LUIZ CLUDIO COSTA

PARMETROS DE CONTROLE DO PROCESSO DE

COQUEIFICAO DAS BATERIAS DE FORNOS DE COQUE DA
COSIPA

Dissertao

apresentada

Escola

Politcnica da Universidade de So Paulo,

para a obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia Eltrica.

So Paulo
2008

LUIZ CLUDIO COSTA

PARMETROS DE CONTROLE DO PROCESSO DE

COQUEIFICAO DAS BATERIAS DE FORNOS DE COQUE DA
COSIPA

Dissertao

apresentada

Escola

Politcnica da Universidade de So Paulo,

para a obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia Eltrica.

rea de Concentrao: Microeletrnica

Orientador: Professor-Doutor
Francisco Javier Ramirez-Fernandez

So Paulo
2008

Este exemplar foi revisado e alterado em relao verso original, sob

responsabilidade nica do autor e com a anuncia de seu orientador.
So Paulo, 25 de maro de 2008.

Assinatura do autor ___________________________

Assinatura do orientador _______________________

FICHA CATALOGRFICA

Costa, Luiz Cludio

Parmetros de controle do processo de coqueificao das
baterias de fornos de coque da Cosipa / L.C. Costa. -- ed.rev. -So Paulo, 2008.
89 p.
Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia de Sistemas Eletrnicos.
1.Automao 2.Controle de processos 3.Projeto de experimentos 4.Processo de coqueificao 5.Coqueria I.Universidade
de So Paulo. Escola Politcnica. Departamento de Engenharia
de Sistemas Eletrnicos II.t.

AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar quero agradecer a Deus que me deu sade e entusiasmo

para a realizao desse mestrado. Quero agradecer tambm minha esposa
Elizete, por ter sempre me apoiado nessa empreitada e ter aceitado ficar de lado
tantas vezes em que eu ficava por conta exclusiva dos estudos, por ter suportado
meus maus humores com o stress nos dias mais crticos. Agradeo tambm aos
meus filhos por me ajudarem a manter o nimo nesse perodo e por compreenderem
as minhas ausncias como pai.
Agradeo ao Professor-Doutor Francisco Javier Ramirez-Fernandez, meu
orientador por ter acreditado em mim e ter me apoiado no quesito mais importante: a
minha autoconfiana, pois, a sabedoria no se passa, mas se faz germinar.
Agradeo tambm aos meus professores da Escola Politcnica, que contriburam
significativamente nesse trabalho, em especial, ao professor doutor Cludio Garcia.
Fao um agradecimento especial aos bibliotecrios das vrias bibliotecas da Escola
Politcnica da USP, que sempre me atenderam prontamente em todos os meus
pedidos. No posso esquecer de agradecer tambm ao pessoal da secretaria de
ps-graduao e s secretrias do departamento de microeletrnica, que sempre me
atenderam com eficincia.
Agradeo Companhia Siderrgica Paulista, a Cosipa, por ter permitido e
custeado meu transporte para a realizao desse mestrado. Fao um agradecimento
especial ao superintendente da Reduo, Paulo Roberto Torres Matta, por ter me
dado inspirao em fazer esse mestrado, ao lanar o desafio para todos do
departamento que devemos sempre ser melhor a cada dia. Agradeo tambm ao
meu chefe imediato, Eduardo Maurell Lobo Pereira, que me liberou sempre que
precisei para meus estudos na USP. Agradeo tambm Vanessa Pereira Straioto,
bibliotecria do Centro de Informaes Tcnicas da Cosipa e a todas as estagirias
que trabalharam com ela nesses ltimos 2 anos, por toda ajuda na busca de dados,
livros e artigos que precisei. Agradeo Superintendncia de Informaes Tcnicas
que, com seu acervo tcnico, a facilidade e rapidez em passar informaes, foram
muito importantes para o desenvolvimento de meu mestrado. Fao um
agradecimento particular ao Paulo Roberto Santos Dantas, laboratorista, que fez
praticamente todos os experimentos com o forno piloto, toda a preparao e o
controle dos dados. O sucesso da execuo dos experimentos no forno piloto foi

devido sua dedicao nesse trabalho. Agradeo tambm a todos do laboratrio da

coqueria que viabilizaram esses testes. Agradeo ao tcnico em instrumentao
Edlson e ao analista Luiz Flvio pelos trabalhos de melhoria e manuteno no forno
piloto. Agradeo aos inspetores Francisco Janurio da Luz e Davi Cordeiro de
Almeida, equipe da ORMEC e da UEC pela execuo do experimento no forno
industrial. Agradeo tambm ao Eliezer que ajudou a viabilizar todas as medies
com termopares no forno industrial. Agradeo equipe de automao da Cosipa, ao
Nilson e ao Thiago, principalmente, pelo auxilio na aquisio dos dados tanto do
forno piloto quanto do forno industrial. Agradeo ao Ulisses Tetti, que me auxiliou
bastante nas minhas dvidas sobre estatstica e no manuseio do software Statistica.
Agradeo ao Amauri, ao Antnio Luiz e ao Tadeu, cosipanos veteranos da psgraduao na USP, que me auxiliaram nas dicas e, principalmente, no meu ingresso
na USP.
Enfim, agradeo aos meus colegas de mestrado, Mauro, Gilberto, e outros
que estudamos juntos e passamos muitas horas fazendo trabalhos para as matrias
do mestrado. Agradeo tambm a todos aqueles que, de alguma forma me ajudaram
nessa empreitada e que, por esquecimento ou por no lembrar o nome, no citei
aqui.
Muito Obrigado a todos.

Mesmo que eu tivesse o dom da profecia e

conhecesse todos os mistrios e toda a cincia,
se no tiver amor, no sou nada. (1Cor 13, 2).

RESUMO

O controle de processo de uma planta de fabricao de coque depende de muitas

variveis particulares de cada planta. A busca de modelos de controle prprios
torna-se necessrio. O presente trabalho apresenta um projeto de experimentos, em
forno piloto, para investigar a influncia dos principais parmetros de controle de
fabricao do coque quanto produo e consumo de calor e utiliz-los futuramente
num modelo de automao do controle do processo dessa planta. O resultado do
experimento apresentou significncia estatstica para os fatores temperatura e
umidade da mistura enfornada e para as interaes entre umidade e temperatura e
entre umidade e granulometria com relao ao consumo de calor e tambm o fator
temperatura com relao ao tempo lquido de coqueificao. Alm do projeto de
experimentos em forno piloto foi feito tambm um experimento em um forno
industrial cuja metodologia mostrou-se adequada para um projeto em escala
industrial. Com os dados dos experimentos obtiveram-se tambm equaes
matemticas de previso do consumo de calor e do tempo lquido de coqueificao.

Palavras-chave: Automao. Controle de processos. Projeto de experimentos.

Processo de coqueificao. Coqueria.

ABSTRACT

The process control of a coke plant depends on a lot of particular parameters. This
work describes an experimental design in a pilot oven aiming at getting the influence
of the main control factors of a coke oven battery, relating these parameters with
production and heat consumption for future process control automation. The result of
the experiment showed statistic significance for the factors temperature and coal
blend moisture and for the interactions between temperature and coal blend moisture
and between moisture and coal size on the heat consumption and also for the factor
temperature on the net coking time. Theses relations can be used to develop coking
control at an industrial plant. In addition to the design of experiments in a pilot oven, it
was also made an experiment in an industrial battery oven whose methodology
showed to be appropriated to an industrial design of experiment. With the
experimental data it was possible to write mathematical equations for estimation of
heating and net coking time.

Keywords: Automation. Process control. Experimental design. Coking process. Coke

plant.

LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1 Esquema dos dois principais tipos de reaes de carbonizao (LOISON;
FOCH; BOYER, 1989)............................................................................ 24
Figura 2 Perfis de temperatura da massa de carvo enfornada em diversos
momentos da coqueificao (MERRICK, 1983)..................................... 26
Figura 3 Processo de coqueificao mostrado esquematicamente num corte do
forno carregado e o perfil de temperatura nesse momento da
coqueificao.......................................................................................... 27
Figura 4 - Bateria de fornos de coque de projeto Krupp Koopers.............................31
Figura 5 Sistema de reverso do Grupo 2............................................................. 33
Figura 6 Sistemas de controle das baterias de fornos de coque da Cosipa......... 37
Figura 7 Configurao bsica do sistema ACC........ ............................................ 40
Figura 8 - Modelo do Controle de Coqueificao da NSC........................................ 41
Figura 9 Sistema de controle de coqueificao da Sidmar................................... 43
Figura 10 Sistema CETCO de controle do Aquecimento da Corus........................ 44
Figura 11 Sistema de controle do processo de coqueificao das baterias da
Siderrgica Bhilai, da ndia..................................................................... 45
Figura 12 - Forno piloto da Cosipa utilizado nos testes............................................. 54
Figura 13 Silo de carregamento de carvo do forno piloto..................................... 55
Figura 14 Diagrama de causa e efeito do processo de coqueificao para o
consumo de calor e o tempo lquido de coqueificao das baterias de
fornos...................................................................................................... 57
Figura 15 Janela de opes de fatorial com 2 nveis do Software Statistica.......... 60
Figura 16 - Janela de opes do software Statistica para anlise dos resultados do
fatorial em dois nveis............................................................................. 61
Figura 17 Temperaturas medidas da carga de carvo e do gs gerado do forno 72
da Bateria 5 da Cosipa........................................................................... 68
Figura 18 Consumo de energia e temperaturas medidas para determinao do
tempo lquido de coqueificao.do 6 experimento................................ 72
Figura 19 Mdia Marginal com seus limites de confiana gerados pelo software
Statistica................................................................................................. 74
Figura 20 Efeitos dos fatores sobre a varivel Consumo de Calor......................... 75

Figura 21 Probabilidade Normal dos Resduos para o Consumo de Calor............ 75

Figura 22 Significncia estatstica dos fatores sobre o tempo lquido de
coqueificao.......................................................................................... 77
Figura 23 - Probabilidade Normal dos Resduos para o tempo lquido..................... 78
Figura 24 Relao entre a granulometria da mistura de carves e sua densidade
depois de enfornada............................................................................... 80

LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Dados operacionais das baterias de fornos da Cosipa.........................31
Tabela 3.1 Fatores e nveis do Projeto de Experimentos........... ........................... 59
Tabela 3.2 Delineamento do Projeto de Experimentos.......................................... 59
Tabela 4.1 Composio da mistura de carves do experimento........................... 64
Tabela 4.2 Seleo e identificao do material a ser utilizado nos experimentos. 65
Tabela 4.3 Seqncia de enfornamento com os dados de densidade.................. 66
Tabela 5.1 Dados dos fatores e resultados dos experimentos.............................. 71
Tabela 5.2 Resultados da ANOVA para o efeito Consumo de Calor..................... 73
Tabela 5.3 Dados reais dos experimentos para o clculo da regresso mltipla.. 76
Tabela 5.4 ANOVA para a varivel resposta Tempo Lquido................................. 77

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ACC

Automatic Coking Control

ANOVA

Anlise de Varincia

AV

Carvo Alto Voltil

CEC

Ceramic Enterprise Cokery

CET

Coke End Temperature

CETCO

Coke End Temperature Control Coking System

CLP

Controlador Lgico Programvel

CP

Coque Verde de Petrleo

CTC

Carro de Transferncia de Coque

GAF

Gs de Alto Forno

GCO

Gs de Coqueria

GM

Gs Misto ( GCO + GAF)

LC

Lado do Coque - lado da bateria de fornos de coque onde sai o coque

no desenfornamento

LD

Lado da Desenfornadora - lado da bateria de fornos de coque onde fica

a mquina desenfornadora

MV1

Carvo Mdio Voltil

MV2

Carvo Mdio Voltil

NSC

Nippon Steel Corporation

PCI

Poder Calorfico Inferior

LISTA DE SMBOLOS
.

coeficientes do tempo lquido

coeficientes do tempo lquido

valor estimado do elemento inerente dentro do bloco

THi

tempo lquido de coqueificao

valor mdio das temperaturas

mximo

diferena de temperatura mxima para ao de controle

TMAX

Tempo entre o enfornamento o momento onde a temperatura do gs

gerado atinge seu valor mximo.

VobjGCO

vazo objetivada de GCO

VGAF

vazo de GAF medida

tempo de queima por reverso de cada bateria (s)

energia especfica por tonelada de carvo seco enfornado (GJ/t)

nmero total de desenfornamentos por dia

GD

carga por forno mdia (t)

Hu

poder calorfico do gs de aquecimento (GJ/ Nm3)

fluxo de gs por bateria (Nm3/h)

CI

ndice de Coqueificao

tc

tempo total de coqueificao ou tempo bruto, em minutos

PR

tempo de pausa na reverso

constante proporcional (ganho)

Treg

temperatura do regenerador

Ti

constante integral

Tct

diferena estimada da temperatura final do coque devido variao do

tempo bruto de coqueificao (C)

ced

funes lineares do tempo de coqueificao e o formato da escala de

desenfornamento

mdia da temperatura final do coque das sries anteriores

TH

diferena estimada da temperatura final do coque

funo linear do fluxo de calor anterior e posterior a dois ciclos

completos de coqueificao

funo do tempo de coqueificao das sries

T.cet,pr

a temperatura final do coque prevista

Tcet

temperatura final de coque medida

Ht

calor total necessrio

hd(Fornoi)

calor necessrio para o forno i

hl.wg

perda de calor pela fumaa por forno

Shl

perda de Calor pela superfcie por forno

nmero total de fornos da bateria.

Tn

horrio de Desenfornamento do ensimo enfornamento de um forno

Tn-1

horrio de Enfornamento do (n-1) enfornamento de um forno

CPD

tempo mdio de coqueificao

KCI e Kt

constantes

CI

ndice de coqueificao

CIa

ndice atual de coqueificao

CId

ndice desejado de coqueificao

Ta

temperatura atual da massa de coque

Td

temperatura desejada da massa de coque.

Fn,

fluxo trmico

Fn1

fluxo trmico

Fn2

fluxos trmico previsto pelo modelo

consumo de calor em kWh

temperatura das paredes do forno piloto em C

umidade da mistura de carvo enfornada em %

granulometria < 3,36 mm da mistura de carvo enfornada em %

tL

tempo lquido de coqueificao

SUMRIO
CAPTULO 1 INTRODUO .........................................................................18
1.1 Objetivos................................................................................................................ 18
1.2 Justificativa ........................................................................................................... 18
1.3 Metodologia ........................................................................................................... 19
1.4 Caracterizao do Problema ............................................................................... 20
1.5 Organizao da Dissertao................................................................................. 21
CAPTULO 2 DESCRIO DO PROCESSO DE FABRICAO DO
COQUE. .....................................................................................................23
2.1 O processo de Coqueificao ............................................................................... 23

2.1.1 O processo fsico-qumico da Coqueificao .................................................. 23

2.1.2 A dinmica da transferncia de calor no processo de coqueificao............... 25
2.2 As Baterias de Fornos de Coque da COSIPA .................................................... 29

2.2.1 A Estrutura das Baterias .................................................................................. 29

2.2.2 O sistema de aquecimento dos fornos ............................................................. 32
2.2.3 A operao dos fornos ..................................................................................... 34
2.3 O sistema de controle das Baterias de Fornos de Coque .................................. 35

2.3.1 O sistema de controle atual das Baterias da Cosipa ........................................ 35

2.3.2 O sistema de controle existente em outras plantas .......................................... 38
2.3.3 O que mais vivel implantar em automao de controle do processo de
aquecimento na planta da Cosipa............................................................................. 47
CAPTULO 3 O PROJETO DE EXPERIMENTOS .........................................51
3.1 Os conceitos bsicos do Projeto de Experimentos ............................................. 51
3.2 Preparao dos Equipamentos o forno piloto ................................................. 53
3.3 Escolha dos Fatores e dos Nveis do Projeto de Experimentos......................... 55

3.4 Descrio do software estatstico utilizado ......................................................... 59

3.5 Experimentos em fornos industriais ................................................................... 61
3.6 A importncia da metodologia e da preparao................................................ 62
CAPTULO 4 EXECUO DOS EXPERIMENTOS .......................................63
4.1 Preparao das misturas para o enfornamento................................................. 63
4.2 Enfornamento e desenfornamento das misturas de carvo.............................. 66
4.3 Execuo do experimento no forno industrial ................................................... 67
4.4 Anlise do desempenho da execuo dos experimentos .................................... 69
DISCUSSO DOS RESULTADOS ...............................................................70
CAPTULO 5 ..................................................................................................70
5.1 Apresentao dos resultados dos enfornamentos .............................................. 70
5.2 As anlises feitas atravs do software Statistica ................................................ 72

5.2.1 Anlise dos dados do Consumo de Calor ........................................................ 72

5.2.2 Anlise dos dados do Tempo Lquido de Coqueificao ................................ 76
5.3 Anlise dos dados do experimento em forno industrial .................................... 79
5.4 Discusso dos resultados do projeto de experimentos....................................... 79
5.5 Discusso dos resultados do experimento no forno industrial.......................... 81
5.5 Anlise final dos resultados.................................................................................. 82
CAPTULO 6 CONCLUSES E PROPOSTAS DE PESQUISA ....................84
6.1 Concluses do projeto de experimentos no forno piloto ................................... 84
6.2 Concluses do experimento em um forno industrial ......................................... 84

6.3 Futuras linhas de pesquisa................................................................................... 85

6.4 Consideraes finais ............................................................................................. 85
REFERNCIAS ..............................................................................................86

18

Captulo 1 INTRODUO

1.1 Objetivos

O escopo deste trabalho identificar as principais variveis do processo de

coqueificao das baterias de fornos de coque da Companhia Siderrgica Paulista
Cosipa que possam ser manipuladas ou, quando apenas monitoradas, possam
permitir aes de controle sobre o processo para modificar o seu efeito, com o
objetivo de controlar o consumo de calor e o tempo de coqueificao.
O mtodo de identificao empregado o Projeto de Experimentos com
fatorial completo de trs fatores (temperatura da parede de aquecimento, umidade e
a granulometria da mistura de carves) em dois nveis com repetio. Esse mtodo
estatstico vai apontar as influncias dos fatores escolhidos e das interaes entre
eles sobre o consumo de calor e o tempo lquido de coqueificao. Alm de apontar
a significncia estatstica, este trabalho tambm calcula os parmetros da equao
linear de estimativa do processo para cada resposta do experimento.
De posse dessas informaes ser possvel desenvolver um programa de
controle de fluxo de calor para atender ao processo de coqueificao das baterias de
fornos de coque da Cosipa.

1.2 Justificativa

Uma indstria siderrgica consome grande quantidade de energia para a

produo do ao (MINISTRIO DAS MINAS E ENERGIA, 2005). Todos os esforos
na reduo dessa energia, trazem reduo de custo e de impacto ambiental. A
coqueria um dos grandes responsveis pelo consumo de energia na siderurgia e
tambm um gerador de combustvel. A busca de maior produtividade da planta, da
melhoria da qualidade de seus produtos e da reduo do consumo de combustvel
desencadeia redues de energia nas plantas clientes da coqueria. Por causa dessa

19

caracterstica da coqueria, o controle do processo de fabricao do coque de

importncia estratgica para a indstria siderrgica, tanto na reduo de custos,
quanto no controle ambiental (LARSSON; WANG; DAHL, 2006).
O controle do aquecimento dos fornos de coque o principal controle do
processo de fabricao do coque. A qualidade do coque e a qualidade do gs de
coqueria dependem de uma boa distribuio do calor ao longo das paredes dos
fornos. Para que haja uma distribuio otimizada do calor, deve-se ter domnio do
controle de aquecimento do processo de coqueificao (STONE et al., 1997). Alm
disso, um controle otimizado do processo de aquecimento dos fornos garante maior
vida til para a bateria de fornos como um todo (MITRA et al., 2004). Desta forma, o
conhecimento das variveis que influenciam nesse processo primordial para a sua
otimizao.

1.3 Metodologia

A experimentao uma das principais ferramentas para conhecer um

processo industrial. As dificuldades de identificar e controlar todas as variveis que
influenciam no processo tornam a experimentao uma tarefa bastante complexa,
principalmente, na anlise dos resultados (LOHMANN; BOCK; SHLDER, 1992).
Muitas vezes, a quantidade de experimentos que se quer fazer torna o estudo
econmica ou tecnicamente invivel. Para minimizar erros e reduzir custos e tempo
de experimentao, necessrio um planejamento adequado e conhecimento prvio
do processo a ser estudado (MONTGOMERY, 2005). Uma forma de experimentao
analisar um fator de cada vez, mantendo, dentro do possvel, os demais fatores
constantes. Essa forma custosa e no consegue detectar, por exemplo, a
interao entre os fatores, que em alguns casos chegam a ser mais significativos
para o processo do que os fatores da interao individualmente. J o projeto de
experimentos fatorial completo, desenvolvido nesse trabalho, uma metodologia
estatstica que analisa todos os fatores e todas as suas interaes, obtendo a
significncia estatstica da influncia desses fatores e suas interaes sobre as
respostas do estudo, tanto qualitativamente quanto quantitativamente. O projeto de
experimentos uma metodologia de experimentao que envolve todas as etapas

20

do processo do projeto, desde o objetivo do estudo, a escolha das variveis, tanto os

fatores que influenciam o processo em estudo como as suas respostas, at a anlise
dos erros inerentes a toda experimentao. Essa metodologia uma abordagem
cientfica para planejar, de forma mais eficiente, um experimento com resultados
mais robustos (MONTGOMERY, 2005). O captulo 3 apresenta maiores detalhes do
projeto de experimentos.
Um teste industrial exige uma grande quantidade de material, alterao da
seqncia operacional e uma dificuldade de monitorar diretamente fatores do
processo de coqueificao como a temperatura das paredes de aquecimento que
so medidas na base da cmara de combusto. Um teste em forno piloto tambm
tem suas limitaes, mas a flexibilidade e a disponibilidade de realizao de testes, o
torna mais vivel para certos experimentos (LOISON; FOCH; BOYER, 1989). Ele
tem a largura de um forno industrial e as outras dimenses bem menores. A
geometria desse forno em comparao com o industrial, leva em conta que a
transferncia de calor ocorre principalmente da parede lateral para o centro do forno,
diminuindo a influncia da grande diferena da altura e do comprimento (LOISON;
FOCH; BOYER, 1989; MAHONEY et al., 2005).
Os experimentos desse trabalho sero realizados no forno piloto da Cosipa,
que foi incrementado com algumas melhorias descritas no captulo 3.

1.4 Caracterizao do Problema

O processo da coqueria complexo pela sua particularidade no manuseio de

carvo e gases combustveis. Os riscos de danos ambientais e de exploso
determinam a necessidade de controles robustos e de pessoal altamente
qualificado. As baterias de fornos de coque so equipamentos de vida til longa,
entre 35 e 50 anos e de investimento de alto valor. Essas caractersticas explicam o
grande nmero de baterias com idade acima de 30 anos em operao em todo
mundo (CHISTYAKOV; CHISTIAKOVA; BOIKOVA, 1998). Quando se quer implantar
automao no controle do processo da coqueria, a complexidade de avaliar os
parmetros diretamente ligada ao tipo construtivo das baterias, variao das
misturas de carvo utilizadas e at a cultura dos operadores da planta. Essas

21

condies da coqueria levam necessidade de se analisar particularmente cada

planta antes de implantar algum modelo de automao.
A Cosipa possui duas baterias de fornos de coque com 31 fornos cada e
altura de 4 m construdas em 1965, projeto CEC (Frana), outra de mesmo projeto
construda em 1972, com 35 fornos que formam o Grupo 1 e duas maiores de 53
fornos cada com 6 m de altura e projeto Krupp Koppers (Alemanha) construdas em
1976 e 1983 respectivamente, que formam o Grupo 2. O sistema de controle dessas
baterias, descrito no captulo 2, mostra a fragilidade do controle manual do consumo
de calor e do tempo de coqueificao. Para automatizar esse processo necessrio
primeiro conhecer bem as variveis mais influentes e determinar os pontos de
monitorao e controle. Existem muitos modelos de automao no mercado para
controle das plantas de fabricao de coque. Pode-se comprar um modelo ou
desenvolver um prprio, mas ambos precisam de um bom domnio das variveis do
processo especfico da planta. Assim, a necessidade de se conhecer os parmetros
e seus graus de influncia no processo de coqueificao, especficos da coqueria da
Cosipa, essencial para a sua automao e mais ainda, para a otimizao do
controle de processo.

1.5 Organizao da Dissertao

Para dar uma viso clara dos problemas e da abordagem das solues
tratadas, o captulo 2 apresenta uma descrio do processo de coqueificao e da
transferncia de calor dentro do forno; descreve a planta da Cosipa; apresenta
exemplos de controle de outras plantas pelo mundo e faz uma anlise da situao
atual da planta da Cosipa, comparando-a com as demais. A descrio dos
equipamentos que compreendem as baterias de fornos de coque e seus perifricos,
bem como o sistema de controle do processo, tem como objetivo situar claramente o
problema e, mais especificamente, os fatores e respostas do processo estudado
aqui.

O estudo fsico-qumico da carbonizao do carvo dentro de um forno,

tambm visa dar uma base mais clara da compreenso do processo de

coqueificao. O relato das solues de outras plantas tem o objetivo de mostrar a
diversidade de caminhos encontrados, levando em conta as peculiaridades de cada

22

uma e tambm os pontos convergentes.

O captulo 3 apresenta a metodologia de experimentao utilizada nesse
trabalho. Ele descreve os conceitos bsicos do projeto de experimentos, de forma
mais especfica, o projeto de experimentos com fatorial completo. O objetivo
mostrar a robustez dos resultados obtidos com essa metodologia. O capitulo 3
mostra ainda todas as etapas do projeto de experimentos, os detalhes do forno
piloto usado para os testes, o planejamento para o tratamento dos dados obtidos e a
forma utilizada para garantir a confiabilidade e exatido desses dados, ou seja, o
delineamento do projeto de experimentos. So apresentadas as regras para a
anlise dos dados, tanto dos fatores quanto das respostas dos experimentos.
A descrio detalhada da execuo de todo o projeto de experimentos
apresentada no captulo 4, desde a coleta das amostras de carves at a utilizao
do software Statistica para o tratamento dos dados obtidos em cada experimento e
tambm os problemas ocorridos durante as etapas dos experimentos. Neste captulo
descrito tambm o experimento em escala industrial feito em um forno da bateria 5
da Cosipa. O objetivo desse experimento foi mostrar, no forno industrial, como
poder ser feito o controle dos fatores analisados no forno teste.
Os resultados obtidos no forno teste e no forno industrial so analisados e
discutidos no capitulo 5. Os grficos e tabelas gerados pelo software Statistica so
mostrados, ilustrando as anlises dos nmeros obtidos.
Finalmente, no captulo 6 so apresentadas as concluses do projeto de
experimentos e do experimento em escala industrial bem como as futuras linhas de
pesquisa. Tambm so relatadas as consideraes finais do trabalho.

23

Captulo 2 DESCRIO DO PROCESSO DE FABRICAO DO

COQUE.

2.1 O processo de Coqueificao

2.1.1 O processo fsico-qumico da Coqueificao

O carvo betuminoso, chamado comercialmente de carvo metalrgico, tem

caractersticas especficas no processo de pirlise que gera o coque, produto
utilizado na fabricao do ferro gusa nos altos fornos. Essa caracterstica especfica
de se transformar em coque devido a alguns componentes do carvo chamados
de macerais. A quantidade desses componentes associados a outros elementos
constituintes do carvo dar maior ou menor capacidade do carvo de virar o coque
com as propriedades adequadas para uso em altos fornos.
O processo da pirlise do carvo passa por vrias etapas que podem ser
divididas em trs etapas principais. A primeira etapa ocorre durante o aquecimento
do carvo at 350C. Nessa etapa h a vaporizao da umidade e o incio da
desvolatilizao. A segunda etapa, chamada de fase plstica, ocorre entre 350C e
500C. A decomposio do carvo em alcatro e gases forma uma pasta que vai
envolvendo as partes ainda slidas, muitas delas sendo diludas pelo lquido
formado. A terceira etapa ocorre acima de 500C e vai at o final do processo
quando a temperatura atinge 1000C. Nessa fase a pasta perde mais material voltil
e comea a endurecer e a trincar, formando o semicoque e finalmente o coque
(JNTGEN, 1984; KOCH et al., 1995).
Loison, Foch e Boyer (1989) dividem as reaes que ocorrem durante a fase
plstica, basicamente, em dois tipos de reaes principais. Um primeiro tipo so as
reaes de craqueamento com o rompimento das ligaes C-C produzindo
polmeros menores do que o do carvo e muitos deles em estado lquido nessas
temperaturas. A saturao dos radicais formados pela ruptura das ligaes C-C
necessita de hidrognio, que ser suprido pelo segundo tipo de reaes. Esse outro

24

tipo so as reaes de aromatizao e condensao, que consistem na formao de

cadeias aromticas mais longas com os anis saturados, a desidrogenizao dos
anis saturados e a recombinao de grupos aromticos com outros. Essas reaes
liberam hidrognio e levam formao de resduo de carbono slido. A figura 1
ilustra as reaes descritas acima.

Figura 1 Esquema dos dois principais tipos de reaes de carbonizao (LOISON; FOCH;
BOYER, 1989).

Ainda na segunda etapa, a descrio do fenmeno de fuso do carvo pode

ser dividida em quatro fenmenos elementares: o fenmeno fsico de amolecimento;
a formao de alcatro lquido resultante das reaes de craqueamento; a
volatilizao de uma frao do alcatro formado e a dissoluo do carvo durante a
carbonizao por uma frao do alcatro no volatilizado (LOISON; FOCH; BOYER,
1989; FURLONG; BALDWIN; BAIN, 1982).
A terceira e ltima etapa do processo de coqueificao a solidificao, que
comea acima de 500C. Nessa etapa ocorrem as volatilizaes finais e a formao
do semicoque. A composio dos gases gerados vai alterando atravs do aumento
da gerao de hidrognio e a reduo da gerao de metano. A temperatura vai
aumentando e o semicoque se transforma no coque a uma temperatura de 950C a
1.000C. Na etapa da fase plstica h uma expanso da massa, provocando
presso nas paredes e depois, na ltima etapa, h a contrao da massa formada.
O bolo de coque, no processo industrial, ainda fica dentro do forno por um tempo,

25

aps a formao do coque, para homogeneizar a temperatura da massa como um

todo e, com isso, equalizar as propriedades fsicas e metalrgicas do coque
(KIDENA; MURATA; NOMURA, 1996; KOCH et al., 1996; AMAMOTO, 1997).

2.1.2 A dinmica da transferncia de calor no processo de coqueificao

O forno de coque tem o formato de um paraleleppedo nas dimenses

descritas no item 2.2.1 que faz com que a transferncia de calor das paredes para a
carga de mistura de carves acontea, preferencialmente, no sentido da parede para
o centro da largura do forno, podendo-se desprezar as demais direes de
transferncia. O processo de coqueificao ocorre de forma dinmica dentro do
forno industrial. Em primeiro lugar, a temperatura da parede de aquecimento no
constante ao longo do tempo de coqueificao. Como o aquecimento dessas
paredes feito com um fluxo constante de calor, ao enfornar uma massa fria dentro
do forno, h uma queda da temperatura at chegar a um mnimo e esta volta a
aumentar com o final da coqueificao. Outro aspecto importante a dinmica de
formao da zona plstica e o fluxo do material voltil, do vapor de gua e do
alcatro ao longo do processo de coqueificao. Toda essa dinmica modifica-se ao
longo do tempo e da distncia da parede do forno. As vrias etapas da pirlise da
mistura de carvo ocorrem ao mesmo tempo ao longo da largura do forno. A fase
plstica forma um envelope que vai fechando com o passar do tempo. Do lado
externo do envelope forma-se o semicoque e do lado interno ainda h carvo mido.
Parte dos gases que se formam, saem pelo lado quente, ou seja, o lado externo do
envelope plstico e caminham junto parede aquecida at o topo do forno. A outra
parte caminha em direo ao centro do forno e ao encontrar as partculas frias do
carvo h a condensao tanto do vapor dgua quanto do alcatro gerado. Ao final
da coqueificao, o envelope se fecha no centro e toda a massa enfornada se
transforma em coque. A condutividade da massa de carvo diferente da
condutividade da fase plstica e esta tambm diferente da condutividade do
semicoque. Como h o deslocamento do envelope plstico, a espessura de cada
camada varia com o tempo e assim h uma variao dinmica da taxa de
transferncia de calor ao longo do tempo e da distncia em relao ao centro do

26

forno. As reaes de pirlise so endotrmicas at em torno de 600C e exotrmicas

a partir dessa temperatura (MERRICK, 1983; OSINSKI; BARR; BRIMACOMBE,
1993). Junto com esses fatores, a transferncia de calor ocorre de diversas formas,
por conduo, conveco e radiao (LOISON; FOCH; BOYER, 1989). A figura 2
mostra um grfico da distribuio da temperatura ao longo da largura do forno em
diversos momentos da coqueificao. Na figura 2 so tambm identificadas as fases
do processo de coqueificao.

Segunda
contrao

Temperatura (C)

Fase de
Solidificao

Vale da
contrao
primeira contrao
Fase
plstica
Carga seca

Carga mida
Parede
do forno

Posio

Centro
da carga

Figura 2 - Perfis de temperatura da massa de carvo enfornada em diversos momentos da

coqueificao (MERRICK, 1983).

A taxa de aquecimento do carvo alta prxima parede de aquecimento e

cai rapidamente em direo ao centro do forno. A constncia da temperatura em
100C no centro do forno devido migrao do vapor dgua vindo condensar no
meio do carvo ainda frio, como relatado acima. A figura 3 ilustra um corte da massa
de carvo em processo de coqueificao mostrando as trs principais fases desse

27

processo. Ela mostra tambm as fissuras e poros por onde h a passagem de gases
e tambm a transmisso de calor por radiao. A curva representa a temperatura ao
longo da massa entre 1000C prximo parede do forno e 100C no centro do
forno.
Merrick (1983), em seu artigo, desenvolve modelos matemticos para prever
a transferncia de calor da parede do forno at o centro durante todo o processo de
coqueificao. Ele constri modelos desde o desprendimento dos materiais volteis
e sua evoluo, os calores especficos dos materiais envolvidos, o calor gerado ou
absorvido pelas diversas reaes ao longo do processo de coqueificao e as
diversas formas de transferncia de calor atravs dos materiais envolvidos e de suas
porosidades.

Figura 3 Processo de coqueificao mostrado esquematicamente num corte do forno

carregado e o perfil de temperatura nesse momento da coqueificao.

Para chegar aos resultados dos modelos matemticos, Merrick (1983) teve

28

que fazer vrias consideraes quanto aos carves e seus comportamentos dentro
do forno. No forno industrial, as variaes dessas condies so grandes. No caso
das partculas de carvo, h uma variao significativa, pois, a mistura enfornada,
geralmente composta de 3 a 10 carves, tem uma distribuio granulomtrica muito
diferenciada dependendo do perfil dessa distribuio para cada carvo. Talvez seja
possvel, atravs do conhecimento das distribuies granulomtricas de cada carvo
e da mistura resultante, determinar a densidade prevista e a quantidade de
interstcios da carga. Mas esse tipo de anlise no possvel fazer de forma
rotineira no sistema industrial, que apenas faz anlise granulomtrica de uma ou
duas peneiras devido necessidade de rapidez nos resultados e grande
quantidade de material manuseado. Outra variao no considerada no estudo o
gradiente de densidade formado durante o carregamento do forno. Uma queda de 8
metros para a regio da soleira do forno no incio do carregamento e uma queda de
2 metros no final, do topo da carga, aliado ao peso da coluna de carga formada,
gera esse gradiente de densidade, de forma que o comportamento da transferncia
de calor ser diferente ao longo da altura do forno. Quanto aos interstcios gerados
pelas fissuras do coque, tambm h uma variabilidade muito grande, pois, essas
fissuras dependem de muitos fatores como a velocidade de coqueificao, a
qualidade dos carves envolvidos e a densidade da carga. Em resumo, os modelos
matemticos apresentados por Merrick (1983), apresentam boa representatividade
do processo de coqueificao em um forno convencional dentro de determinadas
condies especficas a uma regio limitada do forno. Ao extrapolar para o restante
do forno, ser necessrio adaptar novas condies de contorno para as diversas
regies e ao longo do tempo de coqueificao. Entretanto o seu estudo apresenta
tambm o grau de influncia de alguns fatores principais do processo de
aquecimento, como a densidade aparente, a umidade da mistura, a temperatura da
parede e a composio da mistura de carves.
Merrick (1983) apresenta uma relao entre a densidade aparente e a
porosidade formada pelos interstcios da fase granular da mistura de carves antes
de iniciar a fase plstica e tambm apresenta a relao entre essa densidade e a
porosidade da fase plstica e do semicoque formado. A porosidade nas trs fases
da coqueificao, granular, plstica e semicoque, de vital importncia para o
fenmeno de transferncia de calor, seja atravs da conveco pelos gases
formados, seja atravs da conduo pelas partculas, ou seja pela radiao entre os

29

interstcios, as trincas e os poros. Merrick (1983) tambm mostra uma grande

influncia da umidade da carga na transferncia de calor. Durante toda a
coqueificao, o vapor formado escapa, junto com as matrias volteis, tanto pelo
lado interno da carga e nesse caso h a contnua condensao e evaporao
enquanto houver carvo frio, quanto pelo lado do semicoque formado e nesse caso
h a dissociao do vapor devido s altas temperaturas (VYAS et al., 2004). Mas um
fator difcil, nesse caso, precisar qual a quantidade de vapor seguiu um dos dois
caminhos, pois, para cada um o calor transferido ser diferente. O mesmo raciocnio
pode ser feito para os materiais volteis formados, pois eles tero comportamento e
interferncia nas transferncias de calor diferentes dependendo do caminho que
tomarem para o topo do forno.
Atravs dos modelos matemticos de transferncia de calor, Merrick (1983),
dentro das limitaes descritas acima, conseguiu estimar o tempo lquido de
coqueificao e quantidade de calor para a coqueificao. Lia (1987), em sua
dissertao de mestrado, desenvolve um trabalho de modelamento semelhante ao
de Merrick e apresenta algumas equaes que sero utilizadas nesse trabalho para
comparar com os resultados obtidos pelos experimentos.

2.2 As Baterias de Fornos de Coque da COSIPA

2.2.1 A Estrutura das Baterias

A Companhia Siderrgica Paulista, Cosipa, uma siderrgica integrada a

coque, com produo anual em 2006 de 4,3 milhes de toneladas de ao. A planta
de fabricao do coque, a coqueria, produz anualmente 1,6 milhes de toneladas de
coque, 620.000 dam3 de gs de coqueria, 41.000 ton de alcatro e 11.400 ton de
leos leves.
Os fornos do Grupo 1 tm volume til de 22,02 m3, 12,23 metros de
comprimento, 4 metros de altura e largura entre 0,42 e 0,48 metros, pois, existe uma
conicidade ao longo do comprimento do forno de 0,06 metros para facilitar o
desenfornamento. Os fornos tm quatro bocas de carga no topo e um tubo de

30

ascenso, por onde so coletados os gases gerados durante a coqueificao. Esses

gases so refrigerados de uma temperatura mdia de 600C para 80C na curva do
tubo de ascenso e depois conduzidos por tubulao at a unidade de tratamento
carboqumico. As baterias 1 e 2 tm, cada uma, 31 fornos intercalados entre 32
paredes de aquecimento. A Bateria 3 tem 35 fornos entre 36 paredes de
aquecimento. A parede de aquecimento composta de 28 cmaras de combusto,
numeradas de 1 a 28 do lado da desenfornadora (LD) para o lado da sada do coque
(LC). Essas cmaras tm comunicao com os regeneradores abaixo delas e estes,
por sua vez, tm comunicao com as tubulaes de gs, com as entradas de ar e
com as sadas de fumaa para a chamin. O canal de fumaa fica situado na parte
inferior da bateria no LC e as entradas do gs e do ar ficam situadas num nvel
acima do canal de fumaa no LD. Uma chamin de 88 metros de altura recebe a
fumaa das trs baterias. A torre que abastece as mquinas enfornadoras tem
capacidade de armazenar 1.800 ton de carvo. Uma correia transportadora alimenta
a torre com a mistura de carves vinda dos silos dosadores do ptio de carves.
Esse grupo de baterias tem uma torre de extino do coque depois de
desenfornado. A extino feita com gua que, parte transformada em vapor e
parte retorna para um tanque de decantao, de onde bombeada de volta para os
tanques superiores. Um sistema de reposio de gua mantm o tanque de
decantao sempre no nvel de trabalho.
Os fornos do Grupo 2 tm 6 metros de altura, 15 metros de comprimento e
0,43 metros de largura mdia com conicidade de 0,06 metros, perfazendo um
volume til de 37,36 m3. O topo dos fornos destas baterias tambm tem quatro
bocas de carregamento e um tubo de ascenso. As paredes de aquecimento tm 30
cmaras de combusto, numeradas de 1 a 30 do LD para o LC. A torre de carvo
dessas baterias tem capacidade para 2.000 toneladas de carvo e tambm
alimentada por correia transportadora dos silos dosadores do ptio de carves.
Existem duas torres de extino que atendem a esse grupo de baterias. Uma torre,
exclusiva desse grupo, ao sul das baterias e uma outra ao norte que tambm pode
ser usada pelas baterias do Grupo 1. Os dados principais das baterias da Cosipa
esto detalhados na tabela 2.1. Cada bateria tem uma chamin de 108 metros de
altura e um canal de fumaa que circunda toda a bateria em forma de anel. Tanto do
lado do coque quanto do lado da desenfornadora tem caixas de entrada de ar e gs
e tambm para receber a fumaa. Essas caixas fazem a ligao entre os

31

regeneradores e o canal de fumaa. A figura 4 ilustra uma bateria tpica de projeto

igual s baterias do Grupo 2, mostrando em corte os detalhes de uma bateria de
fornos de coque.

Figura 4 - Bateria de fornos de coque de projeto Krupp Koopers.

Tabela 2.1 Dados operacionais das baterias de fornos da Cosipa

Parmetro

Bateria 1

Bateria 2

Bateria 3

Bateria 4

Bateria 5

Ano Partida

1965

1965

1972

1976

1983

Fabricante

CEC

CEC

CEC

KK

KK

Altura

4m

4m

4m

6m

6m

12,2 m

12,2 m

12,2 m

15 m

15 m

0,42 a 0,48

0,42 a 0,48

0,42 a 0,48

0,40 a 0,46

0,40 a 0,46

31

31

35

53

53

Comprim.
Largura (m)
N. fornos
Produo

500.000 ton/ano

1.100.000 ton/ano

32

2.2.2 O sistema de aquecimento dos fornos

Os gases combustveis utilizados no aquecimento dos fornos das baterias da

Cosipa so: o gs de coqueria (GCO), gerado pela prpria bateria e limpo na
unidade carboqumica e o gs de alto forno (GAF), gerado pelos altos fornos. O
GAF tem um poder calorfico inferior (PCI) em torno de 750 a 900 kcal/Nm3 e o
GCO, entre 4.000 e 4.500 kcal/Nm3. As baterias utilizam normalmente um gs
formado pela mistura desses dois gases com um PCI em torno de 1.000 a 1250
kcal/Nm3, o gs misto (GM). Quando se queima GCO puro nas baterias, este no
entra pelos regeneradores, mas por um duto direto na base da cmara de
combusto (baterias do tipo underjet). Isto devido ao fato do gs de coqueria ter
hidrocarbonetos (em torno de 30%) que podem craquear dentro dos regeneradores,
deixando resduos que obstruem os seus tijolos grelhas. Um sistema composto de
cilindros hidrulicos, barramentos metlicos, vlvulas de gs, caixas de entrada de
ar e gs e pistes dos canais de fumaa faz a reverso da queima entre as cmaras
de combusto. A figura 5 mostra esquematicamente o funcionamento das reverses
operadas por um sistema hidrulico. Nesse desenho esquemtico as cmaras
impares esto em queima e as cmaras pares esto em circulao de fumaa.
A cada vinte minutos, metade das cmaras de cada parede recebe ar e gs,
queimam e a fumaa resultante passa para as cmaras adjacentes por uma
comunicao na parte superior das cmaras e esta vai para os canais de fumaa
atravs de orifcios abertos pelos pistes da caixa de fumaa e, finalmente, para a
chamin. Aps os 20 minutos, o sistema de reverso inverte a situao e nas
cmaras onde havia circulao de fumaa, passa a entrar ar e gs e a queimar e as
cmaras que estavam queimando, comeam a receber a fumaa. Entre as cmaras
de combusto e as entradas de ar e gs e as sadas de fumaa, existem os
regeneradores, cuja funo trocar o calor da fumaa com o ar e o gs. Quando a
fumaa, a 1.200C, passa pelos regeneradores ocorre a transferncia de calor e
conseqente aquecimento dos tijolos do regenerador, saindo essa fumaa na
chamin a 220C, deixando estes aquecidos. Na prxima reverso, os tijolos grelhas
cedem seu calor para o ar e o gs que passam pelos regeneradores no sentido
inverso. Nas baterias 1, 2 e 3, abaixo de cada forno tem dois regeneradores
paralelos ao longo do comprimento do forno. Esses regeneradores tm dutos de

33

comunicao com as paredes de um lado e do outro do forno acima deles. Numa

reverso, um par de regeneradores est com ar e gs e os pares adjacentes a este
esto com fumaa. Nas baterias 4 e 5, os regeneradores sob cada forno so
divididos em dois. Um, do lado da desenfornadora (LD), que vai at a metade do
comprimento do forno e continua com um duto menor acima do outro regenerador do
lado do coque (LC), que, por sua vez, ocupa a outra metade abaixo do forno e
tambm tem um duto sobre o regenerador do LD. Os regeneradores do LD
alimentam as cmaras pares e os do LC alimentam as cmaras mpares das
paredes adjacentes ao forno acima dos regeneradores.

Figura 5 Desenho esquemtico do sistema de reverso do Grupo 2.

O sistema de aquecimento das baterias 1 e 2 separado do da bateria 3,

tendo em comum apenas a chamin. As baterias 4 e 5 tm um sistema de mistura
de gases comum e o controle de fluxo dos gases e a chamin individualizados.

34

2.2.3 A operao dos fornos

Cada grupo de baterias tem dois conjuntos de mquinas mveis que fazem a
operao de enfornamento, desenfornamento e apagamento do coque. A mquina
enfornadora composta de quatro conjuntos de silo, parafuso alimentador, moega
de queda e sistema de abertura e fechamento das bocas de carregamento dos
fornos. A capacidade dos silos pouco maior do que a de um forno, de forma que,
ao enfornar, sobra uma quantidade mnima que faz a selagem entre a boca de carga
e o silo da mquina, evitando o retorno de gs pelas moegas. Cada silo tem balana
que faz o controle da quantidade enfornada. O ciclo operacional da mquina
enfornadora compreende o carregamento da mquina na torre de carvo,
posicionamento sobre o forno a ser enfornado, abertura das bocas de carga do forno
com eletroms, encaixe das moegas dos silos sobre as bocas em seqncia de 1 a
4 e o giro dos parafusos provocando a queda do carvo no forno. Durante esse
processo, o forno est com presso negativa provocada por injeo de gua
amoniacal a alta presso (30 kgf/cm2) na curva do tubo de ascenso, com o objetivo
de evitar o vazamento dos gases produzidos no interior do forno. Quando o forno
est com 80% de sua carga enfornada, a mquina enfornadora interrompe o
carregamento e a mquina desenfornadora introduz, por uma portinhola da porta do
LD, uma barra niveladora na regio superior do forno. Aps a introduo completa
da barra, a mquina enfornadora volta a jogar o restante do carvo estipulado para
aquele forno, enquanto a barra niveladora fica, num movimento de vai e vem,
nivelando a carga de carvo dentro do forno. Ao final do carregamento, a barra
niveladora retirada e a portinhola fechada. A mquina enfornadora retira as
moegas das bocas de carga, recoloca suas tampas e retorna para a torre de carvo.
As tampas das bocas de carga so, depois, vedadas com uma massa base de
argila e cal e a gua amoniacal a alta presso que induz a depresso no interior do
forno fechada. Essa massa de carvo fica entre 14 e 24 horas dentro do forno at
completar o processo de coqueificao e de estabilizao do coque formado.
Ao final da coqueificao o forno isolado do coletor de gs por uma vlvula
no tubo de ascenso e est pronto para ser desenfornado. A mquina
desenfornadora se posiciona na frente do forno, abre a porta LD, encosta o mbolo
empurrador no coque e aguarda o alinhamento das demais mquinas. O carro de

35

transferncia de coque (CTC) abre a porta LC e posiciona a gaiola, que conduz o

coque sobre a plataforma de servio, at o vago do carro apagador, sob uma coifa
que faz a suco do p e gases remanescentes durante o desenfornamento. O carro
apagador posiciona-se sob a gaiola e a mquina desenfornadora comea a
empurrar o coque. Aps a queda de todo coque no vago, o carro apagador se
dirige torre de extino, onde feito o apagamento do coque, e finalmente este
jogado numa rampa para ser transportado por correias at os altos fornos. As
mquinas desenfornadora e CTC fazem a limpeza do batente da porta do forno e da
prpria porta e fecham novamente o forno, que fica pronto para o prximo
enfornamento.
A seqncia de desenfornamento feita em sries de fornos denominada
13524, ou seja, a srie 1, que compreende os fornos 1, 6, 11..., vem na frente,
seguida da srie 3, que compreende os fornos 3, 8, 13... e assim sucessivamente
at voltar para a srie 1 novamente. Cada ciclo de mquina, do desenfornamento de
um forno at o incio do desenfornamento do prximo forno dentro da srie, dura 8
minutos. Para se atingir o nmero dirio de fornos objetivado pelo ndice
operacional, ajustado o tempo entre as sries ao longo de um ciclo de
coqueificao. O ciclo de coqueificao o tempo gasto entre o desenfornamento
de um forno e o prximo desenfornamento deste mesmo forno. O tempo entre o
enfornamento e o desenfornamento de um mesmo forno chamado de tempo bruto
de coqueificao. O tempo lquido de coqueificao definido como o perodo entre
o enfornamento e o final do processo de coqueificao, ou seja, quando toda fase
plstica se transformou em coque. O perodo restante para completar o tempo bruto
de coqueificao, chamado de tempo de supercoqueificao ou stay time, aquele
tempo extra para equalizar toda massa de coque descrita no item 2.1.1.

2.3 O sistema de controle das Baterias de Fornos de Coque

2.3.1 O sistema de controle atual das Baterias da Cosipa

As baterias recebem o gs de alto forno (GAF) presso de 500 mmca e

36

reduzem essa presso para 350 mmca antes de misturar com o GCO. O GCO
injetado a 600 mmca nas baterias 1, 2 e 3 e a 900 mmca nas baterias 4 e 5. O
controle de injeo feito atravs de vlvula controladora de vazo do GCO a ser
injetado cujo valor objetivado funo da vazo de GAF consumida e do PCI dos
gases envolvidos, calculado pela seguinte frmula:

VobjGCO =

PCI GCO PCI GAF

.VGAF
PCI GCO PCI GM

(2.1)

onde VobjGCO a vazo objetivada de GCO, PCIGCO, PCIGAF e PCIGM so o poder

calorfico inferior dos gases GCO, GAF e GM, respectivamente, cujos valores so
inseridos manualmente no CLP de controle a cada uma hora se houver modificao
desses valores e VGAF a vazo de GAF medida.
O controle de fluxo trmico das baterias, mostrado na figura 6, calculado pela
vazo de GM (gs misto) multiplicado pelo seu PCI, feito indiretamente pelo
controle da presso de consumo da tubulao logo abaixo das vlvulas do sistema
de reverso. Entre essa tubulao e as caixas de gs de entrada nos regeneradores
existem duas vlvulas, uma de bloqueio, com escala de regulagem de abertura e
outra de reverso, que aberta e fechada pelo sistema de reverso. Para alterar o
fluxo trmico objetivado, pode-se alterar a presso da tubulao, o PCI do GM ou a
abertura das vlvulas de bloqueio. As duas primeiras opes so aes de
emergncia feitas pelos operadores do turno e a terceira feita quando h grandes
alteraes ou regulagem do sistema de queima das baterias.
O controle da combusto feito pelo controle da tiragem da chamin e pelo
monitoramento do teor de oxignio na fumaa na base da chamin. Alm do controle
dinmico feito pela vlvula controladora de presso da chamin, h a rotina de
regulagem individual das paredes de aquecimento atravs de vlvulas manuais na
interligao da caixa de fumaa com o canal de fumaa. A regulagem feita com
auxlio de manmetro e analisador de gases, que analisa o teor de CO, CO2 e O2 da
fumaa no interior das caixas de reverso.
Para manter a presso interna dos fornos sempre positiva, o coletor de gs
gerado pela bateria controlado presso de 6 mmca nas baterias 1, 2 e 3 e 12
mmca nas baterias 4 e 5. Cada coletor tem uma vlvula borboleta que faz essa

37

funo.
O sistema de controle de todas as baterias centralizado em uma sala de
controle fora das baterias. Ele constitudo de quatro CLPs Hitachi que fazem o
controle das baterias 1 e 2, bateria 3, bateria 4 e bateria 5. Alguns controles comuns
esto alocados em dois CLPs, mas o controle feito apenas a partir de um deles e
uma chave pode fazer a comutao desse controle para outro CLP. Os CLPs esto
em rede ethernet com 4 estaes de trabalho; duas dedicadas aos CLPs das
baterias 1,2 e 3 e duas dedicadas aos CLPs das baterias 4 e 5. Essas estaes
possuem o software supervisrio Wiscon que faz a superviso, interface com o
operador e armazenamento dos dados. Uma outra estao coleta dados das
estaes do supervisrio para um banco de dados para confeco de relatrios. Os
dados operacionais no incorporados a esse sistema de controle so inseridos
manualmente em planilhas numa estao interligada com a rede corporativa da
empresa. Estes so os dados de horrio de enfornamento e desenfornamento,
controle do tempo de coqueificao e controle da carga enfornada, que geram o
controle de produo das baterias, e tambm so inseridos os dados para o controle
da temperatura mdia das baterias medidas manualmente com pirmetro de
radiao infravermelho. A figura 6 mostra esquematicamente os diversos
instrumentos de controles existentes atualmente nas Baterias da Cosipa.

CLP

Supervisrio

Controle do PCI do Gs Misto

Controle da tiragem da chamin

Controle da presso de Gs Misto

Controle da presso de GCO

Porcentagem de O 2 nos fumos

(Estao para Ajustes Operacionais)

OIC

PIC

PIC

PIC

Temperatura da
Cmara de
Combusto
(leitura manual)

Controle do
tempo lquido
por observao
visual
Tubo de
ascenso

Forno de coqueificao

Banco de
Dados

CRT

CRT

Carga
por
forno

Cmara de
combusto

Computador
de
Processo

Estao da Mquina:
Temperatura da parede
Amperagem do
desenfornamento
Horarios de
desenfornamento

Regenerador
Sole flue

GCO

GAF

Figura 6 Sistemas de controle das baterias de fornos de coque da Cosipa.

Estao
Fixa

38

O controle do processo de coqueificao na Cosipa feito por dois

parmetros principais: a temperatura mdia das baterias e a observao visual dos
fornos para determinao do tempo lquido de coqueificao. A temperatura mdia
obtida pela leitura da temperatura da base das cmaras de combusto piloto. Essa
leitura feita em todas as paredes de aquecimento de cada bateria uma vez por
turno atravs de pirmetro de radiao infravermelho. A observao do tempo
lquido feita abrindo-se o tubo de ascenso no final da coqueificao, aps isol-lo
do coletor de gases. A fumaa mais branca e transparente indica o final do processo
de coqueificao. Essa observao feita em todos os fornos. Tanto os dados da
temperatura mdia quanto os do tempo lquido so digitados em planilhas que
geram grficos de controle para auxiliar as tomadas de aes para corrigir os
desvios.
O controle da quantidade de calor injetado nas baterias feito de acordo com
o acompanhamento dos grficos de controle de temperatura e de tempo lquido de
coqueificao. Quando h atraso no ciclo operacional, h regras para calcular a
quantidade de calor a ser retirada do fluxo trmico de acordo com o tempo de
parada. Quando h variao da umidade da mistura de carves, porm, as aes de
gs so feitas pela experincia do operador ou aps essa variao da umidade
afetar a temperatura mdia das baterias ou o tempo lquido de coqueificao. Em
todas as aes acima, a quantidade de calor a ser retirada fruto da experincia do
operador e este sempre atua com uma margem de segurana para evitar
temperatura muito alta ou aumento do tempo lquido de coqueificao que interfira
na produo de coque.

2.3.2 O sistema de controle existente em outras plantas

A abordagem adotada pelas empresas siderrgicas para o sistema de

controle de coqueificao diversificada tanto quanto a forma de controle quanto ao
modo de sensoriamento do processo. Abaixo so apresentados alguns sistemas que
representam de forma geral os vrios seguimentos de controle adotado pelas
empresas.
a) O sistema ACC da NSC, Japo (NAKAZAKI et al., 1987; SADAKI;

39

TANAKA; NAGANUMA, 1993): A Nippon Steel Corporation desenvolveu, na maioria

de suas plantas de coqueria, um sistema abrangente de controle da coqueificao
que denominaram Automatic Coking Control (ACC). A figura 7 mostra de forma
esquemtica os vrios pontos de controle da bateria de fornos de coque, reunidos
em trs grupos, sendo o controle da temperatura mdia das cmaras de combusto,
o controle do tempo lquido de coqueificao e o controle do fluxo de gs de
aquecimento. O sistema compreende a monitorao e controle de vrios pontos do
processo de coqueificao e do sistema de aquecimento.
O controle de coqueificao feito com o monitoramento da temperatura do
gs de coqueria gerado atravs de termopar no tubo de ascenso. A temperatura
atinge um valor mximo no final da coqueificao e depois cai. O tempo decorrido do
momento do enfornamento at atingir essa temperatura mxima chamado de TMAX.
O tempo lquido de coqueificao obtido pela equao:

Tempo Lquido = A . TMAX + C

(2.2)

onde A e C so parmetros obtidos experimentalmente, atravs da comparao com

o mtodo de determinao do tempo lquido por visualizao da colorao do gs
gerado na sada do tubo de ascenso e so caractersticos para cada forno da
bateria.
A NSC tambm desenvolveu uma equao matemtica para prever o tempo lquido
dos prximos blocos a serem desenfornados e com esses dados fazer a correo da
temperatura mdia objetivada das paredes de aquecimento da bateria.
THi = . i + Ti + .Pi + Di + C

(2.3)

onde THi o tempo lquido de coqueificao, o valor mdio das temperaturas

das cmaras de combusto num momento especfico aps o enfornamento, P o
parmetro que representa as propriedades fsicas da mistura de carves (umidade,
por exemplo), Ti um valor estimado do elemento inerente dentro do bloco, Di
um valor estimado dos elementos que so comuns em toda bateria e muda com o
tempo, . e so coeficientes do tempo lquido, C uma constante e i cada bloco
do plano de desenfornamento. O modelo trabalha com dados histricos de blocos

40

anteriores e com os valores da temperatura mdia obtida para prever o tempo

lquido do prximo bloco. A correo da variao da temperatura para atender ao
tempo lquido objetivado no caso de desvio da previso limitada a um valor
mximo, ou seja, a ao da correo do tempo lquido com a temperatura mdia das
cmaras de combusto limitada a um valor especfico, evitando descontroles
inesperados. A figura 8 apresenta o diagrama de blocos para o modelo completo de
controle do tempo lquido.
Microcomputador

Computador
de
Processo

CRT

Banco de
Dados

CRT
Temperatura
do Gs Gerado

Scanner

Controle da tiragem da chamin

Controle da vazo de ar

Controle da vazo de Gs Misto

Controle da vazo de GCO

Porcentagem de O2 nos fumos

Composio da fumaa

Controle do PCI do Gs Misto

Estao Fixa

OIC

PIC

FIC

FIC

FIC

Presso da
Cmara de
Combusto

Temperatura
da Cmara de
Combusto

Carga
por
forno

Tubo de
ascenso

H/C

CRT
(Estao para Ajustes
Operacionais)

Forno de coqueificao

Cmara de
combusto

Estao da Mquina:
Temperatura da parede
Amperagem do
desenfornamento

Pirmetro de radiao

Regenerador
Sole flue

GCO

GAF

AR

Figura 7 Configurao bsica do sistema ACC.

O controle da temperatura mdia da bateria composto de dois sistemas de

medio. Um sistema composto de termopares colocados em cmaras piloto em
cada parede de aquecimento, localizado na ligao superior das cmaras de
combusto. O outro a leitura da temperatura das paredes laterais dos fornos
durante o desenfornamento atravs de trs pirmetros infravermelhos localizados no
mbolo da barra desenfornadora. Durante o desenfornamento lida a temperatura
continuamente em trs nveis de altura da parede. Esse ltimo sistema utilizado
para acerto individual da temperatura em cada cmara de combusto, objetivando a
melhor homogeneidade na distribuio de temperatura ao longo da parede,
respeitando a diferena de temperatura em funo da conicidade do forno. J o

41

primeiro sistema utilizado no controle da temperatura mdia das baterias e no

sistema de controle do tempo lquido, atravs da variao do fluxo de calor para o
aquecimento das baterias.
O controle do fluxo de calor de aquecimento composto de controle de
mistura de gs de coqueria no gs de alto forno para compor o gs misto num PCI
determinado, do controle de fluxo do gs misto e ar e o controle da combusto. O
controle da combusto feito com o acerto da tiragem da chamin, com correo da
relao de vazo de entrada de ar e gs, com o monitoramento do teor de oxignio
e monxido de carbono na fumaa.

Temperatura da cmara
de combusto objetivada

Tempo
Lquido
Objetivado

Clculo do
desvio a partir
da
temperatura
tima

Modelo de
controle de
temperatura
da cmara de
combusto

Calor de Aquecimento
objetivado

Entrada de Calor

Controle do
Processo de
Aquecimento

Processo
de
Combusto

Temperatura da
Cmara de
Combusto

Processo de
Coqueificao

Dados do
Tempo Lquido
de cada forno

Arquivo de dados da
temperatura da cmara de
combusto

Previso do
Tempo Lquido

Estimao dos
fatores no
previsveis

Clculo do
fator
especfico do
bloco

Tempo de
Coqueificaa

Coleo de
fatores no
previsveis do
Tempo Lquido

Figura 8 - Modelo do Controle de Coqueificao da NSC.

b) O sistema da Sidmar, Blgica (HOLLE et al., 1992; MALINA, 1993): O

controle de injeo do calor de aquecimento das baterias da Sidmar feito atravs
do controle de pausa da reverso, ou seja, mantm-se uma vazo constante dos
gases combustveis e varia o tempo de pausa a cada reverso de queima nas
cmaras de combusto. Foi desenvolvida uma equao matemtica para determinar
o tempo de queima em cada reverso que ocorre periodicamente a cada vinte
minutos.

42

t = 25.

E.n.G D
H u .Q

(2.4)

onde t - tempo de queima por reverso de cada bateria (s), E- energia especfica
por tonelada de carvo seco enfornado (GJ/t), n - nmero total de desenfornamentos
por dia, GD - carga por forno mdia (ton), Hu - poder calorfico do gs de
aquecimento (GJ/ Nm3) e Q - fluxo de gs por bateria (Nm3/h). O fator E foi
determinado empiricamente por processamento estatstico de dados coletados pelas
experincias histricas. Ele dado em tabela de acordo com a estao do ano e a
umidade da mistura de carves, principalmente. O controle de coqueificao feito
com o monitoramento da temperatura do gs de coqueria gerado, atravs do ndice
de Coqueificao, cuja frmula :

CI =

tC
t max

(2.5)

onde CI o ndice de Coqueificao, tc o tempo total de coqueificao ou tempo

bruto, em minutos e tmax o tempo decorrido entre o enfornamento e momento de
mxima temperatura do gs de coqueria gerado em minutos. A figura 9 ilustra o
sistema de controle da Sidmar, mostrando os controles existentes.
O controle da temperatura mdia da bateria feito pelo monitoramento da
leitura da temperatura da base das cmaras de combusto, obtida manualmente
com pirmetros de radiao infravermelhos e tambm pelo monitoramento da
temperatura da superfcie do coque no momento do desenfornamento. Esse
monitoramento feito atravs de pirmetros colocados na guia de coque e
transmitidos via rdio para a sala de controle. Todos os dados obtidos no processo
so transmitidos para um computador central VAX. Esse computador produz
tabelas e grficos dos dados que so ento analisados pelos engenheiros e
supervisores do processo. Caso tenha desvios, toma-se ao de correo no tempo
do ciclo de reverso ou no fluxo de gs ou no PCI do gs ou at numa combinao
dessas aes.
c) O sistema CETCO da Corus, Holanda (VANDER; Van BALLEGOOIE; VOS,
1990): O sistema CETCO da Corus baseado na temperatura final do coque, por
isso o nome CET (coke end temperature). Outra caracterstica do controle de

43

aquecimento das baterias desse sistema o uso de termopares na massa refratria

sobre os regeneradores como sensores da temperatura da bateria, ao invs da
temperatura da cmara de combusto, mais comumente utilizada.
Tempo de Coqueificao
Objetivado

Computador de
Processo
VAX
Temperatura da
Cmara de
Combusto
Leitura manual

Carga por
Forno

Temperatura
do Gs Gerado
Tubo de
ascenso

Estao Fixa

Cmara de
combusto
Pirmetros para
medio da
superfcie do coque

Forno de coqueificao

Anlise dos dados

pelo supervisor e
tomada de ao
Regenerador
Controle do
fluxo de gs
e do PCI

Controle da
Pausa da
Reverso

Sole flue

Figura 9 Sistema de controle de coqueificao da Sidmar.

O controle do fluxo de calor feito alterando a pausa da reverso dos gases.

O sistema compreende um circuito secundrio de controle da temperatura do
regenerador atuando na pausa da reverso e um circuito principal de controle
antecipatrio. Esse circuito principal utiliza um modelo matemtico de previso
baseado na temperatura final do coque para a determinao da temperatura
objetivada do controle de temperatura do regenerador. A figura 10 ilustra os dois
controles. A regio delimitada pelo retngulo pontilhado inferior o controle
secundrio, onde tem um circuito de controle PI da temperatura do regenerador
atuando na pausa da reverso, cujo modelo de controle baseado na seguinte

44

equao:
K
PRn = PRn 1 + K .(Treg ,n Treg ,n 1 ) + .Treg
Ti

(2.6)

onde PR o tempo de pausa na reverso, K a constante proporcional (ganho),

Treg a temperatura do regenerador, Ti a constante integral e n a ordem da
varivel lida.

Controle principal
Monitoramento da
temperatura do
coque
Torre de
Extino
Carro Apagador

Cmara de
combusto
Temperatura do Coque
Objetivada

Forno de coqueificao

Temperatura do
Regenerador Objetivada

Monitoramento
da temperatura
do regenerador
Controle da
Pausa da
Reverso

Regenerador
Sole flue

Controle secundrio
GS

Figura 10 Sistema CETCO de controle do Aquecimento da Corus.

A regio delimitada pelo retngulo pontilhado superior o controle principal

que faz correes da temperatura objetivada do regenerador de acordo com modelo
matemtico dinmico baseado nas seguintes equaes matemticas:

(
)
= a.T .(1 e )

Tct = c.T . 1 e d
TH

(2.7)
(2.8)

45

T .cet, pr = Tcet + TH + Tct

(2.9)

onde Tct a diferena estimada da temperatura final do coque devido variao

do tempo bruto de coqueificao (C), c e d so funes lineares do tempo de
coqueificao e o formato da escala de desenfornamento, T a mdia da
temperatura final do coque das sries anteriores, TH a diferena estimada da
temperatura final do coque devido variao do fluxo de calor injetado na bateria, a
funo linear do fluxo de calor anterior e posterior a dois ciclos completos de
coqueificao, T a mdia da temperatura final do coque das trs ltimas sries
(C), b funo do tempo de coqueificao das sries, T.cet,pr a temperatura final
do coque prevista e Tcet a temperatura final de coque medida.
d) O sistema da Siderrgica Bhilai da ndia (Mitra et al., 2004): A coqueria da
Bhilai utiliza um modelo matemtico baseado em trs componentes bsicos: um
mdulo para a necessidade de calor para as baterias; um mdulo para o calor em
consumo pelas baterias e um mdulo dinmico para o ritmo operacional das
baterias. Esses componentes trabalham interagindo entre si para prever o fluxo
trmico das baterias.
A necessidade de calor obtida atravs de um balano trmico. A equao
bsica desse balano descrita abaixo:
i= N

Ht =

[h
i =1

( Fornoi ) + hl .wg + S hl ]

onde: Ht o calor total necessrio;

(2.10)

hd(Fornoi) o calor necessrio para o forno i;

hl.wg a perda de calor pela fumaa por forno; Shl a perda de Calor pela superfcie
por forno e N o nmero total de fornos da bateria. O ritmo operacional, fator que
influencia no consumo de calor, obtido pela equao:

Tn = Tn-1 + CPD

(2.11)

onde Tn o horrio de desenfornamento do ensimo enfornamento de um forno;

Tn-1 o horrio de enfornamento do (n-1)o enfornamento de um forno e CPD o
tempo mdio de coqueificao. A figura 11 mostra esquematicamente o sistema de

46

controle da coqueria indiana. O tempo lquido real de coqueificao determinado

pela temperatura mxima do gs bruto, obtida na curva do tubo de ascenso. Existe
uma correlao entre o tempo de coqueificao e o tempo que essa temperatura
mxima atingida a partir do horrio de enfornamento. Mitra (2004) apresenta um
ndice para esse fator, CI, que a razo entre o Tempo de Coqueificao e o Tempo
at atingir a temperatura mxima dos gases. A correlao entre o CI e a temperatura
da massa de coque medida dentro do carro apagador na entrada da torre de
extino atravs de um pirmetro de radiao infravermelho, representado pelas
seguintes equaes:

Fn1 = Fn KCI[CIa CId]

(2.12)

Fn2 = Fn1 Kt[Ta Td]

(2.13)

onde KCI e Kt so constantes, CIa e CId so respectivamente o atual e desejado

ndice de coqueificao (CI), Ta e Td so a temperatura atual e a temperatura
desejada da massa de coque, Fn, Fn1 e Fn2 so fluxos trmicos, sendo o ltimo o
fluxo previsto pelo modelo.
Controle
Dinmico de
Desenfornamento

Controle da
Tiragem e
Combusto

Modelo de
Consumo de
Calor

Modelo de
Necessidade de
Calor

Controle do
Fluxo de Gs
de Aquecimento
Temperatura
do Gs Gerado

Monitoramento da
temperatura do
coque
Torre de
Extino
Carro Apagador

Cmara de
combusto

Forno de coqueificao

Regenerador
Sole flue

GS

Figura 11 Sistema de controle do processo de coqueificao das baterias da Siderrgica Bhilai,

da ndia.

47

Outras

usinas

com

controle

automtico

utilizam

basicamente

uma

combinao dos controles descritos acima, diferenciando-se nos sensores e nos

modelos de controle utilizados, como os citados por Battle e Chen (1997). Alguns
autores como Bulnova et al. (2003) e Gao et al. (2002) relatam modelos de controle
considerando as paradas operacionais e fatores no controlveis.

2.3.3 O que mais vivel implantar em automao de controle do processo de

aquecimento na planta da Cosipa

A princpio, qualquer dos sistemas apresentados acima vivel para a planta

da Cosipa, mas o que ser discutido nesse item o mais adequado do ponto de
vista do montante de investimentos e retorno do investimento, levando-se em conta
os fatores mais significativos de cada sistema e como se comportaria na planta da
Cosipa.
Os exemplos descritos acima foram escolhidos por representar diferentes
formas de controle do aquecimento das baterias. Eles baseiam-se em pelo menos
dois de trs princpios de controle: tempo de coqueificao, temperatura do coque
no desenfornamento e temperatura das paredes refratrias do forno. As diferenas
esto na forma de obter esses dados e nos modelos de controle do fluxo de calor de
injeo em funo dos dados obtidos. Outra diferena a forma de controle de
injeo de calor. Enquanto uns controlam vazo e PCI dos gases combustveis, os
outros sistemas utilizam vazo e PCI constantes e variam a pausa da reverso, ou
seja, variam o tempo de interrupo de fluxo de gs durante as mudanas de ponto
de queima nas cmaras de combusto. A vantagem desse ltimo manter toda a
regulagem de queima, controle da combusto, injeo de ar e a tiragem da chamin,
constantes durante as aes de gs, enquanto que o primeiro tem que, a cada
variao do fluxo de gs, alterar a quantidade de ar e a tiragem da chamin para
garantir uma combusto otimizada. Por outro lado, alguns projetos de baterias tm
problemas para trabalhar com pausa na reverso devido ao formato de seus
regeneradores ou da composio dos gases combustveis utilizados, que, ao ficar
um tempo acima do previsto em pausa na reverso, pode-se ter mistura explosiva no
interior dos regeneradores. No caso da Cosipa, a metodologia do tempo de pausa

48

no utilizada atualmente, mas ser feito estudo para analisar se esse mtodo de
controle de fluxo de gs possvel de ser implantado em suas baterias.
O controle do tempo de coqueificao atravs do termopar no tubo de
ascenso, apresentado em alguns sistemas, simples e pode ser implantado na
Cosipa. O modelo da Corus trabalha com o tempo bruto de coqueificao e no com
o tempo lquido, isto , esse modelo considera o tempo de supercoqueificao
constante para as faixas de temperaturas da bateria que trabalha e tambm
considera constantes as influncias da mistura de carvo nesse tempo. Essa
considerao vivel apenas quando se tem pouca variao das caractersticas da
mistura de carves e bom ritmo operacional, pois, do contrrio, esses fatores iro
afetar significativamente o processo.
Outra varivel importante a temperatura da parede do forno de
coqueificao. Ela pode ser medida de vrias formas, direta ou indiretamente. O
modelo ACC da NSC utiliza dois sistemas de monitorao, um contnuo,
indiretamente, utilizando termopares em cmaras pilotos de algumas paredes ao
longo da bateria de fornos, e outro diretamente atravs de pirmetros no embolo da
mquina desenfornadora, nesse caso, obtendo, ao longo do dia, a temperatura de
todas as paredes, mas apenas a temperatura no final da coqueificao nos fornos. O
sistema da Sidmar utiliza a temperatura do coque na sada do desenfornamento e a
leitura manual, uma vez por turno, de cmaras piloto das paredes de aquecimento.
O sistema CETCO da Corus, leva em conta a temperatura da massa refratria sobre
os regeneradores e a temperatura final do coque dentro do carro apagador.

sistema da NSC de medio das paredes com pirmetro mais representativo, tanto
na temperatura da parede de aquecimento diretamente, quanto no volume de dados
obtidos, porm um sistema caro com sensores em regies altamente agressivas.
O pirmetro do mbolo desenfornador opera em um ambiente de temperatura acima
de 1000C necessitando de um sistema de refrigerao sofisticado. Outra
desvantagem desse sistema ter a temperatura da parede apenas ao final da
coqueificao. A NSC no utiliza esse sistema para controle de aquecimento ou
coqueificao, utiliza-o para monitoramento das cmaras de combusto das paredes
de aquecimento. O pirmetro na sada do coque do sistema da Sidmar fica num
ambiente menos agressivo do que o da NSC, mas com as mesmas outras
desvantagens para controle do aquecimento. O sistema da Corus com pirmetro na
entrada da torre de extino mais simples, mas bem menos representativo, pois

49

mede a superfcie do coque incandescente distribudo no vago, dependendo de

vrios fatores como a distncia do forno torre de extino e a homogeneidade da
distribuio do coque no vago. A vantagem econmica do sistema da Corus
esbarra na baixa preciso das medidas da temperatura. Todas as medies tm
suas vantagens e desvantagens, tanto na representatividade da temperatura da face
da parede de aquecimento durante toda a coqueificao, quanto da sua durabilidade
e facilidade de manuteno e tambm no custo de implantao e manuteno. A
escolha deve ser um equilbrio dessas vantagens e desvantagens. Dentro desses
quesitos, o modelo de medio da NSC no topo das cmaras de combusto
apresenta-se

mais

adequado

instalaes

da

Cosipa

por

sua

boa

representatividade do processo e maior semelhana com o controle atual da

operao da Cosipa.
Os modelos matemticos apresentados esto intimamente ligados aos tipos
de controles e sensores utilizados, mas sempre baseados em dados do sistema e
das caractersticas de cada usina. Os modelos foram obtidos em anlises
estatsticas dos dados do processo. Dentro do formato do modelo de controle, cada
um desenvolveu suas equaes matemticas para controle antecipatrio e de retro
alimentao. A proposta para a planta da Cosipa , num primeiro momento, investir
no controle de coqueificao atravs de termopar no tubo de ascenso para medir a
temperatura do gs gerado e controle da temperatura mdia das baterias atravs de
termopares no topo das cmaras de combusto como na NSC. O controle da
temperatura de todas as cmaras de cada parede das baterias continuar sendo
manual duas vezes por ms. Dentro dessas condies, ser necessrio desenvolver
um modelo matemtico para correlacionar os itens monitorados, tempo lquido de
coqueificao e temperatura mdia das baterias, com a necessidade de calor de
aquecimento.
Ao definir as variveis de controle temperatura mdia das paredes de
aquecimento das baterias e o tempo lquido de coqueificao baseado na medio
da temperatura dos gases gerados, necessita-se de correlacionar essas variveis
com o fluxo de calor inserido pelos gases combustveis e pelas caractersticas e
ritmo de enfornamento da carga de mistura de carves carregada. O estudo de
transferncia de calor no processo de coqueificao de um forno convencional,
mencionado acima neste captulo, mostra a influncia, principalmente, da
porosidade, da temperatura da parede do forno, da umidade da mistura de carves e

50

da constituio dos carves dessa mistura na estimao do tempo lquido de

coqueificao e do consumo de calor para esse processo. O escopo deste trabalho
escolher e analisar as variveis que podero auxiliar no controle automtico do
processo de coqueificao dos fornos de coque da Cosipa atravs de anlise
estatstica em um projeto de experimentos em forno piloto de coque. Para anlise
das variveis mencionadas acima num forno piloto, a umidade e a temperatura da
parede so de simples manipulao e medio. J os fatores porosidade e
constituio dos carves so mais difceis de mensurar. No caso da porosidade, um
mtodo de controle utilizado industrialmente que pode ter uma correlao a
granulometria dos particulados do carvo, medida atravs da porcentagem de
material passante numa peneira de 3,36 mm. Essa correlao no muito boa
porque a distribuio granulometria bastante heterognea entre os carves
envolvidos, mas ela tem a vantagem de ser utilizada industrialmente onde tem
condies de ser controlada. Quanto constituio e caractersticas dos carves, a
quantidade de dados existentes sobre condutividade trmica, porosidade interna e
calor especfico, alm da quantidade de calor gerada ou consumida durante a
coqueificao so pequenas e o nmero de carves utilizados torna proibitivo o
levantamento desses valores de todos os carves utilizados. No capitulo 4 ser
detalhada a forma de escolha das variveis para delineamento do projeto de
experimentos.
O objetivo da automao do processo de coqueificao a reduo do
consumo de calor e o aumento da produtividade. O controle do tempo lquido de
coqueificao atual da Cosipa atravs da observao visual exige um tempo de
supercoqueificao mais alto para garantir a qualidade do coque por causa da baixa
confiabilidade desse mtodo. Com uma medio mais precisa do tempo lquido de
coqueificao, pode-se garantir a qualidade necessria com um tempo de
supercoqueificao menor. Nesse caso pode-se ou aumentar a produtividade ou
reduzir o consumo de calor ou at as duas coisas ao mesmo tempo. O presente
trabalho pressupe um tempo de supercoqueificao constante dentro dos valores
que garantam a qualidade do coque para os altos fornos e trabalha com a variao
do tempo lquido de coqueificao atravs da manipulao de variveis do processo
como mostrados nos captulos a seguir.

51

Captulo 3 O PROJETO DE EXPERIMENTOS

A anlise dos parmetros de um processo industrial requer grande
conhecimento e domnio desse processo e a capacidade de fazer experimentos
representativos do sistema em estudo como um todo, incluindo suas condies de
contorno. A metodologia do projeto de experimentos descrita nesse captulo vem
atender a esses requisitos. Essa metodologia ainda mais adequada quando o
experimento realizado em escala piloto, devido ao maior controle das variveis
envolvidas. Entretanto, os experimentos realizados em escala piloto perdem em
representatividade para o processo industrial. Para obter uma comparao com o
processo industrial, devem-se buscar parmetros de comparao com aquele em
escala piloto. Um experimento em escala industrial foi executado para, exatamente,
buscar esses parmetros de comparao.

3.1 Os conceitos bsicos do Projeto de Experimentos

Montgomery (2005) cita que um projeto de experimentos estatstico se refere

a um processo de planejamento de um experimento para que dados apropriados,
que podem ser analisados por mtodos estatsticos, sejam devidamente coletados e
se possam obter concluses vlidas e objetivas. Os trs princpios bsicos do
projeto de experimentos so: a aleatorizao, a repetio ou replicao e a
blocagem ou agrupamento. O planejamento do projeto de experimentos segue um
guia bem estruturado de forma a se obter respostas robustas aos estudos em
questo, comumente chamado pelos estatsticos de delineamento. Esse guia se
resume em sete tpicos a seguir:
1- Reconhecimento e definio clara do problema;
2- Seleo das variveis respostas de soluo do problema;
3- Escolha dos fatores, dos nveis de cada fator e da amplitude entre os
nveis;
4- Escolha de qual projeto de experimento utilizar;
5- Execuo dos experimentos;

52

6- Anlise estatstica dos dados;

7- Concluses e recomendaes.
A metodologia de projeto de experimentos apresentada nesse trabalho um
fatorial completo, que consiste na anlise das varincias das respostas dos
experimentos ordenados de forma a obter todas as interaes possveis, que busca
maior preciso estatstica e menor custo de experimentao. uma ferramenta
auxiliar na soluo de problemas na fabricao e otimizao de processos com
baixo custo e maior rapidez. Como ferramenta auxiliar, ele necessita ser conduzido
por especialistas do processo em estudo. O bom conhecimento do processo aliado
ao mtodo permitir um planejamento adequado da experimentao na obteno de
respostas confiveis na anlise do processo (LUNDBERG, 2003).
Uma das vantagens dessa metodologia a anlise das interaes das
variveis do processo, que, muitas vezes, tem efeito mais significativo do que as
variveis individualmente, o que difcil de observar em experimentos simples.
O projeto de experimentos para anlise de significncia dos fatores de uma
varivel resposta pode ser feito atravs de um fatorial completo ou de variaes
desse fatorial como o fatorial fracionado, mtodos de confundimento, quadrado
latino e outros. A vantagem do fatorial completo sobre os demais que ele analisa
todas as interaes possveis dos fatores, ou seja, das variveis manipuladas do
experimento, mas necessita de mais experimentos para um mesmo nmero de
fatores e a mesma quantidade de nveis, que so a quantidade de valores de cada
fator no experimento. Para muitos fatores, mais adequado o fatorial fracionado ou
outros que possam analisar os dados, sem quantidades proibitivas de experimentos.
Geralmente, quando se tem muitos fatores a analisar, faz-se primeiro um projeto de
fatorial fracionado, eliminam-se os fatores no significativos e faz-se novo projeto
com menor nmero de fatores, este sim com um fatorial completo, podendo analisar
todas as interaes possveis. Nota-se que a escolha do tipo de projeto de
experimentos a ser utilizado depende muito do conhecimento do processo que se
quer analisar, da profundidade da anlise que se quer fazer e das viabilidades
tcnicas e econmicas de sua execuo (MONTGOMERY, 2005).
A notao do projeto de experimento feita tendo o nmero de nveis como
base e a quantidade de fatores como expoente. Para um fatorial completo de 2
nveis e 3 fatores, a notao 23 e corresponde a 8 experimentos. Se o projeto
com repetio, ento o total de experimentos fica em 16.

53

3.2 Preparao dos Equipamentos o forno piloto

O forno piloto, atualmente utilizado para testar os carves recebidos pela

Cosipa, mostrado num desenho esquemtico na figura 12. As dimenses do forno
piloto da Cosipa so: de 465 mm de largura mdia, 1.260 mm de comprimento e
1025 mm de altura, sendo 825 mm de altura til. O forno foi preparado para a
realizao dos experimentos, recebendo uma manuteno preventiva para evitar
problemas ao longo dos trabalhos. Alm dos medidores normais do forno, foi
acrescentado um medidor da energia consumida pelas resistncias eltricas de
aquecimento do forno. O forno controlado por um CLP, que controla a temperatura
das paredes de aquecimento e monitora, alm dessa temperatura, a temperatura da
carga enfornada atravs de termopares colocados pela porta. So utilizados trs
termopares na carga. Um no centro do forno, outro a 112 mm da parede do forno e
um encostado na parede do forno. O supervisrio permite inserir dados objetivados
nos controles de aquecimento e visualizar, atravs de grficos, o comportamento
das temperaturas das paredes de aquecimento e da carga enfornada, alm de gerar
um banco de dados. O forno tambm tem sensores que medem a presso da carga
e a sua contrao durante a coqueificao. O forno possui equipamentos auxiliares
como o mbolo desenfornador que tem a funo de desenfornar o coque depois de
coqueificado, uma caamba para receber esse coque, um silo sustentado por uma
monovia que transporta a mistura de carves ou carvo individual a ser enfornado.
H tambm um misturador com rosca sem-fim para homogeneizar a carga, um
sistema de chuveiros para resfriar o coque desenfornado, uma balana para pesar
os carves e vrios tambores, onde ficam estocados os carves e misturas de
carves. A balana de pesagem e os medidores de temperatura e energia foram
devidamente aferidos e ajustados antes de iniciar os trabalhos.

54

Duto sada gases

Porta do
Forno
Portinhola de
nivelamento

Termopar medidor da
temperatura dos gases
Boca de carga

Grupo de resistncias
eltricas
Paredes refratrias SiC
Carcaa metlica

Orifcos para colocao dos

termopares dentro da carga

Figura 12 - Forno piloto da Cosipa utilizado nos testes.

Foram enfornados vrios carves individuais para analisar o comportamento

dos sistemas de medio de temperatura e de consumo de calor. Os enfornamentos
possibilitaram o acerto de parmetros e situaes como vazamentos de gs e
impreciso de alguns termopares, que foram trocados. O volume til do forno de
483 litros. O volume carregado pelo silo de 488 litros. O volume interno do forno
acertado pelo nivelamento da carga, aps o enfornamento, com um rodo introduzido
por uma portinhola de uma das portas do forno. Caso haja excesso de material esse
retirado por essa portinhola, pesado e descontado do peso inicial. A diferena de
volume entre o material no silo e o enfornado porque houve uma compactao do
material durante o enfornamento. A figura 13 ilustra o formato e o volume do silo
utilizado para enfornar a mistura de carves no forno piloto. A marca pontilhada do
silo representa uma marca pintada dentro do silo onde o operador utiliza como
referncia do nvel de material carregado no silo. Esse nvel foi estipulado de forma
que o volume enfornado no sobre nem falte dentro do forno.
Os termopares preparados para serem inseridos na carga enfornada so
utilizados para acompanhar o processo de coqueificao dentro do forno, como
mostrado pela teoria no capitulo 2. A determinao do tempo de coqueificao ser
obtida pelo comportamento das curvas das temperaturas medidas por esses

55

termopares e tambm pela comparao com a temperatura das paredes de

aquecimento medidas pelos termopares que fazem o controle das resistncias
eltricas. No forno piloto da Cosipa, os termopares de controle das resistncias so
instalados dentro da cmara onde ficam as resistncias, mas no encostados na
parede interna do forno. Devido a isso, a temperatura medida na cmara de
combusto pode ser menor do que a temperatura da parede interna do forno medida
pelo termopar mais prximo da parede. Esse fato ocorre devido circulao de ar na
cmara de resistncias eltricas.

826 mm

646 mm
576 mm

755 mm

V=308,5 dm

V=173,0 dm
190 mm
V= 6,5 dm

230 mm

Total:

488 dm

Figura 13 Silo de carregamento de carvo do forno piloto.

3.3 Escolha dos Fatores e dos Nveis do Projeto de Experimentos

A escolha dos fatores e dos nveis do projeto de experimento foi determinada

pelas condies indicadas a seguir, conforme reportado por Lundberg (2003):

56

a)

Nvel de influncia no processo, informao obtida atravs da

experincia do processo industrial;

b)

Facilidade de controle no experimento com o forno piloto, ou seja, a

possibilidade de se ter repetibilidade dos nveis escolhidos em cada experimento;

c)

Acurcia e preciso das medies;

d)

Viabilidade operacional no laboratrio onde ocorrero os experimentos;

e)

O tempo total do experimento, visto que os carves tm suas

caractersticas alteradas por oxidao com o tempo. Apesar das amostras estarem
devidamente embaladas, ainda assim h risco de alterao por perodo acima de 3
meses;
f)

O grau de repetibilidade do forno piloto, torna necessrio pelo menos

uma repetio de cada experimento.

Levando em conta as razes descritas no item 2.3.3, o problema que se
pretende resolver a anlise dos fatores que influenciam no processo de
coqueificao, mais precisamente, a quantidade de calor para o processo e o tempo
lquido de coqueificao. Desta forma, tm-se as duas variveis respostas do projeto
de experimento. Falta agora identificar quais os fatores mais significativos e em que
nveis influenciam significativamente essas variveis. O diagrama de causa e efeito
apresentado na figura 14 d uma dimenso dos principais fatores do processo de
coqueificao que influenciam no consumo de calor e no tempo lquido de
coqueificao conforme discutido no captulo 2. Os destaques nos quadros em cinza
so as variveis escolhidas para o experimento, pois, so as variveis mensurveis
que mais afetam o processo em questo. Os demais fatores, apesar de,
potencialmente, poderem influenciar no consumo de calor, so variveis que no
atenderam a um dos critrios citados acima.

Analisando cada fator do diagrama, a

temperatura da parede o fator que atende a todos os quesitos da escolha das

variveis, assim como a umidade e a granulometria. A densidade aparente, at
melhor do que a granulometria para inferir a medida da porosidade, mas h
dificuldade de se obter a repetibilidade dentro do forno piloto. A forma de
carregamento da mistura de carves influencia muito nessa densidade pelo fato do
carregamento ser manual e do silo apresentar constantes agarramentos de material
durante a queda. Existem formas de controlar a densidade carregada, mas o forno
piloto da Cosipa no tem os recursos necessrios para isso. A distribuio
granulomtrica foi preterida em relao granulometria menor do que 3,36 mm

57

devido a no se ter esse tipo de controle de forma contnua na planta industrial.

Todos os subfatores da mistura de carves, exceto a umidade, foram descartados
pela dificuldade de medio. As fissuras do coque se formam em funo de vrios
fatores da mistura de carves e do processo de coqueificao tendo baixa
repetibilidade e tambm dificuldade de medio. Para no ter variao dos fatores
relativos mistura de carves, exceto a umidade, foi programada apenas uma
mesma mistura para todos os experimentos.

Porosidade
externa
Granulometria
<3,36

Temperatura
da Parede
Fissuras do
coque

Distribuio
granulomtrica

Densidade
Aparente

Consumo de Calor

Calor das
reaes
Porosidade
interna

Umidade da
mistura

Tempo Lquido
de Coqueificao

Condutividade
trmica
Calor
Especfico

Mistura de Carves

Figura 14 Diagrama de causa e efeito do processo de coqueificao para o consumo de calor e o

tempo lquido de coqueificao das baterias de fornos.

Escolhidos os fatores, umidade, temperatura e granulometria; necessrio

agora definir o tipo de projeto de experimentos, os nveis e a amplitude de cada
nvel. Como importante saber no somente a influncia dos fatores, mas tambm a
de suas interaes, o fatorial completo se torna o projeto mais aplicvel para este
estudo. Partindo dessa definio, deve-se analisar, agora, a capacidade de

58

execuo dos experimentos. Um experimento um enfornamento do lote

selecionado no forno piloto de utilizao rotineira no laboratrio da unidade da
Coqueria na Cosipa, ou seja, esse experimento dever ser feito intercalando-o com
a rotina da rea. A durao normal de um enfornamento de 18 a 20 horas, que se
enforna na tarde de um dia e desenforna na manh do dia seguinte. Na semana de
cinco dias teis, consegue-se fazer quatro enfornamentos. Partindo dessas
premissas,

uma

limitao

de

quantidade

de

experimentos,

tanto

na

disponibilidade do forno piloto quanto no tempo de durao de todo o projeto.

Para um fatorial completo com trs fatores, utilizando dois nveis e uma
repetio, teremos 16 experimentos a serem executados. Considerando que se
consiga utilizar a metade do tempo do forno piloto com os experimentos, teremos
oito semanas para executar todos os experimentos, sem contar o tempo de coleta e
preparao dos lotes, que leva pelo menos 1 ms para todo o servio. Para esse
estudo, trs nveis seriam ideais, pois, poderiam apresentar correlaes no lineares
entre as variveis, mas o nmero de experimentos subiria para 54, com a repetio,
que invivel de ser executado. Se diminuir o nmero de fatores para dois, o total
de experimentos com trs nveis iria para 18 com repetio, mas perder-se-ia a
abrangncia do projeto quanto aos possveis fatores significativos. Dentro dessas
razes, foi escolhido o fatorial com trs fatores e dois nveis, como sendo o mais
exeqvel e com maior abrangncia de representatividade do processo.
A definio da amplitude do nvel de cada fator foi feita de acordo com o que
mais representa o processo industrial e o que mais adequado execuo dos
experimentos. No caso da granulometria, a amplitude foi definida pela coleta de
material britado e no britado, resultando numa amplitude mdia de 6% menor de
que 3,36 mm. A temperatura da parede est relacionada diretamente com o tempo
de coqueificao total. O tempo mximo possvel para o experimento de 20 horas,
pois, as restantes 4 horas do dia so necessrias para o desenfornamento e
apagamento do coque e o processo de novo enfornamento. Assim, pela experincia
da operao com o forno piloto a temperatura mnima possvel da parede de
900C e considerando o processo industrial, a temperatura mais alta ficou definida
em 1.000C. A umidade da mistura de carves foi definida como sendo a menor,
igual menor mdia mensal do processo industrial nos anos de 2005 e 2006, no
caso, 7% e a maior mdia mensal no mesmo perodo, 10%. A tabela 3.1 apresenta
os fatores e seus respectivos nveis definidos.

59

Tabela 3.1 Fatores e nveis do Projeto de Experimentos.

Nvel

Fator
Temperatura

Fator
Umidade

Fator
Granulometria

Alta (1.000C)

mido (10 %)

Grossa (Sem Britar)

Baixa (900C)

Seco (7%)

Fina (Britada)

A tabela 3.2 faz a composio dos experimentos variando a granulometria,

depois a umidade e por ltimo, a temperatura de forma que todas as combinaes
dos trs fatores estejam presentes. Assim fica estabelecida a ordem dos
experimentos que ser executada duas vezes cada totalizando 16 experimentos.
Essa ordem, chamada de ordem original, durante a execuo dos experimentos foi
mudada para uma ordem aleatria gerada pelo software Statistica, como ser
relatado a frente no captulo 4. A aleatorizao importante para evitar seqncias
viciosas que podero interferir nos resultados.
Tabela 3.2 Delineamento do Projeto de Experimentos
Ordem

Granulometria

Umidade

Temperatura

Fina

Seco

Baixa

Grossa

Seco

Baixa

Fina

mido

Baixa

Grossa

mido

Baixa

Fina

Seco

Alta

Grossa

Seco

Alta

Fina

mido

Alta

Grossa

mido

Alta

3.4 Descrio do software estatstico utilizado

O software utilizado para os clculos e anlises do projeto de experimentos

desse trabalho o Statistica da StatSoft verso 5.1-97. O software auxilia no

60

desenvolvimento de, praticamente, todas as etapas do projeto de experimentos, no

que diz respeito a planejamento, clculos, grficos e estatsticas auxiliares. A figura
15 apresenta uma janela do software Statistica para fatorial com 2 nveis. Essa
janela leva a uma tabela onde so montadas todas as interaes entre os diversos
fatores e tambm determina uma ordem aleatria para a execuo dos
experimentos. O software monta a tabela ANOVA ou anlise de varincia, o quadro
de mdias e desvios dos experimentos repetidos, grficos ilustrativos dos resultados
apresentados e tambm grficos de anlise dos resduos como a reta da
normalidade apresentada no captulo 4.

Figura 15 Janela de opes de fatorial com 2 nveis do Software Statistica.

Aps rodar todos os experimentos, coletar os resultados e inserir todos os

dados na planilha do Statistica, este oferece vrias opes de anlise como mostra a
figura 16. Os resultados podem ser apresentados de vrias maneiras e formatos das
anlises tanto dos fatores e suas interaes, quanto dos resduos. Alguns grficos e
tabelas oriundos desse software sero apresentados no captulo 4.

61

Figura 16 - Janela de opes do software Statistica para anlise dos resultados do fatorial em
dois nveis.

3.5 Experimentos em fornos industriais

Um experimento com o forno industrial interessante para buscar a maior

correspondncia com o forno piloto, principalmente, com os parmetros utilizados,
com a finalidade de se estudar a possibilidade de fazer um projeto de experimentos
a nvel industrial. No forno piloto, a medida do consumo de calor feita atravs do
consumo de energia eltrica das suas resistncias. No caso do forno industrial esse

62

consumo medido atravs da vazo de gs de aquecimento injetada nos fornos,

mas no para um forno apenas e sim para todas as paredes de aquecimento da
bateria de fornos. Para apenas um forno poder ser utilizado um valor aproximado
atravs de uma estimativa de consumo de cada parede de aquecimento. Quanto
medio do tempo lquido, no forno piloto determinado no momento que a
temperatura da carga no centro do forno se aproxima da temperatura da regio da
parede e comea a estabilizar. Para o forno industrial, h a dificuldade de inserir
termopar na carga, como no forno piloto. A soluo inserir em um forno, esses
termopares e buscar outro parmetro correlato para essa medio do tempo lquido
de coqueificao. A temperatura do gs gerado, quando atinge a sua temperatura
mxima prximo ao final da coqueificao pode ser comparada com a temperatura
obtida no centro da carga. Assim, possvel obter uma maneira mais fcil de medir
o tempo lquido de coqueificao num forno industrial. O experimento executado
num forno industrial descrito nesse trabalho tem exatamente esse objetivo.

3.6 A importncia da metodologia e da preparao

A metodologia apresentada e todos os passos iniciais para a execuo dos

experimentos e os cuidados na preparao de cada etapa tm como objetivo buscar
os melhores resultados dos experimentos e a melhor representatividade do
processo das instalaes industriais da Cosipa. O embasamento estatstico
apresentado vem assegurar uma maior robustez dos valores obtidos nos
experimentos. A preparao para o experimento no forno industrial tambm teve
seus cuidados especiais para garantir que seus resultados possam realmente servir
de referncia para novos experimentos em fornos industriais, que so quase
sempre difceis de serem executados com sucesso.

O captulo 4 descreve a

execuo desses experimentos e apresenta os seus resultados.

63

Captulo 4 EXECUO DOS EXPERIMENTOS

As limitaes dos experimentos para estudar os parmetros do processo

devem ser compensadas pela maior rigidez na sua conduo e, nesse caso, o
cuidado com cada etapa do projeto de experimentos fundamental para o sucesso
do trabalho. Este captulo descreve os detalhes da execuo dos experimentos com
os cuidados necessrios. Como sempre h os fatores inesperados, os cuidados em
se ter reservas ou se buscar novos caminhos para contornar os problemas, so
sempre necessrios. Tambm essas situaes so apresentadas abaixo e
discutidas no captulo 5.

4.1 Preparao das misturas para o enfornamento

Para

facilitar

execuo

dos

experimentos

manter

uma

boa

representatividade do processo industrial, foi escolhida uma mistura de quatro tipos

de carves que corresponde, aproximadamente, a mdia da qualidade da mistura
utilizada normalmente no processo industrial. Para perfazer 16 experimentos e mais
algumas amostras de reserva, planejou-se coletar 7.200 kg de carves. Para definir
os nveis de granulometria foi coletado metade do material de cada carvo no ptio
de recebimento de carves e a outra metade aps o sistema de britagem de
carves. Esse sistema brita os carves individualmente e os envia para os silos
dosadores da mistura, onde os carves britados para o teste foram coletados. Cada
carvo foi coletado na proporo indicada pela mistura determinada como
mostrado na tabela 4.1. Uma amostra de cada material foi coletada onde foram
analisados os teores de cinzas e matria voltil para se certificar de que cada carvo
era exatamente aquele determinado para a mistura.

64

Tabela 4.1 Composio da mistura de carves do experimento.

Material

Participao
(%)

Cinzas
(%)

M. Voltil
(%)

No britado
(kg)

Britado
(kg)

AV

15,0

6,29

31,68

540

540

MV1

35,0

8,48

21,84

1260

1260

MV2

30,0

7,59

25,89

1080

1080

CP

20,0

0,58

11,82

720

720

Os carves foram acondicionados em tambores, identificados e levados para

o laboratrio de preparao de mistura para o forno piloto. Primeiro, foram
separados 24 lates para receber a mistura, sendo que cada dupla de lates
comps

uma

carga

de

enfornamento;

depois,

para

garantir

uma

boa

homogeneizao da mistura, ela foi montada de acordo com o seguinte

procedimento:
a) Todo carvo AV foi colocado no misturador, misturado por 30 minutos e o
material foi distribudo igualmente nos 24 tambores, de modo que cada tambor
recebeu 22,5 kg de carvo AV;
b) 420 kg de carvo MV1 foram colocados no misturador por 30 minutos e
depois foram distribudos 17,5 kg desse material em cada um dos 24 tambores. Isto
foi repetido mais duas vezes at completar os 1260 kg do material;
c) 540 kg de carvo MV2 foram colocados no misturador por 30 minutos e
depois foram distribudos 22,5 kg desse material em cada um dos 24 tambores. Isto
foi repetido mais uma vez para completar os 1080 kg do material;
d) 360 kg do material CP foram colocados no misturador por 30 minutos e
depois foram distribudos 15 kg desse material em cada um dos 24 lates. Isto foi
repetido mais uma vez para completar 720 kg do material;
e) em cada etapa acima, foi coletado um incremento de 250 gramas de
material em cada tambor para compor uma amostra por tambor de todo material
colocado dentro desse tambor;
f) foi feito anlise das cinzas, da matria voltil e da granulometria do material
amostrado.
O mesmo procedimento foi seguido para os carves britados em outros 24
lates. Cada dupla de lates foi etiquetada e recebeu uma numerao como est

65

mostrado na tabela 4.2. Nessa tabela esto os resultados das anlises feitas em
cada tambor. Entre o material britado e o no britado, houve uma variao de 6 a 8
% da granulometria. Esperava-se uma granulometria mais fina do material britado,
mas a forma de coletar esse material provocou segregao de material mais grosso
devido dificuldade de acesso para a coleta. A matria voltil das misturas obtidas
teve uma variao de 1%, dentro do esperado. Quanto ao teor de cinzas, este ficou
praticamente igual entre os dois lotes, assegurando a homogeneidade das misturas
quanto ao teor de cada tipo de carvo. A tabela 4.2 mostra tambm uma seleo
nas oito primeiras linhas com valores de granulometria mais prximos. Os lates
com materiais mais discrepantes ficaram como lotes reservas dos experimentos.
Essa seleo foi necessria para aumentar a homogeneidade dos nveis do fator
granulometria.
Tabela 4.2 Seleo e Identificao do material a ser utilizado nos experimentos.
MATERIAL SEM BRITAR

MATERIAL BRITADO

Lotes

Cinza

MV

Granulometria
%<3,36mm

Lotes

Cinza

MV

Granulometria
%<3,36mm

2S

6,4

21,9

68,6

1B

6,5

20,8

74,2

3S

6,6

21,9

70,4

2B

6,7

21,0

75,3

7S

6,4

22,1

66,6

4B

7,2

21,0

75,4

8S

6,5

22,2

69,4

5B

6,6

21,6

74,2

9S

6,5

22,1

66,8

7B

6,8

21,4

75,3

10S

6,6

22,0

68,9

10B

6,3

21,0

74,1

11S

6,7

22,2

70,7

11B

6,4

21,1

74,4

12S

6,8

22,5

68,9

12B

6,3

21,2

74,9

Mdia

6,5

22,1

68,8

Mdia

6,6

21,1

74,7

1S

6,23

22,04

72,8

3B

6,61

21,22

77,3

4S

6,93

21,83

61,5

6B

6,49

21,26

75,9

5S

6,74

21,91

74,2

8B

6S

6,45

21,52

62,4

9B

6,37
6,35

21,08
21,24

77,5
76,5

O acerto da umidade foi feito no momento de preparao de cada lote de

mistura para o enfornamento. Na seqncia descrita a frente, cada lote foi colocado
no misturador e dele foi retirada uma amostra para analisar a umidade. Com o
resultado dessa anlise, fez-se a correo para o valor objetivado, 7% ou 10%
conforme o plano do experimento, colocando gua ou deixando o material rodando

66

dentro do misturador para provocar a sua secagem. Esse procedimento de acerto foi
feito imediatamente antes do enfornamento, para evitar alterao da umidade com o
tempo. A cada etapa de enfornamento tambm foi retirado uma amostra para anlise
de cinzas, matria voltil, umidade e granulometria.

4.2 Enfornamento e desenfornamento das misturas de carvo

Atravs do software Statistica, o projeto de experimento foi delineado numa

ordem conforme a tabela 3.2 e depois o software Statistica atribuiu uma ordem
aleatria para a execuo dos experimentos. A seqncia aleatria dos
enfornamentos mostrada na tabela 4.3. Durante a execuo dos experimentos
houve dois deles que tiveram problemas e foram repetidos com os lotes reservas.

Tabela 4.3 Seqncia de enfornamento com os dados de densidade.

Data do
Enfornamento

Granulometria

Umidade

Temperatura

Densidade
Aparente (kg/m)

20/06 16:10
21/06 16:00
22/06 15:20
26/06 14:10
27/06 16:00
28/06 16:00
03/07 16:00
11/07 16:00
12/07 15:00
13/07 16:00
18/07 16:00
19/07 16:00
20/07 16:00
24/07 14:00
25/07 16:00
26/07 16:00

Grosso
Fino
Grosso
Grosso
Grosso
Fino
Fino
Fino
Grosso
Grosso
Fino
Grosso
Grosso
Fino
Fino
Fino

mido
mido
Seco
Seco
mido
mido
mido
mido
mido
Seco
Seco
mido
Seco
Seco
Seco
Seco

Baixa
Alta
Alta
Alta
Baixa
Baixa
Baixa
Alta
Alta
Baixa
Alta
Alta
Baixa
Baixa
Baixa
Alta

594,2
569,4
590,1
603,5
619,0
596,3
584,9
592,1
600,4
612,8
607,7
596,3
590,1
594,2
610,8
607,7

Em cada experimento, o lote de mistura de carves foi colocado dentro do

misturador, acertado sua umidade como descrito no item 4.1 e colocado no silo de
enfornamento. Esse silo foi pesado e encaminhado atravs de uma monovia com

67

guincho at o topo do forno piloto. O forno foi previamente aquecido temperatura

objetivada em cada experimento, de forma que a temperatura da parede estivesse
no valor correto no momento do enfornamento. Sobre a boca de carregamento do
forno aberta, abriu-se a comporta do silo e iniciou o enfornamento da mistura de
carvo. Para facilitar a queda do carvo, foi utilizada uma barra introduzida por um
orifcio na lateral do silo. Aps ser todo esvaziado, o silo foi retirado do topo do forno
e a boca de carregamento foi fechada. Atravs de uma portinhola no alto de uma
das portas do forno, nivelou-se a carga do forno com um rodo metlico numa altura
estabelecida de forma que todos os enfornamentos ficassem com o mesmo volume
enfornado. Com o valor do peso do material enfornado, calculou-se a densidade
aparente dentro do forno. Imediatamente aps o nivelamento, foram colocados os
trs termopares na porta do forno, sendo um termopar prximo parede, um no
meio entre o centro do forno e a parede e o ltimo exatamente no centro do forno. A
tiragem do gs de coqueria gerado foi regulada para manter o forno sempre com
presso positiva, o que no foi possvel nos momentos finais do tempo do
experimento. Passadas as vinte horas determinadas para o experimento, foram
retirados os termopares, abertas as duas portas do forno e desenfornado o coque
com um mbolo empurrado por um cilindro hidrulico, fazendo o coque cair dentro
de uma caamba. A caamba foi levada para o chuveiro e o coque foi extinto com
gua. Aps resfriado, o coque foi encaminhado para anlises de qualidade.

4.3 Execuo do experimento no forno industrial

Com o objetivo de estudar uma correlao dos experimentos em forno piloto

com a planta industrial, foi feito um experimento com um enfornamento em um forno
industrial da Bateria 5 da Cosipa. Na porta do forno foram feitos 6 furos em duas
alturas. Uma a 1,5 metros e outra a 4 metros da soleira do forno. Em cada altura os
furos ficaram alinhados de forma que um ficasse prximo de uma parede de
aquecimento do forno, o segundo, prximo da outra parede de aquecimento e o
terceiro no centro do forno. Aps o enfornamento desse forno, foram introduzidos
termopares nesses furos a uma distncia, para dentro da carga de carvo
enfornada, de 2,5 metros em relao ao batente da porta do forno. Nesse forno

68

tambm foi instalado um termopar na curva do tubo de ascenso para medir a

temperatura dos gases gerados e determinar o tempo em que a temperatura do gs
atingiu ao seu valor mximo no tero final da coqueificao. Os dados dessas
temperaturas foram coletados e plotados em grfico como mostra a figura 17. Um
dos termopares teve problemas e no se conseguiu a medida da temperatura nesse
ponto. A dificuldade de introduzir os termopares na carga de carvo foi grande e no
se conseguiu saber se cada termopar ficou na posio que se desejava, ou seja, um
no centro do forno e os outros dois, prximos s paredes. O grfico da figura 17
mostra a tendncia das temperaturas tanto da carga de carvo como dos gases
gerados. A temperatura do gs gerado atingiu um ponto mximo de 634C em 11
horas e 56 minutos aps o enfornamento. As temperaturas da carga medida pelos
termopares inferiores comearam a ter a mesma taxa de elevao 3 horas e 32
minutos aps a temperatura dos gases gerados terem atingido o seu mximo. A
temperatura medida pelos termopares superiores tambm comearam a ter a
mesma taxa de elevao de temperatura prximo do tempo dos termopares
inferiores.

1200
inferior norte

inferior centro

inferior sul

superior centro

superior norte

tubo de ascenso

1000

Termopares da
carga de carvo

800

600

t = 3:32 hs

400

200

TEMPO DE TEMP. MXIMA DO GS GERADO = 11:56 hs

Termopar do tubo
de ascenso

15:00
15:30
16:00
16:30
17:00
17:30
18:00
18:30
19:00
19:30
20:00
20:30
21:00
21:30
22:00
22:30
23:00
23:30
00:00
00:30
01:00
01:30
02:00
02:30
03:00
03:30
04:00
04:30
05:00
05:30
06:00
06:30
07:00
07:30
08:00
08:30
09:00

Figura 17 Temperaturas medidas da carga de carvo e do gs gerado do forno 72 da Bateria

5 da Cosipa.

69

4.4 Anlise do desempenho da execuo dos experimentos

No que se refere aos procedimentos e a execuo dos experimentos, estes

ficaram dentro das expectativas. Cada enfornamento foi feito dentro do programado
e as medidas de temperatura, peso e consumo de energia foram tomadas dentro do
esperado e armazenadas no banco de dados do supervisrio do forno teste. Os
valores contnuos foram armazenados de segundo em segundo e curvas em funo
do tempo foram plotadas para anlise e determinao dos resultados pretendidos
como o tempo lquido de coqueificao e o consumo de energia. Tanto os resultados
de cada enfornamento no forno piloto quanto aqueles obtidos no forno industrial se
apresentaram conforme mostrado na literatura (CHOI et al,1997; LIA, 1987;
MERRICK, 1993).

70

Captulo 5 DISCUSSO DOS RESULTADOS

5.1 Apresentao dos resultados dos enfornamentos

Aps o final dos experimentos, os dados foram organizados para serem

analisados estatisticamente atravs do Software Statistica. Os dados do experimento
em forno industrial, por ter sido apenas um, teve apenas uma anlise grfica dos
valores de temperatura obtidos.
A tabela 5.1 apresenta os resultados do consumo de calor e do tempo lquido
de coqueificao obtidos em cada experimento. Nessa tabela, diferente da tabela
4.3, os dados esto dispostos na ordem original do delineamento do projeto de
experimentos, conforme a tabela 3.2, acrescentadas as repeties. A temperatura
objetivada pelos controladores do CLP era de 900C e 1000C, de acordo com cada
experimento, mas, em funo de algumas deficincias das resistncias, os valores
ficaram um pouco abaixo desse valor objetivado. Os valores obtidos de consumo de
energia so os valores medidos das resistncias eltricas de aquecimento do forno
piloto. Nesse valor esto includas todas as perdas de calor do sistema que integra o
forno.
O tempo lquido de coqueificao foi definido como o tempo entre o
enfornamento da mistura de carves no forno piloto e o momento em que a
temperatura do termopar do centro do forno atinge uma diferena de mais ou menos
5C em relao temperatura mdia dos termopares das zonas de aquecimento
centrais das paredes do forno. Esse tempo lquido definido um pouco maior do que
o tempo do momento final do envelope plstico dentro do forno, mas o mais
preciso de ser medido, o que muito importante para comparao dos diversos
experimentos.

71

Tabela 5.1 Dados dos fatores e resultados dos experimentos.

Ordem
Original
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Granulometria

Umidade

Temperatura

Fino
Grosso
Fino
Grosso
Fino
Grosso
Fino
Grosso
Fino
Grosso
Fino
Grosso
Fino
Grosso
Fino
Grosso

Seco
Seco
mido
mido
Seco
Seco
mido
mido
Seco
Seco
mido
mido
Seco
Seco
mido
mido

Baixa
Baixa
Baixa
Baixa
Alta
Alta
Alta
Alta
Baixa
Baixa
Baixa
Baixa
Alta
Alta
Alta
Alta

Tempo
Lquido
17:16
17:15
17:27
17:08
14:46
14:21
14:39
14:21
16:55
17:45
17:49
17:53
14:14
14:28
14:17
14:12

Consumo de
Calor (kWh)
183,02
193,42
222,49
214,49
181,70
182,68
192,97
184,96
170,81
203,55
217,30
216,69
171,18
178,33
186,02
181,21

O grfico da figura 18 apresenta as medies de temperatura mdia das

paredes do forno medida por termopares dentro de cada zona de aquecimento onde
ficam as resistncias eltricas, identificado na legenda como Resistncias.
Apresenta tambm as medies de temperatura dos trs termopares colocados
dentro da carga, sendo um prximo parede, identificado como Parede na legenda;
um a 112 mm da parede em direo ao centro do forno, identificado como Meio e o
termopar do centro do forno, identificado como Centro. Alm das temperaturas, o
grfico apresenta tambm a energia consumida pelas resistncias das zonas de
aquecimento em kWh, identificado na legenda como Consumo, cujos valores so
apresentados no eixo do lado direito do grfico.

72

Experimento 6 Temperatura 900C, Umidade 10%, Mistura Britada

1200

15
14

1000
13
800

11

kWh

12

600

400

200

Parede
Meio
Centro

10

Resistncias
Consumo

7
6
19:00

18:00

17:00

16:00

15:00

14:00

13:00

12:00

11:00

10:00

09:00

08:00

07:00

06:00

05:00

04:00

03:00

02:00

01:00

00:00

Tempo de Coqueificao

Figura 18 Consumo de energia e temperaturas medidas para determinao do tempo lquido de

coqueificao do 6 experimento.

5.2 As anlises feitas atravs do software Statistica

Os dados dos fatores e os resultados de consumo e tempo lquido de

coqueificao da tabela 5.1 foram inseridos no software Statistica e este fez as
anlises dos resultados e dos resduos para cada varivel resposta.

5.2.1 Anlise dos dados do Consumo de Calor

A tabela 5.2 apresenta o resultado da anlise de varincia (ANOVA) para o

Consumo de Calor. O valor do fator F, da distribuio Fisher-Snedecor, em
comparao com sua curva de distribuio mostra que os fatores temperatura e
umidade so significativos para o consumo de calor. Tambm mostrada a
significncia estatstica para as interaes entre umidade e granulometria e entre

73

umidade e temperatura.
Tabela 5.2 Resultados da ANOVA para o efeito Consumo de Calor.
Fatores e Interaes

SQ

TEMPERATURA
UMIDADE
GRANULOMETRIA
TEMPERxUMID
TEMPERxGRANUL
UMIDxGRANUL
Erro
Total SQ

1654,5949
1433,3728
55,5936
494,1696
96,2058
330,4483
296,9375
4361,3224

graus
liberdade
1
1
1
1
1
1
9
15

MQ
1654,595
1433,373
55,5936
494,1696
96,2058
330,4483
32,9931

F
F0,05;1; 9= 5,12
50,1498
43,4447
1,6850
14,9780
2,9159
10,0157

p
0,0001
0,0001
0,2265
0,0038
0,1219
0,0115

Quanto ao fator granulometria, no foi apresentado para ele, significncia

estatstica nesse teste. Numa consulta somente nos dados do projeto de
experimentos, uma causa para esse resultado a maior variabilidade dos resultados
em relao diferena dos nveis desse fator, ou seja, no foi possvel afirmar
atravs dos dados que a diferena dos nveis de granulometria suficientemente
significativa para alterar o resultado de consumo de calor. Os grficos da figura 19
apresentam a variabilidade da granulometria com os outros fatores. Observa-se
que, para a mistura mida em temperatura baixa e para tanto mistura mida quanto
seca, em temperatura alta, os valores dos limites de confiana para o consumo se
entrelaam. Isso mostra que a grande variabilidade do fator granulometria, nesse
projeto, no permite que a anlise de varincia afirme com grau de certeza de 95%
que esse fator significativo para a varivel resposta consumo de calor. Nesse caso,
o fator granulometria deve ser considerado relevante, mesmo porque sua interao
com a umidade apresentou-se significante pela anlise de varincia.
O grfico de Pareto da figura 20 ilustra os resultados da anlise de varincia. Esse
grfico traado pelo software Statistica e d uma boa dimenso do grau de
significncia da influncia de cada fator na varivel resposta Consumo de Calor.
Ele a visualizao grfica da anlise de varincia, mostrando os nveis de
significncia dos fatores e interaes.

74

Grafico de Mdia Marginal e Limites de Confiana (95%)

CONSUMO de CALOR (kWh)
240

230

CONSUMO (kWh)

220

210

200

190

180

170

160
UMIDADE

Seco

Umido

UMIDADE

TEMPERATURA: Baixa

Seco

Umido

GRANULOM
Fino
GRANULOM
Grosso

TEMPERATURA: Alta

Figura 19 Mdia Marginal com seus limites de confiana gerados pelo software Statistica.

Uma anlise importante num projeto de experimentos saber se outros

fatores no abordados esto interferindo nos resultados. Essa anlise feita atravs
da anlise dos resduos do experimento. O comportamento desses resduos tem
uma distribuio prxima da reta normal quando no h outros fatores influenciando
significativamente nos resultados do Consumo de Calor. A figura 21 apresenta um
grfico que ilustra a aproximao da normalidade dos resduos deste experimento
para

varivel

resposta

Consumo

de

Calor,

podendo-se

afirmar

que,

estatisticamente, no existem fatores no considerados atuando significativamente

no sistema em estudo.
Aps conhecer os fatores significativos do consumo de calor, podem-se
utilizar esses fatores e os resultados obtidos para gerar uma equao matemtica
dessas relaes atravs da regresso mltipla. A tabela 5.3 apresenta os dados
para a regresso mltipla. Nessa tabela esto os valores medidos de cada
experimento.

75

Grfico de Pareto dos Efeitos Padronizados; Varivel: Consumo de Calor

Projeto Fatorial 2^3 Residual MQ = 32,99305
DV: CONSUMO DE CALOR
p=,05

TEMPERATURA

-7,08165

UMIDADE

6,591258

TEMPER x UMID

-3,87014

UMID x GRANUL

3,164758

TEMPER x GRANUL

1,707613

GRANULOMETRIA

-1,29808

Estimativa dos Efeitos (Valor Absoluto)

Figura 20 Efeito dos fatores sobre a varivel Consumo de Calor.

H duas opes para a equao. A primeira utilizar os trs fatores e as

interaes duplas e nesse caso pode-se ter uma impreciso na variao da
granulometria. A segunda considerar apenas os fatores temperatura e umidade e
sua interao, reconhecendo a granulometria como fator no significativo e
desprezando sua influncia. Como no h certeza de qual equao utilizar, devemse escolher as duas para experimentaes a nvel industrial como ponto de partida.
Grfico de Probabilidade Normal; Resduos Brutos
Projeto Fatorial 2^3

Residual MQ = 32,99305

DV: CONSUMO DE CALOR

3,0
2,5

,99

Valor Normal Esperado

2,0
,95

1,5

,85
,75
,65
,55
,45
,35
,25
,15

1,0
0,5
0,0
-0,5
-1,0
-1,5

,05

-2,0
,01

-2,5
-3,0
-10

-8

-6

-4

-2

10

Residual

Figura 21 Probabilidade Normal dos Resduos para o Consumo de Calor

76

A equao 5.1 foi obtida atravs da regresso mltipla dos trs fatores e suas
interaes duplas e a equao 5.2 foi obtida atravs da regresso mltipla dos
fatores Temperatura e Umidade e sua interao dupla apenas.

Q = 1441,6 0,64735.T - 5,3278.U 23,193.G

0,068948.T.U + 0,014261.T.G + 1,0823.U.G

Q = -307,1087+ 0,46438.T + 82,1864.U 0,079352.T.U

(5.1)

(5.2)

onde Q o consumo de calor em kWh, T a temperatura das paredes do forno

piloto em C, U a umidade da mistura de carvo enfornada em %, e G a
granulometria < 3,36 mm da mistura de carvo.
Tabela 5.3 Dados reais dos experimentos para o clculo da regresso mltipla.
Ordem
Original
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Granulometria

Umidade

Temperatura

73,7
70,7
75,3
68,5
73,6
66,6
73,6
68,0
74,4
68,6
74,2
66,9
76,7
66,8
72,7
67,7

7,0
7,1
9,7
10,2
7,2
7,8
10,4
9,8
6,7
7,5
10,0
9,9
7,3
7,2
10,2
10,1

888
887
885
883
983
976
974
975
889
885
884
884
980
977
973
977

Tempo
Lquido
17:16
17:15
17:27
17:08
14:46
14:21
14:39
14:21
16:55
17:45
17:49
17:53
14:14
14:28
14:17
14:12

Consumo de
Calor (kWh)
183,02
193,42
222,49
214,49
181,70
182,68
192,97
184,96
170,81
203,55
217,30
216,69
171,18
178,33
186,02
181,21

5.2.2 Anlise dos dados do Tempo Lquido de Coqueificao

A tabela 5.4 apresenta os resultados da anlise de varincia para a varivel

resposta Tempo Lquido. Os valores de F da distribuio Fisher-Snedecor apontam

77

para a significncia estatstica apenas para o fator Temperatura. Todos os demais

fatores e interaes, segundo esse teste, no exercem influncia estatisticamente
significativa na varivel Tempo Lquido para o processo de coqueificao em forno
piloto. O grfico de Pareto da figura 22 d a dimenso da significncia dos fatores e
interaes para o Tempo Lquido, onde a temperatura se destaca dos demais
fatores e interaes.
Tabela 5.4 ANOVA para a varivel resposta Tempo Lquido
Fatores e Interaes
TEMPERATURA
UMIDADE
GRANULOMETRIA
TEMPERxUMID
TEMPERxGRANUL
UMIDxGRANUL
Erro
Total SQ

graus
liberdade
1
1
1
1
1
1
9
15

SQ
0,06337
0,00006
0,00000
0,00022
0,00014
0,00017
0,00140
0,06538

MQ
0,06337
0,00006
0,00000
0,00022
0,00014
0,00017
0,00016

F
F0,05; 1; 9 =5,12
405,99253
0,40860
0,00000
1,42817
0,89289
1,11535

p
0,00000
0,53861
1,00000
0,26260
0,36937
0,31845

Grfico de Pareto para os Efeitos Padronizados; Varivel: Tempo Lquido

Fatorial 2^3

Residual das mdias dos quadrados = 0,0001561

DV: TEMPO LQUIDO
p=,05

TEMPERATURA

-20,1493

TEMP x UMID

-1,19506

UMID x GRAN

-1,0561

TEMP x GRAN

-,944931

UMIDADE

,6392178

GRANULOMETRIA

0,

-5

10

15

20

25

Efeitos Estimados (Valor Absoluto)

Figura 22 Significncia estatstica dos fatores sobre o tempo lquido de coqueificao

A anlise dos resduos do Tempo Lquido mostrada nos grficos da figura

23. Aqui tambm, os resduos se comportam prximos da reta normal, sinalizando
boa performance dos resultados, quanto aos fatores no abordados no projeto.

78

Grfico da Probabilidade Normal - Resduos Brutos

Fatorial 2^3 ; Residual = 0,0001561
DV: TEMPO LIQUIDO
3,0
2,5

,99

Valor Normal Esperado

2,0
,95

1,5

,85
,75
,65
,55
,45
,35
,25
,15

1,0
0,5
0,0
-0,5
-1,0
-1,5

,05

-2,0
,01

-2,5
-3,0
-0,025

-0,020

-0,015

-0,010

-0,005

0,000

0,005

0,010

0,015

0,020

Residual

Figura 23 - Probabilidade Normal dos Resduos para o Tempo Lquido.

A equao 5.3 foi obtida atravs de regresso mltipla de todos os fatores e

interaes e a equao 5.4 foi obtida atravs de regresso linear com os mesmos
dados, mas considerando apenas o fator temperatura.

tL = 97,63 0,06751.T 0,90056.U 0,87089.G

0,00112.T.U + 0,000655.T.G + 0,027794.U.G

tL = 44,66 0,0303.T

(5.3)

(5.4)

onde tL o Tempo Lquido, T a temperatura das paredes do forno piloto em C, U

a umidade da mistura de carvo enfornada em % e G a granulometria < 3,36 mm
da mistura de carvo. Aqui tambm, sero utilizadas as duas equaes como base
para experimentos industriais.

79

5.3 Anlise dos dados do experimento em forno industrial

O comportamento da temperatura medida do gs gerado no tubo de

ascenso foi como previsto. A elevao da temperatura atingindo um ponto mximo
e depois caindo at o momento do desenfornamento como mostrado por Sadaki;
Tanaka e Naganuma (1993), onde o controle a partir do ponto mximo descrito no
captulo 2. As temperaturas medidas nos termopares inseridos na porta do forno
tinham a finalidade de repetir a mesma medio do forno piloto e definir o tempo
lquido de coqueificao. Mas a incerteza da posio correta dos termopares na
carga de carvo impediu uma mesma definio de tempo lquido. Nesse caso, a
forma de definio do tempo lquido pode ser obtida quando as temperaturas
medidas pelos trs termopares inferiores e pelos dois superiores comeam a subir
na mesma velocidade, conforme indicado pela linha pontilhada da figura 17. A
diferena entre as temperaturas dos termopares inferiores em relao aos
superiores devido ao gradiente de temperatura das paredes do forno que diminui
com a altura. Essa forma de definio de tempo lquido em teste em forno industrial
tambm relatada por Choi et al. (1997). Esse teste mostra que possvel fazer
experimentos em escala industrial para determinar o t, ou seja, o tempo entre o
momento de temperatura mxima do gs gerado e o tempo lquido de coqueificao.
No teste o valor do t foi de 3 horas e 32 minutos e o tempo lquido foi de 15 horas e
28 minutos, que corresponde a soma do tempo da temperatura mxima do gs
gerado com o t, como ilustra a figura 17.

5.4 Discusso dos resultados do projeto de experimentos

Conforme os estudos de Merrick (1983), a densidade da mistura, a

temperatura da parede e a umidade da mistura tm grande influncia na
transferncia de calor e consequentemente no consumo. O fator granulometria era
esperado ter significncia no consumo de calor. Uma das causas desse resultado
inesperado a fragilidade da granulometria como indicadora da densidade da

80

mistura, mas esse o nico parmetro de controle industrial para a densidade. Na

planta industrial a granulometria mdia varia menos e tem maior desvio padro do
que o testado. Os grficos da figura 24 mostram a relao da granulometria com a
densidade aparente da mistura de carves depois de enfornada. Nota-se uma
grande variao da densidade para um mesmo valor de granulometria,
principalmente, para umidade de 7%.

Granulometria x Densidade Aparente

Seca

630

570

620

560

Densidade Aparente
(kg/m)

Densidade Aparente
(kg/m)

Granulometria x Densidade Aparente

Umida

610
600
590
580
570
560

550
540
530
520
510
500

65

70

75

Granulom etria < 3,36m m (%)

80

65

70

75

80

Granulom etria < 3,36m m (%)

Figura 24 Relao entre a granulometria da mistura de carves e sua densidade depois de

enfornada.

Os fatores como agarramento no silo durante o enfornamento, a abertura da

comporta do silo e a prpria maneira do operador manusear a barra de auxlio da
queda do carvo podem ter influenciado na densidade da carga. Essa variabilidade
maior da densidade e da granulometria afetou os resultados da anlise estatstica.
Isso mostra uma fragilidade da equao obtida com o projeto de experimentos, mas
os resultados dos demais fatores podem superar essa deficincia e com maior
nmero de dados no processo industrial, esse ponto frgil poder ser superado. Na
planta industrial, a densidade ainda mais imprecisa, pois, alm de depender da
distribuio granulomtrica e da umidade, depende da forma de enfornamento pela
mquina enfornadora, como a velocidade de queda, o contra-fluxo dos gases
gerados e a densidade do material nos silos das mquinas. Assim, nos experimentos
no forno industrial, a densidade ser um desafio a ser enfrentado. Esses
experimentos devero ter maneiras ou dispositivos para minimizar os efeitos da
variabilidade da densidade.
Segundo os dados obtidos por Lia (1987) em seu modelo matemtico, o

81

tempo lquido de coqueificao depende tambm da umidade da mistura de carves

e da porosidade do meio e os valores obtidos por sua equao foram 12% menores,
em mdia, em relao aos valores medidos nos experimentos do forno piloto. O
valor da porosidade utilizada foi baseado em uma equao utilizada por Lia, a partir
da densidade aparente. No foi encontrado um motivo claro porque o fator umidade
no afetou o tempo lquido de coqueificao. Uma hiptese o fato de o forno piloto
ter controle para manter a temperatura da parede constante, mantendo, assim, a
velocidade da frente de coqueificao e consequentemente, o tempo lquido,
consumindo-se mais energia. No processo industrial, o fluxo de calor constante ao
longo do processo de coqueificao e, nesse caso, uma variao da umidade pode
afetar o tempo lquido de coqueificao.
Quanto ao consumo de calor a equao de Lia apresenta, em mdia, valores
26% menor do que as equaes 5.1 e 5.2, mas nesse caso, a diferena est nas
perdas, principalmente, atravs do gs gerado e pela superfcie do forno para o
ambiente, j que o valor medido nos experimentos foi o total consumido pelas
resistncias eltricas do forno piloto. Loison; Foch e Boyer (1989), em seu balano
trmico de um forno de coque, apresentaram um valor de 23,1% de perdas pela
superfcie e pelos gases gerados.

5.5 Discusso dos resultados do experimento no forno industrial

O teste no forno industrial, apesar das dificuldades de execuo, apresentou

bons resultados, comparando com os testes no forno piloto. A inteno de utilizar a
porta como ponto de introduo dos termopares na carga, foi tentar obter uma
preciso maior de atingir o centro da carga. Mas a necessidade de medir mais
distante da porta, pois a temperatura das paredes nas duas primeiras cmaras de
combusto bem menor do que a mdia, utilizaram-se poos de termopar mais
longos. Ao introduzir esses poos na carga enfornada, no se conseguiu o
esperado. Apesar disso, foi possvel visualizar a convergncia das curvas de
temperatura dos termopares introduzidos na carga a partir de um determinado tempo
e ento ter um ponto de controle. Essa convergncia foi tambm observada em
todos os experimentos do forno piloto e tambm por Choi et al. (1997). Sadaki;

82

Tanaka e Naganuma (1993) relatam a utilizao da observao visual para definir o

t, para a determinao do tempo lquido. Esse mtodo muito impreciso, pois,

depende da habilidade do operador e tambm da luminosidade ambiente, embora
seja simples e pode ser repetido sem muito trabalho. Os experimentos com
termopares na carga, so mais trabalhosos, mas podem dar maior preciso aos
resultados, principalmente para analisar os fatores do projeto de experimentos no
forno piloto. Como a preciso de acertar o centro da carga no to necessria para
esse experimento, podem-se introduzir os termopares pelas bocas de carga como foi
apresentado por Choi et al. (1997). Nesse caso, a execuo do experimento em
forno industrial menos trabalhosa e um projeto de experimentos para determinao
do t pode ser delineado.
Resolvido o problema da medio do tempo lquido de coqueificao para o
forno industrial, resta equacionar a medio do consumo de calor. Teoricamente,
todas as paredes de uma bateria recebem uma mesma quantidade de fluxo trmico,
mas devido s obstrues dos regeneradores e dutos, h sempre diferenas entre
elas. Como a medida de fluxo feita para a bateria toda, no possvel saber, com
boa preciso, qual o fluxo de calor que cada parede recebe. No caso de um
projeto de experimentos com o forno industrial, esse fluxo de calor dever ser
estimado. Outra diferena do consumo de calor entre o forno piloto e o forno
industrial que precisa ser levada em conta que, no forno piloto, o fluxo de calor no
constante, ele varia de acordo com a necessidade de manter a temperatura da
parede. J no forno industrial o fluxo trmico constante e a temperatura da parede
que varia ao longo do tempo de coqueificao. Essa uma diferena que dever
ser levada em conta na interpretao dos dados e na comparao com os resultados
do forno piloto.

5.5 Anlise final dos resultados

O objetivo de se conhecer os parmetros do processo de coqueificao das

baterias da Cosipa, como j descrito do captulo 2, de se buscar a automao do
controle de aquecimento dos fornos. Com as equaes obtidas atravs dos

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experimentos no forno piloto e com o formato do experimento no forno industrial,

ser possvel obter os parmetros mais prximos da realidade do processo em
escala industrial. Pelos dados apresentados nos experimentos do forno piloto,
possvel projetar um controle automtico, que, utilizando-se a equao do consumo
de calor, pode-se fazer o controle da temperatura da parede de aquecimento. E com
a equao do tempo lquido de coqueificao possvel obter o valor objetivado
dessa temperatura para um determinado tempo de coqueificao.
Alem dos desafios j relatados acima, a prpria obteno de uma equao
representativa que venha a compor o controle do processo de aquecimento, existem
os desafios de influncias no abordadas neste trabalho, como a falta de ritmo
operacional de desenfornamento, as variaes comportamentais dos carves
utilizados, os erros de medio e at as interferncias humanas no processo. Assim,
a obteno dos parmetros do processo percorre um grande caminho no domnio da
automao do processo, mas no deixa de ser o incio da caminhada, que ainda ter
muitas pedras para serem removidas.

84

Captulo 6 CONCLUSES E PROPOSTAS DE PESQUISA

6.1 Concluses do projeto de experimentos no forno piloto

As anlises estatsticas mostraram que os resultados obtidos atravs da

metodologia do projeto de experimentos por fatorial completo so robustos o
suficiente para ser usado como base de um modelo matemtico de controle do
processo de aquecimento das baterias da Cosipa. Foi possvel verificar a influncia
dos fatores temperatura, umidade e granulometria para o consumo de calor e para o
tempo lquido de coqueificao. O fator granulometria, em funo de sua baixa
representatividade para com a densidade, no apresentou significncia estatstica
no projeto, mas pelas anlises e pela significncia da interao desse fator com a
umidade, mostrou-se que um fator importante para o controle do consumo de
calor.

6.2 Concluses do experimento em um forno industrial

O experimento executado num forno da bateria 5 da Cosipa, para

identificao do tempo lquido de coqueificao, mostrou-se adequado para aferir os
dados obtidos com o forno piloto e correlaciona-lo com a temperatura mxima dos
gases gerados. A determinao do valor de t para o controle do tempo lquido de
coqueificao em escala industrial primordial e aferi-lo com medies mais
representativas e sensveis ao processo ir tornar o controle mais efetivo. Essa
determinao do tempo lquido necessria para a comparao com os testes
realizados no forno piloto e tambm para o futuro controle do processo de
coqueificao.

85

6.3 Futuras linhas de pesquisa

A primeira ao aps a obteno dos resultados acima fazer um estudo de

correlao entre os resultados do forno piloto com um forno industrial atravs de um
projeto de experimentos semelhante ao desenvolvido neste trabalho. Ao definir o t
para o controle do tempo lquido, ser possvel monitorar esse tempo instalando
termopares na curva dos tubos de ascenso. E instalando termopares no topo como
na NSC (SADAKI; TANAKA; NAGANUMA, 1993), para monitorar a temperatura
mdia das paredes dos fornos das baterias, podero ser desenvolvidas equaes de
correlaes do controle de aquecimento e do tempo lquido de coqueificao no
processo industrial.

6.4 Consideraes finais

As variaes do processo numa planta industrial ser o grande desafio para a

implantao do sistema automtico de controle de aquecimento. Os experimentos
em forno piloto tm as facilidades do controle dos parmetros. Na planta industrial, a
variabilidade dos fatores e at a dificuldade dos pontos de medio representar
adequadamente os parmetros que se quer monitorar, sero obstculos que
exigiro cuidados especiais para se obter equaes que reflitam, com boa fidelidade,
o processo de coqueificao de uma bateria de fornos de coque.

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