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METALURGIA DO P

A metalurgia do p o processo metalrgico usado na fabricao de peas metlicas, que se distingue dos processos metalrgicos convencionais pelas seguintes caractersticas: Utilizao de ps metlicos e no metlicos como matrias primas; Ausncia da fase lquida ou presena apenas parcial de fase lquida durante o processo de fabricao; Produo de peas de formas definitivas ou praticamente definitivas, dentro de tolerncias muito estreitas, geralmente sem a necessidade de operaes de usinagem posteriores ou de qualquer outro tipo de acabamento; Produo de componentes com caractersticas estruturais e fsicos impossveis de se obter por qualquer outro processo metalrgico; Obteno de peas produzidas em grandes sries, tornando o processo altamente competitivo em relao aos processos convencionais; A partir dos ps, obtidos atravs de vrias tcnicas de fabricao, so duas as etapas fundamentais do processo: Moldagem ou Compactao pela aplicao de presso nos ps, temperatura ambiente, no interior de matrizes, cujas cavidades correspondem forma e dimenses finais das peas;

Aquecimento ou sinterizao a uma temperatura abaixo da temperatura de fuso do metal ou liga metlica considerada, sob condies controladas de temperatura, tempo e ambiente.

Esta ltima operao confere a resistncia mecnica e outras propriedades aos compactados obtidos na etapa anterior, os quais, apenas compactados, no possuem as carctersticas fsicas e mecnicas que permitem seu emprego imediato. A compactao e a sinterizao so as duas etapas bsicas, podendo sofrer algumas modificaes, sobretudo no que se refere compactao. Outras operaes tpicas da metalurgia do p consistem na mistura dos ps, antes da compactao, quando se trata de vrios componentes, e na calibrao ou calibragem, aps a sinterizao. Alm dessas, podem ser realizadas outras operaes, tais como, por exemplo, tratamentos trmicos, tratamentos superficiais e usinagem.

TCNICAS DE PRODUO DE PS
O tamanho, a forma e a distribuio dos gros so caractersticas importantes na produo de peas sinterizadas e variam conforme o mtodo de obteno do p. Os mtodos de obteno podem ser mecnico, qumico, fsico e fsico-qumico. Dependendo das caractersticas desejadas do gro, mais de um mtodo pode ser empregado sucessivamente.

1- ATOMIZAO Na atomizao, o metal fundido vazado atravs de um orifcio apropriado, formando um filete liquido que recebido por jatos de ar, gs ou gua. Esses jatos provocam a pulverizao do filete e seu imediato resfriamento. O p recolhido reduzido e peneirado, estando pronto para ser usado.

O tamanho e a forma das partculas variam em funo de vrios parmetros, entre os quais se destacam; a espessura do filete, a presso da gua ou gs, a geometria do conjunto de pulverizao e, evidentemente, o tipo de atomizao. A atomizao a gua normalmente conduz a partculas irregulares e angulosas, enquanto que a atomizao a ar produz partculas mais esferoidais.

2- ELETRLISE A fabricao de ps metlicos a partir da eletrolise outro processo comumente utilizado para a produo de ps de cobre. Os ps produzidos apresentam elevada pureza, baixa densidade aparente e tem gros de estrutura nitidamente dendrtica. Aps recolhida dos tanques de eletrlise, a massa de p, sob a forma de uma lama, neutralizada, secada, reduzida e classificada por peneiramento. 3- MOAGEM Entre os mtodos mecnicos para a obteno de ps, um dos mais usados a moagem. Em geral, ela feita em um equipamento chamado moinho de bolas, que consiste em um tambor rotativo contendo esferas metlicas de material resistente ao desgaste. Quando o tambor gira, as esferas chocam-se umas contra as outras, desintegrando gradativamente o material que se encontra no interior do tambor.

CARACTERSTICAS DOS PS
Entre as caractersticas mais importantes dos ps metlicos esto a forma e o tamanho das partculas individuais. Para o projeto de uma pea sinterizada, a distribuio granulomtrica das partculas outra informao importante. Os vrios mtodos de obteno de p metlicos conduzem a diversas formas, tamanhos, distribuio e outras caractersticas dos ps, sendo imprescindvel o domnio do processo de obteno e caracterizao dos ps para se chegar a uma pea final que atenda os quesitos de engenharia. a) Forma geomtrica das partculas: As formas mais comuns so acicular, dendrtica, angular, fibrosa, granular, porosa, nodular, irregular ou esfrica.

b) Tamanho:
dimetro mdio das partculas influencia algumas caractersticas do produto final. Por exemplo, uma partcula maior permite maior compactao, enquanto uma menor permite uma superfcie com menor rugosidade.
O

COMPACTAO
Nesta etapa, uma quantidade predeterminada de p colocada na cavidade de uma matriz montada em uma prensa de compresso, que pode ser mecnica ou hidrulica. A compactao ocorre por deslocamentos simultneos dos punes superior e inferior, temperatura ambiente.

Nos primeiros movimentos do puno superior e do puno inferior, a compactao causa apenas o adensamento do p, sem deformao das partculas e sem produzir adeso entre elas. Se o processo for interrompido, o p no manter uma forma com contornos definidos. O aumento da presso provocar deformao plstica das partculas. As partes finas de cada partcula sofrero deformao ou quebra, que favorece o entrelaamento dos gros, produzindo uma espcie de "solda fria".

Com o aumento da compresso, o atrito do material contra as paredes da matriz e a frico interna das partculas elevam a densidade do material aos valores desejados. Aps a compactao, a pea chamada de "compactado verde". A consistncia do compactado verde lembra a de uma paoca de amendoim, que deve ser manuseada com cuidado para no se quebrar. A densidade e a resistncia so duas caractersticas importantes nesta etapa, pois influenciaro as propriedades mecnicas da pea final.

A densidade de 5,5g/cm a menor densidade utilizada em peas de ferro. Se uma pea com densidade inferior a essa for sinterizada, suas propriedades mecnicas ser muito pobres, para aplicaes prticas. Para mancais autolubrificantes de ferro, so comuns densidades entre 5,7 e 6,2g/cm. Alm desses valores de densidade, as presses de compactao envolvidas sobem cada vez mais acentuadamente, causando considerveis deformaes plsticas entre as partculas causando o aumento do atrito interno e contra as paredes da matriz. obvio, do ponto de vista econmico, que no se deve levar a densidade a valores extremos. J que isso acarreta rpido desgaste do ferramental. Na prtica, em cerca de 90% dos casos, procura-se trabalhar na faixa de 5,7 a 6,8g/cm para peas de ferro, conduzindo a processos bastante econmicos.

CUIDADOS COM A "ZONA NEUTRA"


A zona neutra a regio do compactado verde em que as partculas menos sofreram a ao das foras de compactao. Dependendo da geometria da pea, a localizao da zona neutra torna invivel a produo de uma pea por sinterizao, pois no se consegue, em torno dessa zona, um grau de compactao compatvel com as outras regies da pea.

SINTERIZAO
A sinterizao a etapa do processo de metalurgia do p em que uma massa de partculas, na forma do compactado verde ou confinado em moldes, aquecida, lentamente, altas temperaturas, mas abaixo do ponto de fuso do metal ou liga, sob condies controladas de temperatura, velocidade de aquecimento e resfriamento, tempo de permanncia e atmosfera. Basicamente, a sinterizao um processo de estado slido, ocorrendo ligao qumica e metalrgica das partculas do p no sentido de eliminar ou diminuir a porosidade existente no compactado verde, formando um corpo coerente provido das propriedades fsicas primrias do sinterizado. A sinterizao comumente processada em fornos contnuos, caracterizados por trs zonas de operao: pr-aquecimento, manuteno da temperatura e resfriamento. A figura a seguir mostra uma vista esquemtica de um forno desse tipo.

Em diversos casos, a temperatura de sinterizao suficientemente alta para fundir um ou mais componentes do material, caracterizando a chamada sinterizao com fase lquida. Sob o ponto de vista de economia e funcionalidade do processo, o desejvel ter o produto sinterizado acabado aps esta operao.

Entretanto, quando certas caractersticas fsicas e dimensionais no so atingidas, pode-se promover operaes subseqentes de recompresso, resinterizao, infiltrao com metais de mais baixo ponto de fuso, etc. Na sinterizao ocorre, normalmente, uma deformao do compactado, que se contrai, podendo chegar a uma reduo de 40% do seu volume inicial ou uma reduo linear de cerca de 16%.

OPERAES COMPLEMENTARES

Depois da sinterizao, a pea ainda pode passar por processos de recompresso, tratamentos trmicos e usinagem, ou ser imediatamente utilizada. Dependendo da forma geomtrica da pea, da densidade, da liga, etc., ela se deforma durante a sinterizao. Nos casos em que essa deformao ultrapassa certo limite, h necessidade de uma operao adicional de recompresso para garantir tolerncias apertadas, rugosidade, etc. A recompresso uma operao similar compresso, exceto que, ao invs do p, h a compactao de uma pea j sinterizada. As peas podem ser tratadas termicamente, do mesmo modo que as peas metlicas convencionais. Em tratamentos trmicos que conferem dureza apenas camada superficial da pea, como a cementao e a nitretao.

PRINCIPAIS APLICAES
1- FILTROS SINTERIZADOS So utilizados em vrias aplicaes industriais que requerem resistncia em altas temperaturas e resistncia mecnica e qumica (Por exemplo: filtragem de gases, leos combustveis e minerais, etc.). So utilizados tambm como abafadores de rudo e vlvula corta chamas. So fabricados em bronze, nquel, aos inoxidveis, titnio e outros.

2- MANCAIS AUTOLUBRIFICANTES

Uma das caractersticas da sinterizao possibilitar ocontrole da porosidade do produto final. Esta caracterstica particularmente importante na produo de mancais autolubrificantes. A porosidade existente no mancal pode ser preenchida com leo, para garantir uma lubrificao permanente entre o eixo e o mancal.

3- BATERIAS Utilizam nquel poroso nos acumuladores cdmio-nquel e nas pilhas. 4- PRTESES Implantes cirrgicos so recobertos com liga porosa ( base de CoTi), permitindo que o tecido sseo penetre nos poros e assegure uma boa ligao com o implante. 5- MATERIAIS ESPECIAIS So ligas (como W90-Cu-Ni) que no permite fabricao industrial devido ao alto ponto de fuso (3410C), alta densidade (18 g/cm), e outras caractersticas. Possuem alto poder de absoro de radiaes (setor nuclear) e para blindagens (setor militar). 6- DISCOS DE FREIO E EMBREAGEM So feitos base de liga de cobre ou ferro-cobre, aos quais se adiciona agente de atrito (SiC, SiO2, Al2O3) e agente lubrificante (Pb, C, MoS2). 7- METAL DURO O carboneto metlico, tambm chamado de metal duro, tem importncia fundamental no campo das ferramentas de corte, peas de desgaste e brocas para perfurao de rochas. Nessas ferramentas, o metal duro adaptado nas partes cortantes, na forma de pastilha. Essas pastilhas possuem elevada dureza (quase igual do diamante) e suportam temperaturas de at 1.000C sem sofrer perda de corte.

O metal duro pode ser produzido a partir do p de tungstnio (W) puro, misturado ao p de carbono (C) em propores cuidadosamente controladas para garantir a correta composio. Esta mistura levada a uma temperatura de cerca de 1.700C, que provoca a unio do tungstnio e do carbono, dando origem s partculas duras do metal duro, representadas pelos carbonetos de tungstnio (WC). O carboneto de tungstnio dissolve-se facilmente em cobalto (Co), o qual adicionado mistura, atuando como metal ligante. O resultado final combina as propriedades da partcula dura (resistncia ao desgaste) com as propriedades do metal ligante (tenacidade - absoro de impacto).

VANTAGENS
Possibilidade de produzir e conformar metais impossveis ou muito difceis de serem obtidos pelos processos metalrgicos convencionais. Exemplos: metais refratrios (tungstnio, molibdnio, tntalo e outros), metal pesado, etc.; Possibilidade de obteno de caractersticas estruturais especiais, como porosidade controlada. Exemplo: materiais para mancais auto-lubrificantes, filtros metlicos, etc.; Possibilidade de obteno de materiais caracterizados pela associao de metais com materiais no-metlicos. Exemplos: discos e materiais de frico, combinao de materias metlicos com cermicos, etc.; Possibilidade de associar-se metais diferentes para a obteno de materiais em que ficam mantidos as caractersticas prprias de cada componente metlico. Exemplos: contatos eltricos de tungstnio-prata, tungstnio-cobre, etc.; Possibilidade de ser exercido rigoroso controle do produto acabado, tendo em vista da capacidade de partir-se de metais extremamente puros; Eliminao prtica de rebarbas ou de qualquer excesso de material na forma de rebarbas; Boa tolerncia dimensional, dispensando operaes posteriores de usinagem; Processo de fcil automao.

DESVANTAGENS
Alto custo inicial do ferramental, sendo necessria grandes produes para compensar o investimento;

Tamanho e formato limitado das peas. medida que as dimenses das peas aumentam, torna-se necessrio o emprego de prensas de compactao de capacidade cada vez maior, resultando em equipamentos que oferecem dificuldades muito grandes, custo elevado, podendo tornar o processo anti econmico;

Impede processo posterior de soldagem, devido ao comprometimento das propriedades fsicas e qumicas devido porosidade da pea.