SOLDAGEM INDUSTRIAL

Introdução à Soldagem
 Soldagem

É um dos processos de fabricação hoje mais utilizados em nível industrial, nas mais variadas aplicações.
A utilizamos desde para união microscópica de fios em pequenos circuitos eletrônicos (solda brasagem
seletiva de baixo aporte), até para união de chapas de grande espessura em equipamentos pesados,
como as utilizadas em navios, vagões e vagonetas,estruturas metálicas ou em turbinas hidráulicas.
 Soldagem

Atualmente são usados mais de 50 tipos de processos diferentes de soldagem, nos mais diversos
segmentos da indústria e em serviços.

Desta forma os métodos de soldagem e as características das juntas soldadas podem ser totalmente
diferentes para aplicações específicas ou não. Sem exceção, esta seleção de um processo ideal,
dependerá muito de basicamente de 5 (cinco) fatores distintos.
 PRINCIPAIS FATORES

I. Geométricos: da forma, espessura e geometria das peças (ou conjuntos) a serem soldados;

II. Metalúrgicos: do tipo de material (ou materiais) que se pretende unir, entende-se sempre pelo metal
de base e de adição;

III. Processo: do tipo de processo de soldagem, dominado industrialmente, comumente utilizado e

disponível (máquina, consumível, mão-de-obra qualificada,

IV. Desempenho: do desempenho esperado para com o processo e para com os componentes soldados
frente às condições de serviço e as solicitações de carga (estáticas e/ou cíclicas);

V. Custo: do custo total do processo, envolvendo treinamento de pessoal, condições de segurança,materiais,

etc.
A soldagem é o melhor método para
fixação de duas peças metálicas?
Vantagens:

 Juntas de integridades e eficiências elevadas;

 Grande variedade de processos;

 Aplicável em diversos materiais (quando compatíveis);

 Operação manual ou automática;

 Pode ser altamente portátil;

 Juntas podem ser isentas de vazamentos (estanques);

 Custo em geral, razoavelmente baixo;

 Junta não apresenta problemas de perda de aperto;

 Não existe problemas de corrosão por frestas;

 Uniformidade.
Desvantagem:

 Não pode ser desmontada;

 Pode afetar microestrutura e propriedade das partes (ZAT);

 Pode causar distorções e tensões residuais;

 Requer considerável habilidade do operador;

 Requer qualificação de mão-de-obra;

 Pode exigir operações auxiliares de elevado custo e duração (ex: tratamento térmico);

 Estrutura final é única e pode ser sensível a falha total;

 Em alguns tipos de materiais e em algumas aplicações, requer qualificação do processo

e dos consumíveis;

 Necessidade de compatibilidade de materiais de base;

 Necessidade de fontes externas de energia.

 Soldagem
Definição:

É um termo genérico aplicado à um processo de fabricação, utilizado na união de peças metálicas (ou não),
tendo como princípio termodinâmico básico a transformação das superfícies de união em estado líquido (poça
de fusão), utilizando-se para isso de calor ou pressão, ou ambos simultaneamente, e com a posterior
solidificação desta poça fundida.

As 4 (quatro)* principais fontes diretas de calor mais comuns, utilizadas na soldagem, são as seguintes:

I. Chama - produzida pela combustão de um gás combustível com ar ou oxigênio.

II. Arco elétrico - produzido entre um eletrodo e as peças a soldar, ou entre dois eletrodos.

III. Resistência elétrica – oferecida pela passagem de corrente entre duas ou mais peças a
soldar.

IV. Pressão – oferecida pelo exercício de uma pressão de atrito entre os dois materiais.
 Soldagem

Estrutura atômica Estrutura atômica Diluição de

do metal A do metal B A+B = SOLDA

Conceito teórico de uma solda, pela aproximação das superfícies das peças,
pela atração atômica (difusão ou fusão).
 Soldagem

Conceitos Fundamentais:

Material de Base: É o material que constitui as partes a unir (o metal de cada lado de uma junta).

Material de Adição: É o material que será usado como enchimento no processo de soldagem, capaz de
preencher as folgas entre as superfícies a unir. O material adicional é de mesma natureza* das partes e será
usado para assegurar a continuidade de propriedades, no caso da soldagem por fusão.

Zona Afetada pelo Calor (ZAC ou ZAT): É a porção de metal, adjacente a região soldada, afetada pelo
calor do processo de soldagem, onde ocorre as principais transformações de fases, e decorrente destas, as
descontinuidades.

Linha de Interface: Linha exata que se sucedeu a soldagem (linha limite da ZAC ou ZAT).
 REGIÕES DA SOLDA

- Metal Base
- Metal de adição
- Zona termicamente atingida (ZTA)
- Linha de Fusão
 HISTORICO DA SOLDAGEM
· Pré História Idade – Media → Soldagem por Forjamento – Importância
estratégica;
· 1500 – 1900 → Alto – Forno; Ferro Gusa – Fundição;
· 1809 → Arco Elétrico
· 1885 → 1° Patente;
· 1890 → Eletrodo Nu;
· 1907 → Eletrodo Revestido;
· 1914 → Importância Industrial;
· 1926 → TIG;
· 1948 → MIG;
· 1953 → MAG;
· 1954 → Arame Tubular;
· 1957 → Plasma e Feixe Eletrônico;
· 1958 → Eletroescória;
· 1960 → Laser;
· Atualmente → Mais de 50 processos usados industrialmente.
 Soldagem
Os processos de soldagem em geral, são influenciados diretamente por alguns fatores adicionais, que devem ser
atentados, afim de que obtenhamos sucesso no resultado final do processo, a solda.

São exatamente 4 (quatro) fatores de influência, quais podem vir a afetar negativamente (ou positivamente) uma
operação de soldagem. Todos os fatores abaixo são levados em conta de uma seleção prévia do processo.

São os fatores:

 Energia de Soldagem (relativo ao processo);

 Tensões Residuais;

 Parâmetros de Soldagem (relativo ao processo);

 Soldabilidade do Metal de Base.

 Energia de Soldagem

Os principais tipos de soldagem – no estado sólido ou por fusão – são

classificados quanto à natureza da energia utilizada para promover a ligação
metalúrgica, ao tipo de processo e com indicações de intensidade da fonte de
energia de soldagem. A esta intensidade de calor da fonte, damos o nome de
energia de soldagem (ou aporte térmico).

O conceito de energia de soldagem ( E ) – é quantidade de energia térmica

transferida à peça por unidade de tempo, sobre a unidade de área (geralmente
expressa por J/mm²).
 Energia de Soldagem

A energia de soldagem é uma característica do processo de soldagem e da

técnica empregada.

Os processos de soldagem do tipo arco submerso (SAW) ou eletroescória

(ESW), por exemplo, possuem inerentemente elevada energia de soldagem,
enquanto processos muito intensos, no fator de aporte de calor, onde a área
de aquecimento para fusão é pequena, como plasma (PAW) ou TIG (GTAW),
são considerados de baixa energia.

Quanto mais alto for a energia de soldagem (aporte de calor), maior será a
quantidade de energia calorífica transferida à peça, maior a poça de fusão,
mais larga a zona aquecida e menor o gradiente térmico entre a solda e o
metal de base.
 Energia de Soldagem

A energia de soldagem (ou aporte térmico, ou aporte de calor) tem relação também com o
tamanho da poça de fusão e com a área das regiões aquecidas, e deve ser controlado na
soldagem de ligas especiais.

Escoamento de calor na soldagem de cordão sobre chapa:

(a) chapa fina – escoamento de calor bidimensional;

(b) chapa grossa – escoamento de calor tridimensional

 Energia de Soldagem

FONTE TERMICA EXTERNA

ESCOAMENTO TERMICO
 Energia de Soldagem

No ponto mediano da solda, no centro do cordão, é o ponto Tm, de maior calor,

isto é, onde a temperatura máxima ocorre com toda intensidade.

O conceito de energia de soldagem (ou aporte térmico) é muito importante no estudo dos aspectos
térmicos da soldagem, e dos fenômenos diversos que ocorrem (defeitos, distorções, etc.).

A energia de soldagem E também é conhecida como aporte de calor, ou aporte térmico H do inglês
“heat input”.
O cálculo da energia de soldagem pode ser expresso através da relação:

Onde:
V – tensão (V)
E=f.V.I I – Corrente (A)
v v – velocidade de avanço (mm/s)
f – valor do aporte cedido pela fonte (de
acordo com o tipo do processo de soldagem).
 Tensões Residuais

As operações de soldagem por fusão (sem exceção), criam tensões residuais que resultam da dilatação e
contração do metal aquecido e da distribuição não uniforme de temperaturas, que caracteriza-se na
operação.

O metal de solda e a zona termicamente afetada (ZAT), próxima a zona de ligação,são aquecidos em
temperaturas muito maiores do que o metal de base. Há então um gradiente de temperatura bem
desuniforme ao longo da junta soldada, qual caminha com direção do centro do cordão ao metal de base.
Durante o aquecimento, devido às restrições físicas do restante do material não aquecido (metal de base),
ocorre progressivamente na zona termicamente afetada uma compressão e deformação plástica
localizada para acomodar sua dilatação.
Expansão (Dilatação) pelo Calor

DILATAÇAO SUPERFICIAL

TEMP INICIAL

TEMP FINAL
Expansão (Dilatação) pelo Calor

DILATAÇAO VOLUMETRICA

TEMP INICIAL TEMP FINAL

 Tensões Residuais

A medida em que a poça de fusão se solidifica, e posteriormente se resfria,começa a ocorrer (devido à forte
concentração de tensão induzida pelo calor) uma volta elástica das regiões plastificadas, seguido de um
tensionamento em formato de tração. Este tensionamento, que permanece residual, pode atingir valores tão
elevados quanto o limite de escoamento do metal de base, e logicamente da zona termicamente afetada
(ZAT).

Entre os grãos do metal, chamamos este estado de tensionamento de, triaxial de tensões (no grão do metal,
há a incidência de tensão entre os 3 eixos – (x, y e z).

Os principais defeitos de origem metalúrgica (trincas), provenientes da operação de soldagem, ocorrem

Sempre pela associação das tensões residuais e susceptibilidade ao trincamento do metal de base. Essas
trincas podem ocorrer em altas temperaturas (trincas a quente); ou em baixas temperaturas (trincas a frio).
 Tensões Residuais

Logo após solda da peça (ou conjunto) solidificar-se, ao resfriar, a solda, devido a contração
pela variação volumétrica da temperatura,cria linhas de tensão de tração,contrárias ao do
metal de base.

Há inúmeros tipos de trincas e fatores de trincamento. A este tipo de trincas consideramos trincas
mecânicas.
 Tensões Residuais
As tensões residuais podem ainda gerar problemas de estabilidade dimensional (distorções), empenamentos,
ruptura de elementos. Muitas vezes são a causa de falha prematura em juntas soldadas, com ocorrências graves
de defeitos.

Alguns fatores como:

 Inter travamento de estrutura

 Estruturas pesadas, de grandíssimo porte, com juntas mal dimensionadas;
 Estruturas hiperestáticas;
 Anéis e/ou placas circulares com soldas de topo;

Devem ser estudadas minuciosamente, e deve-se ainda, quando necessário, procurar formas de alívio e/ou
espaço para contração, evitando assim uma susceptibilidade de acumulo das tensões externas, diminuindo a
soma das tensões residuais da junta soldada.
 Soldabilidade

A soldabilidade é uma propriedade inerente do material, oriunda de características metalúrgicas, que representa a
facilidade com que este material pode ser soldado.

Apesar da difícil quantificação, é fácil perceber que um material que exige procedimentos de soldagem mais
complexos, apresentam difícil soldabilidade.

Os principais problemas que se traduzem em má soldabilidade, e que podem levar o material a falhas durante a
soldagem, ou quando esta em serviço (em operação após a soldagem), apresentam natureza metalúrgica e estão
relacionados à formação de trincas durante ou após o procedimento de soldagem.

Estas trincas, diferentemente das trincas ocasionadas por tensões residuais,tem natureza similar para com todos os
materiais, e que podem ser classificadas como: TRINCAS A QUENTE e TRINCAS A FRIO.
 Soldabilidade

Ao criarmos um determinado procedimento de soldagem, a soldabilidade deve ser levada em consideração

primordial, e devemos atentar aos conceitos genéricos sobre:

 As características inerentes a cada região do conjunto soldado;

 A estrutura dos metais de base;

 Os consumíveis (gases, eletrodos, cobre-juntas);

 Os principais problemas metalúrgicos que podem surgir em materiais

metálicos e suas causas.

É muito importante ressaltar que qualquer tipo de trinca que possa ocorrer durante a soldagem ou durante
o serviço é função do nível de tensões aplicadas + tensões residuais de soldagem, e que
procedimentos para aliviar tensões serão sempre recomendados em materiais de pequena capacidade de
deformação plástica.
 Soldabilidade
Na soldagem de aços ligados (de média e alta liga), há a necessidade de atenção especial, no que tange a
suscetibilidade de ocorrência de Trincas a frio e Trincas a Quente. Nestes aços, é comum a aplicação de
uma formula para avaliar esta soldabilidade: As Fórmulas de Carbono Equivalente (CE).

Estas fórmulas são comumente usadas para estimar a necessidade de cuidados especiais na sua
soldagem.

Uma expressão de CE muito difundida é:

 Soldabilidade

Preferencialmente, o CE deve ser calculado para a composição real do aço a ser trabalhado.
Quando esta composição não é conhecida, os teores máximos na faixa da especificação do aço
devem ser considerados por segurança.

Ex:
Um metal base é considerado facilmente soldável com o processo SMAW quando CE < 0,40. Acima
deste nível, cuidados especiais são necessários. Processos de soldagem de baixo hidrogênio
devem ser usados e pode ser necessário pré-aquecer a junta.

Quando CE > 0,60, deve-se usar pré-aquecimento para juntas com espessura acima de 20mm.

Quando CE > 0,90, um pré-aquecimento a uma temperatura levada é absolutamente necessário

para todos os casos, exceto para juntas de muito pequena espessura.
Soldabilidade
 Processos de Soldagem

A soldagem no estado sólido, envolve basicamente energia mecânica para aproximar a estrutura
metalúrgica dos dois materiais de base (sem os óxidos superficiais) e desenvolver uma atração atômica,
seja através da ação de fricção,impacto ou pressão. Como exemplo temos os processos de: soldagem
por fricção, soldagem por explosão, soldagem por difusão ou ainda soldagem por laminação.

A soldagem por fusão, ocorre com o aumento localizado da temperatura do material até que a
temperatura da região onde estão os materiais a serem unidos ultrapasse a temperatura de fusão do metal
ou da liga e posteriormente as partes sofram solidificação, mantendo uma continuidade física. Como
exemplo temos os processos de: soldagem a arco, arco plasma, oxi-combustível.
 Processos de Corte

3.1. Cortes Térmicos.

3.1.1. Corte por Oxigás (Oxicorte);

3.1.2. Corte por LASER;
3.1.3. Corte por Plasma;
3.1.4. Corte por Eletrodo de grafite.

3.2. Cortes Não-Térmicos.

3.2.1. Corte por Jato d’água ultra-pressurizado (Flow Cut Water);

3.2.3. Corte por Serra;
3.2.4. Corte por Discos Abrasivos Compostos.
Cortes Térmicos
OXI ACETILENO
PLASMA
LASER
ELETRODO DE GRAFITE
Cortes Não-Térmicos
CORTE POR JÁ DE ÁGUA
CORTE POR SERRA
CORTE POR DISCOS ABRASIVOS
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

TERMOS TÉCNICOS MAIS USADOS NA SOLDAGEM:

Considerações iniciais. Espera-se de um profissional que ele tenha atitude e comportamento condizentes com a
atividade que exerce e para a qual se preparou. Quando solicitado, deve saber explicar, ou definir, de forma clara e
inteligível, utilizando o vocabulário condizente com o assunto tratado. Se o assunto for soldagem, a terminologia a
ser empregada deve ser a de soldagem.

Esta parte de nosso curso de Soldagem , procura auxiliar o estudante a se tornar apto a:

a) Conhecer os termos de soldagem mais usuais;

b) Identificar os vários tipos de juntas;
c) Identificar os vários tipos de chanfros para preparação de juntas;
d) Identificar as várias zonas da junta soldada;
e) Identificar as várias posições de soldagem.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Vamos usar a terminologia de soldagem preconizada pela Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem –
FBTS e, por ser pertinente, colocamos entre parêntesis, a terminologia inglesa das especificações AWS –
“American Welding Society”.
Para facilitar o trabalho de consulta, tanto quanto foi possível, apresentamos os termos em ordem alfabética.

1 Abertura de raiz (root opening) é a separação entre as peças a serem unidas na raiz da junta (figura 1).

2 Alicate de eletrodo (electrode holder) é o equipamento, ou dispositivo usado para sujeitar (prender,
segurar) mecanicamente o eletrodo, ao mesmo tempo em que conduz a corrente elétrica através dele.
TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

3 Ângulo do bisel (bevel angle) é o ângulo formado por um plano perpendicular à superfície da peça e a
borda preparada da junta a ser soldada (figura 1).

4 Ângulo do chanfro (groove angle) é o ângulo integral do chanfro entre as partes a serem unidas por
soldagem (figura 1).

5 Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) é o ângulo que o eletrodo forma
com uma reta de referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao eixo de solda e ao eletrodo
(ver figura 2).

6 Ângulo de trabalho (work angle) é o ângulo que o eletrodo forma com a superfície do metal de base e ao
plano perpendicular ao eixo de soldagem (ver figura 2).

7 Atmosfera protetora (protective atmosphere) é o envoltório gasoso que circunda a parte a ser soldada ou
brazada durante a operação de soldagem.
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

8 Atmosfera redutora (reducing atmosphere) é a atmosfera protetora, quimicamente ativa e que, a temperatura
elevada, reduz óxidos metálicos (reduzir óxidos é a operação de retirar, parte ou totalmente, oxigênio dos óxidos).
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

9 Brasagem (brazing, soldering) é o processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre
fusão, ou seja, não se funde o metal de base (o metal das partes a serem unidas). O metal de adição, liquefeito
(fundido), penetra na fresta da junta e por capilaridade nas peças e, após esfriar e se solidificar, une as partes.

10
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

10 Camada (layer) é o conjunto de passes, ou cordões, depositados na mesma junta (figura 3).

11 Certificado de qualificação de soldador (welder certification) é o documento escrito

certificando que o soldador executa soldas de acordo com os padrões pré-estabelecidos.

12 Chanfro (groove) é a preparação de junta a ser soldada, executada em forma de abertura ou sulco
entre os componentes a serem soldados, determinando o espaço para conter a solda (ver figura 4). Os
principais são:

Chanfro reto, ou sem chanfro, ou junta de topo;

Chanfro em “V” simples, ou em meio “V”;
Chanfro em “V”;
Chanfro em “J”;
Chanfro em “U”;
Chanfro em “K”;
Chanfro em “X”;
Chanfro em duplo “J”;
Chanfro em duplo “U”;
 TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

13 Chapa ou peça de teste de produção (production test plate, vessel test plate) é a chapa
soldada como extensão de uma junta soldada normal, com a finalidade de sofrer exames através de
ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.

14 Cobre-junta (backing) é o material (metal de base, solda, material granulado, cobre, ou carvão,
colocado junto à raiz), com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execução de soldagem.

15 Consumível é todo material empregado na operação de soldagem, como material de adição ou de

proteção, tais como; eletrodos, varetas, arame, fluxos, gases etc.

16 Cordão de solda (weld bead) é o depósito de solda resultante de um passe (ver figura 3).

17 Corpo de prova (test speciment) é a amostra retirada da chapa ou peça de teste de produção
para executar exames através de ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos (veja item 13).
Terminologia de soldagem
Terminologia de soldagem
Terminologia de soldagem
Terminologia de soldagem
 Terminologia de soldagem

Tipos de juntas e exemplos de chanfros:

Terminologia de soldagem

Junta/chanfros
Terminologia de soldagem

Junta/chanfros
Terminologia de soldagem

Junta/chanfros
Terminologia de soldagem

Junta/chanfros
Terminologia de soldagem

Elementos de um chanfro:
Terminologia de soldagem

Elementos de um chanfro:
 Terminologia de soldagem
Execução de uma solda de vários passes