UNIVERSIDADE DE SO PAULO INSTITUTO DE MATEMTICA E ESTATSTICA DEPARTAMENTO DE MATEMTICA APLICADA

Aplicaes da Teoria de Controle em uma Refinaria de Petrleo

Estudo de Caso: REVAP

Rafael Tobias da Silva

Dezembro de 2009

Monografia orientada pelo Professor Doutor Pedro Aladar Tonelli e apresentada Universidade de So Paulo como parte dos requisitos necessrios para concluso do curso de Bacharelado em Matemtica Aplicada e Computacional.

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AGRADECIMENTOS
Deus, mestre e criador de todas as coisas, por ter sido meu companheiro desde sempre. Aos meus pais, por tudo o que sou e por todo carinho e amor que sempre me dedicaram por toda a vida. minha noiva e futura esposa, pela ajuda e companheirismo indispensveis durante a realizao deste trabalho, mesmo nos momentos de maiores dificuldades. Ao professor Tonelli, pela orientao e compreenso desde o incio das pesquisas.

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SUMRIO
RESUMO .............................................................................................................................. 05

CAPTULO 01 INTRODUO .............................................................................................. 06 1.1 O PETRLEO E O REFINO ........................................................................................... 06 1.1.1 Explorao e Produo ..................................................................................... 07 1.1.2 Refino ............................................................................................................... 07 1.2 A PETROBRAS E A REVAP ........................................................................................... 08 CAPTULO 02 DESCRIO DAS UNIDADES INDUSTRIAIS DA REVAP..................................... 12 2.1 DIVISO SETORIAL .................................................................................................... 12 2.2 DESCRIO DO PROCESSO PRODUTIVO ................................................................... 12 2.3 DESCRIO DO PROCESSO DE DESTILAO ............................................................. 15 2.3.1 Seo de Carga .......................................................................................... 15 2.3.2 Torre de Pr-Flash ...................................................................................... 16 2.3.3 Torre Estabilizadora de Nafta .................................................................... 16 2.3.4 Torre de Destilao Atmosfrica ............................................................... 17 2.3.5 Torre de Destilao Vcuo ...................................................................... 18 2.3.6 Fluxograma da Unidade de Destilao ...................................................... 18 CAPTULO 03 TEORIA DE CONTROLE APLICADA A UMA UNIDADE DE DESTILAO............. 20 3.1 CONTROLE PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO ................................................ 20 3.2 CONTROLE DE TEMPERATURA DE SADA DE PRODUTO DO FORNO DE CARGA DA TORRE DE DESTILAO ATMOSFRICA ........................................................................... 23 3.3 CONTROLE DE TEMPERATURA DE TOPO DA TORRE DE PR-FLASH ......................... 26

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3.4 CONTROLE DE PRESSO DE TOPO DA TORRE ESTABILIZADORA DE NAFTA ............. 28 CAPTULO 04 SIMULAO DE MALHAS DE CONTROLE UTILIZADAS NA REVAP................. 30 4.1 SIMULADORES INDUSTRIAIS ..................................................................................... 30 4.2 O SIMULADOR INDISS................................................................................................ 31 4.3 INTERFACE ENTRE INDISS E MATLAB ........................................................................ 32 4.4 SIMULAO DA MALHA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE SADA DO FORNO DE CARGA DA TORRE DE DESTILAO ATMOSFRICA ..................................................................... 34 CAPTULO 05 RESULTADOS DA SIMULAO DAS MALHAS DE CONTROLE......................... 39 5.1 METODOLOGIA DE TESTES... ................................................................................... 39 5.2 RESULTADOS ............................................................................................................ 40 5.3 ANLISE DAS SIMULAES ...................................................................................... 47

CONCLUSO........................................................................................................................ 48

APNDICE ........................................................................................................................... 49

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 52

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RESUMO
Este trabalho descreve a utilizao das tcnicas de teoria de controle nas plantas de processamento de uma refinaria de petrleo pertencente ao sistema Petrobras, a REVAP, Refinaria Henrique Lage, localizada em So Jos dos Campos/SP, no Vale do Rio Paraba. So destacados os conceitos da teoria de controle essenciais ao desenvolvimento do estudo de controle na refinaria e tambm so feitos estudos de algumas malhas de controle em funcionamento em uma das unidades de processo da REVAP. Foi desenvolvido um modelo matemtico de uma parte da unidade de Destilao, o forno de destilao atmosfrica, em um simulador de processos industriais (INDISS - Industrial and Integrated Simulation Software) da empresa francesa RSI, com o objetivo de testar uma modificao na estratgia de controle na temperatura de sada do forno citado. Para controlar o processo simulado no INDISS e realizar os testes de mudana de estratgia de controle, foi desenvolvido um algoritmo de controle do tipo PID no software MatLab. Para que o modelo matemtico desenvolvido no INDISS e o algoritmo de controle pudessem se comunicar, foi desenvolvida uma interface de software, em VBScript. O captulo 1 apresenta uma introduo sobre o petrleo, sua forma de explorao, refino e tambm um breve histrico da Petrobras e da REVAP. J o captulo 2 descreve as unidades de processo da REVAP e detalha o funcionamento da unidade de Destilao Atmosfrica e Vcuo, unidade na qual se concentraram os estudos deste trabalho. No captulo 3 feita uma breve reviso terica de conceitos da teoria de controle, essencialmente controles do tipo PID, e so feitas anlise de funcionamento de trs malhas de controle que so utilizadas na unidade de Destilao da refinaria. O captulo 4 contm uma introduo ao uso de simuladores de processo na indstria petroqumica e detalha o processo de modelagem do forno de destilao atmosfrica no INDISS, o desenvolvimento do algoritmo de controle no MatLab e como foi feita a comunicao entre os dois softwares. J o captulo 5 apresenta os resultados do processo de simulao, que teve por objetivo testar uma modificao na estratgia de controle utilizada atualmente na REVAP.

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CAPTULO 01: INTRODUO

1.1 O Petrleo e o Refino O "leo da pedra" (do latim petro: pedra + oleum: leo) um produto da ao da natureza, que vem sendo formado h milhes de anos atravs da decomposio do material orgnico depositado no fundo de antigos mares e lagos. Estima-se que as jazidas petrolferas mais novas tm menos de dois milhes de anos, enquanto as mais antigas esto em reservatrios com cerca de 500 milhes de anos. Ao contrrio do que muita gente acredita, em uma jazida, o petrleo, normalmente, no se encontra sob a forma de bolses ou lenis subterrneos, mas nos poros ou fraturas das rochas, o que pode ser comparado imagem de uma esponja encharcada de gua. Certas condies geolgicas especiais determinaram a distribuio do petrleo em nosso planeta de maneira bastante irregular. Existem no mundo algumas reas que reuniram caractersticas excepcionais da natureza que permitiram o aparecimento do petrleo. O melhor exemplo disso o Oriente Mdio. L esto por volta de 65% das reservas mundiais de leo e 36% das reservas de gs natural. A figura 01 apresenta os pases que possuem as maiores reservas provadas de leo e gs natural:

Figura 01 Reservas de Petrleo provadas no mundo (fonte: EIA Energy Information Administration Official Energy Statistics from the U.S. Governament).

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Cabe salientar que, nas estatsticas acima mostradas, no esto computadas as novas descobertas brasileiras na regio do pr-sal. Segundo estimativas, as reservas na rea do pr-sal brasileiro podem chegar a 100 bilhes de barris, acumulao esta que, se provada, colocaria o Brasil entre os seis pases com maiores reservas de petrleo do mundo. 1.1.1 Explorao e Produo O ponto de partida na busca do petrleo a explorao que realiza os estudos preliminares para a localizao de uma jazida. Para identificar o petrleo nos poros das rochas e decidir a melhor forma de extra-lo das grandes profundidades na terra e no mar, o homem utiliza os conhecimentos de duas cincias: a Geologia e a Geofsica. A Geologia realiza estudos na superfcie que permitem um exame detalhado das camadas de rochas onde possa haver acumulao de petrleo. A Geofsica, mediante o emprego de certos princpios da fsica, faz uma verdadeira radiografia do subsolo. A perfurao a segunda etapa na busca de petrleo. Ela ocorre em locais previamente determinados pelas pesquisas geolgicas e geofsicas. Para realiz-la, perfura-se um poo mediante o uso de uma sonda. Comprovada a existncia do petrleo, outros poos sero perfurados para se avaliar a extenso da jazida. Essa informao que vai determinar se comercialmente vivel ou no, produzir o petrleo descoberto. A fase de extrao do petrleo comea aps a avaliao da extenso da jazida. Em cada poo introduzida uma tubulao de ao na superfcie at o fundo, chamada de revestimento. Os fluidos que migram da rocha geradora so extrados atravs de uma coluna de produo - tubulao de menor dimetro introduzida no revestimento, enquanto que o controle da vazo espontnea desses fluidos realizado pela rvore de natal - nome dado ao equipamento composto por um conjunto de vlvulas instalado na superfcie do poo. Dos campos de produo em terra ou no mar, o petrleo e o gs seguem para o parque de armazenamento, onde ficam estocados. Este parque uma grande rea na qual se encontram instalados diversos tanques que se interligam por meio de tubulaes. 1.1.2 Refino O petrleo que extrado dos poos, na terra ou no mar, transportado atravs de oleodutos ou navios petroleiros at os terminais martimos - um porto especial para carga e

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descarga. Outra etapa do processo levar esse petrleo dos terminais at as refinarias, onde ser processado e dar origem aos derivados para utilizao comercial. O leo cru extrado do poo no tem aplicao direta. A sua utilizao ocorre por meio de seus derivados. Para que isso ocorra, o petrleo fracionado em seus diversos componentes atravs do refino ou destilao fracionada, processo que realizado nas refinarias de petrleo. Este processo aproveita os diferentes pontos de ebulio das substncias que compem o petrleo, separando-as e convertendo em produto final. Os derivados mais conhecidos so: gs liquefeito (GLP) ou gs de cozinha, gasolinas, naftas, leo diesel, querosenes de aviao e de iluminao, leos combustveis, asfaltos, lubrificantes, combustveis martimos, solventes, parafinas, coque de petrleo.

As parcelas de cada produto obtido no refino dependem de uma srie de variveis: da qualidade do petrleo que est sendo processado e da estrutura da refinaria - sua complexidade, unidades e mercado em que atua. E justamente no segmento do refino que a REVAP, refinaria objetivo do estudo deste trabalho, se enquadra na cadeia produtiva de petrleo no pas.

1.2 A Petrobras e a REVAP A criao da Petrobras, em outubro de 1953, foi autorizada com o objetivo de gerenciar e executar as atividades relativas ao setor do petrleo no Brasil. A Petrobras uma companhia integrada que atua na explorao, produo, refino, comercializao e transporte de petrleo e seus derivados, possuindo enorme responsabilidade social e profundamente preocupada com a preservao do meio ambiente. As operaes de explorao e produo de petrleo, bem como as demais atividades ligadas ao setor de petrleo, gs natural e derivados, exceo da distribuio atacadista e da revenda no varejo pelos postos de abastecimento, foram monoplio conduzido pela Petrobras de 1954 a 1997. Em 1997, o Brasil, atravs da Petrobras, ingressou no seleto grupo de 16 pases que produz mais de um milho de barris de leo por dia. Em 2003, coincidindo com a comemorao dos seus 50 anos, a Petrobras dobrou a sua produo diria de leo e gs natural ultrapassando a marca de 2 milhes de barris, no Brasil e no exterior.

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Atualmente, a Petrobras possui cento e doze plataformas de produo, dezesseis refinarias, aproximadamente vinte e cinco mil quilmetros em dutos e mais de cinco mil postos de combustveis. a empresa de maior valor econmico do Brasil e uma das maiores no ramo de energia do mundo. Dentro da estrutura administrativa da Petrobras, ligada gerncia executiva de Abastecimento e, dentro desta gerncia, no segmento de Refino, encontra-se a REVAP Refinaria Henrique Lage, situada em So Jos dos Campos/SP, no vale do rio Paraba do Sul, distante aproximadamente 90 km da capital do estado de So Paulo. Planejada no final da dcada de 70 para viabilizar as metas do II Plano Nacional de Desenvolvimento, a REVAP foi a quarta e ltima refinaria a entrar em funcionamento no Estado de So Paulo - e a ltima a ser construda no pas. A refinaria possui uma capacidade de processamento instalada de 251.000 barris de petrleo por dia, equivalente a 49 milhes de litros de petrleo por dia, processando, na maior parte do tempo, petrleo oriundo da bacia de Campos, no estado do Rio de Janeiro. Tem como seus principais derivados produzidos a gasolina, o diesel e o querosene de aviao, alm de GLP, asfalto e enxofre.

Figura 02 Produo de Derivados no Brasil no ano de 2008 A figura 02 apresenta a distribuio da produo de derivados no Brasil no ano de 2008. Pode-se notar que a maior parcela da produo equivale a leo diesel, essencialmente devido ao fato do transporte no pas ser feito por meio rodovirio.

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A produo de derivados na REVAP destina-se, principalmente, a suprir todo vale do Paraba e parte da grande So Paulo, com destaque para o abastecimento do aeroporto de internacional de Guarulhos, cujo todo suprimento de querosene de aviao feito pela REVAP. A figura 03 apresenta o organograma administrativo da Petrobras. Pode-se observar toda hierarquia da empresa, com destaque para a gerncia executiva de Abastecimento e, dentro desta, o segmento de Refino, onde a REVAP se encontra. A figura 04 apresenta uma viso do parque industrial da Refinaria Henrique Lage REVAP.

Figura 03 Organograma administrativo da Petrobras

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Figura 04 Viso geral da Refinaria Henrique Lage REVAP

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CAPTULO 02: DESCRIO DAS UNIDADES INDUSTRIAIS DA REVAP

2.1 Diviso Setorial A REVAP est dividida em vrias gerncias, cada uma com seu propsito especfico, trabalhando de forma conjunta para o alcance do objetivo principal da refinaria, que abastecer o mercado local e todos seus clientes com o mximo de qualidade, sempre respeitando os princpios de segurana no trabalho e normas internacionais de preservao do meio ambiente e sade de todos seus colaboradores. A figura 05 mostra o organograma administrativo da REVAP. Podemos notar toda a cadeia hierrquica da refinaria, com destaque para a gerncia de Produo, dentro da qual encontra-se a gerncia setorial de Destilao e Hidrotratamento. Dentre as unidades que esto sob a responsabilidade da gerncia setorial de Destilao e Hidrotratamento esto as unidades de Destilao Atmosfrica e Destilao Vcuo, foco do estudo de controle deste trabalho.

Figura 05 Organograma administrativo REVAP

2.2 Descrio do Processo Produtivo O processo produtivo da refinaria dividido em trs grandes reas: Destilao e Hidrotratamento, Craqueamento Cataltico Fluidizado e, finalmente, Energia e Recursos.

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Na Destilao (UDAV) o petrleo bruto recebido e processado (destilado), tendo como produtos GLP, nafta (que faz parte da composio da gasolina e tambm vendida como matria prima para indstrias petroqumicas), querosene de aviao, diesel, gasleo (que ser enviado ao Craqueamento) e resduo (que normalmente ser vendido como leo combustvel). Com exceo do resduo, todos os produtos da Destilao passam por um processo de tratamento (hidrotratamento - HDTs), para remover componentes indesejveis (principalmente enxofre), antes de serem vendidos. No Craqueamento Cataltico Fluidizado (UFCC) o gasleo oriundo do processo de destilao processado (craqueado), tendo como produtos GLP, nafta craqueada (que tambm faz parte da composio da gasolina), leo combustvel e asfalto. Os produtos do Craqueamento tambm passam por um processo de tratamento, para remover componentes indesejveis, antes de serem vendidos. Na Energia e Recursos gerada e controlada toda energia necessria, tanto eltrica quanto trmica, para o funcionamento da refinaria. Isso feito atravs de caldeiras geradoras de vapor, turbogeradores de energia eltrica e estaes de distribuio eltricas. Neste setor tambm controlado o tratamento e distribuio de gua de resfriamento e ar de instrumentos para toda refinaria. Existe um quarto setor, a Transferncia e Estocagem, que, apesar de no fazer parte do processo produtivo, tem papel fundamental no perfeito funcionamento da refinaria. Nele controlada toda logstica de recebimento de petrleo e envio de derivados aos clientes, passando por controle de estoque, operao de tanques, esferas de armazenamento, oleodutos e gasodutos. A tabela 01 apresenta a produo aproximada dos principais derivados da REVAP. Derivados Produo Querosene de Aviao 6.000 m3/dia GLP 3.000 m3/dia (equivale a 125.000 botijes residenciais) Gasolina 8.000 m3/dia leo Diesel 10.000 m3/dia (abastece 80.000 nibus urbanos) Enxofre 50.000 kg/dia leos Combustveis 5.000 m3/dia Nafta Petroqumica 3.500 m3/dia Asfalto 52.800 ton/ms Tabela 01: Produo de Derivados na REVAP

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A REVAP est sofrendo um processo de modernizao e ampliao das unidades industriais. Tal projeto visa, entre outros objetivos, adequar os derivados produzidos s novas especificaes ambientais da ANP (Agncia Nacional de Petrleo), relativamente mais severas se comparadas s normas ambientais atuais. Este processo de melhoria na qualidade dos derivados uma tendncia mundial, pois todo o planeta est buscando solues ambientalmente sustentveis para a questo energtica. A figura 06 mostra um esquema geral de refino, bastante prximo do processo existente na REVAP atualmente, com os rendimentos aproximados de cada derivado. J a figura 07 apresenta um diagrama geral dos diversos processos industriais realizados na REVAP, j inclusas as novas unidades do projeto modernizao.

Figura 06 Esquema geral de refino com unidades de destilao atmosfrica e vcuo e unidade de craqueamento cataltico fluidizado (FCC).

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Figura 07 Diagrama de processos industriais da REVAP

2.3 Descrio do Processo de Destilao Neste trabalho ser estudada a aplicao da teoria de controle em algumas malhas de controle do setor de Destilao da REVAP. Cabe, portanto, uma descrio mais detalhada do processo de funcionamento de tal setor. O petrleo a ser processado na unidade de destilao da REVAP provm, em sua maior parte, de vrias plataformas do sistema PETROBRAS; o restante consiste de petrleo importado, de maior grau API (menor densidade), sendo que o petrleo processado na unidade uma mistura de petrleos, nacionais e importados, para se obter a adequao de grau API exigida pelo projeto da unidade. 2.3.1 Seo de Carga O petrleo, tambm chamado de carga, entra na unidade atravs de duas bombas que fornecem presso suficiente para a carga chegar primeira torre de destilao. Aps as bombas existe um controle de vazo (PID), onde controlada a vazo total de carga para unidade atravs de duas vlvulas.

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As bombas de carga enviam o petrleo a uma bateria de trocadores de calor, onde a carga recebe calor de correntes provenientes das torres de destilao, calor necessrio para se obter uma temperatura ideal para o processo de dessalgao e retirada de gua. Aps a bateria de permutadores de pr-aquecimento, o petrleo passa pela seo de dessalgao, que consiste em 4 vasos, onde so retirados gua e sal presentes no petrleo bruto. Nessa seo existe um controle de presso (PID), onde controlada a presso nos vasos de dessalgao atravs de duas vlvulas de controle. Saindo da seo de dessalgao, o petrleo passa por uma segunda bateria de trocadores de calor, ganhando mais calor at chegar primeira torre de destilao (chamada de torre pr-flash). 2.3.2 Torre de pr-flash Na torre de pr-flash o petrleo tem sua primeira separao. Pelo topo da torre tem-se a retirada de nafta leve associada a gases leves e pelo fundo tem-se a retirada de uma outra corrente, que conhecida como cru-reduzido. O calor necessrio para separao das duas correntes na torre fornecido por dois fornos, refervedores, localizados no fundo da torre. Os fornos da torre pr-flash possuem controle de vazo (PID) em cada entrada de carga do forno, tambm chamada de passo, onde a vazo controlada por vlvulas de controle. Possuem tambm um controle de temperatura geral de sada (PID), que atua sobre as vlvulas que controlam a presso de gs combustvel e leo combustvel para os maaricos. A corrente de topo da torre pr-flash enviada a uma outra torre, chamada de estabilizadora de nafta, que tem por objetivo separar a nafta dos gases leves. A corrente de fundo da torre pr-flash (cru-reduzido) enviada a trs fornos (conhecidos como fornos atmosfricos) atravs de uma bomba, para que possa ganhar o calor necessrio para se realizar a destilao na torre de destilao atmosfrica. Nesses fornos tambm existem controles de vazo (PID) em cada passo, que trabalham em cascata com o nvel de fundo da torre pr-flash, sendo o controle feito por vlvulas de controle e tambm controle de temperatura geral, semelhante aos fornos refervedores da torre pr-flash.

2.3.3 Torre Estabilizadora de Nafta O objetivo dessa torre separar a nafta dos gases leves (principalmente GLP) e tambm especificar algumas propriedades qumicas dos derivados, como presso de vapor da nafta e intemperismo do GLP. A carga para essa torre composta de nafta leve e gases leves,

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provenientes do topo da torre pr-flash, associadas nafta pesada, proveninente do topo da torre atmosfrica. O calor necessrio para separar as duas correntes proveniente de dois permutadores localizados no fundo da torre (refervedores). Pelo topo da torre tem-se a retirada de GLP e pelo fundo, a retirada de nafta estabilizada. O GLP enviado para um tratamento, para a retirada de compostos sulforosos, e depois ser vendido como GLP (gs de cozinha). J a nafta estabilizada enviada para um tanque e, juntamente com a nafta proveninente da unidade de Craqueamento Cataltico, ir compor a mistura para a formao da gasolina nacional.

2.3.4 Torre de Destilao Atmosfrica Saindo dos fornos atmosfricos, o cru-reduzido enviado torre de destilao atmosfrica, principal torre da unidade de destilao atmosfrica. Nesta torre, o cru-reduzido separado em 5 fraes: nafta pesada, querosene, diesel leve, diesel pesado e resduo atmosfrico (RAT). Existem diversos controles na torre atmosfrica, dentre os quais podem-se destacar o controle de refluxo da torre (quantidade de produto frio que retorna para torre apos ser retirado, que melhora a qualidade de destilao), os controles de temperatura e vazo de refluxos circulantes, controle de vazo de retirada de produtos destilados e tambm o controle de nvel de produto no fundo da torre. importante salientar que as temperaturas na torre atmosfrica so de vital importncia para a especificao dos produtos destilados, uma vez que esses produtos so analisados pela maior ou menor quantidade de fraes de uma determinada presso de vapor presentes na mistura. Por essa razo, existem diversos controles de temperatura nessa torre. A nafta pesada enviada torre estabilizadora de nafta (juntamente com a corrente de topo da torre pr-flash). Querosene, diesel leve e diesel pesado so enviados para a unidade de Hidrotratamento, para a retirada de componentes indesejveis, principalmente enxofre e, aps tratados, esto prontos para a venda. O resduo atmosfrico enviado, atravs de duas bombas, aos dois fornos de vcuo, que tm a funo de ceder mais calor carga para que se possa fazer a destilao vcuo. Esses fornos possuem controles de vazo em cada passo, similares aos controles dos fornos

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atmosfricos, que trabalham em cascata com o controle de nvel de fundo da torre de destilao atmosfrica. Possuem tambm o mesmo controle de temperatura geral de sada dos outros fornos j citados.

2.3.5 Torre de Destilao Vcuo Saindo dos fornos de vcuo, o resduo atmosfrico enviado torre de destilao vcuo, onde, atravs de reduo de presso (realizada por uso de ejetores no topo da torre), o resduo atmosfrico separado em trs fraes principais: gasleo, gasleo residual e resduo de vcuo. O gasleo utilizado como carga para a unidade de Craqueamento Cataltico Fluidizado, onde ocorrem reaes qumicas a base de catalisadores e so recuperadas mais fraes de GLP, nafta (gasolina) e leos leves. O gasleo residual utilizado como diluente de outros derivados, principalmente leo combustvel. J o resduo de vcuo enviado para um tanque e pode ser vendido como leo combustvel (se for diludo com gasleo residual) ou pode ser usado como combustvel para os fornos da refinaria. Na torre de vcuo existem diversos controles, sendo os controles de vazo de retiradas de produtos e de nvel de produto no fundo os de maior destaque. Esses controles so feitos atravs de PIDs simples, e os elementos finais de controle so vlvulas de controle no campo.

2.3.6 Fluxograma da unidade de Destilao A figura 08 apresenta um fluxograma de processamento do petrleo nas unidades de destilao atmosfrica e vcuo da REVAP. A relao entre a numerao dos equipamentos no fluxograma e suas respectivas funes no processo de destilao pode ser vista na tabela 02.

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Numerao do Equipamento Funo no Processo B-01 Bomba de carga da unidade T-01 Torre de Pr-flash T-02 Torre Estabilizadora de Nafta F-01 Forno Refervedor da torre de pr-flash B-02 Bomba de carga do F-01 B-08 Bomba de carga do F-02 F-02 Forno de carga da torre de destilao atmosfrica T-03 Torre de Destilao Atmosfrica B-16 Bomba de carga do F-03 F-03 Forno de carga da torre de destilao vcuo T-05 Torre de Destilao Vcuo Tabela 02: Identificao dos equipamentos do fluxograma

Figura 08 Fluxograma Geral da Unidade de Destilao da REVAP

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CAPTULO 03: TEORIA DE CONTROLE APLICADA A UMA UNIDADE DE DESTILAO

Neste captulo sero estudadas algumas malhas de controle utilizadas na unidade de Destilao da REVAP. Todos os equipamentos sero referenciados por sua numerao, detalhada na tabela 02. Porm, antes do estudo detalhado das malhas, cabe uma breve reviso terica sobre controles do tipo PID, pois so a base do sistema de controle da REVAP. 3.1 Controle Proporcional-Integral-Derivativo Apesar de suas limitaes, o controlador com algoritmo PID continua sendo o mais utilizado atualmente nos processos industriais. Para controlar as operaes de um sistema, o algoritmo PID busca reduzir a zero o desvio entre o setpoint (valor desejado para a varivel) e a varivel de processo (valor medido na planta de processo da varivel que se deseja controlar). O sinal de sada ou de controle que vai atuar na planta de processo composto dos termos proporcional, integral e derivativo da equao abaixo:

Onde,

u(t): sinal de sada ou de controle e(t): desvio entre a varivel de processo e o setpoint Kp: ganho proporcional (ao proporcional do controlador) Ki: ganho integral (ao integral do controlador) Kd: ganho derivativo (ao derivativa do controlador)

A ao proporcional determina uma variao na sada do sinal de controle que proporcional ao valor atual do erro. A resposta proporcional do controlador pode ser ajustada pela variao no termo Kp da equao acima, que representa o ganho proporcional do controlador. Um alto ganho proporcional resulta em uma grande mudana na sada do controlador para uma dada mudana no erro. Se o ganho proporcional muito alto, o sistema pode ficar instvel. Em contrapartida, valores reduzidos de ganho proporcional podem gerar uma resposta de sada muito reduzida para uma grande variao no erro, tornando o controle ineficaz. A ao integral realiza uma variao na sada do sinal de controle baseada na soma dos erros recentes. A contribuio do termo integral (algumas vezes chamado reset) para a

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sada do controlador proporcional magnitude e durao do erro. A soma dos erros instantneos ao longo do tempo fornece o erro acumulado que deveria ter sido corrigido anteriormente. O erro acumulado ento multiplicado pelo ganho integral e adicionado sada do controlador. A magnitude da contribuio do termo integral ao de controle global determinada pelo ganho integral, Ki. A ao derivativa determina uma variao na sada do sinal de controle baseada na taxa de variao do erro no processo (SP PV), que tem por finalidade evitar um possvel overshoot (mudana de sinal do erro) que pode ser causada pela ao integral. calculada atravs da primeira derivada do erro em relao ao tempo e, esse taxa de variao, multiplicada pelo ganho derivativo Kd. A idia bsica dessa ao de controle tentar prever em qual momento o sistema atingir a estabilidade (SP = PV), diminuindo as variaes na sada de controle medida que o erro diminui. A figura 09A mostra como a varivel controlada de um determinado sistema afetada para 3 diferentes valores de Kp (ao proporcional), mantendo-se os valores de Ki e Kd inalterados. A figura 09B mostra como a varivel controlada de um determinado sistema afetada para 3 diferentes valores de Ki (ao integral), mantendo-se os valores de Kp e Kd inalterados. A figura 09C mostra como a varivel controlada de um determinado sistema afetada para 3 diferentes valores de Kd (ao derivativa), mantendo-se os valores de Kp e Ki inalterados.

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Figura 09 A Variaes de ganho proporcional de um controlador PID na varivel de processo

Figura 09 B Variaes de ganho integral de um controlador PID na varivel de processo

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Figura 09 C Variaes de ganho derivativo de um controlador PID na varivel de processo

Aps esta breve reviso terica, sero estudadas algumas malhas de controle implementadas na unidade de Destilao da REVAP. 3.2 Controle de Temperatura de Sada de Produto do Forno de Carga da Torre de Destilao Atmosfrica O forno de carga da torre de destilao atmosfrica (identificado como F-02 no fluxograma da figura 08) realiza um papel fundamental no processo de destilao, pois fornece a temperatura necessria para que ocorra a separao dos componentes do petrleo na torre de destilao atmosfrica. Como o objetivo do deste forno fornecer uma temperatura tima para que ocorra o processo de destilao, a varivel controlada deste sistema a temperatura de sada de produto (cru-reduzido) que vai em direo torre atmosfrica. Para se obter o controle de temperatura, a varivel manipulada pelo sistema de controle a presso de gs combustvel que alimenta os maaricos do forno. Quanto maior a presso de gs combustvel para os maaricos, maior a temperatura de sada do produto do

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forno. Para realizar a variao da presso de gs combustvel, o sistema de controle atua na abertura ou fechamento de uma vlvula de controle, que se encontra na linha de alimentao de gs combustvel para os maaricos. Neste ponto pode-se traar um paralelo com um forno residencial. Quando um cozinheiro quer maior rapidez no preparo de um determinado alimento, ele aumenta o tamanho da chama na qual est a panela, atravs dos botes do fogo. Na verdade, fisicamente, ele est aumentando a presso do GLP (gs liquefeito de petrleo) que alimenta aquela chama, o que leva a um aumento de temperatura, atingindo o seu objetivo que a maior rapidez no preparo do alimento. De volta ao controle de temperatura do forno atmosfrico, o sistema de controle implantado utiliza controladores PID tanto na varivel controlada quanto na varivel manipulada, para atingir o objetivo, que o controle da temperatura tima na sada do forno atmosfrico. A figura 10 apresenta o sistema de controle do forno atmosfrico em um diagrama esquemtico. A TC (Temperature Control) e a PC (Pressure Control) representam controles PID. O TI (Temperature Indicator) e o PI (Pressure Indicator) representam instrumentos que medem, respectivamente, temperatura de sada do produto e presso de gs combustvel para os maaricos.

Figura 10 Sistema de Controle do Forno Atmosfrico da REVAP

A premissa de processo para este sistema de controle que a temperatura de sada do forno funo apenas da presso de gs combustvel que alimenta os maaricos. Na prtica,

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observa-se que outras variveis podem influenciar nesta temperatura, como vazo de produto que passa pelo forno. Contudo, o sistema de controle foi projetado levando-se em conta apenas a presso de gs combustvel como varivel manipulada. Neste sistema de controle, existem trs modos de operao: manual, automtico (malha fechada de controle de presso de gs combustvel) e cascata (malha fechada de controle de temperatura, com sinal de controle sendo enviado malha fechada de controle de presso de gs combustvel). A seguir sero apresentados os detalhes de cada modo de operao. Em modo manual, o controle de temperatura do forno fica sob responsabilidade do operador da planta. O operador verifica a temperatura do forno, a presso de alimentao de gs combustvel e atua diretamente na abertura da vlvula de controle de presso de gs combustvel, para realizar a correo da temperatura de sada conforme requerido pelo processo. Neste modo de operao, o grande problema que o operador da planta precisa ficar quase que exclusivamente com sua ateno voltada para este pequeno trecho de processo, deixando de observar outros eventos e controles no menos importantes para o processo global de destilao. J em modo automtico o controle de presso feito por um controlador que executa um algoritmo PID. O controlador recebe o sinal do transmissor de presso de gs combustvel, compara este sinal com o valor desejado pelo operador (set-point) e faz um clculo do sinal de sada (correo) que atua sobre a vlvula de controle de presso de gs combustvel. Neste modo de operao, o operador verifica a temperatura de sada do forno e atua alterando o set-point do controlador de presso, e no mais atua diretamente sobre a vlvula. O modo automtico apresenta vantagens sobre o modo manual, pois o operador no mais necessita verificar duas variveis para atuar (presso de gs combustvel e temperatura de sada) e a atuao do controlador de presso, quando bem sintonizado (valores timos de ganho proporcional, integral e derivativo), provoca variaes menores na planta do que uma atuao manual direta na vlvula. Porm, apresenta ainda uma desvantagem, pois o sistema ainda requer a ateno do operador na verificao da temperatura de sada do forno. Em modo cascata, o controle da temperatura realizado por dois controladores executando algoritmos PID. O primeiro controlador recebe o sinal do transmissor de temperatura de sada de produto do forno, compara este sinal com o valor desejado pelo operador (set-point de temperatura) e faz um clculo do sinal de correo. Este sinal de correo enviado como set-point de presso ao controlador de presso de gs combustvel descrito no modo automtico. Este ltimo controlador faz o clculo do sinal de sada e atua sobre a vlvula de controle de presso de gs combustvel para os maaricos. O modo cascata

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o mais vantajoso dos trs modos apresentados, pois o operador da planta apenas informa ao sistema de controle a temperatura de sada que deseja e os controladores executam os algoritmos e fazem a atuao na planta de maneira a deixar o forno com a temperatura desejada, liberando a ateno do operador para outros pontos do processo.

3.3 Controle de Temperatura de Topo da Torre Pr-Flash A torre pr-flash (identificada como T-01 no fluxograma da figura 08) realiza a primeira separao da corrente de petrleo na unidade de destilao. Como a separao feita por estgios de equilbrio lquido-vapor, o perfil de temperatura da torre definido pela temperatura de topo da mesma e pela quantidade de refluxo (lquido frio que retorna torre) utilizada na operao. Caso a operao seja feita com a temperatura de topo acima dos patamares normais, a corrente de topo da torre ser composta de componentes mais pesados do que o esperado, o que pode causar uma instabilidade operacional e at mesmo a perda de especificao de produto na torre que recebe essa corrente (T-02 no fluxograma da figura 08). Por outro lado, caso a operao da torre de pr-flash seja feita com temperatura de topo abaixo dos patamares normais, a corrente de fundo da torre ser composta de componentes mais leves do que o esperado, o que pode gerar um fluxo muito grande de produto leve na torre de destilao atmosfrica (T-03 no fluxograma da figura 08), aumentando a sua presso, podendo chegar ao ponto de perda de especificao dos produtos retirados nesta torre (principalmente querosene e diesel). Pelo exposto acima, de fundamental importncia o controle da temperatura de topo da torre de pr-flash. O controle realizado por dois controladores PIDs, atuando em modo cascata. Um controlador PID (controlador de temperatura) tem como varivel controlada a temperatura de topo da torre e como varivel manipulada a vazo de refluxo que injetada na torre, atravs da variao do set-point do segundo controlador PID. Este segundo controlador PID (controlador de vazo) tem como varivel controlada a vazo de refluxo injetada na torre e como varivel manipulada a abertura da vlvula que controla a vazo de refluxo. Caso a temperatura medida de topo da torre esteja acima do valor desejado (valor esse que informado ao controlador de temperatura atravs do set-point), o controlador PID gera uma sada de controle que aumenta o valor de set-point de vazo de refluxo no controlador de vazo. Este ltimo controlador, por sua vez, levar a vazo de refluxo ao novo

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valor de set-point definido pelo controlador de temperatura, atravs da abertura da vlvula de controle de vazo de refluxo. Como a corrente de refluxo mais fria do que a corrente que est saindo pelo topo da torre, a tendncia do valor da temperatura de topo decrescer, pois existe um maior fluxo de lquido frio entrando na torre, o que leva o controle a atingir seu objetivo, neste exemplo, diminuir a temperatura de topo da torre. Caso a temperatura medida de topo da torre esteja abaixo do valor desejado, o funcionamento do controle ser o inverso. O controlador de temperatura gera uma sada de controle que diminui o valor de set-point de vazo de refluxo no controlador de vazo. Com essa diminuio do set-point, o controle de vazo gera uma sada que faz com que a vlvula de controle diminua sua abertura, reduzindo a vazo de refluxo para a torre. Como a quantidade de fluxo frio retornando torre menor, a tendncia do valor da temperatura de topo aumentar. A figura 11 apresenta o sistema de controle da temperatura de topo da torre de pr-flash em um diagrama esquemtico. A TC (Temperature Control) e a FC (Flow Control) representam controles PID. O TI (Temperature Indicator) e o FI (Flow Indicator) representam instrumentos que medem, respectivamente, temperatura de topo da torre e vazo de refluxo que injetada na torre.

Figura 11 Sistema de Controle da Temperatura de Topo da Torre de Pr-Flash

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3.4 Controle de Presso de Topo da Torre Estabilizadora de Nafta A torre estabilizadora de nafta (identificada como T-02 no fluxograma da figura 08) realiza a separao da corrente de topo da torre pr-flash em dois produtos: GLP (associado a gases leves) e nafta estabilizada. Uma das variveis de processo mais importantes neste processo de separao a presso de topo da torre, pois existe uma presso ideal para que ocorra a separao dos componentes, levando-se em conta a especificao quanto composio dos produtos, exigida pelos rgos reguladores de comercializao de produtos petroqumicos. Caso a operao da torre seja feita com a presso de topo acima dos patamares normais, a corrente que chega torre ter maiores dificuldades para ser separada, o que pode fazer com que o GLP, que deveria sair pelo topo da torre, saia da torre juntamente com a nafta, pelo fundo do sistema. Caso isso ocorra, a nafta ficar fora das especificaes determinadas pelos rgos reguladores, isto , o produto no poder ser comercializado. Portanto, o controle de presso no topo da torre estabilizadora de nafta muito importante para o processo de destilao. O controle de presso feito por um controlador PID, que tem como varivel controlada o valor medido da presso de topo da torre e como varivel manipulada a abertura da vlvula de controle de fluxo que desvia o permutadorcondensador de topo. O princpio de processo envolvido se baseia no fato de que, quanto maior o fluxo de gases de topo da torre que passam pelo permutador-condensador, menor ser a presso no sistema, pois os componentes que esto na fase gasosa antes do permutadorcondensador tm a tendncia de se condensar quando resfriados, o que gera uma queda de presso no sistema. Se a presso medida no topo da torre estiver acima do valor desejado (valor informado ao controlador PID atravs do set-point), o controlador PID gera uma sada de controle que ir atuar fechando a vlvula de desvio do permutador-condensador de topo da torre, fazendo com que um maior fluxo de gases do sistema de topo passe pelo permutador. Com um maior fluxo de gases passando pelo trocador de calor, a tendncia do valor de presso do sistema diminuir, uma vez que um volume maior de gases ser condensado. Caso a presso medida no topo da torre estiver abaixo do valor desejado, o funcionamento do controle o inverso. O controlador PID gera uma sada de controle que faz com que a vlvula de desvio do permutador-condensador do topo aumente sua abertura, fazendo com que um maior fluxo de gases de topo desvie o permutador. Com um menor fluxo de gases passando pelo trocador de calor, a tendncia do valor de presso no sistema aumentar.

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A figura 12 apresenta o sistema de controle da presso de topo da torre estabilizadora de nafta em um diagrama esquemtico. A PC (Pressure Control) representa um controle PID. O PI (Pressure Indicator) representa um instrumento que mede a presso de topo da torre.

Figura 12 Sistema de Controle da Presso de Topo da Torre Estabilizadora de Nafta

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CAPTULO 04: SIMULAO DE MALHAS DE CONTROLE UTILIZADAS NA REVAP

Neste captulo ser feita uma introduo ao uso de simuladores industriais na indstria petroqumica e tambm apresentado o software comercial utilizado para simular um sub-processo da unidade de Destilao da REVAP, simulao essa que teve por objetivo demonstrar o funcionamento de um controle PID implementado no MatLab controlando um processo petroqumico, da mesma maneira que um controlador industrial atua na planta de processo real.

4.1 Simuladores Industriais A tcnica de simulao j bastante difundida na indstria do petrleo e gs, visto que proporciona um ambiente favorvel ao estudo aprofundado de processos, sem que seja necessrio o contato direto com o processo real. Desta forma, operadores inexperientes podem ser treinados em simuladores at que atinjam um grau de capacitao e conhecimento exigidos para a operao de processo. Isto , eles devem ser capazes de conduzir o processo e detectar eventuais anomalias, tomando as devidas providncias para garantir seu bom funcionamento. Assim, evitam-se eventuais problemas graves, tanto de segurana como de qualidade do produto a que se destina o processo, que podem ocorrer devido inexperincia no manuseio da planta, como tambm da falta de conhecimento do processo. Do mesmo modo, atravs do uso de simuladores, torna-se vivel o estudo e o aprimoramento de estratgias avanadas de controle, que se tornaram uma necessidade urgente nas indstrias, dado que os processos produtivos tiveram que ser adaptados s novas caractersticas do mercado internacional. O desenvolvimento de simuladores realizado tradicionalmente com linguagens de propsito geral, como C ou FORTRAN, ou com linguagens de simulao, como SIMULA, ACSL, SIMSCRIPT, etc., que facilitam o desenvolvimento de simulaes de processos. Nos ltimos anos, tm surgido outros tipos de linguagens de simulao mais avanadas, com orientao a objetos e componentes reutilizveis. Um exemplo disto a linguagem EL utilizada pelo software EcosimPro. Est uma linguagem de simulao orientada a objetos que permite desenvolver bibliotecas de componentes para a reutilizao posterior no desenvolvimento de simuladores. O objetivo principal destas novas linguagens diminuir o tempo de desenvolvimento e conseqentemente os custos, ao usar componentes que j foram provados, e ser capazes de reutilizar facilmente componentes anteriormente desenvolvidos.

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Com esta idia surgiu o projeto CAPE-OPEN (Computer Aided Process Engineering Open Simulation Environment), procurando uma modelagem rpida, precisa e efetiva para a sntese, projeto, monitorao e otimizao de processos qumicos e relacionados. Este projeto prope um padro para as interfaces dos componentes utilizados em simulaes, que deve ser respeitado por aqueles que os desenvolvem, a fim de permitir a integrao e troca destes entre diferentes fabricantes. Um destes fabricantes a empresa francesa RSI, que desenvolveu o software de simulao INDISS (Industrial and Integrated Simulation Software), capaz de representar o sistema real como um todo no desenvolvimento de processos simulados. Existem basicamente dois tipos de simuladores industriais utilizados atualmente. O primeiro tipo dispe de uma vasta biblioteca de componentes padronizados. Na concepo de um novo processo, basta utilizar os componentes disponibilizados pelo simulador e somente fazer suas interligaes e o ajuste dos parmetros, de acordo com o processo a ser simulado. Estes normalmente no permitem a criao de novos componentes e so muito utilizados para o treinamento de novos operadores de processo. J o segundo tipo de simuladores, utilizados para aplicaes mais restritas, permite no s a edio de componentes existentes, como tambm a criao de novos, tornando muito mais flexvel sua utilizao em diferentes tipos de processos. Devido a esta flexibilidade, estes so muito utilizados na pesquisa, pois permitem que novos processos ou novas tcnicas de controle sejam simulados e estudados, possibilitando um estudo de viabilidade destes. Aps a criao de novos processos em simuladores, h a necessidade de se fazer a validao do modelo. Esta pode ser realizada atravs da comparao dos resultados de simulao com o processo real ou com outro modelo de simulao j implementado e validado em outro simulador. A opinio de operadores experientes tambm desempenha vital importncia no processo de validao.

4.2 O Simulador INDISS Com a finalidade de simular um sub-processo especfico da unidade de destilao da REVAP para estudo de controles PID, foi utilizado o simulador industrial INDISS, citado na seo 4.1 deste trabalho. Este simulador tem como finalidade reproduzir fielmente as partes do processo produtivo de uma indstria de leo e gs, fornecendo um ambiente virtual adequado para vrias finalidades, dentre elas, projeto de processo, otimizao e estudo de novas tcnicas de controle, com a vantagem de evitar o contato com a planta real durante os estudos, aumentando dessa maneira a segurana da planta e possibilitando uma gama maior de

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variaes de tcnicas estudadas, fato que seria impossvel caso o estudo fosse feito diretamente na planta de processo. Para se fazer um modelo de um processo no INDISS so utilizadas bibliotecas de componentes padronizados, que so parametrizados com os dados dos equipamentos envolvidos e com as condies bsicas do processo, tais como tamanho dos vasos, nmero de estgios de uma torre, potncia de bombas, tipo de produto a ser processado, temperaturas, presses, etc. Quanto maior o nmero e a preciso das informaes sobre o processo, maior a fidelidade do modelo obtido com a planta real. Alm de todas as informaes tcnicas sobre o processo a ser simulado, de vital importncia o conhecimento do funcionamento planta de processo e das bases fsico-qumicas envolvidas nesta planta, pois durante o processo de desenvolvimento do simulador, necessria uma validao dos resultados obtidos do software, verificando assim a fidelidade da simulao.

4.3 Interface entre INDISS e MATLAB

Para simular o funcionamento de algumas das malhas de controle utilizadas na REVAP, foi adotada a seguinte estratgia: o processo petroqumico envolvido foi modelado e simulado com o software INDISS e o funcionamento do controlador industrial que controla esse processo foi simulado por um algoritmo que implementa um controle PID, desenvolvido no software MatLab. Na planta de processo real, como j descrito anteriormente, os valores das variveis de processo (presso, temperatura, vazo, etc) so enviadas ao controlador, que por sua vez executa um algoritmo PID e calcula uma sada de controle, sada essa que enviada planta de processo para atuar em um elemento final de controle (abertura de vlvula, acionamento de bombas, etc). Na estratgia de simulao adotada neste trabalho, o INDISS representa a planta de processo e o MatLab representa o controlador. Logo, necessrio que exista uma comunicao entre os valores das variveis de processo do INDISS e o algoritmo PID desenvolvido no MatLab, assim como ocorre a comunicao entre a planta de processo real e o controlador industrial. Diante do exposto, para que a estratgia de simulao obtivesse sucesso, foi necessrio o desenvolvimento de uma interface entre os softwares INDISS e MatLab.

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Pelo fato do simulador INDISS ter sido desenvolvido em plataforma Microsoft Windows, ele apresenta uma srie de facilidades para sua comunicao com outras aplicaes tambm desenvolvidas para plataforma Windows por meio de sua interface OLE/COM (Object Linking and Embedding /Component Object Model) e tambm com componentes desenvolvidos com o padro CAPE-OPEN. O acesso ao simulador INDISS atravs de sua interface OLE direto partir de aplicaes que podem acessar um servidor de automatizao OLE, tais como Excel e Visual Basic. Para este trabalho foi escolhido o uso do software Excel, utilizando um cdigo VBA, para acesso ao servidor de automatizao OLE do INDISS. Mas como o objetivo da interface realizar a comunicao entre INDISS e MatLab, o Excel foi utilizado como ponte de comunicao entre os dois softwares supracitados. A comunicao entre o MatLab e o Excel foi realizada atravs da funo actxserver do prprio MatLab. A figura 13 mostra um diagrama esquemtico comparativo entre a comunicao que ocorre na planta real e a comunicao obtida atravs da interface desenvolvida. A figura apresenta tambm em qual software cada processo (controlador industrial e planta de processo) foi simulado.

Figura 13: Comparao entre o processo real e o modelo simulado

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4.4 Simulao da Malha de Controle de Temperatura de Sada do Forno de Carga da Torre de Destilao Atmosfrica

Neste tpico ser abordado o processo de modelagem do forno de carga da torre de destilao atmosfrica (identificado como F-02 no fluxograma da figura 08) feito no software INDISS. Tambm ser abordado o desenvolvimento do algoritmo PID feito no MatLab. No prximo captulo sero apresentados os resultados da simulao desta malha de controle e, no apndice, ser mostrado o cdigo feito em VBScript que serviu de ponte de comunicao entre o INDISS e o MatLab. Para realizar a modelagem do forno atmosfrico no INDISS, foi necessrio o levantamento de todos os dados de processo envolvidos neste sistema, tais como: dimenses fsicas do forno, valores previstos em projeto para vazo de carga, vazo e presso de gs combustvel para os maaricos, capacidade de troca trmica dos tubos por onde passa o produto dentro do forno, composio qumica de todas as correntes envolvidas (carga do forno, ar para queima, gs combustvel para os maaricos), dentre inmeros outros parmetros. A modelagem dos componentes do INDISS foi feita com o maior nmero de parmetros de processo possvel, visando obter uma alta fidelidade no modelo computacional obtido, afim de que a simulao da malha de controle fornecesse resultados bem prximos aos obtidos na planta de processo real. Durante o processo de modelagem, uma das maiores dificuldades encontradas ocorreu na fase de validao do modelo computacional. Foi necessrio levar o modelo computacional a operar nas mesmas condies de temperatura, vazo de gs, vazo de carga do forno real. Aps isso, foi feita a mesma variao na vazo de gs para os maaricos, tanto no modelo quanto no forno real, e medida a variao de temperatura na sada dos fornos (real e simulado). A diferena de variao encontrada, entre o modelo computacional e o forno real, foi da ordem de 2%. Esse valor de diferena de resposta no modelo computacional foi considerado aceitvel para a finalidade do teste de malha, levando-se em conta que nem todos os parmetros operacionais do forno puderam ser levantados para o desenvolvimento do modelo. Uma vez validado o modelo computacional desenvolvido no INDISS, a prxima etapa foi o desenvolvimento do algoritmo PID no MatLab. A idia bsica foi construir um algoritmo que gerasse uma sada de controle prxima s do controlador industrial instalado na planta real.

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Como o algoritmo a ser desenvolvido deveria ser posteriormente sintonizado (obter valores timos de ganhos proporcional, integral e derivativo), optou-se pela construo de um algoritmo de fcil desenvolvimento computacional, mesmo que tal algoritmo, a princpio, no gerasse valor de sada de controle conforme o controlador real. O algoritmo escolhido para desenvolvimento foi um controlador PID com dois graus de liberdade. O fato do controlador desenvolvido no MatLab apresentar respostas diferentes do controlador industrial foi compensado por uma sintonia bem adaptada ao modelo computacional desenvolvido no INDISS. Abaixo segue o cdigo desenvolvido em MatLab do algoritmo PID com dois graus de liberdade e comunicao com o Excel.

T = 1; %perodo de amostragem em segundos Kc = 9; %ganho do controle proporcional Ti=0.003; %parametro da acao integral Td=0; %parametro da acao derivativa Yr=357.315449667536; %referencia para controlador PID b=1; %fator de ponderacao da acao proporcional c=1; %fator de ponderacao da acao derivativa ek=0; %erro da iteracao atual ek1=0; %erro da iteracao anterior ekd1=0; %erro com ponderacao na acao derivativa Uint1 = 4100; %acao integral inicial tempo = []; setpoint = []; controle1 = []; controle2 = []; pv = []; sp = []; i = 0; %iteracao inicial excel = actxserver('Excel.Application'); set(excel,'Visible',1); file=excel.Workbooks.Open('C:\Documents and Settings\INDISS\My Documents\TCC_MatLab\INDISS.xls'); INDISS = excel.Worksheets.get('Item','INDISS'); range1=get(INDISS,'Range','A5'); range2=get(INDISS,'Range','A3'); range3=get(INDISS,'Range','A1'); while i < 600

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Aplicaes da Teoria de Controle em uma Refinaria de Petrleo Dezembro de 2009 tic Yk=range3.value; ek=Yr-Yk; %calculo do erro simples ekp=(b*Yr)-Yk; %calculo do erro com ponderacao na acao proporcional ekd=(c*Yr)-Yk; %calculo de erro com ponderacao na acao derivativa Uk=Kc*ekp; %calculo da acao de controle proporcional Uint=Uint1+(Kc*Ti)*(T/2)*(ek1+ek); %calculo da acao de controle integral Uder=(Kc*Td)*(1/T)*(ekd-ekd1); %calculo da acao de controle derivativa U=Uk+Uint+Uder; %acao de controle final do PID if i<10 U=4200; end if (i>20 && i<=300) mudanca de set-point no Segundo 20 Yr=354; end if (i>301) %mudanca de set-point no segundo 301 Yr=356; end if U<0 %implementacao da saturacao U=0; elseif U>7000 U=7000; end ek1=ek; %atualizacao do valor do erro simples ekd1=ekd; %atualizacao do erro com ponderacao na acao derivativa Uint1=Uint; %atualizacao do valor da acao integral do controle controle1 = [controle1 (U/70)+300]; pv = [pv Yk]; range1.Value=U/70; %ESCREVER VALORES NO EXCEL (saida do controle) i = range2.value; %LER VALOR DE SIMULACAO DO EXCEL (tempo de simulacao) tempo = [tempo i]; setpoint = [setpoint Yr]; toc end %Plota dados figure; hold on; plot(tempo,pv,'g') plot(tempo,controle1,'r') plot(tempo,setpoint,'b')

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Aplicaes da Teoria de Controle em uma Refinaria de Petrleo Dezembro de 2009 hold off; grid

As figuras 14 A e 14 B mostram o ambiente de simulao no INDISS, onde foi desenvolvido o modelo computacional do forno de carga da torre de destilao atmosfrica.

Figura 14 A: Ambiente INDISS de desenvolvimento

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Figura 14 B: Detalhe de janela de configurao de parmetros do tubo de aquecimento do forno de destilao atmosfrica simulado no INDISS

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CAPTULO 05: RESULTADOS DA SIMULAO DAS MALHAS DE CONTROLE

Neste captulo sero apresentados os resultados da simulao da malha de controle da temperatura de sada do forno de destilao atmosfrica. O objetivo da simulao foi testar uma modificao na estratgia de controle desta malha. Como exposto do item 3.2, o controle implementado hoje na REVAP utiliza dois controladores PIDs trabalhando em modo cascata: um controlador para a varivel controlada temperatura de sada e outro controlador para a varivel controlada presso de gs combustvel para os maaricos. A modificao de estratgia proposta pela simulao utiliza apenas um controlador PID, para a varivel controlada temperatura de sada, cuja sada atua diretamente sobre a abertura da vlvula de controle de presso do gs combustvel. A princpio, a utilizao de apenas um controlador PID nesta malha poderia trazer a desvantagem de instabilidade operacional devido s variaes bruscas do controlador. A vantagem de utilizar o modelo simulado que foi possvel testar vrias configuraes de ganhos proporcionais e integrais para o controlador PID, obtendo, partir destes testes, uma sintonia tima dos parmetros, eliminando a desvantagem citada no caput deste pargrafo. Cabe salientar que os testes de vrios parmetros do controlador no seria possvel na planta real, pois seria necessrio fazer vrias alteraes na planta em plena operao, o que seria invivel devido possibilidade de perda de especificao de produtos. Outra vantagem de se utilizar o modelo simulado foi que, a cada teste, o modelo computacional do forno era iniciado nas mesmas condies (condio inicial de presso, abertura de vlvulas, temperaturas, etc), o que trouxe uma maior confiabilidade na comparao entre os resultados, condies essas que no seriam obtidas na planta real sempre da mesma forma.

5.1 Metodologia de Testes Para fazer os testes dos parmetros, 2 casos foram testados. No primeiro caso, o controlador no MatLab iniciava sempre com o set-point de estabilidade de temperatura de sada do forno, que era de 357,31 C. Aps 20 segundos de simulao, o set-point era alterado para 354 C e aps 420 segundos de simulao o set-point era novamente alterado para 356 C.

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J no segundo caso, o controlador iniciava com o mesmo set-point de estabilidade (357,31 C). Aps 20 segundos de simulao, o set-point era alterado para 354 C e, aps 300 segundos era alterado novamente para 356 C. A finalidade no segundo caso foi testar a velocidade de correo da malha em alteraes de set-point em intervalos de tempos menores. Em ambos os casos, foram testadas 3 sintonias diferentes para os parmetros proporcional e integral do controlador. Aps a obteno dos resultados dos testes, foi escolhida a melhor sintonia dentre as 3 testadas e realizada uma sintonia fina, de maneira a obter parmetros timos parta o controlador. 5.2 Resultados As figuras abaixo mostram os resultados das simulaes realizadas. A linha vermelha representa a sada de controle do controlador PID. A linha verde, a variao da temperatura de sada do forno atmosfrico obtida partir do modelo computacional. J a linha azul representa a variao de set-point ao longo do processo de simulao e testes. Kc representa o ganho proporcional e Ti o tempo de correo da ao integral do controlador PID no MatLab. 5.2.1 Sintonia 01: Kc = 9 e Ti = 0,001 (Caso 1)

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5.2.2 Sintonia 02: Kc = 10 e Ti = 0,004 (Caso 1)

5.2.3 Sintonia 03: Kc = 12 e Ti = 0,008 (Caso 1)

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partir dos resultados obtidos nos primeiros testes, foram feitas as primeiras anlises. No caso da sintonia 01, o controle se comportou relativamente bem. A sintonia teve por objetivo levar a varivel de processo para o valor de set-point de maneira lenta. O objetivo foi alcanado, porm, a velocidade de correo poderia ser um pouco maior. Para a sintonia 02, a correo j foi mais rpida comparativamente sintonia 01. O objetivo era fazer o erro diminuir mais rapidamente, objetivo esse que foi alcanado, porm ocorreu um problema que geraria srios transtornos caso ocorresse no forno da planta real: com o aumento dos ganhos proporcional e integral, a correo foi to rpida que gerou um overshoot (quando a varivel de processo converge para o set-point de maneira to rpida que acabando fazendo com que o erro troque de sinal algumas vezes at se atingir a estabilidade). Esse fenmeno deve ser evitado ao mximo nas plantas reais, pois pode causar srios transtornos operacionais. J para a sintonia 03, que foi a mais agressiva de todas as sintonias, o resultado no foi bom. A velocidade de correo foi exagerada, o que gerou uma alta instabilidade no processo, fazendo com que a variao de temperatura no forno fosse muito grande. Aps as anlises preliminares, foram feitos os testes para o caso 02 (mudana de set-point com 300 segundo de simulao). Seguem os resultados. 5.2.4 Sintonia 01: Kc = 9 e Ti = 0,001 (Caso 2)

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5.2.5 Sintonia 02: Kc = 10 e Ti = 0,004 (Caso 2)

5.2.6 Sintonia 03: Kc = 12 e Ti = 0,008 (Caso 2)

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Para o caso 02 foram observadas as mesmas vantagens e desvantagens do caso 01, para todas as sintonias, logo, uma mudana de set-point em um intervalo de tempo menor no altera de maneira significativa o resultado do controle. Com isso, a sintonia 01 foi escolhida a melhor dentre as trs testadas. partir deste ponto, o objetivo foi diminuir ou eliminar a desvantagem mostrada pela sintonia 01, que foi uma baixa velocidade de correo do erro. Para realizar a correo, foi mantido o valor do parmetro de ganho proporcional, a fim de se evitar um overshoot, e aumentado o valor do ganho integral, com a finalidade de aumentar a velocidade de correo do erro. Segue o resultado.

5.2.7

Sintonia 01 Alterada: Kc = 9 e Ti = 0,002 (Caso 2)

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Nesta nova sintonia, pode-se observar uma sensvel melhora na velocidade de correo, se comparada sintonia inicial (item 5.2.4). partir desta nova sintonia, foi feita uma nova simulao da malha, mantendo-se o ganho proporcional e aumentando novamente o valor do ganho integral. Segue o resultado.

5.2.8

Sintonia 01 Alterada: Kc = 9 e Ti = 0,003 (Caso 2)

Com essa ltima alterao, a velocidade de correo aumentou novamente, porm foi observado um pequeno overshoot, o que indica que houve excesso no aumento do valor do ganho integral. Como o objetivo dos testes e simulao era chegar a uma sintonia tima do controlador PID para o modelo computacional simulado do forno, a malha foi simulada

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novamente, com o mesmo valor de ganho proporcional e um valor de ganho integral intermedirio, entre os valores utilizados em 5.2.7 e 5.2.8. Segue o resultado. 5.2.9 Sintonia 01 Alterada: Kc = 9 e Ti = 0,0025 (Caso 2)

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5.3 Anlise das Simulaes Com os valores de ganho proporcional e ganho integral utilizados no item 5.2.9, obteve-se a sintonia tima para o modelo computacional simulado. Como o objetivo da simulao foi de testar uma mudana na estratgia de controle atualmente utilizada, foi preciso uma comparao com a velocidade de correo obtida na malha de controle da planta real. Por motivos de segurana de informao da empresa, no foi possvel descrever os resultados do teste feito na planta. Contudo, para o mesmo degrau positivo de set-point realizado no teste simulado (de 354 C para 356 C), a velocidade de correo da malha de controle da planta foi cerca de 15% mais lenta se comparada aos resultados obtidos com a sintonia do item 5.2.9. Isso se deve ao fato de que, na malha atualmente implantada, so utilizados dois controladores PIDs com sintonias lentas. Os controladores foram sintonizados dessa forma para evitar variaes bruscas no processo, uma vez que no foi utilizada uma simulao para prever valores timos.

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CONCLUSO
A utilizao de simuladores de processo agregados a algoritmos de controle desenvolvidos em softwares comerciais possibilita uma grande flexibilidade no estudo e otimizao de malhas de controle nas indstrias petroqumicas, devido ao fato de que no necessria a realizao de testes feitos diretamente na planta de processo, o que evita possveis descontroles operacionais e situaes perigosas que tais testes poderiam gerar. Da mesma maneira como foi simulada a malha de controle de temperatura de sada do forno atmosfrico, poderiam ser simuladas outras malhas crticas da unidade, tais como o controle de temperatura da panela de retirada de querosene na torre de destilao atmosfrica, que influi diretamente na qualidade e quantidade de produo deste derivado. Um modelo matemtico bem ajustado da torre de destilao atmosfrica em conjunto com um algoritmo de controle com sintonia tima, poderiam gerar uma malha de controle com respostas mais eficazes, elevando o grau de otimizao e, por conseqncia, aumentando a rentabilidade do processo. Alm de simular processos que j esto em funcionamento, a tecnologia de simulao desenvolvida neste trabalho pode ser usada para modelar unidades de processo que esto em fase de projeto. Neste caso, a grande vantagem seria utilizar o simulador e o algoritmo de controle para encontrar valores de sintonia tima a serem implantados nas futuras plantas de processo, alm da possibilidade de testar vrias estratgias de controle. Conforme citado, a REVAP est passando por um processo de modernizao, que inclui a entrada em operao de vrias novas plantas de processo. As vantagens citadas da utilizao de modelos matemticos para estudos de controle desenvolvida neste trabalho foram encaminhadas aos responsveis tcnicos de implantao de projetos da REVAP, para estudo de viabilidade tcnico-econmica da implantao de modelos matemticos nos projetos que esto em fase de desenvolvimento.

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APNDICE
Para desenvolver a comunicao entre os softwares INDISS e MATLAB, foi necessrio o desenvolvimento de um cdigo em VBScript, dentro do Excel, que serviu de ponte de comunicao entre os dois softwares. Segue o cdigo desenvolvido.

Public ObjectIndissOLE As Object Public IndissOLE As IndissServices Public SimOK As Boolean Sub INDISS_LINK() Dim StepByStep As Boolean Dim RunSimulation As Boolean Dim IsSimulationRunning As Integer Dim LoadSimulator As Long Set IndissOLE = New IndissServices LoadSimulator = IndissOLE.LoadSimulator("C:\Program Files\RSI\SimEmpre\U262\TCC\U262.sim") If LoadSimulator = 0 Then MsgBox "Erro lendo u262.sim" + Error Exit Sub

End If RunSimulation = IndissOLE.RunSimulation IsSimulationRunning = IndissOLE.IsSimulationRunning If IsSimulationRunning = -1 Then MsgBox "Erro chamando a simulacao" Exit Sub End If SimOK = True

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Aplicaes da Teoria de Controle em uma Refinaria de Petrleo Dezembro de 2009 Leitura End Sub

Sub Leitura() Dim SetV As Long Dim Write1 As Double If SimOK = True Then Sheets("INDISS").Cells(1, 1).Value = IndissOLE.EvaluateExpression("TT262038.Value") Sheets("INDISS").Cells(3, 1).Value = IndissOLE.GetSimulationTime Sheets("INDISS").Cells(7, 1).Value = IndissOLE.EvaluateExpression("PT262307.Value") Write1 = Sheets("INDISS").Cells(5, 1).Value SetV = IndissOLE.SetVariableValue("PV262307.ProcessValue", Write1 IniciaLoop Else MsgBox "FIM End If End Sub

Sub IniciaLoop() Application.OnTime Now + TimeValue("00:00:01"), "Leitura" End Sub Sub StopINDISS() Dim StopSimulation As Long Dim CloseSimulator As Boolean StopSimulation = IndissOLE.StopSimulation If StopSimulation = 0 Then

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Aplicaes da Teoria de Controle em uma Refinaria de Petrleo Dezembro de 2009 MsgBox "Erro parando a simulacao" End If CloseSimulator = IndissOLE.CloseSimulator If CloseSimulator = 0 Then MsgBox "Erro fechando a simulacao" End If SimOK = False Set IndissOLE = Nothing End Sub

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BIBLIOGRAFIA
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