PRÉ-TRATAMENTO E DIGESTÃO ANAERÓBIA

Discussão/validação da modelagem
ROTEIRO

1) Substratos para a DA no BioValue

2) DA da vinhaça na literatura

3) Modelagem da DA na BVC

4) Licor C5 da BVC x licores C5 da literatura

5) Proposta

6) Upgrade do biogás a biometano

Substratos para DA no Biovalue

• Tabela comparativa entre :

• Vinhaça de destilaria autônoma 1G

• Vinhaça 2G

• Licor C5

• Fase aquosa do BO-HTL

DA da vinhaça na literatura
Referência Reator OLR COD
volume (L) Tº C MY (NM3 CH4/kgCOD) Origem da vinhaça
1 estágio Metanogênico (kgCOD/m3.d) REM%
Siqueira 2013 AFBR 4,192 30 19,87 70% 0,307 cane juice
Barros 2016 UASB 40,5 30 7,5 82% 0,167 cane juice
Ramos 2019 AFBR-M 1,98 55 7,5 73,2% 0,250 cane juice
Ramos 2019 AFBR-M 1,98 55 5 62,5% 0,200 cane juice
Ramos 2019 AFBR-M 1,98 55 7,5 73,2% 0,250 cane juice
Ramos 2019 AFBR-M 1,98 55 10 77,3% 0,141 cane juice
Janke 2016 UASB 1,3 40° 9,6 - 0,239 Nm³ /kg CODaplicada cane juice
Del Nery 2018 UASB 120 22° 32,4 88% 0,300 cane juice
Barros 2016b UASB 21,5 20° - 30° 5-7,5 82% 0,190 cane juice
de Albuquerque 2019 AnSBBR 2,3 55° 25 82% 0,407 cane juice
Ferraz 2016 UASB 10 55° 25 61% 0,234 cane juice
Craveiro 1986 UASB 11 32-37 10,5 89% 0,220 cane juice
Upflow anaerobic
Russo 1985 21 32-37 3,4 89% 0,340 cane juice
filter
Upflow floc
Cail 1986 10 32-37 25,4 70% 0,290 cane juice
digester
Albanez 2016 ANSBBR 5 30 5,54 83% 0,208 juice+molasse
Almeida 2017 ANSBBR 6 30 10 88% 0,272 juice+molasse
Aquino 2017 ASTBR 3,4 30 15 80% 0,270 juice+molasse
Aquino 2017 ASTBR 3,4 30 18 67% 0,270 juice+molasse
Aquino 2017 ASTBR 3,4 30 10 84% 0,279 juice+molasse
Aquino 2017 ASTBR 3,4 30 7,2 88% 0,234 juice+molasse
Aquino 2017 ASTBR 3,4 30 5,5 86% 0,261 juice+molasse
Aquino 2017 ASTBR 3,4 30 3,8 89% 0,270 juice+molasse
Aquino 2017 ASTBR 3,4 30 2,4 89% 0,270 juice+molasse
Costa 1986 UASB 11000 32-37 18,3 76% 0,470 juice+molasse
Cavalett 2012 UASB 70000 53-55 26,5 72% 0,420 juice+molasse
Fernandes 2001 AFBR 0,75 32-37 10 76% 0,032 molasse
Fernandes 2001 AFBR 1 32-37 10 80% 0,023 molasse
Espinosa 1995 UASB 2,3 32-37 21,5 58% 0,260 molasse
Harada 1996 UASB 140 53-55 28 67% 0,290 molasse
Referência Reator
Volume (L) Tº C OLR (kgCOD/m3.d) COD REM% MY(M3 CH4/kgCOD) Origem da vinhaça
2 estágios Metanogênico
Ferraz 2016 UASB 3,4 55 25 75% 0,306 cane juice
Cabrera 2017 APBR 4,3 35 14,5 87% 0,289 cane juice
Fuess 2017 UASB 3,5 55 25 63% 0,283 cane juice
RAMOS 2019 AFBR-S 1,98 55 21,6 70% 0,260 cane juice
Djalma 2015 UASB 10 55° 25 73% 0,234 cane juice
Fuess 2017 ASTBR 2,5 55° 25 74% 0,301 cane juice
 Vinhaça na literatura
MY
Reator OLR
Fases

Referência volume COD (NM3 Origem da

Metanog Tº C (kgCOD/
(L) REM% CH4/kg vinhaça
ênico m3.d)
COD)
Siqueira 2013 AFBR 4,2 30 19,87 70% 0,307 cane juice
Del Nery 2018 UASB 120 22° 32,4 88% 0,300 cane juice
de Albuquerque 2019 AnSBBR 2,3 55° 25 82% 0,407 cane juice • OLR > 15
1 Fase

Ferraz 2016 UASB 10 55° 25 61% 0,234 cane juice

Upflow • Usina autônoma
Cail 1986 floc 10 32-37 25,4 70% 0,290 cane juice
digester
Ferraz 2016 UASB 3,4 55 25 75% 0,306 cane juice
Fuess 2017 UASB 3,5 55 25 63% 0,283 cane juice
2 Fases

RAMOS 2019 AFBR-S 1,98 55 21,6 70% 0,260 cane juice

Djalma 2015 UASB 10 55° 25 73% 0,234 cane juice
Fuess 2017 ASTBR 2,5 55° 25 74% 0,301 cane juice

• Alguns autores reportam que realizar a DA em duas fases pode aumentar a produtividade de
metano.
• Foram encontrados estudos em uma fase com melhor produtividade de metano.
DA na BVC
Biodigestão
DQO da vinhaça de usina autônoma
(kg/m³)
DQO da vinhaça 2G (kg/m³)
Temperatura da biodigestão (°C)
Tempo (h)
Eficiência de remoção de DQO (%)
Produção de CH4 (Nm³/kg
DQOremovida)
Teor de CH4 no biogás (%, em
volume)
Sistema de remoção de H2S
Sistema de remoção de CO2
Teor de CH4 no biometano (%)
PCI do biometano (MJ/Nm³)
Destino do biometano Substituição de diesel em frota agrícola (preferencialmente); excedente queimado em motor elétrico
Eficiência de geração de eletricidade
em motor elétrico (%)
Emissões fugitivas
Uso de insumos para correção do
pH
Vantagens de modelar no Aspen: responder à mudança de composição do substrato e
permitir realizar mistura de correntes.
Valor Referência Observação
DQO - Demanda química de oxigênio; Assumido
com base na literatura, uma vez que as
33,6 Moraes et al. (2014)
simulações da BVC no Aspen não são preditivas
em relação a esse parâmetro
Valores encontrados na literatura variam
Calculado* -
significativamente
55 Moraes et al. (2014)
Calculado com base na taxa de carga orgânica
30,4 Moraes et al. (2015)
em reator UASB industrial
72 Milanez et al. (2015)
0,29 Milanez et al. (2015)
60 Moraes et al. (2014)
Considerado apenas no investimento
Considerado apenas no investimento
96,5 Junqueira et al. (2015)
30,5 Junqueira et al. (2015)
38 Milanez et al. (2015)
Mesmo que muito pequenas, podem ter um efeito
Não consideradas bastante significativo na Avaliação de Ciclo de
Vida
Não considerados
 Licor C5 na BVC

PT-VAP-1 PT-H2O-3
PT-MIX-1 PT-RCT-1
LCM-EXC(IN) LCM-EXC
PT-FEED

STM-2G PT-SLR-1

PT-CLG-1
PT-SLR-3
PT-SLR-2
PT-C5LIC

PT-VLV-1

PT-DIF-1

PT-FSH-1

• O pré-tratamento gera
furanos que podem
inibir a metânogenese
• Parte dos furanos é
eliminada no Flash.
Vinhaça 1G/2G na BVC

• Os furanos do licor C5 são

diluídos nas correntes 1G;
• Parte dos furanos é
eliminada na destilação na
flegmassa.
 Tabela comparativa
Universidade UFOP UFOP UFOP UFOP LNBR - BVC LNBR - BVCLNBR - BVCLNBR - BVC
Ribeiro et al
Referência Adarme et al 2019 ??? ???
2017
25%
25% HH–75% Vinhaça
Corrente LICOR C5 LICOR C5 Vinhaça 1G LICOR C5 Vinhaça 1G HH–75%
vinasse 1G2G
vinasse 1G
hidrotérmico Hidrotérmico
Hidrotérmico (183 Explosão a Explosão a
(SLR = 0,24 (183 °C, 41 Explosão a vapor
Pré-tratamento N.A °C, 41 min , 0,254 vapor N.A vapor
g/ml, 178.6 min , 0,254 200ºC
g/mL 200ºC 200ºC
°C,43.6 min) g/mL
COD (g/L) 88,16 71,17 18,07 31,35 169,31 34,29 18,32 56,07
Glucose (g/L) 3,16 2,65 0,00 0,66 17,64 0,21 0,23 4,57
Xylose (g/L) 18,40 15,31 1,55 4,99 69,11 8,30 0,00 23,50
Arabinose (g/L) 0,66 0,86 0,00 0,22 N.A N.A N.A N.A
Formic acid (g/L) 6,58 10,49 2,97 4,85 N.A N.A N.A N.A
Acetic acid (g/L) 10,98 11,92 0,00 2,98 9,27 0,93 0,63 3,01
HMF (g/L) 7,82 0,58 0,00 0,15 12,43 3,02 0,00 5,37
FF (g/L) 3,93 1,33 0,00 0,33 3,69 0,08 0,00 0,98
Oligomers (g/L) 2,12 20,87 0,00 5,22 40,61 0,97 0,00 10,88
Outros ácidos (g/L) 0,00 0,00 0,00 0,00 1,70 4,73 6,15 3,97
Outros (etanol, glicerol, leveduras) N.A. N.A. N.A. N.A. 0 11,05 11,31 8,29

Nm3CH4 / kgCODrem 0,27 0,15 0,29

OLR (gCOD / L·d) 2,4 N.A. 26,53
Temperatura ºC 30 35 55
HRT ou t batelada 18,4 h 60 dias 30,4h
Eficiência de remoção de COD (%) 86 72

• As composições dos licores são muito distintas apesar do pré-tratamento similar;

• A relação furanos/pentoses no Licor C5 é menos do que a de Ribeiro et al. (2017);
• Parâmetros de processo para o licor de pentoses = vinhaça 1G?
Propostas para biodigestão

1) Manter o procedimento atual do LNBR: DQO da literatura x remoção de

COD x rendimento de metano;

2) Modelagem no Aspen:
Cálculo de
Substrato conversão Reator
(BVC) Cálculo de DQO • A partir da Metanogênico Biogás
• Composição do teórica remoção de • Reações
Aspen DQO e do • Conversão
rendimento

• Parâmetros atuais ou atualizados para DA?

Upgrade do biogás a biometano

Etapa mais custosa

Remoção de Condicionamento
Biogás Remoção de H2S Remoção do CO2 CH4
água (pressurização)

CO2 CCS

É necessário aumentar a concentração de CH4 até mais de 96,5%, limitando-se o CO 2 a 3%

mol. e o H2S a 10 mg/m³ para utilização do Biometano como gás natural veicular (GNV) ou em
residências, de acordo com a resolução ANP N° 8, de 30/01/2015 – DOU 02/02/2015.
Requisitos da ANP

Tabela I. Tabela de especificação de Biometano.

Redação dada pela Resolução ANP nº 685, de 29.6.2017 – DOU 30.6.2017– Efeitos a partir de 30.6.2017
Métodos usuais

Referências [3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15].
 Processo Característica Eficiência Custos Vantagens Desvantagens
Microaeraçã Uso de bactérias para 95-99,99% 0,013-0,016 € m-3 de Baixos custos de Injeção de doses de ar
reduzir o enxofre com biogás investimentos e não controlada pode
o pequenas doses de O2 operação. causar dificuldades de
[22,5,15,3] Custo de investimento [3]. purificação
ou ar.
  Baixos requerimento
Alimentação de O2 Com ar: 121.113€ de energia e calor.
entre 0,3-3% do biogás Com O2:111.497€ Simples manutenção e
[5].
operação.
Custos de operação:
H2S pode ser reduzido
Com ar: 12.906 €/ano de 3000-5000 ppm até
50-100 ppm1.[22]
Com O2: 18.277 €/ano
Biofiltração Formação de S >99% Custo de operação: o processo não é Unidade adicional
elementar usando prejudicado pela com custos
  microrganismo [3,10] 0,024-0,03 € kgS -1
injeção de oxigênio no associados
biodigestor Manutenção extra
  [24][29][30] necessária
não exige o uso de injeção de ar no
  produtos químicos biogás muito elevada
Precipitação Utilizando óxidos de >99% Custo de operação Baixos custos de Altos custos de
ferro 0,024 € m-3 de biogás [6] investimento operação. Uso de

Dessulfurização
química químicos (0,13–0,33
Funcionamento € kgFeCl3-1) [5]
  Simples
Absorção Oxidação do enxofre 90-100% Custo de operação: Baixos custos de Difícil operação
com ferro operação. Perdas de
Química [22,3] 0,24-0,3 € kgS-1[21] metano baixas. Altos custos de
  operação e
 
 
Custo de investimento: 1-10 ppmv de H2S em investimento.
  Biometano [5]. Baixo
 
3-120 € (m3/h)-1. consumo energético
 
Utilizando NaOH 90-100% [5,3] 0,03 € m-3 de biogás [5]. Pequenas perdas de
metano
Adsorção Empregando 80-99,8% Custo de operação: 0,021- Alta eficiência Altos custos de
adsorventes como ZnO operação e
e carvão ativado [21,5]. 0,037 € m-3 de biogás6 [5]. H2S pode ser reduzido investimento.
  até 1 ppm [22].
Custo de investimento: Regeneração em altas
Baixas temperaturas temperaturas. [21,5]
120-640 € (m /h) .
3 -1
de operação [21,5].
Membranas Gradiente de pressão >98% - Também pode Altos custos de
em membranas porosas remover o CO2 operação e
para separação de gás investimento
  [5,22]
Absorção Utilizando solventes 90-100% Custo de operação: Econômico quando a é Altos custos de
como água ou aminas possível empregar operação
Física [3,22] 0,03 € m-3 de biogás [5]. água [23].
Não há regeneração
    de água
Adaptado de [21][22]
Microaeração
Aplicação
Esse método tem atraído atenção, pela simplicidade de sua aplicação e menores custos em comparação
com processo químicos. (Schneider, 2002; Fortuny, 2008).
Weiland, (2010) e Schneider, (2002) reportam que a microaeração é uma tecnologia usada em processos de
grande escala, principalmente na Alemanha.
A microaeração passou por um rápido desenvolvimento nos últimos 20 anos e hoje estão disponíveis
comercialmente e implementadas em instalações de grande escala (Muñoz et al., 2015).

IEA Bioenergy Task 37 (2019)

O Brasil reporta 165 plantas de biogás em operação e apresenta como projetos inovadores a remoção de
H2S por meio de dessulfurização biológica.

Patente:

A STRABAG Umweltanlagen GmbH tem mais de 100 plantas como referência nas áreas de compostagem
e biogás. Ela possui um reator patenteado de circuito fechado no qual a remoção biológica do H2S ocorre
integrada, sem adição de produtos químicos, através de dosagem de ar.
Microaeração

Estudos econômicos:
• Longati, A.A., Lino, A.R.A., Giordano, R.C. et al. Biogas Production from
Anaerobic Digestion of Vinasse in Sugarcane Biorefinery: A Techno-economic
and Environmental Analysis. Waste Biomass Valor (2019).
• Fuess, Lucas Tadeu & Klein, Bruno Colling & Chagas, Mateus Ferreira & Alves
Ferreira Rezende, Mylene Cristina & Garcia, Marcelo Loureiro & Bonomi,
Antonio & Zaiat, Marcelo, 2018. "Diversifying the technological strategies for
recovering bioenergy from the two-phase anaerobic digestion of sugarcane
vinasse: An integrated techno-economic and environmental approach
• Fuess, Lucas Tadeu et al. Designing full-scale biodigestion plants for the
treatment of vinasse in sugarcane biorefineries: How phase separation and
alkalinization impact biogas and electricity production costs?. Chemical
Engineering Research and Design, v. 119, p. 209-220 (2017).
 
Remoção da água

• Adsorção: eficiente mas alto custo

de implantação
• Refrigeração: eficiente mas alto
custo de operação;
• Condensação: barato mas menor
eficiência
• Absorção: eficiência intermediária
e alto custo de operação

• Muñoz et al. (2015) sugerem o uso

de uma série de compressores e
trocadores de calor para aumentar a
remoção da umidade.
 Compressão

• Estudos consideram a temperatura de descarga numa faixa de 150-160. (National Energy

Technology Laboratory, 2014; Element Energy Ltd et al., 2014; Gollakota e McDonald,
2014; Modekurti et al., 2017; Stewart, 2019).
• Segundo Stewart, (2019) temperaturas maiores a 150ºC causam degradação no
lubrificante, portanto (2014), efeito negativo na vida útil do equipamento.
• Segundo Gollakota e McDonald, a compressão de CO2 desde 0,24 a 9,8 Mpa é feita em 4
estágios:
1. 0,24 a 0,52 Mpa; temperatura de saída = 145ºC; ΔP = 0,28
2. 0,52 a 1,71 Mpa; temperatura de saída = 156ºC; ΔP = 1,19
3. 1,71 a 4,10 Mpa; temperatura de saída = 123ºC; ΔP = 2,39
4. 4,10 a 9,80 Mpa; temperatura de saída = 133ºC; ΔP = 5,70
 Pratica na indústria
Processo Característica Eficiência Custos Vantagens Desvantagens
 
Tecnologia mais
Custos usada em Áustria e
0,25-0,3 kWh Nm-3 [5] econômicos Brasil (46 e 60%).
numa ampla
Adsorção e dessorção Capital costs: faixa de vazão Segunda mais
físicas alternadas por [6]. usada em Canadá
95-98% 1-4% de perdas de
modulação de 2700 € (Nm3/h)-1 : flow depois de lavagem
PSA Não exige calor metano
pressão rates of 600 Nm3 h-1 com água (36%).
[5], [21][6] [22]. [4,19,22,24].
  1500€ (Nm3/h)-1 for plants Mais usado nos
with a capacity of 2000 Pode remover USA junto a
Nm3 h-1 H2O, CO2, N2 e membranas com
O2 [23]. 31,5%

Mais usado em
South Korea (50%),
Suíça (63%),
Canada (54%),
Regeneração do Alemanha (32%),
solvente [22]. ≤2% de perdas de Japão (100%) e
0,105 € m (250 Nm h ) e
-3 3 -1

Absorção física com 93-99% metano [3]. Finlândia (72,7%).

Tolerância a
Lavagem com água como solvente; 0,052 € m-3 (2000 Nm3 h-1)
impurezas [19]. <2% de CO2 na Segundo mais
água regeneração por [5,19,24, [21]
redução de pressão 25,26] corrente de usado em Brasil
1-2% de perdas

Remoção
 
Biometano (40%), Holanda
de metano
(21%), Inglaterra
[19,23].
(30%), Noruega

de CO2
(33%) e Dinamarca
(32%).

Mais usado na
Absorção química Se requere grande Dinamarca (38%) e
por meio de soluções 0,1-1,2% de quantidade de calor na Noruega (55%).
97-99%
aquosas de aminas, perdas de para regenerar o
Tratamento
regenerado por vapor 0,55 kWh Nm-3 [6] metano solvente1 [22] Segundo mais
com aminas [5,19,22,23
de água [4,5,19,22,23,27 usado na Alemanha
,24]
]. Danos irreversíveis (28%), (20%) e
  por oxidação2[4] USA (21%).
Mais usada na
França (70%), na
Gradiente de pressão Não exige calor, Suíça (53%), na
2-13,5% de perdas
em membranas 90-99% não usa produto Holanda (69%) e na
de metano [22,23].
porosas para químicos [22]. Inglaterra (65,71).
Membranas 0,13-0,22 € m-3 [6]
separação de gás [2,3,4,22,2
Custos elevados do
4,26] Remoção parcial Mais usados na
sistema [24].
  de oxigênio [4]. USA junto a PSA
(31,5%).
Oito plantas na e na
Adaptado de [21] 0,037-1% de
Inglaterra (11,4%) e
perdas de Altos custos de
>97-99% metano investimento e duas na França
[22] Separação em (4,3%).
Processo [4,19,22,23]. operação [15].
temperaturas 0,4 € m-3 [6]
criogênico [5,22,24,28
criogênicas Produção de
] Alto consumo de
CO2 com alta energia [24].
pureza (98%).
PSA

Prática na
Processo Característica Eficiência Custos Vantagens Desvantagens
indústria  
Tecnologia mais
Custos usada em Áustria
econômicos e Brasil (46 e
0,25-0,3 kWh Nm-3 [5] 60%).
numa ampla
Adsorção e
Capital costs: faixa de vazão Segunda mais
dessorção físicas
95-98% [6]. 1-4% de perdas de usada em Canadá
alternadas por 2700 € (Nm3/h)-1 : flow
PSA modulação de [5], [21] rates of 600 Nm3 h-1 Não exige metano depois de
pressão [6] calor [22]. [4,19,22,24]. lavagem com
1500€ (Nm3/h)-1 for água (36%).
  plants with a capacity of Pode remover
2000 Nm3 h-1 H2O, CO2, N2 e Mais usado nos
USA junto a
O2 [23].
membranas com
31,5%
• Muitos autores apontam PSA como um processo viável, uma vez que este utiliza
equipamentos compactos, baixo capital de custo, baixa demanda energética e é
simples e segura para operar.

• Tecnologia mais empregada nos EUA, na Áustria e no Brasil e a segunda, no

Canadá de acordo com os relatórios do IEA, 2019.
PSA

Desempenho do PSA
• Permite até 18% de N2 e 2,5% de O2
no biogás.
• Sistema de 1 ou 2 estágios.
• Possibilidade de recuperação do CO2.
• Baixo consumo eléctrico comparado a
MEM.
• Permite obter metano com a qualidade
necessária para liquefação
(CO2<50ppm).
 S
H2S
SO4-2
S2O3

Proposta de
Fluxograma
 Processo no Aspen
EQUIPAMENTO Parâmetros Unidad
e
MICRO-AE
Reação 2H2S + O2 → 2S + 2H20 -
1,2,3,4,5

Eficiência  99 6,7 %
Pressão 1 atm
Temperatura 30-55 ºC
SEP1
Fração de separação 1 -
SEP2
Temperatura 35 ºC
Pressão 1 atm
Separação de fase liquida 100 %
COMP1 E COMP2
Tipo Isentrópico -
Compressão Eficiência
Temperatura
0,7-0,8 9
<150
-
ºC
Pressão Função de T bar
RESF1
CH4-IN CH4-IN Temperatura 25 ºC
Pressão Pressão de entrada
RESF2
Temperatura 510 ºC
Pressão 611 bar
CORRENTE CH4 EM PSA
CH4 98 10 %
CO2 2 10 %
HIERARCHY