Prevenção e Controle de Perdas

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SUMARIO
1 – Identificação, proteção e eliminação de

risco. .............................................4 2 – Determinação e controle de perdas:
sociais e econômico-financeiras ........9 3 – Técnicas de Análise de Riscos e
Perdas ......................................................21
4 – Análise Preliminar De
Risco .....................................................................34
5 – Determinação de confiabilidade ...............................................................35
6 – Análise de Operações .................................................................................40
7 – Avaliação de perdas ...................................................................................45
8 – Controle e levantamento de
perdas ...........................................................50 9 – Custos das
perdas .......................................................................................51
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1 – Identificação, proteção e eliminação de risco.
BASES TÉCNICAS PARA O CONTROLE DOS FATORES DE RISCO E A

MELHORIA DOS AMBIENTES E CONDIÇÕES DE TRABALHO
A eliminação ou a redução da exposição aos fatores de risco e a melhoria dos ambientes
de trabalho para promoção e proteção da saúde dos trabalhadores representa um imperativo ético,
por vezes respaldado pelos instrumentos legais e viabilizado pela tecnologia disponível. Apesar
da distância que ainda separa a realidade desta “declara- ção de princípios”, cresce na atualidade,
no âmbito da sociedade, a preocupação com o meio ambiente e a saúde das populações residentes
na área de influência das unidades produtivas, dando corpo a um movimento que busca a
mudança de processos de trabalho potencialmente lesivos para a saúde das populações e o
ambiente.
No que se-refere à saúde dos trabalhadores, as medidas de promoção da saúde e

prevenção de doenças e agravos relacionados ao trabalho podem ser classificadas em:
 Medidas aplicáveis aos processos e ambientes de trabalho;
 Medidas aplicáveis ao trabalhador individualmente.
Qualquer que seja a alternativa adotada, preferencialmente ambas, de modo com-

plementar, é importante considerar a importância da participação efetiva dos trabalhadores em
todas as etapas do processo: desde a identificação e dimensionamento do problema, a definição
das estratégias e alternativas de controle, sua implementação, acompanhamento e avaliação.
As medidas de eliminação e controle de risco aplicáveis aos processos e am-

bientes de trabalho são sempre mais eficientes e abrangem, em geral, o coletivo de trabalhadores
da empresa ou estabelecimento. São geralmente soluções técnicas ou de engenharia de processos
direcionadas para:
• Substituição do agente ou substância tóxica por outro (a) menos lesiva

ou tóxica - podem ser substituídas matérias primas, produtos intermediários ou
podem ser reformulados os produtos finais, com a finalidade de diminuir a toxicidade
das substâncias. A introdução de um material ou substância nova deve ser considerada
um primeiro passo, sendo necessário avaliar o impacto desta medida, uma vez que
outros efeitos à saúde podem aparecer. Partes ou processos inteiros, maquinaria e
equipamentos também podem ser substituí- dos por outros que ofereçam menos risco
para a saúde;
• Instalação de dispositivos e controles de engenharia: em geral, são mais

factíveis do que a substituição de materiais. Compreendem desde dispositivos que
melhorem as condições gerais físicas dos ambientes, como por exemplo, os sistemas
de exaustão e ventilação, o redesenho de máquinas e equipamentos,
enclausuramento de máquinas, de processos e de atividades poten-
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cialmente de risco. A manutenção preventiva e corretiva de equipamentos e
processos também compõem os recursos de controles de engenharia.
• Redesenho da tarefa ou do trabalho, mudanças na organização do tra-
balho e práticas alternativas de trabalho: em geral combinam medidas de
engenharia com medidas administrativas, buscando a proteção da saúde dos
trabalhadores. Como exemplo podem ser lembrados: o enriquecimento do con- teúdo
das tarefas, nos trabalhos monótonos e repetitivos; a mecanização de tarefas de modo
a tornar o trabalho físico mais leve e confortável; o incremento da participação dos
trabalhadores, nos processos de decisão, garantindo-lhes a autonomia para organizar o
trabalho, diminuindo as pressões de tempo e de produtividade, entre outras
• As medidas de proteção individual e de vigilância da saúde ou de
controle médico, aplicáveis aos trabalhadores, apesar de necessárias, geralmente
são menos efetivas; pois, potencialmente reduzem o dano que pode resultar da
exposição a um fator de risco, mas não removem a causa ou fonte do problema.
Nesse grupo estão:
• Educação e informação do trabalhador: a educação e informação sobre os
riscos ocupacionais presentes nos processos e ambientes de trabalho são medidas
fundamentais. O direito do trabalhador à informação correta a respeito dos riscos para
a saúde decorrentes ou presentes no trabalho é inalienável, bem como sobre as
medidas que visam a redução desses riscos. Muitas dessas medidas implicam em
mudanças de comportamento, tanto dos trabalhadores quanto dos empregadores,
chefes e encarregados, as vezes, cultural- mente arraigados. A experiência mostra que
o investimento em treinamentos e outras atividades educativas são insuficientes se
não forem acompanhadas de investimentos na melhoria geral das condições coletivas
de trabalho e de uma gestão do trabalho menos predatória;
• Equipamento de Proteção Individual (EPI): equipamentos de proteção como
luvas, máscaras, protetores auriculares, roupas especiais podem ser úteis e necessárias
em algumas circunstâncias, porém, não devem ser nem a úni- ca nem a mais
importante medida de proteção. Devem ser escolhidos equipamentos adequados às
situações reais de trabalho e às especificações e diferenças individuais dos
trabalhadores. Além da garantia de qualidade, é importante que os EPI utilizados
tenham sua efetividade avaliada em seu uso cotidiano, uma vez que as especificações
do fabricante e testes de qualidade são feitos em condições diferentes do uso real. Os
programas de utilização de EPI devem contemplar ainda treinamento adequado para
seu uso, acompanhamento e manutenção e/ou reposição periódica e higienização
adequada;
• Medidas organizacionais: algumas medidas organizacionais, que implicam em
diminuição do tempo de exposição, podem ser aplicadas a um ou poucos
trabalhadores, ou pode envolver todos os trabalhadores de um setor ou da empresa.
Escalas de trabalho que contemplem tempos menores em locais com maior exposição
a fatores de risco para a saúde, rotatividade de tarefas ou setores, devem ser
cuidadosamente planejadas para evitar a diversidade de exposições atingindo maior
número de trabalhadores.
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• Controle Médico: os exames pré-admissionais para identificação de caracte- rísticas
ou fatores de risco individuais que possam potencializar as exposições ocupacionais,
são consideradas medidas administrativas preventivas, porém não devem ser
realizados com o objetivo de exclusão e de seleção de “super-homens” e “super-
mulheres”. Comumente os exames pré-admissionais, baseados em critérios duvidosos,
adquirem um caráter muito mais restritivo, impedindo o acesso ao emprego e aos
postos de trabalho, do que uma preo- cupação real com a proteção da saúde e
prevenção de danos, substituindo a adoção de medidas de controle ambiental de
caráter coletivo. O mesmo racio- cínio se aplica à realização dos exames periódicos
de saúde. Na atualidade, a legislação trabalhista vigente, particularmente, a Norma
Regulamentadora No. 7 , que disciplina o PCMSO estabelece os parâmetros para um
Programa de Saúde, e não simplesmente a emissão de “atestado médico de saúde”.
• Rastreamento, monitoramento e vigilância: o monitoramento ou vigilância da
saúde visando a detecção precoce de alterações ou agravos decorrentes da exposição a
fatores de risco presentes no trabalho são instrumentos importantes para a
identificação da necessidade de medidas de controle ainda não detectadas ou de falhas
nas medidas já adotadas. Em geral, no âmbito das empresas, esse monitoramento é
feito através de exames periódicos de saúde, que devem ser programados
considerando os riscos ocupacionais a que estão expostos os trabalhadores. A
investigação de efeitos precoces em grupos de trabalhadores sob riscos específicos
deve ser realizada através de estudos epidemiológicos.
Identificação e controle dos fatores de risco, na perspectiva da Higiene

do Trabalho e da Ergonomia
Os princípios básicos da tecnologia de controle propostos pela Higiene do

Trabalho, podem ser enunciados como:
evitar que um agente potencialmente perigoso ou tóxico para a saúde seja utilizado,
ou formado ou liberado;
 se isto não for possível, contê-lo de tal forma que não se propague para o
ambiente;
 se isto não for possível, ou suficiente, isolá-lo ou diluí-lo no ambiente de

trabalho e, em último caso;
bloquear as vias de entrada no organismo por exemplo, respiratória, pele, boca e

ouvidos, para impedir que um agente nocivo atinja um órgão crítico, causando lesão.
A cadeia de transmissão do risco deve ser quebrada o precocemente possível. Assim, a

hierarquia dos controles deve buscar, sequencialmente, o controle do risco na
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fonte; o controle na trajetória (entre a fonte e o receptor) e no caso de falharem as anteriores, o
controle da exposição ao risco no trabalhador. Quando isto não é possível, o que frequentemente
ocorre na prática, o objetivo passa a ser a redução máxima do agente agressor, de modo a
minimizar o risco e seus efeitos sobre a saúde.
As estratégias para o controle dos riscos devem visar, principalmente, a preven- ção,
através de medidas de engenharia de processo que introduzam alterações perma- nentes nos
ambientes e nas condições de trabalho, incluindo máquinas e equipamentos automatizados que
dispensem a presença do trabalhador ou de qualquer outra pessoa potencialmente exposta. Dessa
forma a eficácia das medidas não dependerá do grau de cooperação das pessoas, como no caso
da utilização dos equipamentos de proteção individual (EPI).
O objetivo principal da tecnologia de controle deve ser a modificação das situa- ções de
risco, através de projetos adequados e de técnicas de engenharia que:
eliminem ou reduzam a utilização ou a formação de agentes prejudiciais para a

saúde, como por exemplo a substituição de materiais ou equipamentos e modificação de
processos e de formas de gestão do trabalho;
previnam a liberação de tais agentes nos ambientes de trabalho, como por exemplo,
os sistemas fechados, enclausuramento, ventilação local exaustora, ventilação geral diluidora,
armazenamento adequado de produtos químicos, entre outras;
reduzam a concentração desses agentes no ar ambiente, como por exemplo a

ventilação local diluidora e limpeza dos locais de trabalho.
A informação e o treinamento dos trabalhadores é um componente importante das

medidas preventivas relativas aos ambientes de trabalho, particularmente, se o modo de executar
as tarefas propicia a formação ou dispersão de agentes nocivos para a saúde ou influencia as
condições de exposição, como por exemplo, a posição em relação à tarefa/máquina; a
possibilidade de absorção através da pele ou ingestão, maior dispêndio de energia, entre outras.
Em situações especiais podem ser adotadas medidas que limi- tem a exposição do trabalhador
através da redução do tempo de exposição, treinamento específico, e utilização de EPI.
Deve ser enfatizado que todas as possibilidades de controle dos fatores de risco nos
ambientes de trabalho através da proteção coletiva devem ser esgotados antes de se recomendar o
uso de EPI, particularmente para proteção respiratória.
As estratégias de controle devem incluir os procedimentos de vigilância ambiental e da

saúde dos trabalhadores. A vigilância da saúde permanente pode contribuir para a identificação
de trabalhadores hipersensíveis e com problemas particulares e para detectar falhas nos sistema
de prevenção.
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As etapas para definição de uma estratégia de controle incluem:
Reconhecimento e avaliação dos agentes e fatores que podem

oferecer risco para a saúde e o meio ambiente, incluindo a definição de
seu impacto: devem ser determinadas e localizadas as fontes de risco; as trajetórias
possíveis de propagação dos agentes nos ambientes de trabalho; os pontos de ação ou de
entrada no organismo; o número de trabalhadores expostos; e a existência de problemas
de saúde entre os trabalhadores expostos ao agente. A interpretação dos resultados vai
possibilitar conhecer o risco real para saúde e a definição de prioridades para ação;
Tomada de decisão: resulta do reconhecimento de que há necessidade de

prevenção, com base nas informações obtidas na etapa anterior. A seleção das opções de
controle deve ser adequada e realista levando em consideração a viabilidade técnica e
econômica de sua implementação, operação e manutenção, bem como as
disponibilidades de recursos humanos e financeiros e a infraestrutura existente.
Planejamento: uma vez identificado o problema, tomada a decisão de controlá-

lo, estabelecidas as prioridades de ação e disponibilizados os recursos, deve ser elaborado
um projeto detalhado quanto às medidas e procedimentos preventivos a serem adotados;
e
 Avaliação.
A complexidade crescente dos novos processos de trabalho organizados a partir da

incorporação das inovações tecnológicas e de novos métodos gerenciais tem gerado formas
diferenciadas de sofrimento e adoecimento dos trabalhadores, particularmente na esfera mental.
Em muitas dessas situações, todas as prescrições clássicas da Higiene do Trabalho já foram
atendidas, porém permanecem presentes ou por vezes, são acrescentados fatores de risco
ergonômicos e psicossociais decorrentes da organização do trabalho, responsáveis pela produção
do adoecimento. Neste caso, torna-se necessário buscar o auxílio da Ergonomia, da análise
ergonômica do trabalho, para identificar os momentos críticos no processo produtivo,
potencialmente geradores de doença, e definir as intervenções para que estes sejam modificados ou
corrigidos.
Sobre as medidas organizacionais e gerenciais a serem adotadas visando a melhoria das

condições de trabalho e qualidade de vida dos trabalhadores, particularmente para a prevenção dos
transtornos mentais e do sofrimento mental relacionado com o trabalho e das LER/DORT sugere-
se que sejam consultados o Capítulo 10 (Transtornos Mentais e do Comportamento Relacionados
com o Trabalho) e o Capítulo 18 (Doenças do Sistema Osteomuscular e do Tecido Conjuntivo
Relacionadas com o Trabalho).
As medidas recomendadas visando a melhoria das condições de trabalho po-

dem ser resumidas em:
• o aumento do controle real das tarefas e do trabalho por parte daqueles que as
realizam;
• o aumento da participação real dos trabalhadores nos processos decisórios
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na empresa, e facilidades para sua organização;
• o enriquecimento das tarefas, eliminando as atividades monótonas e repe- titivas e
as horas extras;
• o estímulo a situações que permitam ao trabalhador o sentimento de que
pertencem e ou de que fazem parte de um grupo;
• o desenvolvimento de uma relação de confiança entre trabalhadores e demais
integrantes do grupo, inclusive superiores hierárquicos;
• o estímulo às condições que ensejem a substituição da competição pela
cooperação.
2 – Determinação e controle de perdas: sociais e econômico-financeiras

INTRODUÇÃO
Inicialmente, em diversos países, surgiram e evoluíram ações tendentes a prevenir danos às
pessoas decorrentes de atividades laborais. Foram elaboradas normas e disposições legais, enfim,
toda uma legislação social de “reparação” de danos (lesões).
Dessa forma, o Seguro Social (Previdência Social) realizava – e ainda realiza –

ações assegurando o risco de acidentes, ou melhor dizendo, o risco de lesões.
Por outro lado, estudiosos apontavam a necessidade de ações tão ou mais importantes que
deveriam tender a prevenir os acidentes, além de assegurar também o risco de lesões.
No princípio dos anos 30, o engenheiro H. W. Heinrich, em sua obra intitulada “Industrial
Accident Prevention”, divulgou pela primeira vez a filosofia do acidente com danos à propriedade.
Suas análises trouxeram como resultado a proporção de 1:29:300, isto é, para cada lesão
incapacitante havia 29 leves e 300 acidentes sem lesões. Essa proporção originou a Pirâmide de
Heinrich, que podemos visualizar abaixo:
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O engenheiro Frank E. Bird Jr., em seu trabalho “Damage Control” (Controle de danos),
atualizou a relação de Heinrich, analisando mais de 90.000 acidentes na Side- rúrgica Luckens
Steel, durante o período de 1959 a 1966. Bird desenvolveu a proporção de 1:100:500, ou seja,
para cada lesão incapacitante, havia 100 lesões leves e 500 acidentes com danos à propriedade.
Observe a figura abaixo:
Tomemos agora um caso modelo e vejamos como pode ser realizado um estudo
envolvendo a problemática dos custos de acidentes, aplicando a proporção de Bird.
Consideremos uma empresa X e seus acidentes durante um ano.
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Custos diretos ou segurados $ 1.273.518
Parte do estudo de Bird compreendeu 4.000 horas de entrevistas com superviso- res de
linha abordando eventos que, sob circunstâncias um pouco diferentes, resultariam em lesões ou
danos à propriedade – são os “quase acidentes” abordados por Heinrich ou os denominados
INCIDENTES na moderna técnica de controle de perdas.
Ampliando o referencial de seu estudo, Bird analisou acidentes ocorridos em 297

empresas, representando 21 grupos de indústrias diferentes com um total de 1.750.000 operários
que trabalharam mais de 3 bilhões de horas durante o período de exposição, resultando na
proporção de 1:10:30:600.
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Tais estudos são mostrados na figura a seguir:
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FUNDAMENTOS DO CONTROLE DE PERDAS
O processo pelo qual uma perda por acidente ocorre é uma série sequencial de causas e
efeitos que tem como resultado danos aos recursos humanos, materiais ou descontinuação
operacional. Esse processo compõe-se de três fases distintas: condição potencial de perdas,
acidente e perda real ou potencial.
CONDIÇÃO POTENCIAL DE PERDA: é a condição ou grupo de condições que tem a

capacidade, sob certas circunstancias não planejadas, de efetivar a perda. Como condição ela é
estática, de equilíbrio instável e, em momento não previsível, gerado em função de circunstancias
que lhe são favoráveis, pode desencadear o acidente.
ACIDENTE: é o acontecimento indesejado e inesperado (não programado) que

produz ou pode produzir perdas.
PERDA REAL OU POTENCIAL: perda real é o produto do acidente e pode ma-

nifestar-se como lesão ou morte de pessoas, danos a materiais, equipamentos, instala- ções e
edificações ou mesmo a descontinuação do processo normal de trabalho. A perda potencial,
também chamada de quase perda, é aquela que em circunstâncias um pouco diferentes poderia
ter-se transformado em perda real.
As perdas normalmente podem ser avaliadas em termos de custos – custos de reparo do

equipamento danificado, despesas médicas e hospitalares, lucro cessante, aumento da taxa de
seguro, etc.
Porém torna-se muito discutível quando se trata da vida humana, uma vez que esta
não tem preço, embora possa haver estipulação de valor para efeito de indeniza- ção de
seguro.
A extensão da perda por si só não determina a importância que deve ser dada ao controle
das causas que a geraram. Somente uma análise criteriosa das causas do acidente e
do seu potencial em gerar perdas, quer quanto à frequência provável de ocorrência,
quer quanto à extensão dos danos, deve determinar o grau de controle a ser adotado.
Para entendermos melhor o pensamento moderno do Controle de Perdas e também

identificar o que antecede o incidente a exemplo do que fez Heinrich, vamos usar as pedras
do dominó.
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FALTA DE CONTROLE: representa uma falha administrativa que pode estar ligada ao
planejamento, a aspectos de organização, à falta de tato diretivo-administrativo e a não existência,
por exemplo, de padrões de controle.
CAUSAS BÁSICAS: ocorrem quando não há um controle técnico administrativo

adequado. Essas causas devem ser consideradas por nós como raízes, como causas reais e
indiretas e, portanto, são aquelas que realmente devem ser analisadas, acima de tudo.
CAUSAS IMEDIATAS: derivam da existência de atos e condições que transgri- dem

algo preestabelecido e já aceito, resultando em perdas na operação industrial. Os acidentes
acontecem quando uma série de fatores, sob certas circunstâncias se combinam. Em
pouquíssimos casos existe só uma causa que dará origem àquele evento deteriorador, com
consequências para a segurança, produção ou qualidade.
A fim de entender melhor as circunstâncias que originam as causas dos incidentes,

convém recordar os quatro elementos relacionados com os mesmos e que interagem:
PESSOAS: o trabalhador é o que está diretamente envolvido na maioria dos acidentes,
pois aquilo que faz ou deixa de fazer é considerado como fator casual imediato;
EQUIPAMENTO: esse elemento constitui, desde os primórdios da prevenção de

acidentes, a fonte principal de acidentes, o que deu origem à chamada “proteção de má- quinas” e
à necessidade de se treinar o trabalhador;
MATERIAL: elementos de que as pessoas se beneficiam, usam, transformam e a

fonte de causas de acidentes;
AMBIENTE: formado por tudo aquilo que rodeia o trabalhador e, portanto, inclui o
próprio ar que o trabalhador respira e as edificações que o abrigam. Convém atentar para o fato
de que grande parte das empresas brasileiras tem construções antigas que fogem aos atuais
preceitos das Normas Regulamentadoras, da
Portaria 3.214, representando a fonte de causas de problemas que afligem a empresa
brasileira nos dias atuais: reclamações trabalhistas, ausentismo, doenças ocupacionais, baixa
qualidade de trabalho, etc.
Em 1970, no Canadá, John A Fletcher, prosseguindo a obra iniciada por Bird, pro- pôs o
estabelecimento de programas de “Controle Total de Perdas”, objetivando reduzir ou eliminar
todos os acidentes que possam interferir ou paralisar um sistema.
Esses programas incluíam ações de prevenção de lesões, danos a equipamentos,

instalações e materiais, incêndios, contaminação do ar, entre outras.
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No entanto, pelo estudo dos Programas de “Controle de Danos” de Bird, e “Contro- le
Total de Perdas” de Fletcher, concluiu-se que foram definidos como sendo unicamente práticas
administrativas, quando, na realidade, os problemas inerentes à Prevenção de Perdas exigiam – e
exigem – soluções essencialmente técnicas.
Diante desta exigência, criou-se, a partir de 1972, uma nova mentalidade funda- mentada
nos trabalhos desenvolvidos pelo Engenheiro Willie Hammer, especialista em Segurança de
Sistemas.
ESTRUTURA
O sistema de controle dos acidentes com danos à propriedade consiste nas se-
guintes etapas:
- Detecção e comunicação de acidentes: O acidente pode ser detectado, quando

de sua ocorrência, pela execução de manutenção curativa (reparo de danos) ou preventiva, ou de
inspeções de áreas. Cabe a qualquer empregado da empresa, tão logo tenha conhecimento do
acidente, comunicá-lo. Os empregados de nível abaixo de encarregado devem reportar o
acidente ao seu superior imediato, para que este, além de efetuar a comunicação do acidente ao
SESMET, tome outras providências necessárias.
- Comunicação à seguradora e controle dos acidentes evolvendo bens se-

gurados:
O SESMET, quando recebe a comunicação do acidente, verifica se os bens danificados

são ou não segurados. Em caso positivo, solicita uma estimativa de custos dos danos e informa a
diretoria financeira, a qual efetua a comunicação à companhia de seguros e decide a liberação
dos bens para reparo e danos.
- Liberação, para reparo, dos bens acidentados:
A liberação dos bens acidentados tem dois objetivos: atender às normas da companhia de
seguros, quando trata de bens segurados e prevenir outros acidentes deriva- dos da situação
gerada pelo acidente ocorrido. Cabe à diretoria financeira a liberação: ao seguro e ao SESMET a
liberação e recomendação de cuidados especiais quanto aos aspectos de segurança.
- Investigação e análise dos acidentes:
A investigação do acidente tem por objetivo a determinação das causas e a re-

comendação de medidas corretivas, além do registro do acidente para posterior análise estatística.
A investigação do acidente é feita inicialmente pelo técnico de segurança, com participação do
encarregado e de técnicos das áreas envolvidas. Um relatório do acidente é elaborado, sendo
posteriormente analisado pelas chefias das mesmas áreas. Determinadas as causas dos acidentes,
são estudadas as recomendações e as medidas corretivas para evitar a repetição dos mesmos. O
relatório final é elaborado e distribuído às áreas diretamente envolvidas: contabilidade, gerência
de manutenção e diretoria financeira. Uma cópia é enviada para a alta administração.
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- Implementação e controle de execução das medidas corretivas:
A implementação das medidas corretivas é responsabilidade da chefia da área que tem

ação sobre as causas do acidente. Para garantir a efetiva adoção da medida corretiva, o SESMET
discute o relatório de acidente nas reuniões de segurança. A medida recomendada é registrada
na ata de reunião, como item pendente, sendo retirada desta somente após ser executada.
Controle dos custos dos acidentes:
Os custos de reparo dos danos decorrentes de acidentes são controlados. Para cada
acidente é aberta uma ficha de custos; o SESMET, por exemplo, poderá fornecer o número de
controle da mesma. Antes de o serviço de manutenção iniciar o reparo, ele solicita ao SESMET
o número da ordem de serviço, na qual são debitados os custos de mão-de-obra, de materiais e
de peças utilizadas no reparo bem como outros custos envolvidos no acidente.
BENEFÍCIOS DO PROGRAMA
Uma série de benefícios podem ser obtidos com a implantação de um programa

de controle de acidentes com danos à propriedade, como por exemplo:
-Introdução de uma sistemática de análise de acidentes com danos à propriedade, de
forma a assegurar que suas causas sejam determinadas e medidas corretivas sejam adotadas;
-Indicação de áreas, de equipamentos e de procedimentos críticos, quer pela
frequência, quer pela gravidade potencial dos acidentes envolvendo os mesmos, de forma a
melhor direcionar o esforço de prevenção de acidentes;
-Controle de causas comuns a acidentes com danos à propriedade e com lesões à
pessoa;
- Fornecimento de subsídios para o aprimoramento da política de seguros
da empresa, através da identificação e de um melhor controle dos riscos existentes;
-Realce da importância das atividades de prevenção de acidentes, mostran- do que,
além de sua função social, contribui para a melhoria da produtividade e da rentabilidade da
empresa, através da redução das perdas;
-Alteração de atitude do pessoal técnico e de decisão da empresa, pas- sando de um
enfoque curativo (reparo de danos) para um corretivo (eliminação das causas dos acidentes),
com vistas à um preventivo (evitar o acidente antes que ele se manifeste como tal);
-Abertura de novos caminhos que possibilitem um avanço técnico da metodologia
empregada na prevenção de acidentes.
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CUSTOS DOS ACIDENTES
A redução dos acidentes que interferem nos sistemas de produção, bem como a
consequente diminuição de custos, é uma tarefa que se impõe nos dias de hoje, tanto a empresas
como aos especialistas em prevenção e controle de perdas.
É comum o «grupo” do SESMT evidenciar os custos de acidentes, para justificar
investimentos quanto à prevenção de perdas numa empresa. Entretanto não mostram (ou não tem
condições de mostrar) exatamente quanto eles custam, ou melhor, quanto eles incidem no custo
do produto.
Os conceitos tradicionais para levantamento dos custos não tem se mostrado ferramentas
eficazes, pois haveria necessidade de calcular custo direto ou segurado e custo indireto ou não
segurado.
As principais razões para tanto, dentre outras, são:
dificuldade das pessoas chaves dentro das empresas em assimilar tais

conceitos;
dificuldade em se obterem as informações para a determinação do custo

indireto ou não segurado;
não-aceitação ou aceitação com desconfiança;
fragmentação das informações e das responsabilidades referentes às con-

sequências dos acidentes; e
aplicação prática discutível da maioria dos métodos conhecidos para o

controle do referido custo.
Pesquisas realizadas pela FUNDACENTRO revelaram a necessidade de modifi- car os

tradicionais conceitos de custos de acidentes através de uma nova sistemática, do enfoque
prático, denominada custo efetivo dos acidentes:
sendo:onde:
Ce = C - i
Ce = custo efetivo do acidente;
C = custo do acidente;
i = indenizações e ressarcimentos recebidos através de

seguro ou de terceiros 19
(valor líquido).
e: C = c1 + c2 + c3
onde:
c1 = custo correspondente ao tempo de afastamento (até os 15 primeiros dias) em

consequência de acidentes com lesão.
c2 = custo referente aos reparos e reposições de máquinas, equipamentos e ma-

teriais danificados (acidentes com danos à propriedade).
c3 = custos complementares relativos às lesões (assistência médica e primeiros socorros)

e aos danos à propriedade (outros custos operacionais como resultantes de paralisações,
manutenção e lucros cessantes).
INTRODUÇÃO À ADMINISTRAÇÃO DE RISCOS
ANÁLISE DE RISCOS – CONCEITOS BÁSICOS
Risco: uma ou mais condições de uma variável, com o potencial necessário para causar
danos (lesões a pessoas, danos a equipamentos, perda de material em processo, ou redução da
capacidade de desempenho de uma função predeterminada). Ou ainda a chance de perda ou
perdas que uma empresa pode sofrer por causa de um acidente bem como uma série de acidentes.
Perigo: expressa exposição relativa a um risco e favorece a sua materialização em

danos.
Dano: severidade da lesão ou a perda física, funcional ou econômica, que podem resultar
se o controle sobre um risco é perdido.
Causa: é a origem de caráter humano ou material relacionada com o evento ca-

tastrófico (acidente), pela materialização de um risco, resultando danos.
Segurança: isenção de riscos. Entretanto, é praticamente impossível a elimina- ção

completa de todos os riscos. Segurança é, portanto, um compromisso com a prote- ção à
exposição de riscos, é o antônimo de perigo.
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Perda: prejuízo sofrido por uma organização, sem garantia de ressarcimento por seguro
ou outros meios.
Sinistro: prejuízo sofrido por uma organização, com garantia de ressarcimento por
seguro ou outros meios.
Incidente: qualquer evento ou fato negativo com potencial para provocar danos.
É também chamado ‘quase-acidente’, situação em que não há danos visíveis.
Acidente: toda ocorrência não-programada, que altera o curso normal de uma atividade,
modifica ou põe fim à realização de um trabalho.
3 – Técnicas de Análise de Riscos e Perdas

ADMINISTRAÇÃO DE RISCOS
Consiste em dar proteção aos recursos humanos, materiais e financeiros de uma empresa,
quer eliminando ou reduzindo seus riscos, quer através do financiamento das riscos
remanescentes, conforme seja economicamente mais viável.
GERÊNCIA DE RISCOS – PROCESSOS BÁSICOS

- Identificação de riscos;
- Análise de riscos;
- Avaliação de riscos.
- Tratamento de riscos:
a) prevenção: eliminação/redução;
b) financiamento: retenção (auto adoção/auto seguro) ou transferência

(através de seguro/sem seguro)
ANÁLISE PRELIMINAR DOS RISCOS
A Análise Preliminar de Riscos (APR) consiste no estudo, durante a fase de con- cepção
ou desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim de se determinar os riscos que
poderão estar presentes na sua fase operacional. Trata-se de um procedimento que tem especial
importância nos casos em que o sistema a ser analisado possui similaridade com quaisquer outros
existentes, seja pela sua característica de inovação, ou pioneirismo, o que vale dizer, quando a
experiência em riscos na sua operação é ca- rente ou deficiente.
Na área militar, onde surgiu, a análise foi primeiramente requerida como uma revi- são a
ser feita nos novos sistemas de mísseis. Nessa época, existiam mísseis cujos sistemas
continham características de alto risco, havendo um grande nível de perigo em sua operação.
Basta dizer que de 72 silos de lançamento do míssil balístico intercontinental
«Atlas”, quatro foram destruídos em rápida sucessão, sendo seu custo unitário igual a
12 milhões de dólares.
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Esses mísseis foram projetados para operarem com combustíveis líquidos, e a análise foi
desenvolvida numa tentativa de previsão contra o uso desnecessário de materiais, projetos e
procedimentos de alto risco; ou, pelo menos, para que se assegurasse que medidas preventivas
fossem incorporadas, se essa utilização fosse inevitável.
A APR é normalmente uma revisão superficial de problemas gerais de segurança; no

estágio em que é desenvolvida, podem existir ainda poucos detalhes finais de projeto, sendo
ainda maior a carência de informação quanto aos procedimentos, normalmente definidos mais
tarde. Para análises detalhadas ou específicas, necessárias posteriormente, deverão ser usados os
outros métodos de análise previstos. Uma descrição sin- tética da técnica é dada no quadro a
seguir:
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Etapas básicas na APR
Os seguintes passos podem ser seguidos no desenvolvimento de uma APR:
1.Rever problemas conhecidos - Revisar a experiência passada em sistemas

similares ou análogos, para determinação de riscos que poderão estar presentes no sistema
que está sendo desenvolvido.
2.Revisar a missão - Atentar para os objetivos, as exigências de desempenho, as

principais funções e procedimentos, os ambientes onde se darão as opera- ções.
3.Determinar os riscos principais - Quais serão os riscos principais com

potencialidade para causar direta e imediatamente lesões, perda de função, danos a
equipamentos, perda de material.
4.Determinar os riscos iniciais e contribuintes - Para cada risco principal

detectado, elaborar as séries de riscos determinando os riscos iniciais e contribuintes.
5.Revisar os meios de eliminação ou controle dos riscos - Elaborar uma

revisão dos meios possíveis, procurando as melhores opções compatíveis com as exigências
do sistema.
6.Analisar os métodos de restrição de danos - Considerar os métodos

possíveis mais eficientes na restrição geral de danos, no caso de perda de controle sobre os
riscos.
7.Indicar quem levará a cabo as ações corretivas - Indicar claramente os

responsáveis pelas ações corretivas, designando as atividades que cada unidade deverá
desenvolver.
A Análise Preliminar de Riscos deverá ser sucedida por análises mais detalhadas
ou específicas logo que forem possíveis.
23
Exemplo de aplicação
No quadro a seguir, temos um exemplo de APR a um sistema já operacional, onde se
pode ver sua utilidade como forma de revisão geral de riscos.
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR)
Serviço de Instalações telefônicas em altura e em caixas subterrâneas.
24
25
Análise e Revisão de Critérios (ARC)
É a revisão de todos os documentos com informações de segurança, envolvidos

num produto ou processo (especificações, normas, códigos, regulamentos de segurança).
A partir daí, podem ser elaboradas “checklists”, estabelecidas normas consisten- tes, e
designadas tarefas no desenvolvimento do projeto.
“CHECKLIST” simplificado
Procedimento de revisão de riscos de processos que produzirá:
retomada de um largo espectro de riscos; consenso entre as áreas de atuação (produção,

processo, segurança); e relatório entendido facilmente, além de ser material de treinamento.
“CHECKLIST” abrangente
As questões catalogadas abaixo devem ser utilizadas para estimular a identifica- ção dos
riscos potenciais, não devendo ser respondidas com um simples sim ou não. Algumas perguntas
podem não ser apropriadas para a revisão de uma determinada operação de produção.
Alívio de pressão e vácuo
Que dispositivos existem para a remoção, inspeção e substituição das vál- vulas de
alívio e discos de ruptura, e qual o esquema de procedimento?
Qual a necessidade existente no que diz respeito aos dispositivos de alívio de

emergência: respiros (ventagem), válvulas de alívio e disco de ruptura? Qual o fundamento
para o dimensionamento dos mesmos?
Onde discos de ruptura descarregam de linhas ou para linhas, foi assegu- rado o
dimensionamento adequado das linhas em relação à dinâmica do alívio? E para prevenir
vibração da ponta de descarga da linha?
As descargas dos respiros, válvulas de alívio, discos de ruptura e flares foram
localizados de modo a evitar riscos para o equipamento e para os funcionários?
Há algum equipamento que esteja operando sob pressão, ou capaz de ter pressões
internas desenvolvidas por falhas de processo, que não esteja protegido por dispositivos de
alívio? Por que não?
26
Reações
 Como são isoladas as reações potencialmente perigosas?
Que variáveis do processo poderiam se aproximar ou se aproximam das condições

limites de risco?
Que reações perigosas indesejáveis podem ser desenvolvidas através de vazões ou

condições do processo improváveis ou através de contaminação?
 Que misturas inflamáveis podem ocorrer dentro do equipamento?
Controle de Instrumentação
Quais riscos irão se desenvolver, se todos os tipos de força motriz utilizados na
instrumentação falharem quase simultaneamente?
 Se todos os instrumentos falharem simultaneamente, a operação como um

todo ainda apresentará uma configuração fail-safe?
Que providência é tomada para a segurança do processo quando um instrumento,

que opera tanto na segurança do processo quanto no controle do processo, é retirado do
serviço para a manutenção; quando tal instrumento permanece um certo período de tempo
parado para padronização, ou quando, por alguma razão, sua lei- tura não está disponível?
EXEMPLOS DE CHECKLIST
Se o edifício tem paredes fechadas e se a construção ou suas instalações abrigam

materiais combustíveis, foram providenciados sprinklers automáticos?
Se o edifício tem paredes abertas e a construção ou suas instalações en- cerram
materiais combustíveis, a proteção por irrigação de água prevista é adequada?
 Quais hidrantes servem a área ou projeto?
Quais unidades de canhão (bocais) fixas ou portáteis (que fazem parte dos hidrantes
ou não) foram fornecidas para proporcionar cobertura das irrigações ou es- tocagem em áreas
abertas (não dentro de edifícios de paredes fechadas ou abertas)?
As linhas principais subterrâneas foram expandidas, ou integradas em anel para

suprir sistemas adicionais de sprinklers, hidrantes e unidades de canhão (bocais)? As
extremidades mortas devem ser evitadas. Que válvulas de controle de ra- mais são
disponíveis?
27
EXEMPLO DE TÓPICOS LEVANTADOS
O problema abordado foi um novo projeto para armazenamento de tolueno a ser

descarregado, desde caminhões tanque, para um tanque fixo não enterrado. O local de
instalação seria próximo a um tanque existente de ácido nítrico. O grupo recebeu o layout das
instalações, fichas de segurança do produto tolueno (que reage violentamente com o ácido
nítrico) e o procedimento escrito de descarregamento, a ser seguido na ope- ração das instalações.
As perguntas (questionamentos) a seguir são reais, originadas da aplicação da técnica em grupos
de treinamento para a técnica What-if:
 Por que instalar um tanque de tolueno próximo a um tanque de ácido nítri-

co?
 O dique construído concentrará todo o vazamento do tanque?
 Qual a distância segura entre os dois tanques e o caminhão?
 Quais os volumes armazenados?
 O tanque de ácido nítrico é atmosférico (ou pressurizado)?
 O operador tem treinamento de combate a incêndio?
 De que forma é coletado o resíduo do mangote do caminhão?
Existe desnível capaz de levar um vazamento de ácido ao tanque do tolueno? E do

caminhão ao ácido?
 Por que não construir bacia de contenção no tanque de ácido?
 Existe sistema de combate a incêndio?
 São utilizadas cunhas para trava das rodas do caminhão?
 O tanque é de teto frágil?
Como são os dispositivos de indicação-alarme-intertravamento em caso de nível

alto?
 Existe chuveiro de emergência e lava-olhos na área?
 Existe plano de emergência para situações imprevisíveis?
 Quais medidas para evitar a descarga em tanques trocados?
 Existe proteção dos tanques contra descargas elétricas atmosféricas/para-

-raios?
 Existem instalações a prova de explosões?
 O operador possui conhecimentos para manuseio seguro do produto?
 Quais os procedimentos em caso de contato acidental com o produto?
 Existe identificação e testes de estanqueidade no tanque reservatório e

mangotes?
28
 Existe procedimentos-padrão para a operação e manutenção de válvulas?
Em caso de vazamento do produto, existe norma de procedimento para

concentração do produto vazado?
 No caso de contaminação do operador, qual o procedimento a ser tomado?
O dique de contenção está realmente dimensionado para suportar um vazamento

total do tanque?
 Qual o espaçamento mínimo entre os tanques (distância de segurança)?
 Como será feita a drenagem do dique de retenção do tolueno?
 Em caso de incêndio, como proceder?
Análise da missão (AM)
É a análise de todas as atividades de um sistema completamente desenvolvido

operacionalmente tendo em vista os fatores com potencialidade de dano.
Diagramas e Análise de fluxo (DAF)
As análises por diagramas são úteis principalmente para eventos sequenciais, ajudando a
conhecer o sistema.
Mapeamento (M)
Técnica útil na delimitação de áreas perigosas. Exemplo: áreas de risco elétrico.
Análise do ambiente (AA)
É a análise completa do ambiente em seu senso amplo, engloba higiene industrial,
climatologia etc.
Análise de modos de falha e efeito (AMFE)
Permite analisar como podem falhar os componentes de um equipamento ou sistema,

estimar as taxas de falha, determinar os efeitos que poderão advir e estabelecer as mudanças que
deverão ser feitas para aumentar a probabilidade de que o sistema ou equipamento realmente
funcione de maneira satisfatória.
Objetivos:
revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos

mínimos ao sistema;
 determinação dos efeitos que tais falhas terão em outros componentes;
determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na opera- ção do
sistema (falhas críticas); e
determinação dos responsáveis para realizar as ações preventivas ou corretivas.
29
O quadro a seguir sintetiza esta técnica de análise
Agora observe como, na prática, pode ser utilizada esta técnica, conforme tabela
a seguir. Ela nos apresenta a aplicação da AMFE sobre uma caixa de água:
ANÁLISE DE COMPONENTES CRÍTICOS (ACC)
Analisa atentamente certos componentes e subsistemas de importância crítica para

determinada operação ou processo.
TÉCNICA DE INCIDENTES CRÍTICOS (TIC)
É um método para identificar erros e condições inseguras que contribuem para os

acidentes com lesão, tanto reais como potenciais, através de uma amostra aleatória estratificada
de observadores participantes, selecionados dentro de uma população. Esses observadores
participantes são selecionados dos principais departamentos da empresa, de
modo que se possa obter uma amostra representativa de opera- ções, existentes
dentro das diferentes categorias de risco.
Resultados esperados a partir dessa técnica:
Revela com confiança os fatores causais, em termos de erros e condições inseguras, que
conduzem a acidentes industriais;
30
É capaz de identificar fatores causais, associados tanto a acidentes com lesão,
como sem lesão;
Revela uma quantidade maior de informações sobre causas de acidentes, do que os

métodos atualmente disponíveis para o estudo de acidentes e fornece uma medida mais sensível
de segurança;
As causas de acidentes sem lesão, como as reveladas pelas TIC, podem ser usa-
das para identificar as origens de acidentes potencialmente com lesão;
Permite identificar e examinar os problemas de acidentes antes e não depois do fato,

em termos de suas consequências com danos à propriedade ou produção de lesões;
Técnica de incidentes críticos, fornece o conhecimento necessário para melhorar

significativamente a nossa capacidade de controle e identificação dos problemas de acidentes.
O quadro a seguir sintetiza esta técnica de análise:
31
ANÁLISE DE PROCEDIMENTOS (AP)
Revisão das ações a serem desempenhadas numa tarefa.
ANÁLISE DE CONTINGÉNCIAS (AC)
São analisadas as situações potenciais de emergência, derivadas de eventos não

programados, erro humano ou causa natural inevitável.
ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS (AAF)
Técnica dedutiva para a determinação tanto de causas potenciais de acidentes como de

falhas de sistemas, além da estimação de probabilidades de falha.
A Análise de Árvores de Falhas (AAF) foi desenvolvida pelos Laboratórios Bell

Telephone, em 1962, a pedido da Força Aérea Americana, para uso no sistema do míssil
balístico intercontinental “Minuteman”. Trata-se de um processo de análise de riscos já
largamente difundido no estudo de acidentes graves. Procura estabelecer o mecanismo de
encadeamento das várias causas que poderão dar origem a um evento. No ápice da Árvore
está o evento indesejável (“evento tronco”). Nos vários braços, o mecanismo lógico de sua
produção. Cada “braço” ou “ramo” é introduzido por uma “entrada” (“gate”) que poderá ser
representada por “and” ou “or”. Usamos “and” quando são necessários dois fatores
concomitantes para produção do evento indesejável. Usamos “or” quando o evento indesejável
pode ser produzido por um ou outro fator. (Em outras palavras, não é necessário que eles estejam
presentes concomitantemente. Basta um deles para que o evento se produza).
Matematicamente, quando se deseja quantificar os riscos correspondentes a cada evento

(ou a cada “ramo”), “and” corresponderá a um produto de duas probabilidades e “or” a uma
soma de duas probabilidades.
Seguem algumas breves explicações sobre alguns símbolos gráficos que

serão usados para representação de eventos. São estas:
Significa um evento dependente (ou “causado” por) um ou mais eventos.
Significa um evento dependente de outros, mas que (por impossibilidade ou

falta de necessidade) não será desenvolvido.
Símbolo que representa um evento básico, não dependente de outros. É
apenas uma ligação entre uma parte da árvore e outra.
32
O método pode ser desenvolvido através dos seguintes passos:
Seleciona-se o evento indesejável, ou falha, cuja probabilidade de ocorrência deve ser

determinada; são revisados todos os fatores intervenientes, como ambiente, dados de projeto,
exigências do sistema etc., determinando-se as condições, eventos particulares ou falhas que
poderiam contribuir para a ocorrência do evento indesejado; é preparada uma «árvore»,
através da diagramação dos eventos contribuintes e falhas, de modo sistemático, que irá mostrar
o inter-relacionamento entre os mesmos em relação ao evento «topo» (em estudo). O processo
inicia-se com os eventos que poderiam diretamente causar tal fato, formando o «primeiro nível».
À medida que se retrocede passo a passo, as combinações de eventos e falhas contribuintes irão
sendo adicionadas. Os diagramas assim preparados são chamados «Árvores de Falha».
O relacionamento entre os eventos é feito através de comportas lógicas; através da

Álgebra Booleana, são desenvolvidas expressões matemáticas adequadas, representando as
“entradas” das árvores de falhas. Cada comporta lógica tem implícita uma operação matemática,
e estas podem ser traduzidas, em última análise, por ações de adição ou multiplicação. A
expressão é então simplificada o mais possível, através dos postulados da Álgebra Booleana;
determina-se a probabilidade de falha de cada componente, ou a probabilidade de

ocorrência de cada condição ou evento presentes na equação simplificada. Esses dados podem
ser obtidos de tabelas específicas, dados dos fabricantes, experiência anterior, comparação com
equipamentos similares ou, ainda, obtidos experimentalmente para o específico sistema em
estudo.
As probabilidades são aplicadas à expressão simplificada, calculando-se a probabilidade

de ocorrência do evento indesejável investigado; além do que, a AAF leva ao analista um grande
número de informações e conhecimento muito mais completo do sistema ou situação em
estudo, propiciando-lhe uma visão bastante clara da questão e possibilidades imediatas de
atuação, no sentido da correção de condições indesejadas. Os corolários das árvores de falhas
podem ser: a determinação da sequência mais crítica ou provável de eventos, dentre os «ramos»
da árvore que levam ao «topo”; a identificação de falhas singulares ou localizadas, importantes
no processo; e o descobrimento de elementos sensores cujo desenvolvimento possa reduzir a
probabilidade do contratempo em estudo.
33
4 – Análise Preliminar De Risco
Inicialmente usada por militares, hoje a APR é uma técnica que visa à prevenção de
acidentes do trabalho através da antecipação dos riscos.
O que é Análise Preliminar de Risco – APR
A Análise Preliminar de Risco – APR consiste em um estudo antecipado e detalhado de

todas as fazes do trabalho a fim de detectar os possíveis problemas que poderão acontecer
durante a execução.
Depois de detectado os possíveis acidentes e problemas, devem ser adotados medidas de

controle e neutralização, essas medidas devem envolver toda equipe, crian- do um clima de
trabalho seguro em conjunto.
Elaboração
Veja os passos de como fazer uma APR.
Para elaborar uma APR eficiente devem ser observados e relatados todos os riscos do
ambiente. Para descobrir os riscos podemos usar como base o PPRA, Check lists, ou outros
formulários elaborados para tal.
Campos que não que não podem faltar na APR:
– Responsáveis: Responsáveis pela aplicação da APR.
– Data: Deve ser a data de aplicação da APR.
– Nome da empresa:
– Tarefa a ser executada:
–Riscos do trabalho: Devem ser listado com riqueza de detalhes, afinal a APR existe
justamente para listar os riscos e a partir dos riscos começamos a processo de neutralização,
eliminação ou atenuação.
– EPI’s: Descrição dos EPI’s de uso obrigatório durante a realização dos traba-
lhos.
–Equipamentos usados durante o trabalho: Cada equipamento gera um risco

específico, e por menor que pareça, merece atenção e deve ser listado. Quanto mais detalhes,
mais eficiente será a APR.
– Normas de segurança a serem observadas: É importante relatar, tanto para

ciência do funcionário quanto para efeito de documentação.
– Etapas de trabalho: Cada etapa tem seu risco específico e deve ser observado
e listado.
34
No campo de descrição das etapas de trabalho cada etapa precisa conter etapa, risco,
medidas preventivas a serem observadas, e nível de risco.
–Revisão: A cada revisão deve ser alterada a ordem numérica da APR.
Sugerimos que deixe um campo para enumerar as revisões da APR, esse campo pode
começar com 0, ou 000. No caso de 000 após a primeira revisão ficaria 001, e depois 002 e
assim sucessivamente a cada revisão.
–Responsáveis pela APR: A equipe de trabalho deve ser envolvida na APR.

Normalmente os integrantes do SESMT são os responsáveis pela implantação e gerenciamento
da APR. Isso não impede que outros funcionários como os chefes de setores sejam incluídos.
A APR é uma técnica que pode ser aplicada a várias atividades e pode ser usada em
conjunto com outras técnicas de avaliação e controle.
A APR proporciona melhoria contínua
O processo de melhoria da APR deve ser contínuo. Sempre que forem observados novos
riscos ou situações perigosas no ambiente, elas devem ser inclusas na APR.
Documentar
Na Segurança do Trabalho documentar é importante, e com a APR não é dife- rente. A

APR deve ser documentada colhendo a assinatura de todos os envolvidos na atividade.
5 – Determinação de confiabilidade
INTRODUÇÃO
No estabelecimento de redes, as coordenadas dos pontos são estimadas usando o método

dos mínimos quadrados. Para isso as observações devem estar isentas de erros, pois se houver
erros que não foram corrigidos, serão associados diretamente aos parâmetros. Portanto esses
erros devem ser encontrados e corrigidos e, posteriormente a rede deve ser reajustada (BERBER,
2006).
Geralmente, o teste estatístico usado para detectar erros é o de Baarda (datas- nooping). O
mesmo, Baarda (1968), foi o primeiro a considerar a possibilidade do teste não conseguir
detectar os erros. Assim Baarda formulou a teoria de confiabilidade, onde determina a magnitude
de um erro grosseiro que não pode ser detectado, a um nível de probabilidade α 0 quando aceito a
um nível de risco β0 , ou seja, de cometer um erro do tipo II, aceitar que não existam erros
grosseiros quando há um presente (VANÌCEK et al., 2001). A técnica de medida de robustez
reflete apenas à geometria da rede e acurácia das observações. Contudo, para calcular o
deslocamento causado pelo erro máximo não detectável, condições iniciais devem ser
determinadas. Além disso, valores limites são
35
necessários para avaliar a rede. Estes valores limites são dados para permitir quantificar a
robustez da rede. Se os deslocamentos individuais dos pontos da rede são maiores que os valores
limites, deve-se redesenhar a rede, mudando a configuração ou melho- rando as medidas até
obter uma rede com robustez aceitável.
ANÁLISES DE CONFIABILIDADE
A medida de confiabilidade é dividida em confiabilidade interna e confiabilidade externa.

A confiabilidade interna quantifica o menor erro existente na observação que pode ser localizado
com certa probabilidade, já a confiabilidade externa quantifica a in- fluência dessas observações
no cálculo final das coordenadas dos pontos.
Confiabilidade interna
Para encontrar a magnitude do menor erro detectável, investigam-se as implica- ções da

aceitação da hipótese nula, no teste global do modelo, ou do Qui-Quadrado, após o ajustamento.
E como consequência dessa aceitação, cometer um erro do tipo II, que seria aceitar a hipótese
nula quando ela não é verdadeira. Por meio desta teoria, pode-se estimar o valor mínimo de um
erro grosseiro na observação que pode ser detectado (OLIVEIRA; DALMOLINN, 2008). Este
valor mínimo i l ∆0 que pode ser localizado com níveis de probabilidade α0 e β0 é dado por:
onde:
λ0: parâmetro de não centralidade;
σli: desvio padrão da i-ésima observação;
ri: redundância parcial.
Confiabilidade externa:
Após aplicar a confiabilidade interna e encontrar o erro mínimo i l ∆0 que pode ser
detectado pelo teste nas observações, torna-se necessário saber como os parâmetros responderão
a esses erros. Assim, a confiabilidade externa, é definida como a quantidade em que o menor
erro encontrado na observação pode influenciar no cálculo das coordenadas dos pontos. A
estimativa das coordenadas dos pontos, com base no ajustamento de observações no método
paramétrico, é fornecida por:
36
Supondo que as equações contenham erros grosseiros não detectados i l ∆0 ,
reescreve-se a equação desta forma:
onde il corresponde a i-ésima coluna de uma matriz identidade nxn. Portanto, a influência
dos erros grosseiros não detectados il ∆0 na estimação das coordenadas é dada por:
CÁLCULO DOS DESLOCAMENTOS Como visto anteriormente, a técnica de ro-

bustez analisará, com base nos erros máximos não detectáveis, a robustez de uma rede. Esses
erros causam um deslocamento nas coordenadas dos pontos, sendo esses deslocamentos
descritos como uma função de primeiro grau em cada uma das componentes,
. Abaixo visualizam-se essas equações:
Os coeficientes da equação são como aproximações para os parâmetros de defor- mação.

Em forma matricial, essas derivadas são denominadas de tensor de deformação:
37
Com os parâmetros de deformação obtém-se o deslocamento de cada ponto da rede.
Porém, antes, torna-se necessário calcular as condições iniciais
Como as equações formam um sistema de equações diferenciais e de primeira ordem, a
norma do vetor deslocamento de todos os pontos da rede é minimizada. Para resol- vê-las,
devem-se integrar as equações. Basicamente, a condição mostrará onde a rede estava localizada
antes da deformação. Desta forma, calculam-se os deslocamentos individuais de cada ponto na
rede com a fórmula:
Após o cálculo das componentes do deslocamento de cada ponto, pode-se calcular a
quantidade total de deslocamento, ou seja, o deslocamento real do ponto no espaço:
VALORES LIMITES
Os valores limites são calculados a partir das matrizes variância-covariância (MVC’s)

dos parâmetros. Esses valores são equivalentes às elipses padrão de erros, com uma probabilidade
de 95%, onde se tem uma interpretação visual dos parâmetros. Usando esses elementos das
MVC’s obtém-se os semi-eixos maiores e menores das elipses, respectivamente:
onde
38
A altura elipsoidal, ou a terceira componente, é calculada pela multiplicação de por um
fator de expansão da raiz quadrada de uma Qui-quadrado. Para obter a elipse
de confiança multiplica-se os semi-eixos por um fator de um grau de liberdade
Portanto os valores limites para cada ponto são:
ANÁLISE DA ROBUSTEZ Realiza-se a análise de robustez com a comparação dos

deslocamentos calculados pelas equações a cima. Se para um dado ponto
, diz-se que a rede neste local é fraca, ou seja, não é “robusta”. Se

, a rede neste local é dita “robusta” a certo nível de probabilidade.
RESULTADOS Neste projeto determinará a robustez de estações pertencentes à rede

GNSS SP. E como visto anteriormente neste processo, determina-se, primeiramente, a
confiabilidade interna e externa da rede, para posteriormente determinar a robustez com a
comparação do deslocamento causado pelos erros mínimos não detectados nas coordenadas com
os valores limites. Abaixo visualizam-se as quantidades referentes a confiabilidade interna e
externa da rede, respectivamente, obtidas no atual andamento do projeto:
39
Como pode-se observar na Tabela 2, a influência dos erros mínimos não detectá- veis no
cálculo das coordenadas predominantemente da ordem de milímetros. O maior erro foi obtido na
coordenada X da estação OURI, da ordem de um centímetro, seguido das coordenadas X de
ROSA e de PPTE, com nove e oito milímetros, respectivamente. Os erros das outras estações
foram inferiores a seis milímetros. Portanto pode-se dizer que a certo nível de probabilidade as
observações foram bem controladas.
6 – Análise de Operações
Operações Homem-Máquina Carta de Atividades Múltiplas
Muitas vezes desejamos registrar o trabalho envolvendo um operador com

várias máquinas, para verificar a carga de trabalho.
A carta de atividades múltiplas representa o trabalho que o operador e as má- quinas

desenvolvem utilizando símbolos para cada tipo de atividade desenvolvida. Os símbolos são:
Atividade independente: A atividade que o operador executa sem

necessitar da máquina ou de outro operador. Por exemplo, a má- quina processa
um produto, o operador está arrumando prontas em um carrinho. Analogamente
para a máquina.
Atividade combinada: A atividade desenvolvida necessita do dor e

da máquina para ser realizada. Por exemplo, quando quina é carre- gada com os
materiais necessários, considera-se atividade combinada para o operador e para
a máquina.
40
Espera: O operador está parado aguardando o término do pro-
cesso ou a máquina está parada aguardando o operador.
Exemplo
Lavagem e Secagem de Roupas
Em uma lavanderia, o operador recebe cio cliente a roupa a ser lavada e a colo lavadora,
coloca sabão em pó, fecha e liga a máquina (2 minutos). A lavadora ciclo la- var—centrifugar
automaticamente (25 minutos), parando em seguida.
O operador abre a lavadora, retira a roupa e a coloca na secadora. A secadora 15 minutos

para secar a roupa e pára após completar o ciclo. Enquanto o operador aguarda o processamento
nas máquinas, procura outros serviços a realizar, e no caso de não haver nenhum trabalho a ser
feito fica no balcão aguardando os clientes. A 193 apresenta a carta de atividades múltiplas.
Exemplo
O ciclo seria repetido com as mesmas atividades.
A carta de atividades múltiplas é útil para a descrição dos trabalhos realizados em

conjunto por máquinas e por operadores. Contudo, torna-se muito difícil a representação de
trabalhos mais complexos, dada a dificuldade de ser elaborado o desenho e a dificuldade de
análise. Modernamente são utilizados softwares de simulação que permitem uma análise rápida
de um longo período de tempo e que apresentam uma série de rela- tórios estatísticos com as
informações de tempo trabalhado, tempo de espera e outros tempos parti cada operador e
maquina envolvido. Entre os softwares mais conhecidos destacamos o Pro-Model, o Arena e o
Auto Simulation.
Registro do Trabalho Manual Carta de Operações
Toda vez que desejamos representar o trabalho desenvolvido manualmente por um

operador utilizamos a carta de operações, que descreve os movimentos das mãos
41
do operador. A simbologia utilizada é:
Operação: Simboliza a mão executando uma atividade; por exemplo, agarrar,

posicionar, selecionar um objeto, soltar um Objeto.
Deslocamento: A mão se move em direção a um objeto ou à outra mão.
Deslocamento: A mão se move em direção a um objeto ou à outra mão.
Retenção: A mão está parada porem está retendo um ou mais objetos.
Mover um objeto: No caso trata-se de uma atividade conjunta
Exemplo
Confecção de uma carta
O papel e a caneta (já aberta) se encontram sobre a mesa. A Figura apresenta a carta de
operações.
42
O registro realizado é útil para a verificação das condições do trabalho e dos mo-
vimentos que o operador executa, no sentido de tornar o trabalho adequado ao operador para que
possa ser executado de maneira segura e em condições ergonômicas adequadas.
Projeto do Posto de Trabalho - Aspectos Ergonômicos
O trabalho e o local de trabalho devem se adequar ao homem, e não o contrário. Nos

trabalhos desenvolvidos manualmente devemos abordar alguns aspectos fundamentais:
• Que movimentos o operador realiza?
• Qual é a característica cio posto de trabalho?
• Qual é a característica cio ambiente de trabalho?
Princípios da Economia de Movimentos
Os princípios da economia de movimentos representam 22 regras básicas para

responder as perguntas anteriores.
Princípios para o uso do corpo humano
1. As mãos devem iniciar os movimentos ao mesmo tempo.
2.As mãos não devem permanecer paradas ao mesmo tempo (a não ser em períodos
de descanso).
43
3. Os braços devem ser movimentados simetricamente e em sentidos opos-
tos.
4. O movimento das mãos deve ser o mais simples possível.
5. Deve-se utilizar o impulso.
6. As mãos devem executar movimentos suaves e contínuos.
7. Devem ser utilizados movimentos balísticos, por serem mais precisos. Deve-
8. se manter o ritmo do trabalho.
Princípios para o local de trabalho
1.Deve haver um local predeterminado para todos os materiais, ferramentas e

demais objetos.
2.Os materiais, as ferramentas e demais objetos devem ser dispostos obedecendo

aos aspectos antropométricos do operador.
3. Deve-se utilizar a alimentação de peças por gravidade.
4.Devem ser utilizados alimentadores de peças que possibilitem a retirada fácil

da peça pelo operador.
5.Os objetos devem ser posicionados de maneira a permitir uma se- quência
adequada de utilização.
6. Deve-se ter boas condições ambientais (luz, ruído, temperatura,
umidade).
7. Assento deve seguir os conceitos ergonômicos.
8. Conjunto mesa-assento deve permitir que o operador possa traba-

lhar alternadamente sentado ou em pé.
Princípios para as ferramentas e para os equipamentos
1. Devem ser utilizados gabaritos e suportes para livrar as mãos de segurar

objetos.
2. Duas ou mais ferramentas devem ser combinadas.
3. Os objetos devem estar disponíveis para o uso.
4. Em trabalhos que utilizam a força dos dedos, a carga de trabalho de

cada dedo e ser distribuída de acordo com a força de cada dedo.
44
5. Os cabos das ferramentas devem seguir um projeto ergonômico.
6. As alavancas e demais acionadores de máquinas devem seguir um
Melhoria de Processos em Serviços
O caminho proposto por Shigeo Shingo pode ser utilizado para a melhoria dos processos
nas áreas de serviços com as devidas adaptações. Da mesma forma, a metodologia 5WJH
também pode ser aplicada. Michael Hammer e James Champy propõem que as empresas levem
adotar uma postura que permita “o repensar fundamental e a restruturação radical dos processos
empresariais que visam alcançar drásticas melho- rias em indicadores Críticos e contemporâneos
de desempenho, tais como custos, qualidade, atendimento e velocidade”.
A empresa deve determinar o que precisa fazer e depois como fazê-lo. Não se trata,
portanto, de melhorar necessariamente um trabalho existente, mas sim de verificar se o processo
que incho esse trabalho é realmente necessário e, se é necessário, como o processo deveria ser
realizado.
Como um exemplo, consideremos um funcionário cio almoxarifado que verifica o~,

níveis dos estoques das peças armazenadas e que conta todos os parafusos que estão n~ estoque a
cada semana. O funcionário pode até estar contando corretamente os parafusos; porem, cabe
perguntar:
1. Deve-se fazer o inventário dos materiais toda semana?
2. Os parafusos devem ser contados?
3. A contagem dos parafusos deve ser feita toda semana?
4. Se a verificação da quantidade é necessária, qual é o melhor método para

realizá-la, observando custo, qualidade e velocidade?
Apesar das diversas críticas feitas à metodologia da reengenharia, deve-se reco- nhecer
que ela enfocou corretamente a questão de que os processos é que são a chave para melhoria, e
não os trabalhos que os constituem. Shigeo Shingo apresenta, nesse aspecto o mesmo conceito da
reengenharia, na medida em que separa o processo das operações que o compõem.
Ainda na análise dos processos em serviços podem ser utilizadas as “12 perguntas
instigadoras” (adaptadas).
7 – Avaliação de perdas
O Formulário de Controle de Perdas presta-se a uma avaliação preliminar das condições
ambientais e de trabalho reinantes na empresa segurada, que possam vir a influenciar em
aspectos relativos à Segurança do Trabalho. Trata-se, na verdade, de um modelo formulado por
nós, para a verificação das condições de trabalho dos funcionários
45
das empresas. Acreditamos que muitos itens poderão vir a ser acrescentados, aprimo- rando
mais esta Ferramenta de Gerenciamento de Riscos.
A segurança de um trabalhador depende de uma série de fatores. Inicialmente depende

dele mesmo, dos seus conhecimentos, cultura e forma de trabalhar. Depende da empresa que deve
sempre buscar a eliminação dos riscos ou a mitigação de seus impactos, e, depende de como e de
que forma o processo de produção é conduzido.
Há empresas que estimulam o aumento da produção em detrimento da segurança dos

trabalhadores. Outras que possuem múltiplas culturas a respeito de como deve ser conduzido o
processo de aumento da segurança dos trabalhadores.
Por exemplo, para que um trabalhador esteja menos sujeito a sofrer acidentes, ou venha
a ser afetado por acidentes ocorridos com seus companheiros de trabalho, ou com os
equipamentos operados por ele, deverão existir algumas condições, dentre as quais citamos:
⇒ adequada supervisão e controle das atividades e funções exercidas;
⇒ adequado treinamento envolvendo as funções desempenhadas, com recicla- gens

periódicas;
⇒ trabalhos compatíveis com as condições físicas dos operários, não se devendo permitir
que o trabalhador exceda à sua capacidade física, no desempenho de suas atividades. Especial
atenção dever-se-á dar a atividades que envolvam exclusivamente o levantamento e o transporte
de pesos;
⇒ ambiente de trabalho capaz de trazer conforto ao trabalhador, enfocando-se todos os

pontos de insalubridade e de periculosidade, bem como: aeração ou ventilação ambiental;
emprego correto de cores, luminosidade compatível com os trabalhos exe- cutados; existência de
pisos não escorregadios, e outros aspectos mais, previstos na Consolidação das Leis do Trabalho;
⇒ fontes de periculosidade e de insalubridade do trabalho totalmente controladas;
⇒ fornecimento e emprego de equipamentos de proteção individual e de equipamentos

de proteção coletiva;
⇒ níveis salariais compatíveis com os praticados na região, de sorte a que os funcionários

não venham a se sentir defasados, ou terem os seus salários muito acima dos praticados pelas
empresas vizinhas. Este último item torna-se problemático por quando de demissões imotivadas;
⇒ existência de manuais e de procedimentos para a operação dos equipamentos

e instalações;
46
⇒ aspectos assistenciais condizentes com o trabalho desenvolvido, como: dis-
ponibilização de ambientes para a realização das refeições; existência de atendimento médico-
ambulatorial, etc.
No formulário apresentamos alguns parâmetros, indicados a seguir, considerados como

indutores de um aumento da segurança do trabalho. Com certeza poderão existir outros, avaliados
pelos profissionais que desenvolverão os trabalhos de gerenciamento de riscos para as empresas.
Convém ressaltar que o modelo apresentado não se propõe a esgotar o assunto, muito
pelo contrário, propõe-se sim, a fazer com que haja um interesse maior na ava- liação desse tipo
de risco. Como já comentamos anteriormente, a grande maioria dos acidentes envolvendo os
bens da empresa são decorrentes da participação humana
Lembramo-nos de uma empresa que trabalhava com placas de madeira aglome- rada, na
qual existia uma máquina picadora de toras de madeira. Os operários tinham que empurrar as
toras até os roletes da máquina. Haviam muitos acidentes, principalmente em função de cortes
das mãos por lascas de madeira. Para preveni-los a empresa resolveu comprar um par de luvas de
couro, que pudesse vir a ser utilizado por todos os funcionários da máquina. Para uns as luvas
eram apertadas. Para outros, as luvas eram folgadas.
Um dos operários, teve o seu braço puxado pela máquina, porque uma luva pren- deu-se
em uma farpa de madeira, e ele não conseguia tirá-la da mão, visto estar muito apertada. Como
vemos, a análise da segurança do trabalho é muito mais do que uma simples inspeção. O
Engenheiro de Segurança do Trabalho deve verificar, inclusive, a adequação dos equipamentos de
proteção que são fornecidos aos operários.
1) Dados da Empresa;
2) Dados da atividade desenvolvida pela empresa;
3) Principais riscos observados;
4) Agentes ambientais agressivos;
5) Materiais particulados ou nuvens em suspensão;
6) Contaminantes atmosféricos;
7) Compatibilidade dos níveis de iluminação ambiental;
8) Aspectos gerais acerca do maior risco;
47
9) Condições ambientais;
10) Aspectos de Segurança do Trabalho;
11) Avaliação dos Acidentes de Trabalho nos últimos 3 anos;
12) Opinião do Engenheiro de Segurança acerca do Risco.
O modelo de formulário que propomos é o que se segue. Lembramos que essas análises,
efetuadas nas empresas durante os horários de funcionamento das mesmas, deve ser objetivo e
de fácil preenchimento, de sorte a possibilitar uma maior liberdade de ação do inspetor.
Controle de
Perdas Em:
Solicitante:
Gerenciamento de Riscos - Controle de Perdas Humanas
Relatório nº: Segurado: CGC nº:
Endereço: Bairro/Distrito:
Cidade: Estado:
Telefone/Fax:
Atividade Principal desenvolvida: Comércio Indústria

Residencial Outras
Principais Riscos Observados
Possibilidade de atingir outros locais
Incêndio ( ) sim ( ) não
Explosão de Aparelhos ( ) sim ( ) não
48
Explosão de Substâncias ( ) sim ( ) não
Explosão de Produtos em Processamento/Matérias Primas ( ) sim ( ) não
Danos Elétricos( ) sim ( ) não
Queda de Raio ( ) sim ( ) não
Recalques de Fundações totais ou parciais ( ) sim ( ) não
Desabamento ( ) sim ( ) não
Desmoronamento( ) sim ( ) não
Vendaval, Tornado, Tromba d’água ( ) sim ( ) não
Granizo sim não Inundação (rios e canais) ( ) sim ( ) não
Alagamento (aguaceiros, ruptura de adutoras) ( ) sim ( ) não
Impacto de Veículos ( ) sim ( ) não
Impacto de Equipamentos Móveis ( ) sim ( ) não
Impacto de Aeronaves ( ) sim ( ) não
Roubo ou Furto Qualificado ( ) sim ( ) não
Tumultos ou Motins ( ) sim ( ) não
Vazamento de Produtos ( ) sim ( ) não
Contaminação Atmosférica ( ) sim ( ) não
Contaminação de rios, lagoas, canais e lençol freático ( ) sim ( ) não
Umidade Ambiente ( ) sim ( ) não
Fermentação ou Combustão Expontanea ( ) sim ( ) não
Contaminação de Produtos ( ) sim ( ) não
49
Atos de Sabotagem ( ) sim ( ) não
Incendiarismo ( ) sim ( ) não
Corrosão, Maresia, Oxidação ( ) sim ( )
não Derrame de água por sprinklers ( ) sim ( )
não
Incêndio por Queimadas em matos ou pastos ( ) sim ( ) não
Danos por içamento de cargas ou equipamentos ( ) sim ( ) não
Terremoto - Sismicidade Natural Induzida ( ) sim ( ) não
Derrame de Materiais Líquidos em Estado de Fusão ( ) sim ( ) não
Parada ou Interrupção de Produção ( ) sim ( ) não
Ruptura de Adutoras ou de Canalizações ( ) sim ( ) não
Acidente por força centrífuga ( ) sim ( ) não
Danos por Erosão sim não Danos por Cavitação (
) sim (
) não
8 – Controle e levantamento de perdas

Para que ocorra um acidente, é necessário uma sequência que resulta em danos e perdas, e
que podem ser classificados como: condição potencial de perdas, acidente e perda real ou perda
potencial.
--Condição potencial ou perda está, diretamente, ligada á causa do fato. É a con- dição ou
grupo de condições que, sob determinadas circunstâncias poderá causar a perda. É um fator
instável, gerado em função de circunstâncias, que lhe são favoráveis e ocasionam acidentes.
--Acidente é o acontecimento indesejado e não programado que produz perdas.
--Perda real ou perda potencial é o resultado do acidente em si e pode se mani- festar pela
lesão, morte ou danos aos equipamentos em geral.
As perdas podem ser avaliadas em termos de custos para se reparar os danos aos
equipamentos, despesas com recursos médicos, majoração do fator acidentário de prevenção,
porem quando se fala em vidas humanas, não é possível estabelecer valores quanto a extensão
dos danos. O controle de perdas pode ser mais 50 bem-entendido quando levamos em
consideração alguns fatores, á saber:
--Falta de controle, que representa as falhas ligadas aos aspectos de organização e falta de
--Causas básicas que são decorrentes da falta de controle adequado e que, portanto
devem ser analisadas.
--Causas imediatas, que são derivadas de atos e condições que negligenciam algo
preestabelecido e que pode resultar em perdas nas operações industriais.
Para entendermos melhor as causas dos acidentes, é necessário recordarmos

alguns elementos que interagem entre si: pessoas, equipamentos, material e ambiente.
-- Pessoas são os trabalhadores que estão, diretamente, envolvidos na maioria dos
acidentes, pois aquilo que fazem ou deixam de fazer é considerado fator imediato para a causa
do acidente.
--Equipamento é a fonte principal dos acidentes que dá origem a necessidades de se

instalar proteções em máquinas e de se treinar os trabalhadores quanto aos riscos existentes nos
processos operacionais da mesma.
--Material é a matéria-prima ou elementos utilizados para o beneficiamento e

transformação. Ambiente é composto por tudo que está a volta do trabalhador, e portan- to, inclui
o ar e as edificações em geral.
9 – Custos das perdas
Os acidentes de trabalho são evitáveis e causam um grande impacto sobre a produtividade

e a economia, além de grande sofrimento para a sociedade. Segundo a Organização Internacional
do Trabalho (OIT), ocorrem cerca de 270 milhões de acidentes de trabalho e cerca de dois
milhões de mortes por ano em todo o mundo, que, por serem potencialmente evitáveis,
expressam negligência e injustiça social. Os custos dos acidentes de trabalho são raramente
contabilizados, mesmo em países com importantes avanços no campo da prevenção. Estima-se
que 4% do Produto Interno Bruto (PIB) sejam perdidos por doenças e agravos ocupacionais, o
que pode aumentar para 10% quando se trata de países em desenvolvimento.
No Brasil, com base no PIB do ano 2002, essas estimativas de perda ficariam entre US$
21.899,480 e US$54.748,700 refletindo baixa efetividade das políticas e programas de
prevenção de agravos à saúde no trabalho. Tais valores limitam-se aos custos econômicos e não
incluem aqueles decorrentes dos impactos emocionais e familiares, dificilmente mensuráveis.
Estudos sobre estimativas científicas dos custos dos acidentes de trabalho têm se multiplicado
nos últimos anos. Isso se deve ao desenvolvimento da área da economia da saúde, e a estreita
relação entre trabalho e economia, seja pelos fatores de risco para os acidentes, seja pelos seus
efeitos sobre a capacidade produtiva.
MÉTODOS
O estudo foi conduzido com dados provenientes do SUB do INSS, referentes aos
registros de despachos de pagamentos de benefícios previdenciários para trabalhadores, para o
Estado da Bahia, em 2000. Os dados correspondem a todos os trabalhadores com contrato formal
de trabalho do denominado Regime Geral da Previdência Social (RGPS). Esses vínculos
contratuais estão registrados no Cadastro Nacional de Informa-
51
ções Sociais (CNIS), pelas empresas e trabalhadores, e são atualizados mensalmente por
intermédio da Guia do Recolhimento do Fundo de Garantia por Tempo de Serviço (FGTS) e
informação ao INSS. Foram excluídos os servidores públicos, autônomos e empregados
domésticos, por não serem elegíveis para os benefícios analisados.
O SUB é um sistema de registro de dados do INSS processado pela DATAPREV, no qual

cada evento ou ocorrência previdenciária que origina a concessão de um be- nefício é registrado.
O SUB permite extrair dados da empresa e dos empregados, a exemplo do diagnóstico clínico
codificado pela Classificação Internacional de Doen- ças-10ª Revisão (CID-10), ramo de
atividade econômica, codificado pela Classificação Nacional de Atividades Econômicas
(CNAE), número da Comunicação de Acidentes de Trabalho (CAT), data de início e cessação do
benefício, valor do pagamento mensal, e a espécie do benefício.
Esta é codificada de acordo com a natureza do problema de saúde, se ocupacional ou não,

a gravidade da sequela ou lesão e o tipo de compensação correspondente, se aposentadoria
por invalidez ou licença médica de caráter temporário, entre outros. Consideraram-se apenas os
benefícios despachados, i.e., concedidos entre 1/1/2000 e 31/12/2000. Os despachos
correspondem à aprovação do pedido, sendo que a solicita- ção somente é feita 15 dias após o
acidente, quando então as despesas com a compen- sação salarial passam a ser de
responsabilidade do INSS. Para a estimativa de custos foram considerados os benefícios
relacionados com acidentes ou doenças ocupacionais, e para dias de trabalho perdidos, apenas os
benefícios que correspondem, em princípio, às ausências temporárias ao trabalho.
Benefícios são gerados a partir de encaminhamentos médicos em geral, ou com a emissão

de CAT para acidentes ou doenças do trabalho. Nesse último caso, as CAT devem ser emitidas
pela empresa empregadora até o primeiro dia útil seguinte ao acidente, com cópia entregue ao
trabalhador para documentar o pedido de concessão do benefício. A maioria dos casos não obtém
a caracterização do diagnóstico ocupacional, o chamado “nexo causal”, não dispondo da emissão
de CAT para a solicitação do bene- fício acidentário, no âmbito da Previdência Social. Entretanto,
muitos casos são identifi- cados como acidentes e ou doenças ocupacionais pelos peritos a partir
de atendimentos aparentemente não ocupacionais em sua origem. Assim, muitos benefícios da
série B91 a B93 não contam com a CAT, para os quais a identificação do vínculo ocupacional da
enfermidade ou agravo foi realizada dentro do sistema de atendimento ao previdenciário.
Com base nos diagnósticos clínicos da CID-10 construiu-se a variável acidentes de

trabalho (1=sim, 0=outros diagnósticos), que corresponde a traumas por Causas Ex- ternas,
Lesões e Envenenamentos (Capítulo XIX), códigos SS00 até T99, e se o bene- fício concedido
correspondia a problemas de saúde de natureza ocupacional (Série 90). Os demais casos foram
classificados na categoria “outros diagnósticos”.
Os benefícios B93, i.e. pensões concedidas a familiares de pessoas falecidas por acidentes
e doenças ocupacionais, foram considerados em sua totalidade como acidentes de trabalho por
causas externas. As demais variáveis foram a espécie do benefício (B91 a B94), a duração do
afastamento em dias, incluindo os 15 dias sem pagamento de benefício, o valor do pagamento
em reais, e o ramo CNAE, agrupado em nove categorias: agricultura, pesca e a indústria
extrativa; indústria manufatureira ou da transfor- mação; construção civil, eletricidade e gás;
transportes e comunicações; intermediação
52
financeira (bancos, sociedades de capitalização e seguradoras); educação, atividades recreativas,
culturais e desportivas; e saúde e serviços sociais, além de uma categoria para informações não
declaradas.
Calculou-se o custo mensal do benefício obtendo-se o produto entre a duração em dias, e

o valor diário pago, estimado com a duração em dias e valor anual que com- punham a base de
dados. Devido à forte assimetria e valores aberrantes na distribuição dessas variáveis e a
necessidade de se usar a média, substituíram-se os valores acima do primeiro percentil (1%), pelo
valor que correspondia a esse ponto de corte. Os valores perdidos foram imputados com a média
geométrica correspondente à distribuição que foi normalizada com o logaritmo natural. Para os
benefícios relativos às aposentadorias em curso, considerou-se o último dia do ano de referência
do estudo, 31/12/2000, ainda que muitos deles possam ter se prolongado após essa data. A
análise dos custos foi conduzida estimando-se a distribuição das médias geométricas e desvios
padrão do custo mensal e do custo total do benefício, em reais, segundo a CNAE e o tipo do
benefício.
O número de dias de trabalho perdidos foi analisado também com a média geo- métrica e
desvio-padrão, incluindo-se os 15 dias que antecederam a vigência do bene- fício. Devido à
natureza da medida em análise, excluíram-se os benefícios referentes a pensões a familiares de
falecidos por acidente de trabalho (B93). Comparações foram realizadas por ramo de atividade
da CNAE, empregando-se, quando aplicável, as razões de médias e de proporções. Não foram
empregados testes estatísticos por se tratar do universo dos benefícios. A análise foi conduzida
com o SAS 8.11. As identidades dos trabalhadores e das empresas não constavam das bases de
dados, e por se tratarem de dados administrativos, o protocolo não foi submetido à Comissão de
Ética em pesquisa.
53

Prevenção e Controle de Perdas

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1

1 – Identificação, proteção e eliminação de

BASES TÉCNICAS PARA O CONTROLE DOS FATORES DE RISCO E A

No que se-refere à saúde dos trabalhadores, as medidas de promoção da saúde e

 Medidas aplicáveis aos processos e ambientes de trabalho;

 Medidas aplicáveis ao trabalhador individualmente.

Qualquer que seja a alternativa adotada, preferencialmente ambas, de modo com-

As medidas de eliminação e controle de risco aplicáveis aos processos e am-

• Substituição do agente ou substância tóxica por outro (a) menos lesiva

• Instalação de dispositivos e controles de engenharia: em geral, são mais

Identificação e controle dos fatores de risco, na perspectiva da Higiene

Os princípios básicos da tecnologia de controle propostos pela Higiene do

 se isto não for possível, ou suficiente, isolá-lo ou diluí-lo no ambiente de

bloquear as vias de entrada no organismo por exemplo, respiratória, pele, boca e

A cadeia de transmissão do risco deve ser quebrada o precocemente possível. Assim, a

eliminem ou reduzam a utilização ou a formação de agentes prejudiciais para a

reduzam a concentração desses agentes no ar ambiente, como por exemplo a

A informação e o treinamento dos trabalhadores é um componente importante das

As estratégias de controle devem incluir os procedimentos de vigilância ambiental e da

Reconhecimento e avaliação dos agentes e fatores que podem

Tomada de decisão: resulta do reconhecimento de que há necessidade de

Planejamento: uma vez identificado o problema, tomada a decisão de controlá-

A complexidade crescente dos novos processos de trabalho organizados a partir da

Sobre as medidas organizacionais e gerenciais a serem adotadas visando a melhoria das

As medidas recomendadas visando a melhoria das condições de trabalho po-

• o aumento da participação real dos trabalhadores nos processos decisórios

2 – Determinação e controle de perdas: sociais e econômico-financeiras

Dessa forma, o Seguro Social (Previdência Social) realizava – e ainda realiza –

Consideremos uma empresa X e seus acidentes durante um ano.

Ampliando o referencial de seu estudo, Bird analisou acidentes ocorridos em 297

CONDIÇÃO POTENCIAL DE PERDA: é a condição ou grupo de condições que tem a

ACIDENTE: é o acontecimento indesejado e inesperado (não programado) que

PERDA REAL OU POTENCIAL: perda real é o produto do acidente e pode ma-

As perdas normalmente podem ser avaliadas em termos de custos – custos de reparo do

Para entendermos melhor o pensamento moderno do Controle de Perdas e também

CAUSAS BÁSICAS: ocorrem quando não há um controle técnico administrativo

CAUSAS IMEDIATAS: derivam da existência de atos e condições que transgri- dem

A fim de entender melhor as circunstâncias que originam as causas dos incidentes,

EQUIPAMENTO: esse elemento constitui, desde os primórdios da prevenção de

MATERIAL: elementos de que as pessoas se beneficiam, usam, transformam e a

Esses programas incluíam ações de prevenção de lesões, danos a equipamentos,

- Detecção e comunicação de acidentes: O acidente pode ser detectado, quan- do

- Comunicação à seguradora e controle dos acidentes evolvendo bens se-

O SESMET, quando recebe a comunicação do acidente, verifica se os bens dani- ficados

A investigação do acidente tem por objetivo a determinação das causas e a re-

A implementação das medidas corretivas é responsabilidade da chefia da área que tem

Uma série de benefícios podem ser obtidos com a implantação de um programa

As principais razões para tanto, dentre outras, são:

dificuldade das pessoas chaves dentro das empresas em assimilar tais

dificuldade em se obterem as informações para a determinação do custo

não-aceitação ou aceitação com desconfiança;

fragmentação das informações e das responsabilidades referentes às con-

aplicação prática discutível da maioria dos métodos conhecidos para o

Pesquisas realizadas pela FUNDACENTRO revelaram a necessidade de modifi- car os

Ce = custo efetivo do acidente;

i = indenizações e ressarcimentos recebidos através de

c1 = custo correspondente ao tempo de afastamento (até os 15 primeiros dias) em

c2 = custo referente aos reparos e reposições de máquinas, equipamentos e ma-

c3 = custos complementares relativos às lesões (assistência médica e primeiros socorros)

INTRODUÇÃO À ADMINISTRAÇÃO DE RISCOS

ANÁLISE DE RISCOS – CONCEITOS BÁSICOS

Perigo: expressa exposição relativa a um risco e favorece a sua materialização em

Causa: é a origem de caráter humano ou material relacionada com o evento ca-

Segurança: isenção de riscos. Entretanto, é praticamente impossível a elimina- ção