UERJ

CAMPUS REGIONAL DE RESENDE

ENGENHARIA DE PRODUO
NFASE EM PRODUO MECNICA






CAPTULO 2: FABRICAO DO AO






DEPARTAMENTO DE MECNICA
MATERIAIS DE CONSTRUO MECNICA IV
PROF. ALEXANDRE ALVARENGA PALMEIRA


UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO
Estrada Resende Riachuelo s/n. - Morada da Colina
Resende RJ - CEP: 27.523-000
Tel.: (024) 354-0194 ou 354-7851 e Fax: (024) 354-7875
E-mail: palmeira@uerj.br



Materiais de Construo Mecnica IV

SUMRIO


2- FABRICAO DO AO................................................................................... 5
2.1 Introduo ............................................................................................. 5
2.1.1 Primrdios da Extrao e Elaborao dos Metais...................... 5
2.2 Matrias Primas .................................................................................... 7
2.2.1 Minrio de Ferro ............................................................................ 8
2.2.2 Redutor (Coque ou Carvo)........................................................ 14
2.2.3 Fundente........................................................................................ 20
2.2.4 Mangans ...................................................................................... 21
2.3 Produo do Ferro Gusa .................................................................... 21
2.3.1 Formato do Alto-Forno ............................................................... 21
2.3.2 Equipamentos e Instalaes Complementares.......................... 23
2.3.3 Revestimento Interno dos Altos-fornos...................................... 28
2.3.4 Operao do Alto-Forno.............................................................. 29
2.3.5 Produtos e Sub-Produtos de Alto-Forno ................................... 32
2.3.6 Tcnicas para Aumentar a Produo do Alto-Forno............... 34
2.4 Bibliografia 35

AAP
2-2


Materiais de Construo Mecnica IV

NDICE DE FIGURAS


Figura 2-1: Reconstituio de fornos de lupa (processo direto) encontrados em Altena
(Alemanha) datando de 100 a.C.. .................................................................................. 5
Figura 2-2: Esboo de forno Catalo ou rstico.................................................................. 6
Figura 2-3: Esboo de forno Catalo ou rstico................................................................ 12
Figura 2-4: Unidade Dwight-Lloyd para sinterizao de minrio de ferro. ...................... 12
Figura 2-5: (a) Tambor giratrio de pelotizao;
(b) Disco giratrio de pelotizao. ............................................................... 13
Figura 2-6: Conjunto de uma coqueria.............................................................................. 18
Figura 2-7: Principais produtos obtidos na destilao do carvo mineral......................... 19
Figura 2-8: Seo transversal tpica de um Alto-Forno moderno. .................................... 22
Figura 2-9: Equipamentos e instalaes de um Alto-Forno moderno............................... 23
Figura 2-10: Sistema de Carregamento de um Alto-Forno. .............................................. 24
Figura 2-11: Coletor-distribuidor instalado no topo dos altos-fornos............................... 25
Figura 2-12: Sistema de Sopro de um altos-fornos. .......................................................... 26
Figura 2-13: Representao esquemtica de um Regenerador ou Cowper. ...................... 27
Figura 2-14: Representao das reaes que ocorrem no interior do Alto-Forno. ........... 30
Figura 2-15: Representao da distribuio no interior do Alto-Forno, segundo a NKK. 32

AAP
2-3


Materiais de Construo Mecnica IV

NDICE DE TABELAS


Tabela 2-1: Tabela referente composio qumica da crosta terrestre. ............................ 8
Tabela 2-2: Comparao entre sinterizao e pelotizao. ............................................... 14

AAP
2-4


Materiais de Construo Mecnica IV

2- FABRICAO DO AO

2.1 Introduo
)


A metalurgia pode ser definida como a cincia ou arte de extrair, economicamente,
os metais de seus minrios, transform-los e utiliz-los industrialmente.
A Siderurgia pode ser definida como o ramo da engenharia metalrgica que trata da
obteno dos produtos ferrosos. Etimalogicamente, a palavra "Siderurgia", de uso corrente
nos pases de origem 1atina, ainda objeto de discusso dada a coexistncia dos radicais
"SIDEROS", grego, significando "cu" e "SIDUS, SIDERIS", latino, significando "ferro".


2.1.1 Primrdios da Extrao e Elaborao dos Metais

Egpcios: BENIPE metal do cu (4.000 a.C.);
Gregos: Knossos, em Creta, cerca de 1.800 a.C.;
Assrios: forno em forma de chamin com cerca de 1,5 m de altura, em Ur (750 a.C.);
Celtas: sculo VI e V antes de Cristo;
Altena Siergerland (Alemanha): fornos de lupa produzindo cerca de 1.120 Kg de Fe
(100 a.C.);

Figura 2-1: Reconstituio de fornos de lupa (processo direto) encontrados em Altena
(Alemanha) datando de 100 a.C..
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2-5


Materiais de Construo Mecnica IV

Forjas Catals: dominaram a produo de ferro at o sculo XV (Figura 2-2);

Figura 2-2: Esboo de forno Catalo ou rstico.
Stckofen (Baixo Reno): surgem em 1.400 os primeiros altos fornos com produo
diria em torno de 1.500 Kg.

EVOLUO HISTRICA DA PRODUO DE GUSA (ALTO-FORNO)
1.400: Aparecimento dos primeiros altos fornos (Stueckofen ou Blauofen) na
Alemanha. Com capacidade em torno de 1.500 Kg de ferro gusa dirios;
1.500: Instalao de um Alto-Forno, na Inglaterra, com capacidade de 1.500 Kg de
ferro gusa dirios;
1.619: Instalao do primeiro Alto-Forno coque (Inglaterra);
1.700: Substituio das ventaneiras de pedra por ventaneiras de cobre;
1.754: Construo do primeiro Alto-Forno de seo circular;
1.829: Introduo do pr-aquecimento de ar nos altos fornos, elevando a capacidade
dos aparelhos para 3 toneladas de ferro gusa dirios;
1.850: Instalao do 1 Alto-Forno nos Estados Unidos, com capacidade de produo
de 100 toneladas de ferro gusa dirios;
1.880: Aparecimento de altos fornos com capacidade de produo de 140 toneladas de
ferro gusa dirios;
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2-6


Materiais de Construo Mecnica IV

1.910: Primeiras experincias com fornos de reduo a arco eltrico, denominados
altos fornos eltricos;
1.921: Aparecimento, na Noruega, do forno eltrico a arco submerso, sem chamin,
denominado forno eltrico de reduo;
1.952: Construo, na cidade de Ougre, Blgica, do primeiro Alto-Forno de altura
reduzida, visando o emprego de minrio e redutor de qualidades inferiores;
1.829: Incio da entrada em operao de altos fornos de grande capacidade (acima de
5.000 t/d de ferro gusa).

BRASIL
Afonso Sardinha: fundador da siderurgia em 1590 na cidade de Biraoiaba, no distrito
de Vila Sorocaba em So Paulo. Os fornos construdos eram
semelhantes as forjas catals;
Baro de Eschwege: primeira corrida de ferro gusa em Congonhas do campo;
Real Fbrica de Ferro de So Joo de Ipanema: localizada em Sorocaba produzindo
920 Kg de ferro gusa/dia (1.818).
Companhia Siderrgica Nacional: fundada em 1.941 no governo de Getlio Vargas e
inaugurada em outubro de 1.946.

Atualmente so empregados trs processos na fabricao do ferro gusa, em funo
dos aparelhos ou fornos, so eles.
Altos Fornos, utilizando carvo de madeira ou coque;
Fornos Eltricos de Reduo;
Fornos de Chamin Reduzida ou Baixos Fornos.


2.2 Matrias Primas

Minrio de Ferro xidos, carbonetos, sulfetos e silicatos;
Redutor carvo ou coque combustvel, redutor do minrio e fornece
carbono;
Fundente calcrio;
Mangans dessulfurante e desoxidante.
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Materiais de Construo Mecnica IV

2.2.1 Minrio de Ferro

INTRODUO - CROSTA TERRESTRE:
a parte externa consolidada do globo terrestre. reconhecida duas zonas que
formam a crosta nas regies continentais. A primeira zona a superior, chamada de sial
(devido ao predomnio de rochas granticas, ricas em silcio e alumnio). A zona inferior
conhecida por sima, pelo fato de se acreditar que nesta poro da crosta haja a
predominncia de silicatos de magnsio e ferro. Acredita-se que a espessura da crosta
(sial + sima) se encontre numa profundidade mdia de 35 50 Km.
A crosta terrestre formada por rochas, observa-se trs tipos de rochas de acordo
com sua gnese: rochas magmticas, metamrficas e sedimentares. Proporo
aproximada das rochas que ocorrem na crosta terrestre, segundo A. Poldervaart :
Sedimentos 6,2%
Granodioritos, granitos, gnaisses 38,3 %
Andesito 0,1 %
Diorito 9,5%
Basaltos 45,8%
Para a identificao dos componentes qumicos da crosta, lanado mo de
algumas tcnicas, como exemplo, a metodologia de Clark e Washington, que consiste em
se tirar a mdia ponderada de numerosas anlises de rochas e em seguida montar uma
tabela dos elementos encontrados e suas respectivas percentagens.
Tabela 2-1: Tabela referente composio qumica da crosta terrestre.
Elemento Peso (%) Volume
Qumico Segundo CLARK Segundo LENZ (%)
O 46,6 46,4 91,77
Si 27,7 28,4 0,80
Al 8,1 7,3 0,76
Fe 5,0 5,1 0,68
Ca 3,6 3,7 1,48
Na 2,8 1,9 1,60
K 2,6 2,5 2,14
Mg 2,1 2,4 0,56
Total 98,5% 97,7% 99,79%
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Materiais de Construo Mecnica IV

Devido atividade qumica que os caracteriza, os metais raramente so encontrados
em estado elementar. Ao contrrio suas ocorrncias na crosta terrestre se apresentam sob a
forma de compostos qumicos os mais variados (sulfetos, cloretos, silicatos, e,
predominantemente, xidos).
Dependendo da localizao e do grau de concentrao do composto metlico, suas
ocorrncias podem permitir a extrao do metal em condies econmicas
vantajosas. Nesse caso, essas ocorrncias so designadas minas e o produto da sua
operao (minerao) constitui o minrio.

DEFINIES:
Mineral: elemento (Au, Ag, Pt, Cu, Hg, etc.) ou composto ( SiO
2
, CaCO
3
, CaF
2
,
Fe
2
O
3
, etc) resultante de processo inorgnicos naturais, usualmente com
composio qumica definida, estrutura atmica caracterstica e com outras
propriedades fsicas bem definidas.
Minrio: todo mineral ou rocha do qual se pode extrair, economicamente, um metal.

MINRIOS DE FERRO MAIS IMPORTANTES:
Hematita (Fe
2
O
3
) xido frrico, com 69,9% de Fe, o minrio mais
utilizado na industria mundial;
Magnetita (Fe
3
O
4
) xido ferroso-frrico, com 72,4% de Fe e possui
propriedades magnticas (pedra-im);
Limonita (Fe
2
O
3
nH
2
O) xido frrico-hidratado, com 48,3% de Fe;
Siderita (FeCO
3
) carboneto de ferro com 47,3% de Fe;

Em um minrio (hematita) possvel distinguir duas fraes:
Mineral metalfero: composto qumico portador do metal que se deseja extrair - 82%;
Ganga: constituda por uma srie de compostos, aos quais se associou o mineral
metalfero no decorrer de sua formao. cal (CaO), slica (SiO
2
), Alumina
(Al
2
O
3
), enxofre (pirita -P
2
O
5
ou sulfeto de mangans - MnS), fsforo
(anidrido fosfrico - P
2
O
5
) mangans (xido de mangans - MnO) - 13%;
Umidade - 5%.
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Materiais de Construo Mecnica IV

BENEFICIAMENTO DO MINRIO
Beneficiamento: srie de operaes realizadas nos minrios com o objetivo de alterar
suas caractersticas fsicas ou qumicas e torna-los mais adequados
ao uso.

i) Beneficiamento na prpria mina facilitar a extrao e reduzir peso
No local em que ocorre, isto , na regio prxima mina, o minrio submetido a
um primeiro tratamento, denominado beneficiamento, cujo objetivo reduzir ao mnimo
econmico os teores das impurezas (ganga). Seus objetivos so:
(a) Facilitar as operaes de extrao do metal, que, em geral tm lugar a muitos
quilmetros de distncia;
(b) Reduzir o frete do minrio, desde a mina at a usina extrativa.
As operaes de beneficiamento compreendem, em geral:
Britagem;
Peneiramento;
Lavagem;
Separao magntica ou garmimtrica;
Outras, dependentes da natureza da ganga e da intensidade da sua associao ao
mineral metalfero.

ii) Beneficiamento de aglomerao
O Alto-Forno exige da carga, principalmente, iseno de finos, faixa
granulomtrica estreita e suficiente resistncia mecnica para assegurar boa
permeabilidade coluna de carga. Dos componentes metlicos espera-se uma boa
reductibilidade e levado teor de Fe, para obter-se um baixo consumo de coque. Sendo
assim, este tipo de beneficiamento visa:
(a) Melhorar a permeabilidade da carga do Alto-Forno;
(b) Reduzir o consumo de carvo, reduzindo a quantidade de finos carregados pelo gs
(c) Acelerar o processo de reduo, garantindo o contato gs-slido uniforme.
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Materiais de Construo Mecnica IV

Existem 4 mtodos de aglomerao de minrios, so eles:
Sinterizao
Pelotizao;
Briquetagem;
Nodulizao.
Somente a sinterizao e a pelotizao possuem importncia comercial. Uma
avaliao cuidadosa dos processos, do material a ser aglomerado e do produto final
desejado, bem como das condies de transporte e manuseio, que indicaro o tipo de
aglomerado mais adequado. Por exemplo, concentrados ou minrios em p, muito finos,
so melhor aproveitados em uma pelotizao junto mina. J as sinterizaes tendem a
ser localizadas perto dos altos fornos, pois o snter durante o transporte degrada-se
fortemente. Conforme a aplicao, o minrio britado, na estao de beneficiamento junto
mina, entre os seguintes limites:
Minrio de Alto-Forno 8 a 33 mm
Minrios para Sinterizao 0,1 a 8 mm
Minrios para Pelotizao menores que 0,1 mm

a) SINTERIZAO

Consiste em aglomerar-se finos de minrio de ferro numa mistura com
aproximadamente 5% de um carvo finamente dividido, coque ou antracita. Para melhorar
a qualidade do snter incorpora-se ainda o fundente, de modo a evitar a sua adio direta na
carga do Alto-Forno. Ou seja, os insumos do processo de sinterizao so: minrios
(incluindo finos), poeiras, fundentes e combustvel (carvo, coque ou antracita).
Na sinterizao a carga colocada em grelhas que se movem a uma determinada
velocidade. A carga aquecida superficialmente, por intermdio de queimadores de gs e
medida que a mistura se movimenta, exautores colocados debaixo da carga retiram o ar
atravs da mistura, levando a combusto da mesma (coque). Atingindo temperaturas da
ordem de 1.300 a 1.500C que promove a ligao das partculas de minrio e fundente. O
resultado um produto uniforme e poroso, denominado snter. Ou seja, este processo
consiste na aglomerao da mistura (minrio + fundente + combustvel) em um leito
mvel, com fluxo de gs atravs do slido, promovendo a passagem de uma frente de
sinterizao, isto a formao de uma fase ligante (Figura 2-3).
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Materiais de Construo Mecnica IV
















Fuso
Combusto:
Queima do Combustvel
Fase lquida
Reduo parcial
Calcinao
Secagem e
Pr-aquecimento
Snter
Zona
mida
Ar Deslocamento
Ignio
Figura 2-3: Esboo de forno Catalo ou rstico.
O processo de sinterizao subdividido em quatro etapas, a saber:
Carregamento da mistura;
Pr-aquecimento e ignio;
Sinterizao;
Britagem e Peneiramento.
Atualmente empregado, universalmente, o processo contnuo de sinterizao
desenvolvido por Dwight-Lloyd (1.908 - Figura 2-4). Atualmente os instalaes de
sinterizao apresentam uma capacidade de produo entre 4.000 e 20.000 toneladas
dirias de snter, com esteiras de 3 a 4 metros de largura e 160 a 400 m
2
de superfcie.

Figura 2-4: Unidade Dwight-Lloyd para sinterizao de minrio de ferro.
(Erro! Indicador no
definido.)

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2-12


Materiais de Construo Mecnica IV

Sendo assim, a sinterizao realizada objetivando-se:
(a) Garantir boa permeabilidade da carga do Alto-Forno;
(b) Garantir o contato gs-slido uniforme;
(c) Reduzir a quantidade de finos carregados pelo gs.

b) PELOTIZAO

Neste caso o aglomerado possui a forma esfrica, obtida pelo rolamento (em
tambores, cones ou discos), de xidos de ferro ricos, finamente modos e umedecidos e
depois submetidos queima, a temperaturas entre 1.250 - 1320C, quando ento a pelota
consolidada pelo inter-crescimento dos gros e reforada pela fase escria, resultante das
impurezas do minrio e dos aglomerantes eventualmente adicionados (bentonita ou
cal). Ou seja consiste na fabricao de bolas ou pelotas cruas de finos de minrio de alto
teor ou de minrio concentrado, cujo dimetro varia entre 10 a 18 mm.
Os insumos do processo de pelotizao so: minrios umedecido (onde mais de
75% dos finos possuem < 0,06 mm 250 mesh), aglomerantes (hidrxido de clcio ou
bentonita argila branca) e o redutor (moinhas de carvo vegetal ou coque). Na
pelotizao distingue-se trs etapas:
Obteno da granulometria desejada (moagem);
Formao da pelota crua (tambores ou discos giratrios) - Figura 2-5;
Endurecimento da pelota.

Figura 2-5: (a) Tambor giratrio de pelotizao;
(Erro! Indicador no definido.)

(b) Disco giratrio de pelotizao.
(Erro! Indicador no definido.)

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COMPARAO ENTRE SINTERIZAO E PELOTIZAO
As diferenas fundamentais entre a sinterizao e a pelotizao so listadas na
tabela abaixo (Tabela 2-2):
Tabela 2-2: Comparao entre sinterizao e pelotizao.
Snterizao Pelotizao
Aproveitamento de finos de minerao
abaixo de 8 mm at 0,25 mm e de
resduos siderrgicos (p de coletor,
carepa, poeiras de LD, etc.);
Aproveitamento dos finos de minerao
abaixo de 0,5 mm;
Pouca resistncia mecnica e fcil
degradao durante o transporte;
Elevada resistncia e baixa degradao
no transporte;
Tamanho do snter: 5 a 100 mm, em
pedaos irregulares;
Tamanho da pelota: 10 a 18 mm, de
formato esfrico;
20 a 25% de finos de retorno; 5 a 10% de finos de retorno;
Depresso: 750 a 1.300 mm H
2
O; Depresso: 200 mm H
2
O;
Queima do Combustvel em contato com
o minrio;
Aquecimento pelos gases quentes
produzidos fora do leito de pelotizao;
Pode haver formao de faialita
(2FeO.SiO
2
) com hematitas compactas.
Quase isenta de faialita.


2.2.2 Redutor (Coque ou Carvo)

O combustvel utilizado no Alto-Forno o carvo - coque ou de madeira - cuja
ao se faz sentir em trs sentidos
(a) Fornecedor do calor para a combusto;
(b) Fornecedor do carbono para a reduo do xido de ferro;
(c) Indiretamente, fornecedor do carbono como principal elemento de liga do ferro gusa.
O coque ou carvo de madeira so introduzidos no Alto-Forno, em vez do carvo
de pedra (carvo mineral ou hulha) ou da lenha, porque estes no possuem resistncia
suficiente para suportar as cargas dos altos-fornos, aglomerando-se facilmente, se fossem
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Materiais de Construo Mecnica IV

utilizados diretamente e, em conseqncia, perturbando a marcha normal do forno. Alm
disso, o coque e o carvo de madeira permitem que temperaturas mais elevadas sejam
atingidas, por serem menos inflamveis do que os produtos naturais dos quais se
originam. Sendo assim, so desejadas as seguintes propriedades em um redutor utilizado
no Alto-Forno:
(a) Elevada estabilidade mecnica;
(b) Alta reatividade;
(c) Baixo teor de cinzas;
(d) Baixo teor de enxofre.

CARVO VEGETAL
O carvo vegetal ou "de madeira" fabricado mediante pirlise da madeira, ou seja,
quebra das molculas complexas que constituem a madeira, em molculas mais simples,
mediante calor.
O aquecimento para a carbonizao da madeira feito em fomos de certo modo
rudimentares e pouco eficientes, sobretudo no Brasil, pois os subprodutos gasosos e
lquidos so perdidos durante o processo.
Os fornos mais difundidos no Estado de Minas Gerais, que a principal sede da
siderurgia a carvo vegetal, so do tipo fixo, com aquecimento interno e intermitente (por
carga). Tm forma cilndrica e so fabricados de tijolos refratrios, sendo fechados no
topo por uma abbada tambm de tijolos.
O calor aplicado madeira, com ausncia de oxignio, resultando gases (CO
2
,
CO, H
2
, etc.), lquidos (alcatroes, cido actico, lcool metlico) e o resduo slido que o
"carvo vegetal". O carvo vegetal apresenta, em mdia, a seguinte composio qumica:
Cinzas 5%
Matrias Volteis 25%
Carbono Fixo 70%
Como se v, um produto de alta qualidade, mas sua resistncia mecnica
relativamente baixa, de modo que os altos-fornos a carvo vegetal possuem capacidade
bem menor que os baseados no coque. O maior Alto-Forno a carvo vegetal operando no
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Materiais de Construo Mecnica IV

Brasil e no mundo apresenta uma capacidade diria (24 horas) de 1.200 t. Quanto aos altos
fornos a coque apresentam uma capacidade pouco superior a 10.000 t/dia.

COQUE
Definio: resduo da destilao destrutiva (pirlise) de carvo de grau metalrgico.
O coque obtido pelo processo de "coqueificao", que consiste no aquecimento a
altas temperaturas do carvo mineral, geralmente em cmaras hermeticamente fechadas,
portanto com ausncia de ar, exceto na sada dos produtos volteis
.
empregado na
fabricao do ferro gusa na proporo de 400 Kg por tonelada de ferro gusa.
O carvo mineral constitudo sobretudo dos restos de matria vegetal que se
decomps com o tempo, na presena de umidade, ausncia de ar e variaes de
temperatura e presso, por ao geolgica, transformando-se, atravs de milnios,
progressivamente, em turfa, linhito, carvo sub-betuminoso, carvo betuminoso, semi-
antracito e antracito. O tipo betuminoso o mais adequado para a produo de coque,
pelo processo de coqueificao.

i) Carvo Metalrgico
A composio qumica do carvo, bem como a sua constituio petrogrfica
*
,
exercem notvel influncia sobre as propriedades do coque e no decorrer do prprio
processo de coqueificao. Sendo assim um carvo dito metalrgico (carvo
coqueificvel) deve apresentar as seguintes caractersticas:
(a) Alto teor de matrias volteis;
(b) Baixo teor de cinzas (menor que 10%) e enxofre (menor que 1,0%);
(c) Baixa granulometria;
(d) Teor de umidade menor que 4%;
(e) Constituio petrogrfica equilbrio entre vitrnio e fusnio.


*
A constituio petrogrfica de um carvo coqueificvel, definida pela identificao microscpica e a
avaliao da maior ou menor participao de cada um de seus constituintes: VITRNIO (aspecto
homogneo e vtreo), DURNIO (duro e fosco), CALARNIO (translcido) E FUSNIO (poroso e frivel).
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Materiais de Construo Mecnica IV

ii) Coqueificao
No aquecimento s temperaturas de coqueificao e na ausncia de ar, as molculas
orgnicas complexas que constituem o carvo mineral se dividem, produzindo gases e
compostos orgnicos slidos e lquidos de peso molecular baixo e um resduo carbonceo
relativamente no-voltil. Esse resduo resultante, pois, da destilao do carvo, o
"coque", que se apresenta como uma substncia porosa, celular, heterognea, sob os pontos
de vista qumico e fsico.

a) PRINCIPAIS OBJETIVOS DA COQUEIFICAO

Dentre os vrios objetivos visados no processo de coqueificao destacam-se:
(a) Elevar a resistncia mecnica;
(b) Elevar o poder calorfico;
(c) Elevar a porosidade (reatividade);
(d) Baixar o teor de matrias volteis (entre 2 e 3%);
(e) Elevar o teor de carbono fixo.
Finalmente, sobretudo no caso do carvo coque, o processo de coqueificao ou
transformao do carvo mineral em coque origina uma srie de derivados ou subprodutos,
de grande valor tecnolgico e comercial, que se perderiam no Alto-Forno, onde todos os
componentes volteis formados escapariam.

b) PROCESSO DE COQUEIFICAO

O processo de coqueificao pode ser resumido da seguinte maneira, o carvo
mineral introduzido nas cmaras de coqueificao, que so de grande comprimento, por
exemplo: 13 metros e grande altura: 4 metros, mas estreitas: 45 centmetros. Essas
cmaras so constitudas de material refratrio e so aquecidas externamente. Elas so
juntadas de modo a formar uma "bateria", a qual constitui o forno de coqueificao,
compreendendo at 100 cmaras. O conjunto de uma coqueria pode ser observado na
Figura 2-6. Entre cada cmara, encontra-se sempre uma de aquecimento. Os prprios
gases oriundos da combusto servem como combustvel.
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2-17


Materiais de Construo Mecnica IV


Figura 2-6: Conjunto de uma coqueria.
Sob as cmaras de coqueificao, localizam-se "cmaras de regenerao",
constitudas de um empilhamento de tijolos refratrios, cujo objetivo armazenar o calor
dos gases queimados, de modo aquecer ar necessrio para a combusto.
O tempo para a coqueificao se completar varia de 17 a 18 horas. No fim desse
tempo, o coque paulatinamente retirado por meio de uma "mquina desenfornadora" e
cai sobre um "carro de apagamento", que encaminhado para a "torre de extino", onde
jatos de gua apagam o coque incandescente.

c) PRODUTOS E SUB-PRODUTOS DA COQUEIFICAO
(Erro! Indicador no definido.)


Em mdia, de 1 t de carvo mineral obtm-se:
Coque de Alto-Forno 600 a 650 Kg
Coque de fino 50 a 100 Kg
Monha 40 a 75 Kg
Alcatro 30 a 45 Kg
Sulfato de amnio 10 a 14 Kg
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2-18


Materiais de Construo Mecnica IV

leos leves 78 a 125 l
Gs 310 a 360 Nm
3

Os produtos da destilao do carvo mineral esto representados na Figura 2-7:

Figura 2-7: Principais produtos obtidos na destilao do carvo mineral.
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Materiais de Construo Mecnica IV

2.2.3 Fundente

A funo do fundente tornar certas substncias presentes no minrio (slica,
alumina, etc.) mais fusveis e combinar-se com as impurezas do minrio (ganga) e com as
cinzas do carvo, formando as chamadas "escrias".

CLASSIFICAO DOS FUNDENTES
i) cidos
So constitudos de slica (SiO
2
), empregada na forma de quartzito, cascalho
quartzo ou areia. A alumina (Al
2
O
3
), em pequenas concentraes e associada slica.

ii) Bsico
Os principais fundentes bsicos utilizados na fuso primria so o carbonato de
clcio, conhecido como calcita ou calcrio (CaCO
3
), o carbonato de magnsio ou
magnesita (MgCO
3
) e o carbonato duplo de clcio e magnsio ou dolomita
(CaCO
3
MgCO
3
).

iii) Neutro
Estes fundentes so empregados quando se deseja aumentar a fluidez de uma
escria sem alterar o carter da mesma (cido ou bsico). O exemplo tpico de um
fundente neutro a fluorita ou fluoreto de clcio (CaF
2
).

PRINCIPAL FUNDENTE UTILIZADO NA PRODUO DE FERRO GUSA
O principal fundente o calcrio, de frmula CaCO
3
, o qual, para emprego direto
no Alto-Forno, deve apresentar a seguinte composio mdia:
CaO 48%;
MgO 10% mx.;
SiO 25%;
Al
2
O
3
1,5% mx.;
P 0,05% mx.;
S 0,05% mx.;
Fe
2
O
3
at 3%.

AAP
2-20


Materiais de Construo Mecnica IV

2.2.4 Mangans

O mangans adicionado no Alto-Forno com o objetivo de desoxidar e
dessulfurizar o banho, e de certo modo atuar como redutor. O tipo mais importante a
pirolusita ou xido de mangans, basicamente MnO
2
, cujo teor de mangans varia de 30 a
50%. Sendo assim, o consumos mdios de minrio de mangans, por tonelada de gusa
produzido no alto forno, atingem, em mdia:
20 Kg, quando o minrio diretamente adicionado com a carga;
15 Kg, quando o minrio de mangans adicionado ao snter.


2.3 Produo do Ferro Gusa

O ferro gusa obtido pela fuso primria
*
do minrio de ferro, ou seja pela reduo
dos xidos de minrio de ferro, mediante o emprego de um redutor, em um equipamento
chamado Alto-Forno.

2.3.1 Formato do Alto-Forno

A Figura 2-8 mostra a seo transversal de uma instalao de Alto-Forno, incluindo
todo o equipamento acessrio e auxiliar. Como se v, trata-se de uma estrutura cilndrica,
de grande altura, que constitudo de quatro partes essenciais: cadinho, rampa, cuba e
topo (guela ou garganta).
Cadinho: corresponde parte do Alto-Forno onde se acumulam o metal fundido e a
escria, resultantes das reaes que ocorrem no seu interior. O cadinho tem
forma cilndrica e construdo em chapa grossa de ao, com revestimento
interno de material refratrio de natureza slico-aluminosa ou de blocos de
carbono.
Rampa: tem formato tronco-cnico e corresponde zona, de certo modo, mais
quente: a a espessura do refratrio menor que a do cadinho, exigindo, em
conseqncia, um resfriamento externo mediante o emprego de placas

*
Fuso primria ou fuso com reao (smelting): operao piro metalrgica destinada a separar um metal de
seu mineral metalrgico.
AAP
2-21


Materiais de Construo Mecnica IV

metlicas por onde circula a gua. A inclinao da rampa da ordem de 80 a
82 em relao horizontal.
Cuba: tambm de forma tronco-cnica, tem a seo menor voltada para cima, no topo
ou goela. A cuba constituda de um revestimento de tijolos refratrios de
grande espessura, devido ao desgaste; essa espessura maior na parte inferior e
vai diminuindo progressivamente at perto do topo. Ela suportada por uma
carcaa metlica formada de anis soldados, a qual suporta o peso e os esforos
mecnicos que se verificam no topo do forno, transmitindo-os, atravs de
colunas, s fundaes.
Topo: tambm chamada de goela ou garganta, situada na parte superior do forno,
destina-se a receber a matria prima slida carregada. No topo do Alto-Forno
situa-se o sistema de carregamento.

Figura 2-8: Seo transversal tpica de um Alto-Forno moderno.
AAP
2-22


Materiais de Construo Mecnica IV

2.3.2 Equipamentos e Instalaes Complementares

A Figura 2-9 a instalao de Alto-Forno, incluindo os equipamentos e instalaes
complementares. Para que se possa realizar com eficincia a reduo do minrio de ferro a
alta temperatura, o Alto-Forno exige uma srie de equipamentos e instalaes
complementares. Estes sistemas so os seguintes:
Sistema de Carregamento;
Sistema de Sopro;
Sistema de Limpeza de Gases;
Sistema de Resfriamento;
Sistema de Vazamento.

Figura 2-9: Equipamentos e instalaes de um Alto-Forno moderno.

SISTEMA DE CARREGAMENTO
O Sistema de Carregamento composto dos seguintes equipamentos (Figura 2-10):
Casa de Silos: qual so encaminhadas as matrias primas a serem carregadas no
forno. Este equipamento dotado de peneira, balanas, etc..
AAP
2-23


Materiais de Construo Mecnica IV

Elevador de Cargas: destinado a transportar a matria prima da casa de silos ao topo
do Alto-Forno.
Coletor-distribuidor: situado no topo do Alto-Forno, atravs do qual a matria prima
recebida e uniformemente carregada no interior do forno, sem
perdas dos gases resultantes da reduo.

Figura 2-10: Sistema de Carregamento de um Alto-Forno.
O ciclo de operao do Coletor-distribuidor compreende trs etapas, a saber
(Figura 2-11):
1 Etapa: a carga de um "skip" ou de um trecho da correia transportadora (minrio, coque
ou fundente) transferida para uma tremonha cilndrica, fechada inferiormente
por um pequeno sino de ao fundido. Ao mesmo tempo, uma vlvula de escape
acionada com a finalidade de conduzir presso atmosfrica o volume do
coletor compreendido entre o pequeno sino de vedao da tremonha e o grande
sino do vedao do fundo do distribuidor;
AAP
2-24


Materiais de Construo Mecnica IV

2 Etapa: abertura da tremonha por descida do pequeno sino e conseqente transferncia
da carga para o distribuidor, seguido de elevao do sino para fechamento do
distribuidor;
3 Etapa: injeo de gs no distribuidor de modo a igualar a presso interior dessa
unidade a presso interna do topo do Alto-Forno, seguida de abertura por
descida do grande sino.
Terminado o carregamento, o grande sino volta a posio inicia1 (de vedao do
distribuidor) e a operao reiniciada com outro item de matria prima.

Figura 2-11: Coletor-distribuidor instalado no topo dos altos-fornos.

SISTEMA DE SOPRO
O ar necessrio combusto do carvo ou coque, antes de ser introduzido no alto
forno, atravs das ventaneiras, sofre um pr-aquecimento, entre 800 e 1.200C, com a
finalidade de:
(a) Diminuir a quantidade de carvo ou coque de uma frao equivalente necessria para
gerar o calor necessrio para gerar o calor necessrio ao aquecimento de ar;
(b) Aumentar a velocidade das reaes de oxidao;
(c) Reduzir as perdas de calor provocadas pelo volume de nitrognio contido no ar (70%).
AAP
2-25


Materiais de Construo Mecnica IV

O Sistema de Sopro composto dos seguintes equipamentos (Figura 2-12):
Turbo-soprador;
Regeneradores ou Cowper;
Anel de Vento;
Tubos de Ligao;
Ventaneiras

Figura 2-12: Sistema de Sopro de um altos-fornos.

Um dos acessrio mais importantes corresponde aos Regeneradores de Calor ou
Cowper. A Figura 2-13 mostra esquematicamente um desses aparelhos, os quais so, em
princpio, aparelhos armazenadores de calor. So constitudos de uma cmara de
AAP
2-26


Materiais de Construo Mecnica IV

combusto em que o gs do Alto-Forno queimado juntamente com ar. Ao atingir a
cpula do regenerador, o gs muda de direo e atravessa, no sentido descendente, a outra
seo do regenerador ou seja uma cmara de empilhamento de tijolos refratrios, cedendo
calor aos tijolos que atingem temperaturas da ordem de 1.400C, aps cerca de 1 h
30 min. Uma vez atingida essa temperatura, interrompe-se, por intermdio de vlvulas, a
entrada de ar e gs na cmara de combusto e promove-se a entrada de ar sob presso, pela
parte inferior da cmara de empilhamento. O ar, ao atravessar os tijolos aquecidos, vai-se
aquecendo, muda de direo ao chegar cpula do regenerador e desce pela cmara de
combusto at atingir o tero inferior desta, de onde sai para o Alto-Forno, atravs da
vlvula de ar quente.
Normalmente, uma instalao de Alto-Forno equipada com pelo menos trs
regeneradores; enquanto dois esto sendo aquecidos, o terceiro cede calor ao ar sob
presso.

Figura 2-13: Representao esquemtica de um Regenerador ou Cowper.
AAP
2-27


Materiais de Construo Mecnica IV

SISTEMA DE LIMPEZA DE GASES
O Sistema de Limpeza de Gases composto dos seguintes equipamentos:
Coletor de poeiras: cuja funo recolher a grande quantidade de poeiras carregadas
nos gases. Num Alto-Forno de 1.600 t/dia de ferro gusa, a
quantidade de poeiras arrastada pelos gases situa-se em tomo de
100 t/dia.t;
Lavador;
Precipitador Eletrosttico.

SISTEMA DE RESFRIAMENTO
Com o objetivo de se proteger o revestimento externo do Alto-Forno, prolongando
a vida da parede refratria interna e das ventaneiras de cobre, toda a regio do Alto-Forno
submetida a temperaturas superiores 900C refrigerada a gua. O Sistema de
Resfriamento projetado para essa finalidade constitudo dos seguintes elementos:
Chuveiro;
Camisa dgua;
Placas de refrigerao;
Torre de resfriamento.

SISTEMA DE VAZAMENTO
De um modo geral, o sistema de vazamento de um Alto-Forno compreende:
Orifcios e calhas de vazamento;
Ptio de vazamento;
Transporte de gusa e da escria (panelas e carros-torpedo);
Sistema de beneficiamento da escria;
Seo de lingotamento de gusa (em alguns casos).


2.3.3 Revestimento Interno dos Altos-fornos

Os fornos utilizados na fuso primria, bem como as unidades auxiliares (panelas,
canais, regeneradores, chamins, etc.) exigem espessas paredes de materiais refratrios
AAP
2-28


Materiais de Construo Mecnica IV

com caractersticas diversas, sujeitas a severas condies de trabalho, na maioria dos casos
em operao continua. Do numeroso elenco de propriedades que, teoricamente, devero
ser plenamente satisfeitas por qualquer refratrio siderrgico, so apontadas as mais
significativas:
(a) Elevadas temperaturas de amolecimento e fuso;
(b) Elevada resistncia esfoliao trmica ("spalling");
(c) Baixa condutibilidade trmica;
(d) Baixo coeficiente de expanso;
(e) Elevada resistncia corroso por ataque qumico (liga, escria, gases, etc.);
(f) Permeabilidade mnima;
(g) Elevadas propriedades mecnicas;
(h) Custo razoavelmente baixo.
Tal como as escrias, os materiais refratrios tambm admitem a classificao em:
Refratrios cidos: tijolos ou argamassas silicosos ou slico-aluminosos;
Refratrios bsicos: tijolos ou argamassas de magnsia (MgO), cal (CaO), xido duplo
de clcio e magnsio (CaO

MgO);
Refratrios neutros: tijolos ou argamassas cromita (FeO

Cr
2
O
3
) e grafita;


2.3.4 Operao do Alto-Forno

PARTIDA DO ALTO-FORNO
A operao do Alto-Forno iniciada com o aquecimento dos regeneradores
previamente, de modo que um dos meios de secar o Alto-Forno consiste em soprar-se ar
quente dos regeneradores, atravs das ventaneiras, durante 10 a 15 dias, at que a
temperatura em torno de 600C seja alcanada.
A primeira carga de matria-prima apresenta uma proporo maior de coque para
acelerar o aquecimento do revestimento refratrio, assim como para formar uma
quantidade maior que a normal de escria. medida que a combusto do carvo progride,
a proporo dos vrios elementos constituintes da carga modificada at atingir-se a
normal.

AAP
2-29


Materiais de Construo Mecnica IV

FUNCIONAMENTO EM REGIME PERMANENTE DO ALTO-FORNO
So carregados, alternadamente, pelo topo: minrio de ferro (ou pelotas ou snter),
coque (combustvel e redutor) e fundente. Num Alto-Forno, existem duas correntes de
materiais responsveis pelas reaes que se verificam: uma corrente slida, representada
pela carga que desce paulatinamente e uma corrente gasosa que se origina pela reao do
carbono do carvo com o oxignio do ar soprado pelas ventaneiras, que sobe em
contracorrente (Figura 2-14).

Figura 2-14: Representao das reaes que ocorrem no interior do Alto-Forno.
As temperaturas mais elevadas ocorrem nas proximidades das ventaneiras: da
ordem de 1.800C a 2.000C. Nessa regio, verifica-se a formao do CO
2
originando-se
grande quantidade de calor. Esse CO
2
, ao entrar em contato com o coque incandescente,
decompe-se:
CO
2
+ C 2C0
O CO originado o elemento redutor. A carga introduzida pelo topo, ao entrar em
contato com a corrente gasosa ascendente, sofre uma secagem, inicialmente, pela remoo,
AAP
2-30


Materiais de Construo Mecnica IV

da gua higroscpica e, a seguir, remoo da gua de hidratao, remoo essa que se
completa somente por volta de 500C. A decomposio dos carbonatos, contidos no
calcrio d-se a aproximadamente 800C, conforme as reaes seguintes:
CaCO
3
Ca0 + C0
2

MgCO
3
MgO + CO
2

Alm de CO como agente redutor, o prprio carbono do carvo atua nesse
sentido. As reaes so as seguintes:
3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2

ou
Fe3O4 + CO 3FeO + CO
2

FeO + CO Fe + CO
2

ou
Fe
2
O
3
+ 3C 2Fe + 3CO
Uma parte do xido de ferro chega zona de fuso sem sofrer reduo,
incorporando-se escria. At atingir a zona de fuso, o ferro, em grande parte j
reduzido, ainda est no estado slido em forma esponjosa. Na regio que corresponde ao
topo da rampa, inicia-se a formao da escria, pela combinao da cal (CaO) com a ganga
(impurezas do minrio de ferro) e uma certa quantidade de xido de ferro e mangans.
Essa escria formada, juntamente com o ferro, comea a gotejar atravs dos
interstcios da carga ainda slida, para depositar-se no cadinho. Logo acima das
ventaneiras, em contato com o coque incandescente, ocorrem as reaes que podem ser
observadas na Figura 2-14, numa faixa de temperatura que vai de 1.200C a
1.500C. Finalmente, as ltimas reaes fundamentais so representadas pelas equaes:
3Fe + C Fe
3
C
3Fe + 2CO Fe
3
C + CO
2

Que ocorrem quando o ferro chega zona de elevada temperatura da
rampa. Forma-se, assim, o ferro gusa, ao qual se incorporam ainda os elementos
mangans, silcio, fsforo e enxofre.


AAP
2-31


Materiais de Construo Mecnica IV


Figura 2-15: Representao da distribuio no interior do Alto-Forno, segundo a NKK


2.3.5 Produtos e Sub-Produtos de Alto-Forno

PRODUTOS DE ALTO-FORNO
O principal produto do AltoForno o ferro gusa, cuja utilizao feita nas aciarias,
para onde encaminhado no estado lquido e transformado em ao; o ferro gusa ainda
utilizado no estado slido ou lquido como principal matria prima das fundies de ferro
fundido.
Ferro Gusa: ou gusa uma liga de ferro-carbono no malevel, com teor de carbono
compreendido entre 3,5 e 4,5%, obtido pela reduo do minrio de ferro
em temperatura elevada (superior 1.300C).
De um modo geral, a maioria dos ferros gusas possveis de serem obtidos em alto-
forno est compreendida na seguinte faixa de composio:
Carbono (C) 3,0 a 4,5%;
Silcio (Si) 0,5 a 4,0%;
Mangans (Mn) 0,5 a 2,5%;
Fsforo (P) 0,05 a 2,0%;
Enxofre (S) at 0,2%.

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2-32


Materiais de Construo Mecnica IV

SUB-PRODUTOS DE ALTO-FORNO
A reduo do minrio de ferro em altos-fornos promove a formao de dois
importantes sub-produtos:
Escria: cerca de 500 Kg/t de gusa produzido;
Gs combustvel: cerca de 500 m
3
/t de gusa produzido.
i) Escria
As escrias so produtos no-metlicos resultantes das reaes entre a ganga de um
minrio ou combustvel e o fundente constituindo solues homogneas no estado igneo e
que ocorrem nos processos de fuso primria e de refino.

a) PRINCIPAIS FUNES DA ESCRIA

Dentre os vrias funes da escria destacam-se:
(a) Reagir, com, e reter as impurezas;
(b) Evitar o contato do banho metlico com a atmosfera, muitas vezes oxidante;
(c) Reduzir a perda de temperatura do banho metlico.

b) PRINCIPAIS PROPRIEDADES DA ESCRIA

Para desempenhar devidamente suas funes, uma escria deve apresentar as
seguintes caractersticas:
(a) Temperatura de fuso adequada;
(b) Temperatura de formao baixa;
(c) Densidade baixa;
(d) Imiscibilidade com outras fases lquidas;
(e) Teor de xidos do metal o menor possvel;
(f) Viscosidade baixa;
(g) Calor especfico baixo.

c) COMPOSIO TIPICA DA ESCRIA DE ALTO-FORNO

SiO
2
29 a 38%;
Al
2
O
3
10 a 22%;
CaO + MgO 44 a 48%;
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2-33


Materiais de Construo Mecnica IV

FeO + MnO 1 a 3%;
CaS 3 a 4%.

d) PRINCIPAIS APLICAES DA ESCRIA DE ALTO-FORNO

A escria de alto-forno, depois de solidificada, pode ser empregada em:
Construo Civil: fabricao de blocos pr-moldados, lastro de ferrovias, aterros, etc.
Fabricao do Cimento Portland;
Isolante Trmico (l de vidro).


ii) Gs de Alto-forno
um sub-produto muito importante, devido ao seu elevado poder calorfico. Em
geral, procura-se manter a relao CO/CO
2
entre os limites 1,3 e 1,7 para o perfeito
controle das velocidades das reaes e para se obter um poder calorfico condizente com
suas aplicaes. Uma anlise tpica de gs de alto-forno apresentada a seguir:
CO
2
17%;
CO 23%;
N
2
55%;
H
2
2%;
H
2
O 3%.


2.3.6 Tcnicas para Aumentar a Produo do Alto-Forno

Para se aumentar a produo do alto-forno, alm da utilizao crescente na carga do
snter ou pelotas, outras tcnicas vm sendo empregadas, tais como:
(a) Elevao da temperatura do ar soprado e controle da sua umidade;
(b) Injeo de combustvel, atravs das ventaneiras;
(c) Adio de oxignio no ar;
(d) Operao em alta presso.

AAP
2-34


Materiais de Construo Mecnica IV

2.4 Fluxograma de Produo do Ao-Inox


Figura 2-16: Fluxograma de Produo do Ao-Inox.


AAP
2-35


Materiais de Construo Mecnica IV

2.5 Bibliografia

CHIAVERINNI, VICENTE Tecnologia Mecnica Vol III, Ed McGraw-Hill, 2 Edio,
So Paulo, 1986, 388 pp.
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