Aula 6.

Planejamento Agregado

Professora Waleska Monteiro

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 Resolução do Exercício da aula 05
Preço de venda Qtde vendida
Nº de Lojas
unitário (unidade)
1 45 1000
2 48 950
3 50 820
4 55 850
5 60 800
6 65 700

• Dica:
1. Calcule o beta (coeficiente de regressão – b)
2. Calcule o coeficiente de correlação
3. Y é a variável dependente (a qtde vendida depende
o preço), por isso, o valor de Y será a quantidade
vendida prevista, dado o preço X. 2
 Resolução do Exercício da aula 05
Preço
Preço Qtde
Qtde
de
de vendida XY
XY
venda vendida
venda
2
𝑆 𝑋𝑋 =∑ 𝑥 −¿¿
45 1000 2025 1.000.000 45.000  
45 1000 2025 1.000.000 45.000
48 950 2304 902.500 45.600
48 950 2304 902.500 45.600 104.329
50 820 2500 672.400 41.000 𝑆  𝑋𝑋 =17.679 −
50
55 820
850 2500
3025 672.400
722.500 41.000
46.750
6
55 850 3025 722.500 46.750
𝑆  𝑋𝑋 =290,83
60 800 3600 640.000 48.000
65
60 700
800 4225
3600 490.000
640.000 45.500
48.000
323 5.120 17.679   ∑ 𝑥 ∗∑ 𝑦
65 700 4225 4.427.400
490.000 271.850
45.500 𝑆 𝑋𝑌 =∑ 𝑥𝑦 −
53,83
323
853,33
5.120 17.679 4.427.400 271.850  
𝑛 ∗ 5.120
323
𝑆 𝑋𝑌 =271.850 −
53,83 853,33 6
𝑆  𝑋𝑌 =−3.776,66
  2,99

  𝑆 𝑥𝑦 −3.776,66
𝜌= = =−0,92
√ 𝑆 𝑥𝑥 𝑥 𝑆 𝑦𝑦 √ 290,83 ∗58.333,33 3
 Resolução do Exercício da aula 05
• equação
A   da previsão de venda é:

Receita

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4
 Planejamento Agregado
• Os gerentes de operações desenvolvem planos de
médio alcance de como produzirão produtos
durante as semanas seguintes.
• Esses planos especificam a quantidade de mão-de-
obra, de subcontratação e de outras fontes de
capacidade a serem usadas.
• Os gerentes de operação também se envolvem no
preparo de programas mestres de produção,
desenvolvendo planos de produção de curto prazo
de quais produtos acabados produzir nas próximas
semanas.
5
 Planejamento Agregado
• O planejamento agregado desenvolve planos de produção
de médio prazo referentes a emprego, estoque agregado,
utilidades, modificações de instalações e contratos de
fornecimento de materiais. Esses planos agregados
impõem restrições aos planos de produção de curto prazo
que se seguem.
• Programas mestres de produção são planos de curto prazo
para produzir produtos acabados ou itens finais, os quais
são usados para impulsionar sistemas de planejamento e
controle. Esses sistemas desenvolvem programas de
produção de curto prazo de peças e montagens,
programas de compra de materiais, programas do setor de
produção e cronogramas da força de trabalho.
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 Planejamento Agregado
• O planejamento agregado é necessário porque ele
proporciona:
– Instalações amplamente carregadas e minimiza a
sobrecarga e a subcarga, reduzindo assim os custos de
produção.
– Um plano para mudança sistemática da capacidade de
produção para atender os picos e momentos de baixa
da demanda esperada.
– Capacidade de produção adequada para atender a
demanda agregada esperada.
– Obter a máxima produção para a quantidade de
recursos disponíveis, o que é importante em tempos de
recursos escassos de produção. 7
 Passos do Planejamento Agregado
1. Inicie com uma previsão de vendas para cada produto que indique
as quantidades a serem vendidas em cada período de tempo
(normalmente semanas, meses ou trimestres) durante o horizonte de
planejamento (normalmente 6 a 18 meses).
2. Totalize todas as previsões de produtos ou serviços individuais em
demanda. Se os produtos não forem aditivos devido a unidades
heterogéneas, uma unidade de medida heterogénea deverá ser escolhida
que tanto permita que previsões sejam acrescentadas como vincule saídas
agregadas à capacidade de produção.
3. Transforme a demanda para cada período de tempo em
trabalhadores, materiais, máquinas e outros elementos de capacidade de
produção necessários para satisfazer a demanda agregada.
4. Desenvolva esquemas de recursos alternativos para fornecer a
capacidade de produção necessária para suportar a demanda agregada
cumulativa.
5. Escolha o plano dentre as alternativas consideradas que satisfaça a
demanda agregada e atinja da melhor maneira os objetivos da
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organização.
 Planejamento Agregado
• O planejamento de médio prazo da produção
inicia-se com previsões da demanda. Métodos
como os discutidos na Aula 05 são usados para
avaliar a quantidade de produtos ou serviços que
provavelmente terão uma demanda em cada
período de tempo do horizonte de planejamento.
• Dimensão de Capacidade de produção: Uma parte
essencial do planejamento agregado é um
entendimento abrangente de cada uma das
capacidades do sistema de produção. De especial
importância são as respostas às seguintes
perguntas: 9
 Dimensão da Capacidade de Produção

• Quanto de cada recurso de produção está disponível?

A capacidade de produção em cada período de tempo
pode ser restrita por fatores como o número de
trabalhadores ou o número de máquinas.
• Quanta capacidade cada tipo de produto fornece? A
quantidade de recursos necessários para produzir um
único produto permite a transformação da demanda
em necessidades de capacidade de produção. Padrões
de trabalho (horas de trabalho por produto) e padrões
de máquina (horas de máquina por produto)
comumente são usados para transformar a demanda
no número de trabalhadores e máquinas necessários.
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 Dimensão da Capacidade de Produção

• Em qual etapa de produção determinamos a

capacidade? Na produção focada no produto a
capacidade pode ser determinada pela operação de
entrada (gateway), ou a primeira operação, numa
linha de produção. Na produção focada no processo, a
capacidade pode ser determinada por uma operação
gargalo, ou a operação que tem a menor capacidade
por produto. Em outros tipos de produção, a
capacidade pode ser determinada pelo número de
horas de trabalho ou horas de máquina num
departamento de produção em particular ou numa
fábrica inteira.
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 Métodos Baseados em Média

• Quanto custa ajustar a capacidade para cima ou

para baixo? O custo de contratar, demitir e
reconvocar empregados, por exemplo, pode afetar
os planos para fornecer capacidade de produção.

 Capacidade de Produção: Diversas variáveis

podem ser alteradas para mudar a capacidade de
produção de mês a mês, Entre essas variáveis
estão:
– Estoques. A produção em períodos anteriores que é
estocada para embarque em períodos posteriores.
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 Capacidade de Produção
– Trabalho em horas normais. Produção por
trabalhadores paga de acordo com taxas de trabalho em
horas normais, o que normalmente significa 44 horas. As
fontes de trabalho são os empregados que trabalham
em tempo integral e parcial, novas contratações e
trabalhadores demitidos e que podem ser
reconvocados.
– Trabalho em horas extras. Produção por trabalhadores
pagos de acordo com taxas de trabalho em horas extras,
o que normalmente significa mais de 44 horas por
semana. O trabalho em horas extras pode ser limitado
por políticas sindicais ou da empresa.
– Subcontratação. Produção de produtos ou serviços por
fornecedores.
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 Planos Agregados Tradicionais
• Acompanhar a Demanda No tipo de plano agregado
acompanhar a demanda, a capacidade de produção
em cada período de tempo é variada para coincidir
exatamente com a demanda agregada prevista nesse
período. Essa abordagem altera o nível da força de
trabalho em cada período de tempo, o que implica
novas contratações ou demissões de trabalhadores.
– Exemplo: suponha que como a força de trabalho na
Sherman-Brown Chemical Company flutuaria com esse
tipo de plano agregado. O padrão de trabalho na
Sherman-Brown são 2,311 homens/hora por galão de
tinta. O número de trabalhadores necessário em cada
trimestre é determinado, portanto, da seguinte maneira:
14
Planos Agregados Tradicionais

15
 Planos Agregados Tradicionais
•   Trabalhador =

• Nivelar a Capacidade Produtiva Na abordagem nivelar a

capacidade, a capacidade de produção é mantida constante
ao longo do horizonte de planejamento. A diferença entre a
taxa de produção constante e a taxa de demanda variável é
composta por estoques, backlog, trabalho em tempo parcial
ou subcontratações.
• Backlog: pedidos em carteira; registro de pedidos para
entrega futura. 16
 Planos Agregados Tradicionais
• Nivelar
  capacidade produtiva

• Compensando com Estoques. Se uma empresa é

de produção sob encomenda, o estoque de
produtos acabados compensa a diferença entre a
demanda variável e a capacidade de produção
constante.
– Exemplo: Suponha que Sherman-Brown Chemical
Company fosse uma empresa de produção para
estoque
17
 Planos Agregados Tradicionais
• A
  companhia definiria sua capacidade de produção
constante como igual à demanda trimestral média
de 51.250 galões, e permitiria estoques para suprir
a capacidade em trimestres em que a demanda
ultrapassasse a capacidade.
• O estoque final de cada trimestre é computado
pela seguinte fórmula:

= Estoque final do trimestre t

= Estoque final do trimestre anterior
= Produção do trimestre t
= Demanda no trimestre t
18
 Planos Agregados Tradicionais
• Se presumirmos que o estoque seja zero no início do trimestre 1, o estoque
•  
final em cada um dos trimestres será computado da seguinte maneira:

• O estoque de produtos acabados se eleva até alcançar um pico de 11.250

galões no final do primeiro trimestre.
• No segundo e terceiro trimestres, os estoques cairão, porque a produção é
menor do que a demanda agregada.
• No quarto trimestre, o estoque decresce ainda mais, até ser completamente
esvaziado, porque a demanda ainda ultrapassa a produção.
• Com os níveis de produção mantidos constantes, os estoques de produtos
acabados se elevam e caem para compensar as diferenças entre a demanda
agregada e os níveis de produção de período a período.
19
 Planos Agregados Tradicionais
• Os gerentes de operações gostam dessa abordagem porque
os custos operacionais tendem a ser mais baixos, a qualidade
dos produtos tende a ser mais alta e consistente, e as taxas de
produção normalmente são confiáveis.
• Os gerentes financeiros, entretanto, tipicamente não
preferem essa alternativa, porque essa abordagem resulta em
níveis de estoque de produtos acabados mais elevados,
prendendo, desse modo, dinheiro, e aumentando o custo de
manutenção desses estoques.
• Os custos de manutenção em estoque são reais, e a resolução
desse conflito normalmente depende, enfim, do trade-off
entre os custos adicionais de manutenção em estoque e as
economias em custos de mão-de-obra e materiais que
resultam de nivelar a capacidade como um plano agregado.
20
 Planos Agregados Tradicionais
•• Compensando
  com Backlog. Nas empresas de
produção sob encomenda, o backlog visa compensar
a diferença entre uma taxa de demanda variável e
uma taxa de demanda constante. Um backlog de
pedidos do cliente é simplesmente uma pilha de
pedidos do cliente recebidos mas ainda não
produzidos ou embarcados.

= Backlog final do trimestre t

= Backlog final do trimestre anterior
= Produção do trimestre t
= Demanda no trimestre t 21
 Planos Agregados Tradicionais
•• Presume-se que o backlog seja 11.250 galões no início do trimestre
 1, sendo que o backlog final em cada trimestre é computado da
seguinte maneira:

• Durante o primeiro trimestre, o backlog cairia, porque a demanda

é inferior à capacidade de produção.
• Nos trimestres restantes, o backlog se elevaria, porque a
demanda ultrapassa a capacidade de produção. 22
 Planos Agregados Tradicionais
• A capacidade de produção com backlog é
preferida pelos gerentes de operações pelas
mesmas razões da abordagem nivelar a
capacidade com estoques - porque ela resulta em
baixos custos de produção, qualidade de produção
elevada e consistentes e confiáveis volumes de
produção.
• As empresas de produção sob encomenda
comumente produzem produtos projetados de
forma personalizada. Essas empresas podem ter
dificuldades para desenvolver planos agregados
em razão da diversidade de produtos 23
 Planos Agregados Tradicionais
• Compensando com Trabalho em Horas Extras ou
Subcontratações. Outra abordagem ao planejamento agregado
da capacidade é o uso do trabalho em horas normais para
fornecer uma capacidade de produção que se iguale à taxa de
demanda mínima prevista durante o horizonte de planejamento.
Então, trabalho em horas extras ou subcontratação é usado para
suprir qualquer demanda acima do mínimo.
• Há duas vantagens principais nessa abordagem:
– Nenhum estoque de produtos acabados é carregado, e
– Não há contratações, demissões ou reconvocações de trabalhadores. Isso
resulta em baixos custos de manutenção de estoque e níveis de emprego
estáveis para a força de trabalho.
• Mas pode haver desvantagens.
– A quantidade de trabalho em horas extras disponível pode ser insuficiente
para atender a demanda se os picos de demanda forem muito elevados.
24
Critérios para escolher Planos Agregados
• Os custos de contratação tipicamente incluem os
custos em que se incorre no processo de
contratação, treinamento de novos trabalhadores
e o custo de produtos descartados enquanto os
trabalhadores estão aprendendo suas funções.
• Os custos de demissão normalmente incluem o
pagamento de rescisão de contratos trabalhistas,
benefícios empregatícios etc.

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 Programa Mestre De Produção
• O programa mestre de produção (MPS - master
program schedule) define a quantidade de cada
item final a ser concluída em cada semana do
horizonte de planejamento de curto prazo. Itens
finais são produtos acabados, ou peças que são
embarcadas como itens finais.
• Os objetivos do programa mestre de produção são
duplos:
1. Programar itens finais para serem concluídos
prontamente e quando prometido aos clientes.
2. Evitar sobrecarregar ou gerar ociosidades na produção, a
fim de que a capacidade de produção seja utilizada
eficientemente e resulte em baixos custos de produção. 26
 Sistemas De Estoque De Reserva
• Na abordagem do estoque de reserva para
planejamento e controle da produção, a ênfase está
na manutenção de depósitos de materiais para
sustentar a produção.
• A abordagem do estoque de reserva opera com
pouca informação percorrendo a cadeia do sistema
de produção, dos clientes para a produção e desta
para os fornecedores. Uma vez que os fabricantes
podem não saber o momento de ocorrência (timing)
e a quantidade da demanda por clientes, muitos
produtos de cada tipo são produzidos de antemão e
armazenados no estoque de produtos acabados
27
 Sistemas De Estoque De Reserva
• Quando são feitos embarques para os clientes, o tanque "estoque de
produtos acabados" tem seus produtos drenados, e a montagem final
faz mais unidades deles drenando as peças e submontagens que
foram feitas antecipadamente e guardadas no estoque de produtos
em processo.
• À medida que os estoques de produtos em processo se exaurem, mais
peças e submontagens são produzidas drenando-se o estoque de
matérias-primas. À medida que o estoque de matérias-primas se
esvazia, pedidos de mais matérias-primas são feitos aos
fornecederores .
• Um sistema de estoque de reserva pode ser usado ou na produção
focalizada no produto ou na focalizada no processo e exige pouca
informação sofisticada sobre clientes, fornecedores e produção. Por
outro lado, esse tipo de sistema pode levar a estoques excessivos e é
bastante inflexível em sua capacidade de responder às necessidades
dos clientes. Essa abordagem tende a funcionar melhor quando a
demanda por produtos é verdadeiramente aleatória. 28
 Sistemas De Estoque De Reserva
• Sistema Empurrar: Num sistema empurrar (push), a ênfase
se desloca para o uso de informações sobre clientes,
fornecedores e produção para administrar fluxos de
materiais.
• Lotes de materiais são empurrados pelas portas dos fundos
das fábricas, um após outro, os quais, por sua vez, empurram
outros lotes ao longo de todas as etapas de produção. Esses
fluxos de materiais são planejados e controlados por uma
série de programas de produção que estabelecem quando
lotes de cada produto em particular devem sair de cada
etapa da produção.
• Um sistema empurrar: “fazer as peças e enviá-las para onde
elas serão necessárias em seguida, ou para estoque,
empurrando, assim, materiais ao longo da produção de
acordo com o programa”. 29
 Sistemas De Estoque De Reserva
• Sistema Puxar: Em sistemas puxar (pull) de planejamento e
controle da produção, a ênfase está na redução dos níveis de
estoque em cada etapa da produção.
• Em sistemas puxar, olhamos somente para etapa de produção
seguinte e determinamos o que é necessário aí, e então
produzimos somente isso. Conforme Hall afirma: "Não é
possível enviar algo para lugar nenhum. Alguém terá de vir
pegá-lo".
• Os produtos caminham diretamente das etapas de produção
a montante (upstream) para etapas de produção a jusante
(downstream) com pouco estoque entre as etapas. Dessa
forma, matérias-primas e peças são puxadas do fundo da
fábrica rumo à parte da frente da fábrica, onde se tornam
produtos acabados. Embora conhecida por muitos nomes, o
nome comumente aceito hoje é manufatura just-in-time (JIT).
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 Sistemas De Estoque De Reserva

• O JIT exige que os gerentes de operações se

envolvam intensamente em resolver problemas
do chão de fábrica.
• Em sistemas JIT, portanto, um esforço enorme é
dedicado a eliminar permanentemente cada
problema surgido a fim de que a produção não
seja interrompida novamente por esse problema.
• Por esse motivo, os gerentes de operações não se
responsabilizam pelo JIT de maneira superficial.

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 Exercícios
• Uma empresa planeja a capacidade de produção agregada
necessária para produzir a previsão de vendas apresentada
nesta tabela:
Previsão de Vendas em
Milhares
Resina 1º Tri 2º Tri 3º Tri 4º Tri
A 9,0 10,0 12,0 14,0
B 7,0 8,0 5,0 10,0
C 6,0 3,0 4,0 7,0

1. Calcule a demanda para resina em cada trimestre

2. Se cada trabalhador precisa de 520 horas para por trimestre
para trabalhar, quantos trabalhadores são necessário para
cada trimestre?
3. Se o estoque for zero no início do trimestre 1, qual será o
estoque final em cada um dos trimestre?
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• Dúvidas – Cap. 08 Gaither

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