Colheita da soja

Deyvid Rodrigues Bueno

João Gabriel Faixo
Karina Renostro Ducatti
Leslie Lorival Lindner
 ESTADIO DE MATURAÇÃO
• R8 (maturidade completa) – 95% vagens
apresentam-se maduras;
• São necessários de 5 a 10 dias de clima seco
após R8 para que a soja atinja menos de 15%
de umidade;
• Cor de vagem madura nem sempre indica
ponto de colheita para os grãos em seu
interior;
• Com ambiente seco favorável a soja perderá
umidade rapidamente.
 UMIDADE DE COLHEITA
• A umidade ideal nos grãos para colheita e
armazenamento é 13%.
• Colheita pode iniciada com maiores
porcentagens de umidade
• Atraso na colheita, com umidade abaixo de
13%, causa aumento nas perdas durante a
colheita e no número de grãos danificados
• Diminui o peso dos grãos para
comercialização.
 Funcionamento irregular do mecanismo de recolhimento.
Problema
Vagens caem na frente da barra de corte
As plantas cortadas amontoam-se na barra de
corte ocasionando perdas de grãos
As plantas se enrolam no molinete, quando
emaranhadas ou com ervas daninhas
Corte irregular
Vibração excessiva da barra de corte
As plantas chegam de forma irregular ao
cilindro.
Causa
Velocidade excessiva do molinete
Molinete avançado
Molinete muito alto.
Plataforma de corte muito alta e plantas muito
curtas ocasionando alimentação irregular
A altura do molinete não está correta.
Velocidade do molinete é excessiva.
Algumas navalhas ou dedos da barra de corte
estão danificadas.
Barra de corte empenada
As placas de retenção das navalhas estão
muito apertadas e as navalhas não desligam
com facilidade.
Os dedos não estão alinhados.
Velocidade incorreta das navalhas.
Muita folga entre as peças da barra de corte.
A esteira do elevador dianteiro está muito
esticada, não permitindo flutuação do eixo
dianteiro.
As guias do eixo dianteiro estão bloqueadas
não permitindo a flutuação do eixo.
Solução
Reduzir a velocidade do molinete e adaptá-lo à
velocidade da colhedeira.
Deslocar o molinete para trás
Baixar o molinete e deslocá-lo para trás, para jogar as
plantas cortadas no caracol.
Baixar a plataforma de corte.
Deslocá-lo para frente e para baixo.
Reduzir a velocidade do molinete.
Substituir as peças danificadas da barra de corte.
Desempenar a barra de corte e alinhar os dedos
Ajustar as placas sem deixar folga excessiva
Alinhar os dedos de forma que fiquem paralelos às
navalhas.
Comprovar a velocidade do batedor.
Eliminar o excesso de folga da barra de corte.
Diminuir a tensão da esteira.
 
 
Limpar as guias do eixo dianteiro.
 Funcionamento irregular do cilindro.
Problema Causa
Trilha irregular ou sobre-carga do cilindro A correia plana patina.
Alimentação excessiva do cilindro
Pouca folga entre o cilindro e o côncavo.
Velocidade do cilindro muito lenta.
Vagens não trilhadas A plantas não está em condições de ser colhida.
Velocidade do cilindro muito lenta.
 
Muita folga entre o cilindro e o côncavo.
O motor não está na rotação correta.
Cilindro bloqueado As plantas não estão muito úmidas ou verdes.
A velocidade do cilindro é muito baixa.
A cortina retardadora está muito baixa e dificulta a
passagem da palha.
Grande quantidade de grãos partidos no tanque Plantas estão úmidas.
graneleiro. A velocidade do cilindro é excessiva.
O côncavo está entupido por resíduos.
O elevador retrilha leva grande quantidade de
grãos ao cilindro.
O volume das plantas que entra no cilindro é
insuficiente.
Solução
Ajustar a correia plana.
Reduzir a velocidade da máquinas.
Aumentar a folga entre o cilindro e o côncavo.
Aumentar a velocidade do cilindro através do
variador.
Aguardar que as plantas fiquem bem maduras.
Aumentar a velocidade do cilindro cuidando parra
que não quebre os grãos.
Reduzir a folga.
Regular a rotação do motor.
Aguardar condições favoráveis para a colheita.
Aumentar a velocidade do cilindro.
Mudar a posição da cortina.
Aguardar condições favoráveis.
Reduzir a velocidade do cilindro.
Limpar o côncavo.
Aumentar a abertura da peneira inferior.
Aumentar a velocidade de marcha.
 Funcionamento irregular do saca-palhas.
Problema Causa Solução

Perda de grãos pelo saca-palhas Côncavo mal-ajustado. Ajustar o côncavo.

Côncavo entupido. Limpar o côncavo.
Excesso de retrilha voltando para o Ajustar a peneiras e a corrente de
cilindro. ar.
Correia de acondiciona-mento do Ajustar a correia.
saca-palhas patina. Colocar a cortina mais para a
A cortina retardadora está colocada frente.
muito atrás. Reduzir a velocidade de avanço da
Volume excessivo de palha no máquina.
saca-palha. Colocar a segunda barra logo atrás
Pouco volume de palha no saca- do batedor.
palha. O grão é jogado fora da Limpar bem o saca-palhas.
máquina pelo cilindro.
Aberturas do saca-palhas
obstruídas.

Os grãos trilhados se acumulam Correia frouxa. Ajustar a tensão da correia.

sobre o saca-palhas Velocidade da máquina e do saca- Comprovar a velocidade do
palhas muito lenta. batedor. Se necessário, esticar a
correia planta ou aumentar a
rotação do motor.
 Funcionamento irregular do sistema de limpeza
Problema
Perda de grãos pelas peneiras
Grãos com excesso de resíduo no tanque grane-
leiro
Muita palha ou grãos na retrilha com possíveis
embuchamentos.
Peneiras estão sobrecarregadas
Causa
A corrente de ar é muito forte.
A peneira superior está muito fechada.
O bandejão está sujo.
O pente do côncavo está muito abaixo.
A correia de acionamento patina.
A corrente de ar é insuficiente.
Correias de acionamento do ventilador patinam.
A peneira inferior está muito aberta.
A peneira superior está muito aberta,
sobrecarregando a inferior.
A extensão da peneira superior está muito alta.
Os defletores de ar estão desregulados.
Muita palha curta sobre-carregando a peneira.
Curso insuficiente das peneiras.
A extensão da peneira está muito levantada ou
muito aberta.
Pouca abertura das peneiras.
Corrente de ar muito forte.
Muita palha úmida.
Corrente de ar insuficiente.
A peneira inferior está muito fechada ou entupida.
Defletores de ar mal ajustados.
A correia de acionamento das peneiras patina.
A extensão da peneira superior está muito
elevada.
Solução
Diminuir a velocidade do ventilador ou reduzir a
corrente de ar.
Abrir mais a peneira e se necessário limpá-la.
Limpar o bandejão.
Levantar o pente.
Ajustar a tensão da correia.
Ajustar a velocidade do ventilador ou a corrente de
ar.
Ajustar a tensão das correias.
Fechar um pouco a peneira inferior.
Fechar um pouco a peneira superior.
Baixar um pouco a extensão.
Ajustar os defletores de ar.
Ajustar a folga do côncavo e a velocidade do
cilindro.
Comprovar se a velocidade do batedor está
correta.
Baixar a extensão e reduzir sua abertura.
Aumentar a abertura das peneiras.
Reduzir a abertura do ventilador.
Aumentar a separação entre o cilindro e o côncavo
ou reduzir a velocidade do cilindro.
Aumentar a velocidade do ventilador ou a corrente
de ar.
Abrir um pouco a peneira, ou limpá-la se
necessário. Reposicionar os defletores.
Ajustar a tensão da correia.
Baixar um pouco a extensão da peneira superior.
 Tipos de perdas

• Pré-colheita
• Na plataforma de corte
• Nos mecanismos internos
– Unidade de trilha
– Saca-palhas
– Peneiras
 Perdas pré-colheita

• Ação do vento ou condições climáticas

• Principal causa é o atraso na colheita
– Programação de atividades
– Dimensionamento da maquinaria agrícola
– Utilização de variedades com diferentes ciclos
vegetativos
– Escalonamento da semeadura
 Perdas na plataforma de corte

• Pode atingir 80% do total de perdas

• Causas usuais:
– Corte alto
– Debulha, tombamento ou não recolhimento de
plantas pelo molinete
– Queda de grãos devido à velocidade da colhedora
ou pela ação da barra de corte
– População da cultura e/ou presença de plantas
daninhas
 Perdas na unidade de trilha

• Não debulha e danos aos grãos e sementes

• Causas usuais:
– Abertura inadequada entre o côncavo e o cilindro
batedor
– Velocidade do cilindro
– Velocidade da colhedora
 Perdas no saca-palhas e peneiras

• Grãos descartados junto com a palha

– Quantidade excessiva de material sobre o saca-
palhas
– Velocidade do ventilador incorreta
– Peneiras mal ajustadas
– Máquina trabalhando inclinada sobrecarrega
um dos lados da peneira
 Medição das perdas

• Rendimento da lavoura
– Colher manualmente pelo menos três
amostras com mesma área e determinar o
rendimento médio
• Área de coleta (Embrapa):
– Arroz: 1 m2
– Milho e soja: 2 m2
– Milho em espigas: 30 m2
 Medição das perdas

• Limite de perdas
– John Deere: 2 a 3 %
– Emater – GO: 1 saco/ha de soja
– Embrapa:
• Arroz e milho: 1,5 saco/ha
• Soja: 1 saco/ha
 Medição das perdas

• Perdas pré-colheita
– Antes de iniciar a colheita realizar pelo menos
três medições contando os grãos soltos e os
presentes em espigas cachos ou vagens sobre
o solo.
 Medição das perdas

• Perdas na plataforma de corte

– Utiliza-se uma armação com a largura da
plataforma da colhedora e comprimento
suficiente para atingir 1 ou 2 m2
– Colher normalmente com a máquina, parar e
funcionar até que toda a palha tenha saído
– Retroceder a colhedora (< comprimento da
máquina)
– Colocar a armação na área colhida, contar os
grãos e subtrair os grãos perdidos na pré-
colheita
 Medição das perdas

• Perdas na plataforma de corte

 Medição das perdas

• Perdas na trilha, saca-palhas e peneiras

– Colocar a armação atrás da colhedora e contar os
grãos, determinando a perda total na colheita
– Subtrair o resultado do valor encontrado nas
perdas de pré-colheita e da plataforma de corte
– O picador de palhas deve estar desligado
 Medição das perdas

• Perdas na trilha, saca-palhas e peneiras

Determinação da percentagem de perdas

• Pesagem dos grãos coletados

– Dificuldade: balança de precisão
• Tabelas para conversão do número de grãos
em kg/ha
• Copo medidor de perdas e produtividade
Tabelas para conversão do número de
grãos em kg/ha
 Redução das perdas na plataforma de
corte

 Pontos a serem observados

 Velocidade de avanço da colhedora
 Altura de corte
 Posição do molinete
 Velocidade do molinete
 Posição do sem-fim
 Posição dos dedos retráteis
 Redução das perdas na plataforma de
corte

 Velocidade de avanço da colhedora

 Volume de massa da cultura
 Umidade do produto
 Capacidade de trilha da colhedora
 Largura da plataforma de corte
 Velocidade excessiva:
 Vagens, espigas ou cachos não trilhados e
palha triturada sobrecarregando o saca-
palhas e peneiras
 Redução das perdas na plataforma de
corte

 Altura de corte
 Regular a altura de corte de modo que as
vagens e cachos mais baixos sejam
recolhidos
 Redução das perdas na plataforma de
corte

 Posição do molinete
 Plantas em pé
 Molinete deve apoiar as
plantas na porção
mediana entre o ponto de
corte e a parte superior
 Molinete posicionado
ligeiramente à frente da
barra de corte
 Redução das perdas na plataforma de
corte

 Posição do molinete
 Plantas deitadas
 Molinete mais
avançado
 As plantas devem ser
levantadas, porém
sem enrolar no
molinete
 Redução das perdas na plataforma de
corte

 Velocidade do molinete
 Com velocidade adequada o produto cai
imediatamente dentro da plataforma de corte
 Regra geral:
 Plantas em pé: velocidade igual ou um

pouco menor que da colhedora

 Plantas deitadas: velocidade maior que a

velocidade de avanço da colhedora

 Redução das perdas na plataforma de
corte

 Baixa velocidade do molinete

 Tombamento do produto à frente da barra de
corte
 Enrolamento do produto no molinete
 Alta velocidade do molinete
 Debulha por impacto
 Produto empurrado para baixo antes de ser
cortado e/ou corte duplo
 Redução das perdas na plataforma de
corte

 Posição do sem-fim
 Sem-fim alto: alimentação
desuniforme
 Sem-fim muito baixo: debulha
 Posição dos dedos retráteis
 Avanço excessivo: quebras
e/ou debulha precoce
 Retração excessiva:
deficiência na alimentação
 Redução das perdas na trilha

 Velocidade do cilindro afeta:

 Qualidade dos grãos trilhados
 Quantidade de grãos quebrados ou
descascados
 Redução das perdas na trilha

 Abertura entre o côncavo e o cilindro afeta:

 Qualidade da ação trilhadora
 Quantidade de grãos separados da palha
através do côncavo
 Camada delgada facilita a separação, com
maior ação trilhadora na parte dianteira do
côncavo
 Com maior espaçamento a trilha ocorre na
parte traseira do côncavo, sobrecarregando o
saca-palhas.
 Redução das perdas na trilha

 Saca-palhas:
 Agita e lança a palha para cima e para trás
 Os grãos soltos caem pelas grelhas
 Não tem ação trilhadora, grãos não trilhados
são perdidos
 Redução das perdas nas peneiras

 Peneiras separam os grãos da palha com

auxílio da corrente de ar do ventilador
 Grãos e palha mais pesada caem sobre a
peneira superior
 Grãos e um pouco de palha passam para a
peneira inferior
 A palha é lançada para fora. Material não
trilhado é conduzido à retrilha
 Redução das perdas nas peneiras

 Peneira superior:
 Muito aberta: sobrecarga na peneira inferior –
retrilha com muita palha
 Muito fechada: excesso de grãos na retrilha e
maiores perdas junto com a palha
 Peneira inferior:
 Muito aberta: excesso de palha no graneleiro
 Muito fechada: excesso de grãos na retrilha
 Redução das perdas nas peneiras

 Ventilador:
 Corrente de ar muito forte: grãos soprados
para fora da peneira – pouca palha sobre a
peneira superior
 Corrente de ar muito fraca: perda de grãos
junto com a palha
 Transporte e armazenamento
 Grãos limpos:
 Passam pela peneira inferior, vão para o sem-
fim de grãos limpos. O elevador de grãos
limpos os transporta para o graneleiro.
 Transporte e armazenamento

 Retrilha:
 Da calha de retrilha atingem o sem-fim que
direciona o material para o elevador de retrilha
que o deposita na parte frontal do cilindro
COLHEDORAS
 Introdução:

O primeiro mecanismo de trilha foi inventado na

Escócia no final do século XVIII.
O primeiro mecanismo capaz de recolher, trilhar e
separar o grão da palha foi desenvolvido na Austrália
no século XIX.
As primeiras colhedoras era arrastadas por juntas de
mulas ou bois.
Em 1930 a CLASS desenvolveu a primeira colhedora
arrastada por um trator.
Somente em 1940 apareceram as colhedoras
autopropelidas.
Colhedoras de grãos.

Sistema convencional Trilha e saca-palha.

Sistema Axial Trilha transversal.

Colhedora de Grãos Convencional

John Deere
1550
Colhedora de Grãos Convencional

Esquema geral de colhedora de grãos

Colhedora de Grãos Convencional

Cabine de controle
Colhedora de Grãos Convencional

Plataforma de corte (soja, trigo, sorgo,

etc.)
Barra de corte.
 Colhedora de Grãos Convencional

Barra de corte

Faca e contrafaca
Colhedora de Grãos Convencional

Trilha e côncavo
Colhedora de Grãos Convencional

Cilindro batedor e sacapalha

Colhedora de Grãos Convencional

Peneiras e ventilador
Colhedora de Grãos Convencional

Trituração e espalhamento da palha

Colhedora de Grãos Convencional

Picador de
Colhedora de Grãos Convencional

Defletores de palha
Colhedora de Grãos
Convencional

Sistema de
Colhedora de Grãos Axial

Colhedora 9750 STS em corte

Colhedora de Grãos Axial