IMPLANTAÇÃO PCM

O que é PCM?
PCM significa Planejamento e Controle de Manutenção. É um conjunto de ações
para preparar, programar, verificar resultados da execução das atividades de
manutenção contra valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de
desvios para a consecução dos objetivos e da missão da empresa.

Quais os benefícios da implantação de um PCM?

 Eliminar a falta de informação sobre o que fazer;
 Eliminar a falta de informação sobre onde efetuar a manutenção;
 Eliminar a falta de informação sobre quando fazer a tarefa;
 Aumentar a eficiência dos executantes;
 Minimizar o tempo de parada dos equipamentos;
 Possibilitar a análise de desvios e medidas de correção.

“Em publicação da ONU, foi apresentado um aumento de produtividade de 60%

no Departamento de Manutenção após a implantação de um PCM”
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Sintomas de estratégica de manutenção inadequada.
 Tempo de parada de máquina muito grande;
 Fracos níveis de produção devido à falhas;
 Baixa confiabilidade dos equipamentos;
 Aumento dos custos de manutenção.

Desvantagem do Sistema de Controle Manual.

 Morosidade;
 Dispersão de dados;
 Necessidade de maior mão-de-obra para obter pequenos resultados.

Vantagem do Sistema de Controle Informatizado.

 Agilidade e eficiência de planejamento;
 Redução dos custos de manutenção;
 Facilidade de levantamento de dados para análise, informações e controle.

“94% das empresas de grande e médio porte possuem Sistema Informatizado de

Manutenção”
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Definições:
Corretiva: É a correção de desvios que ocorrem de forma súbita e imprevisível
(não planejada), acarretando ação de emergência ou de urgência para a equipe
de manutenção.

Corretiva Planejada: É o desvio que ocorre de forma súbita e imprevisível (não

planejada), porém o equipamento perde parcialmente sua capacidade
operacional.

Preventiva por Estado: É a correção de desvios através de rotina planejada,

baseados em avaliações prévias (check-lists) ou em percepções pelo operador
ou durante qualquer outra manutenção no mesmo equipamento.

Preventiva por Oportunidade: É a correção de desvios através de rotina

planejada, onde o equipamento é disponibilizado em data não esperada devido
à outros eventos, ocorrendo a antecipação da preventiva.

Preditiva: É a correção de desvios planejados, podendo ser por controle

estatístico, por acompanhamento ou por monitoramento.
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1ª Fase de Implantação do PCM – Levantamento de dados

Taguemento: Identificação de equipamentos.

Codificação: Sistema de informação que auxilia no levantamento de informações

para análise.

Ex: MBL-37008-AH-CM
Fábrica (Motores)
Célula (Bloco)
Máquina (SSB)
Conjunto (Agregado Hidráulico)
Tipo de Manutenção (Corretiva)
Tipo de Intervenção (Mecânica)

Cadastro: Lançamento dos dados identificados em um banco de dados.

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2ª Fase de Implantação do PCM – Definições

Classificação: Definir a classificação das prioridades das máquinas e conjuntos,

através de um sistema matricial, levando em consideração o ponto de vista da
manutenção, da produção, da qualidade e da segurança.

Sistema de Gerenciamento: Definir um sistema informatizado para

gerenciamento da manutenção.

Adequação de OS: Definir o formato de OS a ser utilizado para registros no

sistema de Gerenciamento da Manutenção.

Periodicidade: Definir o limite de atendimento das OS’s de acordo com a

classificação e o Backlog*.

Manual de Organização da Manutenção: Definir tópicos e iniciar a montagem do

manual.
Vantagens: Melhoria na organização, eliminação de sobreposição de
responsabilidades, estabelecimento de mecanismos de controle.
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3ª Fase de Implantação do PCM – Criação

Sistema de Gerenciamento: Criar o sistema de gerenciamento de manutenção ou

a compra de um pacote já existente no mercado.

Alimentação do Sistema: Alimentar o sistema de gerenciamento com as

informações adquiridas e definidas nas fases anteriores de implantação.

Indicadores: Criar indicadores de desempenho, de mão-de-obra e financeiro

para análise e acompanhamento.

Relatório de Análises: Gerar relatórios de análises a serem fornecidos para os

todos os níveis de interesse, referente aos resultados da manutenção e das
células.
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Indicadores - OEE = Overall Equipment Effectiveness

1 – Disponibilidade DISP = TOPT

TOPT + TRPT

onde: TOPT = Tempo Operação Total

TRPT = Tempo de Reparo Total

2 – Performance Operacional PERP = TTCP x TOPT

TOPT

onde: TTCP = Tempo teórico do Ciclo de Produção

3 – Eficiência Global do Equipamento EFGE = DISP x PERP

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Indicadores - MPI = Machine Performance Indicator

1 – Tempo Médio entre Falhas (MTBF) TMEF = TOPT

NUTF

onde: TOPT = Tempo Operação Total

NUTF = Numero Total de Falhas

2 – Taxa de Reparo TXRP = NMCT

TRPT

onde: NMCT = Numero de Manutenções Corretivas Totais

TRPT = Tempo de Reparo Total

3 – Confiabilidade CONF = e –( NMCT / TOPT ) x t

onde: e = base dos logarítimos neperianos (2,718281828...)

t = tempo transcorrido desde a última falha
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Indicadores - WFI = Workforce Indicator

1 – Capacidade de Absorção de Trabalho CATE = OSRE x 100

OSPR

onde: OSRE = Ordens de Serviço Realizadas

OSPR = Ordens de Serviço Programadas

2 – Excesso de Serviço EXSE = HHNM + HHEX

HHNM

onde: HHRP = Homem-Hora Normal

HHEX = Homem-Hora Extra

3 – Backlog BACK = HHSP

HHNM

onde: HHSP = Homem-Hora Serviços Pendentes

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Indicadores - WFI = Workforce Indicator

4 – Percentual de Manutenção Corretiva PTMC = HHMC

HHTM

onde: HHMC = Homem-Hora de Manutenção Corretiva

HHTM = Homem-Hora Total de Manutenção

5 – Percentual de Manutenção Preventiva PTMP = HHMP

HHTM

onde: HHMP = Homem-Hora de manutenção Preventiva

6 – Percentual de Manutenção Preditiva PTMD = HHMD

HHTM

onde: HHMD = Homem-Hora de manutenção Preditiva

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Indicadores - FMI = Financial Maintenance Indicator

1 – Custo Total de Manutenção CMNT = CMOM + CMIM + CTCM

onde: CMOM = Custo de Mão-de-Obra de Manutenção

CMIM = Custo de Material Indireto de Manutenção
CTCM = Custo com Terceiros em Manutenção

2 – Custo de Manutenção por PU CMPU = CMNT

PU

onde: PU = Unidade de Produção

3 – Custo de sobre Investimento Total CINT = CMNT

CTIN

onde: CTIN = Custo Total do Investimento

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Relatórios ABRAMAN
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Relatórios ABRAMAN
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Planejamento Baseado em Confiabilidade

20%

70%

90%

100%
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Cronograma de Implantação do PCM

ABRIL MAIO JUNHO JULHO AGOSTO

W14 W15 W16 W17 W18 W19 W20 W21 W22 W23 W24 W25 W26 W27 W28 W29 W30 W31 W32 W33 W34 W35
Fase 1
Tagueamento
Codificação
Cadastro
Fase 2
Classificação
Sistema Gerenciamento
Adequação OS
Periodicidade
Manual
Fase 3
Sistema Gerenciamento
Alimentação Sistema
Indicadores
Relatório