o fim de pega ocorre de 4 a 6 horas após o contato com a água (pasta de
consistência normal). O endurecimento prossegue da seguinte forma: (valores médios):

FASE DE PEGA

Início de pega

Fim de pega ¬ ¬¬ ¬ FASE DE ENDURECIMENTO

FC DE 365D
(%)
100
90

81
58

38
FASE FASE
DE DE
PEGA ENDURECIMENTO


0 10h 3d 7d 28d 90d 365d

Resistência x idade para Cimento Portland Comum

Os aglomerantes classificam-se segundo o tempo de início de pega em:
Pega rápida .............. < 30 minutos
Pega semi-rápida ..... 30 a 60 minutos
Pega normal .............. 60 minutos a 6 horas
22


GESSO
1. Identificação
A norma DIN 1168 define gesso de construção como todo gesso cozido que convém para
trabalhos de construção.
É obtido por eliminação parcial ou total da água de cristalização contida no minério natural
chamado gipso (sulfato de cálcio dihidratado).

A variedade de gipso com maior importância econômica é a gipsita, geralmente encontrada sob a
forma de material compacto, de granulação fina a média. Outras variedades do gipso são o alabastro, a
selenita e o espato cetim. Existe também a anidrita que é um sulfato de cálcio natural sem água de
cristalização.

Gipsita: é a forma mineral do sulfato de cálcio dihidratado, CaSO
4
.2H
2
O apresentando uma massa
específica de 2,32 g/cm³, dureza 1,5 a 2 na escala Mohs. Quando puro tem 46,5% de SO
3
, 32,6% de CaO
e 20,3% de água. Em sua forma mais pura, o gipso é branco e ocorre em camadas estratificadas de origem
marinha. A maioria dos depósitos de gipso ocorre junto aos do mineral anidrita, sugerindo uma possível
transformação de uma forma para a outra após a deposição.

Alabastro: é uma das formas de ocorrência do mineral gipso (rocha que possui 60 a 90% de gipsita
misturada com argila, areia e húmus); normalmente translúcido apresentando diversas cores devido a
efeitos ópticos ou a impurezas. O alabastro sendo relativamente mole pode ser trabalhado com facas,
serras e pode ser conformado com papéis abrasivos e posteriormente polidos. É conhecido como material
para a fabricação de vasos, bacias, pedra ornamental em estatuária, decoração interior e ornamentos.

Selenita: é uma forma pura de gipso, cristalizada na forma de folhas ou placas que apresentam um plano
de cristalização (monoclínico). Os cristais de selenita apresentam boa transparência e placas finas que
polarizam a luz e são usadas em equipamentos de laboratório com este objetivo. A selenita não tem o
retorno elástico da mica, e quando deformado, assim permanece.

Espato Cetim: é uma forma fibrosa do gipso (cristais monoclínicos). Assemelha-se algumas vezes às
fibras de amianto e, em crescimentos densos, o espato cetim é translúcido e pode ser utilizado na
fabricação de adornos e pequenos objetos de arte.

Anidrita: é um sulfato de cálcio natural sem água de cristalização, isto é, CaSO
4
, que tem uma massa
específica de 2,95 g/cm³, uma dureza de 3 a 3,5 na escala Mohs. Tem a mesma solubilidade em água que
o gipso, mas não reage rapidamente para formar um hidrato. É mais usada na fabricação de sulfato de
amônio, na produção de ácido sulfúrico e em argamassas especiais. Pode entrar também na fabricação do
cimento portland, substituindo parcialmente o gipso.

2. Obtenção do gesso para construção:
A gipsita calcinada é bastante utilizada pela indústria da construção civil. Ao ser calcinada em
temperatura adequada, ela perde parte da água de cristalização, obtendo-se o produto geralmente
conhecido como gesso (hemihidrato).

2CaSO4.2H2O 140°C - 160°C 2 [ CaSO4 + 1/2H2O] + 3H2O
gipsita calcinação gesso vapor d’água

O gesso, que encontra uso sob a forma de pasta para revestimentos e decorações interiores, placas
lisas moldadas e gesso acartonado, é um aglomerante aéreo. A gipsita vem geralmente acompanhada de
impurezas como sílica, alumina, carbonato de cálcio, óxido de magnésio, de ferro, num total não
ultrapassando 6%.


23
3. Funcionamento como aglomerante:
As pedras cozidas de gesso são moídas e, preparada a pasta para utilização, verifica-se a reação
oposta que provoca o endurecimento.

2 [CaSO
4
.1/2H
2
O] + 3H
2
O 2CaSO
4
.2H
2
O + calor

O gesso, CaSO
4
.1/2H
2
O, ao ser misturado com água torna-se plástico, podendo então ser moldado
na forma desejada, e enrijece rapidamente, recompondo o dihidrato original.
A hidratação e o conseqüente endurecimento se baseiam na diferença de solubilidade na água dos
dois sulfatos (ver valores adiante).

4. Endurecimento do Gesso: (Mecanismo Dissolução-Precipitação)
A água dissolve o gesso (CaSO
4
.1/2H
2
O), na base de 10g/l; reage com ele formando gipsita
(CaSO
4
.2H
2
O). Esta, por ser menos solúvel (2g/l), faz a solução se tornar supersaturada. Há a
precipitação do excedente em forma de cristais (malha imbricada que aglutina). Em seguida, a água fica
com capacidade para dissolver mais gesso; forma-se mais gipsita, há nova precipitação, e esse ciclo se
repete, continuamente, até processar todo o gesso presente.

No estado em que se encontra no mercado, o gesso é um pó branco de elevada finura, cuja massa unitária
é de 0,70 (aproximadamente), diminuindo com o grau de finura. Sua massa específica fica em torno de
2,7 kg/dm³.
5. Aplicações
Na construção civil, o gesso é usado especialmente em revestimentos e decorações interiores. Pode ser
utilizado simplesmente como pasta ou recebendo adição de cal para melhorar as qualidades plásticas da
pasta.
O material não se presta, para aplicações exteriores por se deteriorar em conseqüência da sua
solubilidade na água.
A principal aplicação do gesso nos países industrializados, e no Brasil isto já vem ocorrendo com
grande expansão, é na produção de pré-fabricados, tais como bloquetes, chapas divisórias e de
revestimento, incluindo a forma de gesso acartonado e o fibro-gesso. Além dessas aplicações, usa-se o
gesso na confecção moldes para as indústrias metalúrgicas, de plásticos e cerâmica; em moldes artísticos,
ortopédicos e dentários; como aglomerante do giz, na mineração de carvão para vedar lâmpadas e áreas
onde há perigo de explosão de gases. Isolantes acústicos são obtidos pela adição de material poroso ao
gesso.

5.1 Aplicação: Gesso acartonado
As chapas de grandes dimensões finas de gesso revestidas externamente por duas lâminas de
papel, são denominadas comercialmente no Brasil de dry wall.
O papel kraft que reveste serve de reforço para os esforços de tração, o que permite o manuseio
seguro de chapas de grandes dimensões e confere resistência a esforços de uso. Os produtos têm alta
produtividade na montagem e permitem a execução de serviço com um baixo consumo de material.
Combinando papel e gesso, o produto é sensível a ambientes úmidos, podendo apresentar
degradação total ou biodeterioração da superfície. Para aplicação em ambientes úmidos recebe tratamento
com hidrofugante.



6. Patologias
6.1 Patologia por movimentação higrotérmica
Placas finas de gesso apresentam elevada movimentação higrotérmica, pois são permeáveis ao
vapor de água e possuem baixa inércia térmica, entrando em equilíbrio com o ambiente muito antes do
restante da estrutura do edifício. Com isso, a freqüência e a amplitude da movimentação higrotérmica de
paredes e forros de gesso são superiores às da estrutura do edifício.
Soluções:
24
1• Em forros de placas moldadas: total dessolidarização das paredes e a introdução de juntas periódicas.
2• Em gesso acartonado: fixação da estrutura de madeira ou metal e a existência de uma junta elástica
entre placas.
6.2 Patologia no revestimento em gesso
1• A umidade é prejudicial ao gesso dada a solubilidade da gipsita. Pela ação de ciclos úmido-seco do
ambiente, a gipsita da superfície se dissolve e precipita continuamente, mas os cristais apenas se
depositam sobre a superfície e não têm o mesmo imbricamento da primeira formação. A superfície torna-
se pulverulenta.
2• Os aditivos orgânicos empregados para controle da pega apresentam o inconveniente de alimentar o
crescimento de fungos de difícil eliminação. Os aditivos minerais empregados em excesso podem ser
trazidos para a superfície na evaporação da água de amassamento ou na secagem após a absorção de
umidade e formar eflorescências.
3• O gesso de construção, particularmente quando exposto a umidades elevadas, provoca a corrosão do
aço. Todos os componentes de aço em contato com o gesso devem ser protegidos contra a corrosão,
através, por exemplo, de galvanização.
4• Artefatos ou revestimentos de gesso apresentam uma superfície muito lisa, quase polida, às vezes
pulverulenta, o que não permite boa aderência de pinturas de emulsão. A película se forma, mas descola
com facilidade (“peeling”). Necessitam, por isso, da aplicação de fundo preparador na superfície.

7. Informações complementares

7.1 - Sulfatos que podem compor o gesso de construção:
• sulfato de cálcio hemidratado (CaSO4 .1/2H
2
O, ou hemidrato-);
(É a fase presente em maior teor).
• Anidrita I, de fórmula CaSO4
(Fases de pega e endurecimento lentos, contribuindo para a dureza e tenacidade
do produto final).
• anidrita insolúvel ou Anidrita II (de fórmula CaSO4), formada acima de 250
o
C ;
(Anidrita supercalcinada; reage lentamente com a água, podendo levar sete dias
para se hidratar completamente).
• gipsita: sulfato de cálcio dihidratado (de fórmula CaSO4 .2H
2
O)
Está presente no produto, por tempo de calcinação insuficiente ou por moagem
grossa da matéria prima. Age como um acelerador de reação (acelerador de pega).
• aditivos retardadores do tempo de pega.

Nota: As propriedades do gesso dependem do teor relativo desses constituintes.

7.2 - Produção do gesso de construção
1• Extração do minério, realizada em geral a céu aberto.
2• Britagem e moagem grossa.
3• Estocagem com homogeneização.
4• Secagem da matéria prima pois a umidade pode chegar a 10%.
5• Calcinação, moagem fina e ensilagem.
6• A calcinação pode consistir de um único forno, cujo produto é o hemidrato puro ou contendo
também gipsita ou anidrita, ou de dois fornos que produzem hemidrato e anidrita, em separado.
7• Moagem e seleção em frações granulométricas de acordo com a utilização: em construção (pré-
fabricação, revestimentos) e moldagem (arte, indústria).
8• Etapa final (não praticada no País): mistura e homogeneização dos diferentes sulfatos e dos
aditivos, em função da aplicação.

7.2.1 - Produção nacional
• A calcinação é feita em forno rotativo ou fornos tipo panela e marmita
• O armazenamento em silos promove homogeneização e estabilização favorável à sua qualidade.
• A estabilização é hidratação da anidrita ao hemidrato; ela se dá após 12 horas de
25
armazenamento do produto em atmosfera de 80% de UR; uma fração dessa fase pode estar
presente no gesso por ocasião do consumo.
• Ensacado, deve ser protegido de umidade, pois o gesso hidrata-se com facilidade, regenerando o
dihidrato que age como acelerador de pega.

7.3 - Matéria Prima
Além do gipso, o gesso pode ainda ser obtido como subproduto da indústria de fertilizantes
(fosfogesso ou gesso químico) pela solubilização de rochas fosfáticas por ácidos clorídrico, nítrico ou
sulfúrico. Conforme equação abaixo:

Ca
3
(PO
4
)
2
+ 3 H
2
SO
4
+ 6 H
2
O ¬ 3 CaSO
4
.2H
2
O + 2 H
3
PO
4

Ou também como subproduto da produção de ácido fluorídrico, segundo a equação de reação:

CaF
2
+ H
2
SO4 ¬ CaSO
4
+ 2 HF




7.4 - Detalhamento do mecanismo de hidratação

O mecanismo pode ser acompanhado pela curva do calor de hidratação:
• Etapa 1: o primeiro pico ocorre durante 30 segundos e corresponde à molhagem do pó; iniciando-
se imediatamente a dissolução dos sulfatos
• Etapa 2: é o período de indução afetado pelo tempo de mistura, temperatura da água de
amassamento ou presença de impurezas ou aditivos.
• Etapa 3: início da pega. Ocorre um forte aumento da temperatura que indica o aumento da
velocidade de reação. Com a saturação da solução a gipsita passa a precipitar em cristais
aciculares, formando núcleos de cristalização. À medida que a hidratação evolui, a concentração
de íons, assim como a formação de novos núcleos, diminui. A fixação progressiva da água de
hidratação reduz a água disponível, aumentando simultaneamente o volume de sólidos. Os cristais
começam a ficar próximos, a porosidade diminui, e a rigidez aumenta.
• Etapa 4: diminuição da velocidade de reação; depois de a curva passar por um máximo, a
velocidade decresce progressivamente, observando-se o fim da hidratação. O crescimento dos
cristais nessa etapa vai influenciar diretamente as propriedades mecânicas.

Início e fim de pega
1 - O consumo da água de amassamento pela formação da gipsita hidratada aumenta a consistência
da pasta dando início à pega.
2 - Os cristais formados ao redor de núcleos ficam progressivamente mais próximos e se
aglomeram, aumentando a viscosidade aparente da pasta.
26
3 - O prosseguimento da hidratação leva à formação de um sólido contínuo com porosidade
progressivamente menor e resistência progressivamente maior (fim de pega).
4 - A pega e o endurecimento são afetados por diferentes fatores, principalmente: finura e forma dos
grãos, relação a/g, temperatura da água, velocidade e tempo de mistura e aditivos.













7.5 - Influência da temperatura no início e fim de pega de pastas de gesso (Fig.5).


7.6 -Propriedades físicas do pó

1 – Granulometria:
Determinada em amostra seca, por peneiramento na série padrão de peneiras (0,840 mm, 0,420 mm,
0,210 mm, 0,105 mm), sob água corrente. A massa retida em cada peneira é determinada após secagem
em estufa a 110°C.

2 - Densidade de massa aparente (massa unitária):
Determinada em recipiente com capacidade de (1.000 ± 20) cm3; recebe o gesso vertido através de um
funil cônico, de 15 cm de altura, colocado sobre um tripé, contendo uma peneira de 2,0 mm de abertura, e
ajustado na metade da altura do funil (Figura 6).
27
Fig. 6 - Funil utilizado para ensaio de
densidade de massa aparente de gesso.



7.7 - Propriedades da pasta
7.7.1 - Consistência normal
Determinada com o aparelho de Vicat modificado (Figura 7): a haste está acoplada a uma sonda de
alumínio cônica, pesando ambos 35 g; a sonda é protegida com uma ponteira de aço inox. A fim de evitar
a pega rápida do gesso, adiciona-se citrato de sódio p.a. à água (20 g/l). A penetração da agulha deve ser
de (30 ± 2) mm.
Aparelho de Vicat modificado - para
determinação da consistência da pasta
(NBR 12128).


7.7.2 Tempo de pega (NBR 12128):
É determinado com a pasta na consistência normal, sem o retardador, em aparelho de Vicat provido
de haste de (300 ± 0,5) g e de agulha com diâmetro de (1,13 ± 0,02) mm. O início de pega é considerado
quando a agulha estaciona a 1 mm da base, e o final, quando a agulha não mais penetra na pasta, deixando
uma leve impressão.
O gesso misturado com a água começa a endurecer em razão da formação de uma malha
imbricada de finos cristais de sulfato hidratado. Depois da pega, o gesso, tal como os outros materiais
aglomerantes, continua a endurecer, ganhando resistência, num processo que pode durar semanas.
O tempo de pega para o gesso de paris é de 15 a 20 minutos.
A quantidade de água necessária para a hidratação é de 50 a 70%. A temperatura da água funciona
diretamente como acelerador e sua quantidade como retardador
O gesso de paris, se totalmente puro, iniciaria a pega entre 2 e 5 minutos, tornando-o virtualmente
inútil como material de construção, pois endurece antes que possa ser trabalhado. Mas, a presença de
impurezas, que naturalmente ocorre na gipsita original, diminui muito a velocidade de endurecimento.
Pode-se também influir no tempo de pega utilizando-se aditivos apropriados (ver adiante).



7.7.3 Influência da relação água/gesso (g/g) no tempo de pega pela agulha de Vicat.
28


Fig. 11 – Imagem de
elétrons secundários, de
pasta de gesso (a/g 0,7),
ilustrando a elevada
porosidade e os
aglomerados de cristais.


7.8 - Propriedades mecânicas: Resistência à compressão


29
7.9 Retardadores de pega
De modo geral estão agrupados em três categorias conforme o seu modo de atuação:
Espécies químicas que diminuem a velocidade de dissolução do hemidrato, por introduzirem outros
íons na solução: retardam a saturação da solução: ácidos orgânicos fracos (ácidos cítrico, fórmico,
acético, láctico, e seus sais alcalinos, como os citratos, acetatos e lactatos) e ácido bórico, ácido fosfórico,
glicerina, álcool, éter, acetona e açúcar.

Espécies químicas que geram reações complexas, resultando em produtos pouco solúveis ou
insolúveis ao redor dos cristais de dihidrato, atrasando o seu crescimento e, como conseqüência, sua
precipitação: boratos, fosfatos, carbonatos e silicatos alcalinos.

Produtos orgânicos de massa molecular elevada, como as proteínas degradadas e alguns colóides;
misturados com água, formam um gel ao redor dos grãos de hemidrato, atrasam o contato com a água e a
solubilização e cristalização do dihidrato: queratina, caseína, goma arábica, gelatina, pepsina, peptona,
albumina, alginatos, proteínas hidrolisadas, aminoácidos e formaldeído condensados.

7.10 Reações de transformação
• Até 100°C ocorre a secagem da umidade da matéria prima.

• Entre 140°C e 160°C formação do hemidrato:
CaSO
4
.2H
2
O ¬ CaSO
4
.1/2H
2
O + 3/2H
2
O

• Entre 160°C e 190°C formação da anidrita I:
CaSO
4
.1/2H
2
O ¬ CaSO4 + 1/2H
2
O

• Acima de 250°C, a anidrita I, solúvel, por mudança de estrutura forma a anidrita II, insolúvel.
CaSO
4
.2H
2
O ¬ CaSO
4
+ 2H
2
O
• A 1.200°C, a anidrita II transforma-se na anidrita.
• A 1.350°C, ocorre a fusão.
•Acima de 1.450°C, ocorre a dissociação da anidrita em anidrido sulfúrico e óxido de cálcio.


Propriedades
No estado em que se encontra no mercado, o gesso é um pó branco de elevada finura, cuja massa
unitária é de 0,70 (aproximadamente), diminuindo com o grau de finura. Sua massa específica fica em
torno de 2,7 kg/dm³.

a) Pega: O gesso misturado com a água começa a endurecer em razão da formação de uma malha
imbricada de finos cristais de sulfato hidratado. Depois da pega, o gesso, tal como os outros materiais
aglomerantes, continua a endurecer, ganhando resistência, num processo que pode durar semanas.
O tempo de pega para o gesso de paris é de 15 a 20 minutos.
A quantidade de água necessária para a hidratação é de 50 a 70%. A temperatura da água funciona
diretamente como acelerador e sua quantidade como retardador
O gesso de paris, se totalmente puro, iniciaria a pega entre 2 e 5 minutos, tornando-o virtualmente
inútil como material de construção, pois endurece antes que possa ser trabalhado. Mas, a presença de
impurezas, que naturalmente ocorre na gipsita original, diminui muito a velocidade de endurecimento.
Pode-se também influir no tempo de pega utilizando-se aditivos apropriados tais como os retardadores:
sulfato de sódio, bórax, cola, açúcar, serragem fina de madeira e até sangue e outros produtos de
matadouro usados em proporção 0.1 a 0.5% . Alguns produtos retardam a hidratação por interferência
mecânica, formando membranas protetoras intergranulares, outros a alteram por influir na solubilidade do
hemihidrato. Como aceleradores tem-se: alúmen de potássio (silicato duplo de alumínio e potássio), sal de
cozinha, etc.
A cal hidratada, em mistura com até cerca de 15%, melhora as qualidades plásticas da pasta.

30
b) Endurecimento e Resistência Mecânica: A relação água/gesso é decisiva para a qualidade
do produto endurecido, isto é, sua porosidade e sua resistência. Quanto mais água, mais poroso e,
conseqüentemente, menos resistente. O endurecimento e acréscimo da resistência do gesso em ambiente
seco devido à perda da água excedente. Caso o gesso hidratado permaneça em local úmido, sua
resistência não varia, e conforme o grau de saturação, poderá cair, até se desintegrar (ou ser lixiviado),
portanto não é recomendado para locais úmidos. Por isso, é um aglomerante aéreo.
A ASTM C-26 especifica as seguintes características para o gesso:
- Resistência à flexão: 1,4 MPa
- Resistência à compressão: 7,0 MPa
- Nenhum resíduo na peneira n° 14 (1,4mm)
- % passando na peneira n° 100 (0,15mm): 45 a 75

c) Aderência: As pastas e argamassas de gesso aderem muito bem ao tijolo, pedra e ferro; e
aderem mal às superfícies de madeira. A aderência ferro-gesso, embora traduza uma compatibilidade
físico-química entre os dois materiais, tem, infelizmente, o defeito de ser instável, permitindo a corrosão
do metal. Não se pode fazer gesso armado como se faz cimento armado. Quando for necessário armar as
placas de gesso, deverá ser feito com fibras sintéticas, tecidos ou fios galvanizados.

d) Isolamento: As pastas endurecidas de gesso gozam de excelentes propriedades de isolamento
térmico, isolamento acústico e impermeabilidade ao ar. Sua condutibilidade térmica é muito fraca (0.40
cal/h/cm²/°C/cm), cerca de 1/3 do valor para o tijolo comum. O gesso é material que confere aos
revestimentos com ele realizados considerável resistência ao fogo. A água de cristalização é eliminada
pelo calor, reduzindo o material superficial à condição de pó (sulfato anidro), que não sendo removido,
atua como um isolador que protege a camada inferior do gesso.

Aplicações
Na construção civil, o gesso é usado especialmente em revestimentos e decorações interiores.
Pode ser utilizado simplesmente como pasta ou recebendo adição de cal.
O material não se presta, para aplicações exteriores por se deteriorar em conseqüência da sua
solubilidade na água.
A principal aplicação do gesso nos países industrializados, e no Brasil isto já vem ocorrendo com
grande expansão, é na produção de pré-fabricados, tais como bloquetes, chapas divisórias e de
revestimento, incluindo a forma de gesso acartonado. Além dessas aplicações, usa-se o gesso na
confecção moldes para as indústrias metalúrgicas, de plásticos e cerâmica; em moldes artísticos,
ortopédicos e dentários; como aglomerante do giz, na mineração de carvão para vedar lâmpadas e áreas
onde há perigo de explosão de gases. Isolantes acústicos são obtidos pela adição de material poroso ao
gesso.
O gesso é largamente empregado na fabricação de ornamentos, painéis para paredes e forros, etc.
sempre produtos de fino acabamento.
Atualmente, algumas grandes empresas internacionais de materiais de construção estão se
instalando no Brasil e investem pesadamente na fabricação e aplicação do gesso em painéis pré-
fabricados para divisórias internas prediais. As divisórias são isolantes acústicas e permitem embutir as
instalações elétricas e hidráulicas, dando velocidade e um bom índice de industrialização à construção,
principalmente quando casada à estruturação metálica).
Uma outra grande aplicação tem sido na forma de gesso acartonado em placas para a pré-
fabricação. Obs.: deve-se cuidar, no entanto, para que a qualidade final do revestimento seja plenamente
satisfatória.

Cimento Keene
Uma variedade bem conhecida de gesso de acabamento é o chamado cimento keene.

Fabricação: calcinação de gipsita muito pura
imersão em solução de 10% de alúmen
recalcinação e moagem
31

Ensaios existentes para caracterização do gesso:
Determinação da consistência padrão (pastas e argamassas), finura, início e fim de pega,
resistência à compressão e à tração por flexão, massa específica e variação dimensional por secagem
(ASTM C-311).











MAGNÉSIA SOREL (OU SAREE)

O cimento magnesiano, cimento sorel ou magnésia sorel, é um aglomerante muito resistente, obtido pela
reação do óxido de magnésio e cloreto de magnésio.

A magnésia vem em sacos; o cloreto em vidros. Adicionam-se serragem, mármore moído, etc,
com a magnésia e depois o cloreto. Essa argamassa endurece em algumas horas e tem resistência
mecânica igual à do cimento portland.
A reação que provoca o endurecimento forma um produto de fórmula:

3MgO . MgCl
2
. 11H
2
O (I)
ou
5MgO . MgCl
2
. 13H
2
O (II)
Seja p = MgO / MgCl
2


p < 3 ¬ (I) + sol. MgCl
2
¬ sensível à umidade;
3 < p < 5 ¬ (I) + (II);
p > 5 ¬ (II) + Mg(OH)
2
¬ expansivo.

Lavagens sucessivas vão eliminando paulatinamente o cloreto, dando hidróxido e destruindo a
argamassa; logo, não é conveniente que fique exposta às intempéries, porque então apresentam a
tendência de inchar e fender.

Aplicações
O cimento sorel é muito empregado para pisos, paredes e placas de revestimento. O material de
enchimento será escolhido de acordo com o tipo de produto que se queira obter. Empregam-se madeiras,
cortiça, amianto, pó de pedra, talco, etc.

A principal desvantagem do cimento sorel é sua instabilidade em presença de água. Podem ocorrer
também fissuração, produção de pó e aumento de volume sem causas bem definidas.

Resistência mecânica do concreto com cimento sorel:
- resistência à compressão: 22,5 MPa.
- resistência à flexão: 3 a 6 Mpa.





32
CAL AÉREA

1 – GENERALIDADES:
Utilização ampla da cal :

Utilização da cal na construção civil:
Argamassa: Assentamento de alvenarias, revestimentos, etc.
Tinta: Pinturas à base de cal.
Blocos construtivos: sílico-calcário, cal-escória, concreto celular, solo-cal.
Estabilizador de Solos: base e sub-base de pavimentos rodoviários.
Aditivo: melhorando misturas asfálticas para pavimentação.


Na antiguidade o aglomerante clássico dos elementos de construção era a cal. Pode-se até
imaginar que tenha sido descoberta acidentalmente num acampamento onde se acendeu uma fogueira
sobre a rocha calcária; tendo caído uma chuva inesperada ocorre a desagregação dos pedaços de rocha,
com a produção de vapor d’água e de uma pasta branca. Esta pasta ao transcorrer dos dias recupera a
dureza e resistência da rocha original.
Deste modo ou de uma maneira muito semelhante foi descoberto o aglomerante e a argamassa de cal,
séculos antes que se conhecesse a explicação do processo.
Atualmente no Brasil, segundo a ABPC (Associação Brasileira dos Produtores de Cal),
consomem-se, nas pequenas construções 1,1 sacos de cal por m² de construção, ou seja, 22 kg/m² de área
construída. Isto dá bem uma dimensão da importância do material que é também empregado na
estabilização dos solos, em especial os sílticos e argilosos formando o solo-cal, nos processos de obtenção
de aço (fundentes) na fabricação de açúcar de cana, na obtenção do vidro, no tratamento de água, na
obtenção de papel e em concretos especiais para aumentar a trabalhabilidade.
Quanto à forma de oferecimento do produto no mercado, podemos classificar as cales, e, esta é a
classificação da ABNT, em cales hidratadas ou cales virgens, conforme tenham sido, ou não, extintas na
própria fábrica.

Para sua fabricação, utiliza-se uma única matéria prima que é o calcário (carbonato de cálcio) com teor
desprezível de argila. O cozimento é feito a uma temperatura inferior à fusão, cerca de 900°C, suficiente
para a dissociação do calcário, produzindo-se cal virgem e desprendendo-se gás carbônico.
33

2 - CICLO DA CAL AÉREA COMO AGLOMERANTE:




2.1 - Reações Químicas Envolvidas e sua importância:

I - CaCO
o
C
CaO CO
3 2
900

∆ ≅
 →  + ′ (calcinação) ou
calcinação (obtenção da cal virgem)
100 56 + 44

O calcário perde 44% de seu peso quando calcinado, sofrendo redução de volume de 12 a 20%.
Ao ser calcinado, o calcário mantém sua forma (fragmentos), tornando-se, porém, mais poroso.
Obs.: Os calcários dolomíticos sofrem perda de peso maior podendo chegar até 52%, caso fossem
carbonatos de magnésio puros.

No ensaio de perda ao fogo para a cal virgem (MB-342) pode-se verificar desprendimento de mais
CO
2
(indicando má calcinação) ou presença de vapor d’água [decomposição do Ca(OH)
2
] indicativo de
hidratação precoce da cal virgem ou viva. Portanto, quanto menor a perda ao fogo é sinal de melhor
industrialização e correto armazenamento do produto. Outro significado do ensaio é que a % de (CaO +
MgO) representa o total de óxidos livres para a reação.





II - CaO H O Ca OH calor + → + ′
2 2
( ) (extinção) ou
(obtenção da cal hidratada)

34
A cal extinta ou hidratada, que é o aglomerante usado em construções, é obtida na reação acima
com o aumento de volume de ≅ 100% e grande desprendimento de calor (aproximadamente 280 cal/g), o
que pode acarretar em certos casos a elevação da temperatura em mais de 100°C, com risco de incêndios.
As partículas de hidróxido de cálcio e magnésio resultantes dessa desagregação são extremamente
pequenas com dimensões na ordem de 2 micra (0,002mm). Somente as impurezas não se transformam em
pó, existindo inclusive um ensaio chamado resíduo de extinção para verificar o teor de impurezas no
calcário.

Qualidade através da Velocidade de Extinção:

A hidratação ou extinção da cal virgem é uma operação importantíssima que deve ser
cuidadosamente controlada, pois é dela que vai depender o desempenho da cal como aglomerante. As
cales virgens apresentam diferentes comportamentos quando em presença de água, segundo tenham
predominância ou não de magnésio.

O MgCO
3
dissocia-se ou decompõe-se a cerca de 402°C e o CaCO
3
somente com cerca de 898°C,
à pressão atmosférica. Assim, quando se inicia a decomposição do CaCO
3
, o MgO já formado está há
algum tempo exposto a temperaturas mais elevadas e isto acarreta a sinterização (semifusão) do MgO,
denominada coalescência do cristal, que diminui sua afinidade com a água dificultando posteriormente a
hidratação. Esse comportamento distinto exige uma classificação prévia, quanto à rapidez de extinção de
uma cal virgem.

Se a água não for acionada convenientemente à cal, na extinção da cal rápida, normalmente cal
cálcica ou alto cálcio, a dificuldade de irradiação do calor gerado pode elevar excessivamente a
temperatura de modo a prejudicar a cal; diz-se então que a cal foi queimada. Na cal de extinção lenta,
geralmente magnesiana, que tem menor afinidade com a água, o calor se irradia com facilidade, dando,
como conseqüência a não extinção completa, diz-se que a cal está afogada.
Para evitar estes dois fenômenos prejudiciais, recomendam-se os seguintes cuidados na extinção:
- cal de extinção rápida (início das reações em menos de 5 min.): cal adicionada à água que deve cobri-la
toda. Não permitir o desprendimento de vapor, adicionando sempre mais água;
- cal de extinção média (início das reações entre 5 e 30 min.): água adicionada à cal até cobri-la, mexer
sempre que necessário;
- cal de extinção lenta (início das reações após 30 min.): água adicionada à cal até umedecê-la
completamente, esperando que a reação se inicie; posteriormente, se necessário, adicionar cautelosamente
mais água.

Também pelo MB-342 pode ser verificada a existência de partículas de CaO e MgO na cal já
extinta. Se isto acontece, a hidratação fatalmente ocorrerá no revestimento ou rejuntamento, fenômeno
que se dará com expansão de volume e conseqüentes prejuízos estéticos.

A finura de uma cal é, sem dúvida, o fator de maior importância nas suas propriedades como
material de construção civil. É desejável, portanto que a cal tenha uma boa finura, pois quanto maior for a
porcentagem de material fino, maior a sua plasticidade e retenção de água, duas propriedades das pastas e
argamassas que mais contribuem para a perfeita união dos elementos construtivos. Além disso, partículas
com diâmetros de 0,5 mm ou mais são normalmente as responsáveis pela falta de estabilização das cales.

A finura pode ser verificada pelo ensaio de peneiramento (máx. de 0,5% retido na peneira 0,6mm
e 15% na peneira 0,075mm, peneira 200, pelo método ASTM C-110) ou pela permeabilidade ao ar no
aparelho de blaine (área específica de 10.000 a 15.000 m²/kg), verificou-se experimentalmente que tais
cales são constituídas predominantemente de partículas de 0,5 a 10,0 micrômetros.
Alguns pesquisadores afirmam que a forma e a finura das partículas de cal hidratada sofrem
influência da temperatura de calcinação do calcário bem como do método de hidratação da cal. Em
particular, temperaturas elevadas durante a hidratação tendem a aumentar o tamanho das mesmas.
Justificam-se condições de temperatura e pressão altas nos processos modernos de extinção que
conseguem um produto completamente hidratado. A plasticidade nesse caso pode ser aumentada
utilizando-se da moagem em moinhos de bolas.

35
Especificações pela NBR 6453/03






Quadro 11 – Cal hidratada para construção. Exigências químicas (NBR 6453/03)


















36
Quadro 12 – Cal hidratada para construção. Requisitos físicos (NBR 6453/03)


Ensaios normalizados

• Finura (NBR 9289/00)

• Estabilidade (NBR 9205/01)

• Retenção de água (NBR 9290/96)

• Plasticidade (NBR 9206/03)

• Consistência normal (NBR 14399/99)

• Capacidade de incorporação de areia (9207/00)

Plasticidade:(plasticímetro de Emley)

Importância: plasticidade alta significa maior trabalhabilidade, são também mais econômicas no
uso uma vez que permitem maior proporção de areia no preparo das argamassas.
Geralmente, a plasticidade da argamassa é afetada pelo tempo em que a pasta esteve em contato
com a água. Quanto maior o tempo de embebição, maior a plasticidade.
Obs.: o plasticímetro de Emley mede a plasticidade das pastas de cal.

Retenção de água:

Uma boa retenção de água melhora a aderência entre os elementos da construção. Isto significa
dizer que a argamassa irá ceder água para os elementos da alvenaria de uma maneira gradativa, não
rapidamente, o que causaria má aderência, e nem excessivamente lenta, pois poderia acarretar a perda de
prumo da alvenaria.

A grande capacidade de fixação de água da cal hidratada é devida à união física e química da água
sobre o cristal de Ca(OH)
2
e isto é a base principal do endurecimento da argamassa de cal aérea, já que
deste modo há sempre presente suficiente quantidade de água para dissolver a cal e o CO
2
propiciando a
reação de carbonatação. Obs.: a finura maior também beneficia na capacidade de retenção de água do
conjunto. O valor mínimo para a retenção de água da cal do tipo “E” é de 85% pela Norma e 75% para o
tipo “C”

Capacidade de incorporação de areia:

O objetivo deste ensaio é determinar a quantidade máxima de areia que pode ser misturada com
uma cal sem prejudicar as características de trabalho da mistura resultante. No ensaio, uma série de
misturas areia-cal contendo proporções crescentes de areia é forçada através de um tubo com ponta
tronco-cônica, com força e velocidade constantes. Atinge-se um estágio onde um pequeno aumento no
conteúdo de areia resulta num aumento desproporcionalmente grande na quantidade de energia necessária
para extrudar a mistura toda, sobrando no tubo uma porção de argamassa não extrudida. A altura dessa
porção que sobra no tubo não pode exceder 3,7cm. Desta forma podemos encontrar qual o traço mais
37
econômico para uma determinada cal, garantindo com isso a mesma trabalhabilidade da mistura
resultante.
Obs.: Verificou-se que cales com plasticidade e retenção de água elevadas (maior finura), também
têm capacidade de incorporação de areia elevada; conseqüentemente, tais cales são as mais econômicas
na prática.




III - Ca OH CO CaCO H O ( )
2 2 3 2
+ → + (recarbonatação ou endurecimento)

Aproveita-se o fechamento do ciclo para se fazerem as argamassas misturando-se a cal extinta
com areia e água.
Finalmente, o bom desempenho de argamassas de cal, que são duráveis e capazes de acomodarem-
se a pequenas deformações, restabelecendo fendas minúsculas e preenchendo vazios nas argamassas, é
explicado pela recarbonatação da cal, devida a ciclos de umedecimento e secagem. Este restabelecimento
autógeno é de grande valia na impermeabilidade de juntas de assentamento de alvenaria.
Insistindo num produto em conformidade com uma determinada especificação, ou seja, fazendo os
ensaios de recebimento e aceitação, o construtor estará seguro de obter um produto com as características
que o torna mais adequado aos seus propósitos, e que, certamente, irá apresentar maior estabilidade. O
aglomerante, tendo propriedades físicas adequadas, invariavelmente trará melhoria no desempenho da
construção, especialmente no que concerne à resistência e à durabilidade, e em economia considerável de
material.

2.2 - Comentários:
A cal varia de propriedades de acordo com a composição da matéria prima e dos tratamentos a que
for submetida após a calcinação. A cal é considerada aérea, quando a relação (I
h
) entre os componentes
argilosos e a cal é inferior a 0,1 :

1 , 0
%
% % %
3 2 3 2 2
<
+ +
=
CaO
O Fe O Al SiO
I
h


Se proviesse de carbonato puro, seria exclusivamente óxido de cálcio; há, porém, um certo teor
de outros componentes, tais como MgO e Si
2
O
3
.
Quando o teor de óxido de magnésio ultrapassa 20%, temos as cales dolomíticas ou magnesianas, em que
o MgO tem as mesmas propriedades aglomerantes do CaO.
A pasta de cal aérea hidratada, uma vez utilizada, seca e endurece pela recombinação do CO
2
do ar
com o hidróxido, o que se verifica em presença de água, a qual, dissolvendo ao mesmo tempo a cal e o
CO
2
, funciona como catalisador. Esse endurecimento é lento e do exterior para o interior da massa,
exigindo certa porosidade para evaporação da água em excesso e penetração do CO
2
.
Há o risco de o carbonato formado na superfície constituir uma camada impermeável ao gás
carbônico, ficando assim impedido o endurecimento do interior da massa. Conclui-se que não se deve
empregar a cal aérea em maciços de alvenaria muito espessos, nem argamassas muito ricas (com elevado
teor de cal) por não serem muito porosas.
O aumento da % de CO
2
no ambiente para acelerar a reação e endurecimento da pasta não
funciona, pois, proporciona a formação de cristais, em sua maioria pequenos, trazendo como
conseqüência uma redução da resistência da argamassa.






38
3 - CLASSIFICAÇÃO DA CAL AÉREA:

A cal aérea pode ser magra ou gorda, conforme o teor de CaO.
Cal Gorda: 90% CaO, mínimo, branca, melhor qualidade e rendimento.
Nas cales magras, o teor de magnésio supera 20% e pode atingir até 50% do volume.
O problema básico da magnésia é que sua extinção é muito mais lenta que a do CaO, o que pode
prejudicar seriamente os revestimentos com ela executados.


4 - FABRICAÇÃO:

Atualmente a cal aérea tem sido fabricada em:

fornos verticais: calcário em blocos de 6 a 8cm em camadas com o combustível. 150 kg de carvão/ton. de
cal.

fornos rotativos: (vende normalmente a cal já hidratada). Calcário em fragmentos de até 1 cm. A
produção é contínua.
Combustíveis usados: carvão pulverizado, gás ou óleo combustível.

5 - CAL HIDRATADA X CAL VIRGEM:

A aquisição da cal virgem para extinção no canteiro está praticamente eliminada por vários
fatores, inclusive segurança nas obras, isto apesar de oferecer maior plasticidade nas argamassas e maior
rendimento econômico.

Vantagens na aquisição da cal já hidratada:
- melhor manuseio, transporte e armazenamento
- pronta para utilização, facilita a preparação das argamassas
- maior segurança contra hidratação espontânea ou incêndios.

6 - RESISTÊNCIA DAS ARGAMASSAS:

No traço 1 : 3 em volume (aos 28 dias de idade)
0,2 a 0,5MPa para tração
1 a 3 MPa para compressão.

A resistência poderá, no entanto, crescer bastante com a inclusão do cimento portland nas misturas
(formando argamassas mistas).















39
AGLOMERANTES E ÍNDICE DE HIDRAULICIDADE (I
H
) DAS CALES:

NOME MATÉRIA PRIMA
CaO
O Fe O Al SiO
I
h
3 2 3 2 2
+ +
=

%CaO
Cal Aérea
calcário pouco
argiloso
0,10 90
Cal Hidráulica 0,10 a 0,50 90 - 67
Pega lenta 0,50 a 0,65 67 - 61
Cimento
Natural
Pega
rápida
calcário
argiloso
0,60 a 0,80 62 - 55
Pega lenta 0,45 a 0,50* 69 - 67
Cimento
Portland
Pega
rápida
Mistura
calcário/argila
0,60 a 0,80 62 - 55
cimentos: produtos hidráulicos que precisam de moagem após o cozimento.
pega rápida: elevada % de aluminatos na, também elevada, % de argila.
* maior quantidade de silicato básico reagindo com mais CaO, não existindo, entretanto,
cal livre.
RESUMO DAS PRINCIPAIS DIFERENÇAS ENTRE OS AGLOMERANTES:

Diferenças Cal Aérea Cal Hidráulica Cimento Natural Cimento Portland
Matéria Prima
Calcário
pouco
argiloso
calcário argiloso calcário argiloso
Mistura
calcário/argila
dosada
Índice de
Hidraulicidade
< 0,10 0,10 < Ih ≤ 0,50 Ih > 0,50 Ih > 0,50
Endurecimento CO
2
do ar
CO
2
+
hidratação
Hidratação Hidratação
Possuem cal livre
Pode conter cal
livre por
heterogeneidade
da rocha.
O processo visa
combinar toda a cal.
Sua composição é
mais regular
Fabricação
Pulverizam durante extinção necessitam moagem













40
CIMENTO PORTLAND

Definição:
O Cimento Portland Comum pode ser definido como um aglomerante hidráulico produzido pela
moagem do clínquer, que consiste essencialmente de silicatos de cálcio hidráulicos, usualmente com uma
ou mais formas de sulfato de cálcio como um produto de adição.
Os clínqueres são nódulos de 5 a 25mm de diâmetro de um material sinterizado, produzido pelo
cozimento até fusão incipiente (± 30% de fase líquida) de uma mistura de calcário e argila,
convenientemente dosada e homogeneizada, de tal forma que toda a cal se combine com os compostos
argilosos, sem que, após o cozimento resulte cal livre em quantidade prejudicial.

Processo de Fabricação:

Origem do Cimento





A norma brasileira prevê adições que dão 8 tipos de Portland, conforme o teor e a composição adotada:

Clínquer Escória de AF
+ Pozolana MOAGEM Cimento Portland XYZ
CaSO
4
Filler ≤ 75 µm

41
- A presença de Al O Fe O MgO
2 3 2 3
, , e álcalis na mistura de matérias primas tem um efeito de reduzir
as temperaturas de formação dos silicatos de cálcio, baixando os custos de produção do cimento.
- A homogeneização da mistura de matérias-primas, e a moagem, também ajudam na formação dos
compostos desejados no clínquer.
- Devido à maior eficiência em termos de consumo de energia, as fábricas modernas priorizam o processo
de produção por via seca (800 kcal por quilograma de clínquer contra 1400 kcal/kg na via úmida).
- As reações químicas que ocorrem no sistema de fornos de cimento podem aproximadamente ser
representadas como as seguintes:

Matérias-Primas Clínquer Notação Simplificada

3CaO.SiO
2
C
3
S
Pedra calcária → CaO + CO
2
2CaO.SiO
2
C
2
S
Argila →
3 2 3 2 2
Fe + Al + SiO O O 3CaO. Al O
2 3
C
3
A
4CaO. Al O
2 3
. Fe O
2 3
C
4
AF

A operação final no processo de produção consiste na moagem do clínquer com gesso (retardador
da pega inicial) e as adições em teores variados que darão os vários tipos de cimento portland
especificados pelas normas técnicas do CB-18 da ABNT.

Seqüência de formação dos compostos do clínquer:
Na temperatura de clinquerização, em torno de 1450
o
C, a formação dos compostos ocorre da
seguinte maneira:
Inicialmente a cal se combina com o óxido de ferro e a alumina para dar o ferroaluminato
tetracálcico (C
4
AF), até esgotar-se o óxido de ferro. A alumina restante vai formar com a cal o aluminato
tricálcico ( C A
3
). A sílica combina-se com a cal, dando o silicato dicálcico ( C S
2
). O restante da cal age
sobre o C S
2
, dando o silicato tricálcico ( C S
3
). Se houver cal em excesso, haverá cal livre.

Composição Química:
A composição em óxidos dos cimentos nacional varia, comumente, entre os seguintes valores:
CaO .............. 61 a 67% MgO ............ 0,8 a 6 %
SiO
2
............. 20 a 23% Álcalis ....... 0,3 a 1,5%
Al O
2 3
......... 4,5 a 7% SO
3
..............1 a 2,3%
Fe O
2 3
............ 2 a 3,5% TiO
2
; Mn
3
O
4
e P
2
O
5
- Aparecem em pequenas quantidades

Perda ao fogo: 4,5 % e Insolúveis no HCl: ≤ 1,0 %

Notação própria da química dos cimentos – abreviações

Óxido Abreviação Compostos Abreviação
CaO C 3CaO.SiO
2
C
3
S
SiO
2
S 2CaO.SiO
2
C
2
S
Al O
2 3
A 3CaO. Al O
2 3
C
3
A
Fe O
2 3
F 4CaO. Al O
2 3
. Fe O
2 3
C
4
AF
SO
3
S CaSO H O
4 2
2 . CSH
2

H
2
O H 3CaO.2 SiO
2
.3H
2
O C
3 2 3
S H



42
É prática comum na indústria do cimento, calcularem-se os teores dos compostos a partir da
análise dos óxidos usando uma série de equações originalmente desenvolvidas por R. H. Bogue. A
determinação direta desses compostos, que requer habilidade e equipamentos especiais, não é necessária
para o controle rotineiro da qualidade do cimento.
Obs.: a determinação direta acima citada pode ser feita por dois métodos, a saber: microscopia em
seções polidas e difratogramas de raios X de amostras pulverizadas (baseia-se em curvas de calibração
que comparam picos de difração).

Cálculo da composição potencial do cimento pelas equações de Bogue:
%
%
C = 4,071C - 7,600S - 6,718A - 1,430F - 2,805S
% C = 2,867S - 0,754C
C = 2,650A - 1,692F
% C = 3,043F
3
2 3
3
4
S
S S
A
AF

Observações:
1) As equações de Bogue admitem que as reações químicas de formação dos compostos do clínquer
estejam completas, e que a presença de impurezas tais como o MgO e os álcalis possa ser ignorada. Esta é
a razão pela qual a composição calculada é também referida como composição potencial do cimento.
2) As equações são aplicáveis aos cimentos com uma relação A/F 0,64
Como ambas as hipóteses não são válidas, em alguns casos, surgem desvios consideráveis entre a
composição calculada e a real, determinada diretamente, principalmente em relação aos aluminatos
C A e C AF
3 4
.

Nos cimentos brasileiros, são os seguintes os teores médios dos compostos:

C S
C S
A
C AF
3
2
4




42 a 60%
14 a 35%
C 6 a 13%
5 a 10%
3


Características dos compostos:

Propriedade
C S
3
C S
2
C A
3
C AF
4

Resistência boa (início) boa (fim) pequena pequena
Intensidade da reação média Lenta rápida rápida
Calor desenvolvido médio pequeno grande pequeno

Os aluminatos são os responsáveis pelas primeiras reações com a água (enrijecimento e pega), mas
atingem valores muito baixos de resistência aos esforços mecânicos.



Velocidade de hidratação dos componentes Resistência dos componentes do cimento


43




Estruturas cristalinas:
Está fora do escopo da Disciplina discutir em detalhes a estrutura cristalina altamente complexa
dos compostos do cimento, porém, os aspectos essenciais que conduzem a diferenças na reatividade são
descritos abaixo. (inclui exame microscópico do clínquer):

Silicato tricálcico: ocorre em cristais melhor definidos, relativamente grandes, com contornos
hexagonais. É conhecido como alita. Assim como os outros, possui impurezas em pequena quantidade,
íons de magnésio, alumínio, ferro, potássio, sódio e enxofre que trazem distorções em sua fórmula. Seu
arranjo estrutural possui grandes vazios, responsáveis pela alta energia e reatividade. Dimensões: 10 a
50µm.

Silicato dicálcico: ocorre em cristais relativamente grandes, exibindo forma arredondada ou com bordos
dentados, mas sem evidência de forma regular. É conhecido como belita (βC
2
S). Possui vazios
intersticiais muito menores do que no C
3
S e isto torna a belita muito menos reativa que a alita. A outra
forma cristalográfica do C
2
S, denominado (γC
2
S), tem estrutura regular que o torna não reativo.
Dimensão: 30µm, aproximadamente.




44
Aluminato e ferroaluminato de cálcio: formam o material intersticial situado entre os cristais dos
silicatos de cálcio. São fases que se achavam no estado líquido à temperatura de clinquerização. A fase
clara seria aquela contendo ferro, C AF
4
ou uma solução sólida próxima dessa composição. Sua forma
cristalina é às vezes de difícil distinção. Já o material intersticial escuro apresenta dois tipos: o cristalino e
o amorfo. O primeiro é o C A
3
e o segundo é chamado vidro, porque solidificou sem ter tido tempo de
cristalizar-se. A vitrificação é maior para maiores velocidades de resfriamento. Analogamente aos
silicatos cálcicos, ambos os aluminatos possuem impurezas. As estruturas cristalinas são bastante
complexas, mas caracterizadas por grandes vazios intersticiais que os tornam altamente reativos.

Óxido de magnésio: uma parte do óxido de magnésio total no clínquer do cimento portland (isto é, até
2%) pode entrar em solução sólida com os vários compostos acima descritos; porém, o resto, se houver,
ocorre como MgO cristalino, também chamado periclásio; cuja hidratação (transformação em hidróxido
de magnésio) é uma reação lenta e expansiva que pode causar deterioração ou imperfeições no concreto
endurecido.

Óxido de cálcio livre: raramente está presente em quantidades significativas nos cimentos modernos (só
através de falhas nas operações de produção). Na estrutura do MgO os íons de oxigênio estão em contato
íntimo com o íon Mg
2+
num arranjo compacto nos interstícios. Porém, no caso do CaO, devido ao
tamanho bem maior do íon Ca
2+
, o oxigênio fica bem mais afastado e o arranjo não é tão compacto.
Conseqüentemente, o MgO cristalino é muito menos reativo com a água do que o CaO cristalino e muito
menos prejudicial, sob temperaturas comuns de cura.

Compostos Alcalinos e Sulfatos: os álcalis, o sódio e o potássio, no clínquer do cimento, são
principalmente provenientes da argila ou do carvão combustível; sua quantidade total expressa, em Na
2
O
equivalente ( Na
2
O + 0,648 K O
2
), pode variar de 0,3 a 1,5 %. Quando o cimento possui teor de álcalis
superior a 0,6 %, se o agregado contiver sílica amorfa ou dolomita em condições de reação, poderá haver
expansões anormais em argamassas e concretos. Os álcalis desenvolvem papel de fundentes na produção
do clínquer, baixando a temperatura e reduzindo custos, e depois agem como aceleradores da pega.
Quanto aos sulfatos, sua presença no clínquer tem origem geralmente no combustível. No cimento
portland comum, a origem da maioria dos sulfatos (expressos em SO
3
) é a gipsita, ou CaSO
4
numa das
suas várias formas possíveis, adicionada ao clínquer.



HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

hidratação = reação química cimento x água

transformações de matéria
pontos de interesse variações de energia
velocidade de reação


PEGA: período de solidificação da pasta
A HIDRATAÇÃO GERA
ENDURECIMENTO: resistência x tempo


1 - dissolução /precipitação
Mecanismos de hidratação do cimento
2 - topoquímico


45
1 - dissolução / precipitação:

Envolve a dissolução de compostos anidros em seus constituintes iônicos, formação de hidratos
na solução e, devido à sua baixa solubilidade (menor que dos compostos anidros), precipitação
proveniente de supersaturação. Há uma completa reorganização dos constituintes dos compostos
originais. Outra abordagem do mesmo mecanismo pode ser vista conforme figura 1: (Dissolução /
precipitação)


2 - topoquímico ou hidratação no estado sólido:

As reações ocorrem diretamente na superfície dos componentes do cimento anidro sem entrarem
em solução.
A partir de estudos sobre pasta de cimento em microscópio eletrônico notou-se que o mecanismo
dissolução/precipitação é dominante nos estágios iniciais de hidratação do cimento. Em estágios
posteriores, quando a mobilidade iônica na solução se torna restrita, a hidratação da partícula residual
pode ocorrer por reações no estado sólido.

O enrijecimento e a pega são devidos aos aluminatos.
O endurecimento é devido, quase que exclusivamente, aos silicatos.



























46
Figura 1

GEL DE CIMENTO
SOLUÇÃO SUPERSATURADA EM RELAÇÃO
AOS COMPOSTOS HIDRATADOS


PRECIPITAÇÃO
Ca OH ( )
2

cristal primário
de VARIAÇÕES DE
cimento anidro CONCENTRAÇÃO


PRESSÃO OSMÓTICA
QUE ROMPE O GEL

Velocidade de Avanço
0,5 µm no 1º dia AVANÇO DA ÁGUA SOBRE
2 µm em 7 dias O COMPOSTO ANIDRO
4 µm no 1º mês

REINÍCIO DO CICLO
DE HIDRATAÇÃO


Veja-se o que ocorre com os compostos na hidratação do cimento:

C S
3
- A hidratação começa dentro de poucas horas, desprendendo-se calor; o composto anidro vai
passando para a solução, aparecendo cristais de Ca OH ( )
2
, enquanto uma massa gelatinosa de silicato
hidratado se forma em torno dos grãos originais.
C S
2
- É atacado lentamente pela água; depois de semanas os cristais se recobrem de silicato
hidratado. Forma-se também Ca(OH)
2
, porém em menor quantidade que na hidratação do C S
3
.
C A
3
- Reage rapidamente com a água e cristaliza em poucos minutos. Não se produz hidróxido,
mas aluminato hidratado. O calor de hidratação é tanto que quase seca a massa. A inclusão da gipsita é
para que ocorra a sua reação com o C A
3
formando uma capa de etringita (trissulfoaluminato de cálcio
hidratado) envolvendo os grãos de aluminato e impedindo a continuidade da sua hidratação. Após 21
horas essa capa é rompida e a hidratação prossegue.
C AF
4
- Reage menos rapidamente que o C A
3
. Não libera cal e forma também um aluminato
hidratado.
Obs.: Estas reações processam-se simultaneamente, havendo ainda uma reação, da parte dos compostos
com o gesso. O aluminato de cálcio hidratado reage com o sulfato de cálcio e forma um sulfoaluminato
conhecido pelo nome de sal de Candlot:

C A aq O O
3 3 4 2
3 31 . . . . + 3CaSO 3CaO. Al CaSO H
4 2


A cristalização desse sal se dá com fixação de muita água. O sal de Candlot é expansivo, exigindo
que a quantidade de gesso adicionada seja limitada.
47


Hidratação do Cimento Portland por C. Venet (1995):
Os pormenores das reações químicas que têm lugar durante a hidratação são muito
complexos e costuma-se dizer que “O concreto é fruto de uma tecnologia muito simples, mas de
uma ciência muito complexa”. Detalhes do endurecimento da pasta de cimento não são ainda
completamente compreendidos.


Estágios iniciais da Hidratação

Estágio 1 – Período da mistura
Rápida dissolução dos diferentes íons liberados pelas diversas fases. Natureza exotérmica, gerando
dois hidratos que cobrem parcialmente a superfície dos grãos de cimento:
a) pelo C-S-H formado com íons Ca
++
, H
2
SiO
4
- -
e OH
-
vindos dos silicatos do clínquer
b) pela etringita (sal de trissulfoaluminato de cálcio hidratado) formada por Ca
++
, AlO
2
-
, SO
4
- -
e OH
-

originados dos aluminatos e do sulfato de cálcio (gesso)


Estágio 2 – O Período dormente
O rápido aumento tanto do pH como no teor de íons Ca
++
da água de mistura torna mais lenta a
dissolução da fase do clínquer.

48


O fluxo térmico fica consideravelmente mais lento, mas nunca pára. Uma pequena quantidade de
C-S-H é formada durante esse período e, se existe o equilíbrio certo entre os íons de alumínio e de sulfato,
quantidades reduzidas de etringita e de aluminato de cálcio hidratado são também formadas. Durante esse
período, a fase aquosa torna-se saturada em Ca++, mas não existe precipitação de Ca(OH)
2
, mais
provavelmente por causa de sua baixa velocidade de formação em comparação com aquela do
concorrente C-S-H. Alguma floculação dos grãos de cimento também ocorre durante este período.




Estágio 3 - Início da Pega

49
A reação de hidratação é subitamente ativada quando o hidróxido de cálcio começa a precipitar-
se. Isso ocorre quando não existe praticamente mais silicato na fase aquosa. Este súbito consumo de íons
Ca++ e OH
-
acelera a dissolução de todos os componentes do cimento portland. O fluxo térmico cresce
vagarosamente no princípio (porque a precipitação do CH é endotérmica e absorve algum calor) e torna-
se mais rápida nos estágios finais.

Usualmente, o início da pega cai dentro deste período, exceto quando algum endurecimento da
argamassa ocorre devido ao desenvolvimento de agulhas de etringita e de algum C-S-H. As fases dos
silicatos e dos aluminatos hidratados começam a criar algumas ligações interpartículas, resultando em
endurecimento progressivo da pasta.


Estágio 4 – Endurecimento
Na maioria dos cimentos Portland, existe menos sulfato de cálcio do que o necessário para reagir
com a fase aluminato, de tal forma que durante a pega, íons SO
4
- -

são totalmente consumidos inicialmente
pela formação da etringita. Isso ocorre usualmente entre 9 e 15 horas depois do início da mistura. Nesse
momento, a etringita torna-se uma fonte de sulfato para formar o monossulfoaluminato com a fase
aluminato remanescente. Essa reação gera calor e leva à aceleração da hidratação das fases silicato.
50


Nota: os produtos de hidratação formados durante os primeiros estágios são freqüentemente chamados de
produtos externos porque eles crescem fora dos grãos de cimento, na fase intersticial aquosa. Eles
aparecem como uma rede porosa e frouxa de C-S-H, de agulhas de etringita, de monossulfafoaluminato e
de cristais hexagonais amontoados de portlandita.

Estágio 5 – Redução da velocidade

Neste estágio da hidratação, os grãos de cimento estão cobertos por uma camada de hidratos, a
qual vai se tornando cada vez mais espessa. É cada vez mais difícil para as moléculas de água chegarem
às partes não hidratadas das partículas de cimento, atravessando essa espessa camada. A hidratação vai se
reduzindo porque é controlada predominantemente pela difusão das moléculas de água através das
camadas de hidratos, e a pasta de cimento hidratada se parece com uma compacta pasta “amorfa”
conhecida como produto interno.
A hidratação do cimento Portland pára quando não existe mais fase anidra (concreto de alta
relação água/aglomerante bem curado) ou quando a água não pode mais chegar às fases não hidratadas
(sistemas muito densos e defloculados), ou ainda quando não existe mais água disponível, caso isso
aconteça (relação água/aglomerante muito baixa).








51
Macro-diferenças entre Concretos



Produtos da hidratação do cimento:
Silicato de cálcio hidratado: a fase silicato de cálcio hidratado, abreviada para C-S-H, constitui
de 50 a 60% do volume de sólidos de uma pasta de cimento portland completamente hidratado e é,
conseqüentemente, a mais importante na determinação das propriedades da mesma. O fato do termo C-S-
H ser hifenizado significa que ele não é um composto bem definido; a relação C/S varia entre 1,5 e 2,0 e
o teor de água estrutural varia ainda mais. A morfologia do C-S-H varia de fibras pouco cristalinas a um
reticulado cristalino. Devido às suas dimensões coloidais e à tendência a aglomerar, os cristais de C-S-H
puderam ser observados somente com o advento do microscópio eletrônico. A estrutura cristalina interna
do C-S-H também permanece não totalmente distinguível. Ela foi anteriormente assumida como
semelhante à do mineral natural tobermorita; por isto, foi às vezes denominada gel de tobermorita.


52
No caso da hidratação completa, a composição aproximada do material corresponde ao C S H
3 2 3
; esta
composição é então utilizada para cálculos estequiométricos.
As reações estequiométricas para pastas completamente hidratadas de C S
3
e C S
2
podem ser
expressas como:
2
3 2 3
C S S H + 6H C + 3 CH
3


2
2 2 3
C S S H + 4H C + CH
3


Além do fato de que produtos de reação similares são formados na hidratação de ambos os
silicatos de cálcio presentes no cimento portland, há diversos pontos que precisam ser destacados.
Primeiro, cálculos estequiométricos mostram que a hidratação do C S
3
produziria 61% de
C S H
3 2 3
e 39% de Ca OH ( )
2
, enquanto a hidratação do C S
2
produziria 82% e 18%, respectivamente. Os
dados sugerem que a resistência final de um cimento portland de alto teor de C S
3
seja menor do que a de
um cimento com alto teor de C S
2
.
Segundo, com relação à durabilidade a ataques químicos, muitas especificações objetivam limitar
o teor máximo permissível de C S
3
nos cimentos; algumas recomendam o uso de pozolanas para remover
o excesso de hidróxido de cálcio da pasta de cimento hidratado.
Terceiro, pelas equações acima, pode-se calcular que os silicatos consomem 24% e 21% de água,
respectivamente, para a hidratação completa.
Obs.: 1) As reações de hidratação da alita e da belita são aceleradas na presença de íons sulfato em
solução. Eles são provenientes da gipsita, o que mostra que, embora o objetivo básico da gipsita no
cimento seja o de retardar o início de pega, um efeito colateral é a aceleração da hidratação da alita, sem a
qual os cimentos industriais endureceriam a uma taxa mais lenta.
2) A alta resistência do cimento se obtém pela melhor moagem ou pelo aumento de C S
3
,
obtido pelo aumento do CaO na matéria prima, mas isso ocasiona um aumento do hidróxido de cálcio,
isto é, a melhoria na resistência é acompanhada de menor estabilidade química.

De acordo com o modelo de Powers-Brunauer, o C-S-H tem uma estrutura em camadas com uma
área especifica elevada, podendo chegar a 700m²/g. A resistência do material é principalmente atribuída a
forças de Van der Waals, sendo o tamanho dos poros do gel ou a distância sólido-sólido ao redor de 18Å.
O modelo Feldman-Sereda representa a estrutura do C-S-H como sendo composta de um arranjo irregular
e dobrado de camadas ao acaso, de modo a formar espaços interlamelares de forma e tamanhos diferentes
(5 a 25Å).

Hidróxido de cálcio: Cristais de hidróxido de cálcio (também chamado de portlandita) constituem 20 a
25% do volume de sólidos na pasta hidratada. Em contraste com o C-S-H, o hidróxido de cálcio é um
composto com uma estequiometria definida de Ca(OH)
2
. Comparado ao C-S-H, o potencial de
contribuição do hidróxido de cálcio para a resistência devido a forças de Van der Waals é limitado,
conseqüência de uma área específica consideravelmente menor. Além disso, a presença de uma
quantidade considerável de Ca(OH)
2
no cimento portland hidratado tem um efeito desfavorável pela
solubilidade do hidróxido de cálcio, muito maior do que a do C-S-H.
O Ca(OH)
2
dissolve-se até na água absorvida da umidade do ar e, vindo à superfície, em contato
com o CO
2
do ar forma o CaCO
3
. Este carbonato insolúvel dá eflorescências brancas.

Sulfoaluminatos de cálcio: Os sulfoaluminatos de cálcio ocupam de 15 a 20% do volume de sólidos na
pasta endurecida e, conseqüentemente, desempenham um papel menor nas relações estrutura-
propriedades. Já foi estabelecido que durante os primeiros estágios da hidratação a relação iônica
sulfato/alumina da solução favorece a formação de etringita, que se transforma eventualmente em
monossulfato hidratado. A presença do monossulfato no concreto de cimento portland torna o concreto
vulnerável ao ataque por sulfato (água do mar, águas selenitosas, etc.).
As reações químicas relevantes podem ser expressas como:

53

[ ] ] AlO AS H
4
2
3 32
− −
→ + 3 [SO + 6 [Ca] +aq. C
4
+2
6
(etringita)

[ ] ] AlO ASH
4
2
18
− −
→ + [SO + 4 [Ca] +aq. C
4
+2
4
(monossulfato)

Obs.: Na água do mar, o sulfato de magnésio nela contido reage com o Ca(OH)
2
e resulta CaSO
4
,
com conseqüente depósito de hidróxido de magnésio. Este sulfato de cálcio ocasiona expansão na massa
do cimento e, juntamente com o existente na água do mar, combina-se com a alumina e dá o sal de
Candlot (sulfoaluminato de cálcio insolúvel), o que agrava com o tempo a fragmentação do cimento
portland comum.

Grãos de clínquer não hidratado. Dependendo da distribuição do tamanho das partículas de cimento
anidro e do grau de hidratação, alguns grãos de clínquer não hidratados podem ser encontrados na
microestrutura de pastas já hidratadas. (Considera-se geralmente que as partículas de cimento maiores do
que 45µm são difíceis de hidratar e aquelas maiores do que 75µm nunca se hidratam completamente).
Com a evolução da hidratação, primeiro são dissolvidas as partículas menores (i.e., desaparecem do
sistema) e as partículas maiores tornam-se menores.

Dados obtidos na hidratação do cimento portland:

experiência: 100g de cimento e 42g de água
Massa do cimento seco .............................................100g
Volume absoluto do cimento seco.............................31,8cm³
Massa de água combinada.........................................23% em peso
Volume de água do gel..............................................19cm³
Água total na mistura.................................................42cm³
Relação água/cimento em massa................................0,42
Volume do cimento hidratado....................................67,9cm³
Volume inicial do cimento e água..............................73,8cm³
Poros capilares e vazios.............................................5,9cm³

Obs.: Hidratação realizada em tubo de ensaio lacrado.


PEGA E ENDURECIMENTO

Mecanismo de retardo da pega pela gipsita:

A reação do C
3
A com a água é imediata e tornaria o cimento portland sem utilidade para a maioria
dos propósitos de construção, caso não fosse utilizada a gipsita. A solubilidade do C
3
A é diminuída na
presença de íons sulfato, hidroxila e álcalis. Dependendo da concentração do aluminato e dos íons sulfato
na solução, o produto cristalino de precipitação é o trissulfoaluminato de cálcio hidratado que,
posteriormente se transforma em monossulfoaluminato de cálcio hidratado por reação com mais C
3
A . O
trissulfoaluminato cristaliza-se como pequenas agulhas prismáticas e é também denominado alto sulfato
ou pela designação mineralógica etringita. A etringita cristaliza-se devido à elevada relação
sulfato/aluminato na fase aquosa durante a primeira hora de hidratação. Mais tarde, depois do sulfato da
solução ter sido consumido quando a concentração de aluminatos se eleva novamente devido à renovação
da hidratação do C A e do C AF
3 4
, a etringita torna-se instável e é gradativamente convertida em
monossulfato, que é o produto final da hidratação dos cimentos portland que contêm mais de 5% de
C A
3
:
C AS H C A C ASH
6 3 32 3 4 18
2 + → + ...

54
Esse monossulfato torna o concreto vulnerável ao ataque por sulfato, formação do sal de Candlot
que é expansivo.

Fatores que influenciam a duração da pega:

a) Cimentos ricos em C A
3
dão pega mais rapidamente. Corrige-se esse tempo de início de pega
pela adição de gesso, retardando-o.
b) A duração da pega varia na razão direta do grau de moagem, cimentos finos dão início de pega
mais rápidos e fim de pega mais demorados.
c) A quantidade de água sendo maior provocará menores tempos de início de pega.
d) O aumento da temperatura diminui o tempo da pega.
e) Temperaturas próximas de 0º C retardam as reações, e pouco abaixo desse valor as paralisam. A
-1º C a pega não se dá (a pasta congela)
f) Os produtos que aumentam a velocidade de dissolução (aumentam a solubilidade dos
constituintes do cimento) são aceleradores. Já os que dificultam a dissolução são retardadores.
Aceleram a pega: retardam-na:
Cloreto de Cálcio (>0,5%) Gesso, Carbonato de Sódio,
Cloreto de Sódio Óxido de Zinco, açúcar
Potassa e Soda. bórax, Ácido Fosfórico.

Obs.: Na prática, ao se necessitar alterar a pega do cimento, ou outra propriedade qualquer, é
aconselhável utilizar produtos específicos (aditivos) já existentes no mercado por terem sido alvo de
estudos prévios de dosagem pelos próprios fabricantes.

FINURA DO CIMENTO : (GRAU DE MOAGEM)
Além da composição, a finura do cimento influencia a sua reação com a água. Haverá uma taxa
de reatividade maior e, portanto, maior velocidade no ganho de resistência.
A hidratação se faz da superfície para o interior dos grãos, assim sendo, o grau de moagem
influirá sobre a rapidez da hidratação e, conseqüentemente, sobre o desenvolvimento de calor,
retração e aumento da resistência com a idade.
Como ordem de grandeza, pode-se citar que a água age a 0,5µm de profundidade nas
primeiras 24 horas, 2µm na primeira semana e 4µm no primeiro mês.
(o grão de cimento tem ≅ 30 µm de diâmetro médio).


“Um cimento mais fino possui maior número de grãos por unidade de massa, com isso, para uma mesma
dosagem de cimento por unidade de volume de concreto, haverá maior número de partículas reagindo
com a água ao mesmo tempo, e tudo acontecerá com maior intensidade”. Porém, o custo da moagem e o
calor liberado na hidratação estabelecem alguns limites para a finura. Para a finalidade de controle da
qualidade na indústria de cimento, a finura é facilmente determinada como resíduo em peneiras padrão
como as malhas #200 (75µm) e #375 (44µm). Considera-se geralmente que as partículas de cimento
maiores do que 45µm são difíceis de hidratar e aquelas maiores do que 75µm nunca se hidratam
completamente. Entretanto, uma estimativa das taxas relativas de reatividade dos cimentos com
composição similar não pode ser feita sem o conhecimento da distribuição granulométrica completa
através de métodos de sedimentação.
Uma vez que a determinação da distribuição granulométrica por sedimentação é também trabalhosa e
requer equipamentos caros, é uma prática comum na indústria obter uma medida relativa da distribuição
55
granulométrica pela determinação da área específica do cimento pelo método Blaine de permeabilidade
ao ar (MB-348 ou NBR 7224).
Dados típicos da distribuição granulométrica e da área específica Blaine para duas amostras de
cimento portland são mostrados na figura abaixo:

Obs.: Dependendo da composição específica do cimento, modificando-se a área específica de 320 para
450 m²/Kg Blaine, é possível aumentar a resistência à compressão da argamassa de cimento com 1, 3 e 7
dias de aproximadamente 50 a 100, 30 a 60 e 15 a 40 por cento, respectivamente.

ESTABILIDADE DE VOLUME
Num cimento estável, nenhum de seus compostos sofre, após endurecimento, expansão prejudicial
e destrutiva.
A cal e a magnésia, livres e cristalizadas, se se hidratam sem dissolução prévia, passam a um
estado pulverulento com marcada expansão.
Os trabalhos de Lerch e Taylor puseram em evidência ser o periclásio, magnésia cristalizada, o
responsável pela expansão excessiva, não tendo qualquer contribuição a magnésia dissolvida.
Aceita-se, hoje, ser de 2% o teor máximo permissível de MgO em cristais de periclásio, para
prevenir a instabilidade de volume.
A expansibilidade pode ser medida pelas agulhas de Le Chatelier, impreciso, mas de fácil
execução; ou em autoclaves (215°C e 2,07 MPa).











56
CALOR DE HIDRATAÇÃO
Os compostos do cimento portland são produtos de reações a altas temperaturas que não estão em
equilíbrio e por isso estão em um estado de energia elevado. Quando um cimento é hidratado, os
compostos reagem com a água para atingir estados estáveis de baixa energia, e o processo é acompanhado
pela liberação de energia na forma de calor.
Em outras palavras, as reações de pega e endurecimento dos cimentos são exotérmicas com elevação
da temperatura da massa. O significado do calor de hidratação do cimento em tecnologia do concreto é
múltiplo, pode muitas vezes ser um problema (por exemplo em estruturas de concreto massa, de grandes
volumes), e outras vezes ser um auxílio (concretagem em temperaturas muito baixas).
A quantidade de calor liberada é função da composição do clínquer e é expresso em calorias por
grama.
Os processos usados para medir o calor de hidratação são:
a) Pela medida da diferença entre os dois valores do calor de dissolução de duas amostras de
cimento, uma anidra e outra hidratada, numa mistura de ácidos fluorídrico e nítrico.
b) Processo da garrafa thermos ( tem como vantagem permitir leituras contínuas com a mesma
amostra)
c) Método da garrafa térmica de Lagavant.

Ordem de grandeza do calor de hidratação para portland comum:
até 3 dias ¬ 41 a 90 cal/g ≅ 50% do total
7 dias ¬ 46 a 97 cal/g
28 dias ¬ 61 a 109 cal/g ≅ 90% do total
90 dias ¬ 72 a 114 cal/g
180 dias ¬ 74 a 116 cal/g 100% do total

A redução do calor de hidratação do cimento pode ser conseguida por:
- redução do teor de C A
3
e C AF
4

- redução do teor de C S
3

- adição de escórias ou pozolanas
- uso de um retardador de pega.


CALORES DE HIDRATAÇÃO DOS COMPOSTOS DO CIMENTO

Compostos Calores de hidratação a uma dada idade (cal/g)
3 dias 90 dias 13 anos

C S
3
58 104 122
C S
2
12 42 59
C A
3
212 311 324
C AF
4
69 98 102

Uma vez que o calor de hidratação do cimento é uma propriedade aditiva e que depende da
composição do clínquer pode-se predizê-lo por expressão do tipo H = a.A + bB + cC +dD, onde H
representa o calor de hidratação a uma dada idade; a, b, c e d são coeficientes que representam a
contribuição de 1% dos compostos do clínquer. A, B, C, e D são as porcentagens dos respectivos
compostos no clínquer. Os valores dos coeficientes serão diferentes para as várias idades de hidratação.






57


RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS:

O ensaio mais utilizado para a verificação da resistência mecânica é o de compressão uniaxial (o
concreto é um material frágil).
A necessidade de qualificação do cimento obedece a duas razões:
a) Seleção pela qualidade (Há vários tipos e vários fabricantes)
b) Conhecimento prévio do comportamento do cimento em argamassas e concretos.
Para o caso b, o ensaio da pasta pura não é representativo porque a quantidade de água de amassamento é
muito diferente da necessária para argamassas e concretos e a pasta tem leis de variação da resistência
com o tempo diversas da do cimento adicionado a um agregado. O ensaio diretamente em concreto seria
muito dispendioso, além de introduzir mais uma variável, que é o agregado graúdo, complicando a
uniformidade do ensaio. O ensaio sob a forma de argamassa é o escolhido porque é mais representativo
do que a forma em pasta e mais econômico do que a forma em concreto.

Tipos de Cimento



Obs.: Existem ainda os seguintes tipos de cimento portland:
Resistente a Sulfatos (RS), Baixo Calor de Hidratação (BC), Branco Estrutural (CPB).





58




OUTRAS CARACTERÍSTICAS DOS CIMENTOS:

a) O cimento ARI (alta resistência inicial) deve apresentar finura maior que os demais (máx. de 6%
retido na peneira 200# e área específica >300m²/Kg).
b) O portland composto é apresentado nas versões CP II-E com até 34% de escória, CP II- Z com
até 14% de pozolana e CP II-F que é simples, mas todos possuem ainda até 10% de Filler.
c) O cimento ARS (alta resistência aos sulfatos) só é apresentado na classe 20 (20MPa de resistência
à compressão no ensaio normal).

d) O cimento CP III (alto forno) deve apresentar teor de escória entre 35 e 70% da massa total do
aglomerante, com a escória de AF obedecendo à relação:

CaO MgO Al O
SiO
2 3
2
+ +
> 1
e) O portland pozolânico deve conter teores de materiais pozolânicos compreendidos
entre 15 e 50% da massa total do cimento.

São materiais pozolânicos: cinzas vulcânicas, argilas calcinadas, cinzas volantes, microssílica (sílica
micro pulverizada expelida pelos fornos de produção de ferro-silício) e outros como escórias siderúrgicas
ácidas, rejeito sílico-aluminoso do craqueamento do petróleo, cinzas de resíduos vegetais e rejeito de
carvão mineral. A atividade pozolânica deve ser testada pela NBR 5753 e se caracteriza pela reatividade
do material com o Ca OH ( )
2
em presença da água.

f) Moderada Resistência aos sulfatos → teor de C A
3
< 8%
Alta Resistência aos sulfatos → teor de C A
3
< 5%













59
A REAÇÃO POZOLÂNICA E O SEU SIGNIFICADO:
Com relação à reação principal de formação de C-S-H, é útil uma comparação entre cimento
portland comum e cimento pozolânico com a finalidade de compreenderem-se as razões para as
diferenças entre os seus comportamentos:

Cimento Portland Cimento Portland Pozolânico
RÁPIDA LENTA
C S H C S H CH
3
+ → − − + Pozolana + CH + H C-S- H →

A reação entre a pozolana e o hidróxido de cálcio é chamada reação pozolânica. A importância
técnica dos cimentos pozolânicos (e dos cimentos de alto-forno) deriva principalmente de três aspectos da
reação pozolânica. Primeiro, a reação é lenta, e portanto, a taxa de liberação de calor e de
desenvolvimento da resistência serão conseqüentemente lentas. Segundo, a reação consome hidróxido de
cálcio, ao invés de produzi-lo o que representa uma contribuição importante para a durabilidade do
concreto frente a meios ácidos. Terceiro, estudos sobre a distribuição do tamanho dos poros dos cimentos
pozolânico e AF hidratados mostraram que os produtos da reação são bastante eficientes no
preenchimento dos espaços capilares grandes, melhorando assim a resistência e diminuindo a
permeabilidade do sistema.


APLICAÇÕES DOS TIPOS DE CIMENTO

Cimento Portland comum CPI e CPI-S (NBR 5732)

Ambos os tipos do cimento portland comum são usados em serviços de construção em geral,
quando não são exigidas propriedades especiais do cimento. Não devem ser utilizados quando há
exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas. (O cimento CPI-S difere do anterior porque possui
adições de 5% em massa. Essas adições podem ser de material pozolânico, ou de escória granulada de
alto-forno, ou de fíler calcário).

Cimento Portland Composto CP II-Z (com material pozolânico - NBR11578)

O cimento portland composto gera calor numa velocidade menor do que aquela gerada pelo
cimento portland comum. Seu uso, portanto, é recomendado em lançamentos maciços de concreto, em
que o grande volume da concretagem e a superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de
resfriamento da massa, Esse cimento também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos
no solo (essa característica se aplica também aos compostos CP II-E e CPII-F). É empregado não só em
obras em geral, subterrâneas, marítimas e industriais, como também para produção de argamassas,
concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. O concreto feito
com esse produto é menos permeável e, por isso, mais durável.

Cimento Portland Composto CP II-E (com escória granulada de alto forno - NBR11578)

O cimento Portland Composto CPII-E é a composição intermediária entre o cimento portland
comum e o cimento portland de alto-forno. É recomendado para estruturas que exigem um
desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos.

Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de filer calcário - NBR 11578)

Além de servir para aplicações gerais, o cimento portland composto CPII-F pode ser usado no
preparo de argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples, armado,
protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados e artefatos de concreto,
pisos e pavimentos de concreto e solo-cimento, dentre outros.

Cimento Portland de Alto Forno CP III (com 35% a 70% de escória - NBR 5735)

60
O cimento Portland de Alto Forno CP III apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de
baixo calor de hidratação e alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser
resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação geral em argamassas de assentamento,
revestimento, argamassa armada, de concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro e
outras. É também recomendado para uso em obras de concreto-massa, tais como barragens, peças de
grandes dimensões, fundações de máquinas, pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas
para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos,
pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de aeroportos.

Cimento Portland Pozolânico CP IV (com pozolana NBR 5736)

Pode ser utilizado em obras correntes, mas é especialmente indicado em obras expostas à ação de
água corrente e ambientes agressivos. O concreto feito com esse produto se torna mais impermeável, mais
durável, apresentando resistências mecânicas à compressão superiores às de concretos feitos com cimento
portland comum a idades avançadas. Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação
em casos de grande volume de concreto, devido ao baixo calor de hidratação desprendido.

Cimento Portland CP V ARI (Alta Resistência Inicial - NBR 5737)

Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a um dia de idade e de 53 MPa
aos 28 dias, que superam em muito os valores normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34 MPa para 1, 3 e 7
dias, respectivamente, o CP V ARI é recomendado no preparo de concreto e argamassa para produção de
artefatos de cimento em indústrias de médio e pequeno porte, como fábricas de blocos de alvenaria,
blocos para pavimentação, tubos, lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados
e pré-fabricados. Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as pequenas
construções até as edificações de maior porte e em todas as aplicações que necessitem de resistência
inicial elevada e desforma rápida. O desenvolvimento dessa propriedade é conseguido pela utilização de
uma dosagem diferente de calcário e argila na produção do clínquer (que resulta em elevação dos
conteúdos de alita e C
3
A), e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a água, o CP V
ARI adquire elevadas resistências, com maior velocidade.

Cimento Portland CP (RS) – (Resistente a sulfatos – NBR 5733)

O cimento CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de
águas servidas ou industriais, água de mar, e a alguns tipos de solos. Pode ser usado em concreto dosado
em central, concreto de alto desempenho, obras industriais e de recuperação estrutural, concretos
projetados, concreto armado e protendido, elementos pré-moldados, pisos industriais, pavimentos,
argamassa armada, argamassas e concretos submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de
tratamentos de água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas. De acordo com a
norma NBR5737 (ABNT, 1992), os cinco tipos básicos de cimento – CP I, CP II, CP III, CP IV, e CP V-
ARI – podem ser resistentes aos sulfatos, desde que atendam a pelo menos uma das seguintes condições:
• teor de aluminato tricálcico (C
3

A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no máximo 8% e
5% em nassa, respectivamente;
• cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória, em massa;
• cimentos pozolânicos que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em massa;
• cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que
comprovem resistência aos sulfatos.

Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) – NBR 13116

O cimento portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e classes de seu tipo
acrescidas de BC. Por exemplo: CPIII-32 (BC) é o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de
hidratação, determinado pela sua composição. Esse tipo de cimento tem a propriedade de retardar o
desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de
origem térmica, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.

61
Cimento Portland Branco CPB - (NBR 12989)

O cimento portland branco se diferencia por coloração e está classificado em dois subtipos:
estrutural e não estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, com
classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de cimento. Já o não estrutural não tem
indicações de classe e é aplicado, por exemplo, em rejuntamento de azulejos e em aplicações não
estruturais. Pode ser utilizado nas mesmas aplicações do cimento cinza. A cor branca é obtida a partir de
matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro, em condições especiais durante a fabricação, tais
como resfriamento e moagem do produto e, principalmente, utilizando o caulim no lugar de argila. O
índice de brancura deve ser maior que 78%. Adequado aos projetos arquitetônicos mais ousados, o
cimento branco oferece a possibilidade de escolha de cores, uma vez que pode ser associado a pigmentos
coloridos.


ENSAIOS DE RECEPÇÃO DO CIMENTO

A - Finura (peneiras #200, #325 e área específica Blaine);
B - Início e Fim de Pega
C - Expansibilidade ( estabilidade de volume)
D - Resistência à Compressão
Cujos valores mínimos e máximos são prescritos pelas normas que especificam cada tipo de cimento.
Como exemplo, seguem abaixo os valores da EB-1 (NBR 5732) que especifica o cimento portland
comum:

A - Finura:
1 - peneira 200# (0,075mm) NBR11579: Cimento Portland - Determinação da finura por meio da
peneira 75 micrômetros (número 200)
classes: 25 e 32 ....... máx 12%
classe : 40 ........ máx 10%

2 - área específica Blaine - NBRNM76: Cimento Portland - Determinação da finura pelo método de
permeabilidade ao ar (Método de Blaine)
tipo 25 ≥ 240m²/Kg
tipos 32 e 40 ≥ 260m²/Kg

Obs.: O princípio desse método consiste em passar o ar através de uma camada de cimento de porosidade
conhecida. Considera-se que o número e o tamanho dos poros da camada são função do tamanho das
partículas e de sua distribuição granulométrica, e determinam a velocidade com que a camada será
atravessada pelo ar. O ensaio é feito por comparação usando-se uma amostra padrão de área específica
conhecida, fornecida pela ABNT. (ou pela ABCP-Associação Brasileira de Cimento Portland).


B - Pega (NBRNM65: Cimento portland - Determinação dos tempos de pega)
Tempo de início de pega .............. ≥ 1 hora
Tempo de fim de pega ................. ≤ 10 horas (facultativo)

C - Expansibilidade : (agulhas de Le Chatelier)
Expansão após 7 dias em água fria ...... ≤ 5 mm (influência do MgO livre)
Expansão por imersão em água quente ≤ 5 mm (influência do CaO livre)





D - Resistência à Compressão: ( valores em MPa)
classe 25 classe 32 classe 40
a 3 dias - (mínimo de) ...................... 8 10 14
a 7 dias - ( mínimo de) ...................... 15 20 24
a 28 dias - ( mínimo de) ....................... 25 32 40
62
O ensaio é regido pela NBR7215 e executado na argamassa no traço 1:3, em peso, em corpos de
prova cilíndricos de base 5 cm e altura 10 cm. A argamassa normal deve ser preparada com a quantidade
de água igual a 48% da quantidade de cimento. A areia normal tem 4 frações iguais com material retido
nas peneiras
0,15 - 0,30 - 0,60 e 1,2mm , respectivamente. A areia normal é coletada nas cabeceiras do rio Tietê em
São Paulo; preparada e vendida somente pelo IPT
( Instituto de Pesquisas Tecnológicas da USP).
Moldam-se 3 séries de 4 corpos de prova cada para serem ensaiados a 3, 7 e 28 dias de idade. Para
que o ensaio em qualquer das séries seja aprovado é necessário que o Desvio Relativo Máximo (DRM)
seja inferior a 6%.
DRM = ¦ Fi - Fm ¦ x 100 ≤ 6%
Fm
Fm = valor médio (dos 4, ou apenas 3 corpos de prova)
Fi = valor mais afastado em relação à média considerada.
Observação:
Quando a série não é aprovada com os quatro corpos de prova, abandona-se o resultado mais
afastado e refazem-se os cálculos com os três corpos de prova restantes. Se ainda assim não for atendida a
fórmula acima, o ensaio não foi aprovado, devendo ser refeito.
Obs.: Só após a aprovação do ensaio, pode-se verificar a aprovação da própria amostra; o que é feito comparando-se a
média adotada com o mínimo especificado na norma de especificação correspondente.

CIV 237- E N S A I O D E P E G A D O C I M E N T O P O R T L A N D
Importância do ensaio:
Pega do cimento: fenômeno cuja duração inicial é controlada pela adição de ≅ 5% de
gesso ao clínquer na fabricação do cimento.
“A inclusão da gipsita no cimento é para que ocorra a sua reação com o
C A
3
formando uma capa de
etringita (trisulfoaluminato de cálcio hidratado) envolvendo os grãos de aluminato e impedindo
momentaneamente a continuidade da sua hidratação, retardando a pega”.
Ver ainda: “Mecanismo de retardo da pega pela gipsita” - Apostila Pg.: 49


DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS DE INÍCIO E FIM DE PEGA
()

Ao se amassar água com cimento obtém-se uma pasta plástica, facilmente trabalhável. No decorrer do
tempo, essa pasta começa a perder plasticidade.
Esta característica é importante pois dá idéia do tempo disponível para misturar, transportar, lançar e
adensar concretos e argamassas, bem como transitar sobre eles ou molhá-los para execução da cura.
O tempo que decorre desde a adição da água até o início das reações com os compostos do cimento é
denominado início de pega ou seja, o instante em que não se pode mais aplicar o concreto ou argamassa.
O fim de pega ocorre quando a pasta torna-se rígida, indeformável.

Antes da determinação dos tempos de pega do cimento, deve ser feita a determinação da água da pasta de
consistência normal (NBRNM 43) que é feita da seguinte maneira:



Massa da amostra de cimento 500g
Massa de água determinada por tentativas, de modo que a sonda de Tetmajer (300g de peso e φ10mm)
estacione a 6mm do fundo do molde normal (tronco de cone com diâmetro interno superior igual a
70mm e inferior igual a 80mm, espessura de 8mm e altura de 40mm).

Após a mistura, que é feita em um misturador mecânico (argamassadeira) por um tempo de 4min, coloca-
se a pasta no interior do molde, aplicando-se a sonda de Tetmajer sem choque e sem velocidade inicial até
63
que a pasta ofereça uma resistência a esta penetração tal que ela estacione a 6mm ± ±± ±1mm do fundo do
molde. Diz-se aí que a pasta possui consistência normal.
Obtida a quantidade de água da pasta de consistência normal procede-se uma nova mistura, marcando-se
a hora em que foi lançada a água ao cimento, para se determinar assim, os tempos de início e fim de pega,
através da penetração da agulha de Vicat (300g e 1,1 mm de diâmetro) também sem choque e sem
velocidade inicial, até que ela estacione a 4±1 mm do fundo do molde, momento este em que ocorre o
início de pega. O tempo que decorre desde o lançamento da água de amassamento até quando a agulha de
Vicat, aplicada suavemente sobre a superfície da pasta de cimento, não deixa vestígios ou marcas, define
o chamado fim de pega.

Resumindo:
Pega l Endurecimento
l l l
t
0
t
1
t
2
Origem da contagem do tempos Momento em que a agulha Momento em a agulha de Vicat não
(momento em que a água entra de Vicat estaciona a 4±1 mm mais penetra e nem deixa vestígios
em contato com o cimento). do fundo do molde. na pasta de cimento.

t
1
- t
0
tempo do início de pega t
2
- t
0
tempo de fim de pega

Obs. : Segundo as especificações brasileiras, os cimentos devem apresentar tempo de início de pega ≥ a 1
hora, e tempo de fim de pega menor ou igual a 10 horas (sendo esta uma especificação facultativa).

ENSAIOS DE FINURA DO CIMENTO PORTLAND

1 - DETERMINAÇÃO DA FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75µ µµ µm (n° °° ° 200)
(MB-3432 = NBR 11579)

2 - DETERMINAÇÃO DA ÁREA ESPECÍFICA BLAINE
(NBR NM 76)
Importância da finura:
O contacto da água com os componentes do cimento se dá na superfície dos grãos, hidratando-os,
paulatinamente, em direção ao interior. Um cimento mais fino possui maior número de grãos por unidade
de massa, ou seja, possui maior área específica. Com isso, a água encontrará muito maior área de contacto
e a reação se fará com maior intensidade, resultando, assim, em maior resistência mecânica, maior
liberação de calor e, também, maior tendência à retração.
Resumindo:
“A forma mais sadia de se aumentar a resistência de um cimento é torná-lo mais fino”.

Dois são os métodos utilizados para a determinação do grau de moagem ou finura do cimento. O
peneiramento (peneiras 200# ou 325#) e por permeabilidade ao ar.




1 - PENEIRAMENTO COM A PENEIRA N° °° ° 200 (# 0,075mm de lado)

A finura é dada pela porcentagem do material que não passa na peneira n° 200 durante o ensaio,

onde, IF = índice de finura em %

100 x
P
R
IF =
R = resíduo na peneira depois de encerrado o peneiramento
P = massa inicial da amostra = 50g ± 0,05g

64
Peneiramento:
É feito na peneira #200 provida de fundo e tampa por um tempo entre 12 e 15 minutos.Pode ser
considerado completo quando, após 1min de peneiramento manual contínuo, estiver passando pela
peneira menos que 0,05g, ou seja, menos que 0,1% da massa inicial da amostra.
Obs.: o índice de finura será a média de duas determinações.

Exemplo: P = 50g
R = 0,82g
IF = 0,82/50 x 100 = 1,64%
Checagem dos Resultados: Pela EB 2138, que especifica o cimento CP II E 32 , IF≤ 12%
Como 1,62% < 12% ¬ aprovado

Obs.: pode-se também utilizar a peneira n° 325 com 45µm de abertura de malha


2 - DETERMINAÇÃO DA ÁREA ESPECÍFICA BLAINE:

No permeabilímetro de Blaine, considera-se que o número e o tamanho dos poros de uma amostra
de dada densidade dependem do tamanho das partículas e têm a ver com a sua distribuição
granulométrica.
Este processo utiliza a permeabilidade ao ar da camada de material (cimento ou qualquer outro pó)
com porosidade conhecida (ε = 0,5) e baseia-se na comparação dos tempos gastos pelo ar para atravessar,
ora uma amostra padrão fornecida pela ABCP, ora a amostra do ensaio em questão.
A área específica é dada por:
( ) η ε γ
ε

=
1
.
3
t K
Am
onde : A
m
= área específica em massa
K = constante do aparelho, obtido na calibração
ε = porosidade da camada;
t = tempo em segundos;
γ = massa específica do cimento;
η = viscosidade do ar no momento do ensaio (varia com a temperatura) e é tabelada

calibração ¬
( )
p
p
p p p
t
K
3
1
ε
η ε γ −
=

Obs.: as grandezas aqui são as mesmas; o índice p se refere à amostra padrão

Ensaio:
Determinação da massa de material que formará a amostra ¬
( ) ε γ − = 1 V m

Onde V = volume da camada de material (no nosso aparelho V = 1,851cm³)


Operação:
- Ao tubo em “U“ do aparelho, acopla-se a célula, já com a amostra de cimento.
- Promove-se uma sucção no líquido manométrico, fazendo-o chegar ao nível 1 do tubo;
- Do nível 1 ao nível 2 haverá uma regularização do fluxo de ar na camada ensaiada;
- Do nível 2 ao nível 3 faz-se a tomada do tempo t (tempo gasto pelo ar para atravessar a amostra);
- O nível 4 é o nível de equilíbrio manométrico (repouso)

¬ O tempo adotado será a média de duas determinações.
65
¬ Calcula-se A
m
e confere-se o resultado na norma EB correspondente.



DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DO CIMENTO PORTLAND

1 - Importância
A resistência aos esforços mecânicos é considerada a mais importante característica de um cimento. As
especificações fixam os valores mínimos para essa característica. O ensaio de resistência à compressão é
adotado como aquele que é o principal indicador dessa resistência mecânica;

Este ensaio é aplicável em muitas situações, como:
• Possibilitar o conhecimento prévio do comportamento do cimento em argamassas e concretos;
• Possibilitar a comparação de qualidade entre componentes;
• Aplicação em grande número de pesquisas.
• Selecionar o cimento pela sua qualidade

2 - Porque se usa argamassa:

O ensaio em pasta pura não é representativo:
1- O cimento é muito pouco usado na forma de pasta;
2- A relação água/cimento é muito diferente daquela usada comumente em argamassas e concretos;
3- O ganho de resistência com o tempo para pastas é também diferente das outras aplicações.

O ensaio na forma de concreto é antieconômico e seria duvidoso tecnicamente:
1- Um corpo de prova padrão de concreto é 27 vezes maior que um de argamassa;
2- Na forma de concreto seria necessário controlar, também, a variável agregado graúdo.

3 - O ensaio em si

Utilizam-se corpos de prova cilíndricos de 5cm de base e 10cm de altura moldados em argamassa de traço
1:3 em massa e relação água/cimento igual a 0,48.

• É utilizada uma areia que é controlada em termos mineralógicos e granulométricos, lavada, e
sem impurezas que pudessem afetar a hidratação do cimento.
Como padrão é adotada uma areia preparada pelo IPT, coletada nas cabeceiras do rio Tietê em São Paulo
e especificada pela NBR 7214 (ver composição granulométrica no quadro abaixo)



Granulometria da areia normal:

Material retido entre as peneiras... % retido em peso % acumulado
(fração grossa) 2,4 e 1,2 25 25
(fração média/grossa) 1,2 e 0,6 25 50
(fração média/fina) 0,6 e 0,3 25 75
(fração fina) 0,3 e 0,15 25 100
Módulo de Finura (MF) 2,50



66
3.1 - moldagem dos corpos de prova
3.1.1 – Quantidade de materiais ( p/ 4 corpos de prova):
cimento ¬ 420g
areia normal ¬ 4 frações de 315g cada (total de 1260g)
água ¬ x = 0,48 = 201,6g

Mistura mecânica:
• Colocar a água na argamassadeira;
• Adicionar todo o material sólido, já previamente misturado;
• Misturar na velocidade baixa por 30s;
• Misturar na velocidade alta por mais 30s;
• Executar repouso por 90s (sendo que nos primeiros 15s retira-se, com a uma espátula, todo o material
que ficou aderido às paredes da cuba e da pá da misturadora);
• Encerrando, misturar na velocidade alta por mais 60s.

3.2 – Moldagem dos CP’s
• Os moldes deverão estar previamente untados internamente com uma leve camada de óleo;
• Proceder a moldagem em 4 camadas, aplicando em cada uma 30 golpes com soquete normal;
• Após 24 horas da moldagem, desmoldar os CP’s e colocá-los para cura imersos em água potável
saturada de cal, no interior de câmara úmida. Retirá-los somente no dia da ruptura.


4 – Aprovação (ou não) do ensaio

O ensaio só será aprovado se o DRM (Desvio Relativo Máximo) para 3 ou 4 corpos de prova for ≤ 6%.

100 x
F
F F
DRM
m
m i
i

=
Onde:
i
F
= resultado mais afastado da média

m
F
= média dos resultados obtidos
Caso o
4
DRM
seja > 6%, abandona-se o resultado mais afastado e calcula-se nova média para os 3
resultados restantes ¬ determina-se o DRM
3

Se o DRM
3
≤ 6% ¬ Ensaio Aprovado,
Se o DRM
3
≥ 6% ¬ Repetir o ensaio !




5 – Aprovação (ou não) da amostra

Quando
4
DRM
(ou
3
DRM
) ≤ 6%, adota-se como resistência daquele cimento a tensão média dos
resultados válidos (em MPa) e compara-se esse valor com o valor mínimo que é especificado na EB
correspondente ao tipo e classe do cimento (ou amostra) ensaiada.

Ou seja,
!
,
APROVADA AMOSTRA f f
mín cj j cm






67
AGREGADOS PARA CONCRETO

Agregados são fragmentos de rochas, popularmente, denominados como “pedras”. Fragmentos
de rochas com tamanho e propriedades adequadas são utilizados em quase todas as obras de infra-
estrutura civil, como em edificações, pavimentação, barragens e saneamento. Estes materiais
incluem, por exemplo, blocos, pedras, pedregulhos, cascalhos, seixos, britas, pedriscos, areias, etc. A
faixa de tamanho destes fragmentos é bastante ampla, desde blocos com dezenas de centímetros, como os
“enrocamentos” usados em barragens, até partículas milimétricas, como os “agregados miúdos” usados
na confecção de concreto para a maioria das edificações.

1 - Especificação do Material: (NBR 7211)
1 Objetivo
2 Referências normativas
3 Definições:
3.1 Agregado Miúdo ........ 4,75 ≥ φ > 0,150mm (150µm)
3.2 Agregado Graúdo ....... 75 ≥ φ > 4,75mm

3.3 Série Normal e Série Intermediária: (ABNT)
(Dimensões em mm)
Série
Normal
0,15 0,30 0,60 1,18 2,36 4,75 9,5 19 37,5 75
Série Intermediária ¬ 6,3 12,5 25 31,5 50 63

3.4 Dimensão Máxima Característica (DMC): abertura da peneira, em milímetros, na qual o agregado
apresenta uma porcentagem retida, acumulada, igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.

3.5 Módulo de Finura: soma das porcentagens retidas, acumuladas, em massa de um agregado, nas
peneiras da série normal, dividida por 100, ou:


100
) % ( normal série da peneiras nas acumuladas s
MF
Σ
=

3.6 Agregado Total: conjunto formado pelos agregados miúdo e graúdo que compõem o concreto.
Juntamente com o cimento, possibilitam ajustes na curva granulométrica do concreto que se pretende
dosar. Os limites desta norma, quando se referem ao agregado total, devem atender aos critérios de
ponderabilidade em massa entre esses mesmos agregados.

4 Requisitos gerais:
4.1 Os agregados devem ser compostos por grãos minerais duros, compactos, estáveis, duráveis e
limpos e não devem conter substâncias que afetem a hidratação e o endurecimento do cimento, a proteção
da armadura contra a corrosão, a durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto visual externo do
concreto.
O exame petrográfico realizado de acordo com a ABNT NBR 7389 e interpretado por profissional
capacitado, fornece alguns dos subsídios necessários para o cumprimento destas condições. Para outras
características, ver seções 5 e 6 desta norma.

4.2 Os agregados devem ser fornecidos ao consumidor em lotes cujas unidades parciais de transporte
devem ser individualizadas, mediante uma guia de remessa na qual constem pelo menos os seguintes
dados:
a) nome do produtor;
b) proveniência do material;
c) identificação da classificação granulométrica de acordo com itens 5.1 e 6.1
d) data do fornecimento.
68
5 Agregado miúdo

A amostra representativa de um lote coletada e reduzida de acordo com as normas NBR NM 26 e NBR
NM 27, deve satisfazer os requisitos prescritos de 5.1 a 5.3.
Obs.: havendo duas ou mais origens considerar a participação % de cada fração.

5.1 Distribuição granulométrica

A distribuição granulométrica deve atender aos limites estabelecidos na tabela 2. Podem ser utilizados
materiais com distribuição granulométrica diferente das zonas estabelecidas na tabela 2, desde que
estudos prévios de dosagem comprovem sua aplicabilidade.

Tabela 2 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo

Porcentagem, em massa, retida acumulada
Limites inferiores Limites superiores
Peneira com abertura de
malha
(ABNT NBR
NM ISO 3310-1) Zona utilizável Zona ótima Zona ótima Zona utilizável
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0 0 0 7
4,75 mm 0 0 5 10
2,36 mm 0 10 20 25
1,18 mm 5 20 30 50
600 µm 15 35 55 70
300 µm 50 65 85 95
150 µm 85 90 95 100
Módulo de Finura 1,55 2,20 2,90 3,50

NOTAS
1 O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90
2 O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20
3 O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50


69
5.2 Substâncias nocivas
Tabela 3 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas
no agregado miúdo com relação à massa do material.

Determinação Método de ensaio
Quantidade máxima relativa à
massa do agregado graúdo
%
Torrões de argila e
materiais friáveis
ABNT NBR 7218 3,0
Concreto aparente 0,5
Materiais carbonosos
1)
ASTM C 123
Concreto não aparente 1,0
Concreto submetido a
desgaste superficial
3,0 ou 10,0
Material fino que passa
através da peneira 200#
por lavagem (material
pulverulento)
2)
NBR NM 46
Concretos protegidos
do desgaste superficial
5,0 ou 12,0
ABNT NBR NM 49
A solução obtida no ensaio
deve ser mais clara que a
solução-padrão
Impurezas orgânicas
3)
ABNT NBR
7221
Diferença máxima aceitável
através da resistência à
compressão
10%
1)
Quando não for detectada a presença de materiais carbonosos durante apreciação petrográfica, pode-se
prescindir do ensaio de quantificação (ASTM C 123).

2)
Quando o material fino que passa na peneira 200# for constituído totalmente de grãos gerados durante
a britagem de rocha, os valores constantes da tabela 3 podem ter seus limites alterados de 3% para 10%
(para Concreto submetido a desgaste superficial) e de 5% para 12% (para Concretos protegidos do
desgaste superficial), desde que seja possível comprovar, por apreciação petrográfica (NBR 7389), que
os grãos constituintes não interferem nas propriedades do concreto. São exemplos de materiais
inadequados os materiais micáceos, ferruginosos e argilo-minerais expansivos. Ver nota 3 da tabela 7.

3)
Quando a coloração da solução obtida no ensaio for mais escura do que a solução-padrão, a utilização
do agregado miúdo deve ser estabelecida pelo ensaio previsto na ABNT NBR 7221.


5.3 Durabilidade

5.3.1 Em agregados provenientes de regiões litorâneas, ou extraídos de águas salobras ou ainda quando
houver suspeita de contaminação natural (regiões onde ocorrem sulfatos naturais como a gipsita) ou
industrial (água do lençol freático contaminada por efluentes industriais), os teores de cloretos e sulfatos
devem ser limitados, conforme tabela 4:

5.3.2 agregados potencialmente reativos (ditados pela apreciação petrográfica da norma NBR7389),
quando excedem o limite de 0,10% de expansão do método ASTM C 1260, podem ser utilizados somente
em concretos com teor total de álcalis ≤ 3,0 kg/m
3
ou naqueles com cimentos considerados inibidores,
tipo CP III e CP IV. Alternativamente, pode ser verificada a reatividade do agregado de acordo com a
ABNT NBR 9773, devendo ser observados os limites da tabela 4.







70
Tabela 4 – Limites máximos para a expansão devida à reação álcali-agregado e
teores de cloretos e sulfatos presentes nos agregados

Determinação Método de ensaio Limites
ASTM C 1260
Expansão máxima de 0,10% aos 14
dias de cura agressiva
Expansão máxima de 0,05% aos 3
meses
Reatividade
álcali-agregado
ABNT NBR 9773
1)
Expansão máxima de 0,10% aos 6
meses
< 0,2% concreto simples
< 0,1% concreto armado Teor de cloretos
2)
(CL
-
)
ABNT NBR 9917
ABNT NBR 14832
3)
< 0,01% concreto protendido
Teor de sulfatos solúveis
4)
(SO
4
2-
) ABNT NBR 9917 < 0,1%
1)
Ensaio facultativo, nos termos de 5.3.2.
2)
Agregados que excedam os limites estabelecidos para cloretos só podem ser utilizados em concreto
quando o teor total trazido ao concreto por todos os seus componentes, verificado por ensaio
realizado pelo método ABNT NBR 14832 (determinação no concreto) ou ASTM C 1218, não exceda
os seguintes limites, dados em % sobre a massa de cimento:
- concreto protendido ≤ 0,06%
- concreto armado exposto a cloretos ≤ 0,15%
- concreto armado em condições de exposições não severas ≤ 0,40%
- outros tipos de construção com concreto armado ≤ 0,30%
3)
O método ABNT NBR 14832 neste caso pode ser utilizado para o ensaio de agregados.
4)
Agregados que excedem o limite estabelecido para sulfatos solúveis só podem ser utilizados em
concreto quando o teor total trazido ao mesmo por todos os seus componentes não exceda 0,2% ou
que fique comprovado o uso de cimento Portland RS, conforme ABNT NBR 5737.

5.4 Ensaios Especiais

Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos, pode ser necessária
a exigência, por parte do consumidor, de prescrições especiais adicionais. Algumas destas prescrições ou
os métodos para sua determinação são exemplificados na tabela 5.



Tabela 5 – Ensaios especiais para agregado miúdo

Propriedades físicas Método
Massa específica ABNT NBR NM 52
Massa unitária ABNT NBR 7251
absorção de água ABNT NBR NM 30
Inchamento ABNT NBR 6467
Teor de partículas leves ABNT NBR 9936
Umidade superficial ABNT NBR 9775









71
6 Agregado graúdo

A amostra representativa de um lote coletada e reduzida de acordo com as normas NBR NM 26 e NBR
NM 27, deve satisfazer os requisitos prescritos de 6.1 a 6.4.

6.1 Granulometria

6.1.1 Distribuição granulométrica
A amostra representativa de um lote de agregado graúdo deve satisfazer os requisitos prescritos para
granulometria, conforme tabela 6.
Tabela 6 – Limites da composição granulométrica do agregado graúdo

Porcentagem, em massa, retida acumulada
Zona granulométrica d/D
1)
Peneira com abertura
de malha
(ABNT NBR NM ISO 3310-1)
4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75
75 mm - - - - 0 - 5
63 mm - - - - 5 - 30
50 mm - - - 0 - 5 75 - 100
37,5 mm - - - 5 - 30 90 - 100
31,5 mm - - 0 - 5 75 - 100 95 - 100
25 mm - 0 - 5 5 - 25
2)
87 - 100 -
19 mm - 2 - 15
2)
65
2)
- 95 95 - 100 -
12,5 mm 0 - 5 40
2)
- 65
2)
92 - 100 - -
9,5 mm 2 - 15
2)
80
2)
- 100 95 - 100 - -
6,3 mm 40
2)
- 65
2)
92 - 100 - - -
4,75 mm 80
2)
- 100 95 - 100 - - -
2,36 mm 95 - 100 - - - -

1)
Zona granulométrica correspondente à menor (d) e à maior (D) dimensões do agregado graúdo.


2)
Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no máximo 5% em apenas um dos
limites marcados com
2)
. Essa variação pode também estar distribuída em vários desses limites.

6.1.2 Forma dos grãos

O índice de forma dos grãos do agregado não deve ser superior a 3, quando determinado pela NBR 7809.

6.1.3 Desgaste
O índice de desgaste por abrasão “Los Angeles” determinado pela NBR NM 51, deve ser inferior a 50%,
em massa, do material.




6.2 Substâncias nocivas
Tabela 7 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas
no agregado graúdo com relação à massa do material.

Determinação Método de ensaio
Quantidade máxima relativa à
massa do agregado graúdo - %
Concreto aparente 1,0
Concreto sujeito a desgaste
superficial
2,0
Torrões de argila e
materiais friáveis
ABNT NBR 7218
Outros concretos 3,0
72
Concreto aparente 0,5
Materiais carbonosos
1)
ASTM C 123
Concreto não aparente 1,0
Material fino que passa
através da peneira 200# por
lavagem (material
pulverulento)
2), 3)
ABNT NBR NM 46 1,0
1)
Quando não for detectada a presença de materiais carbonosos durante apreciação petrográfica, pode-se
prescindir do ensaio de quantificação (ASTM C 123).

2)
Para agregados produzidos a partir de rochas com absorção de água < 1%, o limite de material fino
pode ser alterado de 1% para 2%.

3)
Para agregado total, definido conforme item 3.6 desta norma, o limite de material fino pode ser
composto até 6,5%, desde que seja possível comprovar, por apreciação petrográfica (NBR7389), que os
grãos constituintes não interferem nas propriedades do concreto. São exemplos de materiais inadequados
os materiais micáceos, ferruginosos e argilo-minerais expansivos.

6.3 Durabilidade
Aplicam-se os re quesitos estabelecidos em 5.3 para agregados analisados individualmente e para o
agregado total definido em 3.6.

6.4 Ensaios especiais
Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos, pode ser necessária
a exigência, por parte do consumidor, de prescrições especiais adicionais. Algumas destas prescrições ou
os métodos para sua determinação são exemplificados na tabela 8.

Tabela 8 – Ensaios especiais para agregado graúdo
7 Inspeção
A inspeção deve ser feita de acordo com a ABNT NBR NM 26.

8 Aceitação e rejeição
8.1 Para a aceitação de um ou mais lotes de agregados, definidos conforme ABNT NBR NM 26, deve
ser estabelecido explicitamente entre o consumidor e o produtor a realização da coleta e dos ensaios das
amostras por laboratório idôneo ou no laboratório de uma das partes quando houver consentimento
mútuo.
8.2 Um lote somente deve ser aceito quando cumprir todas as prescrições desta Norma e eventuais
prescrições especiais contratadas.




Determinação Método
Massas específicas absoluta e aparente e absorção
de água
ABNT NBR NM 53
Ciclagem natural ABNT NBR 12695
Ciclagem artificial água - estufa ABNT NBR 12696
Ciclagem com etilenoglicol ABNT NBR 12697
Teor de partículas leves ABNT NBR 9936
Propriedades
físicas
Umidade total ABNT NBR 9939
Módulo de deformação estático e coeficiente de
Poisson de rochas
ABNT NBR 10341
Resistência ao esmagamento ABNT NBR 9938
Desgaste por abrasão ABNT NBR 12042
Propriedades
mecânicas
Resistência à compressão da rocha ABNT NBR 6953
73

1 - Razões de sua utilização em argamassas e concretos:

a) economia

b) influência técnica benéfica sobre:
- retração
- resistência ao desgaste

Obs.: O conjunto pasta-agregado forma um compósito em que a resistência aos esforços mecânicos
passa a depender da zona de ligação entre ambos, mas pode se manter em níveis tecnicamente
satisfatórios, desde que bem dosados.

Informações Complementares:

3.1 - definição:
Agregado é o material granuloso e inerte, sem forma e volume definidos, de
dimensões e propriedades adequadas para o uso em obras de engenharia.
Ligeira explicação dos termos usados na definição:

a) “granuloso” devido à sua característica de “enchimento”, ou seja, ganho de volume que gera economia
e ajuda a reduzir a retração. Constituem 70 a 80% do volume do concreto.

b) “inerte”: isenção de substâncias prejudiciais (inclui reatividade potencial com os álcalis do cimento).
Mas, é interessante possuir relação epitáxica (aderência química, formação de C-S-H com componentes
do próprio agregado).

c) “sem forma definida”: por razões de economia (agregados graúdos). A melhor forma é a que mais se
aproxima da esfera, para os seixos e do cubo, para as britas.
coeficiente volumétrico - AFNOR
concreto de alta resistência ou para barragens ......... 0,20
concreto simples ...................................................... 0,15

d) “dimensões adequadas” - aqui estão resguardadas características como granulometria contínua para
maior trabalhabilidade e posterior ganho de compacidade (melhor arrumação das partículas dentro do
concreto), significando maior resistência final.

e) “propriedades adequadas” - além das já citadas, devemos incluir:
- resistência mecânica da rocha matriz. (fc ≥ 100 MPa, ou superior se necessário)
- aderência por afinidade química
- adequadas propriedades térmicas.
Afirmação conclusiva: “A forma final de se ajuizar da qualidade de uma rocha para agregados é
ensaiando o concreto com ela fabricado.”


3.2 - Classificação dos Agregados:

areia natural
miúdos
pedrisco (artificial)
seixo rolado (natural)
Quanto às
dimensões
graúdos
brita (artificial)
Agregados Leves
δ < 1 t /m³ (vermiculita, argila expandida, pedra-
pomes, etc.)
Agregados Normais 1 t /m³ < δ < 2 t /m³ (areias quartzosas, seixos, etc.)
Quanto à
Massa Unitária
Agregados Pesados δ > 2 t /m³ (barita, magnetita, etc.)


74
3.3 - Informações Úteis
Massa Específica (p/ consumos)
Massa Unitária (p/ padiolas e aquisição de areias)
Umidade e absorção dos agregados miúdos
4 - Areias Artificiais
5 - Durabilidade Esperada dos Agregados Graúdos:
I – Inalterabilidade (ao ar, à água e ∆T)
II – Não provocar a RAA (Reação Álcali-Agregado)
(São reações expansivas envolvendo agregados)

CONDIÇÕES A QUE DEVEM SATISFAZER OS AGREGADOS
PARA CONCRETOS DE BOA QUALIFICAÇÃO:

grãos duros e compactos.
rocha matriz com fc > 100 MPa, ou bem superior para uso
em CAD’s.
perda por abrasão Los Angeles < 50%.
RESISTÊNCIA
baixo teor de materiais friáveis e húmus vegetal.
coeficiente volumétrico médio do grão > 0,20.
índice de forma dos grãos < 3, ou seja, c/e < 3.
granulometria contínua e M.F. > 2,4 p/ miúdos.
TRABALHABILIDADE
(gerar < consumo dágua)
baixo teor de materiais pulverulentos (<3%). Ausência de
materiais micáceos e de argilo-minerais.
grãos duráveis e limpos.
resistência química (inalteráveis ao ar, à água e ∆T).
DURABILIDADE
isentos de substâncias que provoquem:
a) corrosão das armaduras
b) prejuízos à ligação e hidratação do cimento
c) expansões a médio e longo prazos: (como as RAA).
não agredir a saúde dos usuários.
C
O
N
D
I
Ç
Õ
E
S

T
É
C
N
I
C
A
S

HIGIENE
apresentar adequadas propried. térmicas, acústicas, etc.
FABRICAÇÃO atender economicamente (britagem, peneiramento, etc).
TRANSPORTE distâncias econômicas em rel. ao mercado consumidor.
APLICAÇÃO atender quanto à trabalhabilidade.
C
O
N
D
.


E
C
O
N
Ô
M
I
C
A
S

CONSERVAÇÃO atender quanto à durabilidade.
ASPECTO atender quanto à durabilidade.
COR também, atender quanto à durabilidade.
C
O
N
D
.


E
S
T
É
T
I
C
A
S

PLÁSTICA
não é afeta diretamente aos agregados, mas sim ao projeto
arquitetônico.

INFLUÊNCIA DA GRANULOMETRIA NA TRABALHABILIDADE DO CONCRETO

Agregado
(φ mm)
Água de Molhagem
(l/m
3
)
Agregado
(φ mm)
Água de Molhagem
(l/m
3
)
0,16 – 0,30 300 2,50 – 5,00 56
0,20 – 0,40 280 6,30 – 10,00 38
0,40 – 0,80 200 16,00 – 25,00 18
0,80 – 1,60 120 40,00 – 63,00 11
1,60 – 3,15 75 120,00 – 200,00 5


75

a) Aderência por rugosidade superficial do agregado. (Interpenetração)

b) Aderência por atração capilar. (Devida a uma película líquida ou gelatinosa formada entre as
superfícies de ligação pasta/agregado)

c) Aderência química. (Reação pozolânica e/ou ligação epitáxica (os cristais de cimento hidratado como
que “prolongam” os do agregado).

76



Massa Específica:
A massa específica do agregado é a massa da unidade de volume do mesmo, excluindo deste tanto
os vazios permeáveis (acessíveis) quanto os vazios entre os grãos (intergrãos).

O valor obtido para a massa específica de um agregado poroso vai depender do estado de umidade
em que o mesmo se encontrar no momento do ensaio. No entanto, a única situação de umidade do
agregado que não altera a água do concreto é na de Saturado Superfície Seca, ou condição SSS, situação
que deve ser a escolhida quando da operação em obra bem controlada ou na realização de pesquisas.
Observação: Quando o agregado é compacto, ou seja, pouco poroso e de baixa absorção, os valores
da massa específica serão bastante próximos tanto na situação seco ao ar quanto na situação SSS,
podendo ser utilizado qualquer deles.

Sua determinação pode ser feita através de:
Proveta graduada,
balança hidrostática,
picnômetros e frasco de chapman (estes só para agregados miúdos)







77


Determinação da Absorção e da Massa Específica SSS de agregado graúdo em balança
Hidrostática; (MB-2698)
• Colocar a amostra em imersão em água durante 24 horas;
• Secar a superfície dos grãos e determinar ao ar a sua massa no estado saturado superfície seca (B);
• Determinar a massa da amostra imersa através da balança hidrostática (C);
• Colocar a amostra para secar em estufa por 24 horas e determinar a sua massa no estado seco em
estufa (A).

γ
sss
= B /(B - C) ; a % = (B – A) /A x 100


Frasco de Chapman

Utiliza-se Ps =500g de areia seca em estufa (h=0%) e 200ml de água



L = 200 + Va , onde Va = volume real da areia.

γa = Ps = 500_ ; γa ≅ 2,65 Kg /dm³
Va L - 200 (valor médio)



A massa específica tem aplicação direta no cálculo dos consumos de materiais por m³ de concreto ou
argamassa. (serve de base para os orçamentos).

Obs.: A massa específica real só pode ser obtida reduzindo-se o material a pó muito fino de modo a
eliminar o efeito dos vazios inacessíveis (internos) dos grãos.

Massa Unitária:
A massa unitária é definida como sendo a massa da unidade de volume total aparente, isto é,
incluindo no volume todos os vazios, intra e intergrãos.

Valores da massa unitária:

δo = Ps (kg/dm
3
) , para material seco (h = 0%)
Vs
δh = Ph (kg/dm
3
), para material úmido (h ≠ 0%)
Vh

A massa unitária tem grande importância nas operações de concretagem e orçamentos, pois
serve para converter composições em peso para volume e vice-versa. (capacidade de padiolas e aquisições
de areia e britas em volume).


78
A massa unitária é influenciada por:

a) modo de enchimento do recipiente
(energia de compactação)

b) forma geométrica e volume do recipiente
(paralelepípedo V ≥ 15dm³)

c) teor de umidade do agregado miúdo
(inchamento);

6) Umidade e Absorção dos Agregados para Concreto:

Na obra o agregado miúdo é entregue com certa umidade (2 a 7% em 95% dos casos) sendo
necessárias determinações periódicas de seu teor para controle da quantidade de água que deverá ser
adicionada no concreto e acerto da quantidade do agregado miúdo, visto que, com a umidade aparece o
fenômeno do inchamento, alterando seu volume. A não consideração dessas variáveis acarretará grande
dispersão nos resultados de resistência (aumento no desvio-padrão), caindo a qualidade das estruturas
executadas.
Uma partícula de agregado, mais ou menos porosa, pode assumir uma das quatro situações
apresentadas na figura abaixo:

No momento de se misturar esse agregado ao concreto, ele poderá alterar a quantidade desejável
de água do mesmo em 3 (três) das quatro situações.
Nas condições (a) e (b), ele irá “puxar” parte da água de amassamento, secando o concreto. Na
condição (d), ele tenderá a passar água para a mistura, aumentando a relação água/cimento do mesmo.
Em todas essas situações estará havendo perda de qualidade do concreto, caso não haja uma boa
“administração” do fenômeno.
Esse problema será tanto maior quanto maior for a porosidade do agregado. Para os agregados de
boa qualidade, muito compactos e de baixa absorção, a preocupação será, obviamente, bem menor.
79
Como se atinge, na prática, a situação (c), que é a única confortável no controle de qualidade?
Antes de qualquer coisa, a situação (c), é chamada SSS, ou seja, o material está Saturado com Superfície
Seca.
No caso do agregado graúdo, padronizou-se que a condição SSS é atingida quando o grão do
material, que tenha passado por um período satisfatório de imersão, tem a sua superfície enxugada da
água excedente (aquela que escorre) com um pano absorvente.
Já o agregado miúdo, tem a sua condição SSS, conforme a figura abaixo. Quando uma pilha
tronco-cônica, recentemente moldada com a areia úmida, permanece parcialmente de pé ao se retirar o
molde. Se a pilha se desmancha, a areia estará mais seca, ou na situação (b). Ficando inteiramente de pé, a
areia estará com “água livre”, denotando uma situação semelhante à (d) da figura acima.


Processos para determinação do teor de umidade total:
a) Secagem em estufa (105 a 110 °C por 6h, no mínimo)
b) Secagem por aquecimento ao fogo
c) Frasco de Chapman
d) Speedy
e) Medida indireta pela massa unitária

Ligeira explicação dos métodos:
a) e b): os casos a e b baseiam-se na expressão 100 % x
P
P P
h
s
s h

=
onde, h = teor de umidade em %
P
h
= peso da areia úmida
P
s
= peso da areia completamente seca (base = 100%)

c) Frasco de Chapmam :
Utilizam-se 500g de areia úmida → Ph = 500g

leitura L = 200 + v +Va , onde v = volume da água carregada pela areia
Va = volume real da areia (sem água)
h %= (Ph - Ps)/Ps x 100

Baseando-se nas expressões acima, demonstra-se que o teor de umidade é:




d) Medida indireta pela massa unitária:
Para uma areia que tenha sido previamente ensaiada para o traçado de sua curva de inchamento,
conhece-se a correlação h% X δ
h
. Assim, para cada valor de δ
h
ter-se-á o h% correspondente.

( ) [ ]
( )
a
a
L
L
h
γ
γ
700
200 500 100

− −
=
80
e) Speedy:
Reação básica:
CaC
2
+ 2H
2
O ¬ Ca(OH)
2
+ C
2
H
2

Consta de um recipiente de vedação perfeita equipado com um manômetro, no interior do qual é
colocado um certo peso de areia úmida e carbureto de cálcio, este em excesso.
O carbureto de cálcio (CaC
2
) reage com a água da areia formando hidróxido de cálcio e gás
acetileno, que exerce pressão. Através de leitura no manômetro e de uma tabela que acompanha o
aparelho, tem-se o teor de umidade.

RAA (Reação Álcali-Agregado) - Reações Expansivas Envolvendo Agregados:

Condições “sine qua non” para a sua ocorrência:

CONCRETO EM MEIO ÚMIDO





HIDRÓXIDOS ALCALINOS DO CIMENTO AGREGADO REATIVO
(Na
2
O + 0,658K
2
O ≥ ≥≥ ≥0,6%) (sílica ou carbonato reativos)

a) Reação Álcali-Sílica:

A deterioração do concreto pela reação álcali-sílica (Stanton -1940) é devida à alta concentração
de álcalis na solução dos poros do concreto, que resulta numa elevação do pH a níveis que tornam a
solução altamente agressiva e susceptível a reagir com a possível sílica amorfa existente nas rochas
usadas como agregado.
É importante ressaltar que não são os álcalis que reagem, e sim os íons hidroxilas provenientes da
dissociação dos hidróxidos alcalinos.

sílica + álcalis ¬ ¬¬ ¬ gel
gel + H
2
O ¬ ¬¬ ¬ expansão

Trata-se de uma reação do tipo ácido-base onde o grupo silanol (Si-OH) é neutralizado pela solução
alcalina (NaOH) formando um gel de silicato alcalino...

Si – OH + OH
-
¬ Si-O
-
+ H
2
O
Si – O
-
+ Na
+
¬ Si – ONa

Minerais reativos: opala, calcedônia, tridimita, cristobalita e zeólitas (componentes eventuais
dos agregados).
Para evitar a reação alcalina, quando o cimento se destinar a emprego com agregados
considerados potencialmente reativos, é exigido o teor de álcalis do cimento
( Na O 0,658 K O
2 2
+ ) ≤ 0,6%.


Considerações sobre o gel:

Na presença de umidade, o gel formado expande devido à absorção, por osmose, de uma grande
quantidade de água, provocando uma pressão hidráulica na estrutura. Como conseqüência dessa pressão,
ocorrem expansões e fissurações das partículas do agregado, da pasta de cimento, e conseqüentemente do
81
concreto. Uma vez que a disponibilidade da água é contínua, essas fissuras tendem a aumentar e
progredir até atingirem a superfície externa dessa estrutura.
Segundo Sousa Coutinho,
SiO
2
+ 2Na(OH) → Na
2
O. SiO
2
+ H
2
O

Provoca expansão e deterioração do concreto
Obs.: Pozolanas podem reagir com a sílica evitando a formação de silicatos expansivos.
São fatores decisivos na reação álcali-agregado: o tipo e a concentração de álcalis, a % de agregados
reativos, a umidade ambiente, a temperatura, a utilização de pozolanas, etc.

As pozolanas têm influência sobre essas reações podendo inibi-las total ou parcialmente e a
expansão ser evitada, mediante uma substituição de quantidades superiores a 25% de cimento por igual
peso de pozolana adequada. A efetividade desse método de controle da expansão depende muito do tipo
de reação e do tipo de pozolana.

Ensaios:
1) Redução da alcalinidade de uma solução normal de NaOH quando colocada em contato com agregado
pulverizado, em temperatura de 80ºC, e na determinação da quantidade de sílica dissolvida. Os resultados
são comparados com os dados do gráfico de MIELENS e WITTE (ver Concreto de Cimento Portland -
Petrucci) e a sua situação neste gráfico permite ajuizar de sua possível inocuidade ou reatividade.

2) Uma melhor verificação é dada pela medida do alongamento de uma barra de argamassa de 25 x 2,5 x
2,5 cm.
Quando a expansão longitudinal é superior a 0,10 % aos 6 meses ou a 0,05% aos 3 meses, a reação
alcalina entre o cimento e o agregado pode ser considerada perigosa.

b) Reação Álcali-Carbonato: (relação calcita / dolomita ≅ ≅≅ ≅ 1:1)
A reação álcali-carbonato ocorre entre alguns calcários dolomíticos e soluções alcalinas presentes
nos poros do concreto, causando expansões e intensas fissurações. Não há formação de gel alcalino como
produto desta reação. Um mecanismo bastante aceito é que este tipo de reação está fundamentado na
reação de desdolomitização com formação de hidróxido de magnésio (brucita) e regeneração do hidróxido
alcalino, conforme as equações abaixo:
Formação da brucita: CaMg(CO
3
)
2
+ 2NaOH ¬ Mg(OH)
2
+ CaCO
3
+ Na
2
CO
3

Havendo disponibilidade de Ca(OH)
2
haverá a regeneração dos álcalis:

Regeneração dos álcalis: Na
2
CO
3
+ Ca(OH)
2
¬ 2NaOH + CaCO
3

Como conseqüência tem-se o enfraquecimento da ligação entre a pasta de cimento e o agregado e a
formação de microfissuras.
Ainda segundo Sousa Coutinho, a reação será:
(A) (B) (1) (2)
CaMg(CO
3
)
2
+ 2Na(OH) ¬ Mg(OH)
2
+ CaCO
3
+ Na
2
CO
3


calcário dolomítico (3)
Na
2
CO
3
+ 10H
2
O ¬ Na
2
CO
3
.10H
2
O
O volume de (1) + (2) + (3) é superior ao triplo do volume de (A) + (B), com expansão de 239%,
segundo o autor.


82



Estrutura de barragem apresentando sinais de RAA


Impurezas dos Agregados miúdos:
a - Material fino passante na peneira #200
b - Impurezas orgânicas húmicas
c - Outras substâncias nocivas

a) Material fino passante na peneira #200:
É constituído de partículas de silte, argila e substâncias solúveis em água, naturalmente passantes
na peneira #200 (menores que 75µm).
Os finos, de um modo geral, contribuem para aumentar a coesão do concreto fresco, mas,
quando presentes em grande quantidade, aumentam a exigência de água dos concretos para uma mesma
consistência. Os finos de certas argilas em particular, além disso, incham, propiciando maiores alterações
de volume nos concretos, intensificando sua retração e reduzindo sua resistência e durabilidade.
No caso de areia artificial (filler calcário, por exemplo), se o material pulverulento (< 75µm)
consistir de pó oriundo da trituração de rocha, essencialmente livre de argila ou folhelho, os limites de
norma podem ser aumentados para 10% e 12%, respectivamente.
“A argila de uma areia pode ser eliminada por lavagem, mas corre-se o risco de arrastar também
os grãos de silte e os mais finos da mesma, aumentando o índice de vazios, o que resultará em menor
resistência”.
Impõe-se a realização de ensaios comparativos prévios.

Teor de Material Pulverulento ( passante na peneira #200) aceito pela EB-4
- 3% máx. para concretos submetidos a desgaste superficial
- 5% máx. para outros concretos.
Sua determinação é feita pela NBR 7219 (MB-9)

b) Impurezas Orgânicas Húmicas:
As impurezas orgânicas da areia, normalmente formadas por partículas de húmus, exercem uma
ação prejudicial sobre a pega e o endurecimento das argamassas e concretos. Uma parte do húmus, que é
ácida, neutraliza a água alcalina do gel de cimento, provocando prejuízos à hidratação e ganho de
resistência, e a parte restante envolve os grãos de areia, formando uma película sobre eles, impedindo,
desta forma, uma perfeita aderência entre o cimento e as partículas de agregado. Por estas razões, as
argamassas e concretos preparados com areias que contenham um elevado teor de matéria orgânica, têm
baixa resistência.



83
Conclusões acerca da influência da matéria orgânica sobre a qualidade das argamassas e concretos:
1) Reduz a resistência (influi mais em misturas pobres e nas primeiras idades)
2) A lavagem da areia com água não tem objetivo, pois os ácidos do húmus são dificilmente
solúveis e aderem fortemente aos grãos;
3) A lavagem com água de cal é mais conveniente porque neutraliza a acidez e elimina os sais;
4) A substituição de 5% do cimento por igual quantidade de cal também ajuda;
5) A resistência aos 7 dias é o melhor indicador da qualidade da areia e da influência da matéria
orgânica;
6) O concreto executado com areias impuras deve ser mantido úmido durante longo tempo, pois seu
endurecimento é mais lento devido à redução da alcalinidade do gel na hidratação do cimento;
7) As areia se tornam inutilizáveis com 1% em massa de ácidos do húmus.

O MB-10 = NBR NM 49 fixa o modo de avaliação colorimétrica das impurezas orgânicas das
areias destinadas ao concreto, o que será visto em laboratório.


c) Outras Substâncias Nocivas:
Torrões de argila, gravetos, grânulos tenros friáveis, matérias carbonosas e sais (principalmente
sulfatos e cloretos) são também impurezas da areia.
- As partículas de baixa densidade baixam a resistência do concreto e o prejudicam quanto à abrasão.
- As partículas de carvão e linhita podem intumescer e desagregar o concreto, bem como perturbar
seu endurecimento.
- Revestimentos contendo cloretos tornam-se higroscópicos dando lugar ao aparecimento de
eflorescências e manchas de umidade.
- Os sulfatos alteram a pega e dão origem a inchamentos pela formação do sal de Candlot
(sulfoaluminato expansivo).

Areias Artificiais:
São obtidas pela classificação ou moagem de fragmentos de rochas.
As melhores são de granito e pedras com predominância de sílica. As de basalto apresentam
muitos grãos em forma de placas e agulhas que reduzem muito a trabalhabilidade.
Tem a vantagem de serem passíveis de correções granulométricas, ajuste no teor de finos na
dosagem dos concretos e apresentar ligação epitáxica com a pasta de cimento.

Durabilidade dos Agregados Graúdos:

I – inalterabilidade (ao ar, à água e ∆T)
Os agregados devem provir de rochas inertes, isto é, sem ação química prejudicial sobre os
aglomerantes e inalteráveis ao ar, à água e às variações de temperatura. Certos feldspatos e xistos que se
decompõem lentamente ao ar ou em contato com a água não satisfazem sobre este ponto de vista.
O IPT de São Paulo prescreve o método M-14 para verificar esta característica. O ensaio consiste
em submeter o agregado à ação de uma solução de sulfato de sódio (500g de sulfato em 1000 cm³ de água
destilada). Verifica-se a perda de peso pela imersão em 5 ciclos do agregado na solução por 20 horas,
seguidos de 4 horas de secagem em estufa a 105º C.
O IPT fixa em 15% a perda de peso máximo permissível.









84
ALGUNS ENSAIOS DE AGREGADOS

1 - Determinação do Teor de Argila em Torrões e Materiais Friáveis..............ABNT NBR-7218
2 - Determinação do Teor de Materiais finos passantes na peneira #200............NBR NM 46
3 - Determinação do Teor de Impurezas Orgânicas Húmicas............................ NBR NM 49


1 - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE ARGILA EM TORRÕES... ABNT NBR-7218

Importância do Ensaio:
Torrões de argila ou grânulos friáveis disseminados no maciço de concreto constituem “pontos
fracos” dentro do mesmo e prejudicam diretamente a resistência. Por outro lado, se o torrão de argila se
desmancha no momento da mistura na betoneira, ele tenderá a “secar” o concreto prejudicando a
trabalhabilidade; para restabelecer, a adição de mais água irá aumentar a relação A/C, o que prejudicará a
qualidade como um todo.

Procedimento do ensaio:
- Colher a amostra e reduzi-la segundo as NBR NM 26 e NBR NM 27;
- Peneirar certa quantidade desse material seco através das peneiras especificadas na tabela
abaixo e formar as amostras com as massas mínimas indicadas:

Material retido entre as peneiras de (em mm) 1,2 e 4,8 4,8 e 19 19 e 38 38 e 76
Massa mínima da amostra para ensaio (kg) 0,2 1,0 3,0 5,0
Peneira para remoção dos resíduos (mm) 0,6 2,4 4,8 9,6

Agregado Miúdo


ENSAIO POR FRAÇÃO DA AMOSTRA

4,76 mm



1,18 mm
Mi
0,6 mm
Mf
Identificação e
esmagamento manual

Remoção



M
tF
¬ ¬¬ ¬ para fração fina (< 4,76 mm)
100 x
M
M M
M
i
f i
t

=



M
tG
¬ ¬¬ ¬para fração grossa (> 4,76 mm) , se % retido > 5% da amostra

Exemplo:
Amostra de areia com : Fração grossa de 6% + Fração fina de 94 % (retidas)
Ensaio da fração fina : M
i
= 200g ; M
f
= 198g ¬ ¬¬ ¬ % 1 100
200
198 200
=

= x M
F t

F = Teor parcial da fração fina = 1% de 94 % = 0,94%

Ensaio da fração grossa: M
i
= 1000g ; M
f
= 980g % 2 100
1000
980 1000
=

= x M
G t

G = Teor parcial da fração grossa = 2% de 6 % = 0,12%

Teor Global de Argila em Torrões = F + G = 0,94 + 0,12 = 1,06%


85
Avaliação dos resultados segundo a NBR 7211/2005 (Ver Tabela 3 e Tabela 7)
3,0% para agregado miúdo
Teor de argila em torrões deve ser
Até 3,0% para agregado graúdo

Como 1,06% < 3,0% ¬ AMOSTRA APROVADA !


1- DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAIS FINOS PASSANTES NA PENEIRA #200
(NBR NM 46)

Importância do Ensaio:
Um índice alto de materiais pulverulentos no agregado por si só exige um teor de água maior para
“molhar” o concreto, com isso, a relação A/C sobe, prejudicando a qualidade. Por outro lado, um teor de
finos mais alto (>350kg/m
3
) é bom para a coesão do concreto (dará < exsudação). Nesse aspecto, o
material pulverulento de granulometria siltosa é até interessante porque pode economizar em cimento,
mas desde que não traga contaminações químicas (como os sais cloretos e sulfatos). Ao final de contas, o
material pulverulento mais prejudicial é o argiloso, de origem natural e barrento, cheio de matéria
orgânica apodrecida; este não deve aparecer. Teor zero%!

Procedimento do ensaio:
Usa-se um conjunto de duas peneiras superpostas , sendo a superior de 1,2mm de abertura de
malha para sustentar o material mais grosso, e a inferior de # 0,075mm de abertura e água corrente para
que o material possa ser lavado.

Depois de colhida ,segundo a NBR NM 26, a amostra deve ter no mínimo:

Dimensão Máxima do Agregado Massa Mínima da Amostra a Ensaiar
Menor que 4,8 mm 1,0 kg
entre 4,8 mm e 19,0 mm 3,0 kg
Maior que 19,0 mm 5,0 kg

Procedimento:
- Secar previamente as amostras de ensaio em estufa entre 105ºc e 110ºc até constância de
massa.Determinar suas massas secas (M1 e M2);
- Colocar a amostra (M1) num recipiente e cobrir com água, agitando bem o material com o auxílio de
uma haste provocando, assim, separação e suspensão das partículas finas, tendo o cuidado de não
provocar abrasão no material;
- Verter a água cuidadosamente através do conjunto de peneiras previamente montado;
- Lançar o material retido nas peneiras de volta ao recipiente e repetir a operação de lavagem até que a
água aí contida se torne límpida. Fazer a comparação visual da limpidez entre a água, antes e depois
da lavagem,utilizando dois recipientes de vidro transparentes com dimensões iguais;
- Ao terminar a lavagem, deixar o material em repouso em tempo suficiente para decantar partículas.
Retirar a água em excesso e levar o material pra secagem em estufa até constância de massa e
determinar a massa final de M1 (mf1);
- Repetir todo o procedimento para a amostra M2, obtendo mf2.

Resultados:
O teor de material pulverulento (MP%) de cada amostra é obtido pela diferença entre as massas M1 e M2
finais e expresso em percentagem da massa da amostra ensaiada.Sendo que o resultado final será a média
aritmética das duas determinações:

MP%= Mi – Mf
x
100
Mi
86
Avaliação dos resultados segundo a NBR 7211/2005: (Ver Tabela 3 e Tabela 7)
MP% ≤ ≤≤ ≤ 3 ou 10%
Para Agregados miúdos
MP% ≤ ≤≤ ≤ 5 ou 12%

Para Agregados graúdos ¬ ¬¬ ¬ MP% ≤ ≤≤ ≤ 1 ou 2%

2- DETERMINAÇÃO DO TEOR DE IMPUREZAS ORGÂNICAS HÚMICAS
NBR NM 49
Importância do ensaio: (Ver página 82 desta apostila)

Procedimento do ensaio:
Conforme a NBR NM 49 a presença prejudicial de materiais orgânicos contidos ou não nas areias
é determinada através do ensaio colorimétrico, no qual, através de uma solução, cuja cor adotada como
padrão, julgará a areia quanto à sua qualidade para uso em concretos e argamassas.

- Prepara-se com antecedência as seguintes soluções:
Hidróxido de sódio ¬ ¬¬ ¬ 30g
a) Solução de hidróxido de sódio a 3%
Água destilada ¬ ¬¬ ¬ 970g

b) Solução de ácido tânico a 2% Ácido tânico ¬ ¬¬ ¬ 2g
Álcool ¬ ¬¬ ¬ 10ml
Água destilada ¬ ¬¬ ¬ 90g

ESQUEMA GERAL DO ENSAIO

SOLUÇÃO PADRÃO A M O S T R A



3ml DE SOLUÇÃO 97ml SOLUÇÃO 200g AREIA 100ml SOLUÇÃO
DE DE SECA AO AR NaOH A 3%
ÁCIDO TÂNICO NaOH A 3%


REPOUSO POR 24h



C O R COMPARAÇÃO F I L T R A D O
P A D R Ã O

3 ml de solução Padrão tem 0,02 g de ácido Tânico

Para cor igual: 200g de areia terão 0,06 g de ácido tânico
1.000.000g “ “ “ 300g “ “ “ ou 300ppm








87
TRAÇADO DA CURVA DE INCHAMENTO DE UMA AREIA
(NBR 6467)
Definições:
Os agregados miúdos têm grande capacidade de retenção de água. A areia, quando utilizada
em obra, apresenta-se mais ou menos úmida, o que se reflete de maneira considerável sobre o sua
massa unitária. A experiência mostra que a água livre aderente aos grãos provoca afastamento
entre eles, causando o chamado inchamento da areia, que é o aumento de volume dessa massa de
areia pela absorção de água. São caracterizados por dois índices:

Umidade crítica: É o teor de umidade acima do qual o coeficiente de inchamento pode ser considerado
praticamente constante e próximo ao máximo.

Coeficiente médio de inchamento (c.m.i.): É a média dos coeficientes de inchamento correspondentes
aos pontos de umidade crítica e de inchamento máximo observados.

OBS.: O Coeficiente de Inchamento serve para medir o inchamento sofrido por uma determinada
massa de agregado miúdo e é dado pela relação entre o volume final úmido e o volume inicial seco
¬ ¬¬ ¬ (V
h
/V
s
).

Procedimento de Ensaio: [NBR 6467]:

- colher a amostra de acordo com a NBR 7216;
- amostra a ensaiar deve possuir um volume de aproximadamente 30 dm
3;

- secar em estufa (110 ± 5)
o
C até constância de peso;
- determina-se a massa unitária, segundo a NBR 7251 para os seguintes teores de umidade (h%): 0% -
0,5% - 1% - 2% - 3% - 4% - 5% - 7% - 9% e 12%
- para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento de acordo com a expressão:

Vh
=
δ δδ δo x (100 + h) Obtida de : h%
=
Ph – Po x 100
δ δδ δ0

=
Po e
δ δδ δ
h

=
P
h

V
0
δ δδ δh 100
Po
Vo V
h


Onde:
Vh = volume do agregado com h% de umidade, em dm
3
;
Vo = volume do agregado seco em estufa, em dm
3
;
Vh/Vo = coeficiente de inchamento;
δ δδ δo = massa unitária do agregado seco em estufa, em kg/dm
3
;
δ δδ δ
h
= massa unitária do agregado com h% de umidade, em kg/dm
3
;
h = teor de umidade do agregado, em %.

TRAÇADO DA CURVA (VER FIGURA NA PÁG. 74):
- Assinalar os pares de valores (h x V
h
/V
0
) em gráfico, e traçar a curva de inchamento, de
modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.
- Determinar a umidade crítica na curva de inchamento , pela seguinte construção gráfica:
- Traça-se uma tangente à curva de inchamento, paralela ao eixo das umidades no
ponto de inchamento máximo;
- Traça-se uma corda que une a origem ao ponto de tangência obtido anteriormente;
- Traça-se uma nova tangente à curva, paralela a esta corda;
- A abscissa do ponto de interseção das duas tangentes é a umidade crítica (h
CRÍTICA
);
- O coeficiente médio de inchamento (c.m.i.) é determinado pela média entre os
coeficientes de inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade
crítica (ponto B).



88
TRAÇADO DA CURVA DE INCHAMENTO DE AGREGADOS MIÚDOS
NBR 6467 ( MB 215 )

Interessado: CIV237:Aula Prática Procedência: Ponte Nova
Material: Areia para concreto Massa da amostra: 22,000 (kg) (seca em estufa)

Dados da Operação:
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Teor de
Umidade
( % )
Massa de
Água
(kg)
Massa de
Areia
(kg)
Massa
Unitária (δ)
(kg/dm
3
)
δ
0


δ
h

V
h


V
o

0
0 23,09 1,374 1 1
0,5
0,11 22,38 1,332 1,032 1,037
1
0,22 20,84 1,240 1,108 1,119
2
0,44 18,95 1,128 1,219 1,243
3
0,66 18,24 1,085 1,266 1,304
4
0,88 17,89 1,065 1,290 1,342
5
1,10 17,63 1,049 1,310 1,375
7
1,54 17,89 1,065 1,291 1,381
9
1,98 18,12 1,078 1,274 1,389
12
2,64 18,89 1,124 1,222 1,369

Dados do recipiente:
Tara (kg) 7,10
Dimensões (dm) Volume (dm
3
) 16,8




89

90
DOSAGEM DOS CONCRETOS

O traço define a composição do concreto, e pode ser expresso:
- em peso: quando todos os componentes são dados em peso;
*- em volume: quando todos os componentes são dados em volume;
- indicação mista: (cimento em peso e agregados em volume);
* deve ser evitado (o cimento deve ser sempre medido em peso).
Obs.: para qualquer deles, no entanto, o cimento é tomado como unidade.

NOTAÇÃO ADOTADA:

Observação: A mesma notação será utilizada em todos os processos de dosagem.

Traço Unitário em massa (TU):
1 - representa a unidade de massa de cimento (kg)
a - relação areia/cimento (kg/kg);
p - relação brita/cimento (kg/kg); (pode ser desdobrado em p
1
+ p
2
);
m = (a + p) - relação agregado total/cimento (kg/kg);
x - relação água/cimento (kg/kg);
γ γγ γ - representa a massa específica dos componentes (kg/dm³);
δ δδ δ - representa a massa unitária dos mesmos (kg/dm³);
c.m.i.- coeficiente médio de inchamento da areia úmida
C - consumo de cimento em kg por m³ de concreto pronto na forma.

Pode-se exprimir o traço de várias maneiras:

a) Traço em massa referido ao kg de cimento (TU):
1 : a : p : x ou 1 : a : p
1
: p
2
: x
b) Traço em peso referido ao consumo de cimento por m³ de concreto:
C : Ca : Cp : Cx
c) Traço dos agregados em volume referido ao kg de cimento:
1 : a_(c.m.i.): p_ : x
δ δδ δa δ δδ δp
A indicação em peso é mais exata, não é todavia a mais utilizada na prática. Nas obras de pequeno vulto é
mais usado o traço tipo c, acima, só que referido ao saco de cimento (50kg) e com o uso de padiolas para
os agregados, ou seja:

1 sc de cimento: 50a (c.m.i.): 50p : 50x (em kg)
δ δδ δa δ δδ δp

MÉTODOS DE DOSAGEM:

Dosagem Empírica → realizada sem ensaiar o material. Utiliza bases arbitrárias,
experiência anterior ou a tradição.
“Só permitida em obras de pequeno vulto - MPa f
ck
15 ≤ ”
“É maneira inadequada de proporcionar o concreto”

Dosagem Experimental → realizada em laboratórios, onde, através de ensaios, ficam
conhecidos, tanto os componentes, quanto a mistura ideal
para aquela aplicação prevista.





91
NBR 12655/06 – Concreto: preparo, controle e recebimento
Dosagem Racional e
Experimental
Obrigatória para f
ck
15 MPa (C 15)
Dosagem Empírica Apenas para f
ck
= 10 MPa (C10), com C 300 kg/m
3



FLUXOGRAMA GERAL DE DOSAGENS

(Obs.: ler o quadro de baixo para cima)


Dimensionamento de Padiolas
Resumo Final
(para mistura de 1 saco de
cimento em betoneira)
Cálculo do
consumo de materiais por
m³ de concreto
Traço Unitário Adotado
: : 1 : a : p : x
1
-

C
L
Á
S
S
I
C
A


(
L
I
V
R
O

D
O

P
E
T
R
U
C
C
I
)

(
B
A
S
E
:

C
;

A
%

e

a
/
p

(
T
A
B
E
L
A
D
O
S
)

2

-

S
I
M
P
L
I
F
I
C
A
D
A

(
M
N
E
M
Ô
N
I
C
A
)

(
B
A
S
E
:

x

;

A
%

e

α

%

(
A
R
B
I
T
R
A
D
O
S
)

3

-

2
1
cj
f
x
K
K
=
;

A
%

e

α

%

¬

(
K
1

e

K
2

c
o
n
h
e
c
i
d
o
s
)

4

-


f
c
j

=

0
,
5

R
c

(
M
1

l
o
g

1
/
x

+

M
2
)

¬

(
v
a
l
o
r
e
s

m
é
d
i
o
s
)

5

-


B
A
S
E
A
D
A

N
A

G
R
A
N
U
L
O
M
E
T
R
I
A

E
x
.
:

C
U
R
V
A
S

I
D
E
A
I
S
;

M
F

Ó
T
I
M
O
;


G
R
A
D
U
A
Ç
Ã
O

Ó
T
I
M
A
;

e
t
c

2
1
cj
f
x
K
K
=
;

o
b
t
i
d
o
s

e
m

3

t
r
a
ç
o
s


s

6



B
A
S
E
A
D
A

N
A

%

D
E

V
A
Z
I
O
S

E
x
.
:

γ
m
i
s
t
u
r
a


x

M
U
C
m


(
O

R
E
I
L
L
Y
)

A
G

o
b
t
i
d
o

e
m

3

t
r
a
ç
o
s


s























































OBEDECE NORMA
(C ≥ ≥≥ ≥ 300)
CORRELACIONADA
(ATENDE f
cj
)
GRANULOMÉTRI
COS
MENOR ÍNDICE DE
VAZIOS
PROCESSOS
NÃO EXPERIMENTAL
(EMPÍRICA)
EXPERIMENTAL ou RACIONAL
(ENSAIOS)
FLUXOGRAMA GERAL DE DOSAGENS
(VER NOTAÇÃO ADOTADA)







92
DOSAGEM EMPÍRICA
Será apresentada pelas formas abaixo:
1) PROCESSO CLÁSSICO ¬ Livro do Prof. Petrucci
2) PROCESSO SIMPLIFICADO (MNEMÔNICO) ¬ Fixando-se x e A%.
3) TABELA DE CALDAS BRANCO (será apresentada uma adaptação para materiais de nossa região)
4) MÉTODO DO ACI (American Concrete Institute)

Prescrições normativas:
A dosagem não experimental somente será permitida para obras de pequeno vulto, respeitadas as
seguintes condições:

a) “O consumo mínimo de cimento por m³ de concreto será de 300kg”.

b) “A proporção do agregado miúdo no conteúdo total do agregado será fixada de maneira a obter-se um
concreto com trabalhabilidade adequada ao seu emprego, devendo estar entre 30% e 50%”

c) “A água será a mínima compatível com a trabalhabilidade necessária”.

1) PROCESSO CLÁSSICO:

FLUXOGRAMA DO PROCESSO CLÁSSICO:
(obedece notação adotada)


A% ¬ QUADRO IV ¬ a
m → QUADRO I P
1
= 50%
C ¬ ARBITRÁRIO ¬ p
P
2
= 50%
(caso o tenha)

Como x = f (A, m) , tem-se todo o traço unitário em peso: : 1 : a : p : x

Dimensionamento de Padiolas
Para a mistura de 1 saco de cimento, tem-se :

T.U. x 50 ¬ 1 Sc. Cimento : 50.a : 50.p : 50.x (em massa)


50.a ¬ QUADRO II ¬ VOLUME DE ¬ QUADRO III ¬ VOLUME DE
AREIA SECA (INCHAMENTO) AREIA ÚMIDA


¹
PADIOLA(S) DE AREIA

50.p ¬ QUADRO II ¬ VOLUME DE PEDRA(S) ¬ PADIOLA(S) DE PEDRA(S)



50.x =
de
Q TOTAL DE ÁGUA = água carregada pela areia + água a adicionar

∴ água a adicionar = V = 50.x – h% de 50.a

RESUMO FINAL : 1 Sc de cimento (especificar tipo e classe)
C A
C A
m
) 65 , 2 100 (
) 65 , 2 33 , 88 ( 000 . 265
+
+ −
=
93
n padiolas (a x b x c) de areia
n’ padiolas (a’ x b’x c’) de brita 1 ou 2
V kg de água a adicionar


Operacionalização do Atendimento à Norma Acima:

a) Quantidade de Cimento:
Com a notação anterior, tem-se no m³ de concreto pronto e adensado (desprezando-se os vazios de
ar aprisionado):

1000
dm³ 1.000 m³ 1 Vágua Vbritas Vareia Vcim
= + + +
¹ ¹ ¹ ¹
= = + + +
x
p
p
a c
C
C
Ca C
γ γ γ


onde, γc, γa e γp são massas específicas de cimento, areia e britas.

b) Proporção entre os Agregados:

- Nos agregados graúdos, predomina a influência da forma dos grãos.
- A granulometria é o principal fator que governa a atuação do agregado miúdo (devido à sua maior área
específica)

Indicações para a melhor composição do agregado:

% de areia, em peso, no agregado total. ( I ) Agregado
Graúdo Fina Média Grossa
Seixo 30 35 40
Brita 40 45 50

Obs.: Para adensamento manual, somar 4% a cada valor.


massas específicas e massas unitárias (valores médios):

MATERIAL
Massa Unitária
δ (kg/dm³)
Massa Específica
γ (kg/dm³)
Cimento 1,38 3,00
Areia seca 1,40 2,65
Seixo 1,50 2,65
Brita 1,40 2,65
( II )

Obs.: estimar em 4% a umidade da areia, quando não determinada.








x
p
a
C
p a c
+ + +
=
γ γ γ
1
1000
94
indicações relacionadas ao inchamento da areia:

AREIA
Umidade
Crítica (%)
Coef. médio de inchamento (c.m.i.)
(III )
Fina 2,5 1,30
Média 2,5 1,25
Grossa 2,5 1,20


c) Quantidade de Água:

valores médios do teor de água / materiais secos (A%):

Agregado Adensamento (IV)
Manual Vibração Obs.: valores são válidos para:
Seixo 8% 7% - DMC = 25mm e
Brita 9% 8% areia natural grossa

Ajustes para outras condições:
Se o DMC for 19mm ¬ somar 0,5% ; para DMC de 38mm ¬ diminuir 0,5%
para areia média ¬ somar 1% ; areia fina (MF < 2,4) ¬ somar 2%;
para areia artificial ¬ somar 1%

d) Cálculo do Traço: Da fórmula do consumo vem:

1000
1
. =
(
(
¸
(

¸

+ + + x
p a
C
p a c
γ γγ γ γ γγ γ γ γγ γ

se, m = a + p ; γa = γp = 2,65 , γc = 3,00 , tem-se:

0,333 C +
65 , 2
mC
+ Cx = 1.000 , mas
100
) 1 ( m A
x
+
=

∴ 0,333C +
65 , 2
mC
+
100
) 1 ( m CA +

donde,
88,33 C + 100mC + 2,65AC + 2,65 mAC = 265.000

m = 265.000 - (88,33 + 2,65A)C
(100 + 2,65A) C


Exemplo de aplicação: determinar o traço e dimensionar as padiolas para um concreto
obedecendo à NB-1, com areia média, britas de DMC 38mm ou seja, Brita 2 e usando adensamento
vibratório na obra.

Solução:
Pela NB-1, C ≥ 300 kg de cimento por m³ de concreto
Quadro IV ¬ Vibração ¬ A = 8,5%
30 , 6
5 , 757 . 36
5 , 752 . 231
300 ) 5 , 8 65 , 2 100 (
300 ) 5 , 8 65 , 2 33 , 88 ( 265000
= =
+
+ −
=
x
x
m
95
Do QUADRO I ¬ a = 45% de m ∴ a = 0,45 .6,30 = 2,835
Mas, p = m - a = 3,465. Assim, p1 = p2 = p/2 = 1,733 (para granulometria contínua é recomendável
incluir 50% de uma brita 1).

Traço Unitário: ¬ 1 : 2,835 : 1,733 : 1,733 : 0,62

α % = %(cimento + areia ) = 52,6%
Esse traço contém: % brita1 = 23,7%
% brita2 = 23,7%

Dimensionamento de padiolas:
Na betoneira tem-se Traço Unitário x 50, ou seja,
50 : 141,75 : 86,65 : 86,65 : 31 (em kg)

Sugestões p/ padiolas:
a) Capacidade entre 40 e 60kg de agregado.
b) para areia ¬ base retangular de 45 x 35cm (ou <, dependendo da boca da betoneira)
c) para britas ¬ base quadrada e h ≥ 27cm

Padiolas de Areia:
Quantidade para mistura de 1 saco de cimento: 3 pad. de 47,25kg cada
Volume de Areia seca: 141,75/1,40 = 101,25 dm³
retirado do quadro II

Volume de Areia Úmida = 101,25 x 1,25 = 126,56 dm³ (situação mais comum durante as
retirado do quadro III (c.m.i) concretagens)

Volume por Padiola: 126,56 / 3 = 42,19 dm³

Altura da Padiola = 42,19 = 2,68dm = 26,8cm
4,5 x 3,5

Padiolas de Britas:
Quantidade: 2 para cada tipo de brita. Capacidade = 43,32 kg
Volume = 43,32/1,40 = 30,95dm³ Para h = 3,0 dm a = 30 95 3 , / = 3,21dm

Água a adicionar:
Considerando-se a areia com umidade média de 4%, a mesma estará “carregando” 4% de
141,75kg, ou seja, 5,7kg de água, portanto deve-se adicionar na betoneira apenas 25,3kg ou dm³ de água.

RESUMO: (a ser fornecido ao encarregado da obra)
1 sc de cimento (especificar o tipo e a classe)
3 padiolas (45 x 35 x 26,8)cm de areia
2 padiolas (32,1 x 32,1 x 30)cm de brita 1
2 padiolas (32,1 x 32,1 x 30)cm de brita 2
Água a adicionar: 25,3 litros.






62 , 0
100
30 , 7
5 , 8 100
1
5 , 8 = = ¬
+
= = x
m
x
A
96
DOSAGEM EMPÍRICA SIMPLIFICADA (MNEMÔNICA)


MATERIAIS
DISPONÍVEIS
PARA A DOSAGEM

PARÂMETROS
A SEREM DEFINIDOS
PELO ENGENHEIRO

OPÇÕES
≤ 0,62 → ESTRUTURA PROTEGIDA
≅ 0,54 → P/ MENOR
PERMEABILIDADE
1 - x = Relação A/C
≤ 0,48 → MEIO AGRESSIVO
(industrial, maresia, etc)
Com brita 1 e areia média/fina,
A% = 10%

b
1
e b
2
e areia média/grossa,
A% ≅ 9%
2 - A% (Teor de ÁGUA)
QUADRO IV
OU
c/ aditivo plastificante ¬ -1%
3 - Teor de Argamassa
(α %)
areia F, ¬ α ≅ 50%
areia M, ¬ α ≅ 53

% a 54%
areia G, ¬ α ≅ 58%

CIMENTO

AREIA FINA → MF < 2,4

AREIA MÉDIA→2,4 ≤ MF ≤ 3,3

AREIA GROSSA → MF > 3,3

b
0
(DMC) ≅ 1 cm
BRITAS b
1
(DMC) ≅ 2 cm
b
2
(DMC) ≅ 4cm

Aditivo Plastificante ?
(é Recomendável)
4 obedecer à NB-1 (C ≥ 300)


Base para fórmulas: Exemplo: 1
1)1 + m 100% Areia média, b1, sem plastificante , ¬ (A=10%).
2) 1 % Cim Concreto pouco permeável (x=0,54). α % = 54%
3) a % areia Conferir obediência à NB-1
4) p % pedras Solução:
5) x A% T.U.: : 1 : 1,916 : 2,484 : 0,54
6) (1 + a) α % C = 395 kg/m³


Exemplo 2 Exemplo 3
areia Areia média, b1, sem plastificante Areia média, b1, com plastificante
(A=10%) (A=8,5%)
Concreto protegido (x=0,60). α % = 54% Concreto protegido (x=0,60). α % = 54%
Conferir obediência à NB-1 Conferir obediência à NB-1
Solução: Solução:
T.U.: 1 : 2,24 : 2,76 : 0,60 T.U.: 1 : 2,81 : 3,25 : 0,60
C = 355 kg/m³ ; R$ 66,40/ m³ C=310 kg/m³ ; R$ 59,03

Observação:

O livro Manual de Dosagem e Controle do Concreto apresenta uma série de curvas resistência
x Rel. A/C para vários cimentos e para várias idades, o que pode ser útil para a definição de traços. O
problema é que, para resistências baixas (f
ck
< 15Mpa), podem-se chegar a traços com baixo consumo de
cimento, ou seja, relações A/C muito altas. Isso leva a concretos também muito porosos e, como a cura
nem sempre é bem realizada, a permeabilidade será alta e a durabilidade do concreto armado poderá ficar
muito baixa.

Alguns valores apresentados:



97
Alguns valores apresentados:
- Cimento AF 32 (CP III-32 ?) :
x
cc
f
6 , 44
7 , 87
3
= ;
x
cc
x
cc
f f
2 , 10
2 , 121
;
5 , 19
0 , 95
28 7
= =

- Cimento CP 32 (CP II -32 ?) :
x
cc
x
cc
x
cc
f f f
9 , 7
8 , 92
;
9 , 14
8 , 86
;
9 , 25
4 , 79
28 7 3
= = =


Alguns valores obtidos pelo LMC-DECIV:
concreto com CP II-E-32:
x
fc
250 , 4
218 , 69
28 = ou
x
c
f
38 , 15
22 , 123
28
=

concreto com CP III-32 :
x
c
f
46 , 4
5 , 86
28
=


Pode-se também efetuar a dosagem utilizando a expressão :


Onde,
fc = Resistência do concreto em Mpa
Rc = Resistência do cimento em Mpa ( 47 para CP III-32 e 58 para CP V – ARI, etc)
x = relação A/C
M
1
e M
2
= constantes que variam com a consistência do concreto (O’Reilly)
M
1
= 4,6259 - 0,0604.S
S = valor da consistência (Slump) do concreto em cm.
M
2
= e
(-1,3125 + 0,0283.S)


Valores de : M
1
= 4,1427

e M
2
= 0,3375 (para slump 80mm= 8cm)


DOSAGEM EXPERIMENTAL

Introdução:

Teor Ideal de Argamassa:

Na Dosagem Experimental, uma questão de fundamental importância é a definição acertada do
teor de argamassa na mistura, ou seja, a porcentagem de cimento + areia a ser adotada. A quantidade de
argamassa não pode ser pequena, isto é, insuficiente para preencher os vazios entre as partículas de britas
e os recantos das formas; nem muito grande capaz de provocar consumo excessivo de água; ambos
prejudiciais à resistência e durabilidade do concreto.
Existem vários processos para se obter, na prática, o teor ideal de argamassa nas misturas. É
importante salientar que o teor ideal é uma característica intrínseca de cada conjunto de materiais,
variando sempre que se muda qualquer deles. Desde que se encontre o teor ideal, qualquer processo é
válido, não existindo um melhor ou mais “moderno”; existem, no entanto, maneiras mais trabalhosas e
demoradas de obtê-lo.
Obs.: O teor ideal de argamassa pressupõe uma composição tal para a mistura que se obtém a
melhor trabalhabilidade (menor exsudação, maior coesão, melhor preenchimento das formas na
concretagem, menor porosidade, etc) com um consumo adequado de água.
)
1
log ( 5 , 0
2 1
M
x
M R f
c c
+ =
98
Ao final de contas, a melhor composição de cada conjunto de materiais é encontrada por
tentativas, mas é válido utilizar-se de orientações formuladas por pesquisadores que promovam ganho de
tempo e maior eficácia nessa investigação.
Por questões de didática, e sem prejuízo da qualidade, preferimos adotar os seguintes processos:
a) Processo do INT (Instituto Nacional de Tecnologia) para fazer o proporcionamento prévio da mistura.
O processo foi proposto pelo pesquisador Fernando Luís Lobo Carneiro e trata de curvas granulométricas
ideais para cada dimensão máxima do agregado a ser utilizado. Uma curva de referência (média entre a
curva I e a curva II) é então utilizada como primeira aproximação para chegarmos ao teor ideal de
argamassa. O Módulo de Finura adequado para cada mistura e uma experimentação com análise visual,
levam aos ajustes finais para definição da composição a ser adotada.
b) Processo de O´Reilly adaptado em nosso laboratório, com a adoção do menor índice de vazios na
mistura dos agregados disponíveis, e
c) Processo com a fixação do teor de argamassa e do agregado graúdo.
Em seguida a qualquer dos processos citados, a moldagem e rompimento de corpos de prova com um
mínimo de três traços diferentes para análise da correlação resistência x relação A/C, complementam a
dosagem experimental.

Seqüência adotada para sua execução:

PROJETO ARQUITETÔNICO

PROJETO ESTRUTURAL ¬ f
ck

RESISTÊNCIA DE DOSAGEM
f
cj
= f
ck
+ 1,65 S
d

DEFINIÇÃO DO DMC DO CONCRETO

PROPORÇÃO ENTRE OS AGREGADOS (a/p):

Baseada no < Índice de Vazios
ou
Com base nas Curvas de Granulometria (MF
m
)


TEOR DE ÁGUA P/ A TRABALHABILIDADE (A%)
(ver Diagrama de Interdependência)

DEFINIÇÃO DOS TRAÇOS EXPERIMENTAIS
(m
1
,

x
1
; m
2
, x
2
e m
3
, x
3
)

CONFECÇÃO DOS CORPOS DE PROVA
(Moldagem, Cura e Rompimento)

CORRELAÇÃO RESISTÊNCIA x Rel. A/C
(Obtenção de A
G
, K
1
e K
2
)

TRAÇO PROVÁVEL
(1 : a : p : x)

TRAÇO DEFINITIVO
Após ajustes de Obra


99
DIAGRAMA DE INTERDEPENDÊNCIA NA DOSAGEM DE UM CONCRETO

Observação: quando se altera o valor de m ; (ou de a ou de p ), muda-se o A% e o x.


Detalhamento de Itens Importantes

Resistência do concreto à compressão:
Resistência característica - f
ck

Resistência de cálculo - f
cd

Resistência de dosagem - f
cj






f
ck
= resistência característica
Limite inferior em relação ao
qual se quer que p% daqueles
valores sejam superiores

f
cm
= valor médio da distribuição
s = desvio padrão da distribuição
t = coeficiente de Student
Função da p%

p(%) t Resistência de dosagem do concreto
100 ∞
99 2,33
95 1,65
90 1,28
85 1,04
80 0,84
Atender às condições de variabilidade da produção de
concreto.
O desvio padrão (Sd) mede a variabilidade.
f
cj
= f
ck
+ 1,65 x Sd





100

Valores de Sd:
a) Concreto com desvio padrão conhecido:
Mesmos materiais
Equipamentos similares
Condições equivalentes
Calcular Sd a partir de:
pelo menos 20 resultados consecutivos
obtidos em período imediatamente anterior de 30 dias




Porém, Sd > 2,0 MPa

b) Para outros concretos, a norma prescreve:
4,0 MPa ¬ Condição A De acordo com as condições de execução e controle do
Sd valerá 5,5 MPa ¬ Condição B concreto na obra, definidos pela NBR 12.655 e
7,0 MPa ¬ Condição C pela NBR 6118, conforme abaixo:

Condições de preparo do concreto
Condição A Condição B Condição C
Aplicável: C10 a C80 C10, C15 e C20 C10 e C15
cimento e agregados
são medidos em massa
cimento em massa agregados
em volume
cimento em massa agregados
em volume
água:
medida em volume com
dispositivo dosador e
corrigida em função da
umidade dos agregados (3 x
por turma).
água:
medida em massa ou
volume com dispositivo
dosador e corrigida em
função da umidade dos
agregados. Volume da areia corrigido
pelo c.m.i. da mesma.
água:
medida em volume e sua
quantidade é corrigida por
estimativa da umidade dos
agregados e determinação do
(Slump Test).
P / C15 ¬ C 350kg /m
3

Desvio-padrão:
Sd = 4,0 MPa
Desvio-padrão:
Sd = 5,5 MPa
Desvio-padrão:
Sd = 7,0 MPa

Definição do DMC do agregado ou concreto para as dosagens:


Pelas dimensões da peça

DMC 1/4 da menor distância entre faces da
forma
DMC 1/3 da altura das lajes

Pelo espaçamento das armaduras:

DMC < 1,2 do espaço livre entre duas barras nas
camadas horizontais e
DMC < 0,8 do mesmo espaço nas camadas verticais.

¿
=


=
n
i
ci cj
d
n
f f
S
1
2
1
) (
101
2 - Proporção entre os Agregados:
Feitas as análises granulométricas dos agregados e seguindo orientações de pesquisadores, ou
sistemática adequada, faz-se o proporcionamento dos agregados em % do seu peso total na mistura, ou
seja, a areia terá y% do agregado total e, consequentemente, a brita terá (100 - y)% do mesmo, ou ainda,
conforme a notação apresentada:
a = y % de m ; p = (100 - y)% de m m = a + p

* escolhidos para efeito de ensino e mostrados a seguir.

Formas de obtenção da relação ótima entre pedra e areia

A literatura é rica em apresentação dos diversos métodos de dosagem, mas não existe um consenso sobre
qual deles seria o melhor. O importante, contudo, é que, para cada conjunto de materiais, seja descoberta
a relação ótima entre pedra e areia, além do teor ótimo de argamassa. Como relação ótima entende-se
aquela mistura que, apresentando a menor porcentagem de vazios, será a mais econômica, pois irá
requerer a menor quantidade de pasta para seu preenchimento; assim também estaria sendo adotado o teor
ideal de argamassa. Neste mister, é interessante considerar as conclusões de O’Reilly para as situações em
que o agregado graúdo possui forma inadequada de grãos, ou seja, grãos em que a maior dimensão supera
em quatro vezes, ou mais, a menor dimensão (situação em que as curvas granulométricas, adotadas em
extenso número de métodos de dosagem, não funcionam a contento) são elas:

a) Após exaustivas pesquisas, ao usar pedra de grãos inadequados do ponto de vista de sua forma, em
quantidade de 16 até 31% do peso total do lote (conservando constantes a trabalhabilidade, a energia
de adensamento e o consumo de cimento), ficou comprovado que a influência decisiva na resistência
não é dada pela granulometria, mas sim pelas características das formas dos grãos da pedra;

b) Ao utilizar agregados graúdos com uma quantidade excessiva de grãos inadequados (tipo lâmina ou
agulha), não é possível utilizar os métodos clássicos granulométricos para a determinação da
proporção ótima entre pedra e areia, porque estas conduzem, na maioria dos casos, a resultados
completamente diferentes dos experimentais;

Dosagem pelo método do menor índice de vazios – (O’Reilly modificado)

Seqüência indicada
A porcentagem mínima de vazios no processo O’Reilly é obtida ensaiando-se algumas misturas prévias
areia/pedra. Para cada mistura obtém-se a MUCm, ou seja, Massa Unitária Compactada da mistura pela
expressão abaixo:

mesma da aparente total Volume
mistura da compactada total Massa
MUCm =

A massa específica absoluta das misturas será:
" " ) (%
" " ) (%
) min det (
% 0 % , " " ) (
,
100
) (% ) (%
) (
ï mistura na pedra de m porcentage p
i mistura na areia de m porcentage a
adas er e previament pedra da e areia da s específica Massas e
vazios de possui que i mistura da específica Massa
onde
p a
i
i
p a
i m
i p i a
i m
=
= =
+
=
γ γ
γ
γ γ
γ

A porcentagem de vazios na mistura será:
100 ) (% x
MUC
vazios
i m
i m i m
i
γ
γ −
=
Para obter a mínima porcentagem de vazios nos agregados estudados, foram feitas algumas
adaptações, conforme mostrado no esquema abaixo:
102



Nossa Adaptação:

Observações:
a) Como se vê na figura acima, com a adaptação a energia de compactação não influi no resultado
porque o volume total a ser preenchido pela mistura é mantido constante (a tela é sempre fixada numa
posição única); a mesa vibratória é muito mais eficiente que o sistema através de soquete manual, e,
após um número adequado de medições experimentais intermediárias, por um processo de regressão,
obter-se-á a verdadeira proporção ótima entre aqueles agregados ensaiados;
103

b) foi utilizado um recipiente cilíndrico com 16,80 dm³ de capacidade.

Experiências Realizadas:

1ª Medição
“brita compactada a ≅ 3cm da tela ”
Massa de brita = 22,90 kg 63,2%
Massa de areia = 13,30 “ 36,8%
Total = 36,20 ” MUCm = 2,155 kg /dm³


3
/ 679 , 2 dm kg
mistura
= γ % Vazios = 19,57 %

2ª Medição
“brita compactada a ≅ 1cm da tela”
Massa de brita = 24,60 kg 68,0%
Massa de areia = 11,60 “ 32,0%
Total = 36,20 ” MUCm = 2,155 kg /dm³


3
683 2 dm / kg ,
mistura
= γ % Vazios = 19,68 %


3ª Medição
“brita no estado solto enchendo o recipiente”
Massa de brita = 24,10 kg 65,5%
Massa de areia = 12,70 “ 34,5%
Total = 36,80 ” MUCm = 2,190 kg /dm³


3
681 2 dm / kg ,
mistura
= γ % Vazios = 18,32 %


4ª Medição
Massa de brita = 24,20 kg 65,94%
Massa de areia = 12,50 “ 34,06%
Total = 36,70 ” MUCm = 2,185 kg /dm³


3
681 2 dm / kg ,
mistura
= γ % Vazios = 18,52 %

5ª Medição
Massa de brita = 23,90 kg 65,10%
Massa de areia = 12,80 “ 34,90%
Total = 36,70 ” MUCm = 2,184 kg /dm³


3
681 2 dm / kg ,
mistura
= γ % Vazios = 18,54 %









104
Obtenção dos pontos para o traçado da curva (%de brita x Índice de Vazios)

Dados:
Recipiente: V=16,8 dm
3
e tara=7,2kg ; γ
pedra
= 2,65kg/dm
3
; γ
areia
= 2,63kg/dm
3
.

Tabela 1: Índice de vazios entre brita 1 gnáissica e areia de Ponte Nova


















20 30 40 50 60 70 80 90
20
22
24
26
28
30
32
34
Y =48,1856-0,92943 X+0,00791 X
2
Í
N
D
I
C
E

D
E

V
A
Z
I
O
S

(
%
)
% DE BRITA 1 (GNAISSE)
INDICE DE VAZIOS NUMA MISTURA DE AGREGADOS
BRITA 1 DE GNAISSE X AREIA PONTE NOVA

Relação ótima pedra/areia adotada
Conforme os resultados mostrados na figura abaixo, a mistura que apresenta a menor porcentagem de
vazios contém 58,75% de brita de gnaisse e 41,25% de areia.

Assim, para m = 5,0 ¬ ¬¬ ¬ p = 0,5875 x 5,0 = 2,9375 e a = 0,4125 x 5,0 = 2,0625



Ensaio
Massa de
brita (kg)
Massa
total (kg)
Massa
de areia
(kg)
% de
brita na
mistura
% de
areia
γ
mistura
MUCm
Índice
de
Vazios
(%)
1 6,06 29,98 23,92 20,21 79,79 2,634 1,784 32,26
2 14,55 33,75 19,20 43,10 56,90 2,639 2,009 23,87
3 17,37 34,85 17,47 49,86 50,14 2,640 2,074 21,43
4 18,54 34,84 16,30 53,22 46,78 2,641 2,074 21,47
5 19,24 34,72 15,49 55,40 44,60 2,641 2,067 21,74
6 20,16 34,85 14,69 57,85 42,15 2,642 2,075 21,46
7 21,09 35,38 14,29 59,62 40,38 2,642 2,106 20,29
8 21,25 35,39 14,13 60,06 39,94 2,642 2,106 20,27
9 21,55 35,44 13,89 60,81 39,19 2,642 2,110 20,16
10 23,61 35,41 11,80 66,67 33,33 2,643 2,108 20,27
11 23,43 34,78 11,34 67,38 32,62 2,643 2,070 21,69
12 26,69 33,17 6,49 80,45 19,55 2,646 1,975 25,38
105
Determinação do teor de água/materiais secos (A%)

Para buscar a equação de correlação teor de água x materiais secos, característica dos materiais
estudados para consistência plástica, foram ensaiados 11 traços diferentes, desde o traço 1:2 até 1:7,5. A
amostra de areia testada tinha MF = 2,68 e a brita calcária, MF = 7,05. Todas as misturas tiveram seu
Módulo de Finura calculado e apresentaram consistência plástica, com o abatimento do tronco de cone
(Slump Test) variando desde 55mm até 92mm. O quadro abaixo apresenta os dados e resultados
relevantes sobre a investigação, que usou a brita calcaria:


Módulo
de Finura
TRAÇO
TOTAL
TRAÇO UNITÁRIO
(EM MASSA)
Teor de
Argamassa
Slump
(mm)
Teor de água
(A%)
3,67 1 : 2 1: 0,70: 1,30: 0,325 56,67 90 10,82
3,97 1:2,5 1: 0,86: 1,64: 0,337 53,14 70 9,63
4,13 1 : 3 1: 1,05: 1,95: 0,375 51,25 85 9,32
4,19 1:3,4 1: 1,27: 2,13: 0,406 51,59 85 9,24
4,39 1:3,8 1: 1,31: 2,49: 0,438 48,09 80 9,12
4,41 1: 4 1: 1,40: 2,60: 0,467 48,00 80 9,10
4,45 1:4,5 1: 1,66: 2,84: 0,490 48,35 70 8,91
4,59 1: 5 1: 1,75: 3,25: 0,474 45,83 90 8,62
4,72 1: 6 1: 2,10: 3,90: 0,549 44,28 70 8,39
4,82 1: 7 1: 2,45: 4,55: 0,680 43,12 55 8,29
4,88 1:7,5 1: 2,61: 4,89: 0,697 42,44 65 8,20


Aplicando-se regressão linear aos dados de módulo de finura da mistura (
m
MF ) e teor de água (a%)
obteve-se a equação abaixo:

MÓDULO DE FINURA DA MISTURA (
m
MF ) X TEOR DE ÁGUA (A%):

2
82858 , 0 08346 , 9 85061 , 32 %
m m
MF MF A + − = equação que foi aplicada para definição e moldagem
dos traços empregados na presente pesquisa.






3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
8,0
8,5
9,0
9,5
10,0
10,5
11,0
Y =32,85061-9,08346 X+0,82858 X
2
T
e
o
r

d
e

Á
g
u
a

(
A
%
)
Módulo de Finura da Mistura (MF
m
)
Teor de Água (A%)
A% x MF
m
106
Determinação experimental da característica " A "
G
do agregado

Alguns dos traços que serviram de base para a investigação da equação de correlação entre o teor
de água (A%) e o módulo de finura da mistura foram moldados e utilizados na determinação da
característica " A "
G
do agregado. A característica " A "
G
fica conhecida pela média dos resultados
obtidos empregando-se a fórmula:
)
1
log (
" "
2 1
M
x
M R
f
A
j c
j c
G
+
= Onde,
. ensaiado traço cada em adotada cimento / água lação Re x
tabela ensaiado traço cada de ) Slump ( ia consistênc da s dependente Valores M e M
) temente tan concomi testado ( . dias j de idade na cimento do compressão à sistência Re R
. dias j de idade na concreto do compressão à sistência Re f
j c
j c
=
¬ =
=
=
1
2 1

No quadro a seguir são mostrados os dados e resultados obtidos com mais esta experimentação:

TRAÇO
TOTAL
Resistência média
j c
f (MPa)
j c
R
(14 DIAS)
Slump *
(cm)
G
A
Característica
G
A
1 : 2 : 0,325 32, 54 31,54 9,1 0,479
1 : 3 : 0,375 30,97 31,54 8,2 0,478
1: 4 : 0,467 24,96 31,54 8,1 0,473
1: 5 : 0,474 24,55 31,54 9,2 0,473
1: 6: 0,549 20,59 31,54 7,0 0,469
1: 7 : 0,680 15,14 31,54 5,5 0,471
0,474
* Os valores de M1 e M2 para cálculo de
G
A foram obtidos das expressões dadas na página 86 desta
apostila, ou seja:

M
1
= 4,6259 - 0,0604.S
S = valor da consistência (Slump) do concreto em cm.
M
2
= e
(-1,3125 + 0,0283.S)


Valores de M 1 e M 2 Tabelados:

Abatimento
(mm)
VALORES DE
M 1 e M 2
Abatimento
(mm)
VALORES
DE
M 1 e M 2
Abatiment
o (mm)
VALORES DE
M 1 e M 2
Slump 20
M 1 = 4,5051
M 2 = 0,2848
Slump 70
M 1 = 4,2031
M 2 = 0,3281
Slump 120
M 1 = 3,9011
M 2 = 0,3780
Slump 30
M 1 = 4,4447
M 2 = 0,2930
Slump 80
M 1 = 4,1427
M 2 = 0,3375
Slump 130
M 1 = 3,8407
M 2 = 0,3888
Slump 40
M 1 = 4,3843
M 2 = 0,3014
Slump 90
M 1 = 4,0823
M 2 = 0,3472
Slump 140
M 1 = 3,7803
M 2 = 0,4000
Slump 50
M 1 = 4,3239
M 2 = 0,3101
Slump 100
M 1 = 4,0219
M 2 = 0,3572
Slump 150
M 1 = 3,7199
M 2 = 0,4115
Slump 60
M 1 = 4,2635
M 2 = 0,3189
Slump 110
M 1 = 3,9615
M 2 = 0,3674
Slump 160
M 1 = 3,6595
M 2 = 0,4233

Os traços unitários moldados para a confecção dos corpos de prova seguiram o diagrama de
interdependência entre os componentes, apresentado na página 92.


107
Relações A/C necessárias para as resistências previstas

Considerando concretos com consistência compatível com Slump 70mm, estão apresentados no
quadro abaixo os valores das relações Água/Cimento que atendem cada resistência f
cj
especificada:

valores da relação a/c necessários para cada traço

Slump 70mm
TRAÇO
j c
f
G
A
j c
R
1
M
2
M
RELAÇÃO
A/C
(x)
21,6
27,6
31,6
41,6
0,474
0,474
0,474
0,474
38,1
38,1
38,1
38,1
4,2031
4,2031
4,2031
4,2031
0,3281
0,3281
0,3281
0,3281
0,620
0,517
0,458
0,338

Traços unitários e preparação dos corpos de prova

Conforme, ainda, o referido diagrama da página 145, obtêm-se os valores de a e p de cada traço pelo
processo das tentativas (parte inferior do diagrama). O valor de x que se quer aplicar deve ser compatível
com a trabalhabilidade requerida, esta, dada pelo teor de água/materiais secos, o qual está ligado ao
módulo de finura da mistura adotada, que, por sua vez, depende dos valores de a e p . É importante
lembrar que a areia e a brita entram sempre nas proporções de 34,5% e 65,5%, respectivamente, que
conduzem a um menor índice de vazios, conforme experimentação anterior. Como ilustração, a definição
do primeiro traço é apresentada abaixo:

Visando-se um concreto com x = 0,620, ter-se-ia numa 1ª tentativa:
Arbitrando m = 6,000 ; a = 34,5% de 6,000 = 2,070 e p = 65,5% de 6,000 ∴p = 3,930
Assim, %Cim = 100/7,000 = 14,286% , ¬ %a = 29,571% e %p = 56,146%
O Módulo de Finura será :
m
MF = (29,571 x 2,68 + 56,146 x 7,05)/100 = 4,751
) 82858 , 0 08346 , 9 85061 , 32 ( %
2
m m
MF MF A + − = x 4,751 = 8,400 %
∴x = 8,400(1 + 6)/100 = 0,588 < 0,620
2ª tentativa:
p/ m = 6,250 ; a = 34,5% de 6,250 = 2,156 e p = 65,5% de 6,250 ∴p = 4,094
Assim, %Cim = 100/7,250 = 13,793% ¬ %a = 29,738% e %p = 56,469%
O Módulo de Finura será :
m
MF = (29,738 x 2,68 + 56,469 x 7,05)/100 = 4,778
) 82858 , 0 08346 , 9 85061 , 32 ( %
2
m m
MF MF A + − = x 4,778 = 8,372 %
∴x = 8,372 (1 + 6,25)/100 = 0,607 < 0,620
3ª tentativa:
p/ m = 6,320 ; a = 34,5% de 6,320 = 2,180 e p = 65,5% de 6,320 ∴p = 4,140
Assim, %Cim = 100/7,32 = 13,661% ¬ %a = 29,781% e %p = 56,557%
O Módulo de Finura será :
m
MF = (29,781 x 2,68 + 56,557 x 7,05)/100 = 4,785
) 82858 , 0 08346 , 9 85061 , 32 ( %
2
m m
MF MF A + − = x 4,785 = 8,361 %
∴x = 8,361 (1 + 6,32)/100 = 0,612 < 0,620

108
4ª tentativa:
p/ m = 6,430 ; a = 34,5% de 6,430 = 2,218 e p = 65,5% de 6,430 ∴p = 4,212
Assim, %Cim = 100/7,430 = 13,459% ¬ %a = 29,852% e %p = 56,689%
O Módulo de Finura será :
m
MF = (29,852 x 2,68 + 56,689 x 7,05)/100 = 4,797
) 82858 , 0 08346 , 9 85061 , 32 ( %
2
m m
MF MF A + − = x 4,797 = 8,345 %
∴x = 8,345 (1 + 6,430)/100 = 0,620 OK!
O traço unitário a ser adotado seria: : 1 : 2,218 : 4,212 : 0,620

Montando-se um pequeno algoritmo no Excel, ou outro programa, pode-se facilitar a obtenção
deste tipo de ajuste. Os demais traços seriam:
P/ x = 0,517 ¬ ¬¬ ¬ m = 5,038 ¬ ¬¬ ¬ T.U.: : 1 : 1,738 : 3,300 : 0,517
P/ x = 0,458 ¬ ¬¬ ¬ m = 4,212 ¬ ¬¬ ¬ T.U.: : 1 : 1,453 : 2,759 : 0,458
P/ x = 0,338 ¬ ¬¬ ¬ m = 2,354 ¬ ¬¬ ¬ T.U.: : 1 : 0,817 : 1,551 : 0,338

Consumo de Materiais em cada traço
Para a confecção de 24 corpos de prova cilíndricos 100 x 200mm, necessitam-se de 40 dm³ de
concreto, sendo pesadas as seguintes quantidades de materiais por traço:

Cálculo da Quantidade de Materiais:

Aplicando-se a conhecida expressão:
adotado unitário traço x p a
x
p a
C
p a c
¬
+ + +
= ) : : : 1 ( ;
1
40
γ γ γ

C = consumo de cimento em kg para 40dm³

PROPORCIONAMENTO ENTRE OS AGREGADOS
CURVAS GRANULOMÉTRICAS DE REFERÊNCIA – INT
Obs.: Porcentagens Acumuladas
DMC=9,5 DMC=19 DMC=25 DMC=38 Φ ΦΦ Φ
(mm) Ι ΙΙ Ι Ι ΙΙ ΙΙ ΙΙ Ι Ι ΙΙ Ι Ι ΙΙ ΙΙ ΙΙ Ι Ι ΙΙ Ι Ι ΙΙ ΙΙ ΙΙ Ι Ι ΙΙ Ι Ι ΙΙ ΙΙ ΙΙ Ι
38 0 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 14 17
19 0 0 0 0 13 12 23 26
9,5 0 0 22 26 29 35 37 45
4,8 22 26 37 45 42 51 49 58
2,4 37 45 49 58 53 62 59 67
1,2 49 58 59 67 61 68 67 74
0,6 59 67 66 74 69 76 74 78
0,3 67 74 74 79 74 80 77 82
0,15 74 79 77 82 80 83 80 84
MF 3,08 3,49 3,84 4,32 4,21 4,67 4,66 5,14


109
Observações.:
a) As curvas I geram misturas com maior teor de argamassa, sendo mais indicadas para as construções
correntes onde não há grande energia de vibração para o adensamento do concreto. Já as curvas II,
dependendo da forma dos grãos dos agregados, podem apresentar teor insuficiente de argamassa para uma
boa concretagem.
Por isso, em muitos casos, a curva média entre I e II dá boa alternativa

b) O teor de argamassa corresponde a α % = (cimento + areia) % na mistura seca (1+m).





EXEMPLO DE PROPORCIONAMENTO ENTRE OS AGREGADOS
(GRANULOMETRIA DO CONCRETO) - MÉTODO DO INT

Utilizando-se um traço total auxiliar 1:6 e os materiais cujas granulometrias são dadas abaixo,
proporcionar os agregados a fim de que a curva granulométrica da mistura adotada (concreto seco) atenda
a Curva I de Lobo Carneiro (INT) em termos de Módulo de Finura, ou seja, MF ≥ 4,21.

Obs.: O cimento tem Módulo de Finura igual a 0 (zero).



DADOS:: Ver Quadro I




110
(Quadro I)
PORCENTAGENS ACUMULADAS PENEIRAS
(aberturas em mm) Areia Brita 0 Brita 1
50
38
25 0 0 3
19 0 0 33
9,5 0 5 95
4,8 5 56 100
2,4 12 84 100
1,2 26 91 100
0,6 44 94 100
0,3 70 96 100
0,15 93 98 100
FUNDO 100 100 100
D.M.C. (mm) 4,8 9,5 25*
Módulo de Finura 2,50 5,24 7,31

* DMC do concreto que usará essa brita 1 como maior agregado.

Solução:
Pelo método gráfico de proporcionamento mostrado a seguir (Quadro II), a mistura procurada terá a
seguinte composição :
α%= % (cimento + areia) = 45% no traço 1:6, %Cim = 14,29%, assim
% brita 0 = 26% %areia = (45 - 14,29)% = 30,71%
% brita 1 = 29%

Traço em % ::14,29% : 30,71% : 26% : 29% : A% (todos os componentes em %)

Traço Unitário: (÷14,29) ¬ ::1 : 2,15 : 1,82 : 2,03 , ou seja, 1:6.

Verificação:
O cálculo do Módulo de Finura da mistura representada pelo traço acima pode ser feito de duas
formas, a saber:
a) Pela granulometria (Quadro III)
b) Pela média ponderada dos módulos de finura dos componentes, onde a participação
percentual de cada um forma o conjunto dos pesos respectivos:

MFm = (a%.MFa + p
0
%.MFp
o
+ p
1
%.MFp
1
)/100 =
(30,71x 2,5 + 26x 5,24 + 29x 7,31)/100 ∴ MFm = 4,25 ≅ 4,21 da Curva 1 .

Obs.: A parcela %Cim x MFcim = 0, sendo desprezada.











111
PROCESSO GRÁFICO – Ver (Quadro II)



Processo Gráfico: Consiste de verticais para separar os agregados dois a dois. Cada vertical é única
porque os segmentos externos são iguais (parte abaixo de uma curva = à parte acima da outra).

Os pontos de intersecção entre as verticais e a curva de referência (no caso, curva I) são pontos
notáveis que definem a composição desejada para a mistura.

Assim, a vertical que divide areia e brita 0 corta a curva I no ponto de ordenada 55%, significando
que 45% da mistura será composta de finos, ou seja, cimento + areia.

Os outros 55% serão de britas (0 + 1).

Para proporcionar as britas, outra vertical; essa, por acaso, passará em cima da peneira 9,5mm (5%
abaixo da curva da brita 0 igual a 5% acima da curva da brita 1). O ponto de intersecção dessa vertical
com a curva I se dá exatamente na ordenada 29%.

A porcentagem de brita 1 na mistura será então 29% e a brita 0 complementa os 55%, ou seja,
26%. (É como se a curva de referência fosse formada por 3 parcelas; o pé da curva recebe contribuição do
material grosso (brita 1), o meio pelo material intermediário (brita 0) e a ponta pelo material fino
(cimento + areia).

No Quadro III é feita a verificação da efetividade do processo gráfico como auxiliar no proporcionamento
dos agregados segunda uma curva de referência:















112
OBTENÇÃO DO MÓDULO DE FINURA DA MISTURA
PROCESSO GRANULOMÉTRICO

TRAÇO UNITÁRIO DA MISTURA :: 1 : 2,15 : 1,82 : 2,03

(Quadro III)
Material Retido (g)
PENEIRAS
(mm)
Areia Brita 0 Brita 1 Σ ΣΣ Σ
% s
Retidas
% s
Acumuladas
Curva de
Referência
Curva I
38 - - - - - - -
25 0 0 61 61 0,9 1 0
19 0 0 609 609 8,7 10 13
9,5 0 91 1259 1350 19,3 29 29
4,8 107 928 101 1136 16,2 45 42
2,4 151 510 - 661 9,4 54 53
1,2 301 127 - 428 6,1 61 61
0,6 387 55 - 442 6,3 67 69
0,3 559 37 - 596 8,5 75 74
0,15 495 36 - 531 7,6 83 80
FUNDO 150 36 - 1186* 17,0 100 100
TOTAL 2150 1820 2030 7000 100
Módulo de Finura da mistura seca 4,25 4,21


4 - Relação A/C necessária para a resistência f
cj
:
Com o proporcionamento de a e p definido acima, moldam-se 3 traços distintos m
1
, m
2
e m
3
com
relações A/C x
1
, x
2
e x
3
definidos conforme o diagrama da página 145.
Após período de cura e rompidos os corpos de prova na idade prevista, traça-se a curva resistência x
relação A/C característica dos materiais em estudo. Ou, pode-se calcular as constantes K
1
e K
2
da
fórmula de Abrams pelo processo dos mínimos quadrados. (ver exemplo na página seguinte).
fc = K
1
/ K
X
2
Assim,

5) - Relação A/C Necessária para a Durabilidade:
Conforme as condições de utilização do concreto e consultando-se manuais técnicos (tabela do
ACI, etc) chega-se a uma relação A/C necessária para a durabilidade.

6) - Traço Definitivo:
Toma-se x
Def
como o de menor valor entre aqueles dos ítens 4 e 5 anteriores.
O m
Def
será dado pela expressão: 1
100
− =
Def
Def
A
x
m
Depois dos ajustes de obra, Traço a ser adotado : 1 : a
Def
: p
Def
: x
Def









2
1
log
log
K
f
K
x
cj
nec
=
113
CÁLCULO DA EQUAÇÃO DE CORRELAÇÃO RESISTÊNCIA X RELAÇÃO A/C

Abrams:
x
c
K
K
f
2
1
= log fc = log K
1
- x log K
2


Para cada par de valores de fc e x, a equação deveria ser satisfeita, mas há um pequeno erro de ajustagem.
Na realidade: log K
1
- xlog K
2
- log fc = ε (erro), que é expressão do tipo:
aX + bY - 1 = ε onde, a = 1 ; b = -x ; 1 = log fc
X = log K
1
; Y = log K
2
; ε = erro
Pelo processo dos mínimos quadrados, obtêm-se os valores das incógnitas X e Y.

Exemplo: Determinar K
1
e K
2
para tres traços que apresentaram os seguintes valores experimentais :
(item 4 do trabalho e dosagem).

T1 ¬ F1 = 61.500kgf ; x1 = 0,50
T2 ¬ F2 = 54.000kgf ; x2 = 0,58
T3 ¬ F3 = 38.000kgf ; x3 = 0,70

Mas, fc = F/S ; S = 176,71cm² ¬ cilindro com 15cm de diâmetro x 30cm de altura

fc1 = 348,0 kgf/cm² = 34,80MPa X - 0.50Y - log34,80 = ε1 (1)
fc2 = 305,6 kgf/cm² = 30,56MPa ∴ X - 0.58Y - log30,56 = ε2 (2)
fc3 = 215,0 kgf/cm² = 21,50MPa X - 0.70Y - log21,50 = ε3 (3)

Tem-se:
X - 0.50Y - 1,542 = ε1 (1)
X - 0.58Y - 1,485 = ε2 (2)
X - 0.7Y - 1,332 = ε3 (3)

Elevando-se ao quadrado as expressões (1), (2) e (3), tem-se
ε
1
2
= X² + 0,250Y² + 2,378 - 1,00XY - 3,084X + 1,542Y
ε
2
2
= X² + 0,336Y² + 2,205 - 1,16XY - 2,970X + 1,723Y
ε
3
2
= X² + 0,490Y² + 1,774 - 1,40XY - 2,664X + 1,865Y

fazendo-se o somatório, vem:
Σε
i
2
= 3X² + 1,076Y² - 3,56XY + 8,718X + 5,130Y
Os valores de X e Y que tornarão mínimo o somatório serão aqueles que anulam as derivadas parciais,
conforme abaixo:

∂Σε
i
2
= 0 ¬ 6X - 3,56Y - 8,718 = 0
∂ X
e
∂Σε
i
2
= 0 ¬ -3,56X + 2,152Y + 5,130 = 0
∂ Y

Resolvendo-se este sistema de equações, tem-se
X = 2,090 e Y = 1,074 mas, X = log K
1
∴K
1
= 123,12
e Y = log K
2
∴K
2
= 11,86



114
A equação de Abrams para esses materiais será, então:

fc = 123,12
11,86
X


Entrando-se com o valor de fc, obtém-se o x correspondente ou vice-versa.
Na dosagem experimental, o valor a ser atendido é o da resistência de dosagem fcj que está ligado
estatisticamente à resistência característica prevista para o concreto e usada no projeto estrutural e ao tipo
de controle previsto para a obra.

DOSAGEM EMPÍRICA PELO MÉTODO DO ACI

EXEMPLO PARA CÁLCULO

1 – Especificações:
- Tipo da construção: Sapata de concreto armado
- Grau de exposição: Fraca (sob solo isento de risco de congelamento ou ataque por sulfatos)
- Dimensão máxima característica (DMC): 38mm
- Abatimento (Slump): 75 a 100mm
- Resistência Característica à Compressão (f
ck
): 20 MPa

2 – Características dos Materiais Disponíveis:

Propriedade Cimento (tipo I) Agregado Miúdo Agregado Graúdo
Massa Específica (γ) 3,15 (kg/dm
3
) 2,60 (kg/dm
3
) 2,70(kg/dm
3
)
Massa Unitária compactada - - 1,60
Módulo de Finura 0 2,80 7,70
Umidade efetiva (livre) - 2,5 0,5

Solução:
Admitindo-se uma condição B de controle na execução, a resistência de dosagem será:
F
cj
= 20 + 1,65 x 5,5 = 29,075. Para um concreto sem ar incorporado, pela Tabela 9-3, a relação A/C = x
= 0,555.
Na Tabela 9-2, para um Slump de 75 a 100mm e DMC de 38mm, o consumo de água seria
178kg/m
3
. Para se obter uma rel. A/c de 0,555, ter-se-ia um Consumo de Cimento C = 321 kg/m
3
.
Na Tabela 9-5 obtém-se um volume de britas (no estado seco e compactado) de 0,74m
3
quando a
areia tem MF = 2,80. Como a massa unitária compactada do graúdo é 1,60, tem-se um consumo de
1.184kg de britas no m
3
de concreto; total a ser dividido na base de 50% entre brita 1 e brita 2.
Nessas condições, o volume de areia (V
a
) a ser consumido no concreto será o complemento para
um m
3
. Assim, V
a
= 1000 – V
pasta
– V
britas
.
V
pasta
= 321/3,15 + 178 ≅ 280dm
3
; V
britas
= 1184/2,70 = 438,52 dm
3
.

∴ V
a
= 1000 – (280 + 438,52) = 281,48 dm
3
. Assim, C.a = 281,48 x 2,60 = 731,85kg/m
3
.

Traço total: : 321 : 731,85 : 592 : 592 : 178 ; ou (1 : 5,97 : 0,555)
Traço Unitário: ¬ 1 : 2,28 :1,844 :1,844 : 0,555.
Nesse concreto, A% = 7,96%. Parece bastante baixo para se conseguir o Slump previsto.

115



116









117
TABELA TIPO CALDAS BRANCO


118
EXERCÍCIOS SOBRE DOSAGENS DE CONCRETO

Questão n °5 – Provão 97

Você recebeu materiais na obra, para uma concretagem de pilares, vigas e lajes a serem posteriormente
revestidos, com as características indicadas na tabela a seguir.
Material cimento Areia brita 1
Massa unitária (kg/m
3
) 1 200 1500 1 240

A areia e a brita estão estocadas na obra e a umidade de cada uma foi determinada, obtendo-se 5% para a
areia e um valor desprezível para a brita. foi determinado, também, o coeficiente de inchamento da areia
para esta umidade, encontrando-se o valor de 1,32, necessário ao cálculo do traço em volume. O teor de
argamassa do concreto seco (α) é de 0,5 (ou seja, 50%) e é calculado por:
1 + a
α = sendo: m = -2,21 + 12,2.a/c ; a = relação areia/cimento ;
1 + m a/c = rel. água/cimento e m = rel. agregado total/cimento (kg/kg)

Dados/Informações Técnicas:

Retomando suas notas da época da graduação, você relembrou que:

sendo:
fc
28
= resistência a compressão do concreto a 28 dias em MPa;
fck = 20 MPa
Sd = Desvio padrão, estimado em 5,5 MPa.

Assim,
a) operando com, no mínimo, cinco dígitos decimais após a vírgula e apresentando os resultados com
dois dígitos, calcule o traço em massa a ser adotado para o concreto (c:a:p:a/c), significando as
letras, respectivamente, cimento, areia, brita e relação água/cimento;

b) deseja-se saber se o traço praticado pelo mestre estava correto. Assinale SIM ou NÃO e redija sua
justificativa com clareza, baseado nos cálculos desenvolvidos, sabendo que para cada saco de
cimento (50 kg) eram utilizados os seguintes volumes:
• 64 litros de areia com 5% de umidade; • 117 litros de brita 1; • 29 litros de água

1) Determinar o traço em peso e dimensionar as padiolas para a mistura de 1 saco de cimento nas
seguintes condições:
C = 350 kg/m³ ; para a trabalhabilidade, A%(teor de água) = 10% (brita 1, areia média)
e α % (teor de argamassa) = 52% da mistura seca.
Dados: γ
c
= 3,00 ; γ
a
= γ
p
= 2,65 ; δ
h
= 1,19 ; δ
p
= 1,40 (kg/dm³)

2) Realizar uma dosagem empírica, calculando os consumos (em massa e volume) por m³, conforme os
seguintes critérios:
α% = 51% ; x = 0,54 ; A = 9,5%.
Para proporcionar as britas, considerar que a mistura seca deverá ter MF = 4,6, porém a areia, a brita 1 e
a brita 2 têm os seguintes MF (módulo de finura): 2,9; 7,00 e 7,8, respectivamente. Lembrete: o MF do
cimento é zero.
Obs.: usar os dados do exercício 1.
xSd fck fc e fc
c a
65 , 1
23
177
28
/
28
+ = =
119

3) Conferir os valores de A% e α% de todos os traços constantes da tabela de Caldas
Branco.

4) No proporcionamento entre os agregados têm-se os seguintes critérios:
α% = 53% e deseja-se MF da mistura = 4,42
Qual será o traço unitário para m = 6 e A%=9,0%, se os módulos de finura da areia, b1
e b2 são, respectivamente iguais a : 2,5; 7,1 e 7,8. (Obs.: usar 2 casas decimais)

5) Ao ensaiar um cascalho no peneirador de graúdos, encontraram-se as seguintes quantidades
retidas (g):
Peneiras Material Retido
38 0 Analisada, em separado, uma amostra de apenas 800g do
25 600 retido no fundo, obtiveram-se160g retidas em cada uma das
19 1400 outras peneiras da série normal. Assim sendo, qual é o
9,5 1800 Módulo de Finura de todo o cascalho ?.
4,8 2200
FUNDO 4000

6) Qual seria o traço definitivo para um concreto numa situação em que os pares de valores experimentais
foram:
T1 = 62.000 kgf ; X
1
= 0,42
T2 = 54.000 “ ; X
2
= 0,53 A% = 9% = C
te

T3 = 45.000 “ ; X
3
= 0,70
Sabe-se também que deve ser atendido um fck de 25MPa para um desvio-padrão de
3,5MPa (mesma idade). Para a durabilidade exige-se X ≤ 0,50.

7) A areia que tem massa unitária seca δ
a
= 1,43 kg/dm³ e que, com 4% de umidade, possui massa
unitária úmida δ
h
= 1,19 kg/dm³, que coeficiente de inchamento apresenta?
8) O proporcionamento entre os agregados numa dosagem experimental é feito com o
objetivo de se encontrar o teor ideal de argamassa, aquele que dê a melhor concretagem
em obra e a melhor resistência. Pergunta-se:
a) Qual é a importância desse teor ideal de argamassa para a estrutura de concreto ?
b) Como foi obtido no “roteiro para dosagem” - filme da Encol exibido em aula ?
c) Qual foi o procedimento adotado no caso do nosso Trabalho Prático ?

9) Numa experiência em que se procura o teor ideal de argamassa por tentativas tinha-se
inicialmente na betoneira a seguinte mistura:
cim. : areia : b1 : b2 : água
5,00 : 8,50 : 10,53 : 5,97 : 2,850

Mantendo-se o m = C
te
e o A% também C
te
, quanto se deve adicionar de cimento e
areia para que a composição da mistura passe a ter :
(cimento + areia )% = α% = 53%
% brita 1 = 30 %
% brita 2 = 17%
Ao final, quanta água deverá ser acrescentada para manter as características acima?

10) Para a dosagem experimental, a Norma recomenda seja acrescentada à resistência característica de
projeto uma parcela igual a 1,65 Sd. O que significa isso em termos práticos? e em termos estatísticos
?

120
11) Complemente os dados numéricos necessários à determinação em laboratório de A% para um
concreto no traço 1: 2,2 : 3,0 : x ; quando se usa 5,00 kg de cimento e 5,450 kg de água inicial.
Considerar que o valor de A% encontrado deverá ser 9%.

12) Um concreto cujo resumo enviado para o encarregado de obras apresentava:

(RESUMO)
1 Sc de cimento CP II-E-32
2 padiolas de (42 x 32 x 30)cm areia úmida
2 padiolas de (31 x 31x 30)cm brita 1:
1 padiola de (34 x 34 x 28)cm brita 2
22,4 l de água a adicionar: (h% = 4%)

Para os mesmos dados do exercício 1, Pergunta-se:

a) Qual é o traço unitário correspondente ?
b) Qual é o teor de água A% ?
c) Qual é o teor de argamassa ?
d) Qual é o consumo de materiais por m³ ?

13) Uma central processa diariamente uma média de 100 toneladas de areia na produção de concreto. A
mesma possui dois fornecedores de areia, mas uma delas é muito fina e o Departamento de Tecnologia
concluiu que o melhor seria operar uma mistura, já que só a areia grossa não era suficiente para a
demanda e o seu teor de finos, abaixo de 0,15mm, considerado pequeno. A granulometria das areias é
dada abaixo:

Peneiras % acumulado
(mm) areia A areia B
4,8 .............. 5 0
2,4 .............. 20 0
1,2 .............. 50 10
0,6 .............. 75 30
0,3 ............... 90 55
0,15 ............... 98 90
MF = 3,38 MF = 1,85

Considerando-se como ideal uma areia C com 2,50 ≤ ≤≤ ≤ MF ≤ ≤≤ ≤ 2,51, pergunta-se:
a) Quais serão as proporções de mistura entre A e B a serem adotadas ?
b) Qual será o DMC da nova areia ?
c) Qual é o teor de finos abaixo de 0,15 mm ?

14) Utilizando os dados abaixo, simulação de uma dosagem experimental, obter o traço
unitário em massa e o custo do m³ para atender às condições dadas. (Pode-se usar
Abrams ou O’Reilly).
- A resistência característica deve ser de 25 MPa com desvio-padrão de 4,0 Mpa; a 28
dias de idade;
- A consistência do concreto será ≅ à do Slump 70 mm; (M1 = 4,2031 e M2 = 0,3281)
- considerar a correlação: A% = 17,236 – 1,866MF
m
.
- No processo do INT adotar curva com MF = 4,16; a areia e a brita1 tem MF’s de 3,00 e
7,00, respectivamente
- No O’Reilly, considerar 42% de areia e 58% de brita, porém o traço definitivo deverá ter
α % ≥ 50%
- Ensaiados traços com relações A/C de 0,35 ; 0,45 e 0,55. Obtiveram-se 80.000; 60.000 e
46.000 Kgf em corpos de prova 15 x 30 cm.
- Rcj = 40MPa a 28dias (CP III-40)
121
- Preços para orçamento:
Cimento : R$ 13,50/saco ; Areia: R$28,00/m³ ; Brita: R$29,00/m³

Questão 8 – Provão 2001
Para a execução de uma obra situada numa localidade do interior, foi especificado o traço em massa de
1,00:2,00:3,30:0,56 (cimento, areia, brita e água), agregados secos, para ser produzido na própria obra em
betoneira estacionária.Para efeito de orçamento, calcule o preço dos materiais para a produção de 1 m
3
de
concreto, admitindo ser desprezível o volume de vazios com ar do concreto fresco adensado e que,
portanto, o volume do concreto é o somatório dos volumes dos sólidos dos materiais constituintes mais o
volume da água. Considere os dados abaixo, que apresentam os preços dos materiais especificados postos
na obra, as características dos agregados obtidas de um estudo realizado por uma universidade com
atuação na região e as características do cimento fornecidas pelo fabricante. Despreze o custo da água.

Apresente sua resposta da seguinte forma:
a) custo do cimento; (valor: 3,0 pontos) b) custo da areia; (valor: 3,5 pontos)
c) custo da brita; (valor: 2,5 pontos) d) custo total de 1m3 de concreto. (valor: 1,0 ponto)

Dados/Informações Adicionais
CIMENTO
Preço posto obra = R$ 12,00 por saco de 50 kg

sc
– massa específica dos sólidos = 3.140 kg/m3
AREIA
Preço posto obra = R$ 20,00 por m3, fornecida com um teor de umidade w = 4%, que corresponde a um
coeficiente de inchamento CI = 1,26
ρ
sa
– massa específica dos sólidos = 2.640 kg/m3
. ρ
da
– massa específica aparente da areia seca = 1.520 kg/m3
BRITA
Preço posto obra = R$ 25,00 por m3 , fornecida seca com um índice de vazios e = 0,98
. ρ
sb
– massa específica dos sólidos = 2.780 kg/m3

FÓRMULAS
CI = V/Va , onde:
CI – coeficiente de inchamento de um agregado miúdo (areia);
V – volume do agregado úmido;
Va – volume do agregado seco.
e = Vv/Vs , onde: e – índice de vazios;
Vv – volume de vazios;
Vs – volume de sólidos.




















122
CONCRETO:
DOSAGEM EXPERIMENTAL
(Modelo de Relatório)


CONCRETO: Resistência Característica (f
ck
) = aos _____dias

INTERESSADO: (Trabalho Prático CIV 237 06/1)


Autor deste Relatório: ______________________________________

ABRIL / 2006
........................................................................................................................................................................

RESUMO



O presente relatório contém um estudo de dosagem experimental para o concreto estrutural da obra
hipotética CIV01, onde foi utilizada a equação de Abrams (ou a equação de O´Reilly) para a correlação resistência
x relação A/C e um teor fixo de argamassa nos traços igual a 52% da mistura seca. O traço definitivo apresenta
Módulo de Finura da mistura igual a ____, com ___% de brita e ___% de areia no agregado total; tais proporções
levam a um índice de vazios de ___%, muito próximo ao mínimo experimental que foi de ___%. Contém também o
dimensionamento de padiolas e o orçamento de materiais para o custo do m
3
.
A execução estará a cargo da Empresa XX e o concreto será produzido “in loco” por betoneiras
estacionárias.


INTRODUÇÃO

Os materiais fornecidos pelas equipes de Construção e Fiscalização da Obra para a execução deste estudo
são: Cimento Portland __________ da marca ________; areia lavada procedente de Ponte Nova e a brita 1 de
calcário _____________ fornecida pela pedreira YY. Os dados granulométricos dos agregados são apresentados
abaixo.
Pelas informações prestadas à equipe de execução, o fck é de ____MPa a 28 dias de idade e as condições
de controle na execução do concreto são aquelas compatíveis com a condição B da Norma NBR12.655/92 da
ABNT, porém, dados históricos da Construtora, que tem utilizado o mesmo material, permitem adotar um desvio-
padrão de dosagem igual a 3,0MPa. A consistência do concreto, medida pelo abatimento do tronco de cone, deverá
estar compreendida entre os valores de Slump de 70mm ±.


DESENVOLVIMENTO

1) RESISTÊNCIA DE DOSAGEM:
A Resistência de Dosagem, calculada [conforme tabela por aluno (a) e segundo a Norma, será:
fcj = ___ + 1,65x ____= ______ MPa
2) GRANULOMETRIA DA MISTURA SECA "(SOLUÇÃO)":

Com base apenas nas curvas de granulometria dos agregados, e visando o menor consumo de água para
atingir o Slump 70 ± 10mm na obra, as recomendações técnicas sugeririam uma mistura seca com ___% de
argamassa ___% de brita 1 gerando curvas granulométricas de Módulo de Finura igual a ___ para o traço
definitivo 1:___.






123
3) MOLDAGEM E TEOR DE ÁGUA:

Para estudo da água necessária à consistência requerida e sua relação com a resistência, foram moldados 3
traços diferentes, conforme abaixo:

(mostrar os procedimentos para definição de cada traço moldado)

Traço T
1
: 1 : ____. Apresentou teor de água de ____% com Slump de ___mm, ou seja, o traço
moldado foi:
1: ____ : _____ : _____

Traço T
2
: 1: ____. Apresentou teor de água de ____% com slump de ___mm, ou seja, o traço
moldado foi:
1: _____ : _____ :______

Traço T
3
: 1: ____. Apresentou teor de água de ___% com Slump de ___mm, ou seja, o traço
moldado foi:
1: ____ : _____ : _____


4) RESISTÊNCIA X RELAÇÃO A/C:

Os resultados obtidos pelos rompimentos dos corpos de prova a 7 dias estão apresentados no quadro
abaixo:
Traço Rel. A/C
Ruptura
(kgf)
f
c7
(MPa) Slump M
1
M
2
A
G
R
c
T
1
¬1:
T
2
¬1:
T
3
¬1:

(mostrar os processos que correlacionam a resistência com a relação água/cimento para a idade de 7
dias e os valores de K
1
e K
2
equação de Abrams, além dos coeficientes na fórmula de O'Reilly, específicos
para os materiais estudados)

= =
x
c
K
K
f
2
1
7
; e A
G
= e R
c
=

Cálculo da relação A/C necessária para a resistência f
cj
:

f
cj
(meu concreto) = _______ ∴ x
nec
= _______

(mostrar os procedimentos para a montagem do traço definitivo)

Valores do traço adotado:
m
def
= _____ ; teor de argamassa = 52%, brita 1= 48% ; para MFm = ____ e para A% = _____%, tem-se x =
____ (favorável à durabilidade).

Assim, o traço unitário definitivo (em peso) fica sendo:
1 : __ :
_____
: __
a p
x


Por saco de cimento : 1sc : ____ : ____ : ____ (kg)





124
5) TRAÇO DEFINITIVO: (RESUMO)

1 Sc de cimento CP_______ ( marca ________)

Padiolas convencionais:
areia úmida: __ padiolas de ___ x ___ x ___cm
brita 1: __ padiolas de ___ x ___x ___cm ____

água a adicionar conforme tabela abaixo, de umidade superficial da areia no momento da concretagem:

água a adicionar conforme tabela de umidade da areia (h%):
h% água a adicionar h% água a adicionar
2 ............ ____ dm³ 5 ............. _____ dm³
3 ..... ...... ____ dm³ 6 ............. _____ dm³
4 .... ....... ____ dm³ 7 ............. _____ dm³


6) ORÇAMENTO DO m
3
Para 1m
3
de concreto tem-se:
onde, γc, γa e γp são massas específicas de cimento, areia e britas.
C =
C.a =
C.p =
C.x =
Preços:
Cimento: R$ ____ / saco ; custo no m
3
¬ R$ _______
Areia: R$______/ m
3
; custo no m
3
¬ R$ _______
brita: R$ ______/ m
3
; custo no m
3
¬ R$ _______ Custo Total por m
3
: R$ _______


PROPPRIEDADES DO CONCRETO



PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO :

A trabalhabilidade é uma propriedade composta de pelo menos dois componentes principais:

Fluidez (facilidade de mobilidade)
• Trabalhabilidade
Coesão (resistência à segregação)
• Exsudação


PROPPRIEDADES DO CONCRETO

SUBDIVISÃO PARA ESTUDO

IMPORTÂNCIA NA:

A - PROPPRIEDADES DO CONCRETO
FRESCO

“CONCRETAGEM” OU EXECUÇÃO

B – PROPPRIEDADES DO CONCRETO
ENDURECIDO

VIDA ÚTIL OU DURABILIDADE
x
p
a
C
p a c
+ + +
=
γ γ γ
1
1000
125
1 – TRABALHABILIDADE

Tal como a durabilidade, a trabalhabilidade não é uma propriedade intrínseca do concreto, pois
deve ser relacionada ao tipo de construção e métodos de lançamento, adensamento e acabamento. Um
concreto que pode ser prontamente lançado em uma fundação maciça sem segregar poderia ser totalmente
inadequado para uma peça estrutural fina. Um concreto, que é considerado trabalhável quando estão
disponíveis vibradores de alta freqüência, pode não ser trabalhável se for usado adensamento manual.
A importância da trabalhabilidade em tecnologia do concreto é óbvia. Ela é uma das propriedades
básicas que devem ser atendidas. Independente da sofisticação usada nos procedimentos de dosagem e
outras considerações, tais como custo, uma mistura de concreto que não possa ser lançada facilmente ou
adensada em sua totalidade provavelmente não fornecerá as características de resistência e durabilidade
esperadas.

Definição:
A trabalhabilidade é caracterizada pela facilidade com que um dado conjunto de materiais pode
ser misturado para formar o concreto e depois ser transportado e colocado com um mínimo de perda de
homogeneidade.
São propriedades do concreto fresco (ligadas à Trabalhabilidade):

1 - Consistência / 2 - Textura / 3 - Integridade de massa (oposto de segregação) /
4 - Poder de retenção da água (oposto de exsudação) / 5 - Massa específica.

Fatores que afetam a Trabalhabilidade
A - Fatores Internos:
(ligados aos componentes do concreto)
B – Fatores Externos:
(ligados às operações de produção)
1 - Consistência (relação água/mistura seca → A %)

2 - Proporção cimento/agregado total → teor de finos

3 - Proporção entre os agregados → (a/p)

4 - Forma adequada dos grãos dos agregados

5 - Aditivos plastificantes (redutores de água)
1 - Tipos de mistura, transporte,

lançamento e adensamento



2 - Dimensões e armadura da peça
a executar.























126
Medida da Trabalhabilidade
Os aparelhos e métodos idealizados para verificar a influência dos diversos fatores
não conseguem por em evidência todas as propriedades cujo conjunto constitui a
trabalhabilidade.
Os fatores internos são normalmente considerados, havendo dificuldade quanto aos
externos.
Todos os processos baseiam-se em uma das seguintes proposições, mede-se:

a deformação causada ao concreto fresco por uma força pré-determinada.
ou
o esforço a ocasionar numa massa de concreto uma deformação pré-estabelecida.



Alguns processos mais simples e divulgados:

a) Slump Test – mede a consistência pelo abatimento do tronco de cone (MB 256)


b) Ensaios de escorregamento sem limitações - Flow test e Mesa de Graff
c) Ensaios de escorregamento com limitações - Remoldagem de Powers, Remoldagem
modificado e ensaio VEBE














127
Mesa de Graff
Remoldagem: Ensaio VEBE

d) Ensaios de Penetração - Graff, Irribarren, Kelly e Humm

e) Ensaio de Compactação - (Glanville)


Bola de Kelly Aparelho de Glanville



Perda de Abatimento
A perda de abatimento pode ser definida como perda de fluidez do concreto fresco
com o passar do tempo. A diminuição do abatimento é um fenômeno normal em todos os
concretos porque resulta do enrijecimento gradual e pega da pasta de cimento portland
hidratado. A perda de abatimento ocorre quando a água livre de uma mistura de concreto é
consumida pelas reações de hidratação, por adsorção na superfície dos produtos de
hidratação e por evaporação.
A definição do termo perda de abatimento deve ser aplicada a uma taxa incomum
de enrijecimento do concreto fresco (medida ou não), que cause efeitos indesejáveis.
Para superar os problemas causados pela perda de abatimento, algumas práticas de
campo foram desenvolvidas, como produzir o concreto pré-misturado com um abatimento
inicial maior que o necessário para a concretagem, de modo a compensar a perda de
abatimento esperada, ou acrescentar uma quantidade extra de água (dentro da faixa
permitida pela relação A/C prevista) ou de aditivo pouco antes do lançamento e remisturar
o concreto completamente. Esta última operação é chamada reamassamento.
Além de outros problemas a perda de abatimento pode significar perda de
resistência, durabilidade e outras propriedades quando a redosagem de água for excessiva
ou não misturada homogeneamente.
128




Temperatura x Perda de Abatimento

Perda de abatimento em função do tempo



Tabela de Índices de Trabalhabilidade

Consistência
Slump
(cm)
Flow
%
Vebe
(s)
Fator de
Compac.
Kelly
(cm)
Remoldagem
(seg. ou nº)
Tipos de Obras
(Sugestões)
Extremamente
seca
(terra úmida)
0 - 30-20 - >50 **
Pré-fabricação.
Condições especiais
de adensamento
Muito seca 0 - 20 - 10 0,70 - 50-20**.
Grandes massas.
Pavimentação
Vibração muito
enérgica.
Seca 0-2 0-20 10 - 5 0,75 0 - 1,5 20-10**
Estruturas Conc.
Armado ou
protendido.
Vibração enérgica
Rija 2-5 20-50 5 - 3 0,85 1,5 - 3 40-60
Estruturas Correntes
Vibração Normal
Plástica
(média)
5-12 50-90 3 - 0 0,90 3 - 7 20-40
Estrutur. Correntes.
Adensamento
Manual
Úmida (3) 12-20 90-110 - 0,95 7-10 10-20
Estruturas s/ grande
responsabilidade.
Adensam. Manual
Fluida (3) 20-25 110-150 - 0,98 - <10
Conc. Submerso.
Inadequado sem
Plastificante

* * Remoldagem (tempo em segundos).
(3) Consistências inadequadas caso não se usem aditivos plastificantes.

129
Obs.: Não há realmente um fator de conversão para as determinações feitas pelos diferentes
aparelhos, pois cada um põe em evidência uma ou outra das propriedades cujo conjunto constituem
a trabalhabilidade.

Segregação do concreto fresco:

É qualquer forma de separação dos componentes da mistura.
Razão principal: dimensões e massas específicas diferentes dos constituintes da mistura.

Segregação interna: as partículas maiores e mais pesadas tendem a assentar na parte
inferior;
Segregação externa: as partículas maiores tendem a se separar da mistura durante o
lançamento.

Conseqüências da segregação:
a) heterogeneidade do concreto endurecido;
b) alterações nas relações agregado/cimento e água/cimento dentro do material.



Fatores que afetam a segregação
1. Tipo de agregado

• Dimensão máxima característica (DMC) ¬ quanto maior (> 25mm) - maior
segregação
• teor de finos ¬ quanto maior - menor segregação
• massa específica ¬ o aumento da massa específica do agregado graúdo em relação
ao miúdo aumenta a tendência à segregação
• angulosidade ¬ agregados mais angulosos, alongados e ásperos favorecem a
segregação mais que agregados arredondados

2. Relação cimento/agregados
Concretos pobres segregam mais que os concretos ricos (menor coesão)

3. Quantidade de água
Concretos muito secos ou muito úmidos facilitam a segregação.

4. Adições ou aditivos:
• A adição de pozolanas, particularmente em misturas pobres reduz a segregação.
• A incorporação de ar tem efeito análogo: as bolhas de ar funcionam como material
fino.
• Aditivos superplastificantes: produzem-se concretos fluidos e não segregáveis pela
elevada redução da água de amassamento, especialmente nas misturas ricas.

130

Efeito do Super plastificante
(1%)


2 – EXSUDAÇÃO (Forma particular de segregação)

A exsudação pode ser definida como a tendência da água de amassamento vir à superfície do
concreto recém lançado ou de se alojar embaixo das partículas do agregado graúdo. A água é o
componente mais leve da mistura e os sólidos em suspensão tendem a se sedimentar sob a ação da força
da gravidade. A exsudação resulta da inabilidade dos materiais componentes em reterem toda a água da
mistura em estado disperso, enquanto os sólidos mais pesados estiverem assentando.

Provoca: alta porosidade / baixa resistência / nata na superfície / redução da aderência com as
armaduras.
Atenuam os efeitos da exsudação: Misturas ricas / Granulometria contínua / Cimentos finos /
Agregados de grãos arredondados.


Água exsudada subindo e parando sob agregados graúdos e armadura:


Água exsudada retida entre lançamentos sucessivos e acumulada na superfície do concreto:
131


Fatores que afetam a exsudação

-A velocidade e a profundidade da lâmina d’água exsudada são reduzidas:
• pelo aumento da finura do cimento;
• pelo aumento do teor de C
3
A do cimento;
• pela diminuição da relação a/c;

- Incorporadores de ar e pozolanas reduzem a velocidade e o teor de água exsudada, principalmente em
misturas pobres;
- Aditivos retardadores ampliam a duração e intensidade da exsudação. O contrário ocorre com aditivos
aceleradores;
- Aditivos plastificantes e superfluidificantes diminuem a relação a/c e conseqüentemente a exsudação.

Medida da Exsudação:
Uma forma de medir a exsudação é dada pela norma ASTM C 232, uma amostra de concreto é
colocada e adensada num recipiente de 250mm de diâmetro e 280mm de altura. A água de exsudação
acumulada na superfície é retirada em intervalos de 10 minutos durante os primeiros 40 minutos e, daí em
diante, em intervalos de 30 minutos. A exsudação é expressa em termos da quantidade de água acumulada
na superfície, em relação à quantidade de água existente na amostra.



PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO

1) Massa Específica
2) Resistência Mecânica
3) Permeabilidade e Absorção
4) Deformações
1 - MASSA ESPECÍFICA

É a massa da unidade de volume do material incluindo os vazios:
Valores usuais - normais Concreto simples → 2400 kg/m³ (NBR6118 /2003)
Concreto armado → 2500 kg/m³ (NBR6118 /2003)
c/ agregados leves 300 a 1800 kg/m³
c/ agregados pesados 2300 a 5000 kg/m³


Obs.: Os concretos especiais (leves ou pesados) têm funções diferentes daquelas reservadas aos
concretos normais. Os leves para isolamentos térmicos e aplicações que exigem redução de peso-
próprio e os pesados para isolamentos, como os radioativos, por exemplo.
132

“Em condições normais, a resistência mecânica de um concreto diminui quando se reduz a sua
massa específica”. Apesar disso, com as novas tecnologias, conseguem-se concretos estruturais de baixa
densidade, mas de grande resistência mecânica.

2 - RESISTÊNCIA MECÂNICA:

A norma CB-130 (NBR 8953) classifica o concreto para fins estruturais por grupos de resistência:

Concretos do grupo I de resistência Concretos do grupo II de resistência
Designação
F
ck
(MPa)
Designação
F
ck
(MPa)
C10 10
C15 15
C20 20
C55 55
C25 25
C30 30
C60 60
C35 35
C40 40
C70 70
C45 45
C50 50
C80 80

A NB-1/2003 em seu item 7.1.1 estipula valores mínimos a serem adotados pelos projetistas,
conforme abaixo:

“Esta Norma se aplica a concretos de massa específica normal, das classes do grupo I, indicadas na NBR
8953 tais como: C15, C20, C25, C30, C35, C40, C45 e C50.

Valor mínimo da resistência à compressão:
• 20 MPa para concretos apenas com armadura passiva,
• 25 MPa para concretos com armadura ativa e
• 15 MPa pode ser usado apenas em fundações e em obras provisórias”.


Relações estrutura-propriedade:
As relações estrutura-propriedade constituem a essência da moderna ciência dos materiais. O concreto
tem uma estrutura muito heterogênea e complexa. Consequentemente, é muito difícil estabelecer modelos
exatos, a partir dos quais, o comportamento do material possa ser previsto com segurança. Todavia, um
conhecimento da estrutura e das propriedades de cada constituinte do concreto, e a relação entre eles, é
útil para se exercer um certo controle sobre as propriedades do material.














133

E S T R U T U R A D O C O N C R E T O

M A T R I Z D E
P A S T A
D E C I M E N T O
A G R E G A D O
Z O N A D E
T R A N S I Ç Ã O
P A S T A / A G R E G A D O

N a t u r e z a M ú l t i p l a:
- Distribuição heterogênea de fases
sólidas, poros e microfissuras
- Varia com o grau de hidratação
do cimento
- Varia com a Umidade Relativa do Ar

- Vazios Capilares:
quantidade e φ são proporcionais a
A/C e inversamente proporcionais ao
grau de hidratação do cimento.
poros > 50 nm ¬ influem na
resistência e permeabilidade.
poros < 50 nm ¬ retração e fluência.

Águas:
1) livre (vazios > 50 nm)
2) retida por tensão capilar
( vazios de 5 a 50 nm)
3) adsorvida (só retirada a 30% de
Umidade Relativa)
4) interlamelar (sai a 11% de U.R.)
5) combinada quimicamente
(forma o C-S-H)
N a t u r e z a M ú l t i p l a:

Vários minerais; contém
microfissuras e vazios

Tamanho e distribuição dos
poros são mais importantes
que a composição química ou
mineralógica

Forma e Textura dos grãos

> tamanho e partículas chatas,
geram > tendência à
exsudação interna

interface agregado graúdo / pasta

camada delgada (10 a 50 µm) que
determina a resistência do
conjunto

* I d e m
N a t u r e z a M ú l t i p l a :

Varia com a Umidade Relativa do Ar
Varia com o grau de hidratação do
cimento

Possui Rel. a/c maior que na matriz
de pasta de cimento, gerando:
1) microfissuração
2) < densidade ;
3) presença de [Ca(OH)
2
]
4) > porosidade ¬ < resistência

Se apresentar relação epitáxica, irá
obter maior resistência.


Obs.: Torna-se difícil prever com exatidão o comportamento do concreto


Relação Resistência x Porosidade :


Os aspectos singulares da estrutura do concreto podem ser resumidos como segue:



1) Há uma terceira fase, a zona de transição, que representa a região interfacial entre as partículas
de agregado graúdo e a pasta. Sendo uma camada delgada, tipicamente de 10 a 50 µm de espessura ao
redor do agregado graúdo, a zona de transição é geralmente mais fraca do que os outros dois componentes
principais do concreto, e, consequentemente, exerce uma influência muito maior sobre o comportamento
mecânico do concreto do que pode ser esperado pela sua espessura.
2) Cada uma das fases é de natureza múltipla. Por exemplo, cada partícula de agregado pode
conter vários minerais, além de microfissuras e vazios. Analogamente, tanto a matriz de pasta como a
zona de transição contêm geralmente uma distribuição heterogênea de diferentes tipos e quantidades de
fases sólidas, poros e microfissuras.
3) Diferentemente de outros materiais de engenharia, a estrutura do concreto não permanece
estável. Isto porque dois constituintes - a pasta e a zona de transição - estão sujeitas a modificações com o
tempo, umidade ambiente e temperatura.
Por essas razões os modelos teóricos de relação estrutura-propriedades, de modo geral tão
importantes na previsão do comportamento dos materiais de engenharia, são de pouco uso no caso do
concreto. Um conhecimento amplo dos aspectos importantes da estrutura dos constituintes individuais do
concreto é contudo essencial para o entendimento e controle das propriedades do material composto.
) hom (
0
simples ogêneos materiais para e S S
kp −
=
134

Estrutura da Fase Agregado:

A fase agregado é predominantemente responsável pela massa unitária, módulo de elasticidade e
estabilidade dimensional do concreto. Estas propriedades do concreto dependem em larga extensão da
densidade e resistência do agregado, que por sua vez, são determinadas mais por características físicas do
que por características químicas. Em outras palavras, a composição química ou mineralógica das fases
sólidas do agregado são comumente menos importantes do que características físicas tais como número ,
tamanho e distribuição de poros.
Além da porosidade, a forma e a textura do agregado graúdo também afetam as propriedades do
concreto.
Sendo geralmente mais resistente do que as duas outras fases do concreto, o agregado não tem
influência direta sobre a resistência do concreto, exceto no caso de alguns agregados altamente porosos e
fracos, como o agregado de pedra-pomes, que baixam a resistência do conjunto.
Quanto maior em tamanho e mais elevada a proporção de partículas chatas e alongadas do
agregado, maior será a tendência do filme de água se acumular próximo à superfície do mesmo, haverá
maior propensão à fissuração, enfraquecendo assim a zona de transição pasta-agregado. Este fenômeno é
conhecido como exsudação interna.

Estrutura da pasta endurecida:

Ao comentar a hidratação do cimento boa parte do assunto já foi discutido, mas é importante
estudar os vazios e a água contida na pasta em suas várias formas.

a) Vazios na pasta de cimento:
Espaço interlamelar no C-S-H. Powers assumiu que a largura do espaço interlamelar na estrutura
do C-S-H é de 18Å (1,8 nm) e determinou que ele é responsável por 28% da porosidade capilar no C-S-H
sólido. Este tamanho de vazio é muito pequeno para ter um efeito desfavorável sobre a resistência e a
permeabilidade da pasta. No entanto, a água nestes pequenos vazios pode ser retida por pontes de
hidrogênio, e a sua remoção sob determinadas condições pode contribuir para a retração por secagem e
para a fluência.
Vazios capilares. Os vazios capilares representam o espaço não preenchido pelos componentes
sólidos da pasta. O volume total de uma mistura cimento-água permanece essencialmente inalterado
durante o processo de hidratação. A densidade média dos produtos de hidratação é consideravelmente
menor do que a densidade do cimento portland anidro; estima-se que 1cm³ de cimento, após hidratação
completa, requer ao redor de 2cm³ de espaço para acomodar os produtos de hidratação.

O espaço não ocupado pelo cimento ou pelos produtos de hidratação consiste de vazios capilares,
sendo a quantidade e o tamanho dos capilares diretamente proporcionais à relação água/cimento e
inversamente proporcionais ao grau de hidratação.
Obs.: Não é a porosidade total, mas a distribuição do tamanho dos poros que controla
efetivamente a resistência, a permeabilidade e as variações de volume em uma pasta de cimento
endurecida. A distribuição do tamanho dos poros é afetada pela relação A/C e pela idade (grau de
hidratação) do cimento. Os poros grandes (>50nm) influenciam principalmente a resistência à
compressão e a permeabilidade. Os poros pequenos (<50nm) influenciam mais a retração por secagem e a
fluência.


Ar incorporado. Enquanto os vazios capilares tem forma irregular, os vazios de ar incorporado são
geralmente esféricos. O ar pode ser aprisionado na pasta fresca de cimento durante a operação de mistura.
O ar incorporado provém da utilização de aditivos. Ambos os vazios de ar na pasta são muito maiores do
que os vazios capilares, sendo capazes de afetar negativamente a resistência e a impermeabilidade.

b) A água na pasta endurecida:
A água pode estar presente na pasta de várias formas:
135
Água capilar. Esta é a água presente nos vazios maiores que 50Å (5nm). É composta de água livre,
cuja remoção não causa qualquer variação de volume (vazios > 50nm) e a água retida por tensão capilar
em capilares pequenos (5 a 50 nm) cuja remoção pode causar a retração no sistema.
Água adsorvida. É a água que está próxima à superfície do sólido e sob a influência de forças de atração,
as moléculas de água estão fisicamente adsorvidas. Pode ser retirada por secagem da pasta a 30% de
umidade relativa. A perda dessa água provoca retração da pasta por secagem.
Água interlamelar. É a água associada à estrutura do C-S-H. É retirada somente por secagem forte (abaixo
de 11% de umidade relativa). Sua saída provoca considerável retração na estrutura do C-S-H.
Água quimicamente combinada é a água que faz parte da estrutura de vários produtos hidratados do
cimento. Não pode ser retirada sem a decomposição do material.

Estrutura da Zona de Transição:

Primeiro, em concreto recentemente compactado, um filme de água forma-se ao redor das
partículas grandes de agregado. Isto pode levar a uma relação água / cimento mais elevada nas
proximidades do agregado graúdo do que longe dele (i.e., na matriz de argamassa). Em seguida,
analogamente à matriz, os íons de cálcio, sulfato, hidroxila e aluminato formados pela dissolução dos
compostos de sulfato de cálcio e de aluminato de cálcio, combinam-se para formar etringita e hidróxido
de cálcio. Devido à relação água/cimento elevada, estes produtos cristalinos vizinhos ao agregado graúdo
consistem de cristais relativamente grandes, e consequentemente, formam uma estrutura mais porosa do
que na matriz de pasta de cimento ou na matriz de argamassa. Os cristais em placa de Ca(OH)
2
tendem a
formar-se em camadas orientadas. Finalmente, com o progresso da hidratação, o C-S-H pouco
cristalizado e uma segunda geração de cristais menores de etringita e de hidróxido de cálcio começam a
preencher os espaços vazios entre o reticulado criado pelos cristais grandes de etringita e de hidróxido de
cálcio. Isto ajuda a aumentar a densidade e consequentemente, a resistência da zona de transição.
Resistência da zona de transição: Como no caso da pasta, a causa de adesão entre os produtos de
hidratação e a partícula de agregado são as forças de atração de Van der Walls; portanto, a resistência da
zona de transição em qualquer ponto depende do volume e do tamanho dos vazios presentes. Mesmo para
concreto de baixa relação água / cimento, nas primeiras idades, o volume e o tamanho de vazios na zona
de transição serão maiores do que na matriz de argamassa; consequentemente, a zona de transição é mais
fraca em resistência. Contudo, com o aumento da idade, a resistência da zona de transição pode tornar-se
igual ou mesmo maior do que a resistência da matriz de argamassa. Isto poderia acontecer como resultado
da cristalização de novos produtos nos vazios da zona de transição através de reações químicas lentas
(relação epitáxica) entre constituintes da pasta de cimento e o agregado, formando silicatos de cálcio
hidratados no caso de agregados silicosos, ou carboaluminatos hidratados em caso de calcário. Tais
interações contribuem para a resistência porque tendem também a reduzir a concentração de hidróxido de
cálcio na zona de transição.

Influência da zona de transição nas propriedades do concreto: A zona de transição, geralmente o elo
mais fraco da corrente, é considerada a fase de resistência limite no concreto. É devido à presença da
zona de transição que o concreto rompe a um nível de tensão consideravelmente mais baixo do que a
resistência dos dois constituintes principais.
A zona de transição contém microfissuras resultantes de carregamento em curto prazo, retração
por secagem, e fluência.
Não sendo necessários níveis elevados de energia para estender as fissuras já existentes na zona de
transição, até com tensões de 40 a 70% da resistência última, já são obtidos maiores incrementos de
deformação por unidade de força aplicada. Isto explica o fato de que os constituintes do concreto (i.e.,
agregado e pasta ou argamassa) comumente permanecem elásticos até à fratura num ensaio de
compressão uniaxial, enquanto o concreto mostra comportamento elasto-plástico.
Em níveis de tensão maiores do que 70% da resistência última, as concentrações de tensão nos
poros grandes da matriz de argamassa tornam-se suficientemente grandes até iniciar novas fissuras. Com
tensões crescentes, essas novas fissuras da matriz propagam-se gradativamente até se unirem às fissuras
originadas na zona de transição. O sistema de fissuras torna-se então contínuo e o material rompe.
136
As características da zona de transição também influenciam a durabilidade do concreto. Os
elementos em concreto armado e protendido rompem freqüentemente devido à corrosão da armadura. A
velocidade de corrosão do aço é enormemente influenciada pela permeabilidade do concreto. A existência
de microfissuras na zona de transição na interface com a armadura e o agregado graúdo é a razão
principal do concreto ser mais permeável do que a pasta ou a argamassa correspondente. Deve-se notar
que a difusão do ar e da água é um pré-requisito necessário à corrosão do aço no concreto.

Concreto: - boa resistência à compressão;
- baixa resistência à tração: fc ≅ 10 f
t


7.1.4 Resistência à compressão (NB-1/2004)
Obtida em ensaios de cilindros moldados segundo a NBR 5738, realizados de acordo com a NBR
5739. Para a resistência à compressão média, fcmj e resistência fckj especificada, seguir a NBR 12655.

Nos ensaios de flexão, obtêm-se valores da resistência à tração da ordem do dobro das resistências obtidas
por tração simples.
Para se determinar a resistência à tração com melhor precisão, só se utiliza hoje o método de Lobo
Carneiro que aplica compressão diametral no corpo de prova cilíndrico de 15 x 30 cm. Assim, tem-se:

DL
P
f
t
π
2
= , onde P é a carga de ruptura, D = 15cm e L = 30cm.

Em seu item 7.1.5 a NB-1/2004 diz sobre a resistência à tração do concreto:
A resistência à tração direta f
ct
pode ser considerada igual a 0,9 f
ct,sp
ou 0,7 f
ct,f
ou, na falta de ensaios para
obtenção de f
ct,sp
e f
ct,f
, pode ser avaliada por meio das expressões (1) a (3).
f
ctm
= 0,3 f
ck
2/3
(1)
f
ctK,inf
= 0,7 f
ctm
(2)

f
ctk,sup
= 1,3 f
ctm
(3)


























137
Principais Fatores que afetam a Resistência Mecânica:

RESISTÊNCIA DO CONCRETO



PARÂMETROS DA AMOSTRA Resistência das Fases PARÂMETROS DE CARREGAMENTO
Dimensões Componentes Tipo de Tensão
Geometria Vel. de Aplicação da Tensão
Estado de Umidade


POROSIDADE DA MATRIZ POROSIDADE POROSID. DA Z. DE TRANSIÇÃO
Fator água / cimento DO AGREGADO Fator água / cimento
Adições Minerais Pozolânicas Adições Minerais Pozolânicas
Grau de Hidratação * Características Granulométricas
Conteúdo do Ar ** Grau de Compactação
Grau de Hidratação *
Interação Química entre
Agregado e a Pasta de Cimento

* Grau de Hidratação: Tempo de Cura / Temperatura / Umidade
** Conteúdo do Ar: Ar Aprisionado / ar Incorporado


COMENTÁRIOS GERAIS:
Parâmetros da Amostra:

Forma e Dimensões dos Corpos de Prova:

Corpo de prova cilíndrico: altura em relação ao diâmetro da base ¬ resultados
diferentes.

A ABNT adota o cilindro h = 2d e considera os de 15 x 30cm como padrão para concreto.

d = 3 x DMC do agregado

f
c cilíndrica
≅ 0,8 f
c cúbica











138
A tabela seguinte, adotada pelo comitê euro-internacional do concreto (CEB), dá
indicações sobre os fatores de conversão:

Coeficiente de Correção ao
corpo de prova cilíndrico
padrão (15 x 30) cm
Tipo de
Corpo de
Prova
Dimensões
(cm)
Multiplicar
por
Limites de
variação
cilindro
cilindro
cilindro
15 x 30
10 x 20
45 x 90
1,00
0,97
1,16
-
0,94 a 1,00
1,12 a 1,20
cubo
cubo
cubo
cubo
10
15
20
30
0,80
0,80
0,83
0,90
0,70 a 0,90
0,70 a 0,90
0,75 a 0,90
0,80 a 1,00
prisma
prisma
15 x 15 x 45
20 x 20 x 60
1,05
1,05
0,90 a 1,20
0,90 a 1,20


Os resultados são também afetados pelo estado da superfície de contato com os
pratos da máquina de ensaio, com o teor de umidade dos corpos de prova e pela influência
do atrito na superfície do concreto.

Parâmetros de Carregamento:

Velocidade de aplicação da Carga de Ensaio
A carga deve ser aplicada de forma contínua e uniformemente crescente para dar
resultados aceitáveis como representativos da resistência, além de reprodutíveis.

Duração da Carga

Os resultados variam com o tempo de realização do ensaio.
Assim, é necessário padronizar os incrementos de carga por unidade de tempo para
que os resultados sejam reprodutíveis.
Obs.: É bom lembrar que os ensaios da norma são rápidos e que, conforme as teorias
de ruptura, o mesmo material só suporta, na prática, aprox.70% da tensão que ele resiste
no ensaio rápido.

RELAÇÃO RESISTÊNCIA x POROSIDADE:
Em geral, existe uma relação fundamental inversa entre porosidade e resistência de
sólidos que, para materiais homogêneos simples, pode ser descrita com a expressão:
S =
p k
e So

.

onde S é a resistência do material que possui uma dada porosidade p, S
0
é a resistência
intrínseca para porosidade zero e k é uma constante. Para muitos materiais, a razão S/So
versus porosidade representada em um gráfico segue a mesma curva. A relação inversa
entre porosidade e resistência não é limitada aos produtos cimentícios, mas geralmente
aplicável a uma grande variedade de materiais como ferro, aço, gesso, alumina sinterizada,
etc.


139
Powers encontrou para três tipos diferentes de argamassas:
f
c28
= ay
3

onde,
a é resistência intrínseca do material com porosidade zero ( = 234 MPa).
y a razão sólidos/vazios ou a fração de sólidos no sistema, que é portanto igual a (1-p).

Embora na pasta ou argamassa de cimento endurecido a porosidade possa ser
relacionada à resistência, no caso do concreto a situação não é simples. A presença de
microfissuras na zona de transição entre o agregado graúdo e a matriz de pasta de cimento
faz do concreto um material muito complexo para o prognóstico da resistência
através das relações exatas resistência-porosidade. A validade geral da relação,
contudo, deve ser respeitada, porque as porosidades das fases componentes do concreto,
incluindo a zona de transição, tornam-se de fato limitantes da resistência. Para um
concreto contendo agregados compactos e de alta resistência, a resistência do material será
governada tanto pela resistência da matriz da pasta de cimento como pela resistência da
zona de transição.

Relação água / cimento x Tamanho Médio de Poros
0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
1,45
1,50
1,55
Relação Água/aglomerantes
Y = A + B1 * X
Parameter Value Error
------------------------------------------------------------
A 0,9827 0,02946
B1 0,83945 0,0638
------------------------------------------------------------
R-Square(COD) SD N P
------------------------------------------------------------
0,98296 0,01669 5 9,48619E-4
------------------------------------------------------------
Y =0,9827+0,83945 X
D
i
â
m
e
t
r
o

m
é
d
i
o

d
e

p
o
r
o
s

(
m
i
c
r
a
)
Relação Água/aglomerantes x Diâmetro médio de poros

Fig. 5.20 - Relação água/aglomerantes x Diâmetro médio dos poros.
Em pesquisa realizada pelo autor com microscopia eletrônica de varredura (MEV) e
análise de imagens, constatou-se que o diâmetro médio dos poros cresce com o aumento
da relação A/C. Aplicando-se regressão linear aos dados da Tabela abaixo, obtém-se uma
reta, como a da figura acima, onde há uma dependência direta e muito forte (R
2
> 0,98)
entre a relação água/aglomerantes e a dimensão média dos poros.





140

Tabela – Distribuição de tamanhos de poros por MEV
(Aumentos de 1000x e imagens com 5% de vazios)

Lâmina µfoto
Fator de
Forma (médio)
% Poros com
FF > 0,60
N
o
de Poros
processados
Diâmetro
Médio
(µ µµ µm)
Médias
e
Rel. A/C
1011N 12N03 0,83 4,27 253 1,258
1011F 12F03 0,81 3,39 239 1,184
1301N 14N03 0,82 4,13 270 1,225
1301F 24F03 0,80 4,37 265 1,259
2021N 35N03 0,84 4,19 312 1,128
2021F 35F03 0,82 3,96 297 1,152
3202F 46F03 0,82 3,72 224 1,283
1,235
x = 0,300
T
12
0,81 4,11 127 1,703
T
14
0,80 3,97 130 1,708
T
1

T
16
0,84 4,07 87 2,014
1,796
x = 0,620
T
22
0,82 3,76 146 1,564
T
24
0,82 3,98 105 1,839 T
2

T
28
0,81 3,93 124 1,702
1,677
x = 0,517
T
32
0,82 4,18 154 1,640
T
34
0,83 4,06 166 1,581
T
3

T
38
0,82 4,41 157 1,667
1,632
x = 0,458
T
42
0,80 4,14 157 1,583
T
44
0,82 4,22 149 1,576
T
4

T
48
0,82 3,69 162 1,495
1,556
x = 0,338
Comentários sobre os dados da Tabela acima:
a) Da mesma forma foram feitas análises de variância, tendo sido encontrados resultados
de semelhança dos diâmetros médios dentro de cada traço T
i
e de diferença estatística em
relação às médias para cada valor de A/C (última coluna da tabela), assim eles resultam
comparáveis entre si, dentro da resolução aqui aplicada, onde 1pixel vale 0,129µm;
b) A fissuração aumenta com a passagem pelo fogo, mas o diâmetro dos poros não;
c) Há uma dependência direta e muito forte (R
2
> 0,98) entre a relação água/aglomerantes
e a dimensão média dos poros, conforme a Figura 5.20 acima.
Relação água / cimento:

É ponto pacífico na tecnologia do concreto ser a relação A/C o principal fator que governa
as propriedades do concreto. Na prática, considera-se que a resistência à compressão do
concreto é uma função da relação A/C, do grau de hidratação do cimento e do grau de
adensamento (condicionante operacional).
Para os concretos plenamente adensados (1% de vazios de ar), pode-se dizer que é
válida a lei de Abrams:
“A resistência varia na razão inversa da relação água / cimento, dentro dos limites práticos
de aplicação, isto é, relações A/C >0,30”.
Abrams exprimiu sua lei pela fórmula logarítmica:
x
c
K
K
f
2
1
=


141
Onde, K
1
é um valor da ordem de 100 a 1000 e K
2
varia com a idade e qualidade do
aglomerante; quanto maior a idade e melhor a qualidade do cimento, tanto menor o valor
de K
2
.
f
c
e x são, respectivamente, a resistência à compressão e a relação água/cimento.

Observações:
a) A influência do cimento em quantidade já está implicitamente considerada dentro do
fator A/C.
b) Os valores de K
1
e K
2
são constantes para cada conjunto de materiais em concretos de
mesma idade (mesmo grau de hidratação) e podem ser determinados experimentalmente, o
que será visto em trabalho prático.
c) Outras expressões também correlacionam a resistência com o inverso da relação A/C,
conforme
Bolomey, O’Reilly, etc.


Fig. – Relações A/C x Resistência para concretos com CP II E-32 e CP V - ARI



Relação A/C em função da Durabilidade do concreto :


O Comitê ACI 613 do Instituto Americano do Concreto propõe os seguintes valores
máximos da relação A/C para vários tipos de estrutura e graus de exposição:

Ver página seguinte



142

Relação água / cimento em peso
TIPO OU LOCAL DA ESTRUTURA
(grau de exposição)
Clima severo
grande ∆ ∆∆ ∆T
Clima moderado
chuvoso ou árido

a) Partes da estrutura sujeitas a severas condições de exposição
tais como: muros, vertedouros de barragens, canais, etc

0,45 0,55

b) Partes de túneis, sifões sujeitos a gelo e degelo e parte
externa de concreto massa

0,50 0,55

c) Estruturas submersas ou de certa forma protegidas de
intemperismos

0,58 0,58

d) concreto sujeito ao ataque de sulfatos, álcalis do solo a água
do mar

0,40 0,50 *

e) Concreto bombeado sob água

0,45 0,45

f) Revestimento de canais

0,53 0,58

Obs: Pela tabela IV, também do ACI, seções finas com menos
de 2,5 cm de recobrimento

0,49 0,53
* Caso o cimento seja resistente aos sulfatos


Relações A/C < 0,30. Num concreto de baixa e média resistência preparado com agregado
comum, ambas as porosidades, da zona de transição e da matriz determinam a resistência,
e é valida a lei de Abrams, entre o fator água/cimento e a resistência do concreto. Isto
parece não mais ser o caso em concretos de alta resistência e alto desempenho, cujo fator
A/C é muito baixo. Para Relações A/C abaixo de 0,30, aumentos desproporcionalmente
elevados na resistência à compressão podem ser conseguidos para pequenas reduções no
fator A/C. O fenômeno é atribuído principalmente à melhora significativa da resistência da
zona de transição obtida para fatores A/C muito baixos. Uma das explicações é que o
tamanho dos cristais de hidróxido de cálcio diminui com a redução do fator água /
cimento.


















143
GRAU DE HIDRATAÇÃO – IMPORTÂNCIA DA CURA

EXPRESSÕES DO TIPO:
)
1
log ( .
2 1
M
x
M R A f
j c G j c
+ =
ou f
c
= K
1
/ K
X
2

carregam, implicitamente, uma dependência das condições de concretagem e de cura,
assim:
fc = ƒ( x, GH, G
Ad
) (≅ 1% de vazios de ar)
Grau de Adensamento
Grau de Hidratação
GH
Para dada
hid
T , ƒ (idade t) ; GH = ƒ (Umidade, idade, temperatura)
fc

P/ dado x ¬ porosidade da pasta = ƒ(GH) (inversa)

Em C.N.T., GH =ƒ(Condições de Saturação)
Vel. de Hid → 0 p/ pressão de vapor < 80% da p de
saturação
GH =ƒ(idade, umidade, temperatura)
COMO ACELERADORA
Idade:
(tempo-resistência) supõe cura úmida + Tnormal

P/ dado a/c, maior tempo de cura úmida significa > fc (até completar GH)

fc x tempo (idade) ¬ fcm(t) = f
c28
[t/(4 + 0,85t)] ; Comitê 209 do ACI (pág. 94)

Umidade: ¬ fc180 c/c/ úmida = 3 fc180 c/c/ ao ar
Norma : cura úmida ≥ 7dias p/ cimento ARI e >>7dias p/ outros CP’s

Temperatura: (T)
história tempo-temperatura [ T
Lanç
+ T
Cura
] ¬ fc = ƒ(T)
T
média
durante toda a cura
(0 → 2h)

fc p/ 4°C < T
Lanç
. < 13°C , >> f
c180
que para T
Lanç.
[(24, 29, 38 ou 46°C)] todos
curados a T
Cura
= 21°C
melhor distribuição de tamanho dos poros (<<)

2 - (Grau de hidratação) Idade:

Em C.N.T., GH =ƒ(Condições de Saturação)
Vel. de Hid → 0 p/ pressão de vapor < 80% da p de
Saturação
Idade: Deve ser lembrado que as relações tempo-resistência em tecnologia do concreto
geralmente supõem condições de cura úmida e temperatura normal.
144
Para um dado fator A/C, quanto maior o período de cura úmida maior a
resistência, admitindo-se que a hidratação das partículas de cimento anidro continua
ocorrendo.
A avaliação da resistência à compressão com o tempo é de grande interesse para os
engenheiros construtores.
O comitê 209 do ACI recomenda a seguinte relação para CP comum:

f
cm
(t) = f
c28
[t/(4 + 0,85t)]

Normalmente o concreto é ensaiado com 3, 7 e 28 dias sendo que, com os resultados
dos ensaios nas idades menores (3 e 7 dias), já se pode obter informações sobre o concreto
futuro.

Segundo Petrucci:

f
c7
= 1,35 a 1,65 f
c3
f
c28
= 1,25 a 1,50 f
c7
f
c365
= 1,10 a 1,35 f
c28

f
c28
= 1,70 a 2,50 f
c3
f
c90
= 1,05 a 1,20 f
c28



Obs.: como regra, o autor coloca que o coeficiente decresce para os concretos de
maior resistência e propõe a seguinte tabela:










Há outras expressões que correlacionam a resistência com a idade para concretos curados
de forma normal. A NBR6118/2003 apresenta a seguintes indicações:

“Quando não for indicada a idade, as resistências referem-se à idade de 28 dias”.

“A evolução da resistência à compressão com a idade deve ser obtida através de ensaios
especialmente executados para tal. Na ausência desses resultados experimentais podem-se
adotar, em caráter orientativo, os valores indicados na Tabela 1”.












f
c28
em MPa f
c28
÷ ÷÷ ÷ f
c7
f
c7
÷ ÷÷ ÷ f
c3
f
c28
÷ ÷÷ ÷ f
c3

< 18
18 a 25
25 a 35
35 a 45
> 45
1,50
1,40
1,35
1,30
1,25
1,65
1,55
1,45
1,40
1,35
2,50
2,25
2,00
1,80
1,70
145

Tabela 1 - Relações fcj/fc, admitindo cura úmida em temperatura de 21º a 30º C



(Grau de hidratação) Umidade:

A influência da umidade de cura sobre a resistência do concreto é evidente:

fc180 c/c/ úmida = 3 fc180 c/c/ ao ar

Norma: cura úmida ≥ 7dias p/ cimento ARI e >>7dias p/ outros cimentos

(Grau de hidratação) Temperatura:

fc p/ 4°C < T
Lanç
. < 13°C , >> f
c180
que para T
Lanç.
[(24, 29, 38 ou 46°C)] todos curados a
T
Cura
= 21°C
melhor distribuição de tamanho dos poros (<<)

A partir de estudos microscópicos, muitos pesquisadores concluíram que, para cura a
baixas temperaturas, uma microestrutura relativamente mais uniforme da pasta de cimento
hidratada (principalmente quanto à distribuição do tamanho dos poros) explicaria a maior
resistência.
De um concreto curado no verão ou em clima tropical pode-se esperar que tenha
uma resistência inicial maior, porém uma menor resistência final do que o mesmo concreto
curado no inverno ou em clima frio.

Adições Minerais :
As adições minerais ativas, isto é, aquelas que possuem atividade pozolânica irão
contribuir para a melhoria geral de qualidade do concreto produzido. Obtém-se maior
coesão, maior compacidade e resistência pela formação de mais C-S-H, maior
durabilidade pela combinação do hidróxido de cálcio com a pozolana, menor
permeabilidade, etc.


Características Granulométricas:
A ABNT estabelece que o fator de forma médio dos graúdos deve ser < 3. Já a
AFNOR estabelece os limites para o coeficiente volumétrico médio dos agregados
graúdos:

146



Tipo de concreto Seixo rolado brita
Concreto de alta resistência e
de baixa permeabilidade (barragens)...............0,25.........................0,20
outros concretos ..............................................0,15.........................0,12


Observações:
a) Agregado graúdo > influência pela forma dos grãos,
Agregado miúdo > influência pela granulometria (MF > para menor consumo de
água).
b) Pedregulho: 80% de água em relação às britas, para = Slump.
c) Britas: > aderência (ligação epitáxica), > resistência ao desgaste e à tração.
d) Granulometria contínua para > trabalhabilidade e > compacidade e > resistência
final.
Tipo de Cimento:
Além da quantidade o cimento influi também pela qualidade. Assim, um concreto
preparado com o CP ARI será mais resistente que o mesmo feito com um CP 40 ou um CP
32, para a mesma dosagem e mesmo grau de hidratação.

Influência do Agregado Graúdo:




Fatores Operacionais: (Mistura, Transporte, Lançamento, Adensamento e Cura)
Quanto aos fatores externos, e sem entrar em detalhes neste momento, pode-se dizer
que o traço do concreto dosado já possui um potencial de resistência que lhe é
característico e que os fatores externos, que são fatores operacionais, se não forem bem
executados, só tendem a baixar a resistência que seria possível obter.


147


RESISTÊNCIA x CONSISTÊNCIA ( SLUMP TEST) :

Apresentam-se abaixo alguns valores de resistência de um concreto em que a única
variável foi a consistência, no caso representada pelo Slump test. Pela expressão de
O’Reilly um concreto com Slump 16cm perde 5% de sua resistência em relação a ele
mesmo com o Slump de 6cm.

Fórmula de Bolomey ampliada por O’Reilly:

Onde,
f
c
= Resistência do concreto em Mpa
R
c
= Resistência do cimento em Mpa
x = relação A/C
M
1
e M
2
são as constantes de O’Reilly que variam com a consistência do concreto, seus
valores já foram informados.

M
1
= 4,6259 - 0,0604.S
S = valor da consistência (Slump) do concreto em
cm.
M
2
= e
(-1,3125 + 0,0283.S)


Alguns Exemplos Numéricos:

Slump(cm) M
1
M
2
x Rc (CP III) fc ∆ ∆∆ ∆ n/6
4 4,3843 0,3014 0,50 47,3 38,3 101
6 4,2635 0,3189 0,50 47,3 37,9 100
8 4,1427 0,3375 0,50 47,3 37,5 99
10 4,0219 0,3572 0,50 47,3 37,1 98
12 3,9011 0,3780 0,50 47,3 36,7 97
14 3,7803 0,4000 0,50 47,3 36,4 96
16 3,6595 0,4233 0,50 47,3 36,1 95
6 0,40 47,3 47,7
6 0,33 47,3 55,7
6 0,53 47,3 35,0
6 0,38 47,3 50,0
6 0,35 58,0 65,0 (CP V)
6
4,2635 0,3189
0,27 58,8 80,0 (CP V)
-

Como se vê na Tabela acima, a perda de resistência é de 1% para cada 2cm de aumento no
abatimento do tronco de cone (Slump Test).
Como a adequada concretagem é essencial para a qualidade do concreto, conclui-se que a
resistência a ser atingida depende muito mais do traço que efetivamente está sendo rodado na betoneira
do que o “controle rigoroso” do Slump no momento de produzí-lo. Se o traço tem alta relação
agregado/cimento, ele irá, com certeza, exigir um teor alto de água, e sua relação A/C será também alta.
Não adianta forçar sobre o valor do slump.


)
1
log ( 5 , 0
2 1
M
x
M R f
c c
+ =
148
PERMEABILIDADE DO CONCRETO
O concreto é material necessariamente poroso, pois não é possível preencher a totalidade dos
vazios entre os agregados com uma pasta de cimento, que por si só, já é porosa.
Outras razões:
a) Q
Água de amassamento
> Q
reativa com o cimento
. A água em excesso, ao evaporar, deixa vazios.

b) Retração autógena. V
componentes
> V
produtos da reação

c) Ar remanescente aprisionado durante a mistura do concreto.

Obs.: Mesmo os concretos excelentes possuem porosidade da ordem de 10%.

A interconexão dos vazios deixa o concreto permeável à água. A permeabilidade torna-se a
principal propriedade para os concretos que, expostos ao ar, sofrem ataques de águas agressivas ou
a ação destruidora dos agentes atmosféricos. Concretos mais permeáveis são, portanto, de menor
durabilidade. Da mesma forma, assume importância essa propriedade nos concretos de estruturas
hidráulicas.
A absorção é o fenômeno físico pelo qual o concreto retém água nos seus poros e condutos
capilares (Ver estrutura da pasta endurecida).

A Permeabilidade é definida como a propriedade que governa a taxa de fluxo de um fluido para o
interior de um sólido poroso. Na situação de Fluxo contínuo, o coeficiente de permeabilidade (K) é
determinado pela expressão de Darcy:
dq/dt = K.( ∆ ∆∆ ∆H.A / Lµ µµ µ)
onde, dq/dt é a taxa do fluxo de fluido, µ, a viscosidade do fluido, ∆H , o gradiente de pressão, A, a área
da seção e L, a espessura do sólido. Como o coeficiente de permeabilidade de um concreto é maior para
água líquida do que para gases ou vapor de água é normalmente estudada a permeabilidade à água.












PERMEABILIDADE DO CONCRETO > PERMEABILIDADE DA PASTA
OU DO AGREGADO
< RELAÇÃO A/C (<0,54)
ADEQUADA DOSAGEM DE FINOS
“ OPERAÇÃO DE MISTURA
“ OPERAÇÃO DE CURA
TAMANHO E FORMA DO AGREGADO
< DEFORMAÇÕES TÉRMICAS
< RETRAÇÃO NA SECAGEM
IMPEDIMENTO DE CARGA PREMATURA
¹ ¹¹ ¹
MICROFISSURAS E
EXSUDAÇÃO NA ZONA DE
TRANSIÇÃO




¬ ¬¬ ¬ COMBATE

“ “ “ EXCESSIVA
149
REDUÇÃO NA PERMEABILIDADE DA PASTA DE CIMENTO COM A
EVOLUÇÃO DA HIDRATAÇÃO
(RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO = 0,70).

idade (dias)
Coeficiente de permeabilidade
(cm/s x 10
−11
)
Fresca
5
6
8
13
24
Final
20.000.000
4.000
1.000
400
50
10
6

À medida que a hidratação progride, a maioria dos poros vão sendo reduzidos a um
pequeno tamanho (≤ ≤≤ ≤ 100nm) e perdendo também as suas interconexões; deste modo a
permeabilidade diminui. No concreto bem curado a pasta de cimento não é o principal
fator a contribuir para a permeabilidade.

Permeabilidade dos Agregados
Apesar de uma menor porosidade (3 a 10%), observa-se que os coeficientes de
permeabilidade de agregados variam da mesma forma que os de pastas endurecidas de
cimento com relações A/C na faixa de 0,38 a 0,71.

COMPARAÇÃO ENTRE AS PERMEABILIDADES DE ROCHAS
E DE PASTAS DE CIMENTO:
Tipo de rocha
Coeficiente de permeabilidade
(cm/s)
Relação A/C de pasta hidratada
com o mesmo coeficiente de de
permeabilidade
Basalto denso
Diorito de quartzo
Mármore
Granito
Arenito
Granito
2,47 x 10
-12
8,28 x 10
-12
5,77 x 10
-10
5,35 x 10
-9

1,23 x 10
-8

1,56 x 10
-8
0,38
0,42
0,66
0,70
0,71
0,71

A maioria dos poros capilares em uma pasta de cimento hidratada situa-se na faixa
de 10 a 100nm, enquanto os poros nos agregados são, em média, maiores que 10µm. Em
alguns calcários e outras rochas a distribuição dos poros envolve uma quantidade
considerável de poros mais finos; a permeabilidade é baixa, mas os agregados estão
sujeitos a expansões e fissuração associadas ao lento movimento da umidade e à pressão
hidrostática resultante.









150
Permeabilidade do Concreto

Ex.: O concreto de baixo consumo de cimento (<150kg/m³) usado em barragens contendo agregados de
até 150mm e rel.A/C de 0,75 apresenta coeficiente da ordem de 30 vezes superior ao do concreto
estrutural ( consumo de 350kg/m³, DMC = 25mm e rel.A/C 0,50); 30 x 10
−10
e 1 x 10
−10
cm/s ,
respectivamente.
A explicação para a maior permeabilidade de argamassas ou concretos em relação à pasta
de cimento correspondente reside nas microfissuras que estão presentes na zona de transição entre
o agregado e a pasta.
Segundo Sousa Coutinho, sempre que seja necessária estanqueidade numa construção, o
coeficiente de permeabilidade do concreto não deve ultrapassar 10
−5
cm/h (3,6 x 10
-10
m/s); quando se
exige estanqueidade excepcionalmente elevada, deve-se tomar um limite dez vezes inferior àquele.



Trabalhos de McMilan e Lyse indicam que não se deve usar relações A/C maiores que 0,54 em
seções delgadas (K< 0,5 x 10
−5
cm/h) nem maiores que 0,62 no concreto massa [K = (1,0 a 1,5 ) x
10
−5
cm/h].

Obs.: “É considerado impermeável um concreto no qual a penetração de água não ultrapasse 3cm para
pressões hidrostáticas de 0,1MPa durante 48 horas e 0,7 MPa em 24 horas” (dado do I Simpósio
Brasileiro de Impermeabilização na Construção Civil).

PERMEABILIDADE DO CONCRETO – DADOS PRÁTICOS

Coeficiente de Permeabilidade (m/s)
RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO
DMC
(mm)
0,4 0,6 0,7 0,8 1,0
Pasta - 5,0 x 10
-14
1 x 10
-13
- -
4,8* - 3,33 x 10
-12
1,11 x 10
-11
4,17 x 10
-11
2,22 x 10
-12
38 6,11 x 10
-13
1,11 x 10
-11
4,72 x 10
-11
1,11 x 10
-11
5,42 x 10
-10
76 1,06 x 10
-12
1,94 x 10
-11
6,11 x 10
-11
1,80 x 10
-10
6,94 x 10
-10

100 1,39 x 10
-12
2,78 x 10
-11
1,11x 10
-10
- -
* argamassa 1:3
A permeabilidade cresce com a relação A/C.

151
INFLUÊNCIA DO CONSUMO DE CIMENTO – CONCRETO CONVENCIONAL
COEFICIENTE DE PERMEABILIDADE (M/S)
Consumo de Cimento (kg/m
3
)
DOSAGEM
Módulo de
Finura do
Agregado
miúdo
300 600 900 1200
A 1,40 1,67 x 10
-10
1,39 x 10
-11
3,33 x 10
-12
2,22 x 10
-12

B 2,80 6,94 x 10
-11
1,03 x 10
-12
1,11 x 10
-12
1,47 x 10
-12

C 3,84 1,25 x 10
-11
1,94 x 10
-12
1,36 x 10
-12
1,53 x 10
-12
A permeabilidade diminui com o aumento no consumo de cimento.












152
Influência da adição de Fumo de sílica – Concreto Convencional
TEOR DE CIMENTO
(kg/m
3
)
Teor de Fumo de sílica
% em peso
Coef. de
Permeabilidade (m/s)
100 - 1,8 x 10
-8
100 10 1,0 x 10
-9

250 - 6,0 x 10
-13

250 10 1,0 x 10
-13

400 - 7,0 x 10
-15

400 10 4,0 x 10
-14
A permeabilidade diminui com a adição de microssílica e pozolanas.

Exemplo de determinação do coeficiente de permeabilidade:




153
Enquanto a absorção é de mais fácil determinação, a permeabilidade não dá resultados
facilmente reprodutíveis; principalmente porque fissuras de várias origens falseiam os resultados
dos ensaios. A água, dissolvendo ou não o hidróxido de cálcio, pode aumentar ou reduzir o
coeficiente obtido. A pressão tem também a sua influência, pois há certas dimensões de poros que só
se abrem para determinadas pressões. O grau de hidratação, como já foi visto, também influi
reduzindo a permeabilidade.

DEFORMAÇÕES DO CONCRETO

As variações de volume dos concretos são o resultado da soma de várias parcelas, a seguir citadas:
• variação do volume absoluto dos elementos ativos que se hidratam;
• variação do volume de poros internos, com ar ou água;
• variação do volume de material sólido inerte (incluindo o cimento hidratado).


DEFORMAÇÕES



PRINCIPAIS CAUSAS




VARIAÇÕES DAS CONDIÇÕES AMBIENTES AÇÃO DE CARGAS EXTERNAS


RETRAÇÃO DEFORMAÇÃO IMEDIATA



VARIAÇÕES DE UMIDADE DEFORMAÇÃO LENTA

DEFORMAÇÃO ELÁSTICA RETARDADA
+
VARIAÇÕES DE TEMPERATURA FLUÊNCIA


As deformações causadoras das mudanças de volume podem ser grupadas em:

a) Causadas pelas variações das condições ambientes , tais como:
- retração → σ t ≅ 6,5 MPa
- variações da umidade (absorção e perda d’água)
- variações de temperatura.
b) Causadas pela ação de cargas internas, que originam:
- deformação imediata
- deformação lenta
A importância do conhecimento das deformações é salientada pela possibilidade de
uma fissuração, que será caminho aberto à agressão por agentes exteriores, ou pelo
surgimento de esforços adicionais nas peças com variação dimensional, em estruturas
hiperestáticas.




154
RETRAÇÃO

A retração, que é um fenômeno de variação espontânea de volume no concreto, e
em outros materiais de estrutura porosa, tem várias componentes, a saber:

1) Retração do concreto fresco :
“A pasta de cimento sofre uma redução de volume da ordem de 1% do volume
absoluto do cimento seco”. A diminuição do volume é composta, então, de:

- Sedimentação e
- retração plástica

A sedimentação corresponde a um assentamento do concreto devido à ação da gravidade,
traduzindo-se por uma retração vertical (os componentes do concreto têm densidades diferentes e,
sendo a água o elemento mais leve, gera a exsudação). Provoca uma fissuração superficial que
aparece em aprox. 20 minutos após o lançamento.
Entre as causas que afetam a sedimentação, pode-se citar a vibração prolongada e/ou transmissão
das vibrações através das armaduras, pega muito demorada, falta de finos na areia e todos os fatores que
afetam a exsudação, já apresentados. Muitas vezes, o tratamento da superfície da peça antes do início da
pega pode eliminar este tipo de defeito. Também com revibração.

A retração plástica, que é devida à rápida fuga da água de amassamento, gera fissuras que não são
progressivas.

O ábaco ao lado, do livro Concreto de Cimento Portland permite
encontrar para que condições de vento, temperatura ambiente e do
concreto, e umidade relativa, a velocidade de evaporação por
metro quadrado de superfície é susceptível ou não de provocar este
tipo de fissuração.



As fissuras ocorrem quando a velocidade de evaporação na
superfície do concreto supera a velocidade de exsudação. A
velocidade de exsudação está compreendida entre 0,5 e 1,5 l/m²/h,
não havendo risco de fissuração abaixo do mínimo.

1,8 l/m
2
/h > 1,5 l/m
2
/h ¬ FISSURAÇÃO


As formas ou os agregados, ou ainda a evaporação influenciam esse tipo de deformação.
Ventos, aliados a uma baixa umidade relativa do ar no local e a temperatura do concreto,
superior à do ambiente são as principais causas da rápida evaporação superficial. As
fissuras ocorrem quando a velocidade de evaporação na superfície do concreto
supera a velocidade de exsudação. A velocidade de exsudação está compreendida
155
entre 0,5 e 1,5 l/m²/h, não havendo risco de fissuração abaixo do mínimo. Se a
evaporação estiver entre os dois limites, pode iniciar o aparecimento de fissuras e, acima
do limite superior, a fissuração é inevitável.
A retração plástica possui duração de 1 a 3 horas após o lançamento do concreto e o
seu valor pode atingir de 1 a 20 mm/m, conforme as condições ambientais e da obra. Ela
pode ser reduzida, por exemplo, de 6 mm/m para 0,5 mm/m com um bom tratamento de
cura.

Recomendações visando reduzir a retração plástica:
a) Umedecer as formas e a base de lançamento do concreto;
b) Reduzir a temperatura do concreto em tempo quente;
c) Evitar temperaturas elevadas do concreto, muito acima da ambiental;
d) Reduzir o tempo entre a colocação e o início da cura;
e) Proteger o concreto com coberturas temporárias (membrana de cura, tecido molhado de
cor clara, areia molhada, etc.) ou aspergir água em chuveiro entre a colocação e o
acabamento superficial;
f) Proteger a superfície do concreto da ação do vento e da radiação solar, esta para não
elevar demasiadamente a temperatura.

Obs.: O teor de cimento obviamente aumenta a retração plástica, o excesso de água de
amassamento, também.


Fissuras por retração plástica: como evitá-las



2) - Retração do concreto endurecido:

À medida que o concreto endurece em contato com o meio ambiente, sofre
contrações que, para efeito de estudo, pode ser subdividida em 3 causas distintas:

a) Retração química ou autógena, decorrente da contração de volume que
experimenta a água combinada quimicamente com o cimento.

156
b) Retração hidráulica ou por secagem, função do equilíbrio das pressões capilares
internas com a tensão do vapor saturante do meio ambiente.

c) Retração por carbonatação decorrente da ação do CO
2
sobre o hidróxido de cálcio
liberado na hidratação do cimento.

Na prática é muito difícil individualizar cada um dos tipos de retração devida a cada
um dos fenômenos mencionados, havendo pouco ou nenhum interesse neste ponto, pois
acontecem simultaneamente, mas com duração diferente ao longo do tempo. Só a última é
muito mais lenta, além de indefinida, ocorrendo num prazo variável de 10 a 20 anos.
A retração química é mais marcante nos primeiros 90 dias e sua ordem de grandeza
oscila por volta de 0,12 mm/m, sendo seu valor final aproximadamente ¼ da retração
hidráulica.
A retração hidráulica ocorre mesmo com o concreto descarregado e isento de ações
mecânicas externas; o equilíbrio da água intersticial interna se faz exclusivamente pela
troca de umidade com o meio ambiente, principalmente sob a forma de perda d’água para
o exterior, havendo redução de volume do concreto. Seu valor médio é de 0,5 mm/m para
concreto simples.




PROCESSO DE CARBONATAÇÃO



(AR) (CONCRETO)

CO
2
+ H
2
O + HIDRÓXIDO DE CÁLCIO




FRENTE DE CARBONATAÇÃO





REDUÇÃO DO PH






DESTRUIÇÃO DA PELÍCULA DE ÓXIDO DE FERRO
QUE PROTEGE O AÇO PASSIVADO



E

DESPASSIVIDADE






INÍCIO DO PROCESSO DE CORROSÃO


157

Com a carbonatação advêm as seguintes conseqüências:

- a permeabilidade se reduz e a resistência do concreto aumenta devido à colmatação dos
poros e dos vazios capilares pelo CaCO
3
.

- a retração hidráulica aumenta após a carbonatação, por ser o CaCO
3
formado mais compressível que o
Ca(OH)
2
.



- Quando a carbonatação atinge a zona da ferragem no concreto armado, a retirada do Ca(OH)
2
leva à
despassivação do aço, ou seja, acaba a proteção dada pela película superficial de óxido ficando o interior
do vergalhão sujeito à continuidade da corrosão, com isso a taxa de corrosão da armadura aumenta
consideravelmente, o que faz cair a durabilidade da estrutura. Ver figura abaixo e capítulo específico
nesta apostila.

- a retração por carbonatação aumenta em concretos submetidos a molhagens e secagens
alternadas em atmosferas contendo CO
2
, podendo contribuir para a fissuração superficial
generalizada.
Obs.: A fissura é uma ruptura localizada gerada pela tensão de tração no concreto, com abertura
sempre ortogonal à ação do esforço em casos de contração.



SEQUÊNCIA NO PROCESSO DE CARBONATAÇÃO



O avanço da carbonatação é da ordem de 0,1mm/ano, mas será mais rápido para concretos mais
permeáveis, com alta relação A/C, em concreto com P
H
< 12 e exposto em ambientes com mais altos
teores de CO
2
, atmosfera urbana, por exemplo.
Um concreto simples que tenha uma retração de 0,5 mm/m e um módulo de ruptura de 21000
MPa, estará sujeito a uma tensão de tração de aproximadamente 10 MPa, quase o triplo da resistência à
tração simples dos concretos de boa qualidade (resistência à tração de 3 a 4 MPa), fissurando-se por
conseqüência, se estiver impedido de deformar-se.



158
Valores da retração:
Considerando-se a retração total ocorrida num prazo de 20 anos, tem-se que 40% dela aparece até
28 dias, 60% até 90 dias e 80% a 1 ano de idade, notando-se rápido decréscimo com o tempo, segundo
Neville.
Já segundo Petrucci, o valor da retração é da ordem de 0,4 mm/m num concreto com 300kg de
cimento / m³ e relação A/C de 0,5.


A retração decresce com o Slump e com o aumento do DMC do concreto:

Φ ΦΦ Φ máx (mm)
Consistência -
Slump (cm)
Retração mm/m
19
5
10
15
0,63
0,71
0,79
38
5
10
15
0, 44
0,50
0,56
50
5
10
15
0,37
0,41
0,45

Nas estruturas de concreto armado, a armadura impõe restrições à deformação do concreto,
principalmente no caso de tração.

A deformação específica do concreto armado é considerada igual a 15 x 10
-5
pela NBR 6118
(NB-1 da ABNT), para peças correntes.

Para o cálculo mais preciso da retração do concreto, ver Deformações e Fissuração do Concreto
em Estruturas Correntes do Engº Geraldo Cechella Isaia, publicação da UFSM-RS.

Variações de temperatura:

Os decréscimos de temperatura podem dar tensões de tração que são necessariamente tomados em
conta, se for possível a fissuração.
Coeficiente de dilatação do concreto: 1 x 10
-5
/ ºC → NBR 6118 (NB-1)
Coeficiente de dilatação de alguns agregados:
Pedregulho e quartzito ............ 0,4 a 0,5 x 10
-5
/ ºC
Granitos ................ .................. α intermediário
Calcário ................................... 0,2 a 0,3 x 10
-5
/ ºC

- A preocupação maior deve ser sempre com as estruturas expostas.
- Normalmente é admissível o aparecimento de fissuras no concreto armado, salvo naquelas destinadas a
conter água.
A fissuração aparece na zona de tração, onde o alongamento do aço difere do alongamento do
concreto que atinge o valor de ruptura.

SALIGER estabelece uma correlação entre a tensão no aço (f
a
), para a qual o concreto começa a
fissurar, a porcentagem de armadura (ρ) e a resistência cilíndrica do concreto à compressão (fc), através
da equação de uma hipérbole que permite estimar a proporção de aço de uma dada tensão de trabalho,
acima da qual o concreto fissurará.
Fórmula:
f
a
= (0,05/ρ ρρ ρ + 2) . f
c
,

159
Para uma resistência f
c
= 33 MPa, por exemplo, ter-se-ia os seguintes valores:

ρ (%) f
a
(MPa)
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
395
230
175
148
132
122

Essa fórmula pode ser usada como um guia, porque outras variáveis têm influência, tais como o
recobrimento.
- Nas estruturas hidráulicas e naquelas expostas a uma atmosfera corrosiva é necessário prever um
elevado fator de segurança contra a fissuração a fim de impedir a fuga de água e o ataque à
armadura.

Em geral, as deformações mais importantes são devidas à retração e às variações de temperatura.

Módulo de elasticidade (NBR 6118/2003)


Determinado pela NBR 8522.
(Ec e fck dados em MPa)

Obs.: Em muitos casos é prudente adotar módulos de elasticidade Ec menores que 5600 .
fck
1/2
, sendo prudente e muito mais conveniente adotar valores da ordem de Ec = 5000 . fck
1/2


O módulo de elasticidade secante (a 0,4fck, ou 0,45fck, ou qualquer outra tensão) a ser
utilizado nas análises elásticas de projeto, especialmente para determinação de esforços
solicitantes e verificação de estados limites de serviço, pode ser calculado pela expressão:
Ecs = 0,85 Ec (MPa)
De acordo com a NBR 6118:2003, para tensões de compressão menores que 0,5fc e tensões de
tração menores que fct, o coeficiente de Poisson pode ser tomado como igual a 0,2 e o módulo
de elasticidade transversal Gc igual a 0,4 Ecs.


Deformação lenta: é a deformação que aparece nas peças de concreto com o decorrer do tempo e com a
manutenção do carregamento.

Deformação lenta = deformação elástica retardada + fluência

160
A grandeza do carregamento influi no valor alcançado pela deformação lenta. Para tensões com
valores da ordem de até 40% a 60% da tensão de ruptura, há proporcionalidade entre a grandeza final da
deformação lenta e as tensões aplicadas. Para tensões mais próximas à tensão de ruptura, cresce o valor da
deformação lenta em maior proporção que o da tensão, ou conduzindo finalmente o material à ruptura
(ruptura sob carga de longa duração). A deformação lenta aumenta para carregamentos
introduzidos em concretos menos endurecidos.

Deformação elástica retardada → desaparece com a retirada do carregamento, porém não
imediatamente.

Fluência → é a deformação que não desaparece com a retirada do carregamento, nem mesmo com o passar do
tempo.

Quando se sujeita uma peça de concreto a uma tensão constante com caráter de permanência, verifica-se
que a sua deformação instantânea aumenta progressivamente com o tempo de aplicação.
“ Baseado nas recomendações da NBR 6118:2003 e do Model Code (CEB-FIP) 90, quando não há
impedimento à livre deformação do concreto e a ele é aplicada, no tempo to, uma tensão constante
no intervalo t - to sua deformação total, no tempo t, vale:
ec (t) = ec (to) + ecc (t) + ecs (t)
onde:
• ec (to) = c (to) / Ec (to) é a deformação imediata, por ocasião do carregamento, com Ec (to);
• ecc (t) = [c (to) / Ec28] ¬ (t, to) é a deformação por fluência, no intervalo de tempo (t, to),
com Ec28 calculado pela mesma expressão, para j = 28 dias
• ecs (t) é a deformação por retração, no intervalo de tempo (t, to)

O aumento da deformação ou contração do concreto, no tempo, e sob carga de longa duração
(acima de 15 minutos), sem variação térmica nem de UR, é chamada de fluência ou deformação
lenta do concreto.
O concreto sofre uma deformação inicial devida à deformação “elástica” por ação da aplicação da carga
(chamada de deformação instantânea < 15 minutos), uma deformação devida à retração hidráulica e uma
contração diferida no tempo devida às cargas de longa duração. Esses fenômenos são interativos e uns
interferem nos outros.

Principais fatores que influenciam a fluência do concreto:
a) Resistência do cimento (inversamente)
b) Aditivos redutores de água diminuem a fluência
c) Natureza do agregado (calcário→ quartzo→ granito→ basalto - crescente).
d) idade (inversamente)
e) Tempo de carga (diretamente)
f) Umidade relativa do ar (inversamente)
161

Ordem de grandeza da Fluência específica:
- 0,6 a 0,8 x 10
-3
para concreto com 90 dias a 1 ano
- Exposto a 70% de umidade relativa ambiente
- Espécimes cilíndricos com 10 cm de diâmetro e 36 cm de altura
- Dosagem de cimento de 325 kg / m³
- Relação A/C de 0,59
- Cura por 28 dias em atmosfera saturada e 21ºC de temperatura
- Suportando uma tensão aplicada de 5,6 MPa após os 28 dias
- Temperatura a que foram realizados os ensaios : 21ºC


Diagrama Tensão - Deformação: (compressão do concreto) - NBR-6118



onde,
σc = Tensão normal de compressão no concreto;
f
CD
= Resistência de cálculo do concreto à compressão (γ);
f
ck
= Resistência característica do concreto à compressão;
γc = Coeficiente de minoração da resistência do concreto;
f
cmj
= Resistência média do concreto à compressão na idade de j dias;
ε
c
= Deformação específica do concreto à compressão;
E
C
= Módulo de deformação longitudinal do concreto;
Gc = Módulo de deformação transversal;
1/m = Coeficiente de Poisson (transversal);
Gc = 0,42 a 0,44 Ec
m = 5 a 7 ∴ ∴∴ ∴ 1/m ≅ ≅≅ ≅ 0,2 coeficiente de Poisson
O coeficiente de Poisson relativo às deformações elásticas será 0,2.

Obs.: O coeficiente 0,85 leva em consideração que as cargas atuantes sobre a estrutura são de
longa duração, enquanto que os ensaios de resistência nos corpos de prova são de realização quase
instantânea.
O coeficiente de minoração γc considera as diferenças de resistência potencial dos corpos de prova
e a do concreto da estrutura, e desvios geométricos entre projeto e obra.
162



163
DURABILIDADE DO CONCRETO

PROFILAXIA E PATOLOGIA NAS CONSTRUÇÕES
DE CONCRETO ARMADO
ANOMALIAS OBSERVADAS

CONGÊNITAS CONSTRUTIVAS ACIDENTAIS ADQUIRIDAS
Causa
• •• • concepção
inadequada
• •• •erro de projeto
• •• • materiais
inadequados
• •• • mão-de-obra e/ou
métodos
inadequados
• •• • incêndios
• •• • ventos
• •• • recalques
• •• • terremotos
• •• • fenômenos
térmicos
• •• • utilização
inadequada

Efeito
• •• • alta densidade
ou deficiência
de armadura
• •• • tensões não
previstas no
concreto
• •• • cobrimento
deficiente
• •• • retração excessiva
• •• • baixa resistência
• •• • deformações
• •• • esforços de
natureza
excepcional
• •• • trincas ativas
e/ou passivas
• •• • corrosão das
armaduras
Conseqüência
• •• • fissuras,
trincas ou
rachaduras
• •• • desagregação
• •• • desplacamento
• •• • ruptura

• •• • concentração de
tensões
• •• • rupturas
• •• • porosidade,
desgaste do
concreto
• •• • corrosão do aço
• •• • movimentos
da construção
• •• • fissuras,
trincas ou
rachaduras
• •• • rupturas

• •• • desagregação
do concreto
• •• • redução da
seção do aço
• •• • perda do
cobrimento
• •• • rupturas


Fissuras
29.7
14.3
14
11.9
11.9
5.6
1.7
0.3
Movimentação
Térmica
Sobrecargas
Eletrodutos
Corrosão
Armadura
Retração
Hidráulica
Fundações
Dessecamento
Superficial
Assentamento
Plástico
164
CAUSAS DA DETERIORAÇÃO DO CONCRETO




CAUSAS FÍSICAS CAUSAS QUÍMICAS


CAUSAS FÍSICAS DA DETERIORAÇÃO DO CONCRETO
DESGASTE DA SUPERFÍCIE FISSURAÇÃO
Mudanças de volume
devidas a:
Carga
estrutural:
Exposição a extremos
de temperatura:
Abrasão Erosão Cavitação
1.Gradientes normais de
temperatura e umidade
2. Pressão de cristalização
de sais nos poros
1. Sobrecarga e
impacto
2. carga cíclica
1. Gelo-degelo
2. Fogo


DETERIORAÇÃO DO CONCRETO POR REAÇÕES QUÍMICAS

B A C

Reações de troca entre um Reações envolvendo hidrólise Reações envolvendo
fluido agressivo e componentes e lixiviação dos componentes formação de produtos
do cimento hidratado do cimento hidratado expansivos:
- Ataque por sulfato
- R. A. A.
I II III - CaO e MgO livres
Remoção Remoção de Reações de - Corrosão das
de íons Ca
++
íons Ca
++
substituição armaduras
(solúveis) (insolúveis, não do Ca
++
no
expansivos) C – S – H


> porosidade
e Aumento nas
permeabilidade tensões internas




< alcali- < deterioração perda de fissuração, deformação
nidade massa crescente resistência lascamento e
e rigidez pipocamento





A ¬ ¬¬ ¬ Ataque por água pura e água mole (sem Ca
++
) no Ca(OH)
2
e C-S-H do concreto
165
[O Ca(OH)
2
é solúvel- 1,23g/l na água pura-] + CO
2
¬ ¬¬ ¬ CaCO
3
(eflorescências brancas)
B ¬ ¬¬ ¬ Geração de sais solúveis de cálcio tais como cloreto de cálcio, acetato de cálcio e
bicarbonato de Cálcio.
B I ¬ ¬¬ ¬ Cloreto de amônia: 2NH
4
Cl + Ca(OH)
2
¬ ¬¬ ¬ CaCl
2
+ 2NH
4
OH (solúveis)

B II ¬ ¬¬ ¬ Ácido carbônico: H
2
CO
3
+ Ca(OH)
2
¬ ¬¬ ¬ CaCO
3
+ 2H
2
O solúvel
+ CO
2
+ H
2
O ¬ Ca(HCO
3
)
2


Águas com pH < 7, perigo de concentrações danosas de CO
2
na mesma (até 150mg/l)

B III ¬ Ataque por íons de magnésio. Formam-se hidratos de silicato de magnésio, deslocando o
cálcio, com isso, < resistência porque silicato de magnésio não é cimentício.

C ¬ Reações expansivas:

C I ¬ ¬¬ ¬ Ataque por Sulfato
A contaminação com SO
4
torna-se perigosa a partir de 0,1 % no solo ou de 150mg/l na
água. Se, > 0,5% de sulfato solúvel no solo ou 2000mg/l na água, pode haver sérios efeitos.
Gipsita no solo (0,01% a 0, 05% em SO
4
) ¬ inofensiva.

C
3
A > 5% no cimento ¬ a > parte será monossulfato =
18 3
. . H S C A C
C
3
A> 8% no cimento ¬ haverá o hidrato
18 3
. . H CH A C


18 3
. . H S C A C + CH + 2 S + 13H ¬
32 3
. 3 . H S C A C
Havendo CH disponível,

18 3
. . H CH A C + CH + 3 S + 11H ¬
32 3
. 3 . H S C A C

A formação de gipsita por troca de cátions também pode causar expansão:

a) Na
+
na solução de sulfato
Na
2
SO
4
+ Ca(OH)
2
+ 2H
2
O ¬ CaSO
4
.2H
2
O + 2NaOH ; (mantém alto o pH)

b) Mg
++
na solução de sulfato (menor pH ; ataque mais severo)
MgSO
4
+ Ca(OH)
2
+ 2H
2
¬ ¬¬ ¬ CaSO
4
.2H
2
O + Mg(OH)
2

ou
3 MgSO
4
+ 3CaO.2SiO
2
.3H
2
O + 8H
2
O ¬ ¬¬ ¬ 3(CaSO
4
.2H
2
O) + 3Mg(OH)
2
+ 2SiO
2
.H
2
O





C II ¬ ¬¬ ¬ RAA (Reação Álcali-Agregado)

CONCRETO EM MEIO ÚMIDO





HIDRÓXIDOS ALCALINOS DO CIMENTO AGREGADO
(Na
2
O + 0,658K
2
O ≥ ≥≥ ≥0,6%) POTENCIALMENTE REATIVO

Obs.: visto com mais detalhes no capítulo sobre agregados



C III ¬ ¬¬ ¬ Hidratação Retardada de CaO e MgO Cristalinos
Controle: MgO (cristais de periclásio) ≤ 6% no cimento e CaO livre ≤ 1%

166



C IV ¬ ¬¬ ¬ Corrosão das Armaduras (expansão, fissuração e destacamento)

A figura abaixo ilustra o processo eletroquímico da corrosão do aço no concreto úmido e permeável. A célula
galvânica estabelece um processo anódico e um processo catódico. O processo anódico não pode ocorrer até que o filme
protetor ou passivo de óxido de ferro seja, ou removido em um ambiente ácido (após carbonatação do concreto), ou tornado
permeável pela ação de íons Cl
-
. O processo catódico não pode ocorrer até que uma quantidade suficiente de oxigênio e água
esteja disponível na superfície do aço. A resistividade elétrica do concreto também é reduzida na presença de umidade e sais.


Ânodo: Fe → 2e
-
+ Fe
++

(aço metálico)

FeO.(H
2
O)
x

(ferrugem)

Cátodo: ½ O
2
+ H
2
O + 2e
-
→ 2(OH)
-
( ar ) (água)

Pela figura abaixo, vê-se que, dependendo do estado de oxidação, o aço metálico pode
aumentar em mais de 6 (seis) vezes seu volume inicial, provocando expansão e fissuração.
O aço em corrosão perde energia, expandindo-se,
voltando ao seu estado original
da natureza.
Provoca a redução da capacidade estrutural










167

CONCRETO EM AMBIENTE ALCALINO COM PH > 13,
ARMADURA PASSIVADA E ESTÁVEL INDEFINIDAMENTE



CARBONATAÇÃO = PERDA DE ALCALINIDADE




PROCESSO DE CARBONATAÇÃO

(AR) (CONCRETO)


CO
2
+ H
2
O + HIDRÓXIDO DE CÁLCIO




FRENTE DE CARBONATAÇÃO





REDUÇÃO DO PH






DESTRUIÇÃO DA PELÍCULA DE ÓXIDO DE FERRO
QUE PROTEGE O AÇO PASSIVADO

E


DESPASSIVIDADE






INÍCIO DO PROCESSO DE CORROSÃO














168
RELAÇÃO ENTRE PH E TAXA DE CORROSÃO


Taxa de Corrosão

Mm / ano
pH do Concreto


EVOLUÇÃO NA CONCENTRAÇÃO DE CO
2
NA ATMOSFERA



169
Fazendo-se uma projeção dos dados acima, obtém-se a equação do gráfico
apresentado abaixo:























170
SEQUÊNCIA NO PROCESSO DE CARBONATAÇÃO












171
CORROSÃO POR PENETRAÇÃO DE CLORETOS














172




PRODUÇÃO DOS CONCRETOS – CONCRETAGEM

Numa obra, a operação “concretagem” compreende as seguintes fases:

Resistência (traço)
Medida dos Materiais
Amassamento Manual
I Preparo do concreto
Amassamento Mecânico
Transporte
Lançamento
Adensamento
II Concretagem
Juntas de Concretagem
III Cura e Retirada das Formas e do Escoramento






173
Prescrições da Norma NBR 14931/2004 sobre o assunto:

I - Preparo do concreto:

Resistência (traço):
(1) Tanto para preparo na obra quanto para fornecimento pré-misturado, a dosagem terá por base a
resistência característica f
ck
. Assim, a resistência de dosagem f
cj
será igual a f
ck
+ 1,65 Sd.

Medida dos Materiais:
(2) O erro máximo permitido é de 3% do peso de cada material.
(3) Para os agregados miúdos, levar em conta a influência da umidade
(4) Para os aditivos, o erro máximo permitido é de 5%

Amassamento Manual (desaconselhável):
(5) Só permitido em obras de pequeno vulto
(6) Deverá ser executado sobre estrado plano impermeável.
(7) O volume máximo a amassar por vez é o correspondente a 100kg de cimento ( 2 sacos).

Amassamento Mecânico:
(8) Deverá durar o tempo necessário para a completa homogeneização da mistura (mínimo de 2
minutos após carregamento).
(9) Para concreto pré-misturado, aplica-se a EB-136 (NBR 7212).

II - Concretagem:

Transporte:
(10) O meio utilizado para levar o concreto do local de amassamento até o de lançamento não
deverá acarretar desagregação, segregação ou perda d’água.
(11) Evitar depósito intermediário.
(12) Para concreto bombeado, o diâmetro da tubulação deve ser, pelo menos, 4 vezes maior que o
DMC do agregado.
(13) O transporte, o lançamento e o adensamento deverão ser executados antes do início de pega
do cimento.


Lançamento Convencional:
(14) Deverá ser executado logo após o amassamento, não sendo permitido intervalo superior a 1
hora.
(15) Se for utilizado retardador de pega, o tempo poderá ser aumentado de acordo com as
características do aditivo.
(16) A altura de queda livre não deverá ultrapassar 2 metros.
(17) Para peças estreitas e altas, o concreto deverá ser lançado por janelas abertas na parte lateral
da forma por meio de funis ou “trombas”.
(18) Cuidados especiais devem ser tomados para lançamentos em ambientes com temperatura fora
da faixa 10°C - 40°C.

Lançamento Submerso:
(19) O consumo mínimo de cimento por m³ de concreto deverá ser de 400kg (C ≥ 400)
(20) O concreto deverá ser lançado dentro de uma tubulação para evitar o contacto direto com a
água na sua queda.
(21) Usar processo especial de eficiência comprovada.
(22) Após o lançamento, o concreto não poderá ser manuseado para se lhe dar a forma definitiva.
(23) Não se deverá lançar concreto submerso estando a temperatura da água abaixo de 5°C ou com
velocidade superior a 2m/s.
174


Adensamento:
(24) Durante e logo após o lançamento, o concreto deverá ser vibrado ou socado, contínua e
energicamente, com equipamento adequado à trabalhabilidade do concreto.
(25) Não formar ninhos ou segregar os materiais.
(26) Preencher todos os recantos da forma
(27) Evitar a vibração da armadura para que não se formem vazios ao seu redor, com prejuízo da
aderência.
(28) No adensamento manual, as camadas de concreto não deverão exceder 20cm.
(29) Para vibradores de imersão, a espessura das camadas não deverá exceder ¾ do comprimento
da agulha do vibrador.

Juntas de Concretagem:
(30) Remover a nata e fazer a limpeza da superfície da junta
(31) Deixar barras cravadas ou redentes (esperas) no concreto velho.
(32) Localizar as juntas onde forem menores os esforços de cisalhamento, mas preferencialmente,
em posição normal aos de compressão.


III - Cura e Retirada das Formas e do Escoramento:

(33) Enquanto não atingir endurecimento satisfatório, o concreto deverá ser protegido contra
agentes prejudiciais tais como: secagem, chuva forte, mudanças bruscas de temperatura, choques e
vibrações capazes de provocar fissurações ou prejudicar sua aderência às armaduras.
(34) A proteção contra a secagem prematura (cura), pelo menos nos primeiros 7 dias após o
lançamento, aumentando este mínimo se a natureza do cimento o exigir, poderá ser feita mantendo-se
umedecida a superfície ou protegendo-a com uma película impermeável.
(35) O endurecimento poderá ser acelerado por meio de aditivos aceleradores ou por tratamento
térmico adequado, não se dispensando, no entanto, as medidas de proteção contra a secagem.

Prazos para a Retirada das Formas e do Escoramento:
(36) A retirada das formas e do escoramento só deverá ser feita quando o concreto estiver
suficientemente endurecido para suportar as ações que sobre ele atuarem e não conduzirem a deformações
inaceitáveis, principalmente, devido ao valor baixo de Ec (módulo de deformação longitudinal do
concreto) e à maior probabilidade de deformação lenta quando o concreto é solicitado com pouca idade.
(37) Não tendo sido usado cimento ARI ou processo que acelere o endurecimento, a retirada das
formas e do escoramento não deverá dar-se antes dos seguintes prazos:
- faces laterais: 3 dias
- faces inferiores:(deixando-se pontaletes bem encunhados e convenientemente espaçados) 14
dias
- faces inferiores: (sem pontaletes) 21 dias
(38) A retirada do escoramento deverá ser realizada sem choques e obedecer a um programa
elaborado de acordo com o tipo de estrutura.

Informações complementares:
Importância da Cura do Concreto: (Ver ainda Grau de Hidratação – pág. )

A retração sofrida pelo concreto varia com:
a) Umidade do ambiente (inversamente); isto é, quanto menor a umidade relativa do ar, maior será a
tendência de retração.
b) Tipo de cimento: CP III → CP II → CP V (ARI) (Crescente)
c) Relação A/C > ¬ retração > (diretamente)
d) Quantidade de cimento /m³ de concreto (diretamente)
175
Processos de Cura:
Numa obra, a cura poderá ser realizada pelos seguintes processos:
a) Irrigação periódica das superfícies;
b) Recobrimento das superfícies com areia ou sacos de aniagem rompidos que serão mantidos sempre
úmidos;
c) Emprego de compostos impermeabilizantes de cura;
d) Recobrimento das superfícies com papéis especiais impermeáveis (Sizalkraft) que, impedindo a
evaporação, dispensam o uso de mais água;
e) Aplicação superficial de cloreto de cálcio à razão de 800g/m². Usa-se em climas úmidos, o Produto
absorve a água do ambiente e a retém.
f) processos especiais de cura a vapor (resistências elétricas, em meio úmido, etc)

Teste ABESC: Concreto Dosado em Central

1) É permitido submeter a vibrações os corpos de
prova de concreto durante o período de
armazenamento.
( )V ( )F
2) As fissuras no concreto causadas pela retração
plástica podem ser prevenidas protegendo-se a
estrutura do vento e realizando uma cura adequada.
( )V ( ) F
3) Segundo as normas brasileiras, concretos de f
ck

acima de 25MPa devem ser dosados em massa.
( )V ( )F
4) Em uma mistura de concreto, a finura do agregado
miúdo não interfere na água de amassamento.
( )V ( )F

5) Somente pigmentos orgânicos devem ser
utilizados para execução de concretos coloridos, pois
resistem à alcalinidade do cimento, à exposição de
raios solares e às intempéries.
( )V ( )F

6) Devido à curta duração do concreto no estado
fresco e avanços nos processos de lançamento
(bombeamento, projeção, etc); um planejamento de
todas as operações denominado plano de
concretagem é de fundamental importância para a
qualidade e produtividade dos serviços de
concretagem.
( )V ( )F

7) O concreto é denominado convencional quando
atinge resistência inferior a 20MPa.
( )V ( )F

8) No recebimento de concreto dosado em
central deve-se retirar uma amostra para
moldagem de corpos de prova após o
descarregamento de pelo menos 15% do
volume do caminhão e antes do
descarregamento de 85% do volume total.
( )V ( )F
9) O controle tecnológico dos materiais
componentes do concreto exigido por
norma, é mais rigoroso quando se trata de
concreto dosado em central.
( )V ( )F
10) O ar aprisionado durante o processo de
mistura do concreto diminui sua
resistência, daí a necessidade de uma
adequada compactação (vibração) para
extraí-lo.
( )V ( )F

11) A dosagem, em massa, ou seja, pesando-se
os materiais, permite a execução de concretos
de maior resistência característica.
( )V ( )F

12) Os aditivos são substâncias
adicionadas ao concreto para correção de
efeitos indesejáveis de uma dosagem
inadequada.
( )V ( )F

13) É recomendável a utilização de uma
bomba de concreto para lançar concretos
de consistência seca.
( )V ( )F

14) A retirada de amostra para o controle
tecnológico de concreto se efetua na
descarga da bomba.
( )V ( )F

176



15) As fissuras superficiais no concreto,
aparecem devido à perda rápida da umidade
causada por:

a) temperatura elevada
b) ventos fortes
c) baixa umidade ambiental
d) todas as anteriores
e) nenhuma das anteriores

16) No pedido do concreto especifique:

a) f
ck
e consumo do cimento
b) traço, slump. Dimensão da brita
c) f
ck
, consumo ou traço
d) f
ck
ou consumo além do slump e dimensão do
agregado ou somente o traço
e) nenhuma das respostas

17) Os aditivos plastificantes e
superplastificantes, respectivamente, permitem
uma redução mínima da água de amassamento
do concreto, de:

a) 58% - 80%
b) 6% - 12%
c) 30% - 50%
d) 40% - 60%
e) nenhuma das anteriores

18) Qual valor de abatimento pertence ao
concreto auto-adensável?

a) 25 ± 1,0cm
b) 30 ± 2,0cm
c) 10 ± 2,0cm
d) 18 ± 0,5cm
e) 20 ±2,0cm

19) Quanto ao tempo de operação das
concreteiras:

a) concretos bombeáveis são mais indicados
b) o concreto deve ser aplicado antes da pega
c) os 150 min previstos em norma são apenas
indicativos
d) aditivos retardadores permitem a aplicação
após a pega
e) b e c estão corretas.
20) A cura do concreto tem por finalidade:
a) evitar o endurecimento precoce do concreto
b) hidratar o cimento
c) manter o concreto saturado
d) aumentar a resistência
e) nenhuma das anteriores

21) Adição de água acima do especificado na
dosagem do concreto acarreta:
a) perda de resistência
b) aumento da resistência
c) diminuição do abatimento
d) redução do fator água/cimento
e) nenhuma das anteriores

22) O vibrador de imersão é usado para:
a) adensar o concreto
b) espalhar o concreto
c) vibrar a ferragem
d) aumentar a resistência do concreto
e) nenhuma das anteriores

23) A relação entre a carga suportada por um
corpo de prova cilíndrico e sua seção transversal
determina sua resistência à:
a) abrasão
b) flexão
c)compressão
d) torção
e) nenhuma das anteriores

24) Em concretos para pavimentos especifica-se
a:
a) resistência à compressão
b) resistência à torção
c) resistência à tração na flexão
d) resistência ao cisalhamento
e) nenhuma das anteriores

25) o excesso de vibração no concreto resulta
em:
a) maior resistência à compressão devida a
maior compactação
b) segregação do agregado graúdo
c) não altera as propriedades do concreto
d) todas as anteriores
e) nenhuma das anteriores


177




26) A migração de parte da água de amassamento para a superfície do concreto é definida como:

a) percolação
b) separação
c) segregação
d) infiltração
e) exsudação

27) As condições de moldagem de corpos de prova cilíndricos de dimensões base (D) igual a 15, são:

a) 4 camadas de 30 golpes
b) 3 camadas de 25 golpes
c) 3 camadas de 30 golpes
d) 4 camadas de 25 golpes
e) nenhuma das anteriores

28) o número de camadas e golpes necessários para execução do “slump-test” são:

a) 4 camadas de 30 golpes
b) 3 camadas de 25 golpes
c) 3 camadas de 30 golpes
d) 4 camadas de 25 golpes
e) nenhuma das anteriores

29) Para retardar o tempo de pega do concreto utiliza-se o aditivo:

a) impermeabilizante
b) cloreto de cálcio
c) incorporador de ar
d) expansor
e) nenhuma das anteriores

30) É permitida a aplicação do concreto:

a) após a hidratação do cimento
b) após o fim da pega
c) cinco horas após a mistura
d) após o início da pega
e) nenhuma das anteriores













178

CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO
Visa a apresentação de Métodos Correntes empregados para a verificação e o ajuste das
características do concreto de maneira a permitir, na execução, o cumprimento das
especificações impostas pelo projeto.
O trabalho engloba as seguintes operações:

1. Verificação da dosagem utilizada pelo executor da obra;

2. Estudo de cada um dos componentes do concreto; como sejam
cimento, água, agregados miúdos, agregados graúdos e aditivos.

3. Determinação da resistência à compressão simples;
(através da moldagem e rompimento de corpos de prova).

4. Verificação, por ensaio não destrutivo ou por extração de corpos de prova,
da resistência do concreto na estrutura;

5. Controle estatístico das resistências obtidas, para ajuizar da homogeneidade
do concreto e sugerir as necessárias adaptações do traço.

1 - Verificação da dosagem (traço)
• Medir os volumes e conferir os pesos, no momento da mistura;
• Verificar o consumo de cimento por reconstituição de traços
a) Do concreto fresco
b) Do concreto endurecido


Ensaios do concreto fresco

• Verificação da trabalhabilidade
• Slump test - MB-256
• Verificação do teor de ar incorporado
• Determinação do teor de ar pelo
método pressométrico - MB-3310
• Determinação da massa
específica e do teor de ar pelo
método
gravimétrico - MB-2673









179
CONTROLE DE QUALIDADE:

1 - Tomada de conhecimento:

a) Do projeto com respeito a:
resistência aos esforços mecânicos específicos / dimensões das peças a serem concretadas /
densidade da armadura / características peculiares impostas pelo projeto arquitetônico

b) Das condições de exposição e da ação de agentes externos, tais como:
água do mar / atmosfera poluída por produtos químicos / presença de sulfatos, ácidos, açúcares, etc. /
intempéries / pressão hidrostática

c) Dos materiais disponíveis e de suas características

d) Dos equipamentos disponíveis e da cura a ser empregada

e) Da mão de obra disponível

2. Fornecimento das dosagens que atendam às condições anteriores:

3. Acompanhamento da Obra:
3.1 - Verificação periódica:
dos materiais empregados / do estado e comportamento do equipamento de preparo, transporte e
adensamento / dos métodos de cura

3.2 - Realização de ensaios e documentação necessária:
Controle da resistência obtida / Interpretação do f
ck estimado
/ eventuais ajustes operacionais /
esclarecimento de dúvidas / instruções para reparos no concreto, etc. / relatórios / histórico de
obra, etc

4. Água para emprego no concreto
Na dúvida, ensaios comparativos. Considera-se aceitável quando a redução da resistência não
ultrapassa 10%.
O número de ensaios para os materiais componentes do concreto deve ser previsto pelo
Engenheiro Fiscal ou Preposto. E pode seguir um esquema de acordo com a reposição dos materiais na
obra. Já o concreto e o aço devem ser ensaiados de acordo com planos de amostragem a serem definidos
em normas específicas de controle, como as NBR12.655, sobre o concreto e a NBR7.480 para o aço.















180
Ensaios não destrutivos:

a) esclerômetros de reflexão (Schimidt)
medida do recuo após choque com o concreto
(média de 9 impactos por ensaio, distantes, pelo
menos, 2cm um do outro, em área de aprox.
10cm x 10 cm, superfície esmerilhada).
O esclerômetro pode também ser utilizado para
se escolher a peça de menor resistência de um lote
defeituoso, de onde será extraído um corpo de
prova para definição da resistência efetiva do lote
em questão.


b) extração de corpos de prova da própria estrutura.
c) aparelhos de ultra-som: (medem a velocidade de propagação do ultra-som no concreto - a resistência
cresce com a velocidade).


Classificação de Leslie e Cheesman:

Velocidade de
propagação (m/s)
Condições do
concreto
Superior a 4500 Excelente
3500 a 4500 Bom
3000 a 3500 Regular (duvidoso)
2000 a 3000 Geralmente ruim
Inferior a 2000 Ruim

Métodos sônicos
• Mede-se
• Velocidade de propagação - propagação de ondas




• Ec = módulo de deformação
• d=densidade









181


NORMA BRASILEIRA NBR 12.655/2006
“Concreto de cimento Portland - preparo, controle e recebimento - Procedimento”
Segue abaixo apenas um resumo explicativo desta norma. (O seu texto completo está disposto como
anexo A desta Apostila).

1 Objetivo
Esta Norma especifica requisitos para:
a) propriedades do concreto fresco e endurecido e suas verificações;
b) composição, preparo e controle do concreto;
c) recebimento do concreto
Esta Norma se aplica a concretos normais, pesados e leves.
Esta Norma não se aplica a concreto-massa, concretos aerados, espumosos e com estrutura aberta.
Exigências adicionais podem ser necessárias para:
a) estruturas especiais;
b) uso de outros materiais (como fibras)
c) tecnologias especiais (processos inovadores)
d) concreto leve;
e) concreto projetado.

2 Referências normativas
As normas relacionadas (ver anexo A) contêm disposições que, ao serem citadas no texto, constituem
prescrições para esta norma. Valem as normas em vigor (ver site da ABNT).

3 Definições
3.1 Definições de termos técnicos (ver texto no anexo A)
Concreto de cimento portland, concreto fresco, concreto endurecido, concreto preparado pelo executante
da obra, elemento pré-moldado de concreto, concreto normal, concreto leve, concreto pesado, concreto de
alta resistência, concreto dosado em central, concreto prescrito, família de concreto, metro cúbico de
concreto, caminhão-betoneira, equipamento dotado de agitação, equipamento não dotado de agitação,
betonada, aditivo, agregado, agregado leve, agregado denso ou pesado, cimento portland, conteúdo
efetivo de água, relação água/cimento, resistência característica à compressão do concreto (f
ck
),
resistência média à compressão do concreto (f
cmj
), ar incorporado, ar aprisionado, traço ou composição,
estudo de dosagem, dosagem; proporcionamento, etapas de preparo do concreto (caracterização dos
materiais componentes, estudo de dosagem, ajuste e comprovação do traço, elaboração do concreto,
empresa de serviços de concretagem, central de concreto, lote de concreto, amostra de concreto,
exemplar).


3.2 Definições das responsabilidades
(aceitação do concreto fresco, aceitação definitiva do concreto, recebimento do concreto).

4 Atribuições de responsabilidades

O concreto para fins estruturais deve ter definidas todas as características e propriedades de maneira
explícita, antes do início das operações de concretagem. O proprietário da obra e o responsável técnico
por ele designado devem garantir o cumprimento desta Norma e manter documentação que comprove a
qualidade do concreto conforme descrito em 4.4.

4.1 Modalidades de preparo do concreto

4.1.1 Concreto preparado pelo executante da obra (responsabilidades definidas em 4.3).
4.1.2 Concreto preparado por empresas de serviços de concretagem (inclui NBR 7212 e documentação).
4.1.3 Outras modalidades de preparo do concreto (caso do concreto prescrito).
182



4.2 Profissional responsável pelo projeto estrutural

Responsabilidades a serem explicitadas nos contratos e em todos os desenhos e memórias que descrevem
o projeto tecnicamente, com remissão explícita para determinado desenho ou folha da memória:
a) registro do f
ck
do concreto (obrigatório em todos os desenhos e memórias que descrevem o projeto
tecnicamente;
b) especificação de f
cj
para as etapas construtivas, como retirada de cimbramento, aplicação de
protensão ou manuseio de pré-moldados;
c) especificação quanto à durabilidade da estrutura e elementos pré-moldados, durante sua vida útil,
inclusive da classe de agressividade adotada em projeto (tabelas 1 e 2);
d) especificação dos requisitos correspondentes às propriedades especiais do concreto, tais como:
- módulo de deformação mínimo na idade de desforma, movimentação de elementos pré-
moldados ou aplicação da protensão;
- outras propriedades necessárias à estabilidade e à durabilidade da estrutura.

4.3 Profissional responsável pela execução da obra

A este profissional cabem as seguintes responsabilidades:
a) escolha da modalidade de preparo do concreto (ver 4.1);
b) escolha do tipo de concreto e sua consistência (Slump), DMC do agregado e demais propriedades,
de acordo com o projeto e com as condições de aplicação;
c) escolha dos materiais a serem empregados;
d) aceitação do concreto, definida em 3.2.1, 3.2.2 e 3.2.3;
e) cuidados requeridos pelo processo construtivo e pela retirada do escoramento, levando em
consideração as peculiaridades dos materiais (em particular do cimento) e as condições de
temperatura ambiente;
f) verificação do atendimento a todos os requisitos desta Norma.

4.4 Responsável pelo recebimento do concreto

Os responsáveis pelo recebimento do concreto são o proprietário da obra e o responsável técnico pela
obra, por ele designado. A documentação comprobatória da qualidade (relatórios de ensaios, laudos e
outros) deve estar disponível no canteiro de obra durante toda a execução e depois arquivada e preservada
pelo prazo previsto na legislação vigente. Quando for o caso 4.1.2, a responsabilidade pela documentação
passa a ser da concreteira na pessoa de seu RT.





















183
RESISTÊNCIA DO CONCRETO
Quantificação dos Fatores que Influem na Resistência

Causas de variação Efeito máximo no resultado
A – Materiais
. Variabilidade da resistência do cimento
. Variabilidade da quantidade total de água
. Variabilidade dos agregados (princ. miúdos)

±12 %
±15 %
± 8 %
B - Mão-de-Obra
. Variabilidade do tempo e proced. de mistura

-30 %
C – Equipamento
. Ausência de aferição de balanças
. Sobre e subcarregamentos, correias, etc.

-15 %
-10 %
D - Procedimento de ensaio
.coleta imprecisa
. adensamento inadequado
. cura (efeito considerado a 28 d ou mais)
. remate inadequado dos topos:
“idem”
- ruptura (velocidade de carregamento)

-10 %
-50 %
±10 %
- 50 % para convexidade
- 30 % para concavidade
±5 %


CONTROLE DA RESISTÊNCIA DO CONCRETO: (NBR 12.655/06)
1 - Amostragem Parcial
2 - Amostragem Total
3 - Casos excepcionais → Lotes com volume < 10 m³ de concreto


DIVISÃO DA ESTRUTURA EM LOTES: (TABELA 7 da Norma)

Solicitação principal dos elementos da estrutura
Limites superiores Compressão e Flexo-
Compressão
Flexão Simples
Volume de Concreto 50 m³ 100 m³
Nº de Andares 1 1
Tempo de Concretagem 3 dias de concretagem
1

1)
Este período deve estar compreendido no prazo total máximo de 7 dias, que inclui
eventuais interrupções para tratamento de juntas.

Amostragem: (ABNT NBR NM 33)
AMOSTRAGEM MÍNIMA POR LOTE:

Grupo I (fck ≤ 50 MPa ) → 6 exemplares
Grupo II (fck ≥ 55 MPa ) → 12 exemplares
Obs.: cada exemplar é constituído por 2 corpos de prova (o maior deles define a resistência do exemplar)


1 – Controle estatístico por AMOSTRAGEM PARCIAL:

a) Para 6 ≤ ≤≤ ≤ n < 20 → fck
e s t
=
m
m
f
m
f f f


+ + +

1
......
2
1 2 1


184
f
1
f
2
........ f
m-1
........ f
m
; m = n/2 ∴ n é número par

porém, ψ
6
. f
1
≤ f
ck, est
ψ
6
→ Tabela 8 da Norma

Tabela 8 - Valores de ψ ψψ ψ
6
em função do número de exemplares e da condição

Número de exemplares (n) Condição
de preparo 2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 ≥16
A 0,82 0,86 0,89 0,91 0,92 0,94 0,95 0,97 0,99 1,00 1,02
B e C 0,75 0,80 0,84 0,87 0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02


b) Para n ≥ ≥≥ ≥ 20 → f
ck, est
= f
cm
- 1,65 Sd

onde,
f
cm
= resistência média e
Sd é o desvio-padrão da amostra de n elementos, calculado com um grau de liberdade a menos[(n-1) no
denominador da fórmula], em megapascals.


2 - AMOSTRAGEM TOTAL (100%): (exemplares de cada amassada)

1 → n 20 → f
ck, est
= f
1


2 → n > 20 → f
ck, est
= f
i
,

onde i = 0,05n. Quando o valor de i for fracionário, adota-se o número inteiro imediatamente superior.



3 - CASOS EXCEPCIONAIS: V < 10 m³ de Concreto
Para V < 10 m³ e 2 < n < 5 , pode-se adotar f
ck, est
= ψ
6
.f
1
(Tabela 8)

4 - Aceitação ou rejeição dos lotes de concreto

f
ck, est
≥ ≥≥ ≥ f
ck


Condições A, B e C da Norma NBR 12655/06:

Condição A: Aplicável às classes C10 até C80. O cimento e os agregados são medidos em massa. A água
de amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função da
umidade dos agregados; Desvio-padrão Sd = 4,0 MPa


Condição B: Aplicável às classes C10 até C25: o cimento é medido em massa e os agregados em volume.
A água é medida em volume mediante dispositivo dosador. A umidade do agregado é determinada pelo
menos tres vezes durante o serviço do mesmo turno de concretagem. O volume do agregado miúdo é
corrigido mediante curva de inchamento estabelecida especificamente para a areia utilizada. O volume da
água de amassamento é corrigido em função da medição da umidade dos agregados. Desvio-padrão Sd =
5,5 MPa

185
Condição C: Aplicável apenas aos concretos da classe C10 e C15. O cimento é medido em massa e os
agregados em volume. A água é medida em volume e a sua quantidade é corrigida em função da
estimativa da umidade dos agregados e da determinação da consistência do concreto (Slump Test –
ABNT NBR NM 67). Nesta condição, e enquanto não se conhece o desvio-padrão, exige-se para os
concretos de classe C15, o consumo mínimo de 350kg de cimento por metro cúbico. Desvio-padrão Sd =
7,0 MPa

Exemplo:
Calcular fck
e s t
para um lote com a seguinte distribuição de resultados em amostragem parcial,
concreto condição B, (Valores em MPa ):

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13
14.0 13.6 16.0 14.5 12.8 14.2 15.0 15.2 16.2 14.4 14.6 15.4 16.5
13.5 12.8 15.4 14.8 13.0 13.8 13.2 13.7 17.0 13.8 12.9 15.2 16.6

Solução :
De cada exemplar, ou seja, de cada par de valores, escolhe-se o maior:
14.0 13.6 16.0 14.8 13.0 14.2 15.0 15.2 16.6 14.4 14.6 15.4 17.0

Colocando em ordem crescente:
13.0 13,6 14.0 14.2 14.4 14.6 14.8 15.0 15.2 15.4 16.0 16.6 17.0*
f1 f2 f3 f4 f5 f6

O 17.0* será abandonado (trabalha-se com n° °° ° par de exemplares, pois m é n° °° ° inteiro)

n = 12 ∴m = 6
fck
e s t
= 2 . f1 + f2 + ..+ fm-1 - fm = 2. 13.0 +13.6 + 14.0 + 14.2 + 14.4 - 14.6
m - 1 5

fck
e s t
= 27.68 - 14.6 = 13.08 MPa

verificação: ψ
6
f1 = 0,98 x 13 = 12.74 MPa
entre 12.74 e 13.08; adotar o maior, que é 13.08 MPa

Obs.: 1) O valor a ser adotado é sempre o maior entre os dois calculados.

2) Nesse caso, o lote em questão só seria aprovado se o seu f
ck
fosse < 13,08


ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO DA ESTRUTURA: (NBR 6118)

Aceitação Automática: “Satisfeitas as condições de projeto e de execução desta Norma, a estrutura será
automaticamente aceita, se:

fck
e s t
≥ ≥≥ ≥ fck do projeto









186

ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO DA ESTRUTURA – NBR 6118

fck,est ≥ fck projeto ¬ ACEITAÇÃO AUTOMÁTICA

RESISTÊNCIA OBTIDA
(AMOSTRAGEM)
fck,est < fck projeto¬ D E M A N D A T É C N I C A

REVISÃO DO PROJETO ESTRUT.
ENSAIOS ESPECIAIS
ENSAIOS DA ESTRUTURA


HÁ SEGURANÇA ¬ ESTRUTURA ACEITA

NÃO HÁ SEGURANÇA:
D E C I S Ã O DEMOLIR A PARTE CONDENADA
EXECUTAR REFORÇO
APROVEITAR COM RESTRIÇÕES


Decisão a adotar quando não há aceitação automática:
Quando não houver aceitação automática na forma do item anterior, a decisão basear-se-á em uma ou
mais das seguintes verificações:

Revisão do Projeto:
O projeto da estrutura será revisto adotando-se para o lote de concreto em exame o valor adotado como
fck
e s t
. Caso as deformações previstas atendam às Normas, o projetista poderá conceder laudo aprovando
a estrutura.

Ensaios Especiais do Concreto:
Com as devidas precauções quanto à interpretação dos resultados e como medida auxiliar de verificação
de homogeneidade do concreto da estrutura, poderão ser efetuados ensaios não destrutivos de dureza
superficial, de medida da velocidade de propagação do ultra-som, ou por extração de corpos de prova da
própria estrutura, de acordo com métodos estudados e aprovados por laboratório nacional idôneo.

Ensaio da Estrutura: (prova de carga)
Investigação das condições de resistência do concreto e da estrutura através da medição de cargas e
deformações. Durante a realização do ensaio deverão ser medidas grandezas que revelem o
comportamento da estrutura.

Decisão:
Se, das mencionadas verificações concluir-se que as condições de segurança desta Norma são satisfeitas,
a estrutura será aceita.

Em caso contrário, tomar-se-á uma das seguintes decisões:
a) A parte condenada da estrutura será demolida;
b) A estrutura será reforçada;
c) A estrutura será aproveitada, mas com restrições quanto ao carregamento ou seu uso.

Obs.: Um detalhe que deve ser sempre lembrado é que, no caso de obras contratadas com base nas
Normas Técnicas, se fck
e s t
, calculado através das fórmulas acima, não for suficiente para aprovar de
forma automática a estrutura, o construtor fatalmente sofrerá grandes despesas adicionais.
187

Avaliação das Operações de Ensaio e Controle

1 - As operações de ensaio podem aumentar a variabilidade dos resultados do concreto, o que aumenta o
desvio-padrão, e exige que seja adotada uma elevação da resistência média de dosagem, com o
conseqüente aumento de custo;

2 – O desvio-padrão de todo o processo de produção e ensaio, mais conhecido por desvio-padrão do
concreto,
c
S , é resultado da soma:
e ef c
c
S S S
2
,
2 2
+ =
Onde:
=
c
S desvio-padrão decorrente do processo de produção e ensaio do concreto em MPa
(geralmente adota-se S
c
= S
d
);
ef c
S
,
= desvio-padrão efetivo ou real do processo de produção do concreto em MPa;
e
S = desvio-padrão das operações de ensaio em MPa.
sendo V
e
= S
e
/f
cm
x 100 definido como coeficiente de variação das operações de ensaio, em porcentagem.

O American Concrete Institute, através do ACI-214, recomenda um critério de avaliação da uniformidade
e eficiência das operações de ensaio e controle; trata-se de calcular o coeficiente de variação dessas
operações e efetuar comparação com valores padrão adotados pelo próprio ACI-214, conforme abaixo:

Coeficiente de variação das operações de ensaio, V
e
Operação de ensaio
Excelentes Eficientes Razoáveis Deficientes
Controle de campo < 3% 3 a 4% 4 a 5% > 5%
Misturas experimentais
em laboratório
< 2% 2 a 3% 3 a 4% > 4%

Cálculo do desvio-padrão das operações de ensaio e controle:
2
1
. d n
A
S
n
i
i
e
¿
=
= (MPa)
onde:
A = amplitude (diferença entre o maior e o menor resultado de corpos-de-prova que representam um
mesmo exemplar ( x
max
- x
mín
);
n = número de exemplares considerados, compostos de p corpos-de-prova cada; e
d
2
= coeficiente que depende do número p de corpos-de-prova representativos de um mesmo exemplar,
conforme mostra a tabela abaixo:
Número p de
Corpos de prova
d
2
2 1,128
3 1,693
4 2,059
5 2,326
6 2,534
7 2,704
8 2,847
9 2,970
10 3,078
Figura - Coeficientes para cálculo do desvio-padrão dentro do ensaio
Exemplo:
188
No controle da resistência do concreto para a obra do Centro de Convenções da UFOP um lote
apresentou os seguintes resultados, em MPa:

Exemplares 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
Resultados
25,2
25,1
28,1
28,9
24,3
24,1
27,2
26,7
22,9
22,1
23,3
23,7
24,0
25,1
22,1
21,4
22,7
22,5
20,8
20,7
23,1
23,2
24,2
23,8
Amplitude 0,1 0,8 0,2 0,5 0,8 0,4 1,1 0,7 0,2 0,1 0,1 0,4

Valores Calculados para a Distribuição:
Média Geral: 23,96 MPa
fck, est. = 21,2 MPa
Desvio-padrão = 2,133 MPa

% 66 , 1
96 , 23
9 , 39 100
399 , 0
54 , 13
4 , 5
1,128 x 12
0,4 0,1 0,1 0,2 0,7 1,1 0,4 0,8 0,5 0,2 0,8 0,1
2
1
= = = ∴
= =
+ + + + + + + + + + +
= =
¿
=
cm
e
e
n
i
i
e
f
x S
V
nd
A
S


Pela Tabela do ACI-214, acima, o coeficiente V
e
= 1,66%, sendo < 3%, é considerado excelente

Obs.: O coeficiente de variação da resistência que é a relação entre o desvio-padrão obtido na
distribuição e a resistência média dos 12 exemplares fica em 7,8%, que atinge uma classificação de
excelente, conforme Helene, Petrucci e outros autores.


R E C O N S T I T U I Ç Ã O D E T R A Ç O S


I - CONCRETO FRESCO

Pesagens Necessárias : Exemplo
Peso da amostra ao ar 12,50 kg = P
t
Peso da amostra imersa 7,37 kg = P
ti
Peso da areia imersa 2,00 kg = P
ai
Peso da brita imersa 4,15 kg = P
pi


Calcular : Dados :
- Peso do cimento imerso (P
ci
) γ
c
= 3,15 kg/dm
3
- Peso do cimento ao ar γ
a
= 2,65 " "
- Peso da água de amassamento γ
p
= 2,70 " "
- Traço unitário desse concreto
-
189
P P P P
P P P
P P
P
Solução
ar i ar
ar i ar
i ar
ar
1
) 1 (
: :

= ¬ = −
= − ¬

=
γ
γ
γ γ
γ γ γ

Peso do cimento imerso → P
ci
= P
ti
- P
ai
- P
pi


P
ci
= 7,37 - 2,00 - 4,15 = 1,22 (kg)

51 , 0 91 , 0 59 , 6 21 , 3 79 , 1 50 , 12
68 , 3 ) ( 59 , 6 15 , 4
1 70 , 2
70 , 2
:
79 , 1 ) ( 21 , 3 00 , 2
1 65 , 2
65 , 2
:
1 ) ( 79 , 1 22 , 1
1 15 , 3
15 , 3
1
peso em Traço : ar ao cimento do Peso
→ = − − −
= − − − =
→ =

=
→ =

=
→ =

=

=
p a c t
p
a
ci
c
c
c
P P P P água da Peso
kg x P ar ao brita da Peso
kg x P ar ao areia da Peso
kg x P P
γ
γ




II - CONCRETO ENDURECIDO (Cálculo aproximado)


Concreto 1

Atacado por ácido clorídrico, um concreto de agregado não calcário, apresentou
83% de resíduo insolúvel. Qual será o traço do mesmo?
88 , 4 1
17
100
% 17 100
1
1
%
% 17 )% 83 100 ( )% 100 ( %
= − = ¬ =
+
=
= − = − =
m x
m
Cim
insolúvel resíduo Cim






190
Concreto 2
Outro concreto, também de agregado não calcário, apresentou um teor total em CaO
de 11,5%. Qual será o traço se o cimento possui 65% desse óxido?
65 , 4 1
5 , 11
65
) 1 ( % 5 , 11 1 % 65 = − = ∴ + =
¹ ¹
m m de de
CaO CaO


Cálculo da Relação A/C

A amostra do concreto 1 saturada de água pesou 12.150g. Dessecado em forno a
600
o
C, pesou 11.500g. Qual será a relação A/C?

O traço do concreto 1 é : 1 : 4,88 : x

No concreto dessecado, tem-se: 1 : 4,88 : 0,23

multiplicando-se por P
c
e somando, dá:

P
c
+ 4,88 P
c
+ 0,23 P
c
= 11.500 ¬ P
c
= 1.882,16g

Água para saturação = 12.500 - 11.500 - V
v


mas, V
v
= 2% de 5,3 dm
3
= 106g

∴ Água para saturação = 12.500 - 11.500 - 106 = 544g



519 , 0
16 , 882 . 1
90 , 976 544 23 , 0
/ Re = =
+
=
c
c
P
P
C A lação





















191
ARGAMASSAS

1 - Conceituação
2 - Qualificação das Argamassas
3 - Classificação
4 - Argamassas de cimento
5 - Argamassas de cal
6 - Argamassas mistas
7 - Argamassas de gesso
8 - Traços usuais das argamassas
9 – Patologia das argamassas de revestimento
10 - Consumo de materiais nas argamassas

1 - Conceituação:
Mistura de aglomerantes e agregados minerais com água possuindo capacidade de endurecimento
e aderência.

Emprego das argamassas em construção:
Nas alvenarias - Assentamento de pedras, tijolos, blocos onde favorecem a
distribuição dos esforços.
Nos acabamentos - Emboço, reboco, tetos e pisos.

Nos reparos de obras de concreto - injeções, etc. (nesses casos, usar aditivo
expansor nas argamassas).

2 - Qualificação das Argamassas:
Condições a que se deve satisfazer uma boa argamassa:
a - Resistência Mecânica
b - Compacidade
c - Impermeabilidade
d - Aderência
e - Constância de volume
f - Durabilidade
A maior ou menor importância de uma dessas condições depende da finalidade da argamassa.
Estas propriedades estão na dependência de fatores diversos:
- Qualidade e quantidade de aglomerantes;
- Qualidade e quantidade do agregado;
- Quantidade de água
- Uso de aditivo adequado

3 - Classificação das Argamassas:
3.1 - Segundo o tipo de aglomerantes
a - Aéreas simples - de cal aérea ou gesso
b - Hidráulicas simples - de cal hidráulica ou cimento.
c - Mistas ou compostas - de cal aérea e cimento.
Obs.: as mais importantes estão grifadas; as de gesso são usadas exclusivamente em decoração e as de cal
hidráulica não são empregadas.


3.2 - Segundo a dosagem:
a - Pobres ou Magras - quando o volume de pasta é insuficiente
para preencher os vazios entre os grãos do agregado.
b - Cheias - quando os vazios acima referidos são preenchidos
exatamente pela pasta de aglomerantes.
c - Ricas ou Gordas - quando há excesso de pasta.
192

3.3 - Segundo a consistência:
a - Secas / b - Plásticas / c - Fluidas.
Obs.: A escolha de um determinado tipo de argamassa está condicionada às exigências da obra
(resistência mecânica, impermeabilidade, porosidade, etc.)

4 - Argamassas de Cimento:
As argamassas de cimento constituem a base de funcionamento de quase todos os materiais mais
comente usados na construção civil. Cada uma tem sua aplicação determinada tanto no que toca à sua
resistência como também de material de união para específicas aplicações. Essas argamassas de cimento
são chamadas de argamassas hidráulicas porque se diferenciam bastante das aéreas, pois fazem pega e
endurecem debaixo d’água. Também são caracterizadas por sua alta resistência mecânica e
impermeabilidade, resistência ao desgaste, etc.
Para as argamassas de cimento também é válida a Lei de Abrams:
“A resistência mecânica varia na razão inversa da relação A/C, para material plenamente adensado e
dentro dos limites práticos de aplicação”.
Para a previsão da resistência, pode ser usada a fórmula de Bolomey:

R = A. (1/x + 0,5) onde,

R = resistência à compressão em corpos de prova cilíndricos, em MPa;
A é um valor característico do aglomerante; para o cimento portland aos 28 dias de idade: A = 15 a 20

Traços usuais das argamassas de cimento portland

Variam de 1:1 até 1:7, desde grande impermeabilidade até chapisco em alvenaria.

Classificação das argamassas de cimento
Denominação cimento por m³ de areia traço em volume *
Argamassas magras 215 kg ≅ 1 : 7,4
Argamassas normais 325 kg ≅ 1 : 5,0
Argamassas gordas 425 kg ≅ 1 : 3,7

Obs.: * varia com a granulometria da areia empregada.
A permeabilidade é reduzida com maior dosagem de cimento.

5 - Argamassas de Cal:
Os traços da argamassa de cal variam de 1:1 a 1:4. A cal, se misturada com a areia e água, produz
uma concentração de volume que se admite: 1 volume de cal extinta mais 2 volumes de areia perfazem
um total de 2,4 volumes de argamassa.
A cal que se destina a revestimento deve ser mantida em repouso dentro d’água pelo menos
durante 6 dias. Se de boa fabricação e extinta na usina, dois dias são suficientes para garantir extinção
total.
A resistência da argamassa de cal é normalmente mais baixa do que a de cimento, podendo-se
considerar os seguintes valores:
traços: 1:3 1: 4 ( MPa a 28dias)
Resistência média à compressão: 1,5 0,9
Resistência média à tração: 0,5 0,3
Obs.: As argamassas de cal não resistem bem à ação da água, por isso nos revestimentos externos deve-se
empregar argamassas mistas, com cimento.

6 - Argamassas Mistas (Compostas):
193
Quando se desejam argamassas de cal mais resistentes e que possam fazer pega sob umidade,
deve-se adicionar cimento resultando nas chamadas argamassas de cimento atenuadadas, ou argamassas
mistas. algumas misturas ordinárias são dadas abaixo: (traços em volume)

Cimento Cal Areia Água Argamassa Resistência à compressão:*
1 ½ 5 1,11 = 3,91 volumes 30,4 MPa
1 1 6 1,33 = 4,69 “ 26,8 MPa
1 2 8 1,77 = 6,32 “ 22,4 MPa
1 1 ½ 10 1,93 = 7,13 “ 21,8 MPa
* calculadas pela fórmula de Bolomey, e considerando A% = 15%.

7 - Argamassas de Gesso:
Estas argamassas, como as de cal, são argamassas aéreas. Comumente não se adiciona areia ao
gesso de construção, ou gesso para reboco, pois a adição de areia produz uma argamassa muito magras de
baixa resistência. Ordinariamente se tomam 8 partes de gesso por 5 partes de água, obtendo-se 6 partes
(todos em volume) de pasta espessa.
A argamassa de gesso e cal se emprega ordinariamente na dosagem de um volume de gesso e 1/3
de argamassa de cal com areia fina. Este tipo de argamassa não chega a atingir a resistência da pasta de
gesso puro. Para o revestimento de paredes e tetos se emprega o gesso lento e é adotado comumente as
seguintes quantidades:
3 volumes de cal
1 volume de gesso
1 volume de areia
Para o gesso rápido ou gesso estucador, tem-se:
1 a 2 volumes de gesso
3 volumes de cal
1 volume de areia
8 - Traços Usuais das Argamassas:
Argamassas de cimento e areia:
Traço em volume Aplicação
1:1 . Reboco (0,5 cm) impermeável de tanques. Obturação de fendas. Injeção e
enchimento de cavidades.
1:2 .. Camada de fundo (1 a 1,5 cm) em reboques para impermeabilização de
tanques, silos, etc. e recobrimento de armaduras.
1:3 .. Argamassas para pilares de tijolos e obras sanitárias. Capa de fundo (1,5 cm)
de reboques impermeáveis. Arcos, abóbadas. Camada de fundo em paredes
expostas a chuvas frequentes. Cimento liso.
1:4 .. Contrapisos, cimento alisado, chapisco, etc.
1:5 .. Para assentamento de tacos de madeira, tijolos em paredes de cutelo, blocos
de cimento, cerâmica.
1:6 . Para assentar pedras de obra
1:7 . Chapisco em alvenaria.
Argamassas de cal, cimento e areia
1:5 .. de cal e areia, com 15% de cimento para paredes de 15 quando se usar tijolos
de 6 ou 8 furos.
1:5 . de cal e areia, com 10% de cimento para paredes de 15 com tijolos comuns,
paredes de 25 com tijolos de 6 ou 8 furos, para colocação de ajulejos ou
litocerâmica.
1:5 . de cal e areia, com 7 % de cimento para paredes de 25 com tijolos comuns,
emboço (reboco grosso) interno.
1:5 .. de cal e areia com 5% de cimento p/ reboco grosso externo
1:3 ... de cal e areia fina, com 10% de cimento em reboco fino.


194
9 - PATOLOGIA DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO

PATOLOGIA Aspectos observados
CAUSAS
PROVÁVEIS
REPAROS
EFLORESCÊNCIA
manchas de umidade.
pó branco acumulado na
superfície.
umidade constante. sais
dissolvidos na base
(alvenaria).
sais dissolvidos na água.
carbonatação de
Ca(OH)
2

eliminar infiltração de
umidade. Secagem.
Escovamento da
superfície. Reparo
do revest. quando
pulverulento
BOLOR
manchas esverdeadas ou
escuras revestimento
em desagregação
umidade constante
área não exposta ao sol
eliminar infiltração de
umidade lavagem com
solução de hipoclorito
reparo do revest.
quando pulverulento
VESÍCULAS
empolamento da pintura
na cor branca
existência de CaO na
cal. presença de matéria
orgânica ou pirita
(concreções
ferruginosas) na areia.
eliminar infiltração de
umidade. renovar a
camada de reboco

DESCOLAMENTO
DO REBOCO COM
EMPOLAMENTO
descolamento e
formação de bolhas.
som cavo sob percussão
infiltração de umidade
extinção retardada da
cal
eliminar infiltração de
umidade. renovar o
reboco e a pintura
som cavo sob percussão
placa endurecida
descolada
areia micácea ( baixa
aderência) base lisa /
argamassa muito forte/
existência substâncias
hidrófugas / ausência da
camada de chapisco
renovar o revestimento/
apicoamento da base/
eliminação da base
hidrófuga / aplicação do
chapisco
DESCOLAMENTO
EM PLACAS




ou ainda:
placa quebradiça,
desagregando-se /
argamassa muito (fraca)
/ aplicação prematura de
tinta impermeável
renovar o revestimento/
chapisco
DESCOLAMENTO
COM
PULVERULÊNCIA
descolamento da
camada de tinta / som
cavo sob percussão
excesso de finos/ traço
pobre / não
carbonatação da cal /
camada de reboco muito
espessa
renovar o reboco
FISSURAS
HORIZONTAIS
estende-se por toda a
parede e descolamento
em placas / som cavo
sob percussão
.
expansões: existência de
CaO na argamassa de
assentamento / ataque
por-sulfatos / argilo--
minerais expansivos no
gregado
solução depende da
intensidade da reação
expansiva ou renovar o
revestimento
FISSURAS
MAPEADAS
generalizadas por toda a
superfície
retração da argamassa
de base
renovar o revestimento









195

10 - Consumo de Materiais nas Argamassas:

Uma forma recomendável para se calcular o consumo de materiais no m³ de argamassas é aquela
apresentada nas dosagens de concreto. O consumo depende do traço unitário a ser adotado e da
quantidade de água que dará uma argamassa plástica. Como é comum o uso de areias mais finas, pode-se
considerar o teor de água A% como sendo de 15% ou 16% (no concreto, ≤ 10%). Consideremos a
argamassa mista no traço ::! : 2 : 8, citada anteriormente. Esse traço significa 1 volume de cimento, 2
volumes de cal hidratada em pó e 8 volumes de areia úmida.
Como já foi visto, as fórmulas que fornecem o consumo do principal aglomerante por m³ são:

Onde, k, é a relação cal/cimento e γc = 3,00 ; γcal = 2,00 e γa = 2,63 kg/dm³.

[1 : k : a : x] é o traço em peso. Tem-se o traço em volume 1 : 2: 8, mas as massas unitárias δcim , δcal,
δa(seca) são, respectiv.: 1,38 ; 0,60 e 1,40 kg/dm³ e o c.m.i.= 1,25.

Assim, 1:2:8: em volume corresponde a:
::1 x 1,38: 2x0,60: 8/1,25 x1,40: (em massa),
ou seja, 1,38 : 1,20 : 8,96 .
Dividindo por 1,38, tem-se:: 1 : 0,869 : 6,493 : (traço unitário em massa).

Cálculo da relação A/C:
x = A/100( 1 + m) = 15/100( 1+ 0,869 + 6,493) = 0,15(8,362) = 1,254

O consumo será: C = 1000 = 223 kg /m³
1/3,00 + 0,869/2,00 + 6,493/2,63 + 1,254
Consumos:
cimento : 223 kg por m³ de argamassa pronta e aplicada
cal : 223 x 0,869 = 194 kg idem, idem, idem.
areia úmida : 223 x 6,493 = 1448kg ou 1448/1,40 x 1,25 = 1293 dm³.

Obs.: o traço unitário em volume (1:2:8:1,73)dm³ rende 6,19dm³ de argamassa
pronta e aplicada.

Exemplo 2: (Questão nº 3 do provão/98) :
Numa argamassa mista de cimento, cal e areia de traço ::1 :2 : 9 em massa de materiais secos, com
massa específica de 2020 kg/m³ e com 20 % de água/materiais secos, pede-se:
a) o traço em volume da argamassa;
b) o consumo de materiais por m³.

DADOS: Massas unitárias dos materiais:

cimento:δc = 1100 kg/m³ ; cal hidrat.: δcal = 750 kg/m³ ; areia seca : δa = 1400 kg/m³

Solução:

1 : 2 : 9 : x (em massa sea);
γ arg. = 2020 kg/m³ e A = 20%
∴ A rel. A/C será: x = 20% de (1 + m) = 0,2 (1 + 2 + 9) = 2,4

x
a k
C ou
x a k
C
a cal c
amassa
+ + +
=
+ + +
=
γ γ γ
γ
1
1000
) 1 (
arg
196
a) Obtenção do traço em volume:
Foi inicialmente adotado::1 : 2 : 9 : 2,4 ( kg, areia sea)
O volume de cada componente será: 1/1,1 : 2/0,75 : 9/1,4 : 2,4/1, ou seja:
0,90909 : 2,66667 : 6,42857 : 2,40 ( dm³, seco)

( x 1,1) ¬ 1 : 2,93333 : 7,07143 : 2,64 (dm³, seco)
Para um inchamento de 25% na areia quando úmida, Ter-se-ia:
7,07143 x 1,25 ≅ 8,84
O traço final em volume seria : : 1 : 2,93 : 8,84 : 2,64 (dm³, areia úmida)


b) Consumos:


cal: 2x 140,28 = 280,56 kg
areia sea : 9 x 140,28 = 1262,52 kg ou 1262,52 x 1,25/ 1,4 = 1.127 dm³ úmida

-------- x x --------
Exemplo 3:
Calcular a quantidade de materiais a ser adquirida para cada m³ da argamassa mista no traço 1: 4
de cal e areia úmida (Massa Branca), com 8% de cimento (traços em volume). O teor de água (em massa)
será: A’% = 15% p/ a Massa Branca e A% = 16% para a argamassa mista.
Dados:
Material Massa específica Massa Unitária
Cimento 3,00 1,38 kg/dm³
areia (seca) 2,65 1,40 “ (c.m.i. de 1,25).
cal hidratada 2,00 0,60 “

Solução:
O procedimento normal de obra neste caso é o de preparar antecipadamente a argamassa de cal e
areia (Massa Branca) e deixá-la sempre úmida, “curtindo”.
No momento da aplicação o servente mistura-a com o cimento nas proporções correspondentes ao
traço adotado.
No presente caso, quer-se que o volume do cimento seja 8% do volume total.

Assim, V
cim
= 0,08V
t
∴ V
t
= 12,5 V
cim

V
t
= V
MB
+ V
cim
¬ V
MB
= 11,5V
cim

Se for adotado o V
cim
igual a 1 dm
3
, o volume V
MB
deverá ser = 11,5dm
3
.

O primeiro problema a ser resolvido será, então, calcular as quantidades de cal e de areia que serão
necessários para se formar um volume de 11,5 dm
3
de Massa Branca.


11,5 dm
3
de MB no traço 1:4:
1 : 4 (dm
3
) ¬ [1x 0,6 : 4/1,25 x 1,40] (kg) ¬ [0,6 : 4,48] (kg)
O traço unitário em massa será: : 1 : 7,47 : x’ (kg)
Cálculo de x’: ¬ x’= 0,15 (1 + 7,47) = 1,27

506 , 2
27 , 1
65 , 2
47 , 7
00 , 2
1
5 , 11
=
+ +
=
cal
C kg de cal para 11,5 dm
3
de MB.
3
/ 28 , 140
4 , 14
2020
2020
1
) 4 , 2 9 2 1 (
m cimnto de kg C
C
V
Mt
= = ∴ =
+ + +
= = γ
197
O consumo de areia será 2,506 x 7,47 = 18,72 kg

Formando agora a argamassa mista, teremos:
1 (dm
3
) : 2,506 : 18,72 ¬ 1 x 1,38 : 2,506 : 18,72 (kg)
dividindo por 1,38 ¬ 1: 1,816 : 13,57 : x (kg) ;

x = 0,16 (1 + 1,816 + 13,57) = 2,621

amassa de m cimento de kg C arg / 3 , 111
621 , 2
65 , 2
57 , 13
00 , 2
816 , 1
00 , 3
1
1000
3
=
+ + +
=

Consumos por m
3
:
Cimento: 111,3 kg ; Cal: 202,2 kg ; areia: 1.511 kg = 1.349 dm
3
; água: 292 kg

Σ = 2116 kg /m
3
= γ
argamassa


PRINCIPAIS ADITIVOS QUÍMICOS

Incorporadores de Ar (IAR)
- TENSOATIVOS
Plastificantes (P)
Redutores de água
Superplastificantes (SP)

TENSOATIVOS:

Extremidade Hidrófoba Moléculas Orgânicas Extremidade Hidrófila
(longas cadeias)

IAR - Cadeia de Hidrocarboneto não polar com grupo polar aniônico
S e SP - Cadeia de Hidrocarboneto polar com grupo polar aniônico

Aceleradores (A)
- MODIFICADORES DA PEGA
Retardadores (R)











198
MODICIFADORES DA PEGA

ACELERADOR > Velocidade de dissolução para Ca
+
e íons Silicato

RETARDADOR < Velocidade de dissolução para Ca
+
e íons Aluminato


Cátions K
+
ou Na
+
em solução ¬ ¬¬ ¬ < vel. Dissol. Ca
+
, porém > Vel. Dissol. para
Silicatos e Aluminatos
Pequenas concentrações predomínio
(<0,3% do cimento)

Grandes concentrações predomínio
(>1% do cimento)


Ânions Cl
-
ou SO
4
--
em solução ¬ > Vel. Dissol. Ca
+
e < Vel. Dissol. Para
Silicatos e Aluminato

Tensoativos Incorporadores de Ar






199
Mecanismo de incorporação de ar segundo F. M. Lea:

Na interface ar-água, grupos polares ¬ ¬¬ ¬ fase aquosa, gerando:
¹ ¹¹ ¹
< tensão superficial,
formação de bolhas de ar, e
não coalescência (bolhas estáveis)

Na interface sólido-água, grupos polares ⇔ ⇔⇔ ⇔ sólido; grupos não polares ¬ ¬¬ ¬ água:
¹ ¹¹ ¹
A superfície do cimento torna-se hidrófoba:
¹ ¹¹ ¹
• Dosagem excessiva de aditivo pode retardar muito a hidratação do cimento
• A incorporação de ar, leva a queda de resistência
• As bolhas de ar funcionam como agregados finos, mas sem atrito
• Muito indicados para concretos massa e concretos leves



Tensoativos Redutores de Água

As fórmulas de três tensoativos plastificantes típicos estão mostradas abaixo:






mistura água-cimento sem a presença de tensoativos:
200
¹ ¹¹ ¹

não se obtém um sistema bem disperso
a água possui tensão superficial elevada
(estrutura molecular com ligação tipo ponte
de hidrogênio)
As partículas de cimento tendem a se
aglomerar ou formar flocos (forças de
atração por cargas + e – geradas na moagem)

Porém,
Quando um tensoativo com uma cadeia hidrófila é adicionado ao sistema água-cimento:
¹ ¹¹ ¹
o tensoativo ¬ ¬¬ ¬ uma extremidade polar em direção à água
¹ ¹¹ ¹
há < tensão superficial, e a partícula de cimento torna-se hidrófila
¹ ¹¹ ¹
Camadas de moléculas de água dipolares circundam as partículas hidrófilas de cimento,
evitam a floculação e um sistema com boa dispersão é obtido
¹ ¹¹ ¹
Tem-se um aumento da trabalhabilidade com menor consumo de água.



Superplastificantes

São aditivos redutores de água de alta eficiência: Teor de água 20 a 25% menores
(contra 5 a 10% dos plastificantes comuns).

Consistem de tensoativos aniônicos de cadeia longa, massa molecular elevada (20.000 a
30.000) com grande número de grupos polares na cadeia do hidrocarboneto.
Adsorvido pelas partículas de cimento, confere uma forte carga negativa que auxilia a:
• reduzir consideravelmente a tensão superficial da água circundante e
• aumentar acentuadamente a fluidez do sistema.













201






EXEMPLOS DE RESISTÊNCIAS INICIAIS ELEVADAS CONSEGUIDAS COM
ADIÇÃO
DE ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES

Resistência à compressão
(MPa)
Séries de Consumo
Consumo
de Cimento
(kg/m³)
Relação
A/C
Abatimento
(mm)
1 dia 3 dias 7 dias 28 dias
(A) Concreto de
referência
(sem aditivo)
360 0,60 225 10 21 32 45
(B) Concreto com a
mesma consistência
de (A), mas com 2%
de superplastificante
360 0,45 225 20 35 43 55
(C) Concreto com a
mesma relação
água/cimento de (B),
mas sem
superplastificante e
com < abatimento.
360 0,45 30 16 28 37 52

Observações:
a) Baixa exsudação e segregação dos concretos superplastificados, provavelmente explicadas
pela dimensão coloidal das partículas de cadeia longa do aditivo que obstruiriam os canais
de fluxo de água de exsudação no concreto;

b) Uma excelente dispersão das partículas de cimento na água parece acelerar a taxa de
hidratação do cimento, e do endurecimento (B > C nas idades de 1, 3 e 7 dias, com a mesma
rel. A/C);

c) Os superplastificantes de última geração contêm freqüentemente lignossulfonatos,
policondensado de formaldeído e melamina sulfonada, ou policondensado de formaldeído e
naftaleno sulfonado que são substâncias retardantes de modo a compensar a perda rápida
do elevado abatimento conseguido imediatamente após a adição do aditivo.











202
ADITIVOS PARA CONCRETO (CONTINUAÇÃO)

A - FINALIDADE
B - MELHORAS CONSEGUIDAS (TÉCNICAS / ECONÔMICAS / ESTÉTICAS)
C - APLICAÇÕES RECOMENDADAS
D - IDENTIFICAÇÃO SIMPLIFICADA

PLASTIFICANTES
A - Melhorar a plasticidade (reduzir o atrito) de argamassas e concretos
B - Melhor compactação com redução de água ¬ > (resistência, trabalhabilidade),
Durabilidade, (coesão) < (retração; consumo de cimento; custo).
C - Concreto bombeado; submerso; pré-fabricação; peças muito armadas;
injeções (protendido ou fissuras).
D - Tensoativos: Ácido glucônico, cítrico; lignossulfonatos de Na, Ca, NH4, etc.

ACELERADORES
A - Ganhos de resistência em < tempo. (reduz custos de execução, porém...).
B - EFEITOS NEGATIVOS A LONGO PRAZO, como:
< durabilidade (podem conter álcalis que causam expansões a longo prazo) ou
(íons cloreto que são corrosivos)< resistência final, > retração (>fissuração)
Obs.: alguns países da Europa já proíbem seu uso.
C - Tamponamentos de trincas; concretagens submersas; Recuper. de Estrut.
nas zonas de marés, reparos rápidos e concretagem em tempo frio.
D - Cloretos de Cálcio, de sódio, potassa ou soda, etc.

RETARDADORES
A - Transportes a longas distâncias, evitar juntas frias, temperaturas altas, etc.
B - Cristalização mais perfeita (desenvolvimento regular dos cristais, com
isso, > qualidade técnica e vantagens estéticas).
C - Concretagem em clima quente, atraso de transporte ou de lançamento
Trabalhos muito demorados.
D - Lignossulfonato de Ca, fosfatos, ácido fosfórico, açúcar, etc.

INCORPORADOES DE AR
A - Aumentar a durabilidade por reduzir a percolação da água.
B - <Exsudação, < permeabilidade, > trabalhabilidade e < resistência).
C - Concretos sujeitos a gelo e degelo; concretos menos permeáveis.
D - Tensoativos: resinas de madeira, azeites, gorduras animais ou vegetais.
(incorporam 3 a 6% de ar - 500.000 a 800.000 bolhas/m3)

PRODUTOS DE CURA
A - Impedir a evaporação rápida da água de amassamento.
B - < Retração. Hidratação do cimento menos perturbada.
C - Grandes superfícies em locais de baixa higrometria e fortes ventos.
Obs.: Se for usado CaCl2, o mesmo deve ser raspado e retirado após período
de cura (7 a 10 dias) para não haver futura corrosão das armaduras.


DISPERSORES
A - Para obter argamassas injetáveis (tixotrópicas) Trabalhabilidade
B - Os grãos de cimento “polarizados” tendem a se afastar uns dos outros
possibilitando as injeções a longas distâncias. >Resistência.
C - Injeções de bainha em concretos protendidos; concretos arrumados”.
D - Os grãos podem ser eletrizados por laminação, choques e atritos”.
203

IMPERMEABILIZANTES
A - Melhorar a estanqueidade dos concretos
B - Hidrofugação das paredes dos capilares do cimento; precipitação de sais
insolúveis nos capilares do cimento obturando-os; combater a capilaridade e
combater a água sob pressão.
C - Estruturas destinadas a conter água. Impermeabilizações.
D - Hidrófugos de massa:
a) orgânicos como oleatos e estearatos de Ca, Mg, Na, K, Al, etc.
b) minerais como silicatos alcalinos, fluorsilicatos, sulfatos de alumínio, cloretos e fluoretos de Zn .
Pozolanas em concretos de boa qualidade são também eficientes.

Hidrófugos de superfície: asfaltos e alcatrões, silicones e outras resinas da indústria plástica
(acrílicas, alquídicas, vinílicas, etc) silicatos, fluorsilicatos, tetrafluoreto de silício, óleos secativos e
outros.

EXPANSORES
A - preenchimento de cavidades, injeções, etc.
B - Compensar a retração, com vantagens. (melhoras técnicas e estéticas)
C - recomposições, injeções de bainhas, concretos “arrumados”.
D - Reações Expansivas :
- ferro finamente dividido + álcali ¬ hidróxido
- sulfoaluminato de cálcio
Reações Geradoras de gases:
- pó de alumínio + Ca (OH)2 ¬ libera hidrogênio
- CaC2 + H2O ¬ libera bolhas de acetileno.


MATERIAIS POZOLÂNICOS

Classificação, Composição e Características dos Materiais Pozolânicos para Concreto

Classificação
Composição química e
mineralógica
Características das partículas
Escória granulada
de alto- forno
(cimentante)
Na maior parte silicatos
vítreos contendo
principalmente cálcio,
magnésio, alumínio e sílica.
Podem conter pequenas
quantidades de outros
elementos.
O material não processado tem a
dimensão da areia com 10 a 15%
de umidade. Antes de empregado
deve ser seco e moído até finura
<45µm (≅ 500m²/kg de finura
Blaine).
Textura rugosa
C
i
m
e
n
t
a
n
t
e
s

e

P
o
z
o
l
â
n
i
c
o
s

Cinza volante
alto-cálcio e
(cimentante
pozolânica)
Na maior parte vidro de
silicato contendo
principalmente Ca, Mg, Al
e álcalis. Pequena
quantidade de matéria
cristalina quartzo e C
3
A);
podem conter CaO livre e
periclásio. Carvões com
alto teor de enxofre podem
conter sulfatos. O carbono
não queimado é comumente
< 2%.
pó com 10 a 15% de partículas >
45µm (300-400m²/kg Blaine).
Muitas partículas são esféricas
φ < 20µm. A superfície das
partículas é lisa, mas não tão
limpas quanto as cinzas de baixo
teor de cálcio.
204
Microssílica
é essencialmente
constituída de sílica pura na
forma não cristalina
pó extremamente fino consistindo
de esferas com φ médio de 0,1µm
(área específica, por adsorção de
nitrogênio, de 60.000m²/kg)
P
o
z
o
l
a
n
a
s

a
l
t
a
m
e
n
t
e

r
e
a
t
i
v
a
s

Cinza de casca de
arroz
é essencialmente
constituída de sílica pura na
forma não cristalina.
partículas geralmente < 45µm, mas
altamente celulares. (área
específica, por adsorção de N
2
,
60m²/g)
Cinza volante de
baixo teor de cálcio
Na maior parte vidro de
silicato contendo Al, Fe e
álcalis. A pequena
quantidade de matéria
cristalina presente consiste
geralmente de quartzo,
mulita, silimanita, hematita
e magnesita
Pó com 15-30% de partículas
maiores do que 45 µm
(comumente 200 a 300 m²/kg de
finura Blaine). A maior parte das
partículas são esferas sólidas com
20 µm de diâmetro médio. podem
estar presentes cenosferas e
plenosferas
P
o
z
o
l
a
n
a
s

C
o
m
u
n
s

Materiais naturais
As pozolanas naturais
contêm quartzo, feldspato e
mica, além de vidro de
aluminossilicato
As partículas são moídas abaixo de
45 µm, na maior parte e tem
textura rugosa.
P
o
z
o
l
a
n
a
s

p
o
u
c
o

r
e
a
t
i
v
a
s
Escória de alto
forno resfriada
lentamente, cinza.
de grelha, etc.
Consiste essencialmente de
silicatos cristalinos e
somente uma pequena
quantidade de matéria não
cristalina.
Os materiais devem ser moídos a
um pó muito fino para desenvolver
uma certa atividade pozolânica. As
partículas moídas tem textura
rugosa



CONCRETOS ESPECIAIS

O avanço crescente da técnica de construir força o aparecimento de materiais que consigam responder às
condições impostas em cada situação de obra.
No setor de concretos hidráulicos, surgiram interessantes tipos com características particulares e
definidas.
São aqui classificados na seguinte relação, evidentemente incompleta:

porosos, aerados ou celulares,
1 - Concretos leves com agregados leves,
sem finos

2 - Concretos com ar incorporado
3 - Concretos-massa
4 - Concretos coloidais (ou injetados)
5 - Concretos a vácuo
6 - Concretos refratários
7 - Concretos pesados

1 - Concretos leves:
Visando reduzir o peso próprio (carga morta), tornando o concreto mais competitivo e de maior
velocidade de execução, além de dar-lhe novas propriedades como, por exemplo, o isolamento térmico,
surgiram e se desenvolveram, então, os concretos leves.
205
Caracterizam-se esses concretos pela baixa massa específica aparente em relação aos concretos
normais ou tradicionais.
Admite-se em geral 2000 kg/m³ como valor máximo para o concreto ser considerado leve (1800
kg/m³ para alguns).
A redução de peso do concreto leve é obtida pela formação de vazios por um dos três processos a
seguir indicados, que dão origem aos três tipos de material:

1.1 - Concretos porosos, celulares ou aerados - obtidos pela formação de gases ou espumas estáveis,
aprisionadas no interior da massa.
São especialmente leves, massas específicas compreendidas entre 300 e 1200 kg/³, de ótimo
comportamento como isolante térmico, mas de baixa resistência mecânica.
São impropriamente chamados concretos, pois em realidade são argamassas porosas em que as
bolhas de gás ou ar formam-se no seu interior. Os dois modos de produzi-los são: formação de um gás na
mistura, por ação química, e adição de espuma ou agente produtor de espuma, que fica estável no interior
da massa.

1.1.2 - Concretos gasosos:
Os principais agentes formadores de gás são a seguir indicados:

Pó de alumínio - Utiliza-se um pó muito fino passante na peneira n° 200 (Área específica Blaine de 460
a 600 m²/kg) que reage com a cal desprendendo hidrogênio, de acordo com uma das seguintes reações:



2 2 3 2 2 2
3 6H . Al . 3 6 ) ( 3 2 H O O Ca O H OH Ca Al ′ + → + +

2 6 3
2 2 2 2
Al Ca OH H O Ca H + + → + ′ ( ) ] [Al(OH)
4


Quanto mais fino o pó, mais gás gera:
- 1g de pó passando na peneira de 0,3 mm dá cerca de 16 cm³ de gás
- 1g de pó passando na peneira 200 dá 615 cm³ de gás
A dosagem desses concretos é feita totalmente por via experimental, estando o pó de alumínio
compreendido entre 0,2% e 0,5% do peso do cimento. Sendo o traço em peso ::1:k:m:x (cimento: cal:
agregado: água), o consumo será:

x m k
C
concreto
+ + +
=
1
γ
;
concreto
γ é a massa específica a ser obtida.

As quantidades de agregado, cal e água por m³ serão:
M = Cm
K = Ck
A = Cx
Obs.: para um consumo de cimento de 180 kg/m³, num traço 1:0,5:4:0,85 , o concreto terá massa
específica γ igual a 1.143 kg/m³.

Carbureto de cálcio - O carbureto de cálcio reage com a água formando acetileno, conforme a
expressão:
CaC H O Ca OH C H
2 2 2 2 2
2 + → + ′ ( )

1.1.3 - Concretos espumosos: Os concretos espumosos são produzidos pela formação de uma espuma
estável na pasta ou argamassa de cimento. Os principais formadores de espuma são proteínas
hidrolisadas, resinas saponificáveis, agentes sintéticos de superfície ativa, sangue hidrolisado, cola
animal, etc.Estes agentes são protegidos por patentes, o que torna difícil o conhecimento exato de suas
características.
206
Um dos primeiros agentes espumígenos foi o ácido naftalino-sulfúrico utilizado em pó, em
geral na proporção de 1% do peso do cimento.
Dois são os métodos usuais de produção:
1. Formação de espuma com aparelhagem especial e sua adição posterior à
argamassa;

2. Formação de espuma na argamassa, pela adição de espumígeno e mistura
contemporânea de materiais.
Obs.:O primeiro método é o mais seguido.

1.1.4 - Resistência Mecânica, retração e condutibilidade térmica
Estas são as propriedades mais importantes para os concretos celulares. Assim, se for fixada uma
massa específica máxima, o concreto deverá apresentar uma resistência mínima, ambas evidentemente
ligadas à condutibilidade térmica e à retração.
Os resultados mais interessantes obtidos por vários pesquisadores permitem adotar a seguinte
tabela:



Massa Específica Condutibilidade Térmica
Aparente (t³ / m) (kcal / m .h.°C )
0,2 0,074 a 0,100
0,3 0,083 a 0,114
0,5 0,160 a 0,220
0,8 0,290 a 0,400
1,0 0,380 a 0,530
1,2 0,480 a 0,660

Os concretos celulares apresentam alta retração, pois são ricos em cimento, de elevada relação
A/C e a influência da retração da pasta, em virtude dos vazios, é mais importante do que no concreto
denso.
Autoclavagem: Para melhorar as características de resistência e retração do concreto celular, é
usual submetê-lo, logo após o esponjamento, a uma autoclavagem. A temperatura da autoclave varia entre
160 a 250°C, com pressão de 6 a 12 kgf/cm². A duração do processo é da ordem de 5 horas.
Há uma melhoria sensível na resistência pela reação da cal com a sílica, formando silicatos. Essa
cal pode provir da hidratação do cimento ou da adição de cal ao conjunto.

1.2 - Concretos com agregados leves: São aqueles em que os agregados têm estrutura celular porosa; as
células de ar estão nas partículas de agregados que apresentam massa específica aparente bem menor que
os agregados naturais. A massa específica varia de 950 a 2000 kg/m³ dependendo da utilização de
agregados leves só graúdos ou ambos leves. A resistência varia na razão direta da massa específica,
acontecendo o inverso com o isolamento térmico.

São utilizados agregados naturais ou artificiais. Como exemplo do primeiro caso tem-se a
PUMICE, que é uma lava porosa, com porosidade irregular, resistência à compressão variável e grãos de
arestas vivas.
Não é encontrado no Brasil.
Como produtos manufaturados encontram-se os seguintes:
a) Vermiculita - Constituída de silicatos provenientes da decomposição da mica que, aquecidos,
apresentam a propriedade de esfoliar. Submetidos à temperatura de cerca de 1000°C, a água ao ser
expulsa provoca a expansão, que pode chegar a 20 vezes o volume inicial.
b) Escória de Alto-forno - Esfriada rapidamente e com pouca água, dá um material poroso que, britado e
classificado, pode ser usado como agregado leve.
207
c) Cinza leve - A queima de certos carvões dá como resíduo uma cinza muito fina, que submetida a
altas temperaturas (1200°C) sinteriza sob a forma de grãos aproximadamente esféricos, muito duros.
d) Argila expandida - certas argilas aquecidas rapidamente a temperaturas entre 1000 e 1200°C
desenvolvem gases que aprisionados na massa de alta viscosidade originam expansões.
O grão é constituído de células separadas por paredes vitrificadas.

Na tabela abaixo se encontra uma súmula das principais características do concretos leves mais usuais.


Tipo Traços Massa Resistência Resistividade
de usuais específica à compressão térmica (seco)
concreto (peso) (kg/m³) (MPa) (1)
1:5 2300 20 0,10
NORMAL a a a a
1:7 2500 30 0,15
1:5 700 1,5 0,60
PUMICE a a a a
1:7 1200 4,0 0,80
1:6 950 1,5 0,33
ESCÓRIA a a a a
1:12 1600 14,0 0,67
ARGILA 1:3 900 5,0 0,20
EXPANDIDA a a a a
1:8 1900 30,0 0,44
CINZA LEVE 1:3 900 3,5 0,20
SINTERIZADA a a a a
1:8 1900 25,0 0,55
1:3 400 1 0,55
VERMICULITA a a a a
1:8 800 3 1,00
1:8 1500 4 0,45
SEM FINOS a a a a
1:12 1800 (2) 6 0,60
- 400 1,5 0,60
CELULAR a a a
- 1000 3,5 0,33

Observações:
- Número de horas para transmitir 1 BTU por pé quadrado para 1ºF entre
superfícies de 1” de espessura.
- Utilizando agregados leves a massa específica aparente baixa para
700 a 1200 kg/m³.

1. 3 - Concretos sem finos - obtidos pela confecção de concretos sem agregado miúdo. Moderadamente
leves, de boas qualidades como isolante térmico, mas de baixa resistência mecânica. A massa específica
varia de 700 a 1800 kg/m³. O adensamento desse tipo de concreto deve ser manual para não eliminarem a
pasta de recobrimento. O isolamento térmico é cerca de 25% maior que o do concreto denso, feito com o
mesmo agregado.

2 - Concretos com Ar Incorporado:
Este tipo de concreto não deve ser confundido com os porosos, pois deles se afasta não só pela
porcentagem de ar contido na massa, como também pelo tamanho e disposição das bolhas de ar.
208
O ar intencionalmente incorporado tem uma porcentagem variável de 3 a 6% (note-se que o ar
aprisionado raramente excede 1,5%), em média 4%, com uma quantidade estimada entre 500.000 e
800.000 bolhas por m³ de concreto. Seu diâmetro é de 100µ.
As bolhas disseminadas em toda a massa cortam praticamente todos os capilares, cujos diâmetros
são da ordem de mícrons, o que reduz de muito a capilaridade, higroscopicidade e permeabilidade do
concreto.
Os concretos desse tipo apresentam também uma resistência notável ao fenômeno de congelação e
degelo, bem como à ação de águas agressivas.
A incorporação de ar diminui a resistência aos esforços mecânicos; como, porém, o incorporador
melhora a trabalhabilidade pode-se reduzir a relação água/cimento e, com isso, compensar total ou
parcialmente a perda de resistência. Nos traços pobres há uma compensação total, havendo uma certa
perda nos traços ricos.
Interessará sempre um modo prático de se determinar, no laboratório ou na obra, a percentagem de
ar intencionalmente incorporado .
Dois são os principais processos: o gravimétrico e o de pressão. No primeiro deles, a quantidade
de ar se determina comparando o peso da unidade de volume da mistura fresca, determinado
experimentalmente, com o peso de unidade de volume do mesmo concreto, excluindo os vazios, que se
podem calcular conhecendo com exatidão os pesos de cada um dos componentes e suas massas
específicas absolutas.
O segundo método se baseia no fato de que o ar disseminado na massa é o único componente
compressível que responde, para temperatura constante, às mudanças de pressão, de acordo com a lei de
Boyle-Mariotte; (funcionamento do aparelho visto no item aditivos).

3 - Concreto Massa:

3.1 - Histórico
Nas estruturas de concreto fortemente solicitadas, a composição do concreto, especialmente a
dosagem do cimento, é fixada baseada em valores experimentais que correspondem às solicitações que
agem sobre determinada parte da obra.
Por outro lado, naquelas obras de concreto simples, pouco solicitadas e que resistem às cargas
mais pela forma e massa do que pela resistência, como é o caso das barragens tipo gravidade, a
quantidade de cimento usualmente empregada no concreto é muito maior que o efetivamente exigido
pelas condições estáticas.
Procura-se, pois, nesses tipos de concreto, reduzir sensivelmente o consumo de cimento a fim de
atender `a outras características, tais como a geração de menor quantidade de calor pela hidratação e,
assim, minimizar as variações dimensionais e as possibilidades de fissuramento por ocasião do
resfriamento diferenciado da massa.
Pode-se, pois, tentar definir o concreto-massa como “concreto utilizado em peças de grandes
dimensões, sem armadura, e caracterizado por consumos baixos de cimento, agregados de elevado
diâmetro máximo, e com geração de baixa quantidade de calor de hidratação”.
Com o aumento de altura das barragens, do seu volume total e da sua importância, foi necessário
aperfeiçoar os métodos de construção e dar maior cuidado na seleção e proporcionamento dos materiais.
Com o advento do conhecimento dos trabalhos de Abrams, depois de 1908, grandemente
difundidos a partir de 1916, iniciou-se a tendência da redução da relação A/C e consequentemente a
redução do teor de cimento, bem como a melhoria dos meios de adensamento.
Com os estudos de Bogue sobre a constituição do cimento portland, pôde ser posta em evidência a
contribuição dos diversos compostos para a geração do calor de hidratação, passando-se a partir daí a
cuidar melhor não só da quantidade, como da qualidade do cimento empregado na construção.
Rapidamente foram sendo dados os seguintes passos:
- Agregados com DMC cada vez maior, atingindo-se até valores de 150 mm; - Consumos de
cimento cada vez menores, da ordem de 70 a 160 kg/m³;
- Concreto com consistência cada vez mais seca e uso de vibradores adequados
- Execução de concretagem de grandes volumes por jornada de trabalho;
- Uso de pozolanas para substituição de parte do cimento, com reflexos tanto
209
na economia da obra, como nas propriedades térmicas já então consideradas
fundamentais;
- Uso de aditivos, principalmente retardadores de pega e endurecimento,
visando facilitar e resolver os problemas de lançamentos maciços, ou
incorporadores de ar com grande influência na durabilidade;
- Uso de cimento especiais;
- Introduziu-se o resfriamento quer dos agregados, quer do concreto em fase de
execução, quer do concreto durante o endurecimento.
- Introdução da tecnologia do concreto compactado com rolo
O uso de pozolanas, além do acréscimo de resistência mecânica, mostrou ser eficiente não só para
combater o calor de hidratação, como também para diminuir substancialmente e expansão proveniente
das reações álcali-sílica e álcali-carbonato dos agregados com os álcalis do cimento, e prover maior
resistência do concreto ao ataque por sulfatos.
O avanço na seleção de materiais, nos aditivos, no proporcionamento da mistura e dos meios e
modos de execução da obra, passaram a exigir também controles mais adequados e mais precisos dos
constituintes e das diferentes fases da produção.

3.2 - Materiais Constituintes:

3.2.1 - Cimentos:
Os tipos de cimento mais adequados à utilização dos concretos massa são:
a) Cimentos de baixo calor de hidratação, cujas propriedades são provenientes dos baixos teores
de C A e C S
3 3
, os maiores responsáveis pelo alto calor gerado na sua reação com a água.
b) Cimentos metalúrgicos, obtidos pela mistura íntima durante a moagem do clínquer de cimento
com escórias granulares de alto forno. Tanto o cimento de alto-forno – CP III (35 a 70% de escória),
como o cimento composto com escória – CP II-E ( < 34% ) são utilizáveis, pois a lenta hidratação
motivada pela existência de escória permite uma dissipação mais fácil do calor gerado.
c) Cimentos pozolânicos, obtidos pela moagem íntima de clínquer e pozolanas naturais ou
artificiais, destacando-se entre as últimas: a cinza volante, resíduo de usinas termoelétricas e a pozolana
resultante da queima de determinadas argilas.
d) Cimentos portland comuns com baixo teor de álcalis, indicado pelo valor máximo de 0,6%,
calculado com a soma da porcentagem de Na O
2
e 0,658 da porcentagem de K O
2
.

3.2.2 - Pozolanas: (ver também o Capítulo “Aditivos e Adições Minerais”)
Podem ser definidas como “materiais silicosos ou sílico-aluminosos”, sem valor ou com pouco
valor com aglomerantes, mas que finamente divididos, em presença de umidade, reagem com o hidróxido
cálcio liberado na hidratação do cimento, e formam compostos com propriedades aglomerantes.
As pozolanas naturais são materiais que ocorrem em jazidas e que não requerem tratamento maior
a não ser moagem em alguns casos. Procedem de rochas vulcânicas e cinzas vulcânicas. As mais
conhecidas mundialmente são: as pozolanas italianas encontradas perto de Nápoles, as da ilha grega do
Santorin e a rocha de origem vulcânica conhecida como Trass, na Alemanha.
O Kieselguhr, terra de diatomáceas ou diatomita, é um depósito sedimentar de granulação fina,
constituída de carapaças silicosos de plantas aquáticas.
As pozolanas artificiais resultam da calcinação de rochas sedimentares em temperaturas
adequadas, cerca de 1.000ºC, tais como as argilas cauliníticas, montmoriloníticas ou ilíticas. Um outro
tipo de pozolana artificial resulta da queima de casca de arroz ou outros vegetais e seu uso está sendo
testado.
As cinzas leves e volantes, provenientes da queima de carvão pulverizado em usinas
termoelétricas, quando finamente divididas e com composição química adequada, constituem excelente
pozolana.
No Brasil são utilizadas as cinzas volantes das usinas de Candiota (RS), Charqueadas (RS),
Tubarão (SC) e Figueira (PR), bem como foi instalada uma fábrica de pozolana por queima de argila em
Jupiá.

210
3.2.3 - Aditivos:
Os aditivos mais comumente empregados nos concreto-massa são os retardadores de pega, os
plastificantes redutoras de água e os incorporadores de ar. Os dois primeiros influenciam as propriedades
do concreto fresco, ao passo que o último vai modificar o comportamento do concreto endurecido.


3.2.4 - Agregados:
Devem obedecer a Norma NBR-7211 e o principal já foi apresentado na apostila da 1ª parte.
Elementos dos agregados que reagem com o cimento:
Reação álcali - Sílica (NBR 9773) e álcali – carbonato (NBR 10340)
Reação álcali - carbonato - Existem exemplos de expansões no concreto quando o agregado é calcário
dolomítico. Neste caso parece haver correlação com o teor de álcalis no cimento dando uma reação álcali-
carbonato.
Experiências feitas por Hadley mostraram que um cristal isolado expande quando imerso numa
solução de hidróxido de sódio.
Os estudos de Sherwood e Newlon em Studies on the Mechanism of Alkali-Carbonate Reaction
mostram que minerais de dolomita em rochas carbonatadas aumentam em volume, quando expostas a
solução de KOH ou NaOH.
A expansão está diretamente relacionada ao teor de dolomita, havendo deterioração desse mineral.
O mineral dolomita parece ser o componente ativo destas rochas dolomíticas.
A reação que toma o nome de desdolomitização pode ser apresentada como:
5 12 6 2 6 5
3 2 2 2 6 3 5 2 2 2
CaMg CO KOH H O Ca K CO H O Mg OH Ca OH ( ) . ( ) . ( ) ( ) + + → + +

O método de verificação da reatividade carbonato está expresso nos métodos da NBR10.340 e
pela ASTM de números C-346/67 e C-586/69.

Impurezas orgânicas - A matéria orgânica interfere sensivelmente na aderência entre a pasta e o
agregado, bem como na pega e no endurecimento do cimento.
Solos com húmus, partículas de vegetais, raízes, produtos animais, podem contaminar o agregado,
principalmente o agregado miúdo, pelos ácidos orgânicos que contêm.
O ensaio colorimétrico, apesar de suas imperfeições, é ainda o mais usado para indicar esses
materiais nocivos. (NBR-7220)

Sais solúveis - As impurezas de sais solúveis reagem com os componentes do concreto, afetando a pega e
o endurecimento.
A impureza mais comum nos agregados, deste ponto de vista, é o gesso. A reação do sulfato de
cálcio com o aluminato tricálcico forma um sulfoaluminato (sal de Candlot) de alta capacidade expansiva,
capaz de destruir a massa.

3.2.5 - Água:
As águas de amassamento e cura deverão possuir as características vistas no capítulo
correspondente.

3.3 - Propriedades:
3.3.1 - Resistência Mecânica:
Em geral, a resistência mecânica exigida para estruturas em concreto-massa é bastante baixa, o
que possibilita obter misturas com baixos teores de cimento, que, além de econômicos, geram pouco calor
de hidratação. Raramente são necessários valores altos de resistência com pouca idade, razão pela qual a
resistência do projeto pode ser atingida aos 3 meses e às vezes até com 1 ano de execução.
Bem mais importante é a escolha do tipo e tamanho dos corpos de prova. Para o ensaio de
compressão, existem dificuldades de aceitar o corpo de prova cilíndrico de 15cm x 30cm, em virtude de
normalmente existirem agregados com dimensões de 100 mm, cilindro terá 30cm x 60cm e para 150mm
as dimensões seriam 45cm x 90cm.

211
3.3.2 - Demais propriedades:
As demais propriedades já forma de certa forma abordadas no capítulo específico. O estudo mais
aprofundado da Produção e Controle Tecnológico do Concreto-massa pode ser encontrado na bibliografia
citada.


4 - Concretos Coloidais (ou injetados):
Concreto injetado ou coloidal é um concreto obtido a partir da injeção de uma argamassa, de modo
a preencher os vazios de um agregado graúdo, previamente colocado nas formas.
As diferenças para o concreto convencional são: alta porcentagem de agregado graúdo, diminuição
da retração pelo contato de grão a grão do agregado graúdo (cerca de metade do concreto normal),
módulo de elasticidade mais alto do que o do concreto comum, resistência à compressão da mesma ordem
de grandeza, porém com menor resistência à tração, impossibilidade de usar vibração interna.
O concreto coloidal apresenta vantagens na técnica do concreto submerso ou em reparações de
defeitos pela baixa retração que apresenta.
Com relação ao tamanho máximo do agregado, pode-se indicar que ele não deverá ser maior que
¼ da menor da menor dimensão da peça, nem 2/3 da distância mínima entre as barras da armadura.

4.1 - Argamassas coloidais:
O uso das pastas para injeções em fissuras de rochas em fundações, barragens, túneis, etc. é muito
antigo. Mais tarde foram usadas para enchimento de fissuras em estruturas e para a proteção de barras de
aço de protensão com o preenchimento das bainhas.
Para facilidade da execução das injeções, as argamassas e pastas devem ter suas propriedades, no
estado fresco, modificadas pela adição de fluidificantes, pozolanas, agentes expansivos, colorantes, etc.
O cimento utilizado é normalmente o portland comum. A pozolana pode ser natural ou artificial;
entre as últimas destaca-se o fly-ash. fluidificante e, às vezes, pó de alumínio em pequena proporção
(0,01 a 0,02% do peso do cimento, mais pozolana) para originar uma expansão controlada. A argamassa é
geralmente de traço em peso 1:1 a 1:2, atingindo raramente 1:3.
Um traço bastante empregado em peso é 2:1:3:0,8 ; respectivamente cimento, pozolana, areia e
água.

5 - Cimentos a Vácuo:
A quantidade de água utilizada para misturar e adensar o concreto é maior do que a necessária
para hidratar o aglomerante.
Surgiu daí a idéia de eliminar a água excedente logo após o adensamento. O processo foi
inicialmente imaginado por Karl Billner, que conseguiu por meios simples, não só eliminar a água por
sucção, como ao mesmo tempo, aplicar uma forte compressão às faces externas do concreto.
O processo consiste em aplicar sobre a massa uma placa rígida formada por treliças recobertas por
um tecido forte, porém permeável, e sobre estas, outra parede repousando sobre borrachas, formando uma
cavidade sobre o concreto. Fazendo-se vácuo nessa cavidade, por meio de uma bomba de vazão
conveniente, aplica-se, graças à pressão atmosférica, uma compressão na superfície, que se estende por
larga área.
Evidentemente, o concreto a vácuo só se aplica em espessuras reduzidas. É também procedimento
interessante na indústria de pré-moldados, pela facilidade de desmoldar a peça logo após a sua execução,
aproveitando mais intensamente o jogo de moldes disponíveis.
6 - Concretos Refratários:
Se o concreto, durante seu uso, tiver de suportar elevadas temperaturas ou mudanças térmicas, será
necessário um concreto especial, que toma o nome de refratário e cujas características próprias conduzem
a um comportamento adequado naquelas condições de exposição.
Para obter um concreto refratário, que não se desintegre a um aquecimento prolongado nas
temperaturas de serviço, deve-se utilizar o cimento aluminoso como aglomerante e, como agregados,
materiais refratários mais ou menos silícicos, para temperaturas pouco elevadas, mais aluminosos, para
temperaturas maiores, e, finalmente, agregados com o córidon, o carborundum, a cromita, a magnesita,
etc, para as mais altas temperaturas.
212



O quadro seguinte dá indicações sumárias sobre esses concretos:

Temperaturas de Aglomerantes Agregados
Serviço
< 300ºC CimentoPortland Normais

300ºC - 500ºC Normais
500ºC - 800ºC Cimento Tijolo cerâmico ordinário
800ºC - 1000ºC Aluminoso Refratário ordinário
1000ºC - 1200ºC Refratário c/ mais de 25% Alumina
1200ºC - 1400ºC Refratários especiais

Obs.: Este concreto se consome com o tempo, estando sua economia ligada ao custo inicial e sua duração.

7 - Concretos Pesados
Entende-se por concreto pesado aquele cuja massa específica é bastante superior à massa
específica dos concretos correntes (2400 kg/m³).
Originalmente sua utilização se restringia à execução de contra pesos para elevador e, lastros fixos
ou móveis, contrapesos de pontes basculantes e tensores de cabos.
A necessidade de proteção de pessoas contra os efeitos biológicos das radiações: raios-X e γ,
bombas de cobalto, emissões por materiais radioativos, proteção em reatores nucleares e aceleradores de
partículas, colocou os concretos pesados no primeiro plano de importância dentre os concretos especiais.

Radiações - Os materiais radioativos e as reações nucleares dão os seguintes tipos de radiação:
- Partículas α, com baixo teor de penetração;
- Partículas β, com grande poder de penetração;
- Raios γ, dotados de alta energia e altíssimo poder de penetração;
- Nêutrons, poder de penetração extremamente alto. Os nêutrons podem passar através de uma placa de
chumbo de 50cm de espessura.
Para proteção do homem, todas as radiações devem ser atenuadas ou absorvidas. As radiações
particularmente nocivas, porque são mais penetrantes, são os nêutrons e os raios γ. Em essência, os
nêutrons são absorvidos por materiais de baixa densidade (hidrogênio contido na água, por exemplo) e os
raios γ, ao contrário, por materiais de alta densidade. A atenuação dos nêutrons e dos raios γ exigem a
presença de diferentes elementos no material de proteção, sendo que o concreto satisfaz estas condições
pela alta densidade e por conter numerosos átomos de hidrogênio.Normalmente o cimento utilizado é
comum, os agregados é que são especiais.














213
Agregados - Os agregados mais usados e suas características estão no quadro abaixo, onde foi
adicionado o basalto para comparação.
Tipo
Principal
constituinte
Massa Específica
(kg/m³)
Massa Unitária
Média
Massa específica
do concreto
(kg/m³)
Granalha
Hematita
Goethita
Limonita
Magnetita
Barita
Galena
Córindon

Basalto

Fe
Fe O
2 3

Fe O H O
2 2
3 .
Fe O H O
2 2
.
Fe O
3 4

BaSO
4

PbS
Al O
2 3

SiO FeO Al O
2 2 3
− −

7500
5000 - 5500
3500 - 4300
2700 - 4300
4000 - 5200
4000 – 4500
7600
4000
2800

5500
4800
3000
2800
3500
3500
5500
3500
1500

5000
4200
3000
2600
3300
3300
5000
3300
2400








BIBLIOGRAFIA

01 - Apostila de Materiais de Construção I (edição 2008).
02 - Isaia, Geraldo C.(Editor). Materiais de Construção Civil. 1
a
ed. IBRACON, 2007.
03 - Isaia, Geraldo C.(Editor). CONCRETO: ensino, pesquisa e realizações. 1
a
ed. IBRACON, 2005.
04 - Aïtcin, Pierre-Claude. Concreto de Alto Desempenho Ed. PINI 2000
05 - ABNT. Métodos, Especificações e Normas.
06 - Mehta, P.K. Concreto: Estrutura Propriedades e Materiais. PINI 1994
07 - Sousa Coutinho, A. Fabrico e Propriedades do Betão. LNEC, Portugal.
08 - Neville, Adam M. Propriedades do Concreto Ed. PINI.
09 - Helene, P. e Terzian, P. Manual de Dosagem e Controle do Concreto. Ed. PINI, 1992.
10 - O’Reilly, Vitervo A. Método de Dosagem de Concreto ... . PINI 1998
11 - Equipe do Laboratório de Furnas. Concretos – Ensaios e Propriedades. PINI 97
12 - Trabalhos dos últimos congressos (CBC) do IBRACON.
13 - Artigos e sobre Concreto: ABCP, IPT, CONVÊNIO CAPES, etc.

2

SUMÁRIO
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I – CIV237.............................................................................................................................1 SUMÁRIO .....................................................................................................................................................................................2 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................................................................3 PEDRAS NATURAIS .................................................................................................................................................................15 AGLOMERANTES EM GERAL ................................................................................................................................................18 GESSO .........................................................................................................................................................................................22 MAGNÉSIA SOREL (OU SAREE) ............................................................................................................................................31 CAL AÉREA ...............................................................................................................................................................................32 CIMENTO PORTLAND .............................................................................................................................................................40 ENSAIOS DE RECEPÇÃO DO CIMENTO ...............................................................................................................................61 AGREGADOS PARA CONCRETO ...........................................................................................................................................67 DOSAGEM EMPÍRICA ..............................................................................................................................................................92 EXERCÍCIOS SOBRE DOSAGENS DE CONCRETO........................................................................................................118 RESUMO ...................................................................................................................................................................................122 PROPPRIEDADES DO CONCRETO.......................................................................................................................................124 PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO ..............................................................................................................131 PERMEABILIDADE DO CONCRETO....................................................................................................................................148 DEFORMAÇÕES DO CONCRETO .........................................................................................................................................153 DURABILIDADE DO CONCRETO.........................................................................................................................................163 PRODUÇÃO DOS CONCRETOS – CONCRETAGEM ..........................................................................................................172 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO ....................................................................................................................178 R E C O N S T I T U I Ç Ã O D E T R A Ç O S .....................................................................................................................188 ARGAMASSAS ........................................................................................................................................................................191 9 - PATOLOGIA DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO .............................................................................................194 PRINCIPAIS ADITIVOS QUÍMICOS......................................................................................................................................197 ADITIVOS PARA CONCRETO (continuação) ........................................................................................................................202 CONCRETOS ESPECIAIS .......................................................................................................................................................204 BIBLIOGRAFIA........................................................................................................................................................................213

3

DISCIPLINA : MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I 1) Objetivo e Importância da Disciplina / Ementa. 2) Condições a que devem satisfazer os Materiais 3) Ensaios de Materiais 4) Normalização 5) Especificações Técnicas 1 - OBJETIVO / EMENTA: O objetivo fundamental da Disciplina Materiais de Construção é : estudar os materiais para conhecê-los e saber aplicá-los, incluindo: Extração materiais naturais a) OBTENÇÃO Fabricação materiais artificiais b) PROPRIEDADES CARACTERÍSTICAS - Ensaios de Laboratório c) UTILIZAÇÃO - Condições de Seu Emprego EMENTA DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I
INTRODUÇÃO

OBS.: Esta é uma disciplina informativa de caráter prático

4

COLOCAÇÃO DE UM PROBLEMA No cumprimento das suas funções, ao engenheiro civil, cabe: Arquitetar, Dimensionar, Construir, Proteger e Conservar, São, portanto, funções do Engenheiro Civil: Arquitetar
Conceber uma obra para atender às finalidades visadas: conforto, funcionalidade, higiene, estética e outras.

Dimensionar
Conhecendo os esforços internos, fixar as dimensões dos elementos estruturais p/ que conservem suas posições e formas, isto p/ esforços externos determináveis.

Construir

Proteger
Recorrendo a outros materiais, o engenheiro procurará aumentar a durabilidade de uma obra construída com um determinado tipo de material, quando este for passível de sofrer ataques por agentes externos.

Conservar
retocar ou reformar partes da construção cuja durabilidade tenha se expirado (acidentalmente ou por envelhecimento), usando materiais da mesma natureza ou não

materializar a obra concebida, confeccionando e montando seus elementos, usando os materiais previamente escolhidos

Vemos, assim, que nas várias funções que ao engenheiro cabe desempenhar os materiais de construção desempenham papel importantíssimo, seja no tocante à segurança, à economia ou à durabilidade da mesma. pré-requisitos profissionais: segurança, economia e durabilidade.

propriedades menor custo, propriedades físicas mecânicas trabalhabilidade e químicas De um modo geral, do ponto de vista da segurança, interessará ao engenheiro conhecer as propriedades mecânicas dos materiais; do ponto de vista da durabilidade, interessará as propriedades físicas e químicas; do ponto de vista econômico interessará seu preço, trabalhabilidade, etc.

PROBLEMA
Em face das necessidades do engenheiro, relativamente aos materiais usados em construção, o problema que nos propusemos colocar consistirá em: 1°) Escolher o material mais adequado para a materialização de um dado tipo de construção levando em conta: segurança, economia e durabilidade; 2°) Como pré-requisito à escolha, conhecer suas propriedades, isoladamente ou associados, o que exigirá pacientes ensaios em laboratório. A resolução do problema proposto é, precisamente, o objetivo do presente curso; e ressalta a importância dos materiais de construção na vida profissional do engenheiro.

Exercício de aplicação: Façamos um comentário sobre cada uma das 11 condições a serem atendidas pelo concreto para que uma estrutura com ele executada possa ser considerada de boa qualificação. a armadura sofrerá > taxa de corrosão. Se for em excesso para aquela aplicação. nas condições econômicas ou nas condições estéticas e esse equilíbrio deve atingir todo o conjunto de materiais empregado na obra. trará reflexos negativos. trabalhabilidade em excesso (muita água) prejudicará a resistência e a durabilidade por excesso de porosidade futura. Se for insuficiente. Assim sendo. PONTO FUNDAMENTAL: As condições a que devem satisfazer cada material para uma obra de engenharia de boa qualificação precisam traduzir um equilíbrio entre todos os requisitos. o que irá reduzir. o material será “barato ou de baixo custo”. Num caso de super excesso. em peças de dimensões grandes. Além disso. Trabalhabilidade: Cada material tem uma característica própria. também por excesso de porosidade pela falta de adensamento. com isso. mas não será viável economicamente. com falta de cimento. para o concreto. que levará a > permeabilidade. Em peças que deverão conter água. Deve-se procurar o máximo de trabalhabilidade sem prejudicar as outras condições técnicas ou estéticas. a relação A/C deverá ser pequena para que tal fato não ocorra (a retração levará a > fissuração. ao passo que trabalhabilidade de menos (muito seco) irá prejudicar todas as outras condições. prejudicará a estética em primeiro lugar (aparência porosa. a segurança. . No caso do concreto. em cada requisito. etc) depois a durabilidade e a própria segurança das estruturas com ele executadas. tanto técnicas e estéticas quanto econômicas. tem-se: Resistência: Deve ser a adequada para cada caso. haverá deterioração e possível ruína). seja na qualidade. irá aumentar o custo. qualquer alteração. isto é. Um material só poderá ser considerado satisfatoriamente econômico se for de boa qualidade”. a estrutura sofrerá tensões de origem térmica exatamente pelo calor de hidratação do cimento e tenderá à fissuração generalizada. fissuração.5 2) CONDIÇÕES A QUE DEVEM SATISFAZER OS MATERIAIS PARA UMA DETERMINADA CONSTRUÇÃO: CONDIÇÕES TÉCNICAS (QUALIDADE) CONDIÇÕES ECONÔMICAS (CUSTOS) CONDIÇÕES ESTÉTICAS (APARÊNCIA GERAL) RESISTÊNCIA TRABALHABILIDADE DURABILIDADE HIGIENE (PROTEÇÃO À SAÚDE) FABRICAÇÃO TRANSPORTE APLICAÇÃO CONSERVAÇÃO COR ASPECTO PLÁSTICA Observação: “Não possuindo qualidade. por exemplo. para mais ou para menos. outra vez.

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Durabilidade: É o quesito que mais depende da boa execução. Concretos potencialmente duráveis (com dosagem adequada) podem ter sua vida útil bastante reduzida se forem mal aplicados (apresentando alta porosidade, mal preenchimento das formas, fissuração generalizada, etc). Projeto ruim e má execução fazem crescer os custos de conservação. Higiene: É a quarta condição técnica a ser atendida. O concreto, os outros materais, assim como as edificações, devem dar conforto (isolamento térmico e acústico) além de proteger a saúde dos usuários. Um bom concreto não pode ter agregados radioativos, por exemplo. Fabricação: A qualidade está ligada tanto à tecnologia de fabricação dos materiais quanto ao esmero no projeto e na execução das obras. A estética também depende da fabricação dos materiais ou execução das edificações. No concreto, importa a qualidade de cada componente, a dosagem correta e o mínimo de falhas nas operações de produção e de cura. Transporte: Também é uma condição econômica a que devem satisfazer os materiais empregados. Os custos de transporte (interno e externo) devem ser compatíveis com as condições gerais de execução dos projetos; e gerando mínimo custo. Aplicação: Os custos de aplicação dos diversos materiais ou sistemas construtivos devem também ser compatíveis com o nível esperado no projeto. (qualidade geral dos componentes, traço adequado, equipe de execução bem treinada, cura adequada, etc.) Conservação: Os custos de conservação ou manutenção das estruturas de concreto, além de uma característica intrínseca dos materiais componentes dependem muito da boa execução. As falhas de projeto e de execução conduzem a custos mais altos de conservação. Cor: a cor é realmente importante nos materiais visíveis numa construção; assim, ela será mais importante nos concretos aparentes, onde qualquer falta de homogeneidade seria prontamente denunciada. (Ainda, a deterioração do colorido quase sempre denota perda de durabilidade). Aspecto: pela textura da peça de concreto (aspecto visual), dá para sentir o nível de qualidade do mesmo (se possui baixa porosidade, teor adequado de argamassa, homogeneidade, não oxidação, etc.). Aqui, maiores cuidados serão exigidos nas estruturas em que o concreto for aparente, sem revestimento. Plástica: Uma estrutura projetada com harmonia de dimensões causa impacto visual agradável ao observador. Nesse caso, o concreto dependerá mais da habilidade do engenheiro que projetou e calculou a estrutura.

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3) ENSAIOS DE MATERIAIS:
A QUALIDADE PODE SER ESTIMADA DIRETAMENTE INDIRETAMENTE POR OBRAS JÁ REALIZADAS ATRAVÉS DE ENSAIOS *

reguladas ou modificadas intencionalmente, o que irá aumentar a velocidade das observações trazendo respostas mais rápidas. OS ENSAIOS FORNECEM - Propriedades físicas, químicas e mecânicas - Coeficiente de Segurança - Processos de Recepção dos Materiais.

* MAIOR EFICÁCIA: as condições a que o material deve satisfazer podem ser

Coeficiente de Segurança: “É necessário que o esforço imposto a um material seja inferior ao esforço limite que o mesmo pode suportar a fim de que haja margem para absorver aumentos de tensão ou de fadiga provenientes de carregamentos imprevistos, choques intempestivos, uso contínuo, oxidação, microfissuração, falta de homogeneidade, etc. Recepção dos Materiais: São os processos rápidos e econômicos adotados para se conferir as qualidades previstas para cada material (série de ensaios de fácil execução).
3.1 - Classificação de ensaios de materiais Natureza do ensaio; Gerais. Especiais. Finalidade do ensaio: Fabricação manter e aperfeiçoar a qualidade do produto. Recebimento verificar se o produto atende às especificações. Tipo de ensaio: Destrutivo; ou Não destrutivo. Marcas de conformidade

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3.2 - Natureza dos ensaios Gerais: Densidade Porosidade Permeabilidade Aderência Dilatação térmica Condutibilidade térmica Condutibilidade acústica Dureza, etc. Tração Compressão Flexão Torção Cisalhamento Desgaste Tração Compressão Flexão Tração Compressão Flexão Qualitativa Quantitativa

Físicos

Estáticos

Mecânicos Dinâmicos

De fadiga

Combinados

Composição química Químicos

Resistência ao ataque de agentes agressivos Especiais: Composição mineralógica Petrográficos Classificação petrográfica Estado de conservação Estrutura, granulação, textura, índices de enfraquecimento da estrutura, vazios, poros, fendas, Elementos mineralógicos prejudiciais para a aplicação visada. Macroscópicos Microscópicos Dobramento Maleabilidade Tecnológicos Forjabilidade Fusibilidade Soldabilidade

Metalográficos

3.3 - Marca de conformidade É o reconhecimento público da qualidade de um produto. Caracteriza-se por um símbolo estampado na embalagem do produto que garante que o mesmo atende à sua especificação.

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4) MÉTODOS ESPECIFICAÇÕES E NORMAS - NORMALIZAÇÃO: Os números fornecidos pelos ensaios são valores relativos. É grande o número de parâmetros que influenciam. Daí a necessidade da fixação de métodos que, reduzindo ao mínimo os fatores de variação, permitem uma comparação mais perfeita das características. A interpretação dos resultados exige a associação de diferentes ensaios. Num ensaio de resistência mecânica, por exemplo, os seguintes fatores exercem considerável influência: - forma geométrica e dimensões dos corpos de prova; - duração e marcha do ensaio; - máquina de ensaio; - condições outras do ensaio (temperatura, estado de umidade, etc) Para cada material, realizam-se séries completas de ensaios estipulados e, à vista da documentação assim obtida, a fixação numérica de limites e demais condições para essas características constituirá uma especificação para a recepção do material.

Objetivo da normalização

NORMALIZAÇÃO:

Normalizar é padronizar atividades específicas e repetitivas. É uma maneira de organizar as atividades por meio da criação e utilização de regras ou normas. A normalização técnica tem como objetivo contribuir nos seguintes aspectos: a) Qualidade; / b) Produtividade; / c) Tecnologia; / d) Marketing; e) Eliminação de barreiras técnicas e comerciais.
Conceitos

Normas Técnicas: documentos aprovados por uma instituição reconhecida, que prevê, para um uso comum e repetitivo, regras, diretrizes ou características para os produtos ou processos e métodos de produção conexos, cuja observância não é obrigatória, a não ser quando explicitadas em um instrumento do Poder Público (lei, decreto, portaria, normativa, etc.) ou quando citadas em contratos. Normas Regulamentadoras (NR): documentos aprovados por órgãos governamentais em que se estabelecem as características de um produto ou dos processos e métodos de produção com eles relacionados, com inclusão das disposições administrativas aplicáveis e cuja observância é obrigatória. Os níveis de normalização são estabelecidos pela abrangência das normas em relação às áreas geográficas. A abrangência aumenta da base para o topo da pirâmide.

elaboradas através dos CSM (Comitês Setoriais Mercosul). orientar e supervisionar o processo de elaboração de normas brasileiras. por meio dos ABNT/CB. as normas brasileiras são os documentos elaborados segundo procedimentos definidos pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). com interesses comuns. O CNN (Comitê Nacional de Normalização) define a ABNT como Foro Nacional de Normalização. para aplicação em um conjunto de países. editar e registrar as referidas normas (NBR). Normas COPANT (Comissão Pan-Americana de Normas Técnicas) – elaboradas nos seus comitês técnicos. do Mercosul e internacionais Normas Empresariais – são as normas elaboradas e aprovadas visando à padronização de serviços em uma empresa ou em um grupo de empresas. As normas brasileiras são identificadas pela ABNT com a sigla NBR número/ano e são reconhecidas em todo o território nacional. . São as normas editadas por uma organização nacional de normas. Normas de Associação – são as normas elaboradas e publicadas por uma associação representante de um determinado setor. a fim de estabelecer parâmetros a serem seguidos por todas as empresas a ela associadas. à qual compete coordenar . Normas nacionais No Brasil. São normas regionais: Normas do Mercosul – desenvolvidas pela AMN (Associação Mercosul de Normalização). entidade privada.10 Níveis de normalização Normas nacionais. sem fins lucrativos. Normas regionais São estabelecidas por um organismo regional de normalização. Normas internacionais São normas técnicas estabelecidas por um organismo internacional de normalização. resultantes da cooperação e de acordos entre grande número de nações independentes. bem como elaborar.

operação. com base na melhor técnica disponível e certificada num determinado momento. águas e elastômeros (terminologia.elaboração das normas técnicas de componentes. entre eles o Brasil. NORMALIZAÇÃO BRASILEIRA NA CONSTRUÇÃO CIVIL CB-02 . Essa norma é de grande importância no momento em que a humanidade passa por alterações climáticas devido ao descaso para com os aspectos ambientais. NBR ISO 9001 – especifica requisitos para um sistema de gestão da qualidade. métodos de ensaio e generalidades). NBR ISO 14004 – fornece diretrizes que consideram tanto a eficácia. como a eficiência de sistemas de gestão ambiental. compreendendo dosagem de concreto. voltada para o meio ambiente. pastas e argamassas.11 Normas ISO São aquelas elaboradas e editadas pela Organização Internacional de Padronização (Internacional Organization for Standardization). elementos. uso e manutenção e necessidades do usuário. subdivididas setorialmente). requisitos. adesivos. para se atingir um resultado satisfatório. CB-18 . projeto. armazenamento. A série 14000 é formada por três normas: NBR ISO 14000 – descreve os fundamentos de sistemas de gestão ambiental e estabelece a terminologia para esses sistemas. produtos ou serviços utilizados na construção civil (planejamento. NBR ISO 14001 – especifica requisitos para um sistema de gestão ambiental. .normalização no setor de cimento. Responsabilidade profissional do engenheiro em relação às normas As normas têm uma função orientadora e purificadora no mercado. aditivos. Série de normas ISO 9000 A série ISO 9000 é formada pelas seguintes normas: NBR ISO 9000 – descreve os fundamentos de sistemas de gestão da qualidade e estabelece a terminologia para esses sistemas. métodos de ensaio. existe a série ISO 14000. Fazem parte da ISO institutos de normalização nacionais de mais de cem países do mundo. transporte. As normas valem como padrões mínimos de referência. representado pela ABNT. como a eficiência de sistemas de gestão da qualidade. execução. São recomendações. concreto e agregados. Série de normas ISO 14000 Além da ISO 9000. NBR ISO 9004 – fornece diretrizes que consideram tanto a eficácia.

(Norma Brasileira) . PB . SB .Ensaios. MB .) PROPRIEDADES CARACTERÍSTICAS MÉTODOS DE ENSAIO SÉRIE ENSAIOS ESPECIFICAÇÃO P/ RECEP.(Classificação Brasileira) . b) Entidades Normalizadoras: PAÍS ENTIDADE BRASIL ABNT USA ASTM USA ASA ALEMANHA DIN FRANÇA AFNOR JAPÃO JIS INGLATERRA BSI COORDENADORA MUNDIAL OUTRAS COPANT ABCP ACI RILEM CEB PCA ISO c) Vigência: As COMISSÕES TÉCNICAS da ABNT promovem revisão no elenco de normas sob sua responsabilidade a cada período de 5 (cinco) anos.B.Estabelecem prescrições para os materiais. TB .N. CB .(Especificação Brasileira) .T.Dividem e ordenam materiais por propriedades características. a CLASSIFICAÇÃO.Condições e exigências para execução de obras EB . podendo ou não alterar o texto da mesma em vigor.Reularizam a nomenclatura técnica. 12 PRODUTORES E CONSUMIDORES a) Finalidades da Normalização: As Normas Técnicas são elaboradas para regulamentar a QUALIDADE.(Terminologia Brasileira) .(Simbologia Brasileira .MATERIAL: ENTIDADES NORMALIZADORAS (A. a PRODUÇÃO e o EMPREGO dos diversos materiais. Ex.Estabelecem convenções para desenhos. d) Tipos de Normas: A ABNT prepara os seguintes tipos de Normas.(Método Brasileiro) .: Concreto por grupos de resistência .(Padronização Brasileira) . (qualquer delas é uma NT) NB .Estabelecem dimensões para os materiais. DO MAT. Processos para formação e exame de amostras.

03 18.: CB-18=Comitê Brasileiro de Cimento. MECÂNICOS ABNT/CB-05 – AUTOMOTIVO ABNT/CB-06 – METROFERROVIÁRIO ABNT/CB-07 – NAVIOS E TECNOLOGIA MARÍTIMA * ABNT/CB-08 – AERONÁUTICA E ESPAÇO ABNT/CB-09 – GASES COMBUSTÍVEIS ABNT/CB-10 – QUÍMICA ABNT/CB-11 – COURO E CALÇADOS ABNT/CB-12 – AGRICULTURA E PECUÁRIA * ABNT/CB-13 – BEBIDAS ABNT/CB-14 – INFORMAÇÃO E DOCUMENTAÇÃO ABNT/CB-15 – MOBILIÁRIO ABNT/CB-16 – TRANSPORTES E TRÁFEGO ABNT/CB-17 – TÊXTEIS E DO VESTUÁRIO ABNT/CB-18 – CIMENTO..: Cimentos e Adições Agregados Concreto Aditivos Argama... e) Encaminhamento de uma Norma: ESTRUTURA DA ABNT: ABNT CB-01 + CB-02 + CB-03 + .02 18..05 COMISSÕES TÉCNICAS COMISSÕES DE ESTUDO TEXTO DE NORMA NORMA TÉCNICA Especificações / Métodos de ensaio / Propriedades Preparam os textos de Norma Projeto de Norma NBR passando pelo CMN NBR NM COMITÊS BRASILEIROS – em 08/2008 ABNT/CB-01 – MINERAÇÃO E METALURGIA * ABNT/CB-02 – CONSTRUÇÃO CIVIL ABNT/CB-03 – ELETRICIDADE ABNT/CB-04 – MÁQUINAS E EQUIP.13 Observações: i) Para pesquisa no site da ABNT.+ CB-57 COMITÊS ex... Concreto e Agregados BRASILEIROS SUB – COMITÊS ex. CONCRETO E AGREGADO ABNT/CB-19 – REFRATÁRIOS * .04 18.01 18.+ CB-18 +. 18. deve-se usar as registradas com prefixo NBR Exemplos: a NB-1 é registrada sob o n° NBR 6118 o MB-1 é registrado sob o n° NBR 7215 a EB-1 é registrada sob o n° NBR 5732 ii) O nome Norma Técnica (NT) pode ser aplicado a qualquer dos tipos acima.

. Dirigido a elementos não técnicos para melhor compreensão do projeto. DE DADOS ABNT/CB-22 – IMPERMEABILIZAÇÃO ABNT/CB-23 – EMBALAGEM E ACONDICIONAMENTO ABNT/CB-24 – SEGURANÇA CONTRA INCÊNDIO ABNT/CB-25 – QUALIDADE ABNT/CB-26 – ODONTO-MÉDICO-HOSPITALAR ABNT/CB-28 – SIDERURGIA ABNT/CB-29 – CELULOSE E PAPEL ABNT/CB-30 – TECNOLOGIA ALIMENTAR * ABNT/CB-31 – MADEIRA ABNT/CB-32 – EQUIP. Especificações técnicas: indicação minuciosa das propriedades mínimas que os materiais devem apresentar e a técnica a ser empregada na construção. PREC. um Projeto de Engenharia tem partes de redação sob a forma de memorial descritivo e de especificações técnicas. EQUIP. DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ABNT/CB-33 – JOALHERIA. AR-CONDICIONADO. VENTILAÇÃO E AQUECIMENTO ABNT/CB-56 – CARNE E DO LEITE ABNT/CB-57 – HIGIENE PESSOAL.14 ABNT/CB-20 – ENERGIA NUCLEAR ABNT/CB-21 – COMPUTADORES E PROC. PERFUMARIA E COSMÉTICOS ABNT/CB-59 – FUNDIÇÃO ABNT/CB-60 – FERRAMENTAS MANUAIS E DE USINAGEM * Comitês em Recesso ORGANISMOS DE NORMALIZAÇÃO SETORIAL (ONS) ABNT/ONS-27 – TECNOLOGIA GRÁFICA ABNT/ONS-34 – PETRÓLEO ABNT/ONS-51 – EMBALAGEM E ACONDICIONAMENTO PLÁSTICOS ABNT/ONS-58 – ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 5) ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS Além de plantas. E BIJOU. desenhos e cálculos. MET. Memorial Descritivo: dá a descrição e indicação dos materiais a serem empregados. ABNT/CB-35 – ALUMÍNIO ABNT/CB-36 – ANÁLISES CLÍNICAS ABNT/CB-37 – VIDROS PLANOS ABNT/CB-38 – GESTÃO AMBIENTAL ABNT/CB-39 – IMPLEMENTOS RODOVIÁRIOS ABNT/CB-40 – ACESSIBILIDADE ABNT/CB-41 – MINÉRIOS DE FERRO ABNT/CB-42 – SOLDAGEM ABNT/CB-43 – CORROSÃO ABNT/CB-44 – COBRE ABNT/CB-45 – PNEUS E AROS ABNT/CB-46 – ÁREAS LIMPAS E CONTROLADAS ABNT/CB-47 – AMIANTO CRISOTILA * ABNT/CB-48 – MÁQUINAS RODOVIÁRIAS ABNT/CB-49 – ÓPTICA E INSTRUMENTOS ÓPTICOS ABNT/CB-50 – MAT. GEMAS. E ESTRUT. inclusive de toda a obra. quando concluída. ABNT/CB-52 – CAFÉ ABNT/CB-53 – NORMALIZAÇÃO EM METROLOGIA ABNT/CB-54 – TURISMO ABNT/CB-55 – REFRIGERAÇÃO. OFFSHORE PARA IND.DO PETRÓLEO E GÁS NAT. Destinam-se ao construtor visando assegurar que a obra seja realizada com os cuidados apontados no projeto.

corte. Esses materiais apresentam elevada resistência mecânica.blocos de faces planas conchoidal . Dela também podem ser deduzidos os ensaios tecnológicos aconselháveis.15 PEDRAS NATURAIS 1 . podem ser fixados os ensaios tecnológicos a serem executados para melhor aferição da aplicabilidade do material. somente modificável por contatos com ar e água em casos muito especiais.formatos adequados .Terminologia das Rochas e Solos: (TB-3) “Rochas são materiais constituintes essenciais da crosta terrestre. desde a serra de dentes para pedras duras. polimento e aderência. d) Estética: Aparência da pedra para fins de revestimentos ou acabamentos.” As propriedades fundamentais das pedras são referidas aos seguintes requisitos básicos: a) Resistência mecânica: Capacidade de suportar a ação das cargas aplicadas sem entrar em colapso b) Durabilidade: Capacidade de manter as suas propriedades físicas e mecânicas com o decorrer do tempo e sob a ação de agentes agressivos. químicos ou mecânicos. visando uma caracterização completa. c) Trabalhabilidade: Capacidade da pedra em ser afeiçoada com o mínimo esforço.fácil polimento . NB-48 .Ensaios Tecnológicos: a) Resistência mecânica Pela ABNT: somente o ensaio de abrasão Los Angeles (MB-170) Pelas DIN e ASTM: restante dos ensaios b) Durabilidade ABNT: nenhuma Normas Estrangeiras c) Trabalhabilidade NB-47 e NB-48 . b) Fratura: relacionada à maior ou menor facilidade de extração. pedreiras ou depósitos.ABNT NB-47 .homogeneidade . PRINCIPAIS PROPRIEDADES a) Cor: Apresenta grande importância na estética (decoração).fratura para extração .corte . tendo ou não sofrido transformações metamórficas. Tipos de fratura: plana .polimento e aderência a aglomerantes .apreciação petrográfica feita nas jazidas.refere-se à análise petrográfica. visando a caracterização sumária do material. ou da consolidação de depósitos sedimentares. Fornece elementos para as determinações abaixo: .dureza para indicar qual o meio de corte mais adequado. físicos. provenientes da solidificação do magma ou de lavas vulcânicas.corte difícil lisa . Ensaios Tecnológicos dessas Propriedades: 2 .Propriedades das Pedras . A partir desse estudo.

Escolha da Pedra: Para segurança e economia exige-se o conhecimento das características técnicas e econômicas das pedras disponíveis. A resistência à tração é 1/20 a 1/40 da resistência à compressão. É avaliada pelo ensaio de tração. 2º . Há normas DIN ou ASTM.desgaste recíproco por atrito em aparelhos especiais. e) Porosidade: Vv / Vt. A qualificação do material é obtida por meio de um estudo petrográfico de amostras representativas. d) Massa específica aparente: É a massa da unidade de volume da rocha seca. seguido do exame tecnológico em corpos de prova normalizados.Desgaste: Há dois tipos de ensaios de desgaste: . f) Permeabilidade: Refere-se à existência de poros. g) Higroscopicidade: absorção por capilaridade h) Gelividade: pressão vencida pelo gelo: 146 kgf/cm². A porosidade está ligada à durabilidade. i) Condutibilidade térmica e elétrica: Condutibilidade pequena.Choque: Seu estudo não oferece maior influência. e não em grãos.boa aderência angulosa . permeável e gelível. tração.16 áspera . depende da porosidade e friabilidade do material. a resistência mecânica varia com a orientação. j)Dureza: Maior ou menor facilidade de se deixar serrar. As porosas são mais isolantes. flexão e cisalhamento: As pedras resistem bem à compressão e mal à tração. por capilaridade ou pressão. É o complemento da compacidade (p + c = 1) Uma pedra porosa é: pouco resistente. .disco horizontal que gira com abrasivo (areia ou córindon). Nas estratificadas. nos quais a água pode infiltrar-se.Compressão. Atenção para a dilatação térmica.superfície de separação mais resistente c) Homogeneidade: Mantém as propriedades (qualidade). A resistência à flexão é de 1/10 a 1/15 da resistência à compressão. 3º . k)Aderência: É devida à ação química pedra-aglomerante e ação mecânica. a superfície sofre mais que o interior. Propriedades Mecânicas: 1º . 3 . incluindo-se os vazios internos. Importante quando há tendência à grande umidade. Fratura e porosidade influem na aderência. A resistência ao cisalhamento -1/10 a 1/15 da resistência à compressão. (depende de utilização prevista). Ao choque do martelo a rocha homogênea se parte em pedaços.: Los Angeles. que varia na razão inversa da umidade. O formato do corpo de prova influencia a resistência à compressão. Não seguem a lei de Hooke (As deformações crescem menos rapidamente que as tensões).resistência à abrasão . Ex. Pedra sem defeitos dá som claro e a defeituosa dá som surdo. A umidade tem influência na resistência. . A resistência a compressão dá idéia das outras propriedades mecânicas.

esses minerais conferem às pedras uma coloração escura e grande resistência ao impacto.65 e dureza 7. transparente. .Revestimentos (de piso. O quartzo é sílica cristalina. etc) 4 .6SiO 2 . flexíveis e elásticas. a) Feldspato: silicato de alumínio que forma 50% em peso da litosfera. Biotita: mica de ferro de Mg. é a alumina ou óxido de alumínio ( Al 2 O 3 ) o mais abundante constituinte da crosta terrestre. massa específica 2. b) Micas: São silicatos de alumínio de variada e complexa composição química. cinza ou preta. que é muito reativa com os álcalis do cimento.710ºC funde.Alumino-Silicatos: Depois da sílica. cozinhas.Quartzo: Sílica ( SiO 2 ) livre ou constituindo silicatos com óxidos básicos. é necessário verificar também o potencial reativo do mineral com os álcalis ( Na 2 O e K 2 O ) do cimento.Acabamentos (banheiros.anortita. menos durável que a anterior. Massa específica bastante maior do que dos demais silicato.Pavimentação (de estradas. Principal característica: fácil clivagem em lâminas finas. leve. Ocorre como terra frouxa branca ou colorida. SiO 2 .6. Coloração variável. 4 . Massa específica 2. Piroxênios: têm a augita como mineral mais encontrado. Ponto de fusão: 1.2Sio 2 . Tipos de feldspato: ortoclásio: K 2 O. Na natureza a alumina ocorre sob a forma de córindon. pias. Possui alta resistência à compressão e grande resistência à abrasão.5 que é encontrada nas rochas vulcânicas. por serem os mais comuns na composição mineralógica das principais pedras de construção: 1 . dureza 6.550ºC sendo usado como fundente na produção de louça cerâmica. composição variada. de grande emprego como abrasivo.2 a 3.1 a 3. pátios. Na temperatura de 1.2 H 2 O ).17 Para agregados de concreto. Aquecido a 870ºC transforma-se em tridimita com considerável aumento de volume. paredes. ruas. Anfibólios : incluem a hornblenda de massa específica 3. etc) 5 . 2 . infusível e quimicamente estável.55 a 2. mineral duro.3.Aplicações: 1 . ou sob a forma de lâminas.Silicatos de Magnésio e Ferro: São minerais preto-escuros. Al 2 O 3 .Alvenarias e Cantarias 2 . com massa específica 3. A sílica amorfa ocorre na natureza sob a forma de sílica hidratada.6SiO 2 ou feldspato comum de potássio plagioclásio: Na 2 O. etc) 3 . escura.170 a 1.albita ou CaO.76.6SiO 2 .Informações Complementares: Descrição resumida dos minerais mais importantes. 3 . por exemplo. Caulinita: silicato de alumínio hidratado ( Al 2 O 3 . é o principal componente das argilas.2 H 2 O (opalina). Quando em grande quantidade. Al 2 O 3 . Al 2 O 3 . Micas que ocorrem frequentemente: Muscovita mica de potássio. dureza 9 na escala de Mohs. resfriado rapidamente dá origem ao quartzo vítreo (sílica amorfa) de massa específica 2.

5.0 e dureza 3 a 3. AGLOMERANTES EM GERAL Definições: Aglomerantes são produtos empregados na construção civil para fixar ou aglomerar materiais entre si. emprega-se como material refratário para revestimento de fornos. Apresenta-se com cor branca quando puro. É porém mais dura. Propriedades idênticas às da calcita. c) Dolomita: ( CaCO 3 . mais resistente e menos solúvel na água. 75 vezes mais do que a calcita (0. tem estrutura cristalina. finamente granulada. ou então.03g/l). Massa específica 2. Massa específica 2. o que é mais geral. O gesso. Quadro Geral de Aglomerantes : . em virtude de reações químicas. comparativamente. gás oxigênio. caracterizados pela baixa estabilidade: são alterados pelos mais diversos reagentes (água. Quando tratado por uma solução de HCl a 10%. Transforma-se por hidratação em gesso. Quando alterados pela água aumentam de volume e transformam-se na serpentina em que uma das variedades apresenta estrutura fibrosa. São geralmente materiais pulverulentos que. misturados intimamente com água.5.7 e dureza 3.18 Olivinas: minerais esverdeados. argamassas e concretos. Constituem o elemento ativo que entra na composição das pastas. formam uma pasta capaz de endurecer por simples secagem. MgCO 3 ).8 a 3. b) Magnesita: características semelhantes à calcita. utilizada na produção de materiais isolantes térmicos (amianto). apresenta violento desprendimento de CO 2 . a) Calcita: carbonato de cálcio cristalino ( CaCO 3 ). e) Anidrita: ( CaSO 4 ) Massa específica 2.Carbonatos e Sulfatos: Encontrados principalmente em rochas sedimentares. d) Gipsita: mineral sedimentar ( CaSO 4 2H2O). dissolve-se bem na água. mineral muito abundante. 4 . gás carbônico). algumas vezes.3 e dureza 1.

e Alvenarias Revestimentos Revestimentos Pisos e pré-fabricação Alvenarias Alvenarias Estruturas Revestimentos Revestimentos Revestimentos Revestimentos Resfriamento ÓLEOS Evaporação do LEVES solvente GASOLINA Evaporação do solvente IMPUREZA S MgCl 2 Resfriamento Ação do CO2 do ar Ação do CO2 do ar Hidratação Hidratação Ação química Ação química Ação química Hidratação + CO2 Hidratação Ação química Ação química Ação química Aéreos CaSO 4 Reativos MgO Ca(OH ) 2 Ca(OH ) 2 Hidráulicos POZOLAN A ESCÓRIA METALÚR GICA ARGILAS ARGILAS - CaO CaO Furan Fenol Poliésteres Fenólicos Químicos (Bauer) Materiais de Construção – Vol. inclusive na chuva - Ação Ação de de álcalis ácidos Ataca Ataca Ataca Ataca Ataca Ataca Ataca Ataca Ataca Ataca Ataca Ataca Ataca - Uso concretos Asfálticos “ “ Cimentos resistentes a ácidos Revest. inclusive na chuva Dissolve. I . inclusive na chuva Dissolve. Gorda Magra Gesso Keene Saree Cal Pozolânica Cal Metalúrgica Cal Hidráulica Cimentos Portland Furan Fenólico Epóxico S CaO MgO CaO MgO CaSO 4 compostos Principais Hidrocarb pesados Hidrocarb pesados SECUNDÁ RIOS Endurecimento Processo de Elasticidade Plástico Plástico Plástico Rígido Rígido Rígido Rígido Rígido Rígido Rígido Rígido Rígido Rígido Plástica Plástica Plástica Ação da água Dissolve lentamente Resiste a ação das chuvas Dissolve.19 Quadro Geral de Aglomerantes: Tipo PRODUT OS Cimento Asfáltico Termoplásticos Asfaltos Líquidos Emulsões Asfálticas Enxofres Cal hidrat. I (Bauer) Materiais de Construção – Vol. e Alvenarias Revest.

gessos. Assim sendo podemos definir: Pasta: mistura íntima de um aglomerante e água Argamassa: mistura íntima de um aglomerante. porém para uso na construção civil é essencial que as matérias primas para sua obtenção sejam abundantes na natureza e se encontrem em condições de aproveitamento econômico. revestimentos. a pasta endurecida adere também aos materiais com os quais tenha sido posta em contato. Concreto: mistura íntima de um aglomerante. um agregado miúdo. um agregado graúdo e água. etc. que entra na composição das argamassas e concretos. pois são capazes de atingir altas resistências físico-mecânicas e de se manterem estáveis nessa condição por longo tempo. um agregado miúdo e água. à pasta uma mistura de agregado miúdo e agregado graúdo ter-se-à um concreto. Como medida de economia e também para atenuar a influência nociva da retração. Adicionando-se à pasta um agregado miúdo ter-se-à uma argamassa. Aglomerantes quimicamente inertes: endurecem por simples secagem. estabilização de solos. magnésia sorel. gessos e cimentos.20 AGLOMERANTES MINERAIS Como foi visto no quadro geral. não dependem da secagem). muitos são os materiais que tem propriedades aglomerantes. entretanto. facilitar a moagem ou ativar a progressão do endurecimento. (o endurecimento pode se efetivar independentemente da exposição ao ar. Os aglomerantes hidráulicos resistem satisfatoriamente quando empregados dentro d’água. O agregado é um material granuloso e inerte. Neste grupo tem-se: cales aéreas. o agregado classifica-se em: Agregado miúdo: de diâmetro máximo igual ou inferior a 4. Além disso. Os aglomerantes quimicamente ativos. Aglomerantes quimicamente ativos: endurecem por reações químicas. etc). é geralmente necessário adicionar-se à pasta um elemento inerte chamado “agregado”. (eventualmente acompanhados de algum aditivo). como as cales. O endurecimento das argamassas e dos concretos decorre do endurecimento da pasta. seixo. permitindo assim a execução das alvenarias. e alem disso. cujo endurecimento nas condições normais de temperatura e pressão é decorrente de uma reação química. ou seja. Agregado graúdo . Exemplos: cimentos naturais ou artificiais e cales hidráulicas. (areia natural e areia artificial). Os aglomerantes são classificados em quimicamente inertes e quimicamente ativos. a não ser de pequenas %s admitidas em suas especificações de substâncias destinadas a regularizar a pega. como a argila.8mm (pedra britada.constituídos de um único produto sem mistura posterior ao cozimento. Aglomerantes simples .8mm. mesmo depois de endurecidos. . Conforme veremos posteriormente. pois não resistem satisfatoriamente quando imersos n’água. apresentam maior interesse e têm grande campo de aplicação. Se se adicionar. o seu endurecimento depende da secagem para ganho e manutenção da resistência.de diâmetro máximo superior a 4. Aglomerantes quimicamente inertes quimicamente ativos aéreos hidráulicos simples compostos mistos com adições Os aglomerantes aéreos devem ser empregados somente ao ar. convenientemente graduado. visto que. concreto armado. o seu endurecimento processa-se sob influência exclusiva da água.

... São aglomerantes compostos: cimentos pozolânicos e cimentos metalúrgicos. etc. 30 a 60 minutos Pega normal ... < 30 minutos Pega semi-rápida . perdendo portanto toda a sua plasticidade. Aglomerantes Compostos . cimento natural... É comum adotar-se o termo Hidraulite para englobar as pozolanas e a escória de alto-forno. Por fim de pega entende-se o momento em que a pasta se solidifica completamente.. designando-se por início de pega o momento em que a pasta começa a endurecer perdendo a sua plasticidade...... dar coloração especial.. (não empregados no Brasil).é o aglomerante simples ao qual foram feitas adições que excedem os limites estabelecidos em suas especificações para dar-lhes propriedades especiais como diminuir a permeabilidade. geralmente cal ou portland... Para o cimento portland o fim de pega ocorre de 4 a 6 horas após o contato com a água (pasta de consistência normal). pois terminada a fase de pega inicia-se a fase de endurecimento que pode durar anos.... diminuir a retração.21 São considerados aglomerantes simples os aéreos acima referidos e os hidráulicos (cal hidráulica. cimento portland ou artificial e o cimento aluminoso). ou produtos naturais de baixo custo (escória de alto-forno ou pozolana) com um aglomerante simples.. aumentar a resistência a agentes agressivos.. Aglomerantes com adição . se as condições de conservação forem favoráveis. Aglomerantes Mistos . O endurecimento prossegue da seguinte forma: (valores médios): FASE DE PEGA Início de pega Fim de pega FC DE 365D (%) 100 90 81 58 38 FASE DE PEGA 10h 3d 7d FASE DE ENDURECIMENTO 28d 90d 365d FASE DE ENDURECIMENTO 0 Resistência x idade para Cimento Portland Comum Os aglomerantes classificam-se segundo o tempo de início de pega em: Pega rápida .. 60 minutos a 6 horas .. FASE DE PEGA DOS AGLOMERANTES Denomina-se pega ao período inicial de solidificação da pasta...são constituídos pela mistura de dois aglomerantes simples.são constituídos pela mistura de sub-produtos industriais. reduzir o calor de hidratação.. (a agulha de Vicat não penetra mais na pasta já enrijecida) O fim da pega não significa que a pasta tenha adquirido toda a sua resistência.....

95 g/cm³. A selenita não tem o retorno elástico da mica. Assemelha-se algumas vezes às fibras de amianto e. A maioria dos depósitos de gipso ocorre junto aos do mineral anidrita. placas lisas moldadas e gesso acartonado. mas não reage rapidamente para formar um hidrato. substituindo parcialmente o gipso. Alabastro: é uma das formas de ocorrência do mineral gipso (rocha que possui 60 a 90% de gipsita misturada com argila. Existe também a anidrita que é um sulfato de cálcio natural sem água de cristalização. CaSO4. serras e pode ser conformado com papéis abrasivos e posteriormente polidos.3% de água.32 g/cm³. Espato Cetim: é uma forma fibrosa do gipso (cristais monoclínicos). ela perde parte da água de cristalização. que tem uma massa específica de 2. assim permanece. é um aglomerante aéreo. sugerindo uma possível transformação de uma forma para a outra após a deposição.5 a 2 na escala Mohs. num total não ultrapassando 6%. e quando deformado.6% de CaO e 20. 2. decoração interior e ornamentos. isto é. bacias. carbonato de cálcio. o gipso é branco e ocorre em camadas estratificadas de origem marinha. O alabastro sendo relativamente mole pode ser trabalhado com facas. Anidrita: é um sulfato de cálcio natural sem água de cristalização. Em sua forma mais pura.5% de SO3 . obtendo-se o produto geralmente conhecido como gesso (hemihidrato).2H2O gipsita 140°C .2H2O apresentando uma massa específica de 2. A gipsita vem geralmente acompanhada de impurezas como sílica. Gipsita: é a forma mineral do sulfato de cálcio dihidratado. uma dureza de 3 a 3. pedra ornamental em estatuária. Identificação A norma DIN 1168 define gesso de construção como todo gesso cozido que convém para trabalhos de construção. areia e húmus). geralmente encontrada sob a forma de material compacto. Os cristais de selenita apresentam boa transparência e placas finas que polarizam a luz e são usadas em equipamentos de laboratório com este objetivo. em crescimentos densos. . Quando puro tem 46.5 na escala Mohs. dureza 1. É conhecido como material para a fabricação de vasos.160°C 2 [ CaSO4 + 1/2H2O] + 3H2O calcinação gesso vapor d’água O gesso. de granulação fina a média. a selenita e o espato cetim. normalmente translúcido apresentando diversas cores devido a efeitos ópticos ou a impurezas. que encontra uso sob a forma de pasta para revestimentos e decorações interiores. de ferro. 32. na produção de ácido sulfúrico e em argamassas especiais. Obtenção do gesso para construção: A gipsita calcinada é bastante utilizada pela indústria da construção civil. 2CaSO4. A variedade de gipso com maior importância econômica é a gipsita. É mais usada na fabricação de sulfato de amônio. cristalizada na forma de folhas ou placas que apresentam um plano de cristalização (monoclínico). Ao ser calcinada em temperatura adequada. Selenita: é uma forma pura de gipso. óxido de magnésio. Outras variedades do gipso são o alabastro.22 GESSO 1. o espato cetim é translúcido e pode ser utilizado na fabricação de adornos e pequenos objetos de arte. CaSO4 . Pode entrar também na fabricação do cimento portland. É obtido por eliminação parcial ou total da água de cristalização contida no minério natural chamado gipso (sulfato de cálcio dihidratado). alumina. Tem a mesma solubilidade em água que o gipso.

de plásticos e cerâmica. ao ser misturado com água torna-se plástico. em moldes artísticos. pois são permeáveis ao vapor de água e possuem baixa inércia térmica. No estado em que se encontra no mercado. reage com ele formando gipsita (CaSO4. para aplicações exteriores por se deteriorar em conseqüência da sua solubilidade na água. como aglomerante do giz. a freqüência e a amplitude da movimentação higrotérmica de paredes e forros de gesso são superiores às da estrutura do edifício. são denominadas comercialmente no Brasil de dry wall. Há a precipitação do excedente em forma de cristais (malha imbricada que aglutina). por ser menos solúvel (2g/l). recompondo o dihidrato original. Aplicações Na construção civil. Para aplicação em ambientes úmidos recebe tratamento com hidrofugante. Patologias 6. entrando em equilíbrio com o ambiente muito antes do restante da estrutura do edifício. CaSO4 . Sua massa específica fica em torno de 2. Funcionamento como aglomerante: As pedras cozidas de gesso são moídas e. Soluções: . 4. Endurecimento do Gesso: (Mecanismo Dissolução-Precipitação) A água dissolve o gesso (CaSO4 . Combinando papel e gesso. Esta.1 Aplicação: Gesso acartonado As chapas de grandes dimensões finas de gesso revestidas externamente por duas lâminas de papel. usa-se o gesso na confecção moldes para as indústrias metalúrgicas. Isolantes acústicos são obtidos pela adição de material poroso ao gesso. Os produtos têm alta produtividade na montagem e permitem a execução de serviço com um baixo consumo de material. preparada a pasta para utilização. ortopédicos e dentários. 6.1 Patologia por movimentação higrotérmica Placas finas de gesso apresentam elevada movimentação higrotérmica. A principal aplicação do gesso nos países industrializados.70 (aproximadamente).1/2H2O.2H2O). e no Brasil isto já vem ocorrendo com grande expansão. faz a solução se tornar supersaturada. continuamente. há nova precipitação. podendo apresentar degradação total ou biodeterioração da superfície.1/2H2O). O papel kraft que reveste serve de reforço para os esforços de tração. A hidratação e o conseqüente endurecimento se baseiam na diferença de solubilidade na água dos dois sulfatos (ver valores adiante). forma-se mais gipsita.1/2H2O] + 3H2O 2CaSO4.7 kg/dm³. Com isso. chapas divisórias e de revestimento. Em seguida. Pode ser utilizado simplesmente como pasta ou recebendo adição de cal para melhorar as qualidades plásticas da pasta. o produto é sensível a ambientes úmidos. tais como bloquetes. 2 [CaSO4 . o que permite o manuseio seguro de chapas de grandes dimensões e confere resistência a esforços de uso. o gesso é um pó branco de elevada finura. a água fica com capacidade para dissolver mais gesso. podendo então ser moldado na forma desejada. cuja massa unitária é de 0. incluindo a forma de gesso acartonado e o fibro-gesso. Além dessas aplicações. diminuindo com o grau de finura. na mineração de carvão para vedar lâmpadas e áreas onde há perigo de explosão de gases. e esse ciclo se repete. na base de 10g/l. e enrijece rapidamente. 5. verifica-se a reação oposta que provoca o endurecimento. 5. o gesso é usado especialmente em revestimentos e decorações interiores. O material não se presta. é na produção de pré-fabricados.2H2O + calor O gesso.23 3. até processar todo o gesso presente.

formada acima de 250oC . 2• Britagem e moagem grossa. através. (É a fase presente em maior teor).2. reage lentamente com a água. • gipsita: sulfato de cálcio dihidratado (de fórmula CaSO4 .Produção do gesso de construção 1• Extração do minério. particularmente quando exposto a umidades elevadas. por tempo de calcinação insuficiente ou por moagem grossa da matéria prima.Sulfatos que podem compor o gesso de construção: • sulfato de cálcio hemidratado (CaSO4 . realizada em geral a céu aberto. em função da aplicação. Informações complementares 7.24 1• Em forros de placas moldadas: total dessolidarização das paredes e a introdução de juntas periódicas. moagem fina e ensilagem. A película se forma. 7. (Anidrita supercalcinada. a gipsita da superfície se dissolve e precipita continuamente. o que não permite boa aderência de pinturas de emulsão. ela se dá após 12 horas de . Age como um acelerador de reação (acelerador de pega).1/2H2O. por exemplo. 7. mas os cristais apenas se depositam sobre a superfície e não têm o mesmo imbricamento da primeira formação. provoca a corrosão do aço. às vezes pulverulenta. 4• Secagem da matéria prima pois a umidade pode chegar a 10%. A superfície tornase pulverulenta. contribuindo para a dureza e tenacidade do produto final). 7• Moagem e seleção em frações granulométricas de acordo com a utilização: em construção (préfabricação. Necessitam.1 . cujo produto é o hemidrato puro ou contendo também gipsita ou anidrita. em separado. 6• A calcinação pode consistir de um único forno.Produção nacional • A calcinação é feita em forno rotativo ou fornos tipo panela e marmita • O armazenamento em silos promove homogeneização e estabilização favorável à sua qualidade. • Anidrita I. podendo levar sete dias para se hidratar completamente). revestimentos) e moldagem (arte. • A estabilização é hidratação da anidrita ao hemidrato. • anidrita insolúvel ou Anidrita II (de fórmula CaSO4). 5• Calcinação. de galvanização. Todos os componentes de aço em contato com o gesso devem ser protegidos contra a corrosão. 4• Artefatos ou revestimentos de gesso apresentam uma superfície muito lisa. mas descola com facilidade (“peeling”). 7. 2• Os aditivos orgânicos empregados para controle da pega apresentam o inconveniente de alimentar o crescimento de fungos de difícil eliminação. 8• Etapa final (não praticada no País): mistura e homogeneização dos diferentes sulfatos e dos aditivos. 2• Em gesso acartonado: fixação da estrutura de madeira ou metal e a existência de uma junta elástica entre placas. Nota: As propriedades do gesso dependem do teor relativo desses constituintes. de fórmula CaSO4 (Fases de pega e endurecimento lentos.2 Patologia no revestimento em gesso 1• A umidade é prejudicial ao gesso dada a solubilidade da gipsita.2H2O) Está presente no produto. quase polida. indústria). • aditivos retardadores do tempo de pega.2 . 3• Estocagem com homogeneização. Os aditivos minerais empregados em excesso podem ser trazidos para a superfície na evaporação da água de amassamento ou na secagem após a absorção de umidade e formar eflorescências. por isso. Pela ação de ciclos úmido-seco do ambiente. da aplicação de fundo preparador na superfície.1 . ou hemidrato.). 3• O gesso de construção. ou de dois fornos que produzem hemidrato e anidrita. 6.

a porosidade diminui. À medida que a hidratação evolui. uma fração dessa fase pode estar presente no gesso por ocasião do consumo. a velocidade decresce progressivamente.Detalhamento do mecanismo de hidratação O mecanismo pode ser acompanhado pela curva do calor de hidratação: • Etapa 1: o primeiro pico ocorre durante 30 segundos e corresponde à molhagem do pó. deve ser protegido de umidade. assim como a formação de novos núcleos. Conforme equação abaixo: Ca3 (PO4 )2 + 3 H2 SO4 + 6 H2O CaF2 + H2SO4 3 CaSO4 . pois o gesso hidrata-se com facilidade.O consumo da água de amassamento pela formação da gipsita hidratada aumenta a consistência da pasta dando início à pega.Os cristais formados ao redor de núcleos ficam progressivamente mais próximos e se aglomeram. Com a saturação da solução a gipsita passa a precipitar em cristais aciculares. aumentando simultaneamente o volume de sólidos. temperatura da água de amassamento ou presença de impurezas ou aditivos. . segundo a equação de reação: 7. a concentração de íons. diminui. 2 . e a rigidez aumenta. • Etapa 3: início da pega.3 . aumentando a viscosidade aparente da pasta. regenerando o dihidrato que age como acelerador de pega. nítrico ou sulfúrico. 25 7. A fixação progressiva da água de hidratação reduz a água disponível.armazenamento do produto em atmosfera de 80% de UR. Os cristais começam a ficar próximos. depois de a curva passar por um máximo. iniciandose imediatamente a dissolução dos sulfatos • Etapa 2: é o período de indução afetado pelo tempo de mistura.4 . O crescimento dos cristais nessa etapa vai influenciar diretamente as propriedades mecânicas. • Etapa 4: diminuição da velocidade de reação. • Ensacado. formando núcleos de cristalização. observando-se o fim da hidratação. Início e fim de pega 1 . Ocorre um forte aumento da temperatura que indica o aumento da velocidade de reação.Matéria Prima Além do gipso. o gesso pode ainda ser obtido como subproduto da indústria de fertilizantes (fosfogesso ou gesso químico) pela solubilização de rochas fosfáticas por ácidos clorídrico.2H2 O + 2 H3PO4 CaSO4 + 2 HF Ou também como subproduto da produção de ácido fluorídrico.

colocado sobre um tripé.Influência da temperatura no início e fim de pega de pastas de gesso (Fig. de 15 cm de altura. 7.0 mm de abertura. velocidade e tempo de mistura e aditivos. por peneiramento na série padrão de peneiras (0. principalmente: finura e forma dos grãos. A massa retida em cada peneira é determinada após secagem em estufa a 110°C. 0. 0. relação a/g.A pega e o endurecimento são afetados por diferentes fatores. 2 . 7.000 ± 20) cm3. contendo uma peneira de 2. recebe o gesso vertido através de um funil cônico. .5). 0.210 mm.5 . temperatura da água. 4 .420 mm.840 mm. e ajustado na metade da altura do funil (Figura 6).O prosseguimento da hidratação leva à formação de um sólido contínuo com porosidade progressivamente menor e resistência progressivamente maior (fim de pega). sob água corrente.6 -Propriedades físicas do pó 1 – Granulometria: Determinada em amostra seca.26 3 .105 mm).Densidade de massa aparente (massa unitária): Determinada em recipiente com capacidade de (1.

5) g e de agulha com diâmetro de (1. O gesso misturado com a água começa a endurecer em razão da formação de uma malha imbricada de finos cristais de sulfato hidratado. O tempo de pega para o gesso de paris é de 15 a 20 minutos. se totalmente puro. A temperatura da água funciona diretamente como acelerador e sua quantidade como retardador O gesso de paris. pois endurece antes que possa ser trabalhado.a. iniciaria a pega entre 2 e 5 minutos. sem o retardador.7.3 Influência da relação água/gesso (g/g) no tempo de pega pela agulha de Vicat. Mas. pesando ambos 35 g. ganhando resistência. Depois da pega. diminui muito a velocidade de endurecimento. O início de pega é considerado quando a agulha estaciona a 1 mm da base. A fim de evitar a pega rápida do gesso.2 Tempo de pega (NBR 12128): É determinado com a pasta na consistência normal.para determinação da consistência da pasta (NBR 12128).13 ± 0.Propriedades da pasta 7. 7.1 . que naturalmente ocorre na gipsita original. num processo que pode durar semanas. o gesso.Funil utilizado para ensaio de densidade de massa aparente de gesso. a sonda é protegida com uma ponteira de aço inox. 7. à água (20 g/l). 6 .7.27 Fig.7. . A quantidade de água necessária para a hidratação é de 50 a 70%.02) mm. 7. continua a endurecer. deixando uma leve impressão. tornando-o virtualmente inútil como material de construção. tal como os outros materiais aglomerantes. e o final. adiciona-se citrato de sódio p. em aparelho de Vicat provido de haste de (300 ± 0. a presença de impurezas.7 . quando a agulha não mais penetra na pasta.Consistência normal Determinada com o aparelho de Vicat modificado (Figura 7): a haste está acoplada a uma sonda de alumínio cônica. A penetração da agulha deve ser de (30 ± 2) mm. Pode-se também influir no tempo de pega utilizando-se aditivos apropriados (ver adiante). Aparelho de Vicat modificado .

7. de pasta de gesso (a/g 0.7).28 Fig. 11 – Imagem de elétrons secundários.8 .Propriedades mecânicas: Resistência à compressão . ilustrando a elevada porosidade e os aglomerados de cristais.

atrasando o seu crescimento e. misturados com água. a) Pega: O gesso misturado com a água começa a endurecer em razão da formação de uma malha imbricada de finos cristais de sulfato hidratado. que naturalmente ocorre na gipsita original. fórmico. carbonatos e silicatos alcalinos. Mas.7 kg/dm³. Alguns produtos retardam a hidratação por interferência mecânica. albumina. serragem fina de madeira e até sangue e outros produtos de matadouro usados em proporção 0. melhora as qualidades plásticas da pasta. ocorre a dissociação da anidrita em anidrido sulfúrico e óxido de cálcio. • A 1. solúvel. proteínas hidrolisadas. pois endurece antes que possa ser trabalhado.200°C. como conseqüência.2H2O CaSO4 . a presença de impurezas. Produtos orgânicos de massa molecular elevada. •Acima de 1.5% . goma arábica. aminoácidos e formaldeído condensados. caseína.450°C. A temperatura da água funciona diretamente como acelerador e sua quantidade como retardador O gesso de paris. sal de cozinha. resultando em produtos pouco solúveis ou insolúveis ao redor dos cristais de dihidrato. diminuindo com o grau de finura. • Entre 140°C e 160°C formação do hemidrato: CaSO4 . tal como os outros materiais aglomerantes. sua precipitação: boratos. bórax. por introduzirem outros íons na solução: retardam a saturação da solução: ácidos orgânicos fracos (ácidos cítrico. O tempo de pega para o gesso de paris é de 15 a 20 minutos. CaSO4 . A cal hidratada. A quantidade de água necessária para a hidratação é de 50 a 70%. a anidrita II transforma-se na anidrita.2H2O CaSO4 + 2H2O • A 1. insolúvel.9 Retardadores de pega De modo geral estão agrupados em três categorias conforme o seu modo de atuação: Espécies químicas que diminuem a velocidade de dissolução do hemidrato. pepsina. Espécies químicas que geram reações complexas. ácido fosfórico. glicerina. a anidrita I. ocorre a fusão. açúcar. o gesso. éter. . gelatina.350°C. Como aceleradores tem-se: alúmen de potássio (silicato duplo de alumínio e potássio). diminui muito a velocidade de endurecimento. por mudança de estrutura forma a anidrita II. peptona. acetatos e lactatos) e ácido bórico. fosfatos.70 (aproximadamente). cuja massa unitária é de 0. Sua massa específica fica em torno de 2. outros a alteram por influir na solubilidade do hemihidrato. como as proteínas degradadas e alguns colóides. o gesso é um pó branco de elevada finura. 7. continua a endurecer. formam um gel ao redor dos grãos de hemidrato. Propriedades No estado em que se encontra no mercado. ganhando resistência. num processo que pode durar semanas.1/2H2O + 3/2H2O • Entre 160°C e 190°C formação da anidrita I: CaSO4 .29 7. acetona e açúcar. iniciaria a pega entre 2 e 5 minutos. se totalmente puro. atrasam o contato com a água e a solubilização e cristalização do dihidrato: queratina. em mistura com até cerca de 15%. tornando-o virtualmente inútil como material de construção. álcool. formando membranas protetoras intergranulares. como os citratos. Pode-se também influir no tempo de pega utilizando-se aditivos apropriados tais como os retardadores: sulfato de sódio. alginatos. cola. etc.10 Reações de transformação • Até 100°C ocorre a secagem da umidade da matéria prima. e seus sais alcalinos. acético. Depois da pega. láctico.1 a 0.1/2H2O CaSO4 + 1/2H2O • Acima de 250°C.

tecidos ou fios galvanizados. portanto não é recomendado para locais úmidos. atua como um isolador que protege a camada inferior do gesso. isto é. Além dessas aplicações. Aplicações Na construção civil. Uma outra grande aplicação tem sido na forma de gesso acartonado em placas para a préfabricação.Resistência à compressão: 7. algumas grandes empresas internacionais de materiais de construção estão se instalando no Brasil e investem pesadamente na fabricação e aplicação do gesso em painéis préfabricados para divisórias internas prediais.Resistência à flexão: 1. o gesso é usado especialmente em revestimentos e decorações interiores. como aglomerante do giz. tem. Obs. e aderem mal às superfícies de madeira. O endurecimento e acréscimo da resistência do gesso em ambiente seco devido à perda da água excedente. A principal aplicação do gesso nos países industrializados.30 b) Endurecimento e Resistência Mecânica: A relação água/gesso é decisiva para a qualidade do produto endurecido. infelizmente. embora traduza uma compatibilidade físico-química entre os dois materiais. tais como bloquetes. A água de cristalização é eliminada pelo calor. Isolantes acústicos são obtidos pela adição de material poroso ao gesso. Pode ser utilizado simplesmente como pasta ou recebendo adição de cal. usa-se o gesso na confecção moldes para as indústrias metalúrgicas. isolamento acústico e impermeabilidade ao ar. As divisórias são isolantes acústicas e permitem embutir as instalações elétricas e hidráulicas.4mm) . Caso o gesso hidratado permaneça em local úmido. chapas divisórias e de revestimento. e no Brasil isto já vem ocorrendo com grande expansão.4 MPa . d) Isolamento: As pastas endurecidas de gesso gozam de excelentes propriedades de isolamento térmico. até se desintegrar (ou ser lixiviado). é na produção de pré-fabricados. permitindo a corrosão do metal. painéis para paredes e forros. mais poroso e. pedra e ferro. Fabricação: calcinação de gipsita muito pura imersão em solução de 10% de alúmen recalcinação e moagem . cerca de 1/3 do valor para o tijolo comum.0 MPa . O gesso é material que confere aos revestimentos com ele realizados considerável resistência ao fogo. principalmente quando casada à estruturação metálica). O material não se presta.40 cal/h/cm²/°C/cm). Quanto mais água. de plásticos e cerâmica. Por isso. conseqüentemente. A ASTM C-26 especifica as seguintes características para o gesso: . incluindo a forma de gesso acartonado. sua resistência não varia.: deve-se cuidar.15mm): 45 a 75 c) Aderência: As pastas e argamassas de gesso aderem muito bem ao tijolo. sempre produtos de fino acabamento. dando velocidade e um bom índice de industrialização à construção. ortopédicos e dentários. Atualmente. é um aglomerante aéreo. deverá ser feito com fibras sintéticas. A aderência ferro-gesso. O gesso é largamente empregado na fabricação de ornamentos. no entanto. o defeito de ser instável. Sua condutibilidade térmica é muito fraca (0. e conforme o grau de saturação. poderá cair. em moldes artísticos. menos resistente. etc. Não se pode fazer gesso armado como se faz cimento armado. que não sendo removido. na mineração de carvão para vedar lâmpadas e áreas onde há perigo de explosão de gases. Cimento Keene Uma variedade bem conhecida de gesso de acabamento é o chamado cimento keene.% passando na peneira n° 100 (0.Nenhum resíduo na peneira n° 14 (1. para aplicações exteriores por se deteriorar em conseqüência da sua solubilidade na água. reduzindo o material superficial à condição de pó (sulfato anidro). sua porosidade e sua resistência. para que a qualidade final do revestimento seja plenamente satisfatória. Quando for necessário armar as placas de gesso.

Empregam-se madeiras.31 Ensaios existentes para caracterização do gesso: Determinação da consistência padrão (pastas e argamassas). A reação que provoca o endurecimento forma um produto de fórmula: 3MgO . . Essa argamassa endurece em algumas horas e tem resistência mecânica igual à do cimento portland. cortiça. logo.resistência à flexão: 3 a 6 Mpa. produção de pó e aumento de volume sem causas bem definidas. Aplicações O cimento sorel é muito empregado para pisos. MgCl2 . cimento sorel ou magnésia sorel. MgCl2 . resistência à compressão e à tração por flexão. não é conveniente que fique exposta às intempéries. dando hidróxido e destruindo a argamassa. p > 5 (II) + Mg(OH)2 Lavagens sucessivas vão eliminando paulatinamente o cloreto. etc. O material de enchimento será escolhido de acordo com o tipo de produto que se queira obter. . etc. início e fim de pega. 11H2O (I) ou 5MgO . é um aglomerante muito resistente. Adicionam-se serragem. amianto. talco. A magnésia vem em sacos. obtido pela reação do óxido de magnésio e cloreto de magnésio. porque então apresentam a tendência de inchar e fender. Resistência mecânica do concreto com cimento sorel: . com a magnésia e depois o cloreto.5 MPa. MgCl2 3 < p < 5 (I) + (II). o cloreto em vidros. finura. massa específica e variação dimensional por secagem (ASTM C-311).resistência à compressão: 22. 13H2O (II) sensível à umidade. Seja p = MgO / MgCl2 p < 3 (I) + sol. A principal desvantagem do cimento sorel é sua instabilidade em presença de água. paredes e placas de revestimento. expansivo. MAGNÉSIA SOREL (OU SAREE) O cimento magnesiano. mármore moído. Podem ocorrer também fissuração. pó de pedra.

produzindo-se cal virgem e desprendendo-se gás carbônico. podemos classificar as cales. Na antiguidade o aglomerante clássico dos elementos de construção era a cal. extintas na própria fábrica. cal-escória. em especial os sílticos e argilosos formando o solo-cal. concreto celular. no tratamento de água.1 sacos de cal por m² de construção. Deste modo ou de uma maneira muito semelhante foi descoberto o aglomerante e a argamassa de cal. ou seja. Tinta: Pinturas à base de cal. tendo caído uma chuva inesperada ocorre a desagregação dos pedaços de rocha. solo-cal. suficiente para a dissociação do calcário. em cales hidratadas ou cales virgens. utiliza-se uma única matéria prima que é o calcário (carbonato de cálcio) com teor desprezível de argila. Pode-se até imaginar que tenha sido descoberta acidentalmente num acampamento onde se acendeu uma fogueira sobre a rocha calcária. Estabilizador de Solos: base e sub-base de pavimentos rodoviários. Blocos construtivos: sílico-calcário. na obtenção do vidro. com a produção de vapor d’água e de uma pasta branca. e. cerca de 900°C. Aditivo: melhorando misturas asfálticas para pavimentação. Quanto à forma de oferecimento do produto no mercado. O cozimento é feito a uma temperatura inferior à fusão. revestimentos. segundo a ABPC (Associação Brasileira dos Produtores de Cal). Isto dá bem uma dimensão da importância do material que é também empregado na estabilização dos solos. séculos antes que se conhecesse a explicação do processo. Para sua fabricação. .32 CAL AÉREA 1 – GENERALIDADES: Utilização ampla da cal : Utilização da cal na construção civil: Argamassa: Assentamento de alvenarias. esta é a classificação da ABNT. nos processos de obtenção de aço (fundentes) na fabricação de açúcar de cana. Esta pasta ao transcorrer dos dias recupera a dureza e resistência da rocha original. conforme tenham sido. na obtenção de papel e em concretos especiais para aumentar a trabalhabilidade. consomem-se. nas pequenas construções 1. ou não. etc. Atualmente no Brasil. 22 kg/m² de área construída.

Reações Químicas Envolvidas e sua importância: I - ∆ ≅ 900 o C CaCO 3   → CaO + CO ′  2 100 calcinação 56 + 44 (calcinação) ou (obtenção da cal virgem) O calcário perde 44% de seu peso quando calcinado. II - CaO + H 2 O → Ca ( OH ) 2 + calor ′ (extinção) ou (obtenção da cal hidratada) . porém. tornando-se. No ensaio de perda ao fogo para a cal virgem (MB-342) pode-se verificar desprendimento de mais CO2 (indicando má calcinação) ou presença de vapor d’água [decomposição do Ca(OH)2] indicativo de hidratação precoce da cal virgem ou viva. sofrendo redução de volume de 12 a 20%. Ao ser calcinado.33 2 . caso fossem carbonatos de magnésio puros.CICLO DA CAL AÉREA COMO AGLOMERANTE: 2. Portanto.: Os calcários dolomíticos sofrem perda de peso maior podendo chegar até 52%. mais poroso. Outro significado do ensaio é que a % de (CaO + MgO) representa o total de óxidos livres para a reação. quanto menor a perda ao fogo é sinal de melhor industrialização e correto armazenamento do produto.1 . Obs. o calcário mantém sua forma (fragmentos).

denominada coalescência do cristal. . Somente as impurezas não se transformam em pó. que tem menor afinidade com a água. Alguns pesquisadores afirmam que a forma e a finura das partículas de cal hidratada sofrem influência da temperatura de calcinação do calcário bem como do método de hidratação da cal. diz-se então que a cal foi queimada. como conseqüência a não extinção completa. pelo método ASTM C-110) ou pela permeabilidade ao ar no aparelho de blaine (área específica de 10. segundo tenham predominância ou não de magnésio. recomendam-se os seguintes cuidados na extinção: . . o fator de maior importância nas suas propriedades como material de construção civil. .0 micrômetros.cal de extinção rápida (início das reações em menos de 5 min. o que pode acarretar em certos casos a elevação da temperatura em mais de 100°C. Além disso.5 a 10. Qualidade através da Velocidade de Extinção: A hidratação ou extinção da cal virgem é uma operação importantíssima que deve ser cuidadosamente controlada. A finura de uma cal é. A plasticidade nesse caso pode ser aumentada utilizando-se da moagem em moinhos de bolas. dando. existindo inclusive um ensaio chamado resíduo de extinção para verificar o teor de impurezas no calcário. mexer sempre que necessário. A finura pode ser verificada pelo ensaio de peneiramento (máx. Esse comportamento distinto exige uma classificação prévia.34 A cal extinta ou hidratada. Na cal de extinção lenta. com risco de incêndios. é obtida na reação acima com o aumento de volume de ≅ 100% e grande desprendimento de calor (aproximadamente 280 cal/g).6mm e 15% na peneira 0.5 mm ou mais são normalmente as responsáveis pela falta de estabilização das cales.): água adicionada à cal até cobri-la. peneira 200.5% retido na peneira 0. duas propriedades das pastas e argamassas que mais contribuem para a perfeita união dos elementos construtivos. de 0. diz-se que a cal está afogada. verificou-se experimentalmente que tais cales são constituídas predominantemente de partículas de 0. partículas com diâmetros de 0.cal de extinção média (início das reações entre 5 e 30 min. Não permitir o desprendimento de vapor. que diminui sua afinidade com a água dificultando posteriormente a hidratação. Assim. As cales virgens apresentam diferentes comportamentos quando em presença de água.): água adicionada à cal até umedecê-la completamente. na extinção da cal rápida. Se isto acontece. É desejável. adicionar cautelosamente mais água.000 a 15.075mm. posteriormente. temperaturas elevadas durante a hidratação tendem a aumentar o tamanho das mesmas. à pressão atmosférica.002mm). pois é dela que vai depender o desempenho da cal como aglomerante. geralmente magnesiana. portanto que a cal tenha uma boa finura. fenômeno que se dará com expansão de volume e conseqüentes prejuízos estéticos. adicionando sempre mais água.000 m²/kg). quando se inicia a decomposição do CaCO3. Justificam-se condições de temperatura e pressão altas nos processos modernos de extinção que conseguem um produto completamente hidratado. As partículas de hidróxido de cálcio e magnésio resultantes dessa desagregação são extremamente pequenas com dimensões na ordem de 2 micra (0. Para evitar estes dois fenômenos prejudiciais. Em particular. O MgCO3 dissocia-se ou decompõe-se a cerca de 402°C e o CaCO3 somente com cerca de 898°C.): cal adicionada à água que deve cobri-la toda. o calor se irradia com facilidade. normalmente cal cálcica ou alto cálcio.cal de extinção lenta (início das reações após 30 min. Também pelo MB-342 pode ser verificada a existência de partículas de CaO e MgO na cal já extinta. o MgO já formado está há algum tempo exposto a temperaturas mais elevadas e isto acarreta a sinterização (semifusão) do MgO. sem dúvida. esperando que a reação se inicie. maior a sua plasticidade e retenção de água. se necessário. pois quanto maior for a porcentagem de material fino. Se a água não for acionada convenientemente à cal. a hidratação fatalmente ocorrerá no revestimento ou rejuntamento. a dificuldade de irradiação do calor gerado pode elevar excessivamente a temperatura de modo a prejudicar a cal. quanto à rapidez de extinção de uma cal virgem. que é o aglomerante usado em construções.

35 Especificações pela NBR 6453/03 Quadro 11 – Cal hidratada para construção. Exigências químicas (NBR 6453/03) .

Obs. Requisitos físicos (NBR 6453/03) Ensaios normalizados • Finura (NBR 9289/00) • Estabilidade (NBR 9205/01) • Retenção de água (NBR 9290/96) • Plasticidade (NBR 9206/03) • Consistência normal (NBR 14399/99) • Capacidade de incorporação de areia (9207/00) Plasticidade:(plasticímetro de Emley) Importância: plasticidade alta significa maior trabalhabilidade. não rapidamente. a plasticidade da argamassa é afetada pelo tempo em que a pasta esteve em contato com a água. são também mais econômicas no uso uma vez que permitem maior proporção de areia no preparo das argamassas. pois poderia acarretar a perda de prumo da alvenaria. o que causaria má aderência.36 Quadro 12 – Cal hidratada para construção. O valor mínimo para a retenção de água da cal do tipo “E” é de 85% pela Norma e 75% para o tipo “C” Capacidade de incorporação de areia: O objetivo deste ensaio é determinar a quantidade máxima de areia que pode ser misturada com uma cal sem prejudicar as características de trabalho da mistura resultante. Desta forma podemos encontrar qual o traço mais . Quanto maior o tempo de embebição.7cm. Isto significa dizer que a argamassa irá ceder água para os elementos da alvenaria de uma maneira gradativa. Atinge-se um estágio onde um pequeno aumento no conteúdo de areia resulta num aumento desproporcionalmente grande na quantidade de energia necessária para extrudar a mistura toda. e nem excessivamente lenta. Retenção de água: Uma boa retenção de água melhora a aderência entre os elementos da construção. Geralmente. Obs. maior a plasticidade. sobrando no tubo uma porção de argamassa não extrudida.: a finura maior também beneficia na capacidade de retenção de água do conjunto. A grande capacidade de fixação de água da cal hidratada é devida à união física e química da água sobre o cristal de Ca(OH)2 e isto é a base principal do endurecimento da argamassa de cal aérea. No ensaio. uma série de misturas areia-cal contendo proporções crescentes de areia é forçada através de um tubo com ponta tronco-cônica. A altura dessa porção que sobra no tubo não pode exceder 3.: o plasticímetro de Emley mede a plasticidade das pastas de cal. com força e velocidade constantes. já que deste modo há sempre presente suficiente quantidade de água para dissolver a cal e o CO2 propiciando a reação de carbonatação.

Há o risco de o carbonato formado na superfície constituir uma camada impermeável ao gás carbônico. restabelecendo fendas minúsculas e preenchendo vazios nas argamassas. tais como MgO e Si2O3.Comentários: A cal varia de propriedades de acordo com a composição da matéria prima e dos tratamentos a que for submetida após a calcinação. tendo propriedades físicas adequadas. em que o MgO tem as mesmas propriedades aglomerantes do CaO. O aglomerante. garantindo com isso a mesma trabalhabilidade da mistura resultante.1 : Ih = % SiO2 + % Al 2 O3 + % Fe2 O3 < 0. devida a ciclos de umedecimento e secagem. trazendo como conseqüência uma redução da resistência da argamassa. seca e endurece pela recombinação do CO2 do ar com o hidróxido. também têm capacidade de incorporação de areia elevada. tais cales são as mais econômicas na prática. um certo teor de outros componentes. é explicado pela recarbonatação da cal. e em economia considerável de material. uma vez utilizada. Quando o teor de óxido de magnésio ultrapassa 20%. A pasta de cal aérea hidratada. Finalmente. A cal é considerada aérea. 2. pois. o construtor estará seguro de obter um produto com as características que o torna mais adequado aos seus propósitos. que são duráveis e capazes de acomodaremse a pequenas deformações. certamente. III - Ca ( OH ) 2 + CO 2 → CaCO 3 + H 2 O (recarbonatação ou endurecimento) Aproveita-se o fechamento do ciclo para se fazerem as argamassas misturando-se a cal extinta com areia e água. há. exigindo certa porosidade para evaporação da água em excesso e penetração do CO2. o que se verifica em presença de água. o bom desempenho de argamassas de cal.1 %CaO Se proviesse de carbonato puro. Insistindo num produto em conformidade com uma determinada especificação. seria exclusivamente óxido de cálcio. . temos as cales dolomíticas ou magnesianas. proporciona a formação de cristais. dissolvendo ao mesmo tempo a cal e o CO2. fazendo os ensaios de recebimento e aceitação. ou seja.37 econômico para uma determinada cal. porém. a qual. irá apresentar maior estabilidade.2 . ficando assim impedido o endurecimento do interior da massa. Obs. invariavelmente trará melhoria no desempenho da construção. e que. Conclui-se que não se deve empregar a cal aérea em maciços de alvenaria muito espessos. Este restabelecimento autógeno é de grande valia na impermeabilidade de juntas de assentamento de alvenaria. conseqüentemente. Esse endurecimento é lento e do exterior para o interior da massa. O aumento da % de CO2 no ambiente para acelerar a reação e endurecimento da pasta não funciona. nem argamassas muito ricas (com elevado teor de cal) por não serem muito porosas. especialmente no que concerne à resistência e à durabilidade.: Verificou-se que cales com plasticidade e retenção de água elevadas (maior finura). em sua maioria pequenos. quando a relação (Ih) entre os componentes argilosos e a cal é inferior a 0. funciona como catalisador.

CLASSIFICAÇÃO DA CAL AÉREA: A cal aérea pode ser magra ou gorda. O problema básico da magnésia é que sua extinção é muito mais lenta que a do CaO. gás ou óleo combustível. Calcário em fragmentos de até 1 cm. Cal Gorda: 90% CaO. A produção é contínua. A resistência poderá. inclusive segurança nas obras.CAL HIDRATADA X CAL VIRGEM: A aquisição da cal virgem para extinção no canteiro está praticamente eliminada por vários fatores. crescer bastante com a inclusão do cimento portland nas misturas (formando argamassas mistas). . mínimo. 5 . o que pode prejudicar seriamente os revestimentos com ela executados. Vantagens na aquisição da cal já hidratada: .5MPa para tração 1 a 3 MPa para compressão. 6 .FABRICAÇÃO: Atualmente a cal aérea tem sido fabricada em: fornos verticais: calcário em blocos de 6 a 8cm em camadas com o combustível. facilita a preparação das argamassas . o teor de magnésio supera 20% e pode atingir até 50% do volume. 4 . melhor qualidade e rendimento. de cal.RESISTÊNCIA DAS ARGAMASSAS: No traço 1 : 3 em volume (aos 28 dias de idade) 0.melhor manuseio. no entanto. 150 kg de carvão/ton.38 3 . transporte e armazenamento . isto apesar de oferecer maior plasticidade nas argamassas e maior rendimento econômico. branca. conforme o teor de CaO. Nas cales magras.2 a 0. Combustíveis usados: carvão pulverizado.pronta para utilização.maior segurança contra hidratação espontânea ou incêndios. fornos rotativos: (vende normalmente a cal já hidratada).

80 cimentos: produtos hidráulicos que precisam de moagem após o cozimento. mais regular Pulverizam durante extinção necessitam moagem .10 0. não existindo.65 0. entretanto.50 Hidratação Cimento Portland Mistura calcário/argila dosada Ih > 0.60 a 0. também elevada. cal livre.50 0. % de argila.45 a 0.50 Hidratação Endurecimento CO2 do ar Fabricação Pode conter cal O processo visa livre por combinar toda a cal.50 CO2 + hidratação Ih > 0.55 69 .61 62 .10 < Ih ≤ 0.39 AGLOMERANTES E ÍNDICE DE HIDRAULICIDADE (IH) DAS CALES: NOME MATÉRIA PRIMA Ih = SiO2 + Al 2 O3 + Fe2 O3 CaO %CaO 90 90 .60 a 0. RESUMO DAS PRINCIPAIS DIFERENÇAS ENTRE OS AGLOMERANTES: Diferenças Cal Aérea Cal Hidráulica Cimento Natural Calcário Matéria Prima pouco calcário argiloso calcário argiloso argiloso Índice de Hidraulicidade < 0.55 Cal Aérea Cal Hidráulica Pega lenta Cimento Pega Natural rápida Pega lenta Cimento Portland Pega rápida calcário pouco argiloso calcário argiloso Mistura calcário/argila 0.50 a 0. * maior quantidade de silicato básico reagindo com mais CaO. pega rápida: elevada % de aluminatos na.50* 0.67 67 .67 62 .80 0.10 a 0. Possuem cal livre heterogeneidade Sua composição é da rocha.10 0.

conforme o teor e a composição adotada: Clínquer + CaSO 4 Escória de AF Pozolana Filler MOAGEM ≤ 75 µm Cimento Portland XYZ . de tal forma que toda a cal se combine com os compostos argilosos. após o cozimento resulte cal livre em quantidade prejudicial.40 CIMENTO PORTLAND Definição: O Cimento Portland Comum pode ser definido como um aglomerante hidráulico produzido pela moagem do clínquer. produzido pelo cozimento até fusão incipiente (± 30% de fase líquida) de uma mistura de calcário e argila. Processo de Fabricação: Origem do Cimento A norma brasileira prevê adições que dão 8 tipos de Portland. usualmente com uma ou mais formas de sulfato de cálcio como um produto de adição. que consiste essencialmente de silicatos de cálcio hidráulicos. sem que. convenientemente dosada e homogeneizada. Os clínqueres são nódulos de 5 a 25mm de diâmetro de um material sinterizado.

.. 61 a 67% MgO .. A alumina restante vai formar com a cal o aluminato tricálcico ( C 3 A )...41 .... A sílica combina-se com a cal...5% TiO2 ...... 4...3H 2 O C 3 S2 H 3 .....5 % e Insolúveis no HCl: ≤ 1.... 20 a 23% Álcalis ...SiO 2 C2S 3CaO.. .3% Fe 2 O 3 . Mn3O4 e P2O5 .2 SiO2.. 0.As reações químicas que ocorrem no sistema de fornos de cimento podem aproximadamente ser representadas como as seguintes: Matérias-Primas Pedra calcária → CaO + CO 2 Argila → SiO 2 + Al 2 O3 + Fe 2 O3 Clínquer Notação Simplificada C3S C2S C3A C4AF .. dando o silicato dicálcico ( C 2 S ).... as fábricas modernas priorizam o processo de produção por via seca (800 kcal por quilograma de clínquer contra 1400 kcal/kg na via úmida)......A homogeneização da mistura de matérias-primas.. 2 a 3. e a moagem. Al 2 O 3 C3A 4CaO....8 a 6 % SiO 2 .0 % Notação própria da química dos cimentos – abreviações Óxido CaO SiO2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 SO 3 H2O Abreviação C S A F S H Compostos Abreviação 3CaO...... Fe 2 O 3 C4AF CaSO 4 ...SiO2 3CaO. a formação dos compostos ocorre da seguinte maneira: Inicialmente a cal se combina com o óxido de ferro e a alumina para dar o ferroaluminato tetracálcico (C 4 AF ). em torno de 1450 o C.5 a 7% SO 3 . Al 2 O 3 .. Al 2 O 3 .1 a 2.Devido à maior eficiência em termos de consumo de energia. Se houver cal em excesso..5% Al 2 O 3 . comumente. também ajudam na formação dos compostos desejados no clínquer.2 H 2 O C SH 2 3CaO......3 a 1....... MgO e álcalis na mistura de matérias primas tem um efeito de reduzir as temperaturas de formação dos silicatos de cálcio.SiO2 2CaO. entre os seguintes valores: CaO .. Fe 2 O 3 . 3CaO.... O restante da cal age sobre o C 2 S . ....A presença de Al 2 O 3 .Aparecem em pequenas quantidades Perda ao fogo: 4. baixando os custos de produção do cimento. dando o silicato tricálcico ( C 3 S ).. haverá cal livre.. até esgotar-se o óxido de ferro. Composição Química: A composição em óxidos dos cimentos nacional varia..SiO 2 C3S 2CaO. Seqüência de formação dos compostos do clínquer: Na temperatura de clinquerização. Fe 2 O 3 A operação final no processo de produção consiste na moagem do clínquer com gesso (retardador da pega inicial) e as adições em teores variados que darão os vários tipos de cimento portland especificados pelas normas técnicas do CB-18 da ABNT... Al 2 O 3 4CaO.. 0.

calcularem-se os teores dos compostos a partir da análise dos óxidos usando uma série de equações originalmente desenvolvidas por R. H.718A .7.1.754C 3 S % C 3 A = 2. que requer habilidade e equipamentos especiais.0.650A . Obs. em alguns casos.6. Nos cimentos brasileiros. Velocidade de hidratação dos componentes Resistência dos componentes do cimento . a saber: microscopia em seções polidas e difratogramas de raios X de amostras pulverizadas (baseia-se em curvas de calibração que comparam picos de difração). e que a presença de impurezas tais como o MgO e os álcalis possa ser ignorada.071C .64 Como ambas as hipóteses não são válidas.: a determinação direta acima citada pode ser feita por dois métodos.430F .2. principalmente em relação aos aluminatos C 3 A e C 4 AF . Bogue. surgem desvios consideráveis entre a composição calculada e a real. 42 Cálculo da composição potencial do cimento pelas equações de Bogue: % C 3 S = 4.867S . determinada diretamente. A determinação direta desses compostos.600S . são os seguintes os teores médios dos compostos: C 3 S → 42 a 60% C 2 S → 14 a 35% C 3 A → 6 a 13% C 4 AF → 5 a 10% Características dos compostos: Propriedade Resistência Intensidade da reação Calor desenvolvido C 3S boa (início) média médio C2S boa (fim) Lenta pequeno C3A pequena rápida grande C 4 AF pequena rápida pequeno Os aluminatos são os responsáveis pelas primeiras reações com a água (enrijecimento e pega).1.É prática comum na indústria do cimento. Esta é a razão pela qual a composição calculada é também referida como composição potencial do cimento.692F % C 4 AF = 3. não é necessária para o controle rotineiro da qualidade do cimento.805S % C 2 S = 2. mas atingem valores muito baixos de resistência aos esforços mecânicos. 2) As equações são aplicáveis aos cimentos com uma relação A/F 0.043F Observações: 1) As equações de Bogue admitem que as reações químicas de formação dos compostos do clínquer estejam completas.

relativamente grandes. Assim como os outros. denominado (γC 2 S ). porém. A outra forma cristalográfica do C 2 S . tem estrutura regular que o torna não reativo. Silicato dicálcico: ocorre em cristais relativamente grandes. exibindo forma arredondada ou com bordos dentados. Dimensões: 10 a 50µm. Dimensão: 30µm. potássio.43 Está fora do escopo da Disciplina discutir em detalhes a estrutura cristalina altamente complexa dos compostos do cimento. ferro. É conhecido como belita (βC 2 S). (inclui exame microscópico do clínquer): Estruturas cristalinas: Silicato tricálcico: ocorre em cristais melhor definidos. possui impurezas em pequena quantidade. íons de magnésio. Possui vazios intersticiais muito menores do que no C3S e isto torna a belita muito menos reativa que a alita. alumínio. sódio e enxofre que trazem distorções em sua fórmula. Seu arranjo estrutural possui grandes vazios. os aspectos essenciais que conduzem a diferenças na reatividade são descritos abaixo. com contornos hexagonais. . aproximadamente. mas sem evidência de forma regular. responsáveis pela alta energia e reatividade. É conhecido como alita.

a origem da maioria dos sulfatos (expressos em SO 3 ) é a gipsita. Sua forma cristalina é às vezes de difícil distinção. o oxigênio fica bem mais afastado e o arranjo não é tão compacto. se houver. A vitrificação é maior para maiores velocidades de resfriamento. até 2%) pode entrar em solução sólida com os vários compostos acima descritos. Porém. o MgO cristalino é muito menos reativo com a água do que o CaO cristalino e muito menos prejudicial. adicionada ao clínquer. cuja hidratação (transformação em hidróxido de magnésio) é uma reação lenta e expansiva que pode causar deterioração ou imperfeições no concreto endurecido. ou CaSO 4 numa das suas várias formas possíveis. poderá haver expansões anormais em argamassas e concretos.topoquímico . sua presença no clínquer tem origem geralmente no combustível. ocorre como MgO cristalino. mas caracterizadas por grandes vazios intersticiais que os tornam altamente reativos. O primeiro é o C 3 A e o segundo é chamado vidro. ambos os aluminatos possuem impurezas. no caso do CaO. sob temperaturas comuns de cura. Quanto aos sulfatos.6 %. Compostos Alcalinos e Sulfatos: os álcalis.648 K 2 O ). São fases que se achavam no estado líquido à temperatura de clinquerização. Já o material intersticial escuro apresenta dois tipos: o cristalino e o amorfo. são principalmente provenientes da argila ou do carvão combustível. A fase clara seria aquela contendo ferro.44 Aluminato e ferroaluminato de cálcio: formam o material intersticial situado entre os cristais dos silicatos de cálcio.dissolução /precipitação 2 . As estruturas cristalinas são bastante complexas. Na estrutura do MgO os íons de oxigênio estão em contato íntimo com o íon Mg 2+ num arranjo compacto nos interstícios. No cimento portland comum. sua quantidade total expressa. se o agregado contiver sílica amorfa ou dolomita em condições de reação. baixando a temperatura e reduzindo custos. o sódio e o potássio. Os álcalis desenvolvem papel de fundentes na produção do clínquer. Analogamente aos silicatos cálcicos. devido ao tamanho bem maior do íon Ca 2 + . pode variar de 0. porque solidificou sem ter tido tempo de cristalizar-se. e depois agem como aceleradores da pega. em Na 2 O equivalente ( Na 2 O + 0. Óxido de magnésio: uma parte do óxido de magnésio total no clínquer do cimento portland (isto é. Conseqüentemente.3 a 1. porém.5 %. Óxido de cálcio livre: raramente está presente em quantidades significativas nos cimentos modernos (só através de falhas nas operações de produção). também chamado periclásio. C 4 AF ou uma solução sólida próxima dessa composição. HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND hidratação = reação química pontos de interesse cimento x água transformações de matéria variações de energia velocidade de reação A HIDRATAÇÃO GERA PEGA: período de solidificação da pasta ENDURECIMENTO: resistência x tempo Mecanismos de hidratação do cimento 1 . no clínquer do cimento. o resto. Quando o cimento possui teor de álcalis superior a 0.

Outra abordagem do mesmo mecanismo pode ser vista conforme figura 1: (Dissolução / precipitação) 2 . O endurecimento é devido. devido à sua baixa solubilidade (menor que dos compostos anidros).45 1 . quase que exclusivamente. formação de hidratos na solução e. Há uma completa reorganização dos constituintes dos compostos originais. aos silicatos. Em estágios posteriores. O enrijecimento e a pega são devidos aos aluminatos. a hidratação da partícula residual pode ocorrer por reações no estado sólido. A partir de estudos sobre pasta de cimento em microscópio eletrônico notou-se que o mecanismo dissolução/precipitação é dominante nos estágios iniciais de hidratação do cimento.dissolução / precipitação: Envolve a dissolução de compostos anidros em seus constituintes iônicos. precipitação proveniente de supersaturação. quando a mobilidade iônica na solução se torna restrita. .topoquímico ou hidratação no estado sólido: As reações ocorrem diretamente na superfície dos componentes do cimento anidro sem entrarem em solução.

mas aluminato hidratado. enquanto uma massa gelatinosa de silicato hidratado se forma em torno dos grãos originais. Forma-se também Ca(OH) 2 . havendo ainda uma reação.Reage menos rapidamente que o C 3 A . Após 21 horas essa capa é rompida e a hidratação prossegue. depois de semanas os cristais se recobrem de silicato hidratado. C 2 S . o composto anidro vai passando para a solução. O sal de Candlot é expansivo. O aluminato de cálcio hidratado reage com o sulfato de cálcio e forma um sulfoaluminato conhecido pelo nome de sal de Candlot: Ca ( OH ) 2 C 3 A .Reage rapidamente com a água e cristaliza em poucos minutos. A inclusão da gipsita é para que ocorra a sua reação com o C 3 A formando uma capa de etringita (trissulfoaluminato de cálcio hidratado) envolvendo os grãos de aluminato e impedindo a continuidade da sua hidratação. exigindo que a quantidade de gesso adicionada seja limitada. 31 H 2 O A cristalização desse sal se dá com fixação de muita água. da parte dos compostos com o gesso. 3 CaSO 4 . desprendendo-se calor. C 4 AF . .: Estas reações processam-se simultaneamente. C 3 A . Não libera cal e forma também um aluminato hidratado.46 Figura 1 GEL DE CIMENTO SOLUÇÃO SUPERSATURADA EM RELAÇÃO AOS COMPOSTOS HIDRATADOS PRECIPITAÇÃO cristal primário de cimento anidro VARIAÇÕES DE CONCENTRAÇÃO PRESSÃO OSMÓTICA QUE ROMPE O GEL Velocidade de Avanço 0. aq . Não se produz hidróxido. aparecendo cristais de Ca ( OH ) 2 . + 3CaSO 4 → 3CaO. porém em menor quantidade que na hidratação do C 3 S .A hidratação começa dentro de poucas horas.É atacado lentamente pela água.5 µm no 1º dia 2 µm em 7 dias 4 µm no 1º mês AVANÇO DA ÁGUA SOBRE O COMPOSTO ANIDRO REINÍCIO DO CICLO DE HIDRATAÇÃO Veja-se o que ocorre com os compostos na hidratação do cimento: C 3 S . Al 2 O 3 . Obs. O calor de hidratação é tanto que quase seca a massa.

Detalhes do endurecimento da pasta de cimento não são ainda completamente compreendidos. Hidratação do Cimento Portland por C.e OHoriginados dos aluminatos e do sulfato de cálcio (gesso) Estágio 2 – O Período dormente O rápido aumento tanto do pH como no teor de íons Ca++ da água de mistura torna mais lenta a dissolução da fase do clínquer.e OH.. AlO2-. Natureza exotérmica.vindos dos silicatos do clínquer b) pela etringita (sal de trissulfoaluminato de cálcio hidratado) formada por Ca++. H2SiO4. Estágios iniciais da Hidratação Estágio 1 – Período da mistura Rápida dissolução dos diferentes íons liberados pelas diversas fases.. SO4. gerando dois hidratos que cobrem parcialmente a superfície dos grãos de cimento: a) pelo C-S-H formado com íons Ca++.47 Os pormenores das reações químicas que têm lugar durante a hidratação são muito complexos e costuma-se dizer que “O concreto é fruto de uma tecnologia muito simples. mas de uma ciência muito complexa”. Venet (1995): .

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O fluxo térmico fica consideravelmente mais lento, mas nunca pára. Uma pequena quantidade de C-S-H é formada durante esse período e, se existe o equilíbrio certo entre os íons de alumínio e de sulfato, quantidades reduzidas de etringita e de aluminato de cálcio hidratado são também formadas. Durante esse período, a fase aquosa torna-se saturada em Ca++, mas não existe precipitação de Ca(OH)2, mais provavelmente por causa de sua baixa velocidade de formação em comparação com aquela do concorrente C-S-H. Alguma floculação dos grãos de cimento também ocorre durante este período.

Estágio 3 - Início da Pega

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A reação de hidratação é subitamente ativada quando o hidróxido de cálcio começa a precipitarse. Isso ocorre quando não existe praticamente mais silicato na fase aquosa. Este súbito consumo de íons Ca++ e OH- acelera a dissolução de todos os componentes do cimento portland. O fluxo térmico cresce vagarosamente no princípio (porque a precipitação do CH é endotérmica e absorve algum calor) e tornase mais rápida nos estágios finais.

Usualmente, o início da pega cai dentro deste período, exceto quando algum endurecimento da argamassa ocorre devido ao desenvolvimento de agulhas de etringita e de algum C-S-H. As fases dos silicatos e dos aluminatos hidratados começam a criar algumas ligações interpartículas, resultando em endurecimento progressivo da pasta.

Estágio 4 – Endurecimento Na maioria dos cimentos Portland, existe menos sulfato de cálcio do que o necessário para reagir
com a fase aluminato, de tal forma que durante a pega, íons SO4- - são totalmente consumidos inicialmente pela formação da etringita. Isso ocorre usualmente entre 9 e 15 horas depois do início da mistura. Nesse momento, a etringita torna-se uma fonte de sulfato para formar o monossulfoaluminato com a fase aluminato remanescente. Essa reação gera calor e leva à aceleração da hidratação das fases silicato.

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Nota: os produtos de hidratação formados durante os primeiros estágios são freqüentemente chamados de produtos externos porque eles crescem fora dos grãos de cimento, na fase intersticial aquosa. Eles aparecem como uma rede porosa e frouxa de C-S-H, de agulhas de etringita, de monossulfafoaluminato e de cristais hexagonais amontoados de portlandita.

Estágio 5 – Redução da velocidade
Neste estágio da hidratação, os grãos de cimento estão cobertos por uma camada de hidratos, a qual vai se tornando cada vez mais espessa. É cada vez mais difícil para as moléculas de água chegarem às partes não hidratadas das partículas de cimento, atravessando essa espessa camada. A hidratação vai se reduzindo porque é controlada predominantemente pela difusão das moléculas de água através das camadas de hidratos, e a pasta de cimento hidratada se parece com uma compacta pasta “amorfa” conhecida como produto interno. A hidratação do cimento Portland pára quando não existe mais fase anidra (concreto de alta relação água/aglomerante bem curado) ou quando a água não pode mais chegar às fases não hidratadas (sistemas muito densos e defloculados), ou ainda quando não existe mais água disponível, caso isso aconteça (relação água/aglomerante muito baixa).

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Macro-diferenças entre Concretos

Produtos da hidratação do cimento: Silicato de cálcio hidratado: a fase silicato de cálcio hidratado, abreviada para C-S-H, constitui de 50 a 60% do volume de sólidos de uma pasta de cimento portland completamente hidratado e é, conseqüentemente, a mais importante na determinação das propriedades da mesma. O fato do termo C-SH ser hifenizado significa que ele não é um composto bem definido; a relação C/S varia entre 1,5 e 2,0 e o teor de água estrutural varia ainda mais. A morfologia do C-S-H varia de fibras pouco cristalinas a um reticulado cristalino. Devido às suas dimensões coloidais e à tendência a aglomerar, os cristais de C-S-H puderam ser observados somente com o advento do microscópio eletrônico. A estrutura cristalina interna do C-S-H também permanece não totalmente distinguível. Ela foi anteriormente assumida como semelhante à do mineral natural tobermorita; por isto, foi às vezes denominada gel de tobermorita.

Eles são provenientes da gipsita. etc. respectivamente. Em contraste com o C-S-H. As reações químicas relevantes podem ser expressas como: . Sulfoaluminatos de cálcio: Os sulfoaluminatos de cálcio ocupam de 15 a 20% do volume de sólidos na pasta endurecida e. Este carbonato insolúvel dá eflorescências brancas. Já foi estabelecido que durante os primeiros estágios da hidratação a relação iônica sulfato/alumina da solução favorece a formação de etringita. conseqüência de uma área específica consideravelmente menor. o potencial de contribuição do hidróxido de cálcio para a resistência devido a forças de Van der Waals é limitado. o hidróxido de cálcio é um composto com uma estequiometria definida de Ca(OH) 2 . sendo o tamanho dos poros do gel ou a distância sólido-sólido ao redor de 18Å. que se transforma eventualmente em monossulfato hidratado. muitas especificações objetivam limitar o teor máximo permissível de C 3 S nos cimentos. Hidróxido de cálcio: Cristais de hidróxido de cálcio (também chamado de portlandita) constituem 20 a 25% do volume de sólidos na pasta hidratada. A presença do monossulfato no concreto de cimento portland torna o concreto vulnerável ao ataque por sulfato (água do mar. isto é. cálculos estequiométricos mostram que a hidratação do C 3 S produziria 61% de C 3 S 2 H 3 e 39% de Ca ( OH ) 2 . Primeiro. a composição aproximada do material corresponde ao C 3 S 2 H 3 . Segundo. podendo chegar a 700m²/g. o C-S-H tem uma estrutura em camadas com uma área especifica elevada. O modelo Feldman-Sereda representa a estrutura do C-S-H como sendo composta de um arranjo irregular e dobrado de camadas ao acaso. desempenham um papel menor nas relações estruturapropriedades. muito maior do que a do C-S-H. pode-se calcular que os silicatos consomem 24% e 21% de água.: 1) As reações de hidratação da alita e da belita são aceleradas na presença de íons sulfato em solução. Comparado ao C-S-H. o que mostra que. em contato com o CO 2 do ar forma o CaCO 3 . pelas equações acima. Além disso. 2) A alta resistência do cimento se obtém pela melhor moagem ou pelo aumento de C 3 S .). enquanto a hidratação do C 2 S produziria 82% e 18%. há diversos pontos que precisam ser destacados. esta composição é então utilizada para cálculos estequiométricos. embora o objetivo básico da gipsita no cimento seja o de retardar o início de pega. respectivamente. conseqüentemente. algumas recomendam o uso de pozolanas para remover o excesso de hidróxido de cálcio da pasta de cimento hidratado. Os dados sugerem que a resistência final de um cimento portland de alto teor de C 3 S seja menor do que a de um cimento com alto teor de C 2 S . um efeito colateral é a aceleração da hidratação da alita. mas isso ocasiona um aumento do hidróxido de cálcio. a melhoria na resistência é acompanhada de menor estabilidade química. a presença de uma quantidade considerável de Ca(OH) 2 no cimento portland hidratado tem um efeito desfavorável pela solubilidade do hidróxido de cálcio. obtido pelo aumento do CaO na matéria prima. A resistência do material é principalmente atribuída a forças de Van der Waals. Terceiro. de modo a formar espaços interlamelares de forma e tamanhos diferentes (5 a 25Å). As reações estequiométricas para pastas completamente hidratadas de C 3 S e C 2 S podem ser expressas como: 2 C 3 S + 6H → C 3 S 2 H 3 + 3 CH 2 C 2 S + 4H → C 3 S 2 H 3 + CH Além do fato de que produtos de reação similares são formados na hidratação de ambos os silicatos de cálcio presentes no cimento portland.52 No caso da hidratação completa. águas selenitosas. vindo à superfície. O Ca(OH) 2 dissolve-se até na água absorvida da umidade do ar e. Obs. De acordo com o modelo de Powers-Brunauer. sem a qual os cimentos industriais endureceriam a uma taxa mais lenta. com relação à durabilidade a ataques químicos. para a hidratação completa.

. alguns grãos de clínquer não hidratados podem ser encontrados na microestrutura de pastas já hidratadas... PEGA E ENDURECIMENTO Mecanismo de retardo da pega pela gipsita: A reação do C3A com a água é imediata e tornaria o cimento portland sem utilidade para a maioria dos propósitos de construção.......................... caso não fosse utilizada a gipsita....................................... juntamente com o existente na água do mar...................... a etringita torna-se instável e é gradativamente convertida em monossulfato....42 Volume do cimento hidratado.... → → C 6 AS 3 H 32 (etringita) C 4 ASH 18 (monossulfato) Obs.. Dados obtidos na hidratação do cimento portland: experiência: 100g de cimento e 42g de água Massa do cimento seco .. Dependendo da concentração do aluminato e dos íons sulfato na solução. A etringita cristaliza-se devido à elevada relação sulfato/aluminato na fase aquosa durante a primeira hora de hidratação.... hidroxila e álcalis.............................. o que agrava com o tempo a fragmentação do cimento portland comum.................31......... (Considera-se geralmente que as partículas de cimento maiores do que 45µm são difíceis de hidratar e aquelas maiores do que 75µm nunca se hidratam completamente)..................19cm³ Água total na mistura..8cm³ Poros capilares e vazios.......... A solubilidade do C 3 A é diminuída na presença de íons sulfato............... O trissulfoaluminato cristaliza-se como pequenas agulhas prismáticas e é também denominado alto sulfato ou pela designação mineralógica etringita.... Dependendo da distribuição do tamanho das partículas de cimento anidro e do grau de hidratação.. [ AlO 4 ] − + [SO 4 ] −2 + 4 [Ca] +2 + aq..... primeiro são dissolvidas as partículas menores (i.. depois do sulfato da solução ter sido consumido quando a concentração de aluminatos se eleva novamente devido à renovação da hidratação do C 3 A e do C 4 AF ...8cm³ Massa de água combinada.............. que é o produto final da hidratação dos cimentos portland que contêm mais de 5% de C3A : C 6 AS 3 H 32 + 2 C 3 A → C 4 ASH 18 + ..42cm³ Relação água/cimento em massa..: Na água do mar....53 [ AlO 4 ] − + 3 [SO 4 ] −2 + 6 [Ca] +2 + aq.. o sulfato de magnésio nela contido reage com o Ca(OH) 2 e resulta CaSO 4 .................: Hidratação realizada em tubo de ensaio lacrado.0....73........... Mais tarde........... combina-se com a alumina e dá o sal de Candlot (sulfoaluminato de cálcio insolúvel).. .............. Este sulfato de cálcio ocasiona expansão na massa do cimento e.9cm³ Obs.................5........100g Volume absoluto do cimento seco.. o produto cristalino de precipitação é o trissulfoaluminato de cálcio hidratado que.67....... Com a evolução da hidratação......23% em peso Volume de água do gel.. Grãos de clínquer não hidratado. desaparecem do sistema) e as partículas maiores tornam-se menores......................9cm³ Volume inicial do cimento e água..... com conseqüente depósito de hidróxido de magnésio...e..... posteriormente se transforma em monossulfoaluminato de cálcio hidratado por reação com mais C3A ......

: Na prática. c) A quantidade de água sendo maior provocará menores tempos de início de pega. é aconselhável utilizar produtos específicos (aditivos) já existentes no mercado por terem sido alvo de estudos prévios de dosagem pelos próprios fabricantes. conseqüentemente. a finura do cimento influencia a sua reação com a água. haverá maior número de partículas reagindo com a água ao mesmo tempo. e tudo acontecerá com maior intensidade”. o custo da moagem e o calor liberado na hidratação estabelecem alguns limites para a finura. açúcar Potassa e Soda. A hidratação se faz da superfície para o interior dos grãos. ao se necessitar alterar a pega do cimento. ou outra propriedade qualquer. d) O aumento da temperatura diminui o tempo da pega. formação do sal de Candlot que é expansivo. assim sendo. Ácido Fosfórico. A -1º C a pega não se dá (a pasta congela) f) Os produtos que aumentam a velocidade de dissolução (aumentam a solubilidade dos constituintes do cimento) são aceleradores. para uma mesma dosagem de cimento por unidade de volume de concreto. Uma vez que a determinação da distribuição granulométrica por sedimentação é também trabalhosa e requer equipamentos caros.54 Esse monossulfato torna o concreto vulnerável ao ataque por sulfato. Cloreto de Sódio Óxido de Zinco. com isso. (o grão de cimento tem ≅ 30 µm de diâmetro médio).5µm de profundidade nas primeiras 24 horas. portanto. Haverá uma taxa de reatividade maior e. pode-se citar que a água age a 0. sobre o desenvolvimento de calor. Porém. Como ordem de grandeza. retardando-o. Aceleram a pega: retardam-na: Cloreto de Cálcio (>0. cimentos finos dão início de pega mais rápidos e fim de pega mais demorados. Para a finalidade de controle da qualidade na indústria de cimento. Entretanto. Obs. Corrige-se esse tempo de início de pega pela adição de gesso. Considera-se geralmente que as partículas de cimento maiores do que 45µm são difíceis de hidratar e aquelas maiores do que 75µm nunca se hidratam completamente. uma estimativa das taxas relativas de reatividade dos cimentos com composição similar não pode ser feita sem o conhecimento da distribuição granulométrica completa através de métodos de sedimentação. 2µm na primeira semana e 4µm no primeiro mês. maior velocidade no ganho de resistência. FINURA DO CIMENTO : (GRAU DE MOAGEM) Além da composição. e pouco abaixo desse valor as paralisam. Fatores que influenciam a duração da pega: a) Cimentos ricos em C 3 A dão pega mais rapidamente. b) A duração da pega varia na razão direta do grau de moagem. a finura é facilmente determinada como resíduo em peneiras padrão como as malhas #200 (75µm) e #375 (44µm). é uma prática comum na indústria obter uma medida relativa da distribuição . retração e aumento da resistência com a idade. Carbonato de Sódio. o grau de moagem influirá sobre a rapidez da hidratação e. bórax. “Um cimento mais fino possui maior número de grãos por unidade de massa. e) Temperaturas próximas de 0º C retardam as reações.5%) Gesso. Já os que dificultam a dissolução são retardadores.

o responsável pela expansão excessiva. para prevenir a instabilidade de volume. Aceita-se. ser de 2% o teor máximo permissível de MgO em cristais de periclásio. . expansão prejudicial e destrutiva. modificando-se a área específica de 320 para 450 m²/Kg Blaine. nenhum de seus compostos sofre. impreciso. hoje. mas de fácil execução. se se hidratam sem dissolução prévia.07 MPa). passam a um estado pulverulento com marcada expansão.: Dependendo da composição específica do cimento. magnésia cristalizada. ou em autoclaves (215°C e 2. após endurecimento. respectivamente.55 granulométrica pela determinação da área específica do cimento pelo método Blaine de permeabilidade ao ar (MB-348 ou NBR 7224). é possível aumentar a resistência à compressão da argamassa de cimento com 1. não tendo qualquer contribuição a magnésia dissolvida. Dados típicos da distribuição granulométrica e da área específica Blaine para duas amostras de cimento portland são mostrados na figura abaixo: Obs. 30 a 60 e 15 a 40 por cento. A expansibilidade pode ser medida pelas agulhas de Le Chatelier. Os trabalhos de Lerch e Taylor puseram em evidência ser o periclásio. 3 e 7 dias de aproximadamente 50 a 100. livres e cristalizadas. A cal e a magnésia. ESTABILIDADE DE VOLUME Num cimento estável.

Em outras palavras. pode muitas vezes ser um problema (por exemplo em estruturas de concreto massa. Ordem de grandeza do calor de hidratação para portland comum: até 3 dias 41 a 90 cal/g ≅ 50% do total 46 a 97 cal/g 7 dias 28 dias 61 a 109 cal/g ≅ 90% do total 90 dias 72 a 114 cal/g 74 a 116 cal/g 100% do total 180 dias A redução do calor de hidratação do cimento pode ser conseguida por: . numa mistura de ácidos fluorídrico e nítrico. as reações de pega e endurecimento dos cimentos são exotérmicas com elevação da temperatura da massa.A + bB + cC +dD.redução do teor de C 3 S . c e d são coeficientes que representam a contribuição de 1% dos compostos do clínquer. . Os valores dos coeficientes serão diferentes para as várias idades de hidratação. a. onde H representa o calor de hidratação a uma dada idade. Os processos usados para medir o calor de hidratação são: a) Pela medida da diferença entre os dois valores do calor de dissolução de duas amostras de cimento. e outras vezes ser um auxílio (concretagem em temperaturas muito baixas). de grandes volumes). uma anidra e outra hidratada. e o processo é acompanhado pela liberação de energia na forma de calor. B.redução do teor de C 3 A e C 4 AF . b. A. C.56 CALOR DE HIDRATAÇÃO Os compostos do cimento portland são produtos de reações a altas temperaturas que não estão em equilíbrio e por isso estão em um estado de energia elevado.adição de escórias ou pozolanas . e D são as porcentagens dos respectivos compostos no clínquer. b) Processo da garrafa thermos ( tem como vantagem permitir leituras contínuas com a mesma amostra) c) Método da garrafa térmica de Lagavant.uso de um retardador de pega. O significado do calor de hidratação do cimento em tecnologia do concreto é múltiplo. A quantidade de calor liberada é função da composição do clínquer e é expresso em calorias por grama. CALORES DE HIDRATAÇÃO DOS COMPOSTOS DO CIMENTO Compostos C 3S C2S C3A C 4 AF Calores de hidratação a uma dada idade (cal/g) 3 dias 90 dias 13 anos 58 12 212 69 104 42 311 98 122 59 324 102 Uma vez que o calor de hidratação do cimento é uma propriedade aditiva e que depende da composição do clínquer pode-se predizê-lo por expressão do tipo H = a. os compostos reagem com a água para atingir estados estáveis de baixa energia. Quando um cimento é hidratado.

: Existem ainda os seguintes tipos de cimento portland: Resistente a Sulfatos (RS). A necessidade de qualificação do cimento obedece a duas razões: a) Seleção pela qualidade (Há vários tipos e vários fabricantes) b) Conhecimento prévio do comportamento do cimento em argamassas e concretos. complicando a uniformidade do ensaio. que é o agregado graúdo. o ensaio da pasta pura não é representativo porque a quantidade de água de amassamento é muito diferente da necessária para argamassas e concretos e a pasta tem leis de variação da resistência com o tempo diversas da do cimento adicionado a um agregado. O ensaio sob a forma de argamassa é o escolhido porque é mais representativo do que a forma em pasta e mais econômico do que a forma em concreto.57 RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS: O ensaio mais utilizado para a verificação da resistência mecânica é o de compressão uniaxial (o concreto é um material frágil). Para o caso b. Baixo Calor de Hidratação (BC). O ensaio diretamente em concreto seria muito dispendioso. Branco Estrutural (CPB). além de introduzir mais uma variável. . Tipos de Cimento Obs.

A atividade pozolânica deve ser testada pela NBR 5753 e se caracteriza pela reatividade do material com o Ca ( OH ) 2 em presença da água. com a escória de AF obedecendo à relação: CaO + MgO + Al 2 O 3 >1 SiO 2 e) O portland pozolânico deve conter teores de materiais pozolânicos compreendidos entre 15 e 50% da massa total do cimento. rejeito sílico-aluminoso do craqueamento do petróleo. cinzas de resíduos vegetais e rejeito de carvão mineral. f) Moderada Resistência aos sulfatos → teor de C 3 A < 8% Alta Resistência aos sulfatos → teor de C 3 A < 5% . c) O cimento ARS (alta resistência aos sulfatos) só é apresentado na classe 20 (20MPa de resistência à compressão no ensaio normal). de 6% retido na peneira 200# e área específica >300m²/Kg). mas todos possuem ainda até 10% de Filler. d) O cimento CP III (alto forno) deve apresentar teor de escória entre 35 e 70% da massa total do aglomerante. cinzas volantes. até 14% de pozolana e CP II-F que é simples. CP II. microssílica (sílica micro pulverizada expelida pelos fornos de produção de ferro-silício) e outros como escórias siderúrgicas ácidas.58 OUTRAS CARACTERÍSTICAS DOS CIMENTOS: a) O cimento ARI (alta resistência inicial) deve apresentar finura maior que os demais (máx. São materiais pozolânicos: cinzas vulcânicas.Z com b) O portland composto é apresentado nas versões CP II-E com até 34% de escória. argilas calcinadas.

ao invés de produzi-lo o que representa uma contribuição importante para a durabilidade do concreto frente a meios ácidos. subterrâneas. a reação é lenta. concreto simples. e portanto. armado. A importância técnica dos cimentos pozolânicos (e dos cimentos de alto-forno) deriva principalmente de três aspectos da reação pozolânica. é recomendado em lançamentos maciços de concreto.NBR 5735) . protendido. APLICAÇÕES DOS TIPOS DE CIMENTO Cimento Portland comum CPI e CPI-S (NBR 5732) Ambos os tipos do cimento portland comum são usados em serviços de construção em geral. o cimento portland composto CPII-F pode ser usado no preparo de argamassas de assentamento. por isso. Não devem ser utilizados quando há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas. é útil uma comparação entre cimento portland comum e cimento pozolânico com a finalidade de compreenderem-se as razões para as diferenças entre os seus comportamentos: Cimento Portland RÁPIDA C 3 S + H → C − S − H + CH Cimento Portland Pozolânico LENTA Pozolana + CH + H → C -S .H A reação entre a pozolana e o hidróxido de cálcio é chamada reação pozolânica. É recomendado para estruturas que exigem um desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos. a taxa de liberação de calor e de desenvolvimento da resistência serão conseqüentemente lentas. portanto. mais durável. melhorando assim a resistência e diminuindo a permeabilidade do sistema. O concreto feito com esse produto é menos permeável e. projetado. Segundo. quando não são exigidas propriedades especiais do cimento. Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de filer calcário . Terceiro. armado e protendido. dentre outros.NBR 11578) Além de servir para aplicações gerais. elementos pré-moldados e artefatos de concreto. revestimento.59 A REAÇÃO POZOLÂNICA E O SEU SIGNIFICADO: Com relação à reação principal de formação de C-S-H. É empregado não só em obras em geral. estudos sobre a distribuição do tamanho dos poros dos cimentos pozolânico e AF hidratados mostraram que os produtos da reação são bastante eficientes no preenchimento dos espaços capilares grandes. (O cimento CPI-S difere do anterior porque possui adições de 5% em massa. pisos e pavimentos de concreto e solo-cimento.NBR11578) O cimento portland composto gera calor numa velocidade menor do que aquela gerada pelo cimento portland comum. marítimas e industriais. Essas adições podem ser de material pozolânico. magro. Cimento Portland de Alto Forno CP III (com 35% a 70% de escória . Seu uso. ou de escória granulada de alto-forno. ou de fíler calcário). como também para produção de argamassas. em que o grande volume da concretagem e a superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de resfriamento da massa. argamassa armada. Cimento Portland Composto CP II-E (com escória granulada de alto forno . a reação consome hidróxido de cálcio. elementos pré-moldados e artefatos de cimento. rolado. concreto-massa. Cimento Portland Composto CP II-Z (com material pozolânico . Primeiro. concreto simples.NBR11578) O cimento Portland Composto CPII-E é a composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento portland de alto-forno. Esse cimento também apresenta melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo (essa característica se aplica também aos compostos CP II-E e CPII-F).

de concreto simples. mourões. elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-fabricados.NBR 5737) Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a um dia de idade e de 53 MPa aos 28 dias. obras em regiões litorâneas. fundações de máquinas. 1992). obras industriais e de recuperação estrutural. O desenvolvimento dessa propriedade é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção do clínquer (que resulta em elevação dos conteúdos de alita e C3A). Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos de grande volume de concreto. postes. 24 MPa e 34 MPa para 1. blocos para pavimentação. e CP VARI – podem ser resistentes aos sulfatos. desde que atendam a pelo menos uma das seguintes condições: • teor de aluminato tricálcico (C3 A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no máximo 8% e 5% em nassa. De acordo com a norma NBR5737 (ABNT. e a alguns tipos de solos. ao reagir com a água. mais durável. pisos industriais. água de mar. mas é especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. pilares. lajes. • cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos. pavimentação de estradas e pistas de aeroportos. concretos projetados. em massa. com maior velocidade. projetado. Cimento Portland CP (RS) – (Resistente a sulfatos – NBR 5733) O cimento CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados. rolado. concretos com agregados reativos. além de ser resistente a sulfatos. revestimento. determinado pela sua composição. armado. Cimento Portland CP V ARI (Alta Resistência Inicial . pavimentos. • cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória. evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica. magro e outras. Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as pequenas construções até as edificações de maior porte e em todas as aplicações que necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida. • cimentos pozolânicos que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico. o CP V ARI adquire elevadas resistências. respectivamente. os cinco tipos básicos de cimento – CP I. Assim. além de baixo calor de hidratação e alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado. CP II. argamassa armada. esgotos e efluentes industriais. concreto de alto desempenho. Por exemplo: CPIII-32 (BC) é o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de hidratação. devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento. Esse tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto. tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos. como fábricas de blocos de alvenaria. respectivamente.60 O cimento Portland de Alto Forno CP III apresenta maior impermeabilidade e durabilidade. CP III. o CP V ARI é recomendado no preparo de concreto e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de médio e pequeno porte. como estações de tratamentos de água e esgotos. protendido. É um cimento que pode ter aplicação geral em argamassas de assentamento. em massa. argamassas e concretos submetidos ao ataque de meios agressivos. devido ao baixo calor de hidratação desprendido. peças de grandes dimensões. subterrâneas e marítimas. 3 e 7 dias. Pode ser usado em concreto dosado em central. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) – NBR 13116 O cimento portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e classes de seu tipo acrescidas de BC. e pela moagem mais fina do cimento. elementos pré-moldados. que superam em muito os valores normativos de 14 MPa. obras em ambientes agressivos. CP IV. apresentando resistências mecânicas à compressão superiores às de concretos feitos com cimento portland comum a idades avançadas. concreto armado e protendido. pilares de pontes ou obras submersas. meio-fio. como redes de esgotos de águas servidas ou industriais. tubos. Cimento Portland Pozolânico CP IV (com pozolana NBR 5736) Pode ser utilizado em obras correntes. É também recomendado para uso em obras de concreto-massa. argamassa armada. tais como barragens. O concreto feito com esse produto se torna mais impermeável. .

.. 15 20 24 a 28 dias ... 25 32 40 ............Determinação dos tempos de pega) Tempo de início de pega ..: O princípio desse método consiste em passar o ar através de uma camada de cimento de porosidade conhecida......( mínimo de) .... O estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos..... Pode ser utilizado nas mesmas aplicações do cimento cinza. principalmente... O ensaio é feito por comparação usando-se uma amostra padrão de área específica conhecida... 8 10 14 a 7 dias .... o cimento branco oferece a possibilidade de escolha de cores.075mm) classes: 25 e 32 . seguem abaixo os valores da EB-1 (NBR 5732) que especifica o cimento portland comum: A ..... fornecida pela ABNT... Já o não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado..peneira 200# (0. ≤ 5 mm (influência do MgO livre) Expansão por imersão em água quente ≤ 5 mm (influência do CaO livre) D ........ O índice de brancura deve ser maior que 78%.(NBR 12989) 61 O cimento portland branco se diferencia por coloração e está classificado em dois subtipos: estrutural e não estrutural.. Como exemplo.. Considera-se que o número e o tamanho dos poros da camada são função do tamanho das partículas e de sua distribuição granulométrica.. por exemplo.....Início e Fim de Pega C ... B .. e determinam a velocidade com que a camada será atravessada pelo ar.. em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais...Expansibilidade ( estabilidade de volume) D .... 32 e 40. uma vez que pode ser associado a pigmentos coloridos.Resistência à Compressão Cujos valores mínimos e máximos são prescritos pelas normas que especificam cada tipo de cimento.Finura (peneiras #200.. A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro... máx 10% 2 ... tais como resfriamento e moagem do produto e. ≤ 10 horas (facultativo) C .....Pega (NBRNM65: Cimento portland ... ENSAIOS DE RECEPÇÃO DO CIMENTO A .. B .Finura: 1 .... Adequado aos projetos arquitetônicos mais ousados.área específica Blaine tipo 25 ≥ 240m²/Kg tipos 32 e 40 ≥ 260m²/Kg ( %' ! "# #$ % & $ ' Obs.. máx 12% classe : 40 ..Resistência à Compressão: ( valores em MPa) classe 25 classe 32 classe 40 a 3 dias ... similares às dos demais tipos de cimento...( mínimo de) ......Expansibilidade : (agulhas de Le Chatelier) Expansão após 7 dias em água fria ..... com classes de resistência 25.. #325 e área específica Blaine).......Cimento Portland Branco CPB ... em condições especiais durante a fabricação. (ou pela ABCP-Associação Brasileira de Cimento Portland). utilizando o caulim no lugar de argila. ≥ 1 hora Tempo de fim de pega .......(mínimo de) ..

Moldam-se 3 séries de 4 corpos de prova cada para serem ensaiados a 3. Se ainda assim não for atendida a fórmula acima.2mm . retardando a pega”. bem como transitar sobre eles ou molhá-los para execução da cura.30 . DRM = Fi . lançar e adensar concretos e argamassas. 7 e 28 dias de idade. O ensaio é regido pela NBR7215 e executado na argamassa no traço 1:3.0. Após a mistura. o ensaio não foi aprovado. colocase a pasta no interior do molde.: Só após a aprovação do ensaio.: 49 DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS DE INÍCIO E FIM DE PEGA ( ) Ao se amassar água com cimento obtém-se uma pasta plástica. No decorrer do tempo. espessura de 8mm e altura de 40mm). essa pasta começa a perder plasticidade. Esta característica é importante pois dá idéia do tempo disponível para misturar.60 e 1.Fm x 100 ≤ 6% Fm Fm = valor médio (dos 4. que é feita em um misturador mecânico (argamassadeira) por um tempo de 4min. de modo que a sonda de Tetmajer (300g de peso e φ10mm) estacione a 6mm do fundo do molde normal (tronco de cone com diâmetro interno superior igual a 70mm e inferior igual a 80mm. o instante em que não se pode mais aplicar o concreto ou argamassa.0. etringita (trisulfoaluminato de cálcio hidratado) envolvendo os grãos de aluminato e impedindo momentaneamente a continuidade da sua hidratação. Ver ainda: “Mecanismo de retardo da pega pela gipsita” . A areia normal é coletada nas cabeceiras do rio Tietê em São Paulo.E N S A I O D E P E G A D O C I M E N T O P O R T L A N D Importância do ensaio: Pega do cimento: fenômeno cuja duração inicial é controlada pela adição de ≅ 5% de gesso ao clínquer na fabricação do cimento. pode-se verificar a aprovação da própria amostra. indeformável. em peso. em corpos de prova cilíndricos de base 5 cm e altura 10 cm. preparada e vendida somente pelo IPT ( Instituto de Pesquisas Tecnológicas da USP). aplicando-se a sonda de Tetmajer sem choque e sem velocidade inicial até . transportar. ou apenas 3 corpos de prova) Fi = valor mais afastado em relação à média considerada. “A inclusão da gipsita no cimento é para que ocorra a sua reação com o C 3 A formando uma capa de Massa da amostra de cimento 500g Massa de água determinada por tentativas. Para que o ensaio em qualquer das séries seja aprovado é necessário que o Desvio Relativo Máximo (DRM) seja inferior a 6%. O tempo que decorre desde a adição da água até o início das reações com os compostos do cimento é denominado início de pega ou seja.15 .62 Obs. Antes da determinação dos tempos de pega do cimento. A areia normal tem 4 frações iguais com material retido nas peneiras 0. o que é feito comparando-se a média adotada com o mínimo especificado na norma de especificação correspondente. abandona-se o resultado mais afastado e refazem-se os cálculos com os três corpos de prova restantes. deve ser feita a determinação da água da pasta de consistência normal (NBRNM 43) que é feita da seguinte maneira: CIV 237. A argamassa normal deve ser preparada com a quantidade de água igual a 48% da quantidade de cimento.Apostila Pg. respectivamente. facilmente trabalhável. O fim de pega ocorre quando a pasta torna-se rígida. Observação: Quando a série não é aprovada com os quatro corpos de prova. devendo ser refeito.

63 que a pasta ofereça uma resistência a esta penetração tal que ela estacione a 6mm ±1mm do fundo do molde. maior liberação de calor e. marcando-se a hora em que foi lançada a água ao cimento. define o chamado fim de pega. em maior resistência mecânica. O tempo que decorre desde o lançamento da água de amassamento até quando a agulha de Vicat. Resumindo: “A forma mais sadia de se aumentar a resistência de um cimento é torná-lo mais fino”. Resumindo: l t0 Origem da contagem do tempos (momento em que a água entra em contato com o cimento).05g . R IF = x 100 P onde. maior tendência à retração. paulatinamente. Dois são os métodos utilizados para a determinação do grau de moagem ou finura do cimento.t0 tempo do início de pega t2 . Diz-se aí que a pasta possui consistência normal. O peneiramento (peneiras 200# ou 325#) e por permeabilidade ao ar. Um cimento mais fino possui maior número de grãos por unidade de massa. Pega l t1 Momento em que a agulha de Vicat estaciona a 4±1 mm do fundo do molde. para se determinar assim.DETERMINAÇÃO DA ÁREA ESPECÍFICA BLAINE (NBR NM 76) Importância da finura: O contacto da água com os componentes do cimento se dá na superfície dos grãos. os cimentos devem apresentar tempo de início de pega ≥ a 1 hora.075mm de lado) A finura é dada pela porcentagem do material que não passa na peneira n° 200 durante o ensaio. Obtida a quantidade de água da pasta de consistência normal procede-se uma nova mistura. momento este em que ocorre o início de pega.DETERMINAÇÃO DA FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75µm (n° 200) (MB-3432 = NBR 11579) 2 . aplicada suavemente sobre a superfície da pasta de cimento. resultando.t0 tempo de fim de pega Obs. através da penetração da agulha de Vicat (300g e 1. ou seja.1 mm de diâmetro) também sem choque e sem velocidade inicial. 1 . assim. também. IF = índice de finura em % R = resíduo na peneira depois de encerrado o peneiramento P = massa inicial da amostra = 50g ± 0. Com isso. em direção ao interior. os tempos de início e fim de pega. até que ela estacione a 4±1 mm do fundo do molde. t1 . a água encontrará muito maior área de contacto e a reação se fará com maior intensidade. não deixa vestígios ou marcas. : Segundo as especificações brasileiras. possui maior área específica.PENEIRAMENTO COM A PENEIRA N° 200 (# 0. l Endurecimento l t2 Momento em a agulha de Vicat não mais penetra e nem deixa vestígios na pasta de cimento. ENSAIOS DE FINURA DO CIMENTO PORTLAND 1 . hidratando-os. e tempo de fim de pega menor ou igual a 10 horas (sendo esta uma especificação facultativa).

851cm³) Ensaio: ) Operação: . A área específica é dada por: Am = γ (1 − ε ) η K ε3 .Promove-se uma sucção no líquido manométrico. IF≤ 12% Como 1. menos que 0. . Obs.Ao tubo em “U“ do aparelho. que especifica o cimento CP II E 32 . Exemplo: P = 50g R = 0. ora uma amostra padrão fornecida pela ABCP. γ = massa específica do cimento.O nível 4 é o nível de equilíbrio manométrico (repouso) O tempo adotado será a média de duas determinações. considera-se que o número e o tamanho dos poros de uma amostra de dada densidade dependem do tamanho das partículas e têm a ver com a sua distribuição granulométrica. já com a amostra de cimento.05g. η = viscosidade do ar no momento do ensaio (varia com a temperatura) e é tabelada calibração K= γ p (1 − ε p ) η p ε3p tp Obs.62% < 12% aprovado Obs. t onde : Am = área específica em massa K = constante do aparelho. .Do nível 1 ao nível 2 haverá uma regularização do fluxo de ar na camada ensaiada.Pode ser considerado completo quando.82/50 x 100 = 1. t = tempo em segundos.1% da massa inicial da amostra.DETERMINAÇÃO DA ÁREA ESPECÍFICA BLAINE: No permeabilímetro de Blaine.: o índice de finura será a média de duas determinações. obtido na calibração ε = porosidade da camada. o índice p se refere à amostra padrão m = γ V (1 − ε Determinação da massa de material que formará a amostra Onde V = volume da camada de material (no nosso aparelho V = 1. .5) e baseia-se na comparação dos tempos gastos pelo ar para atravessar.Do nível 2 ao nível 3 faz-se a tomada do tempo t (tempo gasto pelo ar para atravessar a amostra). estiver passando pela peneira menos que 0. . .64 Peneiramento: É feito na peneira #200 provida de fundo e tampa por um tempo entre 12 e 15 minutos. fazendo-o chegar ao nível 1 do tubo.64% Checagem dos Resultados: Pela EB 2138.82g IF = 0. após 1min de peneiramento manual contínuo.: pode-se também utilizar a peneira n° 325 com 45µm de abertura de malha 2 . ou seja. ora a amostra do ensaio em questão. Este processo utiliza a permeabilidade ao ar da camada de material (cimento ou qualquer outro pó) com porosidade conhecida (ε = 0.: as grandezas aqui são as mesmas. acopla-se a célula.

a variável agregado graúdo. • Aplicação em grande número de pesquisas. 2.. coletada nas cabeceiras do rio Tietê em São Paulo e especificada pela NBR 7214 (ver composição granulométrica no quadro abaixo) • Granulometria da areia normal: Material retido entre as peneiras.15 Módulo de Finura (MF) .50 (fração grossa) 2.O ganho de resistência com o tempo para pastas é também diferente das outras aplicações.48.Porque se usa argamassa: O ensaio em pasta pura não é representativo: 1.Na forma de concreto seria necessário controlar. O ensaio na forma de concreto é antieconômico e seria duvidoso tecnicamente: 1.6 (fração média/fina) 0. O ensaio de resistência à compressão é adotado como aquele que é o principal indicador dessa resistência mecânica.Um corpo de prova padrão de concreto é 27 vezes maior que um de argamassa. também.2 (fração média/grossa) 1.O cimento é muito pouco usado na forma de pasta. lavada. % retido em peso 25 25 25 25 % acumulado 25 50 75 100 2.4 e 1. como: • Possibilitar o conhecimento prévio do comportamento do cimento em argamassas e concretos. 3. e sem impurezas que pudessem afetar a hidratação do cimento. É utilizada uma areia que é controlada em termos mineralógicos e granulométricos. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DO CIMENTO PORTLAND 1 . Este ensaio é aplicável em muitas situações.3 e 0. 2. As especificações fixam os valores mínimos para essa característica.. 3 .Importância A resistência aos esforços mecânicos é considerada a mais importante característica de um cimento.6 e 0. • Possibilitar a comparação de qualidade entre componentes. • Selecionar o cimento pela sua qualidade 2 .65 Calcula-se Am e confere-se o resultado na norma EB correspondente. Como padrão é adotada uma areia preparada pelo IPT.A relação água/cimento é muito diferente daquela usada comumente em argamassas e concretos.2 e 0.3 (fração fina) 0.O ensaio em si Utilizam-se corpos de prova cilíndricos de 5cm de base e 10cm de altura moldados em argamassa de traço 1:3 em massa e relação água/cimento igual a 0.

f cm. • Proceder a moldagem em 4 camadas. com a uma espátula. desmoldar os CP’s e colocá-los para cura imersos em água potável saturada de cal. • Adicionar todo o material sólido. adota-se como resistência daquele cimento a tensão média dos resultados válidos (em MPa) e compara-se esse valor com o valor mínimo que é especificado na EB correspondente ao tipo e classe do cimento (ou amostra) ensaiada. • Executar repouso por 90s (sendo que nos primeiros 15s retira-se. DRM i = Fi − Fm Fm x 100 F Onde: i = resultado mais afastado da média Fm = média dos resultados obtidos Caso o DRM 4 seja > 6%.66 3.1. aplicando em cada uma 30 golpes com soquete normal. Ou seja. • Misturar na velocidade alta por mais 30s.6g Mistura mecânica: • Colocar a água na argamassadeira. • Misturar na velocidade baixa por 30s.1 . todo o material que ficou aderido às paredes da cuba e da pá da misturadora).1 – Quantidade de materiais ( p/ 4 corpos de prova): cimento 420g areia normal 4 frações de 315g cada (total de 1260g) água x = 0. já previamente misturado. no interior de câmara úmida. Repetir o ensaio ! 5 – Aprovação (ou não) da amostra DRM 3 Quando DRM 4 (ou ) ≤ 6%.moldagem dos corpos de prova 3. Retirá-los somente no dia da ruptura. • Encerrando.2 – Moldagem dos CP’s • Os moldes deverão estar previamente untados internamente com uma leve camada de óleo. • Após 24 horas da moldagem. misturar na velocidade alta por mais 60s. abandona-se o resultado mais afastado e calcula-se nova média para os 3 resultados restantes determina-se o DRM3 Se o DRM3 ≤ 6% Se o DRM3 ≥ 6% Ensaio Aprovado.48 = 201. j ≥ f cj mín AMOSTRA APROVADA! . 4 – Aprovação (ou não) do ensaio O ensaio só será aprovado se o DRM (Desvio Relativo Máximo) para 3 ou 4 corpos de prova for ≤ 6%. 3.

areias. acumuladas. até partículas milimétricas. na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida. acumulada.. estáveis.36 4. 3. como os “agregados miúdos” usados na confecção de concreto para a maioria das edificações.. em massa de um agregado.. a proteção da armadura contra a corrosão. etc. quando for requerido. compactos. 4. dividida por 100..5 19 Normal Série Intermediária 37. mediante uma guia de remessa na qual constem pelo menos os seguintes dados: a) nome do produtor.1 d) data do fornecimento. por exemplo. blocos. 75 ≥ φ > 4. devem atender aos critérios de ponderabilidade em massa entre esses mesmos agregados. quando se referem ao agregado total. O exame petrográfico realizado de acordo com a ABNT NBR 7389 e interpretado por profissional capacitado. a durabilidade ou.67 AGREGADOS PARA CONCRETO Agregados são fragmentos de rochas..1 Agregado Miúdo ... como em edificações.75 9. A faixa de tamanho destes fragmentos é bastante ampla. Juntamente com o cimento. pedriscos. denominados como “pedras”. nas peneiras da série normal. Para outras características.5 50 63 75 6...75mm 3. possibilitam ajustes na curva granulométrica do concreto que se pretende dosar.2 Agregado Graúdo . 1 . c) identificação da classificação granulométrica de acordo com itens 5. seixos.. desde blocos com dezenas de centímetros. 4 Requisitos gerais: 4.4 Dimensão Máxima Característica (DMC): abertura da peneira. o aspecto visual externo do concreto. igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.1 Os agregados devem ser compostos por grãos minerais duros. 4. pedregulhos.1 e 6.5 3...30 0. barragens e saneamento. b) proveniência do material. Σ ( % s acumuladas nas peneiras da série normal ) 100 .2 Os agregados devem ser fornecidos ao consumidor em lotes cujas unidades parciais de transporte devem ser individualizadas.18 2.75 ≥ φ > 0.60 1. pavimentação.3 12. fornece alguns dos subsídios necessários para o cumprimento destas condições. como os “enrocamentos” usados em barragens. Fragmentos de rochas com tamanho e propriedades adequadas são utilizados em quase todas as obras de infraestrutura civil. ver seções 5 e 6 desta norma. britas.Especificação do Material: (NBR 7211) 1 Objetivo 2 Referências normativas 3 Definições: 3.6 Agregado Total: conjunto formado pelos agregados miúdo e graúdo que compõem o concreto.150mm (150µm) 3. em milímetros.15 0. pedras. Estes materiais incluem.3 Série Normal e Série Intermediária: (ABNT) (Dimensões em mm) Série 0. ou: MF = 3.5 Módulo de Finura: soma das porcentagens retidas.5 25 31.. Os limites desta norma. popularmente. duráveis e limpos e não devem conter substâncias que afetem a hidratação e o endurecimento do cimento. cascalhos.

20 Limites superiores Zona ótima 0 0 5 20 30 55 85 95 2.50 Porcentagem. desde que estudos prévios de dosagem comprovem sua aplicabilidade. retida acumulada Limites inferiores Zona utilizável 0 0 0 0 5 15 50 85 1.5 mm 6.1 Distribuição granulométrica A distribuição granulométrica deve atender aos limites estabelecidos na tabela 2.90 Zona utilizável 0 7 10 25 50 70 95 100 3.20 3 O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2. Obs.90 2 O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1.3 mm 4.36 mm 1. Tabela 2 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo Peneira com abertura de malha (ABNT NBR NM ISO 3310-1) 9.90 a 3.3.68 5 Agregado miúdo A amostra representativa de um lote coletada e reduzida de acordo com as normas NBR NM 26 e NBR NM 27.50 . em massa. 5.75 mm 2. deve satisfazer os requisitos prescritos de 5.18 mm 600 µm 300 µm 150 µm Módulo de Finura NOTAS 1 O módulo de finura da zona ótima varia de 2.55 a 2.20 a 2. Podem ser utilizados materiais com distribuição granulométrica diferente das zonas estabelecidas na tabela 2.: havendo duas ou mais origens considerar a participação % de cada fração.55 Zona ótima 0 0 0 10 20 35 65 90 2.1 a 5.

. os teores de cloretos e sulfatos devem ser limitados.3 Durabilidade 5.5 1. ou extraídos de águas salobras ou ainda quando houver suspeita de contaminação natural (regiões onde ocorrem sulfatos naturais como a gipsita) ou industrial (água do lençol freático contaminada por efluentes industriais).0 A solução obtida no ensaio deve ser mais clara que a solução-padrão Materiais carbonosos1) Material fino que passa através da peneira 200# por lavagem (material pulverulento) 2) ABNT NBR NM 49 Impurezas orgânicas3) ABNT NBR 7221 Diferença máxima aceitável através da resistência à 10% compressão 1) Quando não for detectada a presença de materiais carbonosos durante apreciação petrográfica.69 5. pode ser verificada a reatividade do agregado de acordo com a ABNT NBR 9773. por apreciação petrográfica (NBR 7389). Quando a coloração da solução obtida no ensaio for mais escura do que a solução-padrão. os valores constantes da tabela 3 podem ter seus limites alterados de 3% para 10% (para Concreto submetido a desgaste superficial) e de 5% para 12% (para Concretos protegidos do desgaste superficial).3. São exemplos de materiais inadequados os materiais micáceos. a utilização do agregado miúdo deve ser estabelecida pelo ensaio previsto na ABNT NBR 7221. podem ser utilizados somente em concretos com teor total de álcalis ≤ 3. ferruginosos e argilo-minerais expansivos.0 3.0 ou 10. Ver nota 3 da tabela 7. conforme tabela 4: 5.0 kg/m3 ou naqueles com cimentos considerados inibidores.10% de expansão do método ASTM C 1260.1 Em agregados provenientes de regiões litorâneas. Alternativamente. Determinação Torrões de argila e materiais friáveis Método de ensaio ABNT NBR 7218 ASTM C 123 NBR NM 46 Concreto aparente Concreto não aparente Concreto submetido a desgaste superficial Concretos protegidos do desgaste superficial Quantidade máxima relativa à massa do agregado graúdo % 3. que os grãos constituintes não interferem nas propriedades do concreto. devendo ser observados os limites da tabela 4. 3) 2) 5. pode-se prescindir do ensaio de quantificação (ASTM C 123). quando excedem o limite de 0.3. Quando o material fino que passa na peneira 200# for constituído totalmente de grãos gerados durante a britagem de rocha.0 ou 12. tipo CP III e CP IV.2 agregados potencialmente reativos (ditados pela apreciação petrográfica da norma NBR7389).2 Substâncias nocivas Tabela 3 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado miúdo com relação à massa do material.0 5. desde que seja possível comprovar.0 0.

06% . conforme ABNT NBR 5737.concreto armado exposto a cloretos ≤ 0. por parte do consumidor. 4) Agregados que excedem o limite estabelecido para sulfatos solúveis só podem ser utilizados em concreto quando o teor total trazido ao mesmo por todos os seus componentes não exceda 0.70 Tabela 4 – Limites máximos para a expansão devida à reação álcali-agregado e teores de cloretos e sulfatos presentes nos agregados Determinação Reatividade álcali-agregado Método de ensaio ASTM C 1260 ABNT NBR 97731) ABNT NBR 9917 ABNT NBR 148323) Limites Expansão máxima de 0.2.outros tipos de construção com concreto armado ≤ 0. Algumas destas prescrições ou os métodos para sua determinação são exemplificados na tabela 5. verificado por ensaio realizado pelo método ABNT NBR 14832 (determinação no concreto) ou ASTM C 1218. pode ser necessária a exigência. dados em % sobre a massa de cimento: .05% aos 3 meses Expansão máxima de 0. 5.10% aos 6 meses < 0.4 Ensaios Especiais Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos. 2) Agregados que excedam os limites estabelecidos para cloretos só podem ser utilizados em concreto quando o teor total trazido ao concreto por todos os seus componentes. de prescrições especiais adicionais. nos termos de 5.concreto armado em condições de exposições não severas ≤ 0.concreto protendido ≤ 0.01% concreto protendido < 0.2% ou que fique comprovado o uso de cimento Portland RS.1% Teor de cloretos2) (CL-) Teor de sulfatos solúveis4) (SO42-) ABNT NBR 9917 1) Ensaio facultativo. Tabela 5 – Ensaios especiais para agregado miúdo Propriedades físicas Massa específica Massa unitária absorção de água Inchamento Teor de partículas leves Umidade superficial Método ABNT NBR NM 52 ABNT NBR 7251 ABNT NBR NM 30 ABNT NBR 6467 ABNT NBR 9936 ABNT NBR 9775 . não exceda os seguintes limites.40% .1% concreto armado < 0.3.2% concreto simples < 0.15% .10% aos 14 dias de cura agressiva Expansão máxima de 0.30% 3) O método ABNT NBR 14832 neste caso pode ser utilizado para o ensaio de agregados.

152) 402) .2 Forma dos grãos O índice de forma dos grãos do agregado não deve ser superior a 3.1.1. Determinação Método de ensaio Concreto aparente Concreto sujeito a desgaste superficial Outros concretos Quantidade máxima relativa à massa do agregado graúdo .5 mm 9. conforme tabela 6. em massa.652) 802) .5 0-5 2 . Essa variação pode também estar distribuída em vários desses limites.95 92 .5 mm 6.100 87 . 6.71 6 Agregado graúdo A amostra representativa de um lote coletada e reduzida de acordo com as normas NBR NM 26 e NBR NM 27.652) 802) .100 19/31.100 95 .100 95 .100 95 .4. quando determinado pela NBR 7809.152) 402) .100 25/50 0-5 5 .100 - Zona granulométrica correspondente à menor (d) e à maior (D) dimensões do agregado graúdo.1 Granulometria 6. do material.75 mm 2. 6.100 90 .3 mm 4.1 Distribuição granulométrica A amostra representativa de um lote de agregado graúdo deve satisfazer os requisitos prescritos para granulometria. 6.1. Tabela 6 – Limites da composição granulométrica do agregado graúdo Peneira com abertura de malha (ABNT NBR NM ISO 3310-1) 75 mm 63 mm 50 mm 37.0 Torrões de argila e materiais friáveis ABNT NBR 7218 .75/12.252) 652) . deve satisfazer os requisitos prescritos de 6.30 75 .100 9.% 1.5/25 0-5 2 . deve ser inferior a 50%.36 mm 1) 2) Porcentagem.2 Substâncias nocivas Tabela 7 – Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado graúdo com relação à massa do material.1 a 6.100 37. em massa.100 95 .5 mm 31.3 Desgaste O índice de desgaste por abrasão “Los Angeles” determinado pela NBR NM 51.5 0-5 5 .5 mm 25 mm 19 mm 12.100 92 .5/75 0-5 5 .0 2.30 75 . Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no máximo 5% em apenas um dos limites marcados com 2). retida acumulada Zona granulométrica d/D1) 4.0 3.100 95 . 6.

.5%. definido conforme item 3. Tabela 8 – Ensaios especiais para agregado graúdo Determinação Método Massas específicas absoluta e aparente e absorção ABNT NBR NM 53 de água Ciclagem natural ABNT NBR 12695 Ciclagem artificial água . pode-se prescindir do ensaio de quantificação (ASTM C 123).6. Algumas destas prescrições ou os métodos para sua determinação são exemplificados na tabela 8. pode ser necessária a exigência.3 para agregados analisados individualmente e para o agregado total definido em 3. por apreciação petrográfica (NBR7389). 6. o limite de material fino pode ser alterado de 1% para 2%. de prescrições especiais adicionais.1 Para a aceitação de um ou mais lotes de agregados. 8 Aceitação e rejeição 8.3 Durabilidade Aplicam-se os re quesitos estabelecidos em 5.72 Materiais carbonosos1) Material fino que passa através da peneira 200# por lavagem (material pulverulento)2). deve ser estabelecido explicitamente entre o consumidor e o produtor a realização da coleta e dos ensaios das amostras por laboratório idôneo ou no laboratório de uma das partes quando houver consentimento mútuo. 3) ASTM C 123 Concreto aparente Concreto não aparente 0. Para agregados produzidos a partir de rochas com absorção de água < 1%. São exemplos de materiais inadequados os materiais micáceos. definidos conforme ABNT NBR NM 26. ferruginosos e argilo-minerais expansivos. 8.2 Um lote somente deve ser aceito quando cumprir todas as prescrições desta Norma e eventuais prescrições especiais contratadas.5 1.0 1. 3) 2) 1) 6. que os grãos constituintes não interferem nas propriedades do concreto.0 ABNT NBR NM 46 Quando não for detectada a presença de materiais carbonosos durante apreciação petrográfica. desde que seja possível comprovar.4 Ensaios especiais Em determinadas regiões ou para concretos com determinados requisitos específicos.6 desta norma. por parte do consumidor.estufa ABNT NBR 12696 Ciclagem com etilenoglicol ABNT NBR 12697 Teor de partículas leves ABNT NBR 9936 Umidade total ABNT NBR 9939 Módulo de deformação estático e coeficiente de ABNT NBR 10341 Poisson de rochas Resistência ao esmagamento ABNT NBR 9938 Desgaste por abrasão ABNT NBR 12042 Resistência à compressão da rocha ABNT NBR 6953 Propriedades físicas Propriedades mecânicas 7 Inspeção A inspeção deve ser feita de acordo com a ABNT NBR NM 26. Para agregado total. o limite de material fino pode ser composto até 6.

argila expandida.. Afirmação conclusiva: “A forma final de se ajuizar da qualidade de uma rocha para agregados é ensaiando o concreto com ela fabricado.73 1 ..... Ligeira explicação dos termos usados na definição: a) “granuloso” devido à sua característica de “enchimento”...: O conjunto pasta-agregado forma um compósito em que a resistência aos esforços mecânicos passa a depender da zona de ligação entre ambos.retração .. formação de C-S-H com componentes do próprio agregado). magnetita.. sem forma e volume definidos..além das já citadas.) 3.. Informações Complementares: Agregado é o material granuloso e inerte.. é interessante possuir relação epitáxica (aderência química.. etc..... seixos.resistência mecânica da rocha matriz...) 1 t /m³ < δ < 2 t /m³ (areias quartzosas.....definição: e) “propriedades adequadas” . b) “inerte”: isenção de substâncias prejudiciais (inclui reatividade potencial com os álcalis do cimento)..) δ > 2 t /m³ (barita.. . significando maior resistência final. desde que bem dosados.. coeficiente volumétrico . devemos incluir: Quanto à Massa Unitária . para os seixos e do cubo.. de dimensões e propriedades adequadas para o uso em obras de engenharia.. (fc ≥ 100 MPa.. mas pode se manter em níveis tecnicamente satisfatórios. Mas.resistência ao desgaste Obs. ganho de volume que gera economia e ajuda a reduzir a retração.. ou seja....Classificação dos Agregados: Quanto às dimensões miúdos graúdos Agregados Leves Agregados Normais Agregados Pesados areia natural pedrisco (artificial) seixo rolado (natural) brita (artificial) δ < 1 t /m³ (vermiculita. 0. pedrapomes..1 .aderência por afinidade química ..aqui estão resguardadas características como granulometria contínua para maior trabalhabilidade e posterior ganho de compacidade (melhor arrumação das partículas dentro do concreto)........ etc.adequadas propriedades térmicas.AFNOR concreto de alta resistência ou para barragens ...... 0. A melhor forma é a que mais se aproxima da esfera...” 3..2 ..Razões de sua utilização em argamassas e concretos: a) economia b) influência técnica benéfica sobre: ..15 d) “dimensões adequadas” .20 concreto simples . Constituem 70 a 80% do volume do concreto. c) “sem forma definida”: por razões de economia (agregados graúdos)..... para as britas.. ou superior se necessário) .. etc....

distâncias econômicas em rel. atender quanto à trabalhabilidade. granulometria contínua e M.30 – 10.60 – 3.15 Água de Molhagem (l/m3) 300 280 200 120 75 Agregado (φ mm) 2.3 . resistência química (inalteráveis ao ar.20 – 0. ESTÉTICAS .80 0.80 – 1.00 120. índice de forma dos grãos < 3.00 6.20.00 Água de Molhagem (l/m3) 56 38 18 11 5 COND. atender quanto à durabilidade.Durabilidade Esperada dos Agregados Graúdos: I – Inalterabilidade (ao ar.00 40. c/e < 3.50 – 5. peneiramento. não agredir a saúde dos usuários. apresentar adequadas propried.00 16.40 – 0.00 – 200.Areias Artificiais 5 . ou seja. Ausência de materiais micáceos e de argilo-minerais.00 – 25. INFLUÊNCIA DA GRANULOMETRIA NA TRABALHABILIDADE DO CONCRETO Agregado (φ mm) 0. atender economicamente (britagem. perda por abrasão Los Angeles < 50%. baixo teor de materiais pulverulentos (<3%). ECONÔMI CAS grãos duros e compactos. atender quanto à durabilidade. ao mercado consumidor.F. etc).60 1.00 – 63.Informações Úteis Massa Específica (p/ consumos) Massa Unitária (p/ padiolas e aquisição de areias) Umidade e absorção dos agregados miúdos 4 . atender quanto à durabilidade. isentos de substâncias que provoquem: a) corrosão das armaduras b) prejuízos à ligação e hidratação do cimento c) expansões a médio e longo prazos: (como as RAA).16 – 0. etc. à água e ∆T) II – Não provocar a RAA (Reação Álcali-Agregado) (São reações expansivas envolvendo agregados) CONDIÇÕES A QUE DEVEM SATISFAZER OS AGREGADOS PARA CONCRETOS DE BOA QUALIFICAÇÃO: RESISTÊNCIA CONDIÇÕES TÉCNICAS TRABALHABILIDADE (gerar < consumo dágua) DURABILIDADE HIGIENE FABRICAÇÃO TRANSPORTE APLICAÇÃO CONSERVAÇÃO ASPECTO COR PLÁSTICA COND. rocha matriz com fc > 100 MPa.74 3. não é afeta diretamente aos agregados.4 p/ miúdos. à água e ∆T). coeficiente volumétrico médio do grão > 0. também.30 0. grãos duráveis e limpos.40 0. > 2. mas sim ao projeto arquitetônico. ou bem superior para uso em CAD’s. térmicas. acústicas. baixo teor de materiais friáveis e húmus vegetal.

(Reação pozolânica e/ou ligação epitáxica (os cristais de cimento hidratado como que “prolongam” os do agregado). (Interpenetração) b) Aderência por atração capilar. . (Devida a uma película líquida ou gelatinosa formada entre as superfícies de ligação pasta/agregado) c) Aderência química.75 a) Aderência por rugosidade superficial do agregado.

os valores da massa específica serão bastante próximos tanto na situação seco ao ar quanto na situação SSS. balança hidrostática. Observação: Quando o agregado é compacto. situação que deve ser a escolhida quando da operação em obra bem controlada ou na realização de pesquisas. a única situação de umidade do agregado que não altera a água do concreto é na de Saturado Superfície Seca. Sua determinação pode ser feita através de: Proveta graduada. No entanto.76 Massa Específica: A massa específica do agregado é a massa da unidade de volume do mesmo. picnômetros e frasco de chapman (estes só para agregados miúdos) . pouco poroso e de baixa absorção. excluindo deste tanto os vazios permeáveis (acessíveis) quanto os vazios entre os grãos (intergrãos). podendo ser utilizado qualquer deles. ou seja. O valor obtido para a massa específica de um agregado poroso vai depender do estado de umidade em que o mesmo se encontrar no momento do ensaio. ou condição SSS.

C) . γsss = B /(B . (capacidade de padiolas e aquisições de areia e britas em volume). γa = Ps = 500_ Va L . γa ≅ 2. intra e intergrãos. (MB-2698) Colocar a amostra em imersão em água durante 24 horas. Determinar a massa da amostra imersa através da balança hidrostática (C). incluindo no volume todos os vazios. . Colocar a amostra para secar em estufa por 24 horas e determinar a sua massa no estado seco em estufa (A). pois serve para converter composições em peso para volume e vice-versa.200 . para material úmido (h ≠ 0%) Vs Vh A massa unitária tem grande importância nas operações de concretagem e orçamentos.65 Kg /dm³ (valor médio) A massa específica tem aplicação direta no cálculo dos consumos de materiais por m³ de concreto ou argamassa.: A massa específica real só pode ser obtida reduzindo-se o material a pó muito fino de modo a eliminar o efeito dos vazios inacessíveis (internos) dos grãos. para material seco (h = 0%) δh = Ph (kg/dm3). a % = (B – A) /A x 100 Frasco de Chapman Utiliza-se Ps =500g de areia seca em estufa (h=0%) e 200ml de água L = 200 + Va . Valores da massa unitária: δo = Ps (kg/dm3) . onde Va = volume real da areia. Secar a superfície dos grãos e determinar ao ar a sua massa no estado saturado superfície seca (B). Obs.77 • • • • Determinação da Absorção e da Massa Específica SSS de agregado graúdo em balança Hidrostática. Massa Unitária: A massa unitária é definida como sendo a massa da unidade de volume total aparente. isto é. (serve de base para os orçamentos).

Uma partícula de agregado. muito compactos e de baixa absorção.78 A massa unitária é influenciada por: a) modo de enchimento do recipiente (energia de compactação) b) forma geométrica e volume do recipiente (paralelepípedo V ≥ 15dm³) c) teor de umidade do agregado miúdo (inchamento). 6) Umidade e Absorção dos Agregados para Concreto: Na obra o agregado miúdo é entregue com certa umidade (2 a 7% em 95% dos casos) sendo necessárias determinações periódicas de seu teor para controle da quantidade de água que deverá ser adicionada no concreto e acerto da quantidade do agregado miúdo. Nas condições (a) e (b). A não consideração dessas variáveis acarretará grande dispersão nos resultados de resistência (aumento no desvio-padrão). visto que. com a umidade aparece o fenômeno do inchamento. ele poderá alterar a quantidade desejável de água do mesmo em 3 (três) das quatro situações. caso não haja uma boa “administração” do fenômeno. pode assumir uma das quatro situações apresentadas na figura abaixo: No momento de se misturar esse agregado ao concreto. obviamente. aumentando a relação água/cimento do mesmo. Na condição (d). a preocupação será. ele irá “puxar” parte da água de amassamento. secando o concreto. Em todas essas situações estará havendo perda de qualidade do concreto. mais ou menos porosa. . Esse problema será tanto maior quanto maior for a porosidade do agregado. caindo a qualidade das estruturas executadas. bem menor. ele tenderá a passar água para a mistura. Para os agregados de boa qualidade. alterando seu volume.

ou seja. a areia estará mais seca. a areia estará com “água livre”. o material está Saturado com Superfície Seca. Processos para determinação do teor de umidade total: a) Secagem em estufa (105 a 110 °C por 6h. ou na situação (b). Quando uma pilha tronco-cônica. Assim. Já o agregado miúdo. onde v = volume da água carregada pela areia Va = volume real da areia (sem água) Baseando-se nas expressões acima. na prática. Ficando inteiramente de pé. conforme a figura abaixo. a situação (c). que tenha passado por um período satisfatório de imersão. no mínimo) b) Secagem por aquecimento ao fogo c) Frasco de Chapman d) Speedy e) Medida indireta pela massa unitária Ligeira explicação dos métodos: a) e b): os casos a e b baseiam-se na expressão h% = Ph − Ps x 100 Ps onde. recentemente moldada com a areia úmida. é chamada SSS. . tem a sua condição SSS. permanece parcialmente de pé ao se retirar o molde. denotando uma situação semelhante à (d) da figura acima. padronizou-se que a condição SSS é atingida quando o grão do material. h = teor de umidade em % Ph = peso da areia úmida Ps = peso da areia completamente seca (base = 100%) c) Frasco de Chapmam : Utilizam-se 500g de areia úmida → Ph = 500g leitura L = 200 + v +Va h %= (Ph . que é a única confortável no controle de qualidade? Antes de qualquer coisa. para cada valor de δh ter-se-á o h% correspondente. conhece-se a correlação h% X δh. Se a pilha se desmancha.Ps)/Ps x 100 .79 Como se atinge. a situação (c). demonstra-se que o teor de umidade é: h= 100[500− (L − 200) γ a ] (L − 700) γ a d) Medida indireta pela massa unitária: Para uma areia que tenha sido previamente ensaiada para o traçado de sua curva de inchamento. No caso do agregado graúdo. tem a sua superfície enxugada da água excedente (aquela que escorre) com um pano absorvente.

é exigido o teor de álcalis do cimento ( Na 2 O + 0.658 K 2 O ) ≤ 0. o gel formado expande devido à absorção. Para evitar a reação alcalina. tem-se o teor de umidade.+ H2O Si – ONa Minerais reativos: opala. Através de leitura no manômetro e de uma tabela que acompanha o aparelho. que exerce pressão. de uma grande quantidade de água. por osmose.6%) a) Reação Álcali-Sílica: AGREGADO REATIVO (sílica ou carbonato reativos) A deterioração do concreto pela reação álcali-sílica (Stanton -1940) é devida à alta concentração de álcalis na solução dos poros do concreto. no interior do qual é colocado um certo peso de areia úmida e carbureto de cálcio. e conseqüentemente do .Reações Expansivas Envolvendo Agregados: Condições “sine qua non” para a sua ocorrência: CONCRETO EM MEIO ÚMIDO HIDRÓXIDOS ALCALINOS DO CIMENTO (Na2O + 0. quando o cimento se destinar a emprego com agregados considerados potencialmente reativos. este em excesso.. e) Speedy: Reação básica: RAA (Reação Álcali-Agregado) . É importante ressaltar que não são os álcalis que reagem. ocorrem expansões e fissurações das partículas do agregado.658K2O ≥0. Si – OH + OHSi – O. calcedônia. tridimita. que resulta numa elevação do pH a níveis que tornam a solução altamente agressiva e susceptível a reagir com a possível sílica amorfa existente nas rochas usadas como agregado. sílica + álcalis gel gel + H2O expansão Trata-se de uma reação do tipo ácido-base onde o grupo silanol (Si-OH) é neutralizado pela solução alcalina (NaOH) formando um gel de silicato alcalino. O carbureto de cálcio (CaC 2 ) reage com a água da areia formando hidróxido de cálcio e gás acetileno.6%. cristobalita e zeólitas (componentes eventuais dos agregados). e sim os íons hidroxilas provenientes da dissociação dos hidróxidos alcalinos. Como conseqüência dessa pressão.+ Na+ Si-O.80 CaC 2 + 2H 2 O Ca(OH) 2 + C 2 H 2 Consta de um recipiente de vedação perfeita equipado com um manômetro. provocando uma pressão hidráulica na estrutura. da pasta de cimento.. Considerações sobre o gel: Na presença de umidade.

A efetividade desse método de controle da expansão depende muito do tipo de reação e do tipo de pozolana.10H2O O volume de (1) + (2) + (3) é superior ao triplo do volume de (A) + (B). a temperatura. As pozolanas têm influência sobre essas reações podendo inibi-las total ou parcialmente e a expansão ser evitada. Uma vez que a disponibilidade da água é contínua. a % de agregados reativos. mediante uma substituição de quantidades superiores a 25% de cimento por igual peso de pozolana adequada.5 x 2. Ainda segundo Sousa Coutinho. Segundo Sousa Coutinho. essas fissuras tendem a aumentar e progredir até atingirem a superfície externa dessa estrutura. com expansão de 239%. Um mecanismo bastante aceito é que este tipo de reação está fundamentado na reação de desdolomitização com formação de hidróxido de magnésio (brucita) e regeneração do hidróxido alcalino. a reação será: (A) (B) (1) (2) CaMg(CO 3 ) 2 + 2Na(OH) Mg(OH) 2 + CaCO 3 + Na 2 CO 3 (3) Na 2 CO 3 + 10H 2 O Na 2 CO 3 . conforme as equações abaixo: Formação da brucita: CaMg(CO3)2 + 2NaOH Mg(OH)2 + CaCO3 + Na2CO3 Havendo disponibilidade de Ca(OH)2 haverá a regeneração dos álcalis: Regeneração dos álcalis: Na2CO3 + Ca(OH)2 2NaOH + CaCO3 Como conseqüência tem-se o enfraquecimento da ligação entre a pasta de cimento e o agregado e a formação de microfissuras.5 cm. SiO 2 + 2Na(OH) → Na 2 O.10 % aos 6 meses ou a 0. causando expansões e intensas fissurações. calcário dolomítico . b) Reação Álcali-Carbonato: (relação calcita / dolomita ≅ 1:1) A reação álcali-carbonato ocorre entre alguns calcários dolomíticos e soluções alcalinas presentes nos poros do concreto. etc. Quando a expansão longitudinal é superior a 0. SiO 2 + H 2 O Provoca expansão e deterioração do concreto Obs. segundo o autor.81 concreto. a umidade ambiente. 2) Uma melhor verificação é dada pela medida do alongamento de uma barra de argamassa de 25 x 2. e na determinação da quantidade de sílica dissolvida. a utilização de pozolanas. Os resultados são comparados com os dados do gráfico de MIELENS e WITTE (ver Concreto de Cimento Portland Petrucci) e a sua situação neste gráfico permite ajuizar de sua possível inocuidade ou reatividade.05% aos 3 meses. São fatores decisivos na reação álcali-agregado: o tipo e a concentração de álcalis. a reação alcalina entre o cimento e o agregado pode ser considerada perigosa.: Pozolanas podem reagir com a sílica evitando a formação de silicatos expansivos. em temperatura de 80ºC. Não há formação de gel alcalino como produto desta reação. Ensaios: 1) Redução da alcalinidade de uma solução normal de NaOH quando colocada em contato com agregado pulverizado.

naturalmente passantes na peneira #200 (menores que 75µm). Por estas razões.3% máx. Os finos de certas argilas em particular. aumentam a exigência de água dos concretos para uma mesma consistência. “A argila de uma areia pode ser eliminada por lavagem. Os finos.82 Estrutura de barragem apresentando sinais de RAA Impurezas dos Agregados miúdos: a . intensificando sua retração e reduzindo sua resistência e durabilidade. as argamassas e concretos preparados com areias que contenham um elevado teor de matéria orgânica. Impõe-se a realização de ensaios comparativos prévios. que é ácida. o que resultará em menor resistência”. mas. desta forma. . exercem uma ação prejudicial sobre a pega e o endurecimento das argamassas e concretos. mas corre-se o risco de arrastar também os grãos de silte e os mais finos da mesma. No caso de areia artificial (filler calcário. por exemplo). propiciando maiores alterações de volume nos concretos. têm baixa resistência. formando uma película sobre eles. além disso.Impurezas orgânicas húmicas c . argila e substâncias solúveis em água. neutraliza a água alcalina do gel de cimento. quando presentes em grande quantidade. incham. os limites de norma podem ser aumentados para 10% e 12%.5% máx. Sua determinação é feita pela NBR 7219 (MB-9) b) Impurezas Orgânicas Húmicas: As impurezas orgânicas da areia.Outras substâncias nocivas a) Material fino passante na peneira #200: É constituído de partículas de silte. de um modo geral.Material fino passante na peneira #200 b . essencialmente livre de argila ou folhelho. Teor de Material Pulverulento ( passante na peneira #200) aceito pela EB-4 . para outros concretos. aumentando o índice de vazios. uma perfeita aderência entre o cimento e as partículas de agregado. para concretos submetidos a desgaste superficial . e a parte restante envolve os grãos de areia. Uma parte do húmus. se o material pulverulento (< 75µm) consistir de pó oriundo da trituração de rocha. respectivamente. contribuem para aumentar a coesão do concreto fresco. normalmente formadas por partículas de húmus. impedindo. provocando prejuízos à hidratação e ganho de resistência.

c) Outras Substâncias Nocivas: Torrões de argila. O ensaio consiste em submeter o agregado à ação de uma solução de sulfato de sódio (500g de sulfato em 1000 cm³ de água destilada).Revestimentos contendo cloretos tornam-se higroscópicos dando lugar ao aparecimento de eflorescências e manchas de umidade.As partículas de baixa densidade baixam a resistência do concreto e o prejudicam quanto à abrasão. O IPT de São Paulo prescreve o método M-14 para verificar esta característica. O IPT fixa em 15% a perda de peso máximo permissível. O MB-10 = NBR NM 49 fixa o modo de avaliação colorimétrica das impurezas orgânicas das areias destinadas ao concreto. . Tem a vantagem de serem passíveis de correções granulométricas. 5) A resistência aos 7 dias é o melhor indicador da qualidade da areia e da influência da matéria orgânica. gravetos. . Areias Artificiais: São obtidas pela classificação ou moagem de fragmentos de rochas. pois os ácidos do húmus são dificilmente solúveis e aderem fortemente aos grãos.As partículas de carvão e linhita podem intumescer e desagregar o concreto. grânulos tenros friáveis. Verifica-se a perda de peso pela imersão em 5 ciclos do agregado na solução por 20 horas. sem ação química prejudicial sobre os aglomerantes e inalteráveis ao ar. isto é. .Os sulfatos alteram a pega e dão origem a inchamentos pela formação do sal de Candlot (sulfoaluminato expansivo). .83 Conclusões acerca da influência da matéria orgânica sobre a qualidade das argamassas e concretos: 1) Reduz a resistência (influi mais em misturas pobres e nas primeiras idades) 2) A lavagem da areia com água não tem objetivo. 6) O concreto executado com areias impuras deve ser mantido úmido durante longo tempo. à água e ∆T) Os agregados devem provir de rochas inertes. pois seu endurecimento é mais lento devido à redução da alcalinidade do gel na hidratação do cimento. Certos feldspatos e xistos que se decompõem lentamente ao ar ou em contato com a água não satisfazem sobre este ponto de vista. . o que será visto em laboratório. matérias carbonosas e sais (principalmente sulfatos e cloretos) são também impurezas da areia. 7) As areia se tornam inutilizáveis com 1% em massa de ácidos do húmus. 4) A substituição de 5% do cimento por igual quantidade de cal também ajuda. à água e às variações de temperatura. As melhores são de granito e pedras com predominância de sílica. ajuste no teor de finos na dosagem dos concretos e apresentar ligação epitáxica com a pasta de cimento. 3) A lavagem com água de cal é mais conveniente porque neutraliza a acidez e elimina os sais. bem como perturbar seu endurecimento. seguidos de 4 horas de secagem em estufa a 105º C. As de basalto apresentam muitos grãos em forma de placas e agulhas que reduzem muito a trabalhabilidade. Durabilidade dos Agregados Graúdos: I – inalterabilidade (ao ar.

.4 19 e 38 3.76 mm 1....6 ENSAIO POR FRAÇÃO DA AMOSTRA 4.Determinação do Teor de Impurezas Orgânicas Húmicas.0 4.. Por outro lado.... para restabelecer. se o torrão de argila se desmancha no momento da mistura na betoneira....2 0...2 e 4.8 0.......06% .. M f = 980g M tG = G = Teor parcial da fração grossa = 2% de 6 % = 0....DETERMINAÇÃO DO TEOR DE ARGILA EM TORRÕES.6 mm Remoção Mf Mt = Mi − M f Mi M tF x 100 para fração fina (< 4.. NBR NM 49 1 . se % retido > 5% da amostra Amostra de areia com : Fração grossa de 6% + Fração fina de 94 % (retidas) 200 − 198 Ensaio da fração fina : M i = 200g .8 38 e 76 5. a adição de mais água irá aumentar a relação A/C...12% 1000 − 980 x 100 = 2% 1000 Teor Global de Argila em Torrões = F + G = 0..Determinação do Teor de Materiais finos passantes na peneira #200.76 mm) ..18 mm Mi Identificação e esmagamento manual 0..Determinação do Teor de Argila em Torrões e Materiais Friáveis... ..NBR NM 46 3 .12 = 1..... o que prejudicará a qualidade como um todo.Colher a amostra e reduzi-la segundo as NBR NM 26 e NBR NM 27....Peneirar certa quantidade desse material seco através das peneiras especificadas na tabela abaixo e formar as amostras com as massas mínimas indicadas: Material retido entre as peneiras de (em mm) Massa mínima da amostra para ensaio (kg) Peneira para remoção dos resíduos (mm) 1.ABNT NBR-7218 2 ..0 2.6 Agregado Miúdo 4.94% Ensaio da fração grossa: M i = 1000g .84 ALGUNS ENSAIOS DE AGREGADOS 1 ...76 mm) M tG Exemplo: para fração grossa (> 4..8 e 19 1.... ele tenderá a “secar” o concreto prejudicando a trabalhabilidade.0 9..94 + 0.... Procedimento do ensaio: . ABNT NBR-7218 Importância do Ensaio: Torrões de argila ou grânulos friáveis disseminados no maciço de concreto constituem “pontos fracos” dentro do mesmo e prejudicam diretamente a resistência.... M f = 198g MtF = x 100 = 1% 200 F = Teor parcial da fração fina = 1% de 94 % = 0.

Verter a água cuidadosamente através do conjunto de peneiras previamente montado.Colocar a amostra (M1) num recipiente e cobrir com água.Repetir todo o procedimento para a amostra M2.0 kg 5.0% para agregado miúdo Teor de argila em torrões deve ser Até 3. Ao final de contas. Retirar a água em excesso e levar o material pra secagem em estufa até constância de massa e determinar a massa final de M1 (mf1). e a inferior de # 0.8 mm entre 4. prejudicando a qualidade.0 kg Procedimento: . sendo a superior de 1. de origem natural e barrento. .Determinar suas massas secas (M1 e M2).segundo a NBR NM 26.0% para agregado graúdo Como 1.Secar previamente as amostras de ensaio em estufa entre 105ºc e 110ºc até constância de massa. Por outro lado. assim. Nesse aspecto. com isso.utilizando dois recipientes de vidro transparentes com dimensões iguais. Depois de colhida . o material pulverulento mais prejudicial é o argiloso. o material pulverulento de granulometria siltosa é até interessante porque pode economizar em cimento.0 mm Massa Mínima da Amostra a Ensaiar 1.2mm de abertura de malha para sustentar o material mais grosso. obtendo mf2. agitando bem o material com o auxílio de uma haste provocando. cheio de matéria orgânica apodrecida. Teor zero%! Procedimento do ensaio: Usa-se um conjunto de duas peneiras superpostas . este não deve aparecer. .06% < 3. .0 kg 3. a relação A/C sobe. tendo o cuidado de não provocar abrasão no material. um teor de finos mais alto (>350kg/m3) é bom para a coesão do concreto (dará < exsudação). separação e suspensão das partículas finas. Resultados: O teor de material pulverulento (MP%) de cada amostra é obtido pela diferença entre as massas M1 e M2 finais e expresso em percentagem da massa da amostra ensaiada.Sendo que o resultado final será a média aritmética das duas determinações: MP%= Mi – Mf x 100 Mi .8 mm e 19.85 Avaliação dos resultados segundo a NBR 7211/2005 (Ver Tabela 3 e Tabela 7) 3. mas desde que não traga contaminações químicas (como os sais cloretos e sulfatos). antes e depois da lavagem. Fazer a comparação visual da limpidez entre a água. .Lançar o material retido nas peneiras de volta ao recipiente e repetir a operação de lavagem até que a água aí contida se torne límpida. a amostra deve ter no mínimo: Dimensão Máxima do Agregado Menor que 4.075mm de abertura e água corrente para que o material possa ser lavado. deixar o material em repouso em tempo suficiente para decantar partículas.0% AMOSTRA APROVADA ! 1.0 mm Maior que 19.DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAIS FINOS PASSANTES NA PENEIRA #200 (NBR NM 46) Importância do Ensaio: Um índice alto de materiais pulverulentos no agregado por si só exige um teor de água maior para “molhar” o concreto.Ao terminar a lavagem. .

cuja cor adotada como padrão.000g “ “ “ 300g “ “ “ ou 300ppm . através de uma solução. julgará a areia quanto à sua qualidade para uso em concretos e argamassas.000.86 Avaliação dos resultados segundo a NBR 7211/2005: (Ver Tabela 3 e Tabela 7) MP% ≤ 3 ou 10% Para Agregados miúdos MP% ≤ 5 ou 12% Para Agregados graúdos MP% ≤ 1 ou 2% 2. .Prepara-se com antecedência as seguintes soluções: Hidróxido de sódio a) Solução de hidróxido de sódio a 3% Água destilada b) Solução de ácido tânico a 2% Ácido tânico Álcool Água destilada 2g 10ml 90g 30g 970g ESQUEMA GERAL DO ENSAIO SOLUÇÃO PADRÃO AMOSTRA 3ml DE SOLUÇÃO DE ÁCIDO TÂNICO REPOUSO POR 24h 97ml SOLUÇÃO DE NaOH A 3% 200g AREIA SECA AO AR 100ml SOLUÇÃO NaOH A 3% COR PADRÃO COMPARAÇÃO FILTRADO 3 ml de solução Padrão tem 0.DETERMINAÇÃO DO TEOR DE IMPUREZAS ORGÂNICAS HÚMICAS NBR NM 49 Importância do ensaio: (Ver página 82 desta apostila) Procedimento do ensaio: Conforme a NBR NM 49 a presença prejudicial de materiais orgânicos contidos ou não nas areias é determinada através do ensaio colorimétrico.06 g de ácido tânico 1.02 g de ácido Tânico Para cor igual: 200g de areia terão 0. no qual.

e traçar a curva de inchamento.5% .4% .): É a média dos coeficientes de inchamento correspondentes aos pontos de umidade crítica e de inchamento máximo observados. de modo a obter uma representação aproximada do fenômeno. .Traça-se uma corda que une a origem ao ponto de tangência obtido anteriormente. causando o chamado inchamento da areia.A abscissa do ponto de interseção das duas tangentes é a umidade crítica (hCRÍTICA). paralela ao eixo das umidades no ponto de inchamento máximo. . secar em estufa (110 ± 5) oC até constância de peso. .1% .i. São caracterizados por dois índices: Umidade crítica: É o teor de umidade acima do qual o coeficiente de inchamento pode ser considerado praticamente constante e próximo ao máximo. paralela a esta corda. em %. em dm3. amostra a ensaiar deve possuir um volume de aproximadamente 30 dm3. OBS. determina-se a massa unitária.O coeficiente médio de inchamento (c. δh = massa unitária do agregado com h% de umidade.Traça-se uma tangente à curva de inchamento. TRAÇADO DA CURVA (VER FIGURA NA PÁG. δo = massa unitária do agregado seco em estufa. Procedimento de Ensaio: [NBR 6467]: colher a amostra de acordo com a NBR 7216. em dm3.2% .Assinalar os pares de valores (h x Vh/V0) em gráfico. Vh/Vo = coeficiente de inchamento. quando utilizada em obra. A areia.7% .9% e 12% para cada teor de umidade.Determinar a umidade crítica na curva de inchamento .i.3% . pela seguinte construção gráfica: . .5% .Traça-se uma nova tangente à curva.) é determinado pela média entre os coeficientes de inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica (ponto B). Vo = volume do agregado seco em estufa. o que se reflete de maneira considerável sobre o sua massa unitária. h = teor de umidade do agregado. calcular o coeficiente de inchamento de acordo com a expressão: TRAÇADO DA CURVA DE INCHAMENTO DE UMA AREIA (NBR 6467) Vh = δo x (100 + h) 100 V0 δh Onde: Obtida de : h% = Ph – Po x 100 Po δ0 = Po Vo e δh = Ph Vh Vh = volume do agregado com h% de umidade. apresenta-se mais ou menos úmida.m. em kg/dm3. que é o aumento de volume dessa massa de areia pela absorção de água.: O Coeficiente de Inchamento serve para medir o inchamento sofrido por uma determinada massa de agregado miúdo e é dado pela relação entre o volume final úmido e o volume inicial seco (Vh/Vs). . Coeficiente médio de inchamento (c.m. segundo a NBR 7251 para os seguintes teores de umidade (h%): 0% 0. A experiência mostra que a água livre aderente aos grãos provoca afastamento entre eles. .87 Definições: Os agregados miúdos têm grande capacidade de retenção de água. 74): . em kg/dm3.

11 0.108 1.66 0.243 1.44 0.89 18.95 18.222 Dados do recipiente: Tara (kg) 7.037 1.98 2.84 18.049 1.09 22.381 1.5 1 2 3 4 5 7 9 12 (2) Massa de Água (kg) 0 0.310 1.000 (kg) (seca em estufa) Dados da Operação: (3) (4) Massa de Massa Areia Unitária (δ) (kg) (kg/dm3) 23.369 1.38 20.12 18.078 1.22 0.274 1.290 1.291 1.24 17.119 1.64 (5) δ0 δh 1 (6) Vh Vo 1 1.065 1.304 1.065 1.085 1.10 1.88 TRAÇADO DA CURVA DE INCHAMENTO DE AGREGADOS MIÚDOS NBR 6467 ( MB 215 ) Interessado: CIV237:Aula Prática Material: Areia para concreto Procedência: Ponte Nova Massa da amostra: 22.63 17.124 (1) Teor de Umidade (%) 0 0.389 1.89 1.375 1.10 Dimensões (dm) Volume (dm3) 16.128 1.8 .219 1.89 17.374 1.54 1.88 1.240 1.342 1.266 1.032 1.332 1.

89 .

indicação mista: (cimento em peso e agregados em volume). quanto a mistura ideal para aquela aplicação prevista. m = (a + p) .): 50p : 50x (em kg) δa δp MÉTODOS DE DOSAGEM: Dosagem Empírica → realizada sem ensaiar o material. * deve ser evitado (o cimento deve ser sempre medido em peso). Obs. Pode-se exprimir o traço de várias maneiras: a) Traço em massa referido ao kg de cimento (TU): 1:a:p:x ou 1 : a : p1 : p2 : x b) Traço em peso referido ao consumo de cimento por m³ de concreto: C : Ca : Cp : Cx c) Traço dos agregados em volume referido ao kg de cimento: 1 : a_(c.m.relação água/cimento (kg/kg). . experiência anterior ou a tradição. x . δ . só que referido ao saco de cimento (50kg) e com o uso de padiolas para os agregados. no entanto.em peso: quando todos os componentes são dados em peso.relação agregado total/cimento (kg/kg).consumo de cimento em kg por m³ de concreto pronto na forma.em volume: quando todos os componentes são dados em volume. c. não é todavia a mais utilizada na prática.: para qualquer deles. . Utiliza bases arbitrárias.90 DOSAGEM DOS CONCRETOS O traço define a composição do concreto.relação brita/cimento (kg/kg).m.representa a unidade de massa de cimento (kg) a . o cimento é tomado como unidade.i. (pode ser desdobrado em p1 + p2 ).representa a massa unitária dos mesmos (kg/dm³).coeficiente médio de inchamento da areia úmida C . “Só permitida em obras de pequeno vulto . NOTAÇÃO ADOTADA: Observação: A mesma notação será utilizada em todos os processos de dosagem.m. tanto os componentes. p . Nas obras de pequeno vulto é mais usado o traço tipo c. ficam conhecidos.relação areia/cimento (kg/kg). γ .i.. *. acima.representa a massa específica dos componentes (kg/dm³). ou seja: 1 sc de cimento: 50a (c. onde.fck ≤ 15 MPa ” “É maneira inadequada de proporcionar o concreto” Dosagem Experimental → realizada em laboratórios. através de ensaios. Traço Unitário em massa (TU): 1 . e pode ser expresso: .): p_ : x δa δp A indicação em peso é mais exata.i.

BASEADA NA GRANULOMETRIA Ex. etc 1.91 NBR 12655/06 – Concreto: preparo. A% e α % .fcj = 0. MF ÓTIMO.SIMPLIFICADA (MNEMÔNICA) (BASE: x .: ler o quadro de baixo para cima) Resumo Final (para mistura de 1 saco de cimento em betoneira) Cálculo do consumo de materiais por m³ de concreto Dimensionamento de Padiolas Traço Unitário Adotado ::1:a:p:x (K1 e K2 conhecidos) 5 . controle e recebimento Dosagem Racional e Obrigatória para fck 15 MPa (C 15) Experimental Dosagem Empírica Apenas para fck = 10 MPa (C10).: γmistura x MUCm (O’REILLY) AG obtido em 3 traços ≠s 4 . com C 300 kg/m3 FLUXOGRAMA GERAL DE DOSAGENS (Obs. A% e a/p (TABELADOS) 2 .: CURVAS IDEAIS. obtidos em 3 traços ≠s .CLÁSSICA (LIVRO DO PETRUCCI) (BASE: C. A% e α % (ARBITRADOS) f cj = f cj = K1 K x2 3- K1 K x2 OBEDECE NORMA (C ≥ 300) CORRELACIONADA (ATENDE fcj ) GRANULOMÉTRI MENOR ÍNDICE DE COS VAZIOS PROCESSOS EXPERIMENTAL ou RACIONAL (ENSAIOS) NÃO EXPERIMENTAL (EMPÍRICA) FLUXOGRAMA GERAL DE DOSAGENS (VER NOTAÇÃO ADOTADA) 6 – BASEADA NA % DE VAZIOS Ex.5 Rc (M1 log 1/x + M2) (valores médios) . GRADUAÇÃO ÓTIMA.

x = Qde TOTAL DE ÁGUA = água carregada pela areia + água a adicionar ∴ água a adicionar = V = 50.a RESUMO FINAL : 1 Sc de cimento (especificar tipo e classe) . 3) TABELA DE CALDAS BRANCO (será apresentada uma adaptação para materiais de nossa região) 4) MÉTODO DO ACI (American Concrete Institute) Prescrições normativas: A dosagem não experimental somente será permitida para obras de pequeno vulto. m) . tem-se todo o traço unitário em peso: : 1 : a : p : x Dimensionamento de Padiolas Para a mistura de 1 saco de cimento. respeitadas as seguintes condições: a) “O consumo mínimo de cimento por m³ de concreto será de 300kg”.x (em massa) QUADRO II VOLUME DE AREIA SECA QUADRO III (INCHAMENTO) VOLUME DE AREIA ÚMIDA PADIOLA(S) DE AREIA 50.U. 1) PROCESSO CLÁSSICO: FLUXOGRAMA DO PROCESSO CLÁSSICO: (obedece notação adotada) m= A% C QUADRO IV ARBITRÁRIO m 265. b) “A proporção do agregado miúdo no conteúdo total do agregado será fixada de maneira a obter-se um concreto com trabalhabilidade adequada ao seu emprego.x – h% de 50.65A )C (100+ 2.a 1 Sc.92 DOSAGEM EMPÍRICA Será apresentada pelas formas abaixo: 1) PROCESSO CLÁSSICO Livro do Prof.65A )C a p P1 = 50% P2 = 50% (caso o tenha) → QUADRO I Como x = f (A.000− (88. x 50 50.p QUADRO II VOLUME DE PEDRA(S) PADIOLA(S) DE PEDRA(S) 50. Cimento : 50. Petrucci 2) PROCESSO SIMPLIFICADO (MNEMÔNICO) Fixando-se x e A%. tem-se : T.33+ 2. devendo estar entre 30% e 50%” c) “A água será a mínima compatível com a trabalhabilidade necessária”.a : 50.p : 50.

40 Massa Específica γ (kg/dm³) 3. Fina Média Grossa 30 35 40 40 45 50 (I) Obs.38 1. quando não determinada.65 ( II ) Obs. .Nos agregados graúdos.: Para adensamento manual. massas específicas e massas unitárias (valores médios): MATERIAL Cimento Areia seca Seixo Brita Massa Unitária δ (kg/dm³) 1. somar 4% a cada valor.65 2. areia e britas. tem-se no m³ de concreto pronto e adensado (desprezando-se os vazios de ar aprisionado): Vcim + Vareia + Vbritas + Vágua = 1 m³ = 1.A granulometria é o principal fator que governa a atuação do agregado miúdo (devido à sua maior área específica) Indicações para a melhor composição do agregado: Agregado Graúdo Seixo Brita % de areia.93 n padiolas (a x b x c) de areia n’ padiolas (a’ x b’x c’) de brita 1 ou 2 V kg de água a adicionar Operacionalização do Atendimento à Norma Acima: a) Quantidade de Cimento: Com a notação anterior. predomina a influência da forma dos grãos.65 2. .50 1.: estimar em 4% a umidade da areia.000 dm³ C Ca Cp γc 1000 1 + γa + γp + C x = 1000 onde. no agregado total. C= p a γc + γa + γp +x b) Proporção entre os Agregados: . γc. γa e γp são massas específicas de cimento.40 1.00 2. em peso.

) 1.5)300 36.65AC + 2.65 mAC = 265.5 2. britas de DMC 38mm ou seja. para DMC de 38mm diminuir 0.00 .5 Coef. com areia média.65A) C Exemplo de aplicação: determinar o traço e dimensionar as padiolas para um concreto obedecendo à NB-1. m = a + p mC 2.5 = = 6.33 + 2. Solução: Pela NB-1. médio de inchamento (c.333 C + ∴ 0.: valores são válidos para: .752. γc = 3.5 .30 (100 + 2. para areia artificial somar 1% d) Cálculo do Traço: Da fórmula do consumo vem: C.000 .5 2.30 1.757. C ≥ 300 kg de cimento por m³ de concreto Quadro IV Vibração A = 8.5% para areia média somar 1% .65 donde.65 x8.5)300 231.000 m = 265.(88.4) somar 2%. se.25 1.5% m= 265000 − (88.65 1 a p + + + x = 1000 γc γa γp .DMC = 25mm e areia natural grossa Ajustes para outras condições: Se o DMC for 19mm somar 0.65 + Cx = 1.000 . tem-se: x= A (1 + m ) 100 . areia fina (MF < 2.94 indicações relacionadas ao inchamento da areia: AREIA Fina Média Grossa Umidade Crítica (%) 2. γa = γp = 2.i.33 + 2.33 C + 100mC + 2.20 (III ) c) Quantidade de Água: valores médios do teor de água / materiais secos (A%): Agregado Seixo Brita Adensamento Manual Vibração 8% 7% 9% 8% (IV) Obs.m. mas + CA (1 + m ) 100 0.65A)C (100 + 2. 88.333C + mC 2.5% . Brita 2 e usando adensamento vibratório na obra.65 x8.

RESUMO: (a ser fornecido ao encarregado da obra) 1 sc de cimento (especificar o tipo e a classe) 3 padiolas (45 x 35 x 26.45 .75 : 86. Assim.62 100 Traço Unitário: Esse traço contém: 1 : 2.25kg cada Volume de Areia seca: 141.i) concretagens) Volume por Padiola: 126.32 kg Volume = 43. Capacidade = 43. a mesma estará “carregando” 4% de 141.30 = 0. A = 8. p1 = p2 = p/2 = 1.3 litros.25 x 1.733 (para granulometria contínua é recomendável incluir 50% de uma brita 1).32/1.835 : 1.8cm 4.40 = 30.7% % brita2 = 23.733 : 1.56 dm³ (situação mais comum durante as retirado do quadro III (c.1 x 32.56 / 3 = 42.25 = 126.19 dm³ Altura da Padiola = 42. base retangular de 45 x 35cm (ou <.21dm Água a adicionar: Considerando-se a areia com umidade média de 4%.7% Dimensionamento de padiolas: Na betoneira tem-se Traço Unitário x 50.95 Do QUADRO I a = 45% de m ∴ a = 0.3kg ou dm³ de água.95dm³ Para h = 3.19 = 2. portanto deve-se adicionar na betoneira apenas 25.65 : 86. dependendo da boca da betoneira) b) para areia c) para britas base quadrada e h ≥ 27cm Padiolas de Areia: Quantidade para mistura de 1 saco de cimento: 3 pad.1 x 32.a = 3.40 = 101. ou seja.30 = 2.733 : 0.7kg de água.835 Mas. 5.1 x 30)cm de brita 2 Água a adicionar: 25.75/1.6.62 α % = %(cimento + areia ) = 52.m.25 dm³ retirado do quadro II Volume de Areia Úmida = 101.8)cm de areia 2 padiolas (32.68dm = 26.75kg.0 dm a = 30.5 Padiolas de Britas: Quantidade: 2 para cada tipo de brita.6% % brita1 = 23. ou seja. de 47.5 = x 100 1+ m x = 8.1 x 30)cm de brita 1 2 padiolas (32.5 x 3.465.5 7. . 50 : 141.65 : 31 (em kg) Sugestões p/ padiolas: a) Capacidade entre 40 e 60kg de agregado.95 / 3 = 3. p = m .

484 : 0.54).5%) Concreto protegido (x=0.54 → P/ MENOR PERMEABILIDADE ≤ 0. α ≅ 50% areia M. Conferir obediência à NB-1 Solução: T.40/ m³ Exemplo 3 Areia média.76 : 0. maresia. o que pode ser útil para a definição de traços. b1. Alguns valores apresentados: . A% = 10% b1 e b2 e areia média/grossa. a permeabilidade será alta e a durabilidade do concreto armado poderá ficar muito baixa. α % = 54% Conferir obediência à NB-1 Solução: T.3 AREIA GROSSA → MF > 3. sem plastificante (A=10%) Concreto protegido (x=0.60). b1.60).81 : 3. A/C para vários cimentos e para várias idades.Teor de Argamassa (α %) 4 obedecer à NB-1 (industrial.: 1 : 2. α % = 54% Conferir obediência à NB-1 Solução: T. O problema é que. α % = 54% Exemplo 2 areia Areia média.3 PARÂMETROS A SEREM DEFINIDOS OPÇÕES PELO ENGENHEIRO ≤ 0. etc) Com brita 1 e areia média/fina.24 : 2.916 : 2.: : 1 : 1.62 → ESTRUTURA PROTEGIDA 1 . Isso leva a concretos também muito porosos e.U.4 AREIA MÉDIA→2. podem-se chegar a traços com baixo consumo de cimento.A% (Teor de ÁGUA) QUADRO IV OU 3 . α ≅ 58% (C ≥ 300) Base para fórmulas: 1)1 + m 100% 2) 1 % Cim 3) a % areia 4) p % pedras 5) x A% 6) (1 + a) α % Exemplo: 1 Areia média.60 C = 355 kg/m³ .54 C = 395 kg/m³ (A=10%). b1.4 ≤ MF ≤ 3. α ≅ 53 % a 54% areia G. sem plastificante . como a cura nem sempre é bem realizada.U. ou seja. Concreto pouco permeável (x=0. R$ 59.03 Observação: O livro Manual de Dosagem e Controle do Concreto apresenta uma série de curvas resistência x Rel.60 C=310 kg/m³ .25 : 0.48 → MEIO AGRESSIVO b0 (DMC) ≅ 1 cm BRITAS b1 (DMC) ≅ 2 cm b2 (DMC) ≅ 4cm Aditivo Plastificante ? (é Recomendável) 2 . para resistências baixas (fck < 15Mpa). R$ 66.96 DOSAGEM EMPÍRICA SIMPLIFICADA (MNEMÔNICA) MATERIAIS DISPONÍVEIS PARA A DOSAGEM CIMENTO AREIA FINA → MF < 2.x = Relação A/C ≅ 0. A% ≅ 9% c/ aditivo plastificante -1% areia F. com plastificante (A=8.U.: 1 : 2. relações A/C muito altas.

1427 e M2 = 0. ou seja.5 4.0 19.38x f c 28 = Pode-se também efetuar a dosagem utilizando a expressão : f c = 0. É importante salientar que o teor ideal é uma característica intrínseca de cada conjunto de materiais. nem muito grande capaz de provocar consumo excessivo de água.8 7. a porcentagem de cimento + areia a ser adotada. isto é. no entanto.97 Alguns valores apresentados: Cimento AF 32 (CP III-32 ?) : fcc3 = Cimento CP 32 (CP II -32 ?) : fcc3 = 87.: O teor ideal de argamassa pressupõe uma composição tal para a mistura que se obtém a melhor trabalhabilidade (menor exsudação. qualquer processo é válido. o teor ideal de argamassa nas misturas. Existem vários processos para se obter. fc = Resistência do concreto em Mpa Rc = Resistência do cimento em Mpa ( 47 para CP III-32 e 58 para CP V – ARI.2 10.9x x .9x . etc) x = relação A/C M1 e M2 = constantes que variam com a consistência do concreto (O’Reilly) M1 = 4. .5 x .8 14. ambos prejudiciais à resistência e durabilidade do concreto. Obs. fcc 28 = Alguns valores obtidos pelo LMC-DECIV: concreto com CP II-E-32: concreto com CP III-32 : fc28 = 69. fcc 28 = 121.6 79.4 25.22 15.0.3375 (para slump 80mm= 8cm) DOSAGEM EXPERIMENTAL Introdução: Teor Ideal de Argamassa: Na Dosagem Experimental. fcc7 = 95. na prática.3125 + 0.7 44. uma questão de fundamental importância é a definição acertada do teor de argamassa na mistura. insuficiente para preencher os vazios entre as partículas de britas e os recantos das formas. maneiras mais trabalhosas e demoradas de obtê-lo. maior coesão. Desde que se encontre o teor ideal.9 x . não existindo um melhor ou mais “moderno”. melhor preenchimento das formas na concretagem.218 4. etc) com um consumo adequado de água. variando sempre que se muda qualquer deles.5 Rc ( M 1 log 1 + M2 ) x Onde.6259 .2x 92.46 x x ou fc 28 = 123.S) M2 = e Valores de : M1 = 4. A quantidade de argamassa não pode ser pequena. menor porosidade.S S = valor da consistência (Slump) do concreto em cm.250 86. fcc 7 = 86.0283. existem.0604. (-1.

levam aos ajustes finais para definição da composição a ser adotada.98 Ao final de contas. x1 . e sem prejuízo da qualidade. preferimos adotar os seguintes processos: a) Processo do INT (Instituto Nacional de Tecnologia) para fazer o proporcionamento prévio da mistura. Cura e Rompimento) CORRELAÇÃO RESISTÊNCIA x Rel. mas é válido utilizar-se de orientações formuladas por pesquisadores que promovam ganho de tempo e maior eficácia nessa investigação. K1e K2) TRAÇO PROVÁVEL (1 : a : p : x) TRAÇO DEFINITIVO Após ajustes de Obra . e c) Processo com a fixação do teor de argamassa e do agregado graúdo. O processo foi proposto pelo pesquisador Fernando Luís Lobo Carneiro e trata de curvas granulométricas ideais para cada dimensão máxima do agregado a ser utilizado. Em seguida a qualquer dos processos citados. com a adoção do menor índice de vazios na mistura dos agregados disponíveis. O Módulo de Finura adequado para cada mistura e uma experimentação com análise visual. b) Processo de O´Reilly adaptado em nosso laboratório. a melhor composição de cada conjunto de materiais é encontrada por tentativas. Uma curva de referência (média entre a curva I e a curva II) é então utilizada como primeira aproximação para chegarmos ao teor ideal de argamassa. a moldagem e rompimento de corpos de prova com um mínimo de três traços diferentes para análise da correlação resistência x relação A/C. A/C (Obtenção de AG. complementam a dosagem experimental. x3) CONFECÇÃO DOS CORPOS DE PROVA (Moldagem. m2. Por questões de didática.65 Sd DEFINIÇÃO DO DMC DO CONCRETO PROPORÇÃO ENTRE OS AGREGADOS (a/p): Baseada no < Índice de Vazios ou Com base nas Curvas de Granulometria (MFm) TEOR DE ÁGUA P/ A TRABALHABILIDADE (A%) (ver Diagrama de Interdependência) DEFINIÇÃO DOS TRAÇOS EXPERIMENTAIS (m1. x2 e m3. Seqüência adotada para sua execução: PROJETO ARQUITETÔNICO PROJETO ESTRUTURAL fck RESISTÊNCIA DE DOSAGEM fcj = fck + 1.

99 DIAGRAMA DE INTERDEPENDÊNCIA NA DOSAGEM DE UM CONCRETO Observação: quando se altera o valor de m .84 Resistência de dosagem do concreto Atender às condições de variabilidade da produção de concreto. muda-se o A% e o x. Detalhamento de Itens Importantes Resistência do concreto à compressão: Resistência característica .65 1.65 x Sd .28 1.fck Resistência de cálculo . (ou de a ou de p ).fcd Resistência de dosagem . O desvio padrão (Sd) mede a variabilidade.fcj fck = resistência característica Limite inferior em relação ao qual se quer que p% daqueles valores sejam superiores fcm = valor médio da distribuição s = desvio padrão da distribuição t = coeficiente de Student Função da p% p(%) 100 99 95 90 85 80 t ∞ 2. fcj = fck + 1.33 1.04 0.

definidos pela NBR 12.5 MPa Sd = 7.0 MPa Condições de preparo do concreto Condição B Condição C C10. a norma prescreve: 4. conforme abaixo: Condição A Aplicável: C10 a C80 cimento e agregados são medidos em massa água: medida em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função da umidade dos agregados. da mesma. Desvio-padrão: Sd = 4. C15 e C20 C10 e C15 cimento em massa agregados cimento em massa agregados em volume em volume água: água: medida em volume com medida em volume e sua dispositivo dosador e quantidade é corrigida por corrigida em função da estimativa da umidade dos umidade dos agregados (3 x agregados e determinação do por turma).100 Valores de Sd: a) Concreto com desvio padrão conhecido: Mesmos materiais Equipamentos similares Condições equivalentes Calcular Sd a partir de: pelo menos 20 resultados consecutivos obtidos em período imediatamente anterior de 30 dias n i =1 Sd = ( f cj − f ci ) 2 n −1 Porém. Volume da areia corrigido P / C15 C 350kg /m3 pelo c. . (Slump Test).0 MPa Condição A De acordo com as condições de execução e controle do Sd valerá 5.0 MPa Definição do DMC do agregado ou concreto para as dosagens: Pelas dimensões da peça DMC DMC 1/4 da menor distância entre faces da forma 1/3 da altura das lajes Pelo espaçamento das armaduras: DMC < 1.i. Desvio-padrão: Desvio-padrão: Sd = 5.8 do mesmo espaço nas camadas verticais.m.655 e 7. Sd > 2.0 MPa b) Para outros concretos.5 MPa Condição B concreto na obra.0 MPa Condição C pela NBR 6118.2 do espaço livre entre duas barras nas camadas horizontais e DMC < 0.

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2 - Proporção entre os Agregados: Feitas as análises granulométricas dos agregados e seguindo orientações de pesquisadores, ou sistemática adequada, faz-se o proporcionamento dos agregados em % do seu peso total na mistura, ou seja, a areia terá y% do agregado total e, consequentemente, a brita terá (100 - y)% do mesmo, ou ainda, conforme a notação apresentada: a = y % de m ; p = (100 - y)% de m m=a+p
* escolhidos para efeito de ensino e mostrados a seguir.

Formas de obtenção da relação ótima entre pedra e areia
A literatura é rica em apresentação dos diversos métodos de dosagem, mas não existe um consenso sobre qual deles seria o melhor. O importante, contudo, é que, para cada conjunto de materiais, seja descoberta a relação ótima entre pedra e areia, além do teor ótimo de argamassa. Como relação ótima entende-se aquela mistura que, apresentando a menor porcentagem de vazios, será a mais econômica, pois irá requerer a menor quantidade de pasta para seu preenchimento; assim também estaria sendo adotado o teor ideal de argamassa. Neste mister, é interessante considerar as conclusões de O’Reilly para as situações em que o agregado graúdo possui forma inadequada de grãos, ou seja, grãos em que a maior dimensão supera em quatro vezes, ou mais, a menor dimensão (situação em que as curvas granulométricas, adotadas em extenso número de métodos de dosagem, não funcionam a contento) são elas: a) Após exaustivas pesquisas, ao usar pedra de grãos inadequados do ponto de vista de sua forma, em quantidade de 16 até 31% do peso total do lote (conservando constantes a trabalhabilidade, a energia de adensamento e o consumo de cimento), ficou comprovado que a influência decisiva na resistência não é dada pela granulometria, mas sim pelas características das formas dos grãos da pedra; b) Ao utilizar agregados graúdos com uma quantidade excessiva de grãos inadequados (tipo lâmina ou agulha), não é possível utilizar os métodos clássicos granulométricos para a determinação da proporção ótima entre pedra e areia, porque estas conduzem, na maioria dos casos, a resultados completamente diferentes dos experimentais;

Dosagem pelo método do menor índice de vazios – (O’Reilly modificado) Seqüência indicada A porcentagem mínima de vazios no processo O’Reilly é obtida ensaiando-se algumas misturas prévias areia/pedra. Para cada mistura obtém-se a MUCm, ou seja, Massa Unitária Compactada da mistura pela expressão abaixo: Massa total compactada da mistura MUCm = Volume total aparente da mesma
A massa específica absoluta das misturas será: γ a (% a) i + γ p (% p ) i (γ m ) i = , 100 onde

(γ m ) i = Massa específica da mistura " i" , que possui % de vazios = 0 %

γ a e γ p = Massas específicas da areia e da pedra ( previamente det er min adas )
(% a ) i porcentagem de areia na mistura " i" (% p ) i porcentagem de pedra na mistura " ï "
A porcentagem de vazios na mistura será:
(% vazios ) i =

γ m i − MUC m γ mi

i

x 100

Para obter a mínima porcentagem de vazios nos agregados estudados, foram feitas algumas adaptações, conforme mostrado no esquema abaixo:

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Nossa Adaptação:

Observações: a) Como se vê na figura acima, com a adaptação a energia de compactação não influi no resultado porque o volume total a ser preenchido pela mistura é mantido constante (a tela é sempre fixada numa posição única); a mesa vibratória é muito mais eficiente que o sistema através de soquete manual, e, após um número adequado de medições experimentais intermediárias, por um processo de regressão, obter-se-á a verdadeira proporção ótima entre aqueles agregados ensaiados;

103

b) foi utilizado um recipiente cilíndrico com 16,80 dm³ de capacidade.

Experiências Realizadas: 1ª Medição “brita compactada a ≅ 3cm da tela ” Massa de brita = 22,90 kg Massa de areia = 13,30 “ Total = 36,20 ”

63,2% 36,8% MUCm = 2,155 kg /dm³

γ mistura = 2,679 kg / dm 3
2ª Medição “brita compactada a ≅ 1cm da tela” Massa de brita = 24,60 kg Massa de areia = 11,60 “ Total = 36,20 ”

% Vazios = 19,57 %

68,0% 32,0% MUCm = 2,155 kg /dm³

γ mistura = 2 ,683 kg / dm 3

% Vazios = 19,68 %

3ª Medição “brita no estado solto enchendo o recipiente” Massa de brita = 24,10 kg 65,5% Massa de areia = 12,70 “ 34,5% Total = 36,80 ” MUCm = 2,190 kg /dm³

γ mistura = 2 ,681 kg / dm 3
4ª Medição Massa de brita = 24,20 kg Massa de areia = 12,50 “ Total = 36,70 ”

% Vazios = 18,32 %

65,94% 34,06% MUCm = 2,185 kg /dm³

γ mistura = 2 ,681 kg / dm 3
5ª Medição Massa de brita = 23,90 kg Massa de areia = 12,80 “ Total = 36,70 ”

% Vazios = 18,52 %
65,10% 34,90% MUCm = 2,184 kg /dm³

γ mistura = 2 ,681 kg / dm 3

% Vazios = 18,54 %

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Obtenção dos pontos para o traçado da curva (%de brita x Índice de Vazios) Dados:
Recipiente: V=16,8 dm3 e tara=7,2kg ; γpedra = 2,65kg/dm3 ; γareia = 2,63kg/dm3.

Tabela 1: Índice de vazios entre brita 1 gnáissica e areia de Ponte Nova
Ensaio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Massa de brita (kg) 6,06 14,55 17,37 18,54 19,24 20,16 21,09 21,25 21,55 23,61 23,43 26,69 Massa total (kg) 29,98 33,75 34,85 34,84 34,72 34,85 35,38 35,39 35,44 35,41 34,78 33,17 Massa de areia (kg) 23,92 19,20 17,47 16,30 15,49 14,69 14,29 14,13 13,89 11,80 11,34 6,49 % de brita na mistura 20,21 43,10 49,86 53,22 55,40 57,85 59,62 60,06 60,81 66,67 67,38 80,45 % de areia 79,79 56,90 50,14 46,78 44,60 42,15 40,38 39,94 39,19 33,33 32,62 19,55

γmistura
2,634 2,639 2,640 2,641 2,641 2,642 2,642 2,642 2,642 2,643 2,643 2,646

MUCm 1,784 2,009 2,074 2,074 2,067 2,075 2,106 2,106 2,110 2,108 2,070 1,975

Índice de Vazios (%) 32,26 23,87 21,43 21,47 21,74 21,46 20,29 20,27 20,16 20,27 21,69 25,38

34 32 30 28 26 24 22 20

INDICE DE VAZIOS NUMA MISTURA DE AGREGADOS BRITA 1 DE GNAISSE X AREIA PONTE NOVA
2

Y =48,1856-0,92943 X+0,00791 X

ÍNDICE DE VAZIOS (%)

20

30

40

50

60

70

80

90

% DE BRITA 1 (GNAISSE)

Relação ótima pedra/areia adotada Conforme os resultados mostrados na figura abaixo, a mistura que apresenta a menor porcentagem de vazios contém 58,75% de brita de gnaisse e 41,25% de areia. Assim, para m = 5,0 p = 0,5875 x 5,0 = 2,9375 e a = 0,4125 x 5,0 = 2,0625

63 9.82 9.83 44.8 5.89: 0.375 1: 1.5.24 9.25 51.12 9.0 8.549 1: 2.95: 0.406 1: 1.09 48.5 Teor de Água (A%) 10.08346 X+0.59 48.0 9.39 8.28 43. A amostra de areia testada tinha MF = 2.13: 0.30: 0.59 4.0 Módulo de Finura da Mistura (MFm) A% = 32.67 53.70: 1.35 45.680 1: 2.10: 3.4 4.467 1: 1.25: 0. O quadro abaixo apresenta os dados e resultados relevantes sobre a investigação.14 51. que usou a brita calcaria: Módulo de Finura 3.4 1:3.97 4.82858 X 2 11.60: 0.325 1: 0.0 10.13 4.19 4.5 TRAÇO UNITÁRIO (EM MASSA) 1: 0.6 3.05: 1.75: 3.86: 1.12 42.85061 − 9.55: 0.31: 2.61: 4.00 48.0 3.8 1: 4 1:4.82 4.49: 0.438 1: 1.88 TRAÇO TOTAL 1:2 1:2. Todas as misturas tiveram seu Módulo de Finura calculado e apresentaram consistência plástica. característica dos materiais estudados para consistência plástica.62 8.5 1:3 1:3.29 8.85061-9. MF = 7.66: 2.84: 0.08346MFm + 0.5 8.697 Teor de Argamassa 56.44 Slump (mm) 90 70 85 85 80 80 70 90 70 55 65 Teor de água (A%) 10.39 4.337 1: 1. foram ensaiados 11 traços diferentes.67 3.90: 0.05.490 1: 1.40: 2.82858MFm equação que foi aplicada para definição e moldagem dos traços empregados na presente pesquisa.20 Aplicando-se regressão linear aos dados de módulo de finura da mistura ( MFm ) e teor de água (a%) obteve-se a equação abaixo: MÓDULO DE FINURA DA MISTURA ( MFm ) X TEOR DE ÁGUA (A%): Teor de Água (A%) A% x MFm Y =32.474 1: 2.5 9.0 4.68 e a brita calcária.5 1: 5 1: 6 1: 7 1:7.45 4. com o abatimento do tronco de cone (Slump Test) variando desde 55mm até 92mm.27: 2. desde o traço 1:2 até 1:7.32 9.105 Determinação do teor de água/materiais secos (A%) Para buscar a equação de correlação teor de água x materiais secos.72 4.41 4.45: 4. 2 .8 4.2 4.64: 0.6 4.91 8.10 8.

3843 M 2 = 0.59 31.1427 M 2 = 0.3101 M 1 = 4.0 0.680 15.6259 . No quadro a seguir são mostrados os dados e resultados obtidos com mais esta experimentação: Característica Rcj Slump * AG AG (cm) (14 DIAS) 1 : 2 : 0.4115 M 1 = 3.3572 M 1 = 3. 54 31.549 20.8407 M 2 = 0.2930 M 1 = 4.0283.3189 Slump 70 Slump 80 Slump 90 Slump 100 Slump 110 VALORES DE M1 e M2 M 1 = 4.473 0.2848 M 1 = 4. Rc j = Re sistência à compressão do cimento na idade de j dias .478 1: 4 : 0.3014 M 1 = 4.54 7.2031 M 2 = 0.3888 M 1 = 3.5 0.0219 M 2 = 0.0.7199 M 2 = 0.2 0.6595 M 2 = 0.7803 M 2 = 0.0604.54 5.3125 + 0.3239 M 2 = 0.3281 M 1 = 4.1 0. Valores de M 1 e M 2 Tabelados: Abatimento VALORES DE Abatimento (mm) M1 e M2 (mm) Slump 20 Slump 30 Slump 40 Slump 50 Slump 60 M 1 = 4.9615 M 2 = 0. ( testado concomi tan temente ) M 1 e M 2 = Valores dependentes da consistência ( Slump ) de cada traço ensaiado tabela 1 x = Re lação água / cimento adotada em cada traço ensaiado.1 0.325 32.467 24.473 1: 6: 0.4233 Os traços unitários moldados para a confecção dos corpos de prova seguiram o diagrama de interdependência entre os componentes. ou seja: TRAÇO TOTAL M1 = 4.54 8.4447 M 2 = 0.54 9.471 * Os valores de M1 e M2 para cálculo de A G foram obtidos das expressões dadas na página 86 desta apostila.9011 M 2 = 0.54 8. A característica " AG " fica conhecida pela média dos resultados obtidos empregando-se a fórmula: fc j Onde.97 31.96 31.S) Resistência média f c j (MPa) S = valor da consistência (Slump) do concreto em cm.2 0.54 9.3375 M 1 = 4. .5051 M 2 = 0.106 Determinação experimental da característica " AG " do agregado Alguns dos traços que serviram de base para a investigação da equação de correlação entre o teor de água (A%) e o módulo de finura da mistura foram moldados e utilizados na determinação da característica " AG " do agregado.55 31.375 30.4000 M 1 = 3.2635 M 2 = 0.474 1: 5 : 0.474 24.3674 Abatiment VALORES DE o (mm) M1 e M2 Slump 120 Slump 130 Slump 140 Slump 150 Slump 160 M 1 = 3.14 31.469 1: 7 : 0.S M2 = e (-1.479 1 : 3 : 0. " AG " = 1 Rc j ( M 1 log + M 2 ) x f c j = Re sistência à compressão do concreto na idade de j dias . apresentado na página 92.0823 M 2 = 0.3780 M 1 = 3.3472 M 1 = 4.

361 % ∴x = 8.000 .1 38. esta.474 0.1 38.3281 0.474 Rc j Slump 70mm M1 4.781% e %p = 56.6 AG 0. estão apresentados no quadro abaixo os valores das relações Água/Cimento que atendem cada resistência fcj especificada: valores da relação a/c necessários para cada traço TRAÇO fc j 21.338 38.751 = 8.2031 4.5% de 6.620 0.094 Assim.793% %a = 29.107 Relações A/C necessárias para as resistências previstas Considerando concretos com consistência compatível com Slump 70mm.571% e %p = 56. a = 34.5% de 6.25)/100 = 0.738% e %p = 56.250 = 13.469% O Módulo de Finura será : MFm = (29.68 + 56.68 + 56.82858MFm ) x 4.3281 0.32)/100 = 0.6 27. O Módulo de Finura será : MFm = (29. que.361 (1 + 6.458 0. por sua vez.2031 M2 0. O valor de x que se quer aplicar deve ser compatível com a trabalhabilidade requerida. %Cim = 100/7. depende dos valores de a e p . %Cim = 100/7.400 % ∴x = 8.5%.5% de 6.474 0.3281 0.250 ∴p = 4.785 = 8.1 Traços unitários e preparação dos corpos de prova Conforme.146 x 7.08346MFm + 0.2031 4. a = 34.571 x 2.588 < 0.000 = 14.156 e p = 65. É importante lembrar que a areia e a brita entram sempre nas proporções de 34.474 0.778 2 A% = (32. que conduzem a um menor índice de vazios.05)/100 = 4.5% de 6.180 e p = 65.5% e 65.2031 4.620.68 + 56. dada pelo teor de água/materiais secos. conforme experimentação anterior.751 A% = (32.070 e p = 65.1 38.3281 RELAÇÃO A/C (x) 0.6 41. obtêm-se os valores de a e p de cada traço pelo processo das tentativas (parte inferior do diagrama).146% Assim.620 2 . respectivamente.85061 − 9.08346MFm + 0.778 = 8.85061 − 9.400(1 + 6)/100 = 0.372 % ∴x = 8.612 < 0.738 x 2.620 3ª tentativa: p/ m = 6.930 %a = 29.5% de 6.250 = 2. %Cim = 100/7.620 2ª tentativa: p/ m = 6.469 x 7.557% O Módulo de Finura será : MFm = (29.82858MFm ) x 4.320 = 2.517 0.286% .000 = 2. o qual está ligado ao módulo de finura da mistura adotada.320 ∴p = 4.32 = 13. o referido diagrama da página 145.140 Assim. ainda. Como ilustração.661% %a = 29.05)/100 = 4.372 (1 + 6.250 . ter-se-ia numa 1ª tentativa: Arbitrando m = 6.557 x 7.05)/100 = 4.785 2 A% = (32.781 x 2.85061 − 9.82858MFm ) x 4.08346MFm + 0.607 < 0. a = 34.6 31.320 . a definição do primeiro traço é apresentada abaixo: Visando-se um concreto com x = 0.000 ∴p = 3.5% de 6.

689 x 7.689% Assim.6 0.038 m = 4.797 = 8.212 m = 2.08 3.5 DMC=19 DMC=25 Φ (mm) Ι ΙΙ Ι ΙΙ Ι ΙΙ 38 25 19 9.5 4.67 .300 : 0.108 4ª tentativa: p/ m = 6. ou outro programa.797 A% = (32. a = 34.4 1.218 : 4.354 T. Os demais traços seriam: P/ x = 0. a p 1 + + +x (1 : a : p : x) traço unitário adotado γc γa γp C = consumo de cimento em kg para 40dm³ CURVAS GRANULOMÉTRICAS DE REFERÊNCIA – INT Obs.68 + 56.: : 1 : 1.338 m = 5.U.620 2 OK! Montando-se um pequeno algoritmo no Excel.738 : 3.430)/100 = 0.: : 1 : 1.14 0 0 12 35 51 62 68 76 80 83 MF 3. sendo pesadas as seguintes quantidades de materiais por traço: Cálculo da Quantidade de Materiais: Aplicando-se a conhecida expressão: 40 C= .551 : 0.82858MFm ) x 4.458 P/ x = 0.517 T.84 4.453 : 2.212 %a = 29.759 : 0.212 : 0.: : 1 : 0.345 (1 + 6.5% de 6.430 ∴p = 4.218 e p = 65.458 T.3 0.459% O Módulo de Finura será : MFm = (29.338 Consumo de Materiais em cada traço Para a confecção de 24 corpos de prova cilíndricos 100 x 200mm.49 3.430 = 2. pode-se facilitar a obtenção deste tipo de ajuste.05)/100 = 4.85061 − 9.852 x 2.620 O traço unitário a ser adotado seria: : 1 : 2.8 2.5% de 6.66 5.817 : 1.21 4.U. %Cim = 100/7.852% e %p = 56.345 % ∴x = 8.2 0.430 = 13.U.15 0 0 0 0 22 37 49 59 67 74 0 0 0 0 26 45 58 67 74 79 0 0 0 22 37 49 59 66 74 77 0 0 0 26 45 58 67 74 79 82 0 0 13 29 42 53 61 69 74 80 PROPORCIONAMENTO ENTRE OS AGREGADOS DMC=38 Ι ΙΙ 0 0 14 17 23 26 37 45 49 58 59 67 67 74 74 78 77 82 80 84 4.: Porcentagens Acumuladas DMC=9.517 P/ x = 0. necessitam-se de 40 dm³ de concreto.32 4.430 .08346MFm + 0.

em muitos casos. sendo mais indicadas para as construções correntes onde não há grande energia de vibração para o adensamento do concreto.21.: a) As curvas I geram misturas com maior teor de argamassa. Obs. podem apresentar teor insuficiente de argamassa para uma boa concretagem.: O cimento tem Módulo de Finura igual a 0 (zero). ou seja.MÉTODO DO INT Utilizando-se um traço total auxiliar 1:6 e os materiais cujas granulometrias são dadas abaixo. EXEMPLO DE PROPORCIONAMENTO ENTRE OS AGREGADOS (GRANULOMETRIA DO CONCRETO) . dependendo da forma dos grãos dos agregados.109 Observações. DADOS:: Ver Quadro I . proporcionar os agregados a fim de que a curva granulométrica da mistura adotada (concreto seco) atenda a Curva I de Lobo Carneiro (INT) em termos de Módulo de Finura. Por isso. MF ≥ 4. a curva média entre I e II dá boa alternativa b) O teor de argamassa corresponde a α % = (cimento + areia) % na mistura seca (1+m). Já as curvas II.

15 : 1.29) ::1 : 2. Solução: Pelo método gráfico de proporcionamento mostrado a seguir (Quadro II).14.8 2. %Cim = 14.8 2. a saber: a) Pela granulometria (Quadro III) b) Pela média ponderada dos módulos de finura dos componentes.5 4.31)/100 ∴ MFm = 4.15 FUNDO D. assim % brita 0 = 26% %areia = (45 .MFpo + p1 %.110 PENEIRAS (aberturas em mm) 50 38 25 19 9.24 3 33 95 100 100 100 100 100 100 100 25* 7.24 + 29x 7.2 0. Verificação: O cálculo do Módulo de Finura da mistura representada pelo traço acima pode ser feito de duas formas.C.MFp1)/100 = (30. onde a participação percentual de cada um forma o conjunto dos pesos respectivos: MFm = (a%.71% : 26% : 29% : A% (todos os componentes em %) Traço Unitário: (÷14.M.21 da Curva 1 .29)% = 30. 1:6.71x 2. (mm) Módulo de Finura (Quadro I) PORCENTAGENS ACUMULADAS Areia Brita 0 Brita 1 0 0 0 5 12 26 44 70 93 100 4.50 0 0 5 56 84 91 94 96 98 100 9.5 5. Obs.31 * DMC do concreto que usará essa brita 1 como maior agregado.MFa + p0 %. ou seja.71% % brita 1 = 29% Traço em % ::14. sendo desprezada. .5 + 26x 5.29% : 30.: A parcela %Cim x MFcim = 0.82 : 2.25 ≅ 4.03 .6 0.29%.3 0.4 1. a mistura procurada terá a seguinte composição : α%= % (cimento + areia) = 45% no traço 1:6.

26%. passará em cima da peneira 9. o meio pelo material intermediário (brita 0) e a ponta pelo material fino (cimento + areia). (É como se a curva de referência fosse formada por 3 parcelas. Assim. significando que 45% da mistura será composta de finos. ou seja. No Quadro III é feita a verificação da efetividade do processo gráfico como auxiliar no proporcionamento dos agregados segunda uma curva de referência: . ou seja. cimento + areia. Os pontos de intersecção entre as verticais e a curva de referência (no caso. curva I) são pontos notáveis que definem a composição desejada para a mistura. a vertical que divide areia e brita 0 corta a curva I no ponto de ordenada 55%. por acaso. O ponto de intersecção dessa vertical com a curva I se dá exatamente na ordenada 29%. outra vertical. Os outros 55% serão de britas (0 + 1).5mm (5% abaixo da curva da brita 0 igual a 5% acima da curva da brita 1). Para proporcionar as britas.111 PROCESSO GRÁFICO – Ver (Quadro II) Processo Gráfico: Consiste de verticais para separar os agregados dois a dois. o pé da curva recebe contribuição do material grosso (brita 1). essa. A porcentagem de brita 1 na mistura será então 29% e a brita 0 complementa os 55%. Cada vertical é única porque os segmentos externos são iguais (parte abaixo de uma curva = à parte acima da outra).

pode-se calcular as constantes K 1 e K 2 da fórmula de Abrams pelo processo dos mínimos quadrados. fc = K 1 / K X Assim.4 1. (ver exemplo na página seguinte). Após período de cura e rompidos os corpos de prova na idade prevista. m2 e m3 com relações A/C x1.25 Curva de Referência Curva I 0 13 29 42 53 61 69 74 80 100 4.1 6. x2 e x3 definidos conforme o diagrama da página 145. 2 log K1 xnec = fcj log K 2 5) .3 0.21 4 . O m Def será dado pela expressão: m Def = 100x −1 A Def Depois dos ajustes de obra.112 OBTENÇÃO DO MÓDULO DE FINURA DA MISTURA PROCESSO GRANULOMÉTRICO TRAÇO UNITÁRIO DA MISTURA :: 1 : 2.6 0.5 7.8 2.03 (Quadro III) PENEIRAS (mm) 38 25 19 9. Ou.7 19.Traço Definitivo: Toma-se x Def como o de menor valor entre aqueles dos ítens 4 e 5 anteriores.4 6.3 16.9 8.0 100 %s Acumuladas 1 10 29 45 54 61 67 75 83 100 4.82 : 2. moldam-se 3 traços distintos m1. Traço a ser adotado : 1 : a Def : p Def : x Def . etc) chega-se a uma relação A/C necessária para a durabilidade.2 9.6 17.Relação A/C necessária para a resistência fcj: Com o proporcionamento de a e p definido acima. 6) .2 0.5 4. traça-se a curva resistência x relação A/C característica dos materiais em estudo.Relação A/C Necessária para a Durabilidade: Conforme as condições de utilização do concreto e consultando-se manuais técnicos (tabela do ACI.15 : 1.3 8.15 FUNDO TOTAL Material Retido (g) Areia Brita 0 Brita 1 Σ 61 61 0 0 609 609 0 0 1259 1350 0 91 101 1136 107 928 661 151 510 428 301 127 387 55 442 596 559 37 531 495 36 1186* 150 36 2030 2150 1820 7000 Módulo de Finura da mistura seca %s Retidas 0.

50Y .log34. fc = F/S .718 = 0 -3.336Y² + 2.0.865Y 3 fazendo-se o somatório.80MPa fc2 = 305.152Y + 5. Exemplo: Determinar K 1 e K 2 para tres traços que apresentaram os seguintes valores experimentais : (item 4 do trabalho e dosagem).log30.xlog K 2 .7Y .250Y² + 2. T1 T2 T3 F1 = 61. b = -x .log fc = ε (erro). a equação deveria ser satisfeita.1. vem: Σ ε 2 = 3X² + 1.58Y .71cm² fc1 = 348.6 kgf/cm² = 30.1 = ε onde.1.084X + 1.664X + 1.090 e Y = 1.500kgf . tem-se X = 2.56X + 2.2.86 .485 = ε2 (2) X .0.50 F2 = 54.80 = ε1 (1) X .0 kgf/cm² = 34.log21.70 cilindro com 15cm de diâmetro x 30cm de altura X .1.3.074 mas.56XY + 8. Y = log K 2 .56MPa ∴ fc3 = 215.490Y² + 1.2. x3 = 0.x log K 2 Para cada par de valores de fc e x.3.542 = ε1 (1) X . 1 = log fc X = log K 1 .718X + 5.0.1.130Y i Os valores de X e Y que tornarão mínimo o somatório serão aqueles que anulam as derivadas parciais.000kgf .378 .8. (2) e (3). conforme abaixo: ∂Σ ε 2 = 0 i ∂X e ∂Σ ε 2 = 0 i ∂Y 6X .50 = ε3 (3) Mas.113 CÁLCULO DA EQUAÇÃO DE CORRELAÇÃO RESISTÊNCIA X RELAÇÃO A/C Abrams: fc = K 2x K1 log fc = log K 1 .3.50Y .1. obtêm-se os valores das incógnitas X e Y.0.58 F3 = 38.12 e Y = log K 2 ∴ K 2 = 11.000kgf . ε = erro Pelo processo dos mínimos quadrados.56 = ε2 (2) X .0.58Y .40XY .50MPa Tem-se: X . x1 = 0. Na realidade: log K 1 . tem-se 2 ε 1 = X² + 0.723Y 2 ε 2 = X² + 0. S = 176. x2 = 0.130 = 0 Resolvendo-se este sistema de equações. que é expressão do tipo: aX + bY .56Y .00XY .205 .0 kgf/cm² = 21.16XY .0.542Y ε 2 = X² + 0. mas há um pequeno erro de ajustagem.1.970X + 1.076Y² .774 .70Y .332 = ε3 (3) Elevando-se ao quadrado as expressões (1). X = log K 1 ∴ K 1 = 123. a = 1 .

∴ Va = 1000 – (280 + 438.555. a relação A/C = x = 0. Na Tabela 9-5 obtém-se um volume de britas (no estado seco e compactado) de 0.844 :1.555) Traço Unitário: 1 : 2. Assim.48 dm3.70 0. Vpasta = 321/3.a = 281. .97 : 0.114 A equação de Abrams para esses materiais será.555. o volume de areia (Va) a ser consumido no concreto será o complemento para um m3. A% = 7. a resistência de dosagem será: Fcj = 20 + 1. Para se obter uma rel. Nessas condições.80. Va = 1000 – Vpasta – Vbritas. Para um concreto sem ar incorporado. Como a massa unitária compactada do graúdo é 1.Grau de exposição: Fraca (sob solo isento de risco de congelamento ou ataque por sulfatos) .844 : 0.Tipo da construção: Sapata de concreto armado . DOSAGEM EMPÍRICA PELO MÉTODO DO ACI EXEMPLO PARA CÁLCULO 1 – Especificações: . Assim.Abatimento (Slump): 75 a 100mm .Dimensão máxima característica (DMC): 38mm .28 :1.86 X Entrando-se com o valor de fc.70 = 438.15 + 178 ≅ 280dm3 .85kg/m3.85 : 592 : 592 : 178 .075. Na Tabela 9-2. Parece bastante baixo para se conseguir o Slump previsto. obtém-se o x correspondente ou vice-versa.70(kg/dm3) 1. A/c de 0.96%.15 (kg/dm3) 0 Agregado Miúdo 2.Resistência Característica à Compressão (fck): 20 MPa 2 – Características dos Materiais Disponíveis: Propriedade Massa Específica (γ) Massa Unitária compactada Módulo de Finura Umidade efetiva (livre) Cimento (tipo I) 3. Traço total: : 321 : 731.184kg de britas no m3 de concreto.60 = 731.52 dm3.65 x 5. Na dosagem experimental.60.5 = 29. C.60 7. então: fc = 123.60 (kg/dm3) 2. Vbritas = 1184/2. para um Slump de 75 a 100mm e DMC de 38mm. o valor a ser atendido é o da resistência de dosagem fcj que está ligado estatisticamente à resistência característica prevista para o concreto e usada no projeto estrutural e ao tipo de controle previsto para a obra. ou (1 : 5.12 11. ter-se-ia um Consumo de Cimento C = 321 kg/m3. o consumo de água seria 178kg/m3. tem-se um consumo de 1. pela Tabela 9-3.52) = 281.5 Agregado Graúdo 2. Nesse concreto. total a ser dividido na base de 50% entre brita 1 e brita 2.5 Solução: Admitindo-se uma condição B de controle na execução.80 2.48 x 2.555.74m3 quando a areia tem MF = 2.

115 .

116 .

117 TABELA TIPO CALDAS BRANCO .

a/c . para uma concretagem de pilares.2. água/cimento e m = rel. 50%) e é calculado por: 1+a α= sendo: m = -2.65 xSd sendo: fc 28 = resistência a compressão do concreto a 28 dias em MPa. a = relação areia/cimento . Dados: γ c = 3.5 (ou seja. necessário ao cálculo do traço em volume. estimado em 5.5 MPa.6.9. respectivamente.: usar os dados do exercício 1. areia. 2) Realizar uma dosagem empírica. Para proporcionar as britas. a brita 1 e a brita 2 têm os seguintes MF (módulo de finura): 2. Obs.40 (kg/dm³) seguintes critérios: α% = 51% . 1+m a/c = rel. o coeficiente de inchamento da areia para esta umidade. b) deseja-se saber se o traço praticado pelo mestre estava correto. conforme os .8. foi determinado. no mínimo. obtendo-se 5% para a areia e um valor desprezível para a brita.54 . δ h = 1. sabendo que para cada saco de cimento (50 kg) eram utilizados os seguintes volumes: • 64 litros de areia com 5% de umidade. encontrando-se o valor de 1. Assim. significando as letras. a) operando com. Lembrete: o MF do cimento é zero. 7. calculando os consumos (em massa e volume) por m³. fck = 20 MPa Sd = Desvio padrão.19 .118 EXERCÍCIOS SOBRE DOSAGENS DE CONCRETO Questão n °5 – Provão 97 Você recebeu materiais na obra.21 + 12. considerar que a mistura seca deverá ter MF = 4. também.00 . para a trabalhabilidade. Assinale SIM ou NÃO e redija sua justificativa com clareza. γ a = γ p = 2. A = 9.65 . você relembrou que: fc 28 = 177 23 a / c e fc 28 = fck + 1. A%(teor de água) = 10% (brita 1.00 e 7. • 29 litros de água 1) Determinar o traço em peso e dimensionar as padiolas para a mistura de 1 saco de cimento nas seguintes condições: C = 350 kg/m³ . O teor de argamassa do concreto seco (α) é de 0. brita e relação água/cimento. areia média) e α % (teor de argamassa) = 52% da mistura seca. respectivamente. agregado total/cimento (kg/kg) Dados/Informações Técnicas: Retomando suas notas da época da graduação. com as características indicadas na tabela a seguir. calcule o traço em massa a ser adotado para o concreto (c:a:p:a/c). porém a areia. cimento. δ p = 1. • 117 litros de brita 1.5%. baseado nos cálculos desenvolvidos. cinco dígitos decimais após a vírgula e apresentando os resultados com dois dígitos.32. vigas e lajes a serem posteriormente revestidos. Material Massa unitária (kg/m ) 3 cimento 1 200 Areia 1500 brita 1 1 240 A areia e a brita estão estocadas na obra e a umidade de cada uma foi determinada. x = 0.

42 Qual será o traço unitário para m = 6 e A%=9.: usar 2 casas decimais) 5) Ao ensaiar um cascalho no peneirador de graúdos. 4.8 2200 FUNDO 4000 6) Qual seria o traço definitivo para um concreto numa situação em que os pares de valores experimentais foram: T1 = 62. 4) No proporcionamento entre os agregados têm-se os seguintes critérios: α% = 53% e deseja-se MF da mistura = 4. se os módulos de finura da areia.8. aquele que dê a melhor concretagem em obra e a melhor resistência. X2 = 0.50. respectivamente iguais a : 2. Pergunta-se: a) Qual é a importância desse teor ideal de argamassa para a estrutura de concreto ? b) Como foi obtido no “roteiro para dosagem” .00 : 8.000 kgf .65 Sd.0%.filme da Encol exibido em aula ? c) Qual foi o procedimento adotado no caso do nosso Trabalho Prático ? 9) Numa experiência em que se procura o teor ideal de argamassa por tentativas tinha-se 7) A areia que tem massa unitária seca δ a = 1. com 4% de umidade. 7.50 : 10. Assim sendo.97 : 2.43 kg/dm³ e que. unitária úmida δ h = 1. (Obs. uma amostra de apenas 800g do 25 600 retido no fundo.119 3) Conferir os valores de A% e α% de todos os traços constantes da tabela de Caldas Branco. quanta água deverá ser acrescentada para manter as características acima? 10) Para a dosagem experimental.5 1800 Módulo de Finura de todo o cascalho ?. em separado. b1 e b2 são.53 : 5. quanto se deve adicionar de cimento e areia para que a composição da mistura passe a ter : (cimento + areia )% = α% = 53% % brita 1 = 30 % % brita 2 = 17% Ao final.000 “ .53 A% = 9% = C te T3 = 45. obtiveram-se160g retidas em cada uma das 19 1400 outras peneiras da série normal. Para a durabilidade exige-se X ≤ 0. a Norma recomenda seja acrescentada à resistência característica de projeto uma parcela igual a 1.000 “ . encontraram-se as seguintes quantidades retidas (g): Peneiras Material Retido 38 0 Analisada. : areia : b1 : b2 : água 5. qual é o 9. que coeficiente de inchamento apresenta? 8) O proporcionamento entre os agregados numa dosagem experimental é feito com o objetivo de se encontrar o teor ideal de argamassa.19 kg/dm³. X1 = 0.1 e 7. O que significa isso em termos práticos? e em termos estatísticos ? .42 T2 = 54.5MPa (mesma idade).70 Sabe-se também que deve ser atendido um fck de 25MPa para um desvio-padrão de 3. X3 = 0.850 Mantendo-se o m = C te e o A% também C te .5. possui massa inicialmente na betoneira a seguinte mistura: cim.

. 50 10 0... Considerar que o valor de A% encontrado deverá ser 9%.......236 – 1. (Pode-se usar Abrams ou O’Reilly)..866MFm.... A granulometria das areias é dada abaixo: Peneiras % acumulado (mm) areia A areia B 4...Ensaiados traços com relações A/C de 0..2 ..450 kg de água inicial.4 ..... (M1 = 4..50 ≤ MF ≤ 2.... ..3 .85 Considerando-se como ideal uma areia C com 2.. 98 90 MF = 3. 90 55 0....00 kg de cimento e 5...0 : x ....000 Kgf em corpos de prova 15 x 30 cm... Pergunta-se: a) b) c) d) Qual é o traço unitário correspondente ? Qual é o teor de água A% ? Qual é o teor de argamassa ? Qual é o consumo de materiais por m³ ? 13) Uma central processa diariamente uma média de 100 toneladas de areia na produção de concreto.Rcj = 40MPa a 28dias (CP III-40) 46....0 Mpa. Obtiveram-se 80.2 : 3..4 l de água a adicionar: (h% = 4%) Para os mesmos dados do exercício 1..15 mm ? 14) Utilizando os dados abaixo.51.45 e 0.2031 e M2 = 0. considerado pequeno. respectivamente .. quando se usa 5.....55.A consistência do concreto será ≅ à do Slump 70 mm. 20 0 1..00 e 7... simulação de uma dosagem experimental.15 . abaixo de 0.000 e ..16.. porém o traço definitivo deverá ter α % ≥ 50% ..00. 60. 0....No processo do INT adotar curva com MF = 4... já que só a areia grossa não era suficiente para a demanda e o seu teor de finos...considerar a correlação: A% = 17..35 . obter o traço unitário em massa e o custo do m³ para atender às condições dadas.15mm.A resistência característica deve ser de 25 MPa com desvio-padrão de 4...... . 12) Um concreto cujo resumo enviado para o encarregado de obras apresentava: (RESUMO) 1 Sc de cimento CP II-E-32 2 padiolas de (42 x 32 x 30)cm areia úmida 2 padiolas de (31 x 31x 30)cm brita 1: 1 padiola de (34 x 34 x 28)cm brita 2 22.000. pergunta-se: a) Quais serão as proporções de mistura entre A e B a serem adotadas ? b) Qual será o DMC da nova areia ? c) Qual é o teor de finos abaixo de 0. a areia e a brita1 tem MF’s de 3.38 MF = 1. considerar 42% de areia e 58% de brita.6 . .3281) .... 75 30 0.8 . A mesma possui dois fornecedores de areia... 5 0 2..No O’Reilly.....120 11) Complemente os dados numéricos necessários à determinação em laboratório de A% para um concreto no traço 1: 2... mas uma delas é muito fina e o Departamento de Tecnologia concluiu que o melhor seria operar uma mistura. a 28 dias de idade.. ..

admitindo ser desprezível o volume de vazios com ar do concreto fresco adensado e que. areia. Vs – volume de sólidos. ρsb – massa específica dos sólidos = 2. as características dos agregados obtidas de um estudo realizado por uma universidade com atuação na região e as características do cimento fornecidas pelo fabricante. agregados secos. que apresentam os preços dos materiais especificados postos na obra. e = Vv/Vs .00/m³ Questão 8 – Provão 2001 Para a execução de uma obra situada numa localidade do interior.26 ρsa – massa específica dos sólidos = 2. (valor: 1. fornecida com um teor de umidade w = 4%. para ser produzido na própria obra em betoneira estacionária. Areia: R$28. (valor: 2.0 ponto) Dados/Informações Adicionais CIMENTO Preço posto obra = R$ 12.5 pontos) c) custo da brita. portanto. foi especificado o traço em massa de 1.30:0.50/saco . (valor: 3.640 kg/m3 . que corresponde a um coeficiente de inchamento CI = 1. Vv – volume de vazios.00 por m3.56 (cimento.98 . V – volume do agregado úmido. Brita: R$29. onde: e – índice de vazios.00:2.ρsc – massa específica dos sólidos = 3. ρda – massa específica aparente da areia seca = 1.00 por m3 .0 pontos) b) custo da areia.00/m³ .140 kg/m3 AREIA Preço posto obra = R$ 20. Considere os dados abaixo.121 . brita e água). o volume do concreto é o somatório dos volumes dos sólidos dos materiais constituintes mais o volume da água.780 kg/m3 FÓRMULAS CI = V/Va .00:3. Apresente sua resposta da seguinte forma: a) custo do cimento. (valor: 3. Va – volume do agregado seco. onde: CI – coeficiente de inchamento de um agregado miúdo (areia).00 por saco de 50 kg .520 kg/m3 BRITA Preço posto obra = R$ 25.Preços para orçamento: Cimento : R$ 13. Despreze o custo da água.5 pontos) d) custo total de 1m3 de concreto. fornecida seca com um índice de vazios e = 0. calcule o preço dos materiais para a produção de 1 m3 de concreto. .Para efeito de orçamento.

... onde foi utilizada a equação de Abrams (ou a equação de O´Reilly) para a correlação resistência x relação A/C e um teor fixo de argamassa nos traços igual a 52% da mistura seca.... medida pelo abatimento do tronco de cone....... calculada [conforme tabela por aluno (a) e segundo a Norma..... o fck é de ____MPa a 28 dias de idade e as condições de controle na execução do concreto são aquelas compatíveis com a condição B da Norma NBR12...... A execução estará a cargo da Empresa XX e o concreto será produzido “in loco” por betoneiras estacionárias........ será: fcj = ___ + 1...... dados históricos da Construtora........... muito próximo ao mínimo experimental que foi de ___%... areia lavada procedente de Ponte Nova e a brita 1 de calcário _____________ fornecida pela pedreira YY................. .. que tem utilizado o mesmo material.... as recomendações técnicas sugeririam uma mistura seca com ___% de argamassa ___% de brita 1 gerando curvas granulométricas de Módulo de Finura igual a ___ para o traço definitivo 1:___........ O traço definitivo apresenta Módulo de Finura da mistura igual a ____..........655/92 da ABNT... permitem adotar um desviopadrão de dosagem igual a 3. A consistência do concreto.... tais proporções levam a um índice de vazios de ___%......122 CONCRETO: DOSAGEM EXPERIMENTAL (Modelo de Relatório) CONCRETO: Resistência Característica (fck) = INTERESSADO: (Trabalho Prático CIV 237 06/1) Autor deste Relatório: ______________________________________ aos _____dias ABRIL / 2006 ....... INTRODUÇÃO Os materiais fornecidos pelas equipes de Construção e Fiscalização da Obra para a execução deste estudo são: Cimento Portland __________ da marca ________............... Contém também o dimensionamento de padiolas e o orçamento de materiais para o custo do m3.................. RESUMO O presente relatório contém um estudo de dosagem experimental para o concreto estrutural da obra hipotética CIV01.. e visando o menor consumo de água para atingir o Slump 70 ± 10mm na obra................ Os dados granulométricos dos agregados são apresentados abaixo. deverá estar compreendida entre os valores de Slump de 70mm ±.....0MPa......65x ____= ______ MPa 2) GRANULOMETRIA DA MISTURA SECA "(SOLUÇÃO)": Com base apenas nas curvas de granulometria dos agregados..... porém. Pelas informações prestadas à equipe de execução.. DESENVOLVIMENTO 1) RESISTÊNCIA DE DOSAGEM: A Resistência de Dosagem...... com ___% de brita e ___% de areia no agregado total.....

brita 1= 48% . o traço unitário definitivo (em peso) fica sendo: 1 : __ : a p _____ : x __ Por saco de cimento : 1sc : ____ : ____ : ____ (kg) . ou seja. ou seja. A/C Ruptura (kgf) fc7 (MPa) Slump M1 M2 AG Rc Traço 1: 1: 1: (mostrar os processos que correlacionam a resistência com a relação água/cimento para a idade de 7 dias e os valores de K1 e K2 equação de Abrams. foram moldados 3 traços diferentes. e AG = e Rc = Cálculo da relação A/C necessária para a resistência fcj: fcj (meu concreto) = _______ ∴ xnec = _______ (mostrar os procedimentos para a montagem do traço definitivo) Valores do traço adotado: mdef = _____ . além dos coeficientes na fórmula de O' Reilly. ou seja. Apresentou teor de água de ___% com Slump de ___mm. específicos para os materiais estudados) f c7 = K1 K2 x = . teor de argamassa = 52%. Apresentou teor de água de ____% com slump de ___mm. Assim.123 3) MOLDAGEM E TEOR DE ÁGUA: Para estudo da água necessária à consistência requerida e sua relação com a resistência. o traço moldado foi: 1: ____ : _____ : _____ 4) RESISTÊNCIA X RELAÇÃO A/C: abaixo: T1 T2 T3 Os resultados obtidos pelos rompimentos dos corpos de prova a 7 dias estão apresentados no quadro Rel. o traço moldado foi: 1: ____ : _____ : _____ Traço T2: 1: ____. tem-se x = ____ (favorável à durabilidade). Apresentou teor de água de ____% com Slump de ___mm. para MFm = ____ e para A% = _____%. conforme abaixo: (mostrar os procedimentos para definição de cada traço moldado) Traço T1: 1 : ____. o traço moldado foi: 1: _____ : _____ :______ Traço T3: 1: ____.

.. _____ dm³ 6) ORÇAMENTO DO m3 Para 1m3 de concreto tem-se: C= 1000 1 p a γc + γa + γ p +x C = C... custo no m3 Areia: R$______/ m3 ....p = C...a = C.......... PROPPRIEDADES DO CONCRETO SUBDIVISÃO PARA ESTUDO A ....... de umidade superficial da areia no momento da concretagem: água a adicionar conforme tabela de umidade da areia (h%): h% água a adicionar h% água a adicionar 2 ....... areia e britas.....PROPPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO B – PROPPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO IMPORTÂNCIA NA: “CONCRETAGEM” OU EXECUÇÃO VIDA ÚTIL OU DURABILIDADE Preços: Cimento: R$ ____ / saco .. ____ dm³ 5 . _____ dm³ 4 ...... γc... γa e γp são massas específicas de cimento.. custo no m3 R$ _______ R$ _______ R$ _______ Custo Total por m3 : R$ _______ PROPPRIEDADES DO CONCRETO PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO : A trabalhabilidade é uma propriedade composta de pelo menos dois componentes principais: • Trabalhabilidade • Exsudação Fluidez (facilidade de mobilidade) Coesão (resistência à segregação) ..124 5) TRAÇO DEFINITIVO: (RESUMO) 1 Sc de cimento CP_______ ( marca ________) Padiolas convencionais: areia úmida: __ padiolas de ___ x ___ x ___cm brita 1: __ padiolas de ___ x ___x ___cm ____ água a adicionar conforme tabela abaixo.. ____ dm³ 6 .. ____ dm³ 7 .....x = onde. .. custo no m3 brita: R$ ______/ m3 ......... .. _____ dm³ 3 ......

Tipos de mistura. pode não ser trabalhável se for usado adensamento manual. a trabalhabilidade não é uma propriedade intrínseca do concreto. A importância da trabalhabilidade em tecnologia do concreto é óbvia. Um concreto. que é considerado trabalhável quando estão disponíveis vibradores de alta freqüência. Definição: A trabalhabilidade é caracterizada pela facilidade com que um dado conjunto de materiais pode ser misturado para formar o concreto e depois ser transportado e colocado com um mínimo de perda de homogeneidade.Dimensões e armadura da peça a executar.Fatores Internos: (ligados aos componentes do concreto) 1 . uma mistura de concreto que não possa ser lançada facilmente ou adensada em sua totalidade provavelmente não fornecerá as características de resistência e durabilidade esperadas. Um concreto que pode ser prontamente lançado em uma fundação maciça sem segregar poderia ser totalmente inadequado para uma peça estrutural fina. Fatores que afetam a Trabalhabilidade A .Consistência (relação água/mistura seca → A %) 2 .Massa específica. São propriedades do concreto fresco (ligadas à Trabalhabilidade): 1 . tais como custo.Consistência / 2 .Integridade de massa (oposto de segregação) / 4 .125 1 – TRABALHABILIDADE Tal como a durabilidade. .Aditivos plastificantes (redutores de água) B – Fatores Externos: (ligados às operações de produção) 1 . lançamento e adensamento 2 . Independente da sofisticação usada nos procedimentos de dosagem e outras considerações.Forma adequada dos grãos dos agregados 5 .Proporção entre os agregados → (a/p) 4 . pois deve ser relacionada ao tipo de construção e métodos de lançamento. Ela é uma das propriedades básicas que devem ser atendidas.Poder de retenção da água (oposto de exsudação) / 5 .Proporção cimento/agregado total → teor de finos 3 .Textura / 3 . transporte. adensamento e acabamento.

havendo dificuldade quanto aos externos.126 Medida da Trabalhabilidade Os aparelhos e métodos idealizados para verificar a influência dos diversos fatores não conseguem por em evidência todas as propriedades cujo conjunto constitui a trabalhabilidade. Todos os processos baseiam-se em uma das seguintes proposições. ou o esforço a ocasionar numa massa de concreto uma deformação pré-estabelecida.Remoldagem de Powers.Flow test e Mesa de Graff c) Ensaios de escorregamento com limitações . Remoldagem modificado e ensaio VEBE . mede-se: a deformação causada ao concreto fresco por uma força pré-determinada. Os fatores internos são normalmente considerados. Alguns processos mais simples e divulgados: a) Slump Test – mede a consistência pelo abatimento do tronco de cone (MB 256) b) Ensaios de escorregamento sem limitações .

Para superar os problemas causados pela perda de abatimento. .(Glanville) Bola de Kelly Aparelho de Glanville Perda de Abatimento A perda de abatimento pode ser definida como perda de fluidez do concreto fresco com o passar do tempo. A perda de abatimento ocorre quando a água livre de uma mistura de concreto é consumida pelas reações de hidratação. por adsorção na superfície dos produtos de hidratação e por evaporação. durabilidade e outras propriedades quando a redosagem de água for excessiva ou não misturada homogeneamente.127 Mesa de Graff Remoldagem: Ensaio VEBE d) Ensaios de Penetração . A definição do termo perda de abatimento deve ser aplicada a uma taxa incomum de enrijecimento do concreto fresco (medida ou não).Graff. ou acrescentar uma quantidade extra de água (dentro da faixa permitida pela relação A/C prevista) ou de aditivo pouco antes do lançamento e remisturar o concreto completamente. A diminuição do abatimento é um fenômeno normal em todos os concretos porque resulta do enrijecimento gradual e pega da pasta de cimento portland hidratado. Kelly e Humm e) Ensaio de Compactação . Além de outros problemas a perda de abatimento pode significar perda de resistência. que cause efeitos indesejáveis. algumas práticas de campo foram desenvolvidas. de modo a compensar a perda de abatimento esperada. como produzir o concreto pré-misturado com um abatimento inicial maior que o necessário para a concretagem. Esta última operação é chamada reamassamento. Irribarren.

70 - 50-20**. Manual Conc. Seca Rija Plástica (média) Úmida (3) Fluida (3) 0-2 2-5 5-12 12-20 20-25 0-20 20-50 50-90 90-110 110-150 10 . Adensam. Pavimentação Vibração muito enérgica.85 0. Submerso. ou nº) >50 ** Tipos de Obras (Sugestões) Pré-fabricação. Vibração enérgica Estruturas Correntes Vibração Normal Estrutur.98 0 . Condições especiais de adensamento Grandes massas.90 0. Adensamento Manual Estruturas s/ grande responsabilidade. . (cm) (seg.1. Armado ou protendido.10 0. (3) Consistências inadequadas caso não se usem aditivos plastificantes.75 0. Inadequado sem Plastificante 0 - 20 .3 3-7 7-10 - 20-10** 40-60 20-40 10-20 <10 - * * Remoldagem (tempo em segundos).5 5-3 3-0 - 0.5 1.128 Temperatura x Perda de Abatimento Perda de abatimento em função do tempo Tabela de Índices de Trabalhabilidade Consistência Extremamente seca (terra úmida) Muito seca Slump (cm) 0 Flow % Vebe (s) 30-20 Fator de Kelly Remoldagem Compac.95 0. Estruturas Conc.5 . Correntes.

b) alterações nas relações agregado/cimento e água/cimento dentro do material. especialmente nas misturas ricas. Segregação do concreto fresco: É qualquer forma de separação dos componentes da mistura. 4. alongados e ásperos favorecem a segregação mais que agregados arredondados 2. Segregação externa: as partículas maiores tendem a se separar da mistura durante o lançamento. Quantidade de água Concretos muito secos ou muito úmidos facilitam a segregação. • Aditivos superplastificantes: produzem-se concretos fluidos e não segregáveis pela elevada redução da água de amassamento. . Relação cimento/agregados Concretos pobres segregam mais que os concretos ricos (menor coesão) 3. • A incorporação de ar tem efeito análogo: as bolhas de ar funcionam como material fino. Fatores que afetam a segregação 1.129 Obs. pois cada um põe em evidência uma ou outra das propriedades cujo conjunto constituem a trabalhabilidade. particularmente em misturas pobres reduz a segregação. Segregação interna: as partículas maiores e mais pesadas tendem a assentar na parte inferior.maior segregação • teor de finos quanto maior .: Não há realmente um fator de conversão para as determinações feitas pelos diferentes aparelhos. Tipo de agregado • Dimensão máxima característica (DMC) quanto maior (> 25mm) . Razão principal: dimensões e massas específicas diferentes dos constituintes da mistura. Conseqüências da segregação: a) heterogeneidade do concreto endurecido.menor segregação • massa específica o aumento da massa específica do agregado graúdo em relação ao miúdo aumenta a tendência à segregação • angulosidade agregados mais angulosos. Adições ou aditivos: • A adição de pozolanas.

130 Efeito do Super plastificante (1%) 2 – EXSUDAÇÃO (Forma particular de segregação) A exsudação pode ser definida como a tendência da água de amassamento vir à superfície do concreto recém lançado ou de se alojar embaixo das partículas do agregado graúdo. enquanto os sólidos mais pesados estiverem assentando. A água é o componente mais leve da mistura e os sólidos em suspensão tendem a se sedimentar sob a ação da força da gravidade. Água exsudada subindo e parando sob agregados graúdos e armadura: Água exsudada retida entre lançamentos sucessivos e acumulada na superfície do concreto: . Atenuam os efeitos da exsudação: Misturas ricas / Granulometria contínua / Cimentos finos / Agregados de grãos arredondados. Provoca: alta porosidade / baixa resistência / nata na superfície / redução da aderência com as armaduras. A exsudação resulta da inabilidade dos materiais componentes em reterem toda a água da mistura em estado disperso.

. por exemplo. em relação à quantidade de água existente na amostra.normais Concreto simples → 2400 kg/m³ (NBR6118 /2003) Concreto armado → 2500 kg/m³ (NBR6118 /2003) c/ agregados leves 300 a 1800 kg/m³ c/ agregados pesados 2300 a 5000 kg/m³ Obs. Medida da Exsudação: Uma forma de medir a exsudação é dada pela norma ASTM C 232. • pela diminuição da relação a/c.Aditivos plastificantes e superfluidificantes diminuem a relação a/c e conseqüentemente a exsudação. A água de exsudação acumulada na superfície é retirada em intervalos de 10 minutos durante os primeiros 40 minutos e. Os leves para isolamentos térmicos e aplicações que exigem redução de pesopróprio e os pesados para isolamentos. PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO 1) Massa Específica 2) Resistência Mecânica 3) Permeabilidade e Absorção 4) Deformações 1 . principalmente em misturas pobres.Incorporadores de ar e pozolanas reduzem a velocidade e o teor de água exsudada.Aditivos retardadores ampliam a duração e intensidade da exsudação. em intervalos de 30 minutos. • pelo aumento do teor de C3A do cimento. . uma amostra de concreto é colocada e adensada num recipiente de 250mm de diâmetro e 280mm de altura.MASSA ESPECÍFICA É a massa da unidade de volume do material incluindo os vazios: Valores usuais . A exsudação é expressa em termos da quantidade de água acumulada na superfície. O contrário ocorre com aditivos aceleradores. .131 Fatores que afetam a exsudação -A velocidade e a profundidade da lâmina d’água exsudada são reduzidas: • pelo aumento da finura do cimento. .: Os concretos especiais (leves ou pesados) têm funções diferentes daquelas reservadas aos concretos normais. como os radioativos. daí em diante.

C35. com as novas tecnologias. é útil para se exercer um certo controle sobre as propriedades do material. a resistência mecânica de um concreto diminui quando se reduz a sua massa específica”. um conhecimento da estrutura e das propriedades de cada constituinte do concreto. Consequentemente. Apesar disso.RESISTÊNCIA MECÂNICA: A norma CB-130 (NBR 8953) classifica o concreto para fins estruturais por grupos de resistência: Concretos do grupo I de resistência Fck(MPa) Designação C10 10 C15 15 C20 20 C25 25 C30 30 C35 35 C40 40 C45 45 C50 50 Concretos do grupo II de resistência Fck(MPa) Designação C55 C60 C70 C80 55 60 70 80 A NB-1/2003 em seu item 7. conforme abaixo: “Esta Norma se aplica a concretos de massa específica normal. C20. O concreto tem uma estrutura muito heterogênea e complexa. C25.1.1 estipula valores mínimos a serem adotados pelos projetistas. o comportamento do material possa ser previsto com segurança. Valor mínimo da resistência à compressão: • 20 MPa para concretos apenas com armadura passiva. indicadas na NBR 8953 tais como: C15. Relações estrutura-propriedade: As relações estrutura-propriedade constituem a essência da moderna ciência dos materiais. é muito difícil estabelecer modelos exatos. C40. C30. mas de grande resistência mecânica. . C45 e C50. Todavia.132 “Em condições normais. • 25 MPa para concretos com armadura ativa e • 15 MPa pode ser usado apenas em fundações e em obras provisórias”. 2 . das classes do grupo I. conseguem-se concretos estruturais de baixa densidade. e a relação entre eles. a partir dos quais.

tipicamente de 10 a 50 µm de espessura ao redor do agregado graúdo. gerando: 1) microfissuração 2) < densidade . 3) presença de [Ca(OH)2 ] 4) > porosidade < resistência Se apresentar relação epitáxica. a/c maior que na matriz de pasta de cimento. Isto porque dois constituintes .a pasta e a zona de transição .) 5) combinada quimicamente (forma o C-S-H) Obs. contém microfissuras e vazios . consequentemente. 3) Diferentemente de outros materiais de engenharia. N a t u r e z a M ú l t i p l a: Vários minerais. 2) Cada uma das fases é de natureza múltipla. são de pouco uso no caso do concreto. a estrutura do concreto não permanece estável.estão sujeitas a modificações com o tempo. que a composição química ou poros > 50 nm influem na mineralógica resistência e permeabilidade. irá obter maior resistência. Analogamente. exerce uma influência muito maior sobre o comportamento mecânico do concreto do que pode ser esperado pela sua espessura. de modo geral tão importantes na previsão do comportamento dos materiais de engenharia. poros < 50 nm retração e fluência. que representa a região interfacial entre as partículas de agregado graúdo e a pasta. 1) livre (vazios > 50 nm) geram > tendência à 2) retida por tensão capilar exsudação interna ( vazios de 5 a 50 nm) 3) adsorvida (só retirada a 30% de Umidade Relativa) 4) interlamelar (sai a 11% de U. cada partícula de agregado pode conter vários minerais. a zona de transição. Por exemplo. Sendo uma camada delgada. além de microfissuras e vazios.Distribuição heterogênea de fases sólidas.Varia com a Umidade Relativa do Ar .133 ESTRUTURA DO CONCRETO M A T R I Z DE P A S T A D E C I M E N T O N a t u r e z a M ú l t i p l a: . tanto a matriz de pasta como a zona de transição contêm geralmente uma distribuição heterogênea de diferentes tipos e quantidades de fases sólidas.Varia com o grau de hidratação do cimento A G R E G A D O ZONA DE TRANSIÇÃO PASTA / AGREGADO interface agregado graúdo / pasta camada delgada (10 a 50 µm) que determina a resistência do conjunto *Idem Natureza Múltipla: Varia com a Umidade Relativa do Ar Varia com o grau de hidratação do cimento Possui Rel.Vazios Capilares: quantidade e φ são proporcionais a Tamanho e distribuição dos A/C e inversamente proporcionais ao poros são mais importantes grau de hidratação do cimento. a zona de transição é geralmente mais fraca do que os outros dois componentes principais do concreto. Um conhecimento amplo dos aspectos importantes da estrutura dos constituintes individuais do concreto é contudo essencial para o entendimento e controle das propriedades do material composto. poros e microfissuras . e.R. Por essas razões os modelos teóricos de relação estrutura-propriedades. . umidade ambiente e temperatura.: Torna-se difícil prever com exatidão o comportamento do concreto Relação Resistência x Porosidade : S = S0 e − kp ( para materiais hom ogêneos simples ) Os aspectos singulares da estrutura do concreto podem ser resumidos como segue: 1) Há uma terceira fase. poros e microfissuras. Forma e Textura dos grãos Águas: > tamanho e partículas chatas.

Ambos os vazios de ar na pasta são muito maiores do que os vazios capilares. a forma e a textura do agregado graúdo também afetam as propriedades do concreto. Estrutura da pasta endurecida: Ao comentar a hidratação do cimento boa parte do assunto já foi discutido. No entanto. Vazios capilares. estima-se que 1cm³ de cimento. módulo de elasticidade e estabilidade dimensional do concreto. enfraquecendo assim a zona de transição pasta-agregado. mas a distribuição do tamanho dos poros que controla efetivamente a resistência.8 nm) e determinou que ele é responsável por 28% da porosidade capilar no C-S-H sólido. a permeabilidade e as variações de volume em uma pasta de cimento endurecida. mas é importante estudar os vazios e a água contida na pasta em suas várias formas. O ar incorporado provém da utilização de aditivos. que por sua vez. Além da porosidade. O espaço não ocupado pelo cimento ou pelos produtos de hidratação consiste de vazios capilares. Os vazios capilares representam o espaço não preenchido pelos componentes sólidos da pasta. Os poros grandes (>50nm) influenciam principalmente a resistência à compressão e a permeabilidade. Enquanto os vazios capilares tem forma irregular. maior será a tendência do filme de água se acumular próximo à superfície do mesmo. haverá maior propensão à fissuração. O volume total de uma mistura cimento-água permanece essencialmente inalterado durante o processo de hidratação. a composição química ou mineralógica das fases sólidas do agregado são comumente menos importantes do que características físicas tais como número . tamanho e distribuição de poros. A densidade média dos produtos de hidratação é consideravelmente menor do que a densidade do cimento portland anidro. os vazios de ar incorporado são geralmente esféricos. o agregado não tem influência direta sobre a resistência do concreto. após hidratação completa. Os poros pequenos (<50nm) influenciam mais a retração por secagem e a fluência. Ar incorporado. exceto no caso de alguns agregados altamente porosos e fracos. Powers assumiu que a largura do espaço interlamelar na estrutura do C-S-H é de 18Å (1. a água nestes pequenos vazios pode ser retida por pontes de hidrogênio. sendo capazes de afetar negativamente a resistência e a impermeabilidade.: Não é a porosidade total. Estas propriedades do concreto dependem em larga extensão da densidade e resistência do agregado.134 Estrutura da Fase Agregado: A fase agregado é predominantemente responsável pela massa unitária. requer ao redor de 2cm³ de espaço para acomodar os produtos de hidratação. A distribuição do tamanho dos poros é afetada pela relação A/C e pela idade (grau de hidratação) do cimento. Obs. que baixam a resistência do conjunto. e a sua remoção sob determinadas condições pode contribuir para a retração por secagem e para a fluência. são determinadas mais por características físicas do que por características químicas. Este tamanho de vazio é muito pequeno para ter um efeito desfavorável sobre a resistência e a permeabilidade da pasta. como o agregado de pedra-pomes. a) Vazios na pasta de cimento: Espaço interlamelar no C-S-H. Em outras palavras. sendo a quantidade e o tamanho dos capilares diretamente proporcionais à relação água/cimento e inversamente proporcionais ao grau de hidratação. Sendo geralmente mais resistente do que as duas outras fases do concreto. Quanto maior em tamanho e mais elevada a proporção de partículas chatas e alongadas do agregado. b) A água na pasta endurecida: A água pode estar presente na pasta de várias formas: . O ar pode ser aprisionado na pasta fresca de cimento durante a operação de mistura. Este fenômeno é conhecido como exsudação interna.

já são obtidos maiores incrementos de deformação por unidade de força aplicada.. Com tensões crescentes. com o aumento da idade. Isto explica o fato de que os constituintes do concreto (i. Contudo. Isto poderia acontecer como resultado da cristalização de novos produtos nos vazios da zona de transição através de reações químicas lentas (relação epitáxica) entre constituintes da pasta de cimento e o agregado. o C-S-H pouco cristalizado e uma segunda geração de cristais menores de etringita e de hidróxido de cálcio começam a preencher os espaços vazios entre o reticulado criado pelos cristais grandes de etringita e de hidróxido de cálcio. Sua saída provoca considerável retração na estrutura do C-S-H. e fluência. consequentemente. essas novas fissuras da matriz propagam-se gradativamente até se unirem às fissuras originadas na zona de transição. combinam-se para formar etringita e hidróxido de cálcio. Finalmente. analogamente à matriz. Pode ser retirada por secagem da pasta a 30% de umidade relativa. em concreto recentemente compactado. É retirada somente por secagem forte (abaixo de 11% de umidade relativa). é considerada a fase de resistência limite no concreto. Não sendo necessários níveis elevados de energia para estender as fissuras já existentes na zona de transição. Esta é a água presente nos vazios maiores que 50Å (5nm). as moléculas de água estão fisicamente adsorvidas. É composta de água livre. formam uma estrutura mais porosa do que na matriz de pasta de cimento ou na matriz de argamassa. a causa de adesão entre os produtos de hidratação e a partícula de agregado são as forças de atração de Van der Walls. a zona de transição é mais fraca em resistência. Tais interações contribuem para a resistência porque tendem também a reduzir a concentração de hidróxido de cálcio na zona de transição. e consequentemente. Isto pode levar a uma relação água / cimento mais elevada nas proximidades do agregado graúdo do que longe dele (i. cuja remoção não causa qualquer variação de volume (vazios > 50nm) e a água retida por tensão capilar em capilares pequenos (5 a 50 nm) cuja remoção pode causar a retração no sistema. as concentrações de tensão nos poros grandes da matriz de argamassa tornam-se suficientemente grandes até iniciar novas fissuras. Água interlamelar. Água adsorvida. É a água que está próxima à superfície do sólido e sob a influência de forças de atração.e. sulfato. até com tensões de 40 a 70% da resistência última. nas primeiras idades. Estrutura da Zona de Transição: Primeiro. . a resistência da zona de transição. portanto. enquanto o concreto mostra comportamento elasto-plástico.e. Mesmo para concreto de baixa relação água / cimento.. estes produtos cristalinos vizinhos ao agregado graúdo consistem de cristais relativamente grandes. na matriz de argamassa). a resistência da zona de transição pode tornar-se igual ou mesmo maior do que a resistência da matriz de argamassa. geralmente o elo mais fraco da corrente. Resistência da zona de transição: Como no caso da pasta. formando silicatos de cálcio hidratados no caso de agregados silicosos. É a água associada à estrutura do C-S-H. Devido à relação água/cimento elevada. Em níveis de tensão maiores do que 70% da resistência última.135 Água capilar. Não pode ser retirada sem a decomposição do material. Em seguida. hidroxila e aluminato formados pela dissolução dos compostos de sulfato de cálcio e de aluminato de cálcio. a resistência da zona de transição em qualquer ponto depende do volume e do tamanho dos vazios presentes. o volume e o tamanho de vazios na zona de transição serão maiores do que na matriz de argamassa. O sistema de fissuras torna-se então contínuo e o material rompe. Os cristais em placa de Ca(OH) 2 tendem a formar-se em camadas orientadas. os íons de cálcio. A perda dessa água provoca retração da pasta por secagem. É devido à presença da zona de transição que o concreto rompe a um nível de tensão consideravelmente mais baixo do que a resistência dos dois constituintes principais. Influência da zona de transição nas propriedades do concreto: A zona de transição. retração por secagem. agregado e pasta ou argamassa) comumente permanecem elásticos até à fratura num ensaio de compressão uniaxial. um filme de água forma-se ao redor das partículas grandes de agregado. A zona de transição contém microfissuras resultantes de carregamento em curto prazo. Água quimicamente combinada é a água que faz parte da estrutura de vários produtos hidratados do cimento. Isto ajuda a aumentar a densidade e consequentemente. ou carboaluminatos hidratados em caso de calcário. com o progresso da hidratação.

fctm = 0.boa resistência à compressão. Deve-se notar que a difusão do ar e da água é um pré-requisito necessário à corrosão do aço no concreto.7 fctm (2) fctk. Os elementos em concreto armado e protendido rompem freqüentemente devido à corrosão da armadura. fcmj e resistência fckj especificada.3 fck2/3 (1) fctK.sup = 1. só se utiliza hoje o método de Lobo Carneiro que aplica compressão diametral no corpo de prova cilíndrico de 15 x 30 cm.baixa resistência à tração: fc ≅ 10 ft 7.136 As características da zona de transição também influenciam a durabilidade do concreto. Nos ensaios de flexão. A velocidade de corrosão do aço é enormemente influenciada pela permeabilidade do concreto.sp e fct. na falta de ensaios para obtenção de fct.1. D = 15cm e L = 30cm.5 a NB-1/2004 diz sobre a resistência à tração do concreto: A resistência à tração direta fct pode ser considerada igual a 0. tem-se: 2P . A existência de microfissuras na zona de transição na interface com a armadura e o agregado graúdo é a razão principal do concreto ser mais permeável do que a pasta ou a argamassa correspondente. Para a resistência à compressão média. obtêm-se valores da resistência à tração da ordem do dobro das resistências obtidas por tração simples. Assim.f.1.7 fct. seguir a NBR 12655.4 Resistência à compressão (NB-1/2004) Obtida em ensaios de cilindros moldados segundo a NBR 5738. Para se determinar a resistência à tração com melhor precisão.f ou.3 fctm (3) . onde P é a carga de ruptura.sp ou 0. . realizados de acordo com a NBR 5739. pode ser avaliada por meio das expressões (1) a (3).inf = 0. Concreto: . ft = πDL Em seu item 7.9 fct.

8 fc cúbica .137 Principais Fatores que afetam a Resistência Mecânica: RESISTÊNCIA DO CONCRETO PARÂMETROS DA AMOSTRA Dimensões Geometria Estado de Umidade Resistência das Fases Componentes PARÂMETROS DE CARREGAMENTO Tipo de Tensão Vel. em relação ao diâmetro da base resultados A ABNT adota o cilindro h = 2d e considera os de 15 x 30cm como padrão para concreto. DE TRANSIÇÃO Fator água / cimento Adições Minerais Pozolânicas Características Granulométricas Grau de Compactação Grau de Hidratação * Interação Química entre Agregado e a Pasta de Cimento * Grau de Hidratação: Tempo de Cura / Temperatura / Umidade ** Conteúdo do Ar: Ar Aprisionado / ar Incorporado COMENTÁRIOS GERAIS: Parâmetros da Amostra: Forma e Dimensões dos Corpos de Prova: Corpo de prova cilíndrico: altura diferentes. d= 3 x DMC do agregado fc cilíndrica ≅ 0. DA Z. de Aplicação da Tensão POROSIDADE DA MATRIZ Fator água / cimento Adições Minerais Pozolânicas Grau de Hidratação * Conteúdo do Ar ** POROSIDADE DO AGREGADO POROSID.

12 a 1.80 a 1.00 1.90 a 1.90 0. com o teor de umidade dos corpos de prova e pela influência do atrito na superfície do concreto. existe uma relação fundamental inversa entre porosidade e resistência de sólidos que.70% da tensão que ele resiste no ensaio rápido. aço.00 0.: É bom lembrar que os ensaios da norma são rápidos e que.90 a 1. Para muitos materiais.90 0. a razão S/So versus porosidade representada em um gráfico segue a mesma curva. para materiais homogêneos simples.90 1. A relação inversa entre porosidade e resistência não é limitada aos produtos cimentícios. na prática.75 a 0. gesso. pode ser descrita com a expressão: S = So. aprox. Assim. é necessário padronizar os incrementos de carga por unidade de tempo para que os resultados sejam reprodutíveis. −k p .05 Os resultados são também afetados pelo estado da superfície de contato com os pratos da máquina de ensaio.16 0. mas geralmente aplicável a uma grande variedade de materiais como ferro.05 1.e onde S é a resistência do material que possui uma dada porosidade p.94 a 1.70 a 0. RELAÇÃO RESISTÊNCIA x POROSIDADE: Em geral. o mesmo material só suporta.20 0.83 0.80 0.138 A tabela seguinte. alumina sinterizada. S0 é a resistência intrínseca para porosidade zero e k é uma constante. dá indicações sobre os fatores de conversão: Tipo de Corpo de Prova cilindro cilindro cilindro cubo cubo cubo cubo prisma prisma Coeficiente de Correção ao corpo de prova cilíndrico padrão (15 x 30) cm Multiplicar por 1.00 0. além de reprodutíveis. Obs.20 0. etc.20 Dimensões (cm) 15 x 30 10 x 20 45 x 90 10 15 20 30 15 x 15 x 45 20 x 20 x 60 1. conforme as teorias de ruptura. Parâmetros de Carregamento: Velocidade de aplicação da Carga de Ensaio A carga deve ser aplicada de forma contínua e uniformemente crescente para dar resultados aceitáveis como representativos da resistência.70 a 0.90 0. Duração da Carga Os resultados variam com o tempo de realização do ensaio. adotada pelo comitê euro-internacional do concreto (CEB).97 Limites de variação 0.80 0.

98) entre a relação água/aglomerantes e a dimensão média dos poros.9827+0.25 1.25 Y = A + B1 * X Parameter Value Error -----------------------------------------------------------A 0. Em pesquisa realizada pelo autor com microscopia eletrônica de varredura (MEV) e análise de imagens. contudo.55 0. que é portanto igual a (1-p).30 0.02946 B1 0. onde há uma dependência direta e muito forte (R2 > 0.50 Y =0.45 1. como a da figura acima.55 1. constatou-se que o diâmetro médio dos poros cresce com o aumento da relação A/C. deve ser respeitada. A validade geral da relação.98296 0. tornam-se de fato limitantes da resistência.139 Powers encontrou para três tipos diferentes de argamassas: fc28 = ay3 onde.65 Relação Água/aglomerantes Fig.40 1. obtém-se uma reta.83945 0.01669 5 9.40 0. Para um concreto contendo agregados compactos e de alta resistência.0638 -----------------------------------------------------------R-Square(COD) SD N P -----------------------------------------------------------0.48619E-4 ------------------------------------------------------------ 0.20 0.35 1.35 0.Relação água/aglomerantes x Diâmetro médio dos poros.20 . A presença de microfissuras na zona de transição entre o agregado graúdo e a matriz de pasta de cimento faz do concreto um material muito complexo para o prognóstico da resistência através das relações exatas resistência-porosidade. y a razão sólidos/vazios ou a fração de sólidos no sistema. Aplicando-se regressão linear aos dados da Tabela abaixo. incluindo a zona de transição. no caso do concreto a situação não é simples. Relação água / cimento x Tamanho Médio de Poros Relação Água/aglomerantes x Diâmetro médio de poros 1. a é resistência intrínseca do material com porosidade zero ( = 234 MPa). porque as porosidades das fases componentes do concreto. .45 0. Embora na pasta ou argamassa de cimento endurecido a porosidade possa ser relacionada à resistência.9827 0. a resistência do material será governada tanto pela resistência da matriz da pasta de cimento como pela resistência da zona de transição. 5.30 1.83945 X Diâmetro médio de poros (micra) 1.50 0.60 0.

assim eles resultam comparáveis entre si.259 1. b) A fissuração aumenta com a passagem pelo fogo. Relação água / cimento: É ponto pacífico na tecnologia do concreto ser a relação A/C o principal fator que governa as propriedades do concreto.83 0. dentro dos limites práticos de aplicação.82 0.11 3.581 1.140 Tabela – Distribuição de tamanhos de poros por MEV (Aumentos de 1000x e imagens com 5% de vazios) Lâmina 1011N 1011F 1301N 1301F 2021N 2021F 3202F T1 µfoto 12N03 12F03 14N03 24F03 35N03 35F03 46F03 T12 T14 T16 T22 T24 T28 T32 T34 T38 T42 T44 T48 Fator de Forma (médio) 0.576 1.184 1.20 acima.27 3.98) entre a relação água/aglomerantes e a dimensão média dos poros.14 4.72 4.82 0.796 x = 0.18 4.82 % Poros com FF > 0.82 0.80 0. tendo sido encontrados resultados de semelhança dos diâmetros médios dentro de cada traço Ti e de diferença estatística em relação às médias para cada valor de A/C (última coluna da tabela).564 1.97 4.225 1.37 4.703 1.82 0.81 0.235 x = 0.338 a) Da mesma forma foram feitas análises de variância.283 1.80 0.83 0.81 0.556 x = 0.80 0.22 3.06 4. do grau de hidratação do cimento e do grau de adensamento (condicionante operacional). Abrams exprimiu sua lei pela fórmula logarítmica: fc = K 2x K1 . pode-se dizer que é válida a lei de Abrams: “A resistência varia na razão inversa da relação água / cimento.014 1.39 4.19 3.81 0.517 1.13 4. dentro da resolução aqui aplicada.129µm. c) Há uma dependência direta e muito forte (R2 > 0.258 1.495 Médias e Rel.98 3.60 4.82 0. considera-se que a resistência à compressão do concreto é uma função da relação A/C.07 3. mas o diâmetro dos poros não.96 3.677 x = 0.708 2. A/C 1.458 1.41 4.84 0.82 0. relações A/C >0.620 1. conforme a Figura 5.152 1.93 4.702 1.583 1.839 1.128 1. isto é. onde 1pixel vale 0.300 1.30”.82 0.667 1.640 1. Na prática.82 0.76 3.69 No de Poros processados 253 239 270 265 312 297 224 127 130 87 146 105 124 154 166 157 157 149 162 T2 T3 T4 Comentários sobre os dados da Tabela acima: Diâmetro Médio (µm) 1.84 0. Para os concretos plenamente adensados (1% de vazios de ar).632 x = 0.

c) Outras expressões também correlacionam a resistência com o inverso da relação A/C. b) Os valores de K 1 e K 2 são constantes para cada conjunto de materiais em concretos de mesma idade (mesmo grau de hidratação) e podem ser determinados experimentalmente. K1 é um valor da ordem de 100 a 1000 e K2 varia com a idade e qualidade do aglomerante.ARI Relação A/C em função da Durabilidade do concreto : O Comitê ACI 613 do Instituto Americano do Concreto propõe os seguintes valores máximos da relação A/C para vários tipos de estrutura e graus de exposição: Ver página seguinte . etc. O’Reilly. fc e x são. respectivamente.141 Onde. o que será visto em trabalho prático. Observações: a) A influência do cimento em quantidade já está implicitamente considerada dentro do fator A/C. – Relações A/C x Resistência para concretos com CP II E-32 e CP V . Fig. conforme Bolomey. tanto menor o valor de K2. a resistência à compressão e a relação água/cimento. quanto maior a idade e melhor a qualidade do cimento.

30.55 0. etc b) Partes de túneis. Para Relações A/C abaixo de 0. seções finas com menos de 2.45 0.53 Relações A/C < 0. cujo fator A/C é muito baixo. Uma das explicações é que o tamanho dos cristais de hidróxido de cálcio diminui com a redução do fator água / cimento. e é valida a lei de Abrams.58 0.142 TIPO OU LOCAL DA ESTRUTURA (grau de exposição) a) Partes da estrutura sujeitas a severas condições de exposição tais como: muros.58 0. ambas as porosidades. álcalis do solo a água do mar e) Concreto bombeado sob água f) Revestimento de canais Obs: Pela tabela IV.55 0.50 0.50 * 0. também do ACI.30.53 0. canais. Num concreto de baixa e média resistência preparado com agregado comum.5 cm de recobrimento * Caso o cimento seja resistente aos sulfatos Relação água / cimento em peso Clima severo grande ∆T 0. aumentos desproporcionalmente elevados na resistência à compressão podem ser conseguidos para pequenas reduções no fator A/C. vertedouros de barragens. O fenômeno é atribuído principalmente à melhora significativa da resistência da zona de transição obtida para fatores A/C muito baixos.58 0.49 Clima moderado chuvoso ou árido 0.40 0. entre o fator água/cimento e a resistência do concreto.45 0. da zona de transição e da matriz determinam a resistência. .45 0. sifões sujeitos a gelo e degelo e parte externa de concreto massa c) Estruturas submersas ou de certa forma protegidas de intemperismos d) concreto sujeito ao ataque de sulfatos. Isto parece não mais ser o caso em concretos de alta resistência e alto desempenho.

de Hid → 0 p/ pressão de vapor < 80% da p de Saturação Idade: Deve ser lembrado que as relações tempo-resistência em tecnologia do concreto geralmente supõem condições de cura úmida e temperatura normal. umidade. < 13°C . uma dependência das condições de concretagem e de cura. GH = ƒ (Umidade.T. idade. GH ƒ (idade t) .N.N.T. GAd ) (≅ 1% de vazios de ar) Grau de Adensamento Grau de Hidratação Para dada Thid . Comitê 209 do ACI (pág. Rc j (M1 log + M 2 ) ou fc = K 1 / K X 2 x carregam. 94) fc180 c/c/ úmida = 3 fc180 c/c/ ao ar Norma : cura úmida ≥ 7dias p/ cimento ARI e >>7dias p/ outros CP’s fc = ƒ(T) Tmédia durante toda a cura Temperatura: (T) história tempo-temperatura [ TLanç + TCura ] (0 → 2h) fc p/ 4°C < TLanç. assim: fc = ƒ( x. 29. temperatura) porosidade da pasta = ƒ(GH) (inversa) fc P/ dado x Em C.85t)] . GH =ƒ(Condições de Saturação) Vel. [(24. maior tempo de cura úmida significa > fc (até completar GH) fc x tempo (idade) Umidade: fcm(t) = fc28 [t/(4 + 0. implicitamente. >> fc180 que para TLanç.. GH. 38 ou 46°C)] todos curados a TCura = 21°C melhor distribuição de tamanho dos poros (<<) 2 .(Grau de hidratação) Idade: Em C. de Hid → 0 p/ pressão de vapor < 80% da p de saturação GH =ƒ(idade. temperatura) Idade: (tempo-resistência) supõe cura úmida + Tnormal COMO ACELERADORA P/ dado a/c.143 GRAU DE HIDRATAÇÃO – IMPORTÂNCIA DA CURA EXPRESSÕES DO TIPO: 1 f c j = AG . GH =ƒ(Condições de Saturação) Vel. ..

as resistências referem-se à idade de 28 dias”.25 2.65 1.35 fc28 Obs.30 1. .40 1.35 a 1.50 1. admitindo-se que a hidratação das partículas de cimento anidro continua ocorrendo. 7 e 28 dias sendo que.80 1. já se pode obter informações sobre o concreto futuro.85t)] Normalmente o concreto é ensaiado com 3.25 a 1.10 a 1.55 1.35 fc28 ÷ fc3 2. “A evolução da resistência à compressão com a idade deve ser obtida através de ensaios especialmente executados para tal. quanto maior o período de cura úmida maior a resistência.: como regra.40 1. A NBR6118/2003 apresenta a seguintes indicações: “Quando não for indicada a idade.50 fc7 fc28 = 1. Na ausência desses resultados experimentais podem-se adotar.20 fc28 fc365 = 1. em caráter orientativo.25 fc7 ÷ fc3 1.05 a 1.45 1.35 1.65 fc3 fc28 = 1. A avaliação da resistência à compressão com o tempo é de grande interesse para os engenheiros construtores. os valores indicados na Tabela 1”. o autor coloca que o coeficiente decresce para os concretos de maior resistência e propõe a seguinte tabela: fc28 em MPa < 18 18 a 25 25 a 35 35 a 45 > 45 fc28 ÷ fc7 1.00 1. Segundo Petrucci: fc7 = 1.50 2.144 Para um dado fator A/C. O comitê 209 do ACI recomenda a seguinte relação para CP comum: fcm(t) = fc28 [t/(4 + 0.70 Há outras expressões que correlacionam a resistência com a idade para concretos curados de forma normal.50 fc3 fc90 = 1.70 a 2. com os resultados dos ensaios nas idades menores (3 e 7 dias).

29. etc. De um concreto curado no verão ou em clima tropical pode-se esperar que tenha uma resistência inicial maior. 38 ou 46°C)] todos curados a TCura = 21°C melhor distribuição de tamanho dos poros (<<) A partir de estudos microscópicos. porém uma menor resistência final do que o mesmo concreto curado no inverno ou em clima frio. muitos pesquisadores concluíram que. menor permeabilidade.145 Tabela 1 .Relações fcj/fc. < 13°C . maior durabilidade pela combinação do hidróxido de cálcio com a pozolana. isto é. maior compacidade e resistência pela formação de mais C-S-H. >> fc180 que para TLanç. [(24. admitindo cura úmida em temperatura de 21º a 30º C (Grau de hidratação) Umidade: A influência da umidade de cura sobre a resistência do concreto é evidente: fc180 c/c/ úmida = 3 fc180 c/c/ ao ar Norma: cura úmida ≥ 7dias p/ cimento ARI e >>7dias p/ outros cimentos (Grau de hidratação) Temperatura: fc p/ 4°C < TLanç. Já a AFNOR estabelece os limites para o coeficiente volumétrico médio dos agregados graúdos: . uma microestrutura relativamente mais uniforme da pasta de cimento hidratada (principalmente quanto à distribuição do tamanho dos poros) explicaria a maior resistência. para cura a baixas temperaturas. aquelas que possuem atividade pozolânica irão contribuir para a melhoria geral de qualidade do concreto produzido. Características Granulométricas: A ABNT estabelece que o fator de forma médio dos graúdos deve ser < 3. Obtém-se maior coesão. Adições Minerais : As adições minerais ativas.

que são fatores operacionais...... c) Britas: > aderência (ligação epitáxica).0....15. > resistência ao desgaste e à tração........ Influência do Agregado Graúdo: Fatores Operacionais: (Mistura.. Lançamento.. ........ para = Slump....... só tendem a baixar a resistência que seria possível obter. Agregado miúdo > influência pela granulometria (MF > para menor consumo de água)......... Transporte.12 Observações: a) Agregado graúdo > influência pela forma dos grãos. um concreto preparado com o CP ARI será mais resistente que o mesmo feito com um CP 40 ou um CP 32..........0...0.......0................................ pode-se dizer que o traço do concreto dosado já possui um potencial de resistência que lhe é característico e que os fatores externos..... Adensamento e Cura) Quanto aos fatores externos..20 outros concretos .. se não forem bem executados.... para a mesma dosagem e mesmo grau de hidratação.25.146 Tipo de concreto Seixo rolado brita Concreto de alta resistência e de baixa permeabilidade (barragens). d) Granulometria contínua para > trabalhabilidade e > compacidade e > resistência final. Assim..... Tipo de Cimento: Além da quantidade o cimento influi também pela qualidade.. e sem entrar em detalhes neste momento....... b) Pedregulho: 80% de água em relação às britas..

0219 3.3375 0.33 0.6259 .3189 0.0.3 47.1 47.3843 4.50 0. seus valores já foram informados.0 (CP V) 80.4233 4.1427 4.0 58.3 47.53 0. Pela expressão de O’Reilly um concreto com Slump 16cm perde 5% de sua resistência em relação a ele mesmo com o Slump de 6cm.4000 0.4 36.0 65. . e sua relação A/C será também alta.50 0.1 36.2635 4. Não adianta forçar sobre o valor do slump.50 0.7803 3.50 0.3 58.0 (CP V) 101 100 99 98 97 96 95 - Como se vê na Tabela acima. exigir um teor alto de água.38 0.40 0.3 47.27 47.0604.3 47.50 0.3572 0. conclui-se que a resistência a ser atingida depende muito mais do traço que efetivamente está sendo rodado na betoneira do que o “controle rigoroso” do Slump no momento de produzí-lo.3 37. a perda de resistência é de 1% para cada 2cm de aumento no abatimento do tronco de cone (Slump Test). Como a adequada concretagem é essencial para a qualidade do concreto.3125 + 0.0 50.2635 0.147 RESISTÊNCIA x CONSISTÊNCIA ( SLUMP TEST) : Apresentam-se abaixo alguns valores de resistência de um concreto em que a única variável foi a consistência. Se o traço tem alta relação agregado/cimento.3 47.9 37.7 55. fc = Resistência do concreto em Mpa Rc = Resistência do cimento em Mpa x = relação A/C M1 e M2 são as constantes de O’Reilly que variam com a consistência do concreto.S) Alguns Exemplos Numéricos: Slump(cm) M1 M2 x Rc (CP III) fc ∆ n/6 S = valor da consistência (Slump) do concreto em 4 6 8 10 12 14 16 6 6 6 6 6 6 4. no caso representada pelo Slump test.5 37.3780 0.3189 0.50 0.7 36.3 47.3 47.3014 0.5 Rc ( M 1 log 1 + M2 ) x Onde.8 38. ele irá.3 47.9011 3.35 0. M2 = e (-1.7 35.0283. com certeza. M1 = 4.50 0.3 47. Fórmula de Bolomey ampliada por O’Reilly: f c = 0.6595 0.S cm.3 47.

que por si só. de menor durabilidade. µ. Outras razões: A interconexão dos vazios deixa o concreto permeável à água.A / Lµ) onde. Vcomponentes > Vprodutos da reação c) Ar remanescente aprisionado durante a mistura do concreto. o coeficiente de permeabilidade (K) é determinado pela expressão de Darcy: dq/dt = K. pois não é possível preencher a totalidade dos vazios entre os agregados com uma pasta de cimento. já é porosa. dq/dt é a taxa do fluxo de fluido. a viscosidade do fluido.( ∆H. A absorção é o fenômeno físico pelo qual o concreto retém água nos seus poros e condutos capilares (Ver estrutura da pasta endurecida). ∆H . Como o coeficiente de permeabilidade de um concreto é maior para água líquida do que para gases ou vapor de água é normalmente estudada a permeabilidade à água. expostos ao ar. A Permeabilidade é definida como a propriedade que governa a taxa de fluxo de um fluido para o interior de um sólido poroso. Obs. o gradiente de pressão. ao evaporar. deixa vazios. A água em excesso. portanto. assume importância essa propriedade nos concretos de estruturas hidráulicas. PERMEABILIDADE DO CONCRETO > PERMEABILIDADE DA PASTA OU DO AGREGADO MICROFISSURAS E EXSUDAÇÃO NA ZONA DE TRANSIÇÃO COMBATE < RELAÇÃO A/C (<0. A.148 a) QÁgua de amassamento > Qreativa com o cimento. Concretos mais permeáveis são. a área da seção e L. Da mesma forma. A permeabilidade torna-se a principal propriedade para os concretos que. a espessura do sólido. PERMEABILIDADE DO CONCRETO O concreto é material necessariamente poroso.54) ADEQUADA DOSAGEM DE FINOS “ OPERAÇÃO DE MISTURA “ OPERAÇÃO DE CURA TAMANHO E FORMA DO AGREGADO < DEFORMAÇÕES TÉRMICAS < RETRAÇÃO NA SECAGEM IMPEDIMENTO DE CARGA PREMATURA “ “ “ EXCESSIVA . sofrem ataques de águas agressivas ou a ação destruidora dos agentes atmosféricos.: Mesmo os concretos excelentes possuem porosidade da ordem de 10%. Na situação de Fluxo contínuo. b) Retração autógena.

35 x 10-9 1.71. maiores que 10µm.149 REDUÇÃO NA PERMEABILIDADE DA PASTA DE CIMENTO COM A EVOLUÇÃO DA HIDRATAÇÃO (RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO = 0. observa-se que os coeficientes de permeabilidade de agregados variam da mesma forma que os de pastas endurecidas de cimento com relações A/C na faixa de 0. deste modo a permeabilidade diminui.71 A maioria dos poros capilares em uma pasta de cimento hidratada situa-se na faixa de 10 a 100nm.23 x 10-8 1.000 4. em média.70 0.56 x 10-8 Relação A/C de pasta hidratada com o mesmo coeficiente de de permeabilidade 0.000 1.42 0.000.47 x 10-12 8. a permeabilidade é baixa.77 x 10-10 5.38 a 0. mas os agregados estão sujeitos a expansões e fissuração associadas ao lento movimento da umidade e à pressão hidrostática resultante. Permeabilidade dos Agregados Apesar de uma menor porosidade (3 a 10%). a maioria dos poros vão sendo reduzidos a um pequeno tamanho (≤ 100nm) e perdendo também as suas interconexões. No concreto bem curado a pasta de cimento não é o principal fator a contribuir para a permeabilidade.000 400 50 10 6 À medida que a hidratação progride. . enquanto os poros nos agregados são.28 x 10-12 5.66 0.71 0. Em alguns calcários e outras rochas a distribuição dos poros envolve uma quantidade considerável de poros mais finos. idade (dias) Fresca 5 6 8 13 24 Final Coeficiente de permeabilidade (cm/s x 10 −11 ) 20.70).38 0. COMPARAÇÃO ENTRE AS PERMEABILIDADES DE ROCHAS E DE PASTAS DE CIMENTO: Tipo de rocha Coeficiente de permeabilidade (cm/s) Basalto denso Diorito de quartzo Mármore Granito Arenito Granito 2.

80 x 10-10 - 1. .11 x 10-11 1.11 x 10-13 1. PERMEABILIDADE DO CONCRETO – DADOS PRÁTICOS DMC (mm) Pasta 4.7 MPa em 24 horas” (dado do I Simpósio Brasileiro de Impermeabilização na Construção Civil).7 1 x 10-13 1.06 x 10-12 1.5 x 10 −5 cm/h) nem maiores que 0.5 ) x 10 −5 cm/h]. sempre que seja necessária estanqueidade numa construção.54 em seções delgadas (K< 0.1MPa durante 48 horas e 0.4 6.11 x 10-11 1.78 x 10-11 0.6 x 10-10 m/s).62 no concreto massa [K = (1. Trabalhos de McMilan e Lyse indicam que não se deve usar relações A/C maiores que 0.33 x 10-12 1.11 x 10-11 4.22 x 10-12 5.8* 38 76 Coeficiente de Permeabilidade (m/s) RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO 0.0 x 10-14 3.75 apresenta coeficiente da ordem de 30 vezes superior ao do concreto estrutural ( consumo de 350kg/m³.8 4.94 x 10-10 - * argamassa 1:3 100 A permeabilidade cresce com a relação A/C. respectivamente.0 a 1. Obs.150 Permeabilidade do Concreto Ex.11 x 10-11 1. DMC = 25mm e rel. A explicação para a maior permeabilidade de argamassas ou concretos em relação à pasta de cimento correspondente reside nas microfissuras que estão presentes na zona de transição entre o agregado e a pasta.39 x 10-12 0.A/C 0.94 x 10-11 2.50). 30 x 10 −10 e 1 x 10 −10 cm/s .: “É considerado impermeável um concreto no qual a penetração de água não ultrapasse 3cm para pressões hidrostáticas de 0. Segundo Sousa Coutinho. quando se exige estanqueidade excepcionalmente elevada.A/C de 0.72 x 10-11 6.17 x 10-11 1. o coeficiente de permeabilidade do concreto não deve ultrapassar 10 −5 cm/h (3.0 2.: O concreto de baixo consumo de cimento (<150kg/m³) usado em barragens contendo agregados de até 150mm e rel.6 5.42 x 10-10 6.11x 10-10 0. deve-se tomar um limite dez vezes inferior àquele.

40 1.67 x 10-10 1.39 x 10-11 3.36 x 10-12 1.84 1.22 x 10-12 B 2.25 x 10-11 1.33 x 10-12 2.47 x 10-12 C 3.94 x 10-12 1. .03 x 10-12 1.53 x 10-12 A permeabilidade diminui com o aumento no consumo de cimento.94 x 10-11 1.11 x 10-12 1.151 INFLUÊNCIA DO CONSUMO DE CIMENTO – CONCRETO CONVENCIONAL Módulo de COEFICIENTE DE PERMEABILIDADE (M/S) Finura do Consumo de Cimento (kg/m3) DOSAGEM Agregado 300 600 900 1200 miúdo A 1.80 6.

0 x 10-15 400 10 4.0 x 10-13 400 7.8 x 10-8 100 10 1. de (kg/m3) % em peso Permeabilidade (m/s) 100 1.0 x 10-13 250 10 1.0 x 10-14 A permeabilidade diminui com a adição de microssílica e pozolanas.0 x 10-9 250 6. Exemplo de determinação do coeficiente de permeabilidade: .152 Influência da adição de Fumo de sílica – Concreto Convencional TEOR DE CIMENTO Teor de Fumo de sílica Coef.

que originam: . dissolvendo ou não o hidróxido de cálcio. variação do volume de material sólido inerte (incluindo o cimento hidratado). a seguir citadas: variação do volume absoluto dos elementos ativos que se hidratam. pois há certas dimensões de poros que só se abrem para determinadas pressões. a permeabilidade não dá resultados facilmente reprodutíveis. b) Causadas pela ação de cargas internas. variação do volume de poros internos. O grau de hidratação. que será caminho aberto à agressão por agentes exteriores. principalmente porque fissuras de várias origens falseiam os resultados dos ensaios.deformação imediata . A água.retração → σ t ≅ 6. DEFORMAÇÕES DO CONCRETO • • • As variações de volume dos concretos são o resultado da soma de várias parcelas. em estruturas hiperestáticas. pode aumentar ou reduzir o coeficiente obtido.153 Enquanto a absorção é de mais fácil determinação.5 MPa .variações da umidade (absorção e perda d’água) . A pressão tem também a sua influência. com ar ou água. tais como: . . DEFORMAÇÕES PRINCIPAIS CAUSAS VARIAÇÕES DAS CONDIÇÕES AMBIENTES RETRAÇÃO AÇÃO DE CARGAS EXTERNAS DEFORMAÇÃO IMEDIATA VARIAÇÕES DE UMIDADE DEFORMAÇÃO LENTA DEFORMAÇÃO ELÁSTICA RETARDADA VARIAÇÕES DE TEMPERATURA FLUÊNCIA + As deformações causadoras das mudanças de volume podem ser grupadas em: a) Causadas pelas variações das condições ambientes .deformação lenta A importância do conhecimento das deformações é salientada pela possibilidade de uma fissuração.variações de temperatura. como já foi visto. ou pelo surgimento de esforços adicionais nas peças com variação dimensional. também influi reduzindo a permeabilidade.

não havendo risco de fissuração abaixo do mínimo. aliados a uma baixa umidade relativa do ar no local e a temperatura do concreto.8 l/m2/h > 1.5 l/m²/h. gera fissuras que não são progressivas. Também com revibração. As fissuras ocorrem quando a velocidade de evaporação na superfície do concreto supera a velocidade de exsudação. tem várias componentes.retração plástica A sedimentação corresponde a um assentamento do concreto devido à ação da gravidade. A retração plástica. e em outros materiais de estrutura porosa. a velocidade de evaporação por metro quadrado de superfície é susceptível ou não de provocar este tipo de fissuração. já apresentados. A velocidade de exsudação está compreendida entre 0.Sedimentação e . Provoca uma fissuração superficial que aparece em aprox. superior à do ambiente são as principais causas da rápida evaporação superficial. o tratamento da superfície da peça antes do início da pega pode eliminar este tipo de defeito. 1. As fissuras ocorrem quando a velocidade de evaporação na superfície do concreto supera a velocidade de exsudação. do livro Concreto de Cimento Portland permite encontrar para que condições de vento. e umidade relativa. gera a exsudação).5 e 1. a saber: 1) Retração do concreto fresco : “A pasta de cimento sofre uma redução de volume da ordem de 1% do volume absoluto do cimento seco”. sendo a água o elemento mais leve. Muitas vezes. falta de finos na areia e todos os fatores que afetam a exsudação. traduzindo-se por uma retração vertical (os componentes do concreto têm densidades diferentes e. que é um fenômeno de variação espontânea de volume no concreto. Entre as causas que afetam a sedimentação. A diminuição do volume é composta. ou ainda a evaporação influenciam esse tipo de deformação.154 RETRAÇÃO A retração. O ábaco ao lado. então. pega muito demorada. de: . 20 minutos após o lançamento. pode-se citar a vibração prolongada e/ou transmissão das vibrações através das armaduras. A velocidade de exsudação está compreendida . Ventos. que é devida à rápida fuga da água de amassamento.5 l/m2/h FISSURAÇÃO As formas ou os agregados. temperatura ambiente e do concreto.

155 entre 0. .5 e 1. Fissuras por retração plástica: como evitá-las 2) . acima do limite superior. decorrente da contração de volume que experimenta a água combinada quimicamente com o cimento. d) Reduzir o tempo entre a colocação e o início da cura.Retração do concreto endurecido: À medida que o concreto endurece em contato com o meio ambiente.: O teor de cimento obviamente aumenta a retração plástica. a fissuração é inevitável. por exemplo. de 6 mm/m para 0.5 mm/m com um bom tratamento de cura. para efeito de estudo. areia molhada.5 l/m²/h. Ela pode ser reduzida. A retração plástica possui duração de 1 a 3 horas após o lançamento do concreto e o seu valor pode atingir de 1 a 20 mm/m. tecido molhado de cor clara. não havendo risco de fissuração abaixo do mínimo. Obs. esta para não elevar demasiadamente a temperatura. sofre contrações que. f) Proteger a superfície do concreto da ação do vento e da radiação solar.) ou aspergir água em chuveiro entre a colocação e o acabamento superficial. Recomendações visando reduzir a retração plástica: a) Umedecer as formas e a base de lançamento do concreto. muito acima da ambiental. conforme as condições ambientais e da obra. c) Evitar temperaturas elevadas do concreto. etc. o excesso de água de amassamento. e) Proteger o concreto com coberturas temporárias (membrana de cura. pode iniciar o aparecimento de fissuras e. b) Reduzir a temperatura do concreto em tempo quente. pode ser subdividida em 3 causas distintas: a) Retração química ou autógena. também. Se a evaporação estiver entre os dois limites.

o equilíbrio da água intersticial interna se faz exclusivamente pela troca de umidade com o meio ambiente. c) Retração por carbonatação decorrente da ação do CO2 sobre o hidróxido de cálcio liberado na hidratação do cimento.156 b) Retração hidráulica ou por secagem. A retração hidráulica ocorre mesmo com o concreto descarregado e isento de ações mecânicas externas. além de indefinida. função do equilíbrio das pressões capilares internas com a tensão do vapor saturante do meio ambiente. sendo seu valor final aproximadamente ¼ da retração hidráulica.5 mm/m para concreto simples. Na prática é muito difícil individualizar cada um dos tipos de retração devida a cada um dos fenômenos mencionados. A retração química é mais marcante nos primeiros 90 dias e sua ordem de grandeza oscila por volta de 0. Seu valor médio é de 0. havendo pouco ou nenhum interesse neste ponto. pois acontecem simultaneamente. ocorrendo num prazo variável de 10 a 20 anos. mas com duração diferente ao longo do tempo. Só a última é muito mais lenta. PROCESSO DE CARBONATAÇÃO (AR) CO2 + H2O (CONCRETO) + HIDRÓXIDO DE CÁLCIO FRENTE DE CARBONATAÇÃO REDUÇÃO DO PH DESTRUIÇÃO DA PELÍCULA DE ÓXIDO DE FERRO QUE PROTEGE O AÇO PASSIVADO E DESPASSIVIDADE INÍCIO DO PROCESSO DE CORROSÃO .12 mm/m. havendo redução de volume do concreto. principalmente sob a forma de perda d’água para o exterior.

: A fissura é uma ruptura localizada gerada pela tensão de tração no concreto.a retração por carbonatação aumenta em concretos submetidos a molhagens e secagens alternadas em atmosferas contendo CO2 . SEQUÊNCIA NO PROCESSO DE CARBONATAÇÃO O avanço da carbonatação é da ordem de 0. ou seja. se estiver impedido de deformar-se. estará sujeito a uma tensão de tração de aproximadamente 10 MPa. Ver figura abaixo e capítulo específico nesta apostila. em concreto com PH < 12 e exposto em ambientes com mais altos teores de CO2.Quando a carbonatação atinge a zona da ferragem no concreto armado.a retração hidráulica aumenta após a carbonatação. mas será mais rápido para concretos mais permeáveis. com alta relação A/C.5 mm/m e um módulo de ruptura de 21000 MPa. . atmosfera urbana.1mm/ano. por exemplo. podendo contribuir para a fissuração superficial generalizada. a retirada do Ca(OH)2 leva à despassivação do aço. .a permeabilidade se reduz e a resistência do concreto aumenta devido à colmatação dos poros e dos vazios capilares pelo CaCO3 .157 Com a carbonatação advêm as seguintes conseqüências: . com abertura sempre ortogonal à ação do esforço em casos de contração. fissurando-se por conseqüência. Obs. com isso a taxa de corrosão da armadura aumenta consideravelmente. compressível que o . quase o triplo da resistência à tração simples dos concretos de boa qualidade (resistência à tração de 3 a 4 MPa). o que faz cair a durabilidade da estrutura. acaba a proteção dada pela película superficial de óxido ficando o interior do vergalhão sujeito à continuidade da corrosão. por ser o CaCO3 formado mais Ca(OH)2 . Um concreto simples que tenha uma retração de 0. .

. ..... notando-se rápido decréscimo com o tempo.... Granitos .71 0...... tem-se que 40% dela aparece até 28 dias.. Coeficiente de dilatação do concreto: 1 x 10-5 / ºC → NBR 6118 (NB-1) Coeficiente de dilatação de alguns agregados: 0.. para peças correntes... salvo naquelas destinadas a conter água.Normalmente é admissível o aparecimento de fissuras no concreto armado... Fórmula: fa = (0. segundo Neville. fc ...... SALIGER estabelece uma correlação entre a tensão no aço (fa)... 0.... 60% até 90 dias e 80% a 1 ano de idade. acima da qual o concreto fissurará.5.. Já segundo Petrucci. A deformação específica do concreto armado é considerada igual a 15 x 10-5 pela NBR 6118 (NB-1 da ABNT)...3 x 10-5 / ºC . Variações de temperatura: Os decréscimos de temperatura podem dar tensões de tração que são necessariamente tomados em conta.. para a qual o concreto começa a fissurar. a armadura impõe restrições à deformação do concreto....41 0... se for possível a fissuração..158 Valores da retração: Considerando-se a retração total ocorrida num prazo de 20 anos...50 0... ver Deformações e Fissuração do Concreto em Estruturas Correntes do Engº Geraldo Cechella Isaia..5 x 10-5 / ºC Pedregulho e quartzito . através da equação de uma hipérbole que permite estimar a proporção de aço de uma dada tensão de trabalho... publicação da UFSM-RS.4 mm/m num concreto com 300kg de cimento / m³ e relação A/C de 0..A preocupação maior deve ser sempre com as estruturas expostas.. .. principalmente no caso de tração..63 0.. A fissuração aparece na zona de tração............. A retração decresce com o Slump e com o aumento do DMC do concreto: Φ máx (mm) 19 38 50 Consistência Slump (cm) 5 10 15 5 10 15 5 10 15 Retração mm/m 0..05/ρ + 2) .. a porcentagem de armadura (ρ) e a resistência cilíndrica do concreto à compressão (fc).45 Nas estruturas de concreto armado. 44 0. onde o alongamento do aço difere do alongamento do concreto que atinge o valor de ruptura......37 0. .4 a 0.79 0..... Para o cálculo mais preciso da retração do concreto. α intermediário Calcário ....56 0.2 a 0. o valor da retração é da ordem de 0.

85 Ec (MPa) De acordo com a NBR 6118:2003.5 3.159 Para uma resistência fc = 33 MPa. sendo prudente e muito mais conveniente adotar valores da ordem de Ec = 5000 .4fck. ou 0. fck1/2. tais como o recobrimento.5 1.45fck. Deformação lenta: é a deformação que aparece nas peças de concreto com o decorrer do tempo e com a manutenção do carregamento.0 2.Nas estruturas hidráulicas e naquelas expostas a uma atmosfera corrosiva é necessário prever um elevado fator de segurança contra a fissuração a fim de impedir a fuga de água e o ataque à armadura. Deformação lenta = deformação elástica retardada + fluência . porque outras variáveis têm influência.5 2. fck1/2 O módulo de elasticidade secante (a 0. o coeficiente de Poisson pode ser tomado como igual a 0.0 1. ter-se-ia os seguintes valores: ρ (%) 0. Em geral.0 fa (MPa) 395 230 175 148 132 122 Essa fórmula pode ser usada como um guia.: Em muitos casos é prudente adotar módulos de elasticidade Ec menores que 5600 . especialmente para determinação de esforços solicitantes e verificação de estados limites de serviço. pode ser calculado pela expressão: Ecs = 0.2 e o módulo de elasticidade transversal Gc igual a 0.4 Ecs. ou qualquer outra tensão) a ser utilizado nas análises elásticas de projeto. Módulo de elasticidade (NBR 6118/2003) Determinado pela NBR 8522.5fc e tensões de tração menores que fct. por exemplo. as deformações mais importantes são devidas à retração e às variações de temperatura. . (Ec e fck dados em MPa) Obs. para tensões de compressão menores que 0.

ec (t) = ec (to) + ecc (t) + ecs (t) Principais fatores que influenciam a fluência do concreto: a) Resistência do cimento (inversamente) b) Aditivos redutores de água diminuem a fluência c) Natureza do agregado (calcário→ quartzo→ granito→ basalto . é chamada de fluência ou deformação lenta do concreto. uma deformação devida à retração hidráulica e uma contração diferida no tempo devida às cargas de longa duração. sem variação térmica nem de UR. por ocasião do carregamento.to sua deformação total. cresce o valor da deformação lenta em maior proporção que o da tensão. no intervalo de tempo (t. verifica-se que a sua deformação instantânea aumenta progressivamente com o tempo de aplicação. há proporcionalidade entre a grandeza final da deformação lenta e as tensões aplicadas. no tempo to. • ecc (t) = [ c (to) / Ec28] (t. tempo. porém não imediatamente. A deformação lenta aumenta para carregamentos introduzidos em concretos menos endurecidos. Esses fenômenos são interativos e uns interferem nos outros. e sob carga de longa duração (acima de 15 minutos). no tempo. to). O concreto sofre uma deformação inicial devida à deformação “elástica” por ação da aplicação da carga (chamada de deformação instantânea < 15 minutos). quando não há impedimento à livre deformação do concreto e a ele é aplicada. ou conduzindo finalmente o material à ruptura (ruptura sob carga de longa duração). com Ec (to). no intervalo de tempo (t. Para tensões mais próximas à tensão de ruptura. Deformação elástica retardada → desaparece com a retirada do carregamento. no tempo t. para j = 28 dias • ecs (t) é a deformação por retração. uma tensão constante no intervalo t . “ Baseado nas recomendações da NBR 6118:2003 e do Model Code (CEB-FIP) 90. to) é a deformação por fluência. nem mesmo com o passar do Quando se sujeita uma peça de concreto a uma tensão constante com caráter de permanência. Fluência → é a deformação que não desaparece com a retirada do carregamento. Para tensões com valores da ordem de até 40% a 60% da tensão de ruptura.160 A grandeza do carregamento influi no valor alcançado pela deformação lenta. to) O aumento da deformação ou contração do concreto.crescente). com Ec28 calculado pela mesma expressão. d) idade (inversamente) e) Tempo de carga (diretamente) f) Umidade relativa do ar (inversamente) . vale: onde: • ec (to) = c (to) / Ec (to) é a deformação imediata.

Dosagem de cimento de 325 kg / m³ . . fck = Resistência característica do concreto à compressão. e desvios geométricos entre projeto e obra. EC = Módulo de deformação longitudinal do concreto. Obs. Gc = Módulo de deformação transversal.6 a 0.0.: O coeficiente 0.59 . Gc = 0.85 leva em consideração que as cargas atuantes sobre a estrutura são de longa duração.Exposto a 70% de umidade relativa ambiente .Deformação: (compressão do concreto) .8 x 10-3 para concreto com 90 dias a 1 ano . enquanto que os ensaios de resistência nos corpos de prova são de realização quase instantânea.2.161 Ordem de grandeza da Fluência específica: .Suportando uma tensão aplicada de 5.2 coeficiente de Poisson O coeficiente de Poisson relativo às deformações elásticas será 0. εc = Deformação específica do concreto à compressão. fcmj = Resistência média do concreto à compressão na idade de j dias.Espécimes cilíndricos com 10 cm de diâmetro e 36 cm de altura . fCD = Resistência de cálculo do concreto à compressão (γ).6 MPa após os 28 dias . 1/m = Coeficiente de Poisson (transversal). γc = Coeficiente de minoração da resistência do concreto.Cura por 28 dias em atmosfera saturada e 21ºC de temperatura . O coeficiente de minoração γc considera as diferenças de resistência potencial dos corpos de prova e a do concreto da estrutura.42 a 0.44 Ec m = 5 a 7 ∴ 1/m ≅ 0.Temperatura a que foram realizados os ensaios : 21ºC Diagrama Tensão .NBR-6118 onde. σc = Tensão normal de compressão no concreto.Relação A/C de 0.

162 .

trincas ou rachaduras Conseqüência • desagregação • desplacamento • ruptura • cobrimento deficiente • esforços de • retração excessiva natureza excepcional • baixa resistência • deformações • concentração de tensões • rupturas • porosidade.6 11.9 .3 1.7 5.9 29.7 Movimentação Térmica Sobrecargas Eletrodutos Corrosão Armadura Retração Hidráulica Fundações 14 14.163 DURABILIDADE DO CONCRETO PROFILAXIA E PATOLOGIA NAS CONSTRUÇÕES DE CONCRETO ARMADO ANOMALIAS OBSERVADAS CONGÊNITAS • concepção inadequada •erro de projeto CONSTRUTIVAS • materiais inadequados • mão-de-obra e/ou métodos inadequados ACIDENTAIS ADQUIRIDAS • incêndios • ventos • recalques • terremotos • fenômenos térmicos • utilização inadequada • trincas ativas e/ou passivas • corrosão das armaduras Causa • alta densidade ou deficiência de armadura Efeito • tensões não previstas no concreto • fissuras. desgaste do concreto • corrosão do aço • movimentos • desagregação da construção do concreto • redução da • fissuras. seção do aço trincas ou rachaduras • perda do cobrimento • rupturas • rupturas Fissuras 0.3 Dessecamento Superficial Assentamento Plástico 11.

164 CAUSAS DA DETERIORAÇÃO DO CONCRETO CAUSAS FÍSICAS CAUSAS QUÍMICAS CAUSAS FÍSICAS DA DETERIORAÇÃO DO CONCRETO DESGASTE DA SUPERFÍCIE Mudanças de volume devidas a: Abrasão Erosão FISSURAÇÃO Carga estrutural: Exposição a extremos de temperatura: Cavitação 1. deformação lascamento e pipocamento A Ataque por água pura e água mole (sem Ca++) no Ca(OH)2 e C-S-H do concreto . carga cíclica de sais nos poros DETERIORAÇÃO DO CONCRETO POR REAÇÕES QUÍMICAS B A C Reações de troca entre um Reações envolvendo hidrólise fluido agressivo e componentes e lixiviação dos componentes do cimento hidratado do cimento hidratado I II III Reações envolvendo formação de produtos expansivos: .Ataque por sulfato . não expansivos) Reações de substituição do Ca++ no C–S–H > porosidade e permeabilidade Aumento nas tensões internas < alcalinidade < massa deterioração crescente perda de resistência e rigidez fissuração.Corrosão das armaduras .R. Remoção de íons Ca++ (solúveis) Remoção de íons Ca++ (insolúveis. A. A.CaO e MgO livres . Fogo 2. Pressão de cristalização 2.Gradientes normais de 1. Gelo-degelo impacto 2. Sobrecarga e temperatura e umidade 1.

2SiO2.1 % no solo ou de 150mg/l na água.658K2O ≥0. Reações expansivas: A contaminação com SO4 torna-se perigosa a partir de 0.H 18 + CH + 2 S + 13H Havendo CH disponível.C S .3C S .23g/l na água pura-] + CO2 CaCO3 (eflorescências brancas) B Geração de sais solúveis de cálcio tais como cloreto de cálcio. > 0. B I Cloreto de amônia: 2NH4Cl + Ca(OH)2 CaCl2 + 2NH4OH (solúveis) B II Ácido carbônico: H2CO3 + Ca(OH)2 + CO2 + H2O CaCO3 + 2H2O Ca(HCO3)2 solúvel Águas com pH < 7.C S . ataque mais severo) MgSO4 + Ca(OH)2 + 2H2 ou CaSO4. < resistência porque silicato de magnésio não é cimentício. a > parte será monossulfato = CI Ataque por Sulfato C3A > 5% no cimento C3A> 8% no cimento C 3 A.H 32 C 3 A. perigo de concentrações danosas de CO2 na mesma (até 150mg/l) B III C Ataque por íons de magnésio. (mantém alto o pH) b) Mg++ na solução de sulfato (menor pH .6%) AGREGADO POTENCIALMENTE REATIVO Obs.3C S . Gipsita no solo (0. C 3 A.1.H 18 + CH + 3 S + 11H a) Na+ na solução de sulfato Na2SO4 + Ca(OH)2 + 2H2O A formação de gipsita por troca de cátions também pode causar expansão: CaSO4.CH .3H2O + 8H2O C II RAA (Reação Álcali-Agregado) CONCRETO EM MEIO ÚMIDO HIDRÓXIDOS ALCALINOS DO CIMENTO (Na2O + 0.H2O 3 MgSO4 + 3CaO.5% de sulfato solúvel no solo ou 2000mg/l na água.: visto com mais detalhes no capítulo sobre agregados C III Hidratação Retardada de CaO e MgO Cristalinos Controle: MgO (cristais de periclásio) ≤ 6% no cimento e CaO livre ≤ 1% .2H2O + 2NaOH . Formam-se hidratos de silicato de magnésio. deslocando o cálcio.CH . Se.01% a 0.H 18 haverá o hidrato C 3 A.2H2O + Mg(OH)2 3(CaSO4.H 32 C 3 A.165 [O Ca(OH)2 é solúvel. acetato de cálcio e bicarbonato de Cálcio. pode haver sérios efeitos. 05% em SO4) inofensiva.2H2O) + 3Mg(OH)2 + 2SiO2. com isso.H 18 C 3 A.

O processo catódico não pode ocorrer até que uma quantidade suficiente de oxigênio e água esteja disponível na superfície do aço. A resistividade elétrica do concreto também é reduzida na presença de umidade e sais. dependendo do estado de oxidação. O aço em corrosão perde energia. o aço metálico pode aumentar em mais de 6 (seis) vezes seu volume inicial. ou tornado permeável pela ação de íons Cl -.+ Fe++ (aço metálico) (ferrugem) FeO. ou removido em um ambiente ácido (após carbonatação do concreto). O processo anódico não pode ocorrer até que o filme protetor ou passivo de óxido de ferro seja. vê-se que. A célula galvânica estabelece um processo anódico e um processo catódico. fissuração e destacamento) A figura abaixo ilustra o processo eletroquímico da corrosão do aço no concreto úmido e permeável. provocando expansão e fissuração. Provoca a redução da capacidade estrutural .(H2O)x Cátodo: ½ O2 + H2O + 2e. expandindo-se. Ânodo: Fe → 2e. voltando ao seu estado original da natureza.→ 2(OH) ( ar ) (água) Pela figura abaixo.166 C IV Corrosão das Armaduras (expansão.

167 CONCRETO EM AMBIENTE ALCALINO COM PH > 13. ARMADURA PASSIVADA E ESTÁVEL INDEFINIDAMENTE CARBONATAÇÃO = PERDA DE ALCALINIDADE PROCESSO DE CARBONATAÇÃO (AR) CO2 + H2O (CONCRETO) + HIDRÓXIDO DE CÁLCIO FRENTE DE CARBONATAÇÃO REDUÇÃO DO PH DESTRUIÇÃO DA PELÍCULA DE ÓXIDO DE FERRO QUE PROTEGE O AÇO PASSIVADO E DESPASSIVIDADE INÍCIO DO PROCESSO DE CORROSÃO .

168 RELAÇÃO ENTRE PH E TAXA DE CORROSÃO Taxa de Corrosão Mm / ano pH do Concreto EVOLUÇÃO NA CONCENTRAÇÃO DE CO2 NA ATMOSFERA .

169 Fazendo-se uma projeção dos dados acima. apresentado abaixo: obtém-se a equação do gráfico .

170 SEQUÊNCIA NO PROCESSO DE CARBONATAÇÃO .

171 CORROSÃO POR PENETRAÇÃO DE CLORETOS .

172 PRODUÇÃO DOS CONCRETOS – CONCRETAGEM Numa obra. a operação “concretagem” compreende as seguintes fases: I II III Resistência (traço) Medida dos Materiais Preparo do concreto Amassamento Manual Amassamento Mecânico Transporte Lançamento Concretagem Adensamento Juntas de Concretagem Cura e Retirada das Formas e do Escoramento .

(23) Não se deverá lançar concreto submerso estando a temperatura da água abaixo de 5°C ou com velocidade superior a 2m/s. a dosagem terá por base a resistência característica fck.Preparo do concreto: Resistência (traço): (1) Tanto para preparo na obra quanto para fornecimento pré-misturado. o lançamento e o adensamento deverão ser executados antes do início de pega do cimento. Lançamento Convencional: (14) Deverá ser executado logo após o amassamento. Medida dos Materiais: (2) O erro máximo permitido é de 3% do peso de cada material. segregação ou perda d’água. II . o erro máximo permitido é de 5% Amassamento Manual (desaconselhável): (5) Só permitido em obras de pequeno vulto (6) Deverá ser executado sobre estrado plano impermeável. (13) O transporte. pelo menos. (15) Se for utilizado retardador de pega. o diâmetro da tubulação deve ser. Assim. o tempo poderá ser aumentado de acordo com as características do aditivo. não sendo permitido intervalo superior a 1 hora.40°C. . (21) Usar processo especial de eficiência comprovada. (22) Após o lançamento. o concreto deverá ser lançado por janelas abertas na parte lateral da forma por meio de funis ou “trombas”. (11) Evitar depósito intermediário. (12) Para concreto bombeado.173 Prescrições da Norma NBR 14931/2004 sobre o assunto: I . a resistência de dosagem fcj será igual a fck + 1.65 Sd. (17) Para peças estreitas e altas. (18) Cuidados especiais devem ser tomados para lançamentos em ambientes com temperatura fora da faixa 10°C . 4 vezes maior que o DMC do agregado. o concreto não poderá ser manuseado para se lhe dar a forma definitiva. aplica-se a EB-136 (NBR 7212). Amassamento Mecânico: (8) Deverá durar o tempo necessário para a completa homogeneização da mistura (mínimo de 2 minutos após carregamento).Concretagem: Transporte: (10) O meio utilizado para levar o concreto do local de amassamento até o de lançamento não deverá acarretar desagregação. (7) O volume máximo a amassar por vez é o correspondente a 100kg de cimento ( 2 sacos). levar em conta a influência da umidade (4) Para os aditivos. (16) A altura de queda livre não deverá ultrapassar 2 metros. (3) Para os agregados miúdos. (9) Para concreto pré-misturado. Lançamento Submerso: (19) O consumo mínimo de cimento por m³ de concreto deverá ser de 400kg (C ≥ 400) (20) O concreto deverá ser lançado dentro de uma tubulação para evitar o contacto direto com a água na sua queda.

Prazos para a Retirada das Formas e do Escoramento: (36) A retirada das formas e do escoramento só deverá ser feita quando o concreto estiver suficientemente endurecido para suportar as ações que sobre ele atuarem e não conduzirem a deformações inaceitáveis. o concreto deverá ser vibrado ou socado. as medidas de proteção contra a secagem. principalmente. Juntas de Concretagem: (30) Remover a nata e fazer a limpeza da superfície da junta (31) Deixar barras cravadas ou redentes (esperas) no concreto velho. a retirada das formas e do escoramento não deverá dar-se antes dos seguintes prazos: .Cura e Retirada das Formas e do Escoramento: (33) Enquanto não atingir endurecimento satisfatório. maior será a tendência de retração.faces inferiores:(deixando-se pontaletes bem encunhados e convenientemente espaçados) 14 dias . com equipamento adequado à trabalhabilidade do concreto. isto é. (35) O endurecimento poderá ser acelerado por meio de aditivos aceleradores ou por tratamento térmico adequado. (37) Não tendo sido usado cimento ARI ou processo que acelere o endurecimento. (28) No adensamento manual. poderá ser feita mantendo-se umedecida a superfície ou protegendo-a com uma película impermeável. Informações complementares: Importância da Cura do Concreto: (Ver ainda Grau de Hidratação – pág. chuva forte. mudanças bruscas de temperatura. mas preferencialmente. pelo menos nos primeiros 7 dias após o lançamento. devido ao valor baixo de Ec (módulo de deformação longitudinal do concreto) e à maior probabilidade de deformação lenta quando o concreto é solicitado com pouca idade. (32) Localizar as juntas onde forem menores os esforços de cisalhamento. o concreto deverá ser protegido contra agentes prejudiciais tais como: secagem. b) Tipo de cimento: CP III → CP II → CP V (ARI) (Crescente) c) Relação A/C > retração > (diretamente) d) Quantidade de cimento /m³ de concreto (diretamente) . não se dispensando. as camadas de concreto não deverão exceder 20cm. III . (29) Para vibradores de imersão. no entanto.faces inferiores: (sem pontaletes) 21 dias (38) A retirada do escoramento deverá ser realizada sem choques e obedecer a um programa elaborado de acordo com o tipo de estrutura. a espessura das camadas não deverá exceder ¾ do comprimento da agulha do vibrador. contínua e energicamente. (25) Não formar ninhos ou segregar os materiais. aumentando este mínimo se a natureza do cimento o exigir.174 Adensamento: (24) Durante e logo após o lançamento. (26) Preencher todos os recantos da forma (27) Evitar a vibração da armadura para que não se formem vazios ao seu redor. (34) A proteção contra a secagem prematura (cura). choques e vibrações capazes de provocar fissurações ou prejudicar sua aderência às armaduras. quanto menor a umidade relativa do ar. ) A retração sofrida pelo concreto varia com: a) Umidade do ambiente (inversamente). com prejuízo da aderência.faces laterais: 3 dias . em posição normal aos de compressão.

projeção. 11) A dosagem.175 Processos de Cura: Numa obra. ( )V ( )F 8) No recebimento de concreto dosado em central deve-se retirar uma amostra para moldagem de corpos de prova após o descarregamento de pelo menos 15% do volume do caminhão e antes do descarregamento de 85% do volume total. ( )V ( )F 5) Somente pigmentos orgânicos devem ser utilizados para execução de concretos coloridos. pois resistem à alcalinidade do cimento. d) Recobrimento das superfícies com papéis especiais impermeáveis (Sizalkraft) que. ( )V ( )F 2) As fissuras no concreto causadas pela retração plástica podem ser prevenidas protegendo-se a estrutura do vento e realizando uma cura adequada. um planejamento de 12) Os aditivos são substâncias todas as operações denominado plano de adicionadas ao concreto para correção de concretagem é de fundamental importância para a efeitos indesejáveis de uma dosagem qualidade e produtividade dos serviços de inadequada. c) Emprego de compostos impermeabilizantes de cura. 6) Devido à curta duração do concreto no estado ( )V ( )F fresco e avanços nos processos de lançamento (bombeamento. ( )V ( )F 13) É recomendável a utilização de uma bomba de concreto para lançar concretos de consistência seca. o Produto absorve a água do ambiente e a retém. concretos de fck acima de 25MPa devem ser dosados em massa. daí a necessidade de uma adequada compactação (vibração) para extraí-lo. concretagem. etc). a finura do agregado miúdo não interfere na água de amassamento. ou seja. permite a execução de concretos de maior resistência característica. à exposição de raios solares e às intempéries. impedindo a evaporação. em massa. em meio úmido. é mais rigoroso quando se trata de concreto dosado em central. dispensam o uso de mais água. Usa-se em climas úmidos. pesando-se ( )V ( )F os materiais. b) Recobrimento das superfícies com areia ou sacos de aniagem rompidos que serão mantidos sempre úmidos. ( )V ( )F 14) A retirada de amostra para o controle tecnológico de concreto se efetua na descarga da bomba. ( )V ( )F . ( )V ( )F 10) O ar aprisionado durante o processo de mistura do concreto diminui sua resistência. a cura poderá ser realizada pelos seguintes processos: a) Irrigação periódica das superfícies. etc) Teste ABESC: Concreto Dosado em Central 1) É permitido submeter a vibrações os corpos de prova de concreto durante o período de armazenamento. e) Aplicação superficial de cloreto de cálcio à razão de 800g/m². ( )V ( )F 4) Em uma mistura de concreto. ( )V ( )F 9) O controle tecnológico dos materiais componentes do concreto exigido por norma. ( )V ( )F ( )V ( )F 7) O concreto é denominado convencional quando atinge resistência inferior a 20MPa. f) processos especiais de cura a vapor (resistências elétricas. ( )V ( )F 3) Segundo as normas brasileiras.

consumo ou traço d) fck ou consumo além do slump e dimensão do agregado ou somente o traço e) nenhuma das respostas 17) Os aditivos plastificantes e superplastificantes. respectivamente.50% d) 40% .60% e) nenhuma das anteriores 18) Qual valor de abatimento pertence ao concreto auto-adensável? a) 25 ± 1.0cm 19) Quanto concreteiras: ao tempo de operação das 20) A cura do concreto tem por finalidade: a) evitar o endurecimento precoce do concreto b) hidratar o cimento c) manter o concreto saturado d) aumentar a resistência e) nenhuma das anteriores 21) Adição de água acima do especificado na dosagem do concreto acarreta: a) perda de resistência b) aumento da resistência c) diminuição do abatimento d) redução do fator água/cimento e) nenhuma das anteriores 22) O vibrador de imersão é usado para: a) adensar o concreto b) espalhar o concreto c) vibrar a ferragem d) aumentar a resistência do concreto e) nenhuma das anteriores 23) A relação entre a carga suportada por um corpo de prova cilíndrico e sua seção transversal determina sua resistência à: a) abrasão b) flexão c)compressão d) torção e) nenhuma das anteriores 24) Em concretos para pavimentos especifica-se a: a) resistência à compressão b) resistência à torção c) resistência à tração na flexão d) resistência ao cisalhamento e) nenhuma das anteriores 25) o excesso de vibração no concreto resulta em: a) maior resistência à compressão devida a maior compactação b) segregação do agregado graúdo c) não altera as propriedades do concreto d) todas as anteriores e) nenhuma das anteriores a) concretos bombeáveis são mais indicados b) o concreto deve ser aplicado antes da pega c) os 150 min previstos em norma são apenas indicativos d) aditivos retardadores permitem a aplicação após a pega e) b e c estão corretas. permitem uma redução mínima da água de amassamento do concreto.80% b) 6% . Dimensão da brita c) fck.176 15) As fissuras superficiais no concreto.0cm c) 10 ± 2.12% c) 30% . de: a) 58% .0cm b) 30 ± 2. . slump. aparecem devido à perda rápida da umidade causada por: a) temperatura elevada b) ventos fortes c) baixa umidade ambiental d) todas as anteriores e) nenhuma das anteriores 16) No pedido do concreto especifique: a) fck e consumo do cimento b) traço.5cm e) 20 ±2.0cm d) 18 ± 0.

177 26) A migração de parte da água de amassamento para a superfície do concreto é definida como: a) percolação b) separação c) segregação d) infiltração e) exsudação 27) As condições de moldagem de corpos de prova cilíndricos de dimensões base (D) igual a 15. são: a) 4 camadas de 30 golpes b) 3 camadas de 25 golpes c) 3 camadas de 30 golpes d) 4 camadas de 25 golpes e) nenhuma das anteriores 28) o número de camadas e golpes necessários para execução do “slump-test” são: a) 4 camadas de 30 golpes b) 3 camadas de 25 golpes c) 3 camadas de 30 golpes d) 4 camadas de 25 golpes e) nenhuma das anteriores 29) Para retardar o tempo de pega do concreto utiliza-se o aditivo: a) impermeabilizante b) cloreto de cálcio c) incorporador de ar d) expansor e) nenhuma das anteriores 30) É permitida a aplicação do concreto: a) após a hidratação do cimento b) após o fim da pega c) cinco horas após a mistura d) após o início da pega e) nenhuma das anteriores .

água. no momento da mistura. Determinação da resistência à compressão simples. 4. • Verificar o consumo de cimento por reconstituição de traços a) Do concreto fresco b) Do concreto endurecido Ensaios do concreto fresco CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO • • Verificação da trabalhabilidade • Slump test . 5.178 Visa a apresentação de Métodos Correntes empregados para a verificação e o ajuste das características do concreto de maneira a permitir.Verificação da dosagem (traço) • Medir os volumes e conferir os pesos.MB-256 Verificação do teor de ar incorporado • Determinação do teor de ar pelo método pressométrico . agregados miúdos. 2. O trabalho engloba as seguintes operações: 1. da resistência do concreto na estrutura. o cumprimento das especificações impostas pelo projeto. (através da moldagem e rompimento de corpos de prova). 1 . Verificação. como sejam cimento. Estudo de cada um dos componentes do concreto. por ensaio não destrutivo ou por extração de corpos de prova.MB-3310 • Determinação da massa específica e do teor de ar pelo método gravimétrico . agregados graúdos e aditivos. 3. para ajuizar da homogeneidade do concreto e sugerir as necessárias adaptações do traço. Controle estatístico das resistências obtidas. na execução. Verificação da dosagem utilizada pelo executor da obra.MB-2673 .

ensaios comparativos. transporte e adensamento / dos métodos de cura 3. etc.2 . / intempéries / pressão hidrostática c) Dos materiais disponíveis e de suas características d) Dos equipamentos disponíveis e da cura a ser empregada e) Da mão de obra disponível 2. O número de ensaios para os materiais componentes do concreto deve ser previsto pelo Engenheiro Fiscal ou Preposto. ácidos.480 para o aço.Tomada de conhecimento: a) Do projeto com respeito a: resistência aos esforços mecânicos específicos / dimensões das peças a serem concretadas / densidade da armadura / características peculiares impostas pelo projeto arquitetônico b) Das condições de exposição e da ação de agentes externos.Realização de ensaios e documentação necessária: Controle da resistência obtida / Interpretação do fck estimado / eventuais ajustes operacionais / esclarecimento de dúvidas / instruções para reparos no concreto.1 . Considera-se aceitável quando a redução da resistência não ultrapassa 10%. Água para emprego no concreto Na dúvida. como as NBR12.Verificação periódica: dos materiais empregados / do estado e comportamento do equipamento de preparo. E pode seguir um esquema de acordo com a reposição dos materiais na obra. etc 4. tais como: água do mar / atmosfera poluída por produtos químicos / presença de sulfatos. Já o concreto e o aço devem ser ensaiados de acordo com planos de amostragem a serem definidos em normas específicas de controle.179 CONTROLE DE QUALIDADE: 1 . açúcares. . etc.655. Fornecimento das dosagens que atendam às condições anteriores: 3. sobre o concreto e a NBR7. / relatórios / histórico de obra. Acompanhamento da Obra: 3.

em área de aprox. superfície esmerilhada).a resistência cresce com a velocidade). O esclerômetro pode também ser utilizado para se escolher a peça de menor resistência de um lote defeituoso. distantes. de onde será extraído um corpo de prova para definição da resistência efetiva do lote em questão. 10cm x 10 cm. c) aparelhos de ultra-som: (medem a velocidade de propagação do ultra-som no concreto .180 Ensaios não destrutivos: a) esclerômetros de reflexão (Schimidt) medida do recuo após choque com o concreto (média de 9 impactos por ensaio.propagação de ondas • Ec = módulo de deformação • d=densidade Métodos sônicos . b) extração de corpos de prova da própria estrutura. 2cm um do outro. Classificação de Leslie e Cheesman: Velocidade de propagação (m/s) Superior a 4500 3500 a 4500 3000 a 3500 2000 a 3000 Inferior a 2000 Condições do concreto Excelente Bom Regular (duvidoso) Geralmente ruim Ruim • Mede-se • Velocidade de propagação . pelo menos.

concreto endurecido. Exigências adicionais podem ser necessárias para: a) estruturas especiais. estudo de dosagem. aceitação definitiva do concreto. Esta Norma não se aplica a concreto-massa. 3. ar aprisionado. equipamento não dotado de agitação. metro cúbico de concreto. betonada. constituem prescrições para esta norma.2 Concreto preparado por empresas de serviços de concretagem (inclui NBR 7212 e documentação). cimento portland. concretos aerados.Procedimento” 1 Objetivo Esta Norma especifica requisitos para: a) propriedades do concreto fresco e endurecido e suas verificações. concreto prescrito.1 Definições de termos técnicos (ver texto no anexo A) Concreto de cimento portland. concreto normal. concreto pesado. (O seu texto completo está disposto como “Concreto de cimento Portland . pesados e leves. antes do início das operações de concretagem. conteúdo efetivo de água. agregado leve. b) uso de outros materiais (como fibras) c) tecnologias especiais (processos inovadores) d) concreto leve.1. dosagem. 2 Referências normativas As normas relacionadas (ver anexo A) contêm disposições que. exemplar). resistência característica à compressão do concreto (fck). família de concreto. 4. proporcionamento. concreto de alta resistência. resistência média à compressão do concreto (fcmj). ar incorporado. concreto dosado em central. concreto leve. elemento pré-moldado de concreto. ajuste e comprovação do traço. recebimento do concreto). 4 Atribuições de responsabilidades O concreto para fins estruturais deve ter definidas todas as características e propriedades de maneira explícita. 3 Definições 3. controle e recebimento . empresa de serviços de concretagem.1.1. agregado denso ou pesado.4.preparo. estudo de dosagem. concreto fresco.1 Modalidades de preparo do concreto 4. preparo e controle do concreto. equipamento dotado de agitação.3). aditivo. espumosos e com estrutura aberta. agregado. e) concreto projetado.655/2006 anexo A desta Apostila). b) composição.181 NORMA BRASILEIRA NBR 12. Valem as normas em vigor (ver site da ABNT). ao serem citadas no texto. elaboração do concreto. caminhão-betoneira.3 Outras modalidades de preparo do concreto (caso do concreto prescrito). lote de concreto. O proprietário da obra e o responsável técnico por ele designado devem garantir o cumprimento desta Norma e manter documentação que comprove a qualidade do concreto conforme descrito em 4. concreto preparado pelo executante da obra. .2 Definições das responsabilidades (aceitação do concreto fresco. 4.1 Concreto preparado pelo executante da obra (responsabilidades definidas em 4. amostra de concreto. traço ou composição. central de concreto. Segue abaixo apenas um resumo explicativo desta norma. c) recebimento do concreto Esta Norma se aplica a concretos normais. relação água/cimento. etapas de preparo do concreto (caracterização dos materiais componentes. 4.

3 Profissional responsável pela execução da obra A este profissional cabem as seguintes responsabilidades: a) escolha da modalidade de preparo do concreto (ver 4. definida em 3. com remissão explícita para determinado desenho ou folha da memória: a) registro do fck do concreto (obrigatório em todos os desenhos e memórias que descrevem o projeto tecnicamente.1. por ele designado. .4 Responsável pelo recebimento do concreto Os responsáveis pelo recebimento do concreto são o proprietário da obra e o responsável técnico pela obra.2.2 e 3.2. DMC do agregado e demais propriedades. de acordo com o projeto e com as condições de aplicação. 4.182 4. c) escolha dos materiais a serem empregados. inclusive da classe de agressividade adotada em projeto (tabelas 1 e 2). como retirada de cimbramento. d) aceitação do concreto. . b) especificação de fcj para as etapas construtivas. laudos e outros) deve estar disponível no canteiro de obra durante toda a execução e depois arquivada e preservada pelo prazo previsto na legislação vigente.2 Profissional responsável pelo projeto estrutural Responsabilidades a serem explicitadas nos contratos e em todos os desenhos e memórias que descrevem o projeto tecnicamente. movimentação de elementos prémoldados ou aplicação da protensão.módulo de deformação mínimo na idade de desforma. c) especificação quanto à durabilidade da estrutura e elementos pré-moldados. f) verificação do atendimento a todos os requisitos desta Norma.3.2. A documentação comprobatória da qualidade (relatórios de ensaios.outras propriedades necessárias à estabilidade e à durabilidade da estrutura. 4.2. d) especificação dos requisitos correspondentes às propriedades especiais do concreto.1). a responsabilidade pela documentação passa a ser da concreteira na pessoa de seu RT. Quando for o caso 4.1. aplicação de protensão ou manuseio de pré-moldados. durante sua vida útil. tais como: . levando em consideração as peculiaridades dos materiais (em particular do cimento) e as condições de temperatura ambiente. e) cuidados requeridos pelo processo construtivo e pela retirada do escoramento. b) escolha do tipo de concreto e sua consistência (Slump). 3.

Sobre e subcarregamentos. D .. etc.Mão-de-Obra .Procedimento de ensaio .Amostragem Total 3 .. Variabilidade dos agregados (princ. cura (efeito considerado a 28 d ou mais) .: cada exemplar é constituído por 2 corpos de prova (o maior deles define a resistência do exemplar) 1 – Controle estatístico por AMOSTRAGEM PARCIAL: a) Para 6 ≤ n < 20 → fck e s t = 2 f 1 + f 2 + . Variabilidade da quantidade total de água .. Variabilidade da resistência do cimento .coleta imprecisa . remate inadequado dos topos: “idem” .50 % para convexidade . de mistura C – Equipamento . miúdos) B . Variabilidade do tempo e proced.30 % para concavidade ±5 % CONTROLE DA RESISTÊNCIA DO CONCRETO: (NBR 12.183 RESISTÊNCIA DO CONCRETO Quantificação dos Fatores que Influem na Resistência Causas de variação A – Materiais . + f m−1 − fm m −1 . que inclui eventuais interrupções para tratamento de juntas.655/06) 1 . Limites superiores Amostragem: (ABNT NBR NM 33) AMOSTRAGEM MÍNIMA POR LOTE: Grupo I (fck ≤ 50 MPa ) → 6 exemplares Grupo II (fck ≥ 55 MPa ) → 12 exemplares Obs..ruptura (velocidade de carregamento) Efeito máximo no resultado ±12 % ±15 % ± 8% -30 % -15 % -10 % -10 % -50 % ±10 % . Ausência de aferição de balanças .Casos excepcionais → Lotes com volume < 10 m³ de concreto DIVISÃO DA ESTRUTURA EM LOTES: (TABELA 7 da Norma) Solicitação principal dos elementos da estrutura Compressão e FlexoFlexão Simples Compressão Volume de Concreto 50 m³ 100 m³ Nº de Andares 1 1 1 Tempo de Concretagem 3 dias de concretagem 1) Este período deve estar compreendido no prazo total máximo de 7 dias.. correias.Amostragem Parcial 2 . adensamento inadequado .

fm .0 MPa Condição B: Aplicável às classes C10 até C25: o cimento é medido em massa e os agregados em volume.65 Sd onde. est = ψ6 . ψ 6 .00 1.Valores de ψ 6 em função do número de exemplares e da condição Condição de preparo A BeC 2 0.05n.02 b) Para n ≥ 20 → fck.92 0.. m = n/2 ∴ n é número par porém.... est = fi . est = f1 2 → n > 20 → fck. B e C da Norma NBR 12655/06: Condição A: Aplicável às classes C10 até C80.99 0. 2 .93 10 0.75 3 0.87 Número de exemplares (n) 6 7 8 0. Quando o valor de i for fracionário. est ψ 6 → Tabela 8 da Norma Tabela 8 . Desvio-padrão Sd = 5.86 0.82 0.89 0.. est ≥ fck Condições A. fcm = resistência média e Sd é o desvio-padrão da amostra de n elementos. A água de amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função da umidade dos agregados.f1 (Tabela 8) 4 .. est = fcm . calculado com um grau de liberdade a menos[(n-1) no denominador da fórmula].94 0.02 1. onde i = 0. A umidade do agregado é determinada pelo menos tres vezes durante o serviço do mesmo turno de concretagem... em megapascals.97 0. pode-se adotar fck. adota-se o número inteiro imediatamente superior.AMOSTRAGEM TOTAL (100%): (exemplares de cada amassada) 1→ n 20 → fck.Aceitação ou rejeição dos lotes de concreto fck.5 MPa . A água é medida em volume mediante dispositivo dosador.91 0. f1 ≤ fck. Desvio-padrão Sd = 4.95 0.96 12 0.89 0. O cimento e os agregados são medidos em massa.91 0. O volume do agregado miúdo é corrigido mediante curva de inchamento estabelecida especificamente para a areia utilizada...184 f1 f2 . fm-1 .. O volume da água de amassamento é corrigido em função da medição da umidade dos agregados...00 ≥16 1.1.CASOS EXCEPCIONAIS: V < 10 m³ de Concreto Para V < 10 m³ e 2 < n < 5 ..84 5 0.80 4 0. 3 .98 14 1.

ou seja.6 14.: 1) O valor a ser adotado é sempre o maior entre os dois calculados.0 15.6 15.185 Condição C: Aplicável apenas aos concretos da classe C10 e C15.6 16.74 e 13. f1 + f2 + . pois m é n° inteiro) n = 12 ∴m = 6 fck e s t = 2 .0 14. 2) Nesse caso.2 14.6 Solução : De cada exemplar.4 14.8 13.6 m .0* será abandonado (trabalha-se com n° par de exemplares. o consumo mínimo de 350kg de cimento por metro cúbico.6 17. e enquanto não se conhece o desvio-padrão. A água é medida em volume e a sua quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos agregados e da determinação da consistência do concreto (Slump Test – ABNT NBR NM 67).6 16.8 13. que é 13.08 MPa verificação: ψ 6 f1 = 0.8 15.8 P11 P12 P13 14.0 13.0 15.0 Colocando em ordem crescente: 13. o lote em questão só seria aprovado se o seu fck fosse < 13.6 + 14.2 15.fm = 2.6 14.68 .08 ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO DA ESTRUTURA: (NBR 6118) Aceitação Automática: “Satisfeitas as condições de projeto e de execução desta Norma.14.98 x 13 = 12.4 14.0 + 14.14.4 16.0 14.4 13.2 15.6 14.0 13.2 14.0* f1 f2 f3 f4 f5 f6 O 17.0 13. Desvio-padrão Sd = 7.8 13. (Valores em MPa ): P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 14.5 12.2 13. de cada par de valores.2 16.7 17.0 16.2 16.4 17.9 15.0 15.0 +13.6 15.4 14.4 16.2 16.0 13. Nesta condição. adotar o maior.74 MPa entre 12.0 MPa Exemplo: Calcular fck e s t para um lote com a seguinte distribuição de resultados em amostragem parcial.08 MPa Obs.6 = 13. se: fck e s t ≥ fck do projeto . escolhe-se o maior: 14.4 . exige-se para os concretos de classe C15. 13.5 12. a estrutura será automaticamente aceita. concreto condição B.08.2 15.1 5 fck e s t = 27.5 12. O cimento é medido em massa e os agregados em volume.0 14.2 + 14.8 14..0 13.8 15.+ fm-1 .0 14.

Decisão: Se.186 ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO DA ESTRUTURA – NBR 6118 fck. se fck e s t . Obs.est ≥ fck projeto ACEITAÇÃO AUTOMÁTICA RESISTÊNCIA OBTIDA (AMOSTRAGEM) fck. c) A estrutura será aproveitada. a estrutura será aceita. . tomar-se-á uma das seguintes decisões: a) A parte condenada da estrutura será demolida. das mencionadas verificações concluir-se que as condições de segurança desta Norma são satisfeitas. b) A estrutura será reforçada. de medida da velocidade de propagação do ultra-som. mas com restrições quanto ao carregamento ou seu uso. Ensaios Especiais do Concreto: Com as devidas precauções quanto à interpretação dos resultados e como medida auxiliar de verificação de homogeneidade do concreto da estrutura. a decisão basear-se-á em uma ou mais das seguintes verificações: Revisão do Projeto: O projeto da estrutura será revisto adotando-se para o lote de concreto em exame o valor adotado como fck e s t . Durante a realização do ensaio deverão ser medidas grandezas que revelem o comportamento da estrutura. o projetista poderá conceder laudo aprovando a estrutura.est < fck projeto DEMANDA TÉCNICA REVISÃO DO PROJETO ESTRUT. Ensaio da Estrutura: (prova de carga) Investigação das condições de resistência do concreto e da estrutura através da medição de cargas e deformações. de acordo com métodos estudados e aprovados por laboratório nacional idôneo.: Um detalhe que deve ser sempre lembrado é que. no caso de obras contratadas com base nas Normas Técnicas. não for suficiente para aprovar de forma automática a estrutura. Em caso contrário. calculado através das fórmulas acima. o construtor fatalmente sofrerá grandes despesas adicionais. poderão ser efetuados ensaios não destrutivos de dureza superficial. ou por extração de corpos de prova da própria estrutura. Caso as deformações previstas atendam às Normas. ENSAIOS ESPECIAIS ENSAIOS DA ESTRUTURA HÁ SEGURANÇA ESTRUTURA ACEITA DECISÃO NÃO HÁ SEGURANÇA: DEMOLIR A PARTE CONDENADA EXECUTAR REFORÇO APROVEITAR COM RESTRIÇÕES Decisão a adotar quando não há aceitação automática: Quando não houver aceitação automática na forma do item anterior.

em porcentagem. através do ACI-214.847 9 2.d 2 onde: A = amplitude (diferença entre o maior e o menor resultado de corpos-de-prova que representam um mesmo exemplar ( xmax . 2 – O desvio-padrão de todo o processo de produção e ensaio. ef + S 2 e Onde: S c = desvio-padrão decorrente do processo de produção e ensaio do concreto em MPa (geralmente adota-se Sc = Sd ).As operações de ensaio podem aumentar a variabilidade dos resultados do concreto. Sc .059 5 2. Ve Excelentes Eficientes Razoáveis Deficientes < 3% 3 a 4% 4 a 5% > 5% < 2% 2 a 3% 3 a 4% > 4% 2 Cálculo do desvio-padrão das operações de ensaio e controle: n Se = i =1 Ai (MPa) n . S e = desvio-padrão das operações de ensaio em MPa.704 8 2.326 6 2. mais conhecido por desvio-padrão do concreto.078 Figura .693 4 2. conforme abaixo: Operação de ensaio Controle de campo Misturas experimentais em laboratório Coeficiente de variação das operações de ensaio. e d2 = coeficiente que depende do número p de corpos-de-prova representativos de um mesmo exemplar. o que aumenta o desvio-padrão.Coeficientes para cálculo do desvio-padrão dentro do ensaio Exemplo: . n = número de exemplares considerados.xmín ). e exige que seja adotada uma elevação da resistência média de dosagem.128 3 1. S c . com o conseqüente aumento de custo. conforme mostra a tabela abaixo: Número p de d2 Corpos de prova 2 1. trata-se de calcular o coeficiente de variação dessas operações e efetuar comparação com valores padrão adotados pelo próprio ACI-214. sendo Ve = Se/fcm x 100 definido como coeficiente de variação das operações de ensaio.534 7 2. O American Concrete Institute.970 10 3.187 Avaliação das Operações de Ensaio e Controle 1 . recomenda um critério de avaliação da uniformidade e eficiência das operações de ensaio e controle.ef = desvio-padrão efetivo ou real do processo de produção do concreto em MPa. compostos de p corpos-de-prova cada. é resultado da soma: Sc = S 2 c .

133 MPa n Se = i =1 Ai nd 2 = 0.188 No controle da resistência do concreto para a obra do Centro de Convenções da UFOP um lote apresentou os seguintes resultados.54 ∴ Ve = S e x 100 39.2 + 0. que atinge uma classificação de excelente.1 21.2 23.66% 23.7 0.1 1.2 + 0.9 = =1.1 + 0.128 13.9 22.15 kg/dm3 γa = 2.3 23.3 24.50 kg = Pt 7. acima. é considerado excelente Obs.1 0. est.8 20.2 MPa Desvio-padrão = 2.96 f cm Pela Tabela do ACI-214. Petrucci e outros autores.96 MPa fck.1 0.7 + 0. RECONSTITUIÇÃO DE TRAÇOS I .Peso do cimento imerso (Pci) . conforme Helene.1 11 23.7 0.4 = = 0.8 + 0.5 + 0.2 26. sendo < 3%.65 " " γp = 2.4 5.66%.15 kg = Ppi Dados : γc = 3.1 28.4 0.1 23.8 06 23.4 07 24.1 + 0.5 0.: O coeficiente de variação da resistência que é a relação entre o desvio-padrão obtido na distribuição e a resistência média dos 12 exemplares fica em 7.2 0.2 25.8 03 24.1 + 0.00 kg = Pai 4.1 0.8 + 0.4 + 1.1 02 28.9 0.CONCRETO FRESCO Pesagens Necessárias : Peso da amostra ao ar Peso da amostra imersa Peso da areia imersa Peso da brita imersa Calcular : .399 12 x 1.2 10 20.1 + 0.8 0.Traço unitário desse concreto Exemplo 12. em MPa: Exemplares Resultados Amplitude 01 25.7 22.5 05 22.1 08 22.7 0.7 09 22.2 04 27.1 12 24. o coeficiente Ve = 1.Peso da água de amassamento .0 25. = 21.4 Valores Calculados para a Distribuição: Média Geral: 23.37 kg = Pti 2.70 " " .Peso do cimento ao ar .8%.

21 − 6.15 = 1.4.15 x 1.Ppi Pci = 7. apresentou 83% de resíduo insolúvel.22 = 1.CONCRETO ENDURECIDO (Cálculo aproximado) Concreto 1 Atacado por ácido clorídrico.91 → 0. um concreto de agregado não calcário.189 Solução: : γ = Par Par − Pi γ Par − γ Pi = Par (γ − 1) Par = γ Pi Par = γ γ −1 P Peso do cimento imerso → Pci = Pti .79 − 3.50 − 1.15 = 6.59 = 0.Pai .70 − 1 1.59 (kg ) → 2. Qual será o traço do mesmo? %Cim = (100 − resíduo insolúvel)% = (100 − 83)% = 17% 1 100 %Cim = x100 = 17% m= − 1 = 4.65 − 1 2.21 (kg ) → 2.15 − 1 Peso da areia ao ar : Pa = 2.68 Peso da água = Pt − Pc − Pa − Pp = 12.00 = 3.65 x 2.79 (kg ) 3.37 .51 II .70 x 4.00 .79 Peso da brita ao ar : Pp = 3.88 1+ m 17 .22 (kg) Peso do cimento ao ar : Pc = Traço em peso → 1 γc −1 γc Pci = 3.2.

88 : 0.90 = = 0. Qual será o traço se o cimento possui 65% desse óxido? CaO CaO 65% de 1 = 11.16g Água para saturação = 12. pesou 11.500 .882.3 dm3 = 106g ∴ Água para saturação = 12.500 .882.106 = 544g Re lação A / C = 0. dá: Pc + 4. tem-se: 1 : 4.5 Cálculo da Relação A/C A amostra do concreto 1 saturada de água pesou 12.65 11.519 1.150g.500 .23Pc + 544 976.5% de (1 + m) ∴ m = 65 − 1 = 4. também de agregado não calcário.500 .500g.11.Vv mas. Dessecado em forno a o 600 C.88 Pc + 0. Qual será a relação A/C? O traço do concreto 1 é : 1 : 4.88 : x No concreto dessecado.190 Concreto 2 Outro concreto.23 Pc = 11.23 multiplicando-se por Pc e somando.16 Pc .11.5%. Vv = 2% de 5. apresentou um teor total em CaO de 11.500 Pc = 1.

Qualificação das Argamassas 3 .Consumo de materiais nas argamassas 1 .Constância de volume f .Ricas ou Gordas .1 .Assentamento de pedras.Traços usuais das argamassas 9 – Patologia das argamassas de revestimento 10 .quando os vazios acima referidos são preenchidos exatamente pela pasta de aglomerantes.Qualificação das Argamassas: Condições a que se deve satisfazer uma boa argamassa: a . tijolos. Estas propriedades estão na dependência de fatores diversos: . Emprego das argamassas em construção: Nas alvenarias .de cal hidráulica ou cimento. (nesses casos. blocos onde favorecem a distribuição dos esforços. c .Argamassas de cal 6 . . b .Segundo o tipo de aglomerantes a .Emboço.Impermeabilidade d . c .Compacidade c . etc.Classificação das Argamassas: 3. 2 .quando o volume de pasta é insuficiente para preencher os vazios entre os grãos do agregado.Argamassas mistas 7 .de cal aérea ou gesso b .Argamassas de cimento 5 .Mistas ou compostas .Qualidade e quantidade do agregado.Quantidade de água .: as mais importantes estão grifadas.Argamassas de gesso 8 .Hidráulicas simples .Cheias . usar aditivo expansor nas argamassas).Segundo a dosagem: a .Conceituação: Mistura de aglomerantes e agregados minerais com água possuindo capacidade de endurecimento e aderência.Pobres ou Magras .quando há excesso de pasta.Conceituação 2 .de cal aérea e cimento. Nos reparos de obras de concreto . Nos acabamentos .Qualidade e quantidade de aglomerantes.Resistência Mecânica b .Uso de aditivo adequado 3 .Aderência e .Aéreas simples .injeções.2 . as de gesso são usadas exclusivamente em decoração e as de cal hidráulica não são empregadas.Classificação 4 . reboco. . 3.Durabilidade A maior ou menor importância de uma dessas condições depende da finalidade da argamassa.191 ARGAMASSAS 1 . . tetos e pisos. Obs.

A permeabilidade é reduzida com maior dosagem de cimento. A é um valor característico do aglomerante. etc. Cada uma tem sua aplicação determinada tanto no que toca à sua resistência como também de material de união para específicas aplicações.9 Resistência média à tração: 0. R = resistência à compressão em corpos de prova cilíndricos.: As argamassas de cal não resistem bem à ação da água. por isso nos revestimentos externos deve-se empregar argamassas mistas.3 . 6 . Se de boa fabricação e extinta na usina.: A escolha de um determinado tipo de argamassa está condicionada às exigências da obra (resistência mecânica.5 0. A cal que se destina a revestimento deve ser mantida em repouso dentro d’água pelo menos durante 6 dias. Obs. pode ser usada a fórmula de Bolomey: R = A. (1/x + 0.5 0. podendo-se considerar os seguintes valores: 1:3 1: 4 ( MPa a 28dias) traços: Resistência média à compressão: 1.3 Obs. Para as argamassas de cimento também é válida a Lei de Abrams: “A resistência mecânica varia na razão inversa da relação A/C.Argamassas de Cal: Os traços da argamassa de cal variam de 1:1 a 1:4.Secas / b .Plásticas / c . 5 .5) onde. A resistência da argamassa de cal é normalmente mais baixa do que a de cimento. impermeabilidade. pois fazem pega e endurecem debaixo d’água. Denominação Argamassas magras Argamassas normais Argamassas gordas Classificação das argamassas de cimento cimento por m³ de areia traço em volume * 215 kg ≅ 1 : 7. para o cimento portland aos 28 dias de idade: A = 15 a 20 Traços usuais das argamassas de cimento portland Variam de 1:1 até 1:7. resistência ao desgaste. dois dias são suficientes para garantir extinção total.Fluidas.Argamassas de Cimento: As argamassas de cimento constituem a base de funcionamento de quase todos os materiais mais comente usados na construção civil. Também são caracterizadas por sua alta resistência mecânica e impermeabilidade. se misturada com a areia e água. Para a previsão da resistência.4 volumes de argamassa.) 4 .7 Obs.4 325 kg ≅ 1 : 5.192 3.Segundo a consistência: a . em MPa.: * varia com a granulometria da areia empregada. Essas argamassas de cimento são chamadas de argamassas hidráulicas porque se diferenciam bastante das aéreas. produz uma concentração de volume que se admite: 1 volume de cal extinta mais 2 volumes de areia perfazem um total de 2.0 425 kg ≅ 1 : 3. etc. A cal. com cimento. desde grande impermeabilidade até chapisco em alvenaria. para material plenamente adensado e dentro dos limites práticos de aplicação”.Argamassas Mistas (Compostas): . porosidade.

Este tipo de argamassa não chega a atingir a resistência da pasta de gesso puro. Cimento liso.69 “ 26. paredes de 25 com tijolos de 6 ou 8 furos. como as de cal. de cal e areia fina. Argamassas para pilares de tijolos e obras sanitárias. blocos de cimento.33 = 4.. e considerando A% = 15%. Para assentamento de tacos de madeira.4 MPa 1 1 6 1. Camada de fundo em paredes expostas a chuvas frequentes. 1:4 . 1:5 .8 MPa * calculadas pela fórmula de Bolomey. são argamassas aéreas. emboço (reboco grosso) interno. com 15% de cimento para paredes de 15 quando se usar tijolos de 6 ou 8 furos.. abóbadas..93 = 7.5 cm) de reboques impermeáveis. 1:6 . deve-se adicionar cimento resultando nas chamadas argamassas de cimento atenuadadas. A argamassa de gesso e cal se emprega ordinariamente na dosagem de um volume de gesso e 1/3 de argamassa de cal com areia fina. Arcos.Traços Usuais das Argamassas: Argamassas de cimento e areia: Traço em volume Aplicação 1:1 .193 Quando se desejam argamassas de cal mais resistentes e que possam fazer pega sob umidade. cerâmica.32 “ 22. e recobrimento de armaduras. de cal e areia. .. 7 . Argamassas de cal. Reboco (0. com 7 % de cimento para paredes de 25 com tijolos comuns.. pois a adição de areia produz uma argamassa muito magras de baixa resistência. chapisco. Capa de fundo (1. Contrapisos. Chapisco em alvenaria. de cal e areia. Para assentar pedras de obra 1:7 . Camada de fundo (1 a 1.4 MPa 1 1½ 10 1.5 cm) em reboques para impermeabilização de tanques. Injeção e enchimento de cavidades. tem-se: 1 a 2 volumes de gesso 3 volumes de cal 1 volume de areia 8 . de cal e areia com 5% de cimento p/ reboco grosso externo 1:3 . Ordinariamente se tomam 8 partes de gesso por 5 partes de água.5 cm) impermeável de tanques. etc.11 = 3. obtendo-se 6 partes (todos em volume) de pasta espessa. silos. 1:3 . para colocação de ajulejos ou litocerâmica. Para o revestimento de paredes e tetos se emprega o gesso lento e é adotado comumente as seguintes quantidades: 3 volumes de cal 1 volume de gesso 1 volume de areia Para o gesso rápido ou gesso estucador. 1:5 .Argamassas de Gesso: Estas argamassas. algumas misturas ordinárias são dadas abaixo: (traços em volume) Cimento Cal Areia Água Argamassa Resistência à compressão:* 1 ½ 5 1.. com 10% de cimento para paredes de 15 com tijolos comuns. Obturação de fendas. etc. tijolos em paredes de cutelo.8 MPa 1 2 8 1..91 volumes 30. de cal e areia.13 “ 21. com 10% de cimento em reboco fino.. 1:5 . cimento e areia 1:5 . cimento alisado. Comumente não se adiciona areia ao gesso de construção.77 = 6. 1:5 . 1:2 . ou argamassas mistas. ou gesso para reboco.

194 9 . infiltração de umidade extinção retardada da cal areia micácea ( baixa aderência) base lisa / argamassa muito forte/ existência substâncias hidrófugas / ausência da camada de chapisco argamassa muito (fraca) / aplicação prematura de tinta impermeável excesso de finos/ traço pobre / não carbonatação da cal / camada de reboco muito espessa expansões: existência de CaO na argamassa de assentamento / ataque por-sulfatos / argilo-minerais expansivos no gregado retração da argamassa de base VESÍCULAS empolamento da pintura na cor branca descolamento e formação de bolhas. renovar o reboco e a pintura renovar o revestimento/ apicoamento da base/ eliminação da base hidrófuga / aplicação do chapisco renovar o revestimento/ chapisco BOLOR manchas esverdeadas ou umidade constante escuras revestimento área não exposta ao sol em desagregação existência de CaO na cal. Secagem. superfície. generalizadas por toda a superfície DESCOLAMENTO DO REBOCO COM EMPOLAMENTO DESCOLAMENTO EM PLACAS ou ainda: DESCOLAMENTO COM PULVERULÊNCIA renovar o reboco FISSURAS HORIZONTAIS FISSURAS MAPEADAS solução depende da intensidade da reação expansiva ou renovar o revestimento renovar o revestimento . som cavo sob percussão som cavo sob percussão placa endurecida descolada placa quebradiça. carbonatação de Ca(OH)2 PATOLOGIA Aspectos observados REPAROS eliminar infiltração de umidade.PATOLOGIA DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO CAUSAS PROVÁVEIS umidade constante. Escovamento da superfície. EFLORESCÊNCIA pó branco acumulado na sais dissolvidos na água. renovar a camada de reboco eliminar infiltração de umidade. sais dissolvidos na base manchas de umidade. desagregando-se / descolamento da camada de tinta / som cavo sob percussão estende-se por toda a parede e descolamento em placas / som cavo sob percussão . presença de matéria orgânica ou pirita (concreções ferruginosas) na areia. Reparo do revest. quando pulverulento eliminar infiltração de umidade. (alvenaria). quando pulverulento eliminar infiltração de umidade lavagem com solução de hipoclorito reparo do revest.

i.00 + 0. γ arg. 0. Assim. A/C será: x = 20% de (1 + m) = 0. as fórmulas que fornecem o consumo do principal aglomerante por m³ são: C= γ argamassa (1 + k + a + x) ou C = γc 1000 1 k a + + +x γ cal γa Onde. respectiv.00 + 6. O consumo depende do traço unitário a ser adotado e da quantidade de água que dará uma argamassa plástica. com massa específica de 2020 kg/m³ e com 20 % de água/materiais secos.869 = 194 kg idem.254 Consumos: cimento : 223 kg por m³ de argamassa pronta e aplicada cal : 223 x 0. 2 volumes de cal hidratada em pó e 8 volumes de areia úmida.40 kg/dm³ e o c. Cálculo da relação A/C: x = A/100( 1 + m) = 15/100( 1+ 0. idem. Consideremos a argamassa mista no traço ::! : 2 : 8. γcal = 2. Tem-se o traço em volume 1 : 2: 8.493 = 1448kg ou 1448/1.38: 2x0. tem-se:: 1 : 0.73)dm³ rende 6.38.869 + 6.869/2. 1.493 : (traço unitário em massa).25. Esse traço significa 1 volume de cimento.00 . ou seja.19dm³ de argamassa pronta e aplicada.2 (1 + 2 + 9) = 2. pode-se considerar o teor de água A% como sendo de 15% ou 16% (no concreto.= 1. DADOS: Massas unitárias dos materiais: cimento:δc = 1100 kg/m³ . 1:2:8: em volume corresponde a: ::1 x 1. Como já foi visto.Consumo de Materiais nas Argamassas: Uma forma recomendável para se calcular o consumo de materiais no m³ de argamassas é aquela apresentada nas dosagens de concreto.60 e 1. pede-se: a) o traço em volume da argamassa.869 : 6. Exemplo 2: (Questão nº 3 do provão/98) : Numa argamassa mista de cimento.25 = 1293 dm³. k.m.60: 8/1.195 10 .20 : 8.63 + 1. b) o consumo de materiais por m³. Como é comum o uso de areias mais finas.254 O consumo será: C = 1000 = 223 kg /m³ 1/3. Obs. citada anteriormente.493) = 0.: o traço unitário em volume (1:2:8:1. Dividindo por 1. areia úmida : 223 x 6. δcal.96 . mas as massas unitárias δcim .63 kg/dm³.38 .25 x1.4 .00 e γa = 2.: δcal = 750 kg/m³ . [1 : k : a : x] é o traço em peso. ≤ 10%). cal e areia de traço ::1 :2 : 9 em massa de materiais secos. idem. cal hidrat. δa(seca) são. areia seca : δa = 1400 kg/m³ Solução: 1 : 2 : 9 : x (em massa sea). = 2020 kg/m³ e A = 20% ∴ A rel.: 1.15(8.362) = 1. é a relação cal/cimento e γc = 3.40: (em massa).40 x 1.38 : 1.493/2.

seco) ( x 1. de 1.75 : 9/1.66667 : 6.4 : 2.5 dm3 de MB no traço 1:4: 1 : 4 (dm3) [1x 0.196 a) Obtenção do traço em volume: Foi inicialmente adotado::1 : 2 : 9 : 2.00 1.65 .27 2.25).38 kg/dm³ areia (seca) 2.56 kg areia sea : 9 x 140.6 : 4/1.28 = 280. No momento da aplicação o servente mistura-a com o cimento nas proporções correspondentes ao traço adotado.1) 1 : 2.40 “ (c.93 : 8.4) 2020 = = 2020 ∴ C = = 140.5 dm3 de MB.84 O traço final em volume seria : : 1 : 2.4/1.25 x 1.127 dm³ úmida -------.84 : 2.27 C cal = 11.08Vt ∴ Vt = 12.6 : 4.47 : x’ (kg) Cálculo de x’: x’= 0.5 Vcim Vt = VMB + Vcim VMB = 11. areia sea) O volume de cada componente será: 1/1. cal hidratada 2.00 0.00 2. O teor de água (em massa) será: A’% = 15% p/ a Massa Branca e A% = 16% para a argamassa mista.07143 : 2. o volume VMB deverá ser = 11. ou seja: 0. Ter-se-ia: 7.52 kg ou 1262.28 = 1262.93333 : 7.4 ( kg.25/ 1. 1 7.4 = 1.64 (dm³.48] (kg) O traço unitário em massa será: : 1 : 7.52 x 1. seco) Para um inchamento de 25% na areia quando úmida.28 kg de cimnto / m3 V 1 14. “curtindo”.90909 : 2.15 (1 + 7.64 (dm³.47) = 1.x x -------Exemplo 3: Calcular a quantidade de materiais a ser adquirida para cada m³ da argamassa mista no traço 1: 4 de cal e areia úmida (Massa Branca).25 ≅ 8.1 : 2/0. Assim.506 kg de cal para 11.m.65 1. No presente caso.4 cal: 2x 140.40] (kg) [0. Dados: Material Massa específica Massa Unitária Cimento 3.42857 : 2. então.07143 x 1. quer-se que o volume do cimento seja 8% do volume total. Vcim = 0.5 = 2.60 “ Solução: O procedimento normal de obra neste caso é o de preparar antecipadamente a argamassa de cal e areia (Massa Branca) e deixá-la sempre úmida.40 ( dm³. areia úmida) b) Consumos: γ = Mt C (1 + 2 + 9 + 2.5dm3.i.5 dm3 de Massa Branca. com 8% de cimento (traços em volume). O primeiro problema a ser resolvido será. 11.5Vcim Se for adotado o Vcim igual a 1 dm3.47 + + 1. calcular as quantidades de cal e de areia que serão necessários para se formar um volume de 11.

Cadeia de Hidrocarboneto polar com grupo polar aniônico .3 kg .72 (kg) dividindo por 1.72 kg Formando agora a argamassa mista.72 1 x 1.57 : x (kg) .MODIFICADORES DA PEGA Aceleradores (A) Retardadores (R) .2 kg .TENSOATIVOS Incorporadores de Ar (IAR) Redutores de água Plastificantes (P) Superplastificantes (SP) TENSOATIVOS: Extremidade Hidrófoba Moléculas Orgânicas (longas cadeias) Extremidade Hidrófila IAR .57) = 2.38 : 2.Cadeia de Hidrocarboneto não polar com grupo polar aniônico S e SP .47 = 18.00 2. areia: 1.816 + 13.816 13.511 kg = 1.38 1: 1. Cal: 202.506 : 18. teremos: 1 (dm3) : 2.00 2. água: 292 kg Σ = 2116 kg /m3 = γargamassa PRINCIPAIS ADITIVOS QUÍMICOS .506 x 7.621 C= 1000 =111.3 kg de cimento / m 3 de arg amassa 1 1.506 : 18.621 3.16 (1 + 1.816 : 13.349 dm3 . x = 0.197 O consumo de areia será 2.65 Consumos por m3: Cimento: 111.57 + + + 2.

para Pequenas concentrações (<0. Dissol.198 MODICIFADORES DA PEGA ACELERADOR > Velocidade de dissolução para Ca+ e íons Silicato RETARDADOR < Velocidade de dissolução para Ca+ e íons Aluminato Cátions K+ ou Na+ em solução < vel. Dissol.em solução Tensoativos Incorporadores de Ar > Vel. Dissol. porém > Vel.ou SO4-. Para Silicatos e Aluminato .3% do cimento) Grandes concentrações (>1% do cimento) predomínio predomínio Silicatos e Aluminatos Ânions Cl. Ca+ e < Vel. Dissol. Ca+.

grupos polares fase aquosa. gerando: < tensão superficial. Lea: Na interface ar-água.199 Mecanismo de incorporação de ar segundo F. formação de bolhas de ar. grupos polares ⇔ sólido. e não coalescência (bolhas estáveis) Na interface sólido-água. leva a queda de resistência As bolhas de ar funcionam como agregados finos. mas sem atrito Muito indicados para concretos massa e concretos leves Tensoativos Redutores de Água As fórmulas de três tensoativos plastificantes típicos estão mostradas abaixo: mistura água-cimento sem a presença de tensoativos: . M. grupos não polares A superfície do cimento torna-se hidrófoba: água: • • • • Dosagem excessiva de aditivo pode retardar muito a hidratação do cimento A incorporação de ar.

Adsorvido pelas partículas de cimento. evitam a floculação e um sistema com boa dispersão é obtido Tem-se um aumento da trabalhabilidade com menor consumo de água.200 não se obtém um sistema bem disperso a água possui tensão superficial elevada As partículas de cimento tendem a se (estrutura molecular com ligação tipo ponte aglomerar ou formar flocos (forças de de hidrogênio) atração por cargas + e – geradas na moagem) Porém. e a partícula de cimento torna-se hidrófila Camadas de moléculas de água dipolares circundam as partículas hidrófilas de cimento. Superplastificantes São aditivos redutores de água de alta eficiência: Teor de água 20 a 25% menores (contra 5 a 10% dos plastificantes comuns).000 a 30. Consistem de tensoativos aniônicos de cadeia longa. massa molecular elevada (20. .000) com grande número de grupos polares na cadeia do hidrocarboneto. confere uma forte carga negativa que auxilia a: • reduzir consideravelmente a tensão superficial da água circundante e • aumentar acentuadamente a fluidez do sistema. Quando um tensoativo com uma cadeia hidrófila é adicionado ao sistema água-cimento: o tensoativo uma extremidade polar em direção à água há < tensão superficial.

. com a mesma rel. mas sem superplastificante e com < abatimento. provavelmente explicadas pela dimensão coloidal das partículas de cadeia longa do aditivo que obstruiriam os canais de fluxo de água de exsudação no concreto. 3 e 7 dias. e do endurecimento (B > C nas idades de 1.45 30 16 28 37 52 Observações: a) Baixa exsudação e segregação dos concretos superplastificados.60 Abatimento (mm) 225 Resistência à compressão (MPa) 1 dia 10 3 dias 21 7 dias 32 28 dias 45 360 0. c) Os superplastificantes de última geração contêm freqüentemente lignossulfonatos. b) Uma excelente dispersão das partículas de cimento na água parece acelerar a taxa de hidratação do cimento. mas com 2% de superplastificante (C) Concreto com a mesma relação água/cimento de (B).45 225 20 35 43 55 360 0.201 EXEMPLOS DE RESISTÊNCIAS INICIAIS ELEVADAS CONSEGUIDAS COM ADIÇÃO DE ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES Séries de Consumo (A) Concreto de referência (sem aditivo) (B) Concreto com a mesma consistência de (A). ou policondensado de formaldeído e naftaleno sulfonado que são substâncias retardantes de modo a compensar a perda rápida do elevado abatimento conseguido imediatamente após a adição do aditivo. Consumo de Cimento (kg/m³) 360 Relação A/C 0. A/C). policondensado de formaldeído e melamina sulfonada.

(coesão) < (retração. B . C .Impedir a evaporação rápida da água de amassamento.Transportes a longas distâncias.Ganhos de resistência em < tempo. (incorporam 3 a 6% de ar . Ca.Aumentar a durabilidade por reduzir a percolação da água.Injeções de bainha em concretos protendidos.Cloretos de Cálcio. . evitar juntas frias. INCORPORADOES DE AR A . ácido fosfórico. peças muito armadas.Concretagem em clima quente. C . custo). etc.Grandes superfícies em locais de baixa higrometria e fortes ventos.Tensoativos: Ácido glucônico. reparos rápidos e concretagem em tempo frio.500.: Se for usado CaCl2. cítrico. RETARDADORES A . C .APLICAÇÕES RECOMENDADAS D . injeções (protendido ou fissuras). açúcar. Durabilidade. concretos menos permeáveis.EFEITOS NEGATIVOS A LONGO PRAZO. consumo de cimento.). B . pré-fabricação. B .FINALIDADE B . < permeabilidade. temperaturas altas. fosfatos.Os grãos podem ser eletrizados por laminação. > trabalhabilidade e < resistência). com isso. etc.. lignossulfonatos de Na. D .Concretos sujeitos a gelo e degelo. B . atraso de transporte ou de lançamento Trabalhos muito demorados.: alguns países da Europa já proíbem seu uso. de sódio.Lignossulfonato de Ca. choques e atritos”. C . gorduras animais ou vegetais. nas zonas de marés. de Estrut.. potassa ou soda.000 bolhas/m3) PRODUTOS DE CURA A .IDENTIFICAÇÃO SIMPLIFICADA PLASTIFICANTES A .Tamponamentos de trincas.000 a 800. >Resistência. ACELERADORES A .< Retração. D . > qualidade técnica e vantagens estéticas).Melhorar a plasticidade (reduzir o atrito) de argamassas e concretos B . C .Cristalização mais perfeita (desenvolvimento regular dos cristais.Para obter argamassas injetáveis (tixotrópicas) Trabalhabilidade B . submerso.Tensoativos: resinas de madeira. D .<Exsudação.202 ADITIVOS PARA CONCRETO (CONTINUAÇÃO) A . concretagens submersas. (reduz custos de execução. porém. DISPERSORES A . D . Obs. concretos arrumados”. D . etc. > retração (>fissuração) Obs.Os grãos de cimento “polarizados” tendem a se afastar uns dos outros possibilitando as injeções a longas distâncias. Hidratação do cimento menos perturbada. NH4.Concreto bombeado. Recuper.Melhor compactação com redução de água > (resistência. trabalhabilidade). azeites. o mesmo deve ser raspado e retirado após período de cura (7 a 10 dias) para não haver futura corrosão das armaduras.MELHORAS CONSEGUIDAS (TÉCNICAS / ECONÔMICAS / ESTÉTICAS) C . etc. C . como: < durabilidade (podem conter álcalis que causam expansões a longo prazo) ou (íons cloreto que são corrosivos)< resistência final.

Impermeabilizações. Carvões com alto teor de enxofre podem conter sulfatos. . óleos secativos e outros. injeções. sulfatos de alumínio. vinílicas. mas não tão limpas quanto as cinzas de baixo teor de cálcio. fluorsilicatos.preenchimento de cavidades. etc. Escória granulada magnésio. injeções de bainhas. Pozolanas em concretos de boa qualidade são também eficientes. com vantagens. Al e álcalis. silicones e outras resinas da indústria plástica (acrílicas. D . etc. EXPANSORES A .Melhorar a estanqueidade dos concretos B . Al.sulfoaluminato de cálcio Reações Geradoras de gases: .203 IMPERMEABILIZANTES A . tetrafluoreto de silício.ferro finamente dividido + álcali hidróxido . Mg. Antes de empregado deve ser seco e moído até finura <45µm (≅ 500m²/kg de finura Blaine).pó de alumínio + Ca (OH)2 libera hidrogênio libera bolhas de acetileno.Reações Expansivas : . concretos “arrumados”. Muitas partículas são esféricas φ < 20µm. cloretos e fluoretos de Zn . K. Na. Cimentantes e Pozolânicos O material não processado tem a dimensão da areia com 10 a 15% de umidade. Textura rugosa pó com 10 a 15% de partículas > 45µm (300-400m²/kg Blaine). alquídicas.CaC2 + H2O MATERIAIS POZOLÂNICOS Classificação.Hidrofugação das paredes dos capilares do cimento. de alto. . Na maior parte vidro de silicato contendo principalmente Ca. alto-cálcio e (cimentante podem conter CaO livre e pozolânica) periclásio.forno (cimentante) Podem conter pequenas quantidades de outros elementos. b) minerais como silicatos alcalinos. (melhoras técnicas e estéticas) C .Compensar a retração. Pequena quantidade de matéria Cinza volante cristalina quartzo e C 3 A). precipitação de sais insolúveis nos capilares do cimento obturando-os. A superfície das partículas é lisa. C .Hidrófugos de massa: a) orgânicos como oleatos e estearatos de Ca. alumínio e sílica. Hidrófugos de superfície: asfaltos e alcatrões.recomposições. B . etc) silicatos. Mg. fluorsilicatos. combater a capilaridade e combater a água sob pressão.Estruturas destinadas a conter água. O carbono não queimado é comumente < 2%. D . Composição e Características dos Materiais Pozolânicos para Concreto Classificação Composição química e mineralógica Características das partículas Na maior parte silicatos vítreos contendo principalmente cálcio.

de 60. os concretos leves. mas é essencialmente altamente celulares. As quantidade de matéria não partículas moídas tem textura cristalina.Concretos a vácuo 6 .Concretos pesados 1 . surgiram interessantes tipos com características particulares e definidas. etc. A pequena quantidade de matéria Cinza volante de baixo teor de cálcio cristalina presente consiste geralmente de quartzo.204 Microssílica Cinza de casca de arroz pó extremamente fino consistindo é essencialmente de esferas com φ médio de 0. então. (área constituída de sílica pura na específica. podem estar presentes cenosferas e plenosferas Pozolanas altamente reativas Pozolanas Comuns Na maior parte vidro de silicato contendo Al. silimanita. surgiram e se desenvolveram.Concretos-massa 4 . .1µm constituída de sílica pura na (área específica. por adsorção de N 2 . além de dar-lhe novas propriedades como.Concretos leves: Visando reduzir o peso próprio (carga morta). forma não cristalina. na maior parte e tem mica. hematita e magnesita Materiais naturais As pozolanas naturais As partículas são moídas abaixo de contêm quartzo. mulita. o isolamento térmico. rugosa Pozolanas pouco reativas Escória de alto forno resfriada lentamente. de grelha. cinza. Fe e álcalis. aerados ou celulares. 60m²/g) Pó com 15-30% de partículas maiores do que 45 µm (comumente 200 a 300 m²/kg de finura Blaine). além de vidro de textura rugosa. sem finos 2 .000m²/kg) partículas geralmente < 45µm. CONCRETOS ESPECIAIS O avanço crescente da técnica de construir força o aparecimento de materiais que consigam responder às condições impostas em cada situação de obra. feldspato e 45 µm. com agregados leves.Concretos coloidais (ou injetados) 5 . aluminossilicato Consiste essencialmente de Os materiais devem ser moídos a silicatos cristalinos e um pó muito fino para desenvolver somente uma pequena uma certa atividade pozolânica. São aqui classificados na seguinte relação. por adsorção de forma não cristalina nitrogênio. A maior parte das partículas são esferas sólidas com 20 µm de diâmetro médio. por exemplo.Concretos refratários 7 .Concretos leves porosos. No setor de concretos hidráulicos.Concretos com ar incorporado 3 . evidentemente incompleta: 1 . tornando o concreto mais competitivo e de maior velocidade de execução.

1. Admite-se em geral 2000 kg/m³ como valor máximo para o concreto ser considerado leve (1800 kg/m³ para alguns). 6H 2 O + 3H 2 2Al + Ca ( OH ) 2 + 6 H 2 O → Ca[Al(OH) 4 ] 2 + 3H ′ 2 Quanto mais fino o pó. aprisionadas no interior da massa.1. etc.1g de pó passando na peneira de 0. pois em realidade são argamassas porosas em que as bolhas de gás ou ar formam-se no seu interior. resinas saponificáveis.143 kg/m³. mais gás gera: . o concreto terá massa específica γ igual a 1. sangue hidrolisado.5% do peso do cimento. As quantidades de agregado. estando o pó de alumínio compreendido entre 0.: para um consumo de cimento de 180 kg/m³. São especialmente leves.3 .2 . Os principais formadores de espuma são proteínas hidrolisadas. . por ação química. cal e água por m³ serão: M = Cm K = Ck A = Cx Obs. que dão origem aos três tipos de material: 1. mas de baixa resistência mecânica.Concretos espumosos: Os concretos espumosos são produzidos pela formação de uma espuma estável na pasta ou argamassa de cimento.O carbureto de cálcio reage com a água formando acetileno. São impropriamente chamados concretos. agentes sintéticos de superfície ativa.1.85 . de ótimo comportamento como isolante térmico. Al 2 O3 . γ concreto é a massa específica a ser obtida. cola animal. num traço 1:0. e adição de espuma ou agente produtor de espuma. o que torna difícil o conhecimento exato de suas características.Concretos porosos.3 mm dá cerca de 16 cm³ de gás . A redução de peso do concreto leve é obtida pela formação de vazios por um dos três processos a seguir indicados.obtidos pela formação de gases ou espumas estáveis. de acordo com uma das seguintes reações: ′ 2 Al + 3Ca (OH ) 2 + 6 H 2 O → 3Ca .205 Caracterizam-se esses concretos pela baixa massa específica aparente em relação aos concretos normais ou tradicionais.1g de pó passando na peneira 200 dá 615 cm³ de gás A dosagem desses concretos é feita totalmente por via experimental. celulares ou aerados .5:4:0. Os dois modos de produzi-los são: formação de um gás na mistura.2% e 0.Estes agentes são protegidos por patentes.1 . Sendo o traço em peso ::1:k:m:x (cimento: cal: agregado: água). o consumo será: C= γ concreto 1+ k + m + x . que fica estável no interior da massa.Utiliza-se um pó muito fino passante na peneira n° 200 (Área específica Blaine de 460 a 600 m²/kg) que reage com a cal desprendendo hidrogênio. Carbureto de cálcio . conforme a expressão: CaC 2 + 2H 2 O → Ca ( OH ) 2 + C 2 H ′ 2 1.Concretos gasosos: Os principais agentes formadores de gás são a seguir indicados: Pó de alumínio . massas específicas compreendidas entre 300 e 1200 kg/³.

206 1.114 0.530 0. São utilizados agregados naturais ou artificiais.0 1. que pode chegar a 20 vezes o volume inicial. o concreto deverá apresentar uma resistência mínima.Concretos com agregados leves: São aqueles em que os agregados têm estrutura celular porosa.Um dos primeiros agentes espumígenos foi o ácido naftalino-sulfúrico utilizado em pó. é mais importante do que no concreto denso. Os resultados mais interessantes obtidos por vários pesquisadores permitem adotar a seguinte tabela: Massa Específica Aparente (t³ / m) 0. Autoclavagem: Para melhorar as características de resistência e retração do concreto celular. britado e classificado.1. que é uma lava porosa.480 a 0.5 0. retração e condutibilidade térmica Estas são as propriedades mais importantes para os concretos celulares. A duração do processo é da ordem de 5 horas. ambas evidentemente ligadas à condutibilidade térmica e à retração. logo após o esponjamento. Como produtos manufaturados encontram-se os seguintes: a) Vermiculita .Resistência Mecânica.100 0. as células de ar estão nas partículas de agregados que apresentam massa específica aparente bem menor que os agregados naturais.3 0. Essa cal pode provir da hidratação do cimento ou da adição de cal ao conjunto.220 0. . b) Escória de Alto-forno . 2.083 a 0. apresentam a propriedade de esfoliar. Como exemplo do primeiro caso tem-se a PUMICE. Assim. A temperatura da autoclave varia entre 160 a 250°C.380 a 0. em geral na proporção de 1% do peso do cimento.660 Os concretos celulares apresentam alta retração. Formação de espuma na argamassa. Não é encontrado no Brasil. de elevada relação A/C e a influência da retração da pasta. pela adição de espumígeno e mistura contemporânea de materiais.290 a 0. se for fixada uma massa específica máxima. com porosidade irregular.°C ) 0. Obs. pode ser usado como agregado leve. A resistência varia na razão direta da massa específica.Constituída de silicatos provenientes da decomposição da mica que. pois são ricos em cimento. Dois são os métodos usuais de produção: 1. dá um material poroso que. 1.2 0. Submetidos à temperatura de cerca de 1000°C. a uma autoclavagem. Há uma melhoria sensível na resistência pela reação da cal com a sílica.2 Condutibilidade Térmica (kcal / m .4 . acontecendo o inverso com o isolamento térmico.:O primeiro método é o mais seguido. Formação de espuma com aparelhagem especial e sua adição posterior à argamassa.400 0. com pressão de 6 a 12 kgf/cm².074 a 0.8 1. formando silicatos.2 . é usual submetê-lo.160 a 0.Esfriada rapidamente e com pouca água. aquecidos. em virtude dos vazios. a água ao ser expulsa provoca a expansão. resistência à compressão variável e grãos de arestas vivas. A massa específica varia de 950 a 2000 kg/m³ dependendo da utilização de agregados leves só graúdos ou ambos leves.h.

A massa específica varia de 700 a 1800 kg/m³.80 0.60 0.33 a 0.207 c) Cinza leve .00 0.0 5.certas argilas aquecidas rapidamente a temperaturas entre 1000 e 1200°C desenvolvem gases que aprisionados na massa de alta viscosidade originam expansões. muito duros.55 a 1.60 a 0.5 Resistividade térmica (seco) (1) 0.0 1 a 3 4 a 6 1. 3 .0 a 30. . Na tabela abaixo se encontra uma súmula das principais características do concretos leves mais usuais.33 Observações: .A queima de certos carvões dá como resíduo uma cinza muito fina. .obtidos pela confecção de concretos sem agregado miúdo.Concretos sem finos . O isolamento térmico é cerca de 25% maior que o do concreto denso.5 a 4.0 3. 2 . 1. de boas qualidades como isolante térmico.45 a 0. pois deles se afasta não só pela porcentagem de ar contido na massa.5 a 25.15 0.Número de horas para transmitir 1 BTU por pé quadrado para 1ºF entre superfícies de 1” de espessura. mas de baixa resistência mecânica. que submetida a altas temperaturas (1200°C) sinteriza sob a forma de grãos aproximadamente esféricos.5 a 14.20 a 0.Utilizando agregados leves a massa específica aparente baixa para 700 a 1200 kg/m³. como também pelo tamanho e disposição das bolhas de ar.Concretos com Ar Incorporado: Este tipo de concreto não deve ser confundido com os porosos. feito com o mesmo agregado.5 a 3.20 a 0. O grão é constituído de células separadas por paredes vitrificadas.55 0.44 0. Moderadamente leves.60 a 0.67 0. Tipo de concreto NORMAL PUMICE ESCÓRIA ARGILA EXPANDIDA CINZA LEVE SINTERIZADA VERMICULITA SEM FINOS CELULAR Traços usuais (peso) 1:5 a 1:7 1:5 a 1:7 1:6 a 1:12 1:3 a 1:8 1:3 a 1:8 1:3 a 1:8 1:8 a 1:12 Massa específica (kg/m³) 2300 a 2500 700 a 1200 950 a 1600 900 a 1900 900 a 1900 400 a 800 1500 a 1800 (2) 400 a 1000 Resistência à compressão (MPa) 20 a 30 1. O adensamento desse tipo de concreto deve ser manual para não eliminarem a pasta de recobrimento. d) Argila expandida .0 1.10 a 0.

pois. Rapidamente foram sendo dados os seguintes passos: . de acordo com a lei de Boyle-Mariotte. depois de 1908. cujos diâmetros são da ordem de mícrons. tentar definir o concreto-massa como “concreto utilizado em peças de grandes dimensões. para temperatura constante.Concreto Massa: 3. especialmente a dosagem do cimento. bem como à ação de águas agressivas. e com geração de baixa quantidade de calor de hidratação”. reduzir sensivelmente o consumo de cimento a fim de atender `a outras características. Com o advento do conhecimento dos trabalhos de Abrams. Com os estudos de Bogue sobre a constituição do cimento portland.5%). 3 . atingindo-se até valores de 150 mm. como. da ordem de 70 a 160 kg/m³. com isso. minimizar as variações dimensionais e as possibilidades de fissuramento por ocasião do resfriamento diferenciado da massa. como da qualidade do cimento empregado na construção. assim. determinado experimentalmente.Histórico Nas estruturas de concreto fortemente solicitadas. que se podem calcular conhecendo com exatidão os pesos de cada um dos componentes e suas massas específicas absolutas.208 O ar intencionalmente incorporado tem uma porcentagem variável de 3 a 6% (note-se que o ar aprisionado raramente excede 1. às mudanças de pressão.Agregados com DMC cada vez maior.1 . agregados de elevado diâmetro máximo. tais como a geração de menor quantidade de calor pela hidratação e. (funcionamento do aparelho visto no item aditivos). pois. com uma quantidade estimada entre 500. bem como a melhoria dos meios de adensamento. como é o caso das barragens tipo gravidade. com o peso de unidade de volume do mesmo concreto. Os concretos desse tipo apresentam também uma resistência notável ao fenômeno de congelação e degelo. sem armadura. Interessará sempre um modo prático de se determinar.000 bolhas por m³ de concreto. Por outro lado. . Pode-se.000 e 800. Dois são os principais processos: o gravimétrico e o de pressão. No primeiro deles. grandemente difundidos a partir de 1916. havendo uma certa perda nos traços ricos. com reflexos tanto . excluindo os vazios. em média 4%. no laboratório ou na obra. foi necessário aperfeiçoar os métodos de construção e dar maior cuidado na seleção e proporcionamento dos materiais. é fixada baseada em valores experimentais que correspondem às solicitações que agem sobre determinada parte da obra. .Uso de pozolanas para substituição de parte do cimento. Procura-se. compensar total ou parcialmente a perda de resistência. Nos traços pobres há uma compensação total. nesses tipos de concreto. passando-se a partir daí a cuidar melhor não só da quantidade.Concreto com consistência cada vez mais seca e uso de vibradores adequados . a percentagem de ar intencionalmente incorporado . do seu volume total e da sua importância. a quantidade de cimento usualmente empregada no concreto é muito maior que o efetivamente exigido pelas condições estáticas. a composição do concreto. Com o aumento de altura das barragens.Consumos de cimento cada vez menores. Seu diâmetro é de 100µ. o incorporador melhora a trabalhabilidade pode-se reduzir a relação água/cimento e. pouco solicitadas e que resistem às cargas mais pela forma e massa do que pela resistência. higroscopicidade e permeabilidade do concreto. . O segundo método se baseia no fato de que o ar disseminado na massa é o único componente compressível que responde. porém. pôde ser posta em evidência a contribuição dos diversos compostos para a geração do calor de hidratação.Execução de concretagem de grandes volumes por jornada de trabalho. a quantidade de ar se determina comparando o peso da unidade de volume da mistura fresca. e caracterizado por consumos baixos de cimento. o que reduz de muito a capilaridade. iniciou-se a tendência da redução da relação A/C e consequentemente a redução do teor de cimento. A incorporação de ar diminui a resistência aos esforços mecânicos. As bolhas disseminadas em toda a massa cortam praticamente todos os capilares. naquelas obras de concreto simples.

1 . b) Cimentos metalúrgicos. como também para diminuir substancialmente e expansão proveniente das reações álcali-sílica e álcali-carbonato dos agregados com os álcalis do cimento.Cimentos: Os tipos de cimento mais adequados à utilização dos concretos massa são: a) Cimentos de baixo calor de hidratação. no proporcionamento da mistura e dos meios e modos de execução da obra. constituída de carapaças silicosos de plantas aquáticas. cerca de 1. .209 na economia da obra. tais como as argilas cauliníticas. .Uso de cimento especiais. Tubarão (SC) e Figueira (PR). As pozolanas artificiais resultam da calcinação de rochas sedimentares em temperaturas adequadas. passaram a exigir também controles mais adequados e mais precisos dos constituintes e das diferentes fases da produção. sem valor ou com pouco valor com aglomerantes. bem como foi instalada uma fábrica de pozolana por queima de argila em Jupiá.2 . As cinzas leves e volantes. O avanço na seleção de materiais. Procedem de rochas vulcânicas e cinzas vulcânicas. mas que finamente divididos. 3. os maiores responsáveis pelo alto calor gerado na sua reação com a água.2 . pois a lenta hidratação motivada pela existência de escória permite uma dissipação mais fácil do calor gerado. quer do concreto em fase de execução. principalmente retardadores de pega e endurecimento. terra de diatomáceas ou diatomita. além do acréscimo de resistência mecânica. quando finamente divididas e com composição química adequada. e formam compostos com propriedades aglomerantes. as da ilha grega do Santorin e a rocha de origem vulcânica conhecida como Trass. No Brasil são utilizadas as cinzas volantes das usinas de Candiota (RS). Charqueadas (RS).Introdução da tecnologia do concreto compactado com rolo O uso de pozolanas. indicado pelo valor máximo de 0. reagem com o hidróxido cálcio liberado na hidratação do cimento. visando facilitar e resolver os problemas de lançamentos maciços. como nas propriedades térmicas já então consideradas fundamentais. destacando-se entre as últimas: a cinza volante.6%. As mais conhecidas mundialmente são: as pozolanas italianas encontradas perto de Nápoles. é um depósito sedimentar de granulação fina. Tanto o cimento de alto-forno – CP III (35 a 70% de escória). cujas propriedades são provenientes dos baixos teores de C 3 A e C 3 S . As pozolanas naturais são materiais que ocorrem em jazidas e que não requerem tratamento maior a não ser moagem em alguns casos. 3. como o cimento composto com escória – CP II-E ( < 34% ) são utilizáveis.Introduziu-se o resfriamento quer dos agregados. Um outro tipo de pozolana artificial resulta da queima de casca de arroz ou outros vegetais e seu uso está sendo testado. nos aditivos. calculado com a soma da porcentagem de Na 2 O e 0. d) Cimentos portland comuns com baixo teor de álcalis.2. . constituem excelente pozolana. e prover maior resistência do concreto ao ataque por sulfatos. quer do concreto durante o endurecimento.Uso de aditivos. obtidos pela moagem íntima de clínquer e pozolanas naturais ou artificiais. . mostrou ser eficiente não só para combater o calor de hidratação. na Alemanha. c) Cimentos pozolânicos. obtidos pela mistura íntima durante a moagem do clínquer de cimento com escórias granulares de alto forno. em presença de umidade. montmoriloníticas ou ilíticas. ou incorporadores de ar com grande influência na durabilidade.Pozolanas: (ver também o Capítulo “Aditivos e Adições Minerais”) Podem ser definidas como “materiais silicosos ou sílico-aluminosos”.000ºC.2. . resíduo de usinas termoelétricas e a pozolana resultante da queima de determinadas argilas. provenientes da queima de carvão pulverizado em usinas termoelétricas. O Kieselguhr.658 da porcentagem de K 2 O .Materiais Constituintes: 3.

quando expostas a solução de KOH ou NaOH. bem como na pega e no endurecimento do cimento. .5 . é ainda o mais usado para indicar esses materiais nocivos. Solos com húmus. principalmente o agregado miúdo. produtos animais. Raramente são necessários valores altos de resistência com pouca idade.2.Agregados: Devem obedecer a Norma NBR-7211 e o principal já foi apresentado na apostila da 1ª parte. 3. além de econômicos.3 . Os estudos de Sherwood e Newlon em Studies on the Mechanism of Alkali-Carbonate Reaction mostram que minerais de dolomita em rochas carbonatadas aumentam em volume.340 e pela ASTM de números C-346/67 e C-586/69. existem dificuldades de aceitar o corpo de prova cilíndrico de 15cm x 30cm. o que possibilita obter misturas com baixos teores de cimento.1 . pelos ácidos orgânicos que contêm. razão pela qual a resistência do projeto pode ser atingida aos 3 meses e às vezes até com 1 ano de execução. ao passo que o último vai modificar o comportamento do concreto endurecido. havendo deterioração desse mineral. partículas de vegetais. Para o ensaio de compressão. é o gesso. em virtude de normalmente existirem agregados com dimensões de 100 mm.Água: As águas de amassamento e cura deverão possuir as características vistas no capítulo correspondente. os plastificantes redutoras de água e os incorporadores de ar.6H 2 O + 5Mg ( OH ) 2 + Ca ( OH ) 2 O método de verificação da reatividade carbonato está expresso nos métodos da NBR10. Neste caso parece haver correlação com o teor de álcalis no cimento dando uma reação álcalicarbonato. (NBR-7220) Sais solúveis .As impurezas de sais solúveis reagem com os componentes do concreto. podem contaminar o agregado. Experiências feitas por Hadley mostraram que um cristal isolado expande quando imerso numa solução de hidróxido de sódio. geram pouco calor de hidratação. capaz de destruir a massa. Os dois primeiros influenciam as propriedades do concreto fresco. A reação do sulfato de cálcio com o aluminato tricálcico forma um sulfoaluminato (sal de Candlot) de alta capacidade expansiva. que.2. A impureza mais comum nos agregados.2.Resistência Mecânica: Em geral.Existem exemplos de expansões no concreto quando o agregado é calcário dolomítico. Bem mais importante é a escolha do tipo e tamanho dos corpos de prova. a resistência mecânica exigida para estruturas em concreto-massa é bastante baixa.3. apesar de suas imperfeições. deste ponto de vista.carbonato . Elementos dos agregados que reagem com o cimento: Reação álcali .4 .Propriedades: 3.A matéria orgânica interfere sensivelmente na aderência entre a pasta e o agregado. raízes. cilindro terá 30cm x 60cm e para 150mm as dimensões seriam 45cm x 90cm. 3.Aditivos: Os aditivos mais comumente empregados nos concreto-massa são os retardadores de pega. A expansão está diretamente relacionada ao teor de dolomita. 3. ( CO 3 ) 5 .Sílica (NBR 9773) e álcali – carbonato (NBR 10340) Reação álcali . Impurezas orgânicas . O mineral dolomita parece ser o componente ativo destas rochas dolomíticas. afetando a pega e o endurecimento.210 3. O ensaio colorimétrico. A reação que toma o nome de desdolomitização pode ser apresentada como: 5CaMg ( CO 3 ) 2 + 12 KOH + 6H 2 O → 2 Ca 2 K 6 .3 .

. O concreto coloidal apresenta vantagens na técnica do concreto submerso ou em reparações de defeitos pela baixa retração que apresenta. O estudo mais aprofundado da Produção e Controle Tecnológico do Concreto-massa pode ser encontrado na bibliografia citada. 4 . pela facilidade de desmoldar a peça logo após a sua execução.1 . como ao mesmo tempo. mais pozolana) para originar uma expansão controlada. pode-se indicar que ele não deverá ser maior que ¼ da menor da menor dimensão da peça. a cromita. respectivamente cimento. Evidentemente.8 . não só eliminar a água por sucção. aproveitando mais intensamente o jogo de moldes disponíveis. previamente colocado nas formas. o carborundum. para temperaturas pouco elevadas. etc. outra parede repousando sobre borrachas. por meio de uma bomba de vazão conveniente. aplicar uma forte compressão às faces externas do concreto.Demais propriedades: As demais propriedades já forma de certa forma abordadas no capítulo específico. e. fluidificante e. 6 . Um traço bastante empregado em peso é 2:1:3:0. A pozolana pode ser natural ou artificial. Mais tarde foram usadas para enchimento de fissuras em estruturas e para a proteção de barras de aço de protensão com o preenchimento das bainhas. A argamassa é geralmente de traço em peso 1:1 a 1:2. entre as últimas destaca-se o fly-ash. as argamassas e pastas devem ter suas propriedades. Para facilidade da execução das injeções. módulo de elasticidade mais alto do que o do concreto comum. túneis. pozolanas. areia e água. que toma o nome de refratário e cujas características próprias conduzem a um comportamento adequado naquelas condições de exposição.01 a 0. O processo consiste em aplicar sobre a massa uma placa rígida formada por treliças recobertas por um tecido forte. colorantes. graças à pressão atmosférica. É também procedimento interessante na indústria de pré-moldados. tiver de suportar elevadas temperaturas ou mudanças térmicas. no estado fresco.Concretos Refratários: Se o concreto. finalmente.211 3. Para obter um concreto refratário. aplica-se. às vezes. para temperaturas maiores. uma compressão na superfície. barragens. que conseguiu por meios simples. pozolana. 4. porém permeável. mais aluminosos. é muito antigo. nem 2/3 da distância mínima entre as barras da armadura. Surgiu daí a idéia de eliminar a água excedente logo após o adensamento. 5 .02% do peso do cimento. agregados com o córidon. O cimento utilizado é normalmente o portland comum.Argamassas coloidais: O uso das pastas para injeções em fissuras de rochas em fundações. etc. o concreto a vácuo só se aplica em espessuras reduzidas. será necessário um concreto especial.3. de modo a preencher os vazios de um agregado graúdo. e sobre estas. pó de alumínio em pequena proporção (0. modificadas pela adição de fluidificantes. Fazendo-se vácuo nessa cavidade. como agregados. durante seu uso. diminuição da retração pelo contato de grão a grão do agregado graúdo (cerca de metade do concreto normal). que não se desintegre a um aquecimento prolongado nas temperaturas de serviço. formando uma cavidade sobre o concreto.Cimentos a Vácuo: A quantidade de água utilizada para misturar e adensar o concreto é maior do que a necessária para hidratar o aglomerante. atingindo raramente 1:3. O processo foi inicialmente imaginado por Karl Billner. agentes expansivos. Com relação ao tamanho máximo do agregado. materiais refratários mais ou menos silícicos. impossibilidade de usar vibração interna. etc. As diferenças para o concreto convencional são: alta porcentagem de agregado graúdo. para as mais altas temperaturas.Concretos Coloidais (ou injetados): Concreto injetado ou coloidal é um concreto obtido a partir da injeção de uma argamassa. a magnesita. porém com menor resistência à tração.2 . que se estende por larga área. resistência à compressão da mesma ordem de grandeza. deve-se utilizar o cimento aluminoso como aglomerante e.

A necessidade de proteção de pessoas contra os efeitos biológicos das radiações: raios-X e γ. os agregados é que são especiais. com baixo teor de penetração. sendo que o concreto satisfaz estas condições pela alta densidade e por conter numerosos átomos de hidrogênio. lastros fixos ou móveis. Radiações .Partículas β. . porque são mais penetrantes.: Este concreto se consome com o tempo. ao contrário.Raios γ. A atenuação dos nêutrons e dos raios γ exigem a presença de diferentes elementos no material de proteção. bombas de cobalto. Em essência. poder de penetração extremamente alto. emissões por materiais radioativos. .Os materiais radioativos e as reações nucleares dão os seguintes tipos de radiação: . os nêutrons são absorvidos por materiais de baixa densidade (hidrogênio contido na água.1400ºC Aglomerantes CimentoPortland Cimento Aluminoso Agregados Normais Normais Tijolo cerâmico ordinário Refratário ordinário Refratário c/ mais de 25% Alumina Refratários especiais Obs. 7 . dotados de alta energia e altíssimo poder de penetração. contrapesos de pontes basculantes e tensores de cabos. colocou os concretos pesados no primeiro plano de importância dentre os concretos especiais.500ºC 500ºC .212 O quadro seguinte dá indicações sumárias sobre esses concretos: Temperaturas de Serviço < 300ºC 300ºC . .800ºC 800ºC . por exemplo) e os raios γ.Nêutrons. por materiais de alta densidade.1000ºC 1000ºC . proteção em reatores nucleares e aceleradores de partículas. com grande poder de penetração. Para proteção do homem.1200ºC 1200ºC .Normalmente o cimento utilizado é comum. . As radiações particularmente nocivas.Partículas α. Originalmente sua utilização se restringia à execução de contra pesos para elevador e. todas as radiações devem ser atenuadas ou absorvidas. estando sua economia ligada ao custo inicial e sua duração. são os nêutrons e os raios γ. Os nêutrons podem passar através de uma placa de chumbo de 50cm de espessura.Concretos Pesados Entende-se por concreto pesado aquele cuja massa específica é bastante superior à massa específica dos concretos correntes (2400 kg/m³).

1a ed. Manual de Dosagem e Controle do Concreto. etc. Ed. Concreto: Estrutura Propriedades e Materiais.Mehta. Vitervo A. PINI 2000 05 . Método de Dosagem de Concreto . P. A. 10 . 1a ed.5500 4800 4200 Goethita Fe 2 O. 06 . PINI 1994 07 .Os agregados mais usados e suas características estão no quadro abaixo. 1992. PINI 1998 11 .213 Agregados . pesquisa e realizações. 2005.Apostila de Materiais de Construção I (edição 2008).(Editor). Geraldo C.ABNT. Fabrico e Propriedades do Betão. IPT. onde foi adicionado o basalto para comparação.(Editor).5200 3500 3300 Barita 4000 – 4500 3500 3300 BaSO 4 Galena 7600 5500 5000 PbS Córindon 4000 3500 3300 Al 2 O 3 2800 1500 2400 SiO 2 − FeO − Al 2 O 3 Basalto BIBLIOGRAFIA 01 . Massa específica Principal Massa Específica Massa Unitária Tipo do concreto constituinte (kg/m³) Média (kg/m³) Fe Granalha 7500 5500 5000 Fe 2 O 3 Hematita 5000 .K. 09 .. 04 . 2007. Materiais de Construção Civil. 13 .Helene.Equipe do Laboratório de Furnas. Adam M. IBRACON.Isaia.Aïtcin.Isaia. 08 . CONCRETO: ensino.. e Terzian. Especificações e Normas.Neville. IBRACON.Sousa Coutinho. P.Trabalhos dos últimos congressos (CBC) do IBRACON.3H 2 O 3500 . . Geraldo C. CONVÊNIO CAPES. 02 . Portugal. Concreto de Alto Desempenho Ed.4300 3000 3000 Limonita Fe 2 O.O’Reilly. Pierre-Claude.4300 2800 2600 Magnetita Fe 3 O 4 4000 . PINI. Concretos – Ensaios e Propriedades. 03 . Propriedades do Concreto Ed. LNEC.Artigos e sobre Concreto: ABCP. P. . PINI. Métodos. H 2 O 2700 . PINI 97 12 .

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