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Sorocaba/SP
2012
Sorocaba/SP
2012
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AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, agradeo a DEUS, fonte de vida e de inspirao, que me deu
sade, coragem, condio para chegar at o momento e concluir mais este trabalho.
A minha me Zelita, meu pai Jos e meus irmos pela confiana e motivao.
Ao Osvaldo, Rute e Vitinho pelo abrigo e apoio durante esta caminhada.
A todos os meus familiares.
Ao Prof. Renato Mendes Germano, brao amigo de todas as etapas deste trabalho.
Aos Profissionais e Especialistas que atenciosamente participaram da avaliao do
projeto.
Aos amigos e colegas, pela fora e pela vibrao em relao a esta jornada.
Aos professores e colegas de Curso, pois juntos trilhamos uma etapa importante de
nossas vidas.
A todos que, com boa inteno, colaboraram para a realizao e finalizao deste
trabalho.
RESUMO
O trabalho tem por funo mostrar a complexidade do processo de moldagem de
termoplsticos por injeo, mostrar os componentes necessrios para a realizao
deste processo que vai do material at o produto final e a interdependncia entre
eles e as suas influncias nesta complexidade. O processo de moldagem de
termoplsticos por injeo um processo cclico e por isso, tem como importncia o
que podemos chamar de Fundamento do processo a Repetibilidade, porm, os
componentes que contribuem para a realizao deste processo possuem um
conjunto de variveis que necessitam ser conhecidas e rigorosamente controladas
para que no influenciem negativamente no processo inviabilizando a obteno de
um produto final com qualidade. Com isto o controlador do processo de moldagem
por injeo, conhecido como regulador e/ou preparador de mquinas, necessita de
habilidades, experincia e bom conhecimento sobre polmeros, equipamentos e um
entendimento claro do processo de injeo, alm de suporte tcnico de diversos
departamentos de uma empresa, para que a resoluo de problemas no processo
ou defeitos nas peas moldadas seja eficiente e com o menor tempo possvel.
Tendo a cincia da complexidade e de que o controlador de processo de moldagem
por injeo necessita de um suporte eficiente, informaes precisas e claras para
que esta complexidade seja minimizada e que o controlador de processo possa
exercer a sua funo corretamente, foi desenvolvido um software chamado de
SisProInjet com o objetivo de facilitar o acesso do controlador de processo s
informaes necessrias que iro auxili-lo na identificao dos defeitos de
processo juntamente com as suas provveis causas e as suas possveis solues.
Palavras-chave: Sistema, software, processamento de termoplsticos, moldagem
por injeo, defeitos de moldagem.
ABSTRACT
The work has for function to show the complexity of the process of molding of
thermoplastics by injection, show the components necessary for carrying out this
process that goes from the material to the final product and the interdependence
between them and their influences in this complexity. The process of molding of
thermoplastics by injection is a cyclical process and therefore has as important what
we call "Foundation" of the process repeatability, however, each component that
contributes to the realization of this process possess a set of variables that need to
be known and strictly controlled so that does not influence negatively in the process
making unfeasible obtaining a final product with quality. With this the controller of
injection molding process that is known as regulator and/or preparer of machines,
requires skills, experience and good knowledge about polymers, equipment and a
clear understanding of the process of injection, as well as technical support for
various departments of a company, so that the resolution of problems in the process
or defects in the molded parts is efficient and with the shortest possible time. Having
the science of the complexity and that the controller of the injection molding process
requires an efficient support, accurate information and clear for this complexity is
minimized and that the process controller can exert its function properly, went
developed a software called SisProInjet with the aim of facilitating access of the
process controller at information necessary that they will go assist it in the
identification of the defects of process along with their likely causes and possible
solutions.
Keywords: system, software, thermoplastics processing, injection molding, molding
troubleshooting.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. 1 - Fluxograma da interdependncia dos componentes do processo ........ 16
Figura 2. 1 - Monmero do PP (Polipropileno), material cristalino. ........................... 19
Figura 2. 2 - Partes principais de um molde duas placas .......................................... 21
Figura 2. 3 - Exemplo de molde com gaveta ............................................................. 22
Figura 2. 4 - Molde Stack com fechamento em esferas recirculantes ....................... 24
Figura 2. 6 - Partes de uma mquina injetora vertical ............................................... 25
Figura 2. 7 - Ilustrao de uma mquina injetora especial. ....................................... 25
Figura 2. 8 - Componentes da unidade de injeo de uma mquina injetora ........... 26
Figura 2. 9 - Exemplos de funil de alimentao......................................................... 27
Figura 2. 10 - Exemplo de rosca de plastificao e tipos de ponteira com o anel de
bloqueio. .................................................................................................................... 28
Figura 2. 11 - Detalhamento 1: rosca de plastificao. ............................................. 28
Figura 2. 12 - Detalhamento 2: rosca de plastificao .............................................. 29
Figura 2. 13 - Exemplo de cilindro de plastificao. .................................................. 30
Figura 2. 14 - Exemplo de bico de injeo com ponta de 45 ................................... 31
Figura 2. 15 - Exemplos de componentes do sistema hidrulico. ............................. 32
Figura 2. 16 - Exemplo de painel de controle da mquina injetora Arburg ................ 33
Figura 2. 17 - Exemplo de unidade de fechamento: mquina Romi. ......................... 33
Figura 2. 18 - Exemplo de uma rea projetada: Desenho 3D do SolidWorks 2009. . 34
Figura 2. 19 - Frmula para clculo da fora de fechamento .................................... 35
Figura 2. 20 - Descrio dos pontos de perigo em uma mquina injetora ................ 37
Figura 2. 21 - Exemplo de rosca de plastificao com intensificador de mistura ...... 45
Figura 2. 22 - Etapas do ciclo de moldagem por injeo ........................................... 49
Figura 2. 23 - Fluxograma da relao entre os componentes de moldagem por
injeo e os defeitos de moldagem ........................................................................... 55
LISTA DE TABELAS
Tabela 2. 1 - Tabela de classificao dos moldes de injeo ................................... 23
Tabela 2. 2 - Tabela de formas de comutao. ......................................................... 47
Tabela 2. 3 - Defeitos no produto: estrias marrons ................................................... 56
Tabela 2. 4 - Defeitos no produto: rechupes. ............................................................ 57
Tabela 2. 5 - Defeitos no produto: peas incompletas. ............................................. 58
Tabela 2. 6 - Defeitos no produto: rebarbas .............................................................. 59
Tabela 2. 7 - Defeitos no produto: descolorao ....................................................... 60
Tabela 2. 8 - Defeitos no produto: empenamento ..................................................... 61
Tabela 2. 9 - Defeitos no produto: delaminao ........................................................ 62
Tabela 2. 10 - Defeitos no produto: queimas ............................................................ 63
Tabela 2. 11 - Defeitos no produto: linha de juno. ................................................. 63
LISTA DE GRFICOS
Grfico 1 - Resultado geral da avaliao do software SisProInjet .......................... 73
Grfico 2 - Resultado da avaliao por parte dos profissionais................................. 75
Grfico 3 - Resultado da avaliao por parte dos especialistas ................................ 76
SUMRIO
CAPTULO 1 - INTRODUO.................................................................................. 14
1.1 - PROCESSO DE MOLDAGEM DE TERMOPLSTICOS POR INJEO ..... 14
1.2 - OBJETIVO ..................................................................................................... 16
1.3 - JUSTIFICATIVA............................................................................................. 16
1.4 - METODOLOGIA ............................................................................................ 17
1.5 - ESTRUTURA DO TRABALHO ...................................................................... 17
CAPTULO 2 INTER-RELAO E DESCRIO DOS COMPONENTES
NECESSRIOS PARA REALIZAR O PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEO
.................................................................................................................................. 18
2.1 - MATERIAL TERMOPLSTICO ..................................................................... 18
2.2 - MOLDE DE INJEO ................................................................................... 20
2.2.1 - Tipos de moldes de injeo .................................................................... 21
2.2.2 - Classificao dos moldes........................................................................ 23
2.3 - MQUINA INJETORA ................................................................................... 23
2.3.1 - Descrio da unidade de injeo ............................................................ 26
2.3.1.1 - Funil de alimentao ........................................................................ 27
2.3.1.2 - Rosca de plastificao ...................................................................... 27
2.3.1.3 - Cilindro de plastificao (canho)..................................................... 30
2.3.1.4 - Bico de injeo ................................................................................. 31
2.3.2 - Sistema hidrulico ................................................................................... 32
2.3.3 - Sistema eletroeletrnico.......................................................................... 32
2.3.4 - Descrio da unidade de fechamento ..................................................... 33
2.3.5 - Descrio do sistema de segurana ....................................................... 36
2.4 - PROCESSAMENTO ...................................................................................... 40
2.4.1 - Secagem do material termoplstico ........................................................ 40
2.4.1.1 - Estufas de ar circulante: ................................................................... 41
2.4.1.2 - Secador de ar forado: ..................................................................... 41
2.4.1.3 - Desumidificadores: ........................................................................... 42
2.4.2 - Temperatura do cilindro .......................................................................... 43
2.4.3 - Temperatura do molde ............................................................................ 44
2.4.4 - Velocidade de plastificao..................................................................... 44
AVALIAO
DO
SOFTWARE
PARA
SUPORTE
DE
CAPTULO 1
INTRODUO
Alta reprodutibilidade.
15
16
1.2 - OBJETIVO
Este trabalho tem por objetivo desenvolver um software para auxiliar
preparadores e reguladores de mquinas no processo de injeo de termoplsticos,
buscando um menor tempo de incio de produo e uma produo mais consistente,
a fim de diminuir o desperdcio de matria-prima e melhorar a qualidade do produto
injetado, o que tornar a empresa em questo mais competitiva no mercado.
1.3 - JUSTIFICATIVA
As poucas empresas de transformao de termoplsticos por injeo que do
conta da complexidade do processo efetuam treinamentos e oferecem apoio para os
responsveis da sua produo, enquanto que a grande maioria coloca pessoas sem
o conhecimento adequado para responder pela produo, onde so aproveitadas
de outra funo da empresa e no recebem o suporte necessrio para exercer tal
responsabilidade. Desta forma estas pessoas trabalham sem saber o porqu dos
defeitos comumente encontrados neste processo e como solucion-los com rapidez
e eficcia, causando desperdcios, produzindo peas com pouca qualidade e com
consequncia diminuindo a competitividade da empresa no mercado.
17
1.4 - METODOLOGIA
Para realizao deste trabalho foi utilizada a metodologia de pesquisa
bibliogrfica e pesquisa aplicada ou tecnolgica que gerou um software como
produto com a aplicao do conhecimento bsico. Foi efetuada consulta a manuais
tcnicos, artigos cientficos, consulta a sites relacionados tanto ao processo de
injeo como programao de software, consulta em catlogos e manuais de
produtos de fabricantes de mquinas injetoras e de fabricantes de moldes de
injeo, foi utilizado o Microsoft Office Access 2007 para a criao do Banco de
Dados, onde foram inseridas as informaes compiladas da pesquisa bibliogrfica
pertinentes ao processo de injeo e utilizado o Visual Basic 6.0 da Microsoft, onde
foi desenvolvido o Software para gerenciar o Banco de Dados.
18
CAPTULO 2
INTER-RELAO E DESCRIO DOS COMPONENTES NECESSRIOS PARA
REALIZAR O PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEO
19
20
Sistema de extrao;
Acomodao de foras;
Transmisso de movimento.
21
Figura 2. 2 - Partes principais de um molde duas placas. Fonte: ARRUDA, 2009, p.02
(continua)
Legenda:
01 - placa de fixao inferior
12 - bucha de injeo
02 - coluna ou espaadores
13 - anel de centragem
03 - buchas de guia
04 - colunas de guia
05 - pinos extratores
16 - pino top
06 - extrator do canal
22
08 - placa impulsora
19 - pino posicionador
09 - pino de retorno
20 - pino macho
10 - placa suporte
11 - postios
Figura 2.2 - Partes principais de um molde duas placas. Fonte: ARRUDA, 2009, p.02
(continuao)
Figura 2. 3 - Exemplo de molde com gaveta. Fonte: Venda de produtos. Disponvel em:
<http://www.corazza.ind.br/produtos/moldesinjecaosopro.php>. Acesso em: 19 mai. 2012
Figura 2. 4 - Molde Stack com fechamento em esferas recirculantes. Fonte: Apostila SESC,
2006, p.09.
23
Camisa (bucha)
Ao Retardada
Sistema de Extrao
Placa Extratora
Tirante
Ar Comprimido
Ncleo Rotativo
Restrita
Leque
Flash
Indireta
Capilar
Aba
Sistema de Alimentao
Submarina
Disco
Direta
Direta
Cmara Quente
Canal Isolado
Canal (bucha) quente
Tabela 2. 1 - Tabela de Classificao dos moldes de injeo. Fonte: Moldes para injeo de
termoplsticos (HARADA, 2004, p.144)
24
Figura 2. 5 - Partes de uma mquina injetora horizontal. Fonte: CEFET, 2004, p.04-09
25
Figura 2. 6 - Partes de uma mquina injetora vertical. Fonte: TORRES, 2007, p.05
26
Sistema Hidrulico;
Sistema Mecnico;
Sistema Eletroeletrnico;
Sistema de Refrigerao;
Sistema de Lubrificao;
Sistema de Segurana.
27
Zona de alimentao;
Zona de compresso;
28
29
30
31
Figura 2. 14 - Exemplo de bico de injeo com ponta de 45. Fonte: Sistema de processo.
Disponvel em: <http://tecplastico.no.comunidades.net/index.php?pagina=1382583524>.
Acesso em 12 mai 2012.
O bico conecta o canho bucha do molde, sendo essa conexo feita apenas
com o contato, nada de rosqueamento ou algum tipo de trava, o que na verdade
mantm este contato a presso de encosto do bico. Mesmo porque o canho deve
ser afastado do molde quando da troca de matria-prima ou purga (limpeza) do
canho.
Assim como no canho, geralmente as mquinas possuem resistncias no
bico tambm, onde a temperatura controlada em um painel. Essa temperatura
costuma ficar em torno do ponto de fuso do material que se est trabalhando ou
abaixo disso, para gerar presso suficiente para esguichar o plstico para dentro
do molde.
32
33
34
35
36
37
Figura 2. 20 - Descrio dos pontos de perigo em uma mquina injetora. Fonte: Adaptado
de: Ajustes iniciais do processo de injeo. Disponvel em:
<http://processamentodeplastico.blogspot.com.br/>. Acesso em: 12 mai. 2012.
38
Eltrico: Chaves eltricas tipo fim de curso, instaladas nas portas frontais e
traseiras que inibem o movimento do molde e o funcionamento do motor
da bomba hidrulica quando instaladas nas portas traseira e frontal de
manuteno.
Mecnico: Uma trava mecnica acionada pela porta frontal que impede o
fechamento do molde com a porta aberta atua caindo entre a placa mvel
e fixa ou entre os dentes da barra de segurana.
Hidrulica: Uma vlvula de came acionada pela porta frontal faz com que o
leo que direcionado ao cilindro hidrulico de fechamento, seja desviado
para o reservatrio, impedindo que a mquina feche.
39
Atos Inseguros:
40
2.4 - PROCESSAMENTO
O processamento de termoplsticos exige um conhecimento fundamental da
matria-prima, aditivos, controle de processo, propriedades requeridas pelo produto
e por fim o produto. (Adaptado de SUBRAMANIAN, 2011, p.05)
Um fator muito importante que necessrio o processista conhecer so as
janelas de processo do material, que a faixa de condies de processamento, tais
como: temperatura de fuso, presso e taxa de cisalhamento com que um material
termoplstico especfico pode ser submetido e resultar em um produto moldado com
aceitveis ou timas propriedades. (Adaptado de ROSATO, 2000, p.221)
No processamento ocorre o sincronismo entre o material termoplstico, o
molde de injeo e a mquina injetora, atravs de controle de parmetros como:
Umidade, Temperatura, Velocidade, Tempo, Presso e Curso.
2.4.1 - Secagem do material termoplstico
A umidade inerente ao material termoplstico que caracterizado como
higroscpico (capacidade de absorver umidade), neste caso necessrio secar ou
desumidificar o material para evitar defeitos no produto como: bolhas, manchas,
41
espirros, etc.; Esta operao possui temperatura e tempo especfico para cada
material que vem descrito na folha de dados (Data Sheet) do material e
especificado pelo fabricante. Tal operao pode ser realizada em trs tipos de
aparelhos: estufas de ar circulante, secador de ar forado e desumidificadores.
2.4.1.1 - Estufas de ar circulante:
composta por um forno com vrias bandejas, as quais so dispostas umas
sobre as outras de modo que o ar quente circule e seque o material depositado
dentro das bandejas. Este equipamento ideal para secar materiais que no so
muito sensveis Hidrlise (degradao por ao da gua) e quando se deseja
secar pequenas quantidades de material. Devido a sua regular capacidade de secar
os grnulos, estes devem ser distribudos uniformemente na bandeja, e no devem
ultrapassar 3,0 cm de altura para no comprometer o material que est no fundo. A
distncia entre as bandejas deve ser no mnimo de 5,0 cm a fim de garantir a livre
circulao do ar quente.
Vantagens:
Baixo custo;
Desvantagens:
42
Baixo custo.
Desvantagens:
2.4.1.3 - Desumidificadores:
Basicamente este equipamento composto por um silo onde o material a ser
seco armazenado, clulas desumidificadoras que retiram a umidade do ar e um
aquecedor que responsvel pelo aquecimento do ar j seco que ir circular pelos
grnulos da resina e retirar a umidade da mesma. A grande diferena entre este
equipamento e os citados acima que o desumidificador retira a umidade do ar
antes que o mesmo seja aquecido e insuflado no silo, ou seja, o ar quente que entra
em contato com a resina est seco, possuindo, portanto melhor eficincia na
secagem.
Vantagens:
Desvantagens:
43
44
45
2.4.5 - Contrapresso
A contrapresso uma presso contrria ao movimento de retorno da rosca.
Ela adiciona mais trabalho ao material, obrigando a rosca exercer maior fora para
retornar. Ela permite que a poro de ar existente entre os grnulos de plstico na
zona de alimentao da rosca seja expelida. Alm disso, a contrapresso melhora a
mistura do material e a sua plastificao, produzindo um material fundido de
consistncia mais homognea.
O valor da contrapresso durante a dosagem depende principalmente do tipo
do material a ser utilizado. Um valor para referncia em torno de 3 a 10 bar. Uma
contrapresso muito baixa pode causar inconsistncia nas peas e um valor muito
alto pode aumentar a temperatura do material termoplstico fundido devido ao
aumento da frico, degradar o material e retardar muito o tempo de dosagem
causando aumento do ciclo de moldagem. Neste caso pode ser vantajosa
substituio da rosca standard por outra com zona de mistura.
46
presso possvel, que garanta a qualidade dos artigos moldados, livres de defeitos
internos e superficiais, sabendo que o excesso de presso provoca normalmente
escape de material fundido pela linha de fechamento do molde causando rebarbas e
peas com peso acima do desejado.
A velocidade de injeo para termoplsticos, na maioria das aplicaes, deve
ser ajustada para a maior possvel, para evitar que o material termoplstico fundido
congele antes que a pea esteja completamente preenchida. Com velocidade de
injeo alta haver menos resistncia para o material fluir, a cavidade pode ser
preenchida mais facilmente, o aspecto superficial da pea melhor, na linha de
juno o material mais forte e o ciclo menor. importante que o molde tenha sadas
suficientes para gases, pois se no houver, a compresso do ar dentro do molde
elevar a temperatura, podendo causar queima ou degradao do material. Estas
sadas de gases devem ser inspecionadas com frequncia para que no fiquem
obstrudas.
2.4.7 - Tempo e Presso de Recalque
Como durante o resfriamento a pea sofre uma contrao volumtrica, a
finalidade do recalque compensar essa contrao, evitando que a pea apresente
rechupes. O recalque o responsvel em garantir a preciso do preenchimento do
molde. O ponto ideal para comutar da injeo para o recalque aps a cavidade
estar completa, e pode ser feita por tempo, curso, presso hidrulica ou presso
interna na cavidade do molde (detalhes na tabela 2.2).
No final do curso de injeo, a quantidade de material que fica frente da
ponta de rosca para o recalque atuar chamada de almofada. A almofada deve
conter material suficiente para compactar bem a pea. Peas mal compactadas
pode ser resultado de almofada muito baixa.
Se na injeo o importante controlar a velocidade, no recalque controlar a
presso e o tempo de atuao. A presso do recalque deve ser o suficiente para
compensar a contrao da pea, e valores altos podem provocar tenses na pea,
dificultar a desmoldagem e at danificar o molde. O ideal que se regule no incio
do processo, com valores ligeiramente mais baixos, aumentando gradativamente at
o valor ideal.
47
Deve-se ter cuidado na regulagem dos parmetros nesta fase, pois se muito
altos forem os parmetros nesta fase, podero surgir problemas como: rebarbas no
produto, dificuldade de extrao, tenses e outros; por outro lado se baixos demais
forem os parmetros, poder surgir rechupes e variaes no dimensional do
produto.
Aqui como na fase de injeo, esta depende da complexidade do produto a
ser injetado, por isso no se pode calcular diretamente, e sim estimar. Sendo que
aconselhvel que seja de 40% a 80% da presso de injeo, e se possvel
escalonado.
Comutao
Vantagem
Desvantagem
Tempo
Curso
Pode
ser
utilizada
em
conjunto com a comutao
por tempo ou curso, limitando
a presso de comutao e
protegendo o molde
Disponvel
apenas
em
injetoras modernas ou com
servo-vlvulas
Independe do curso de
injeo ou tempo, garantindo
maior preciso.
48
49
Utilizando-se
mquinas
injetoras
com
suficiente
capacidade
de
plastificao;
Figura 2. 22 - Etapas do ciclo de moldagem por injeo. Fonte: Adaptado de DIAS, 2008.
50
51
52
problema. O processista neste caso pode apenas relatar o problema, mas ele no
possui a palavra final para determinar a substituio do material.
Aditivos que so incorporados ao polmero podem causar defeitos. Quando
utilizado pigmento ou masterbatch instveis na temperatura de processamento do
material termoplstico, eventuais mudanas de cor na pea injetada podem ocorrer
e a responsabilidade ficar a cargo do processista.
A adequao da mquina injetora ao processamento outro fator alm do
controle do processista. Um molde construdo e alocado para operar com uma
mquina que possui certa fora de fechamento, s vezes pode haver a formao de
rebarbas na pea injetada e o operador no consegue eliminar as rebarbas somente
pelo ajuste das variveis de processamento (temperatura, presso e velocidade),
neste caso uma mquina com uma fora maior de fechamento necessria. O
processista pode somente sugerir esta soluo, mas ele no tem como implementar
a sua recomendao.
2.5.1 - Variveis sob controle do processista
Muitas variveis para serem controladas dependem das habilidades e
conhecimentos que os processistas possuem sobre o processo de injeo. Estas
variveis so as temperaturas, presses, cursos, tempos e velocidades, manuteno
da mquina, conservao das instalaes, conservao e manuteno do molde e
acima de tudo necessrio o processista ter pacincia e sensibilidade com o
processo. (MARAGHI, 1997, p.16)
Para correo de eventuais defeitos no processo as variveis devem ser
verificadas e corrigidas uma de cada vez at que a soluo seja encontrada. A
abordagem
deve
ser
sistemtica,
lgica
organizada.
Uma
abordagem
desorganizada pode levar a um gasto de tempo bem maior para corrigir o mesmo
defeito. (MARAGHI, 1997, p.11)
Todos os passos devem ser registrados: ningum sabe qual o tempo em que
o mesmo defeito pode aparecer novamente. Depender da memria pode ser
decepcionante. Todo processista deve guardar registros dos defeitos apresentados
nas peas e como eles foram corrigidos, o que ser um auxlio para corrigir futuros
defeitos com mais rapidez.
Para otimizao do processo, esta deve ser feita passo a passo, um item de
cada vez, respeitando intervalo mnimo de cinco ciclos entre as alteraes de
53
2.6 - PRODUTO
Ao obter o produto, uma parte do objetivo do processo de moldagem por
injeo foi alcanada, porque a outra parte do objetivo est relacionada para qual
finalidade o produto foi injetado. onde se avalia a qualidade do produto, que pode
ser de trs tipos: Avaliao esttica, Avaliao Estrutural, Avaliao Funcional.
2.6.1 - Avaliao da qualidade do produto
1. Avaliao Esttica: Normalmente, o controle de qualidade das peas obtidas
na moldagem por injeo feito pelo prprio operador da mquina, que faz a
primeira checagem em termos de aparncia da pea.
2. Avaliao Estrutural: Nesta avaliao mais comum checagem de
empenamento onde pode ser feito visualmente pelo operador da mquina e
de dimensional que feito atravs de instrumentos de medio e/ou
calibradores desenvolvidos especialmente para o produto a ser avaliado. A
estabilidade dimensional um fator dos mais importantes na moldagem de
peas por injeo, principalmente para aquelas que passaro por processos
de montagem, colagem ou encaixe. Elas podem ser avaliadas com mais
preciso em equipamentos apropriados instalados em laboratrio que
determinam se a pea est dentro dos parmetros dimensionais projetados.
J neste caso esta avaliao feita por pessoas especializadas.
3. Avaliao Funcional: Esta avaliao feita exclusivamente em laboratrios
por pessoas especializadas. A avaliao mais comum a caracterizao
mecnica que tem por objetivo determinar o desempenho do produto quando
este sujeitado a algum esforo no momento da aplicao.
Muitos parmetros de processo, tais como, temperatura de fuso do material,
temperatura do molde, presso de injeo, velocidade de injeo, tempo de injeo,
presso de recalque, tempo de recalque, tempo de resfriamento, influenciam
diretamente na qualidade do produto plstico moldado por injeo. (Adaptado de
SUBRAMANIAN, 2011, p.75)
54
55
Figura 2. 23 - Fluxograma da relao entre os componentes de moldagem por injeo e os defeitos de moldagem. Fonte: elaborao prpria.
56
colorao
escura
que
Componentes
Variveis
Baixa estabilidade trmica do polmero
Baixa estabilidade trmica do aditivo
Material
Mquina
Processamento
Molde
Cantos afiados
Tipo e tamanho do ponto de injeo
Canais para remoo de gases do molde
57
Rechupes: So depresses
que surgem devido
contrao excessiva e no
uniforme principalmente junto
s nervuras e nos pontos
onde existe o acmulo de
material, como parede
grossa.
Fonte: SILVA, 2009
Componentes
Variveis
Material com alta viscosidade
Material
Temperatura em excesso
-
Mquina
Processamento
do
material
programada
incorretamente
Tempo de recalque curto
Presso de recalque muito baixa
Colcho do material muito pequeno
Espessura de parede ou do reforo do produto
grossa
Molde
58
Peas Incompletas: No
h
preenchimento
completo da cavidade.
Surge geralmente, prximo
a regies com detalhes
finos e no lado oposto, ao
ponto de injeo.
Fonte: SILVA, 2007
Componentes
Variveis
Fluidez/ viscosidade
Temperatura Baixa
Material com aditivos
Material
Material
modo
causando
deficincia
na
alimentao da rosca
Obstruo do bico de injeo
Mquina
Processamento
Molde
59
Rebarbas:
So
as
ocorrncias de excesso de
material sob a forma de
pelcula fina na linha de
fechamento do molde, nos
canais de sada de gases e
nos
pontos
onde
se
Fonte: DE BLASIO, 2007
localizam os extratores.
Componentes
Variveis
Diminuio brusca na viscosidade
Temperatura excessiva
Material
Mquina
Processamento
de
remoo
de
ar
excessivamente
profundos
Molde
60
Material
Causas provveis
Solues possveis
Material reciclado
Material contaminado
Trocar material
Porcentagem
incorreta
de
correta
de
Mquina
Capacidade
da
mquina Verificar relao L/D e Dimetro da
elevada em relao pea
rosca
Folga no conjunto ponta de Efetuar troca do conjunto ponta de
rosca
rosca
Termopar
quebrado
pirmetro mal aferido
ou Efetuar
a
equipamento
Processamento
Excesso de contrapresso
Excesso
almofada
de
colcho
manuteno
do
Diminuir a contrapresso
ou
correta
do
61
Deformao (empenamento)
Molde
Processamento
Material
Causas provveis
Solues possveis
Aumentar
material
Peas com
diferente
espessura
de
parede
temperatura
do
62
Delaminao
Molde
Processamento
Material
Causas provveis
Solues possveis
Material contaminado
Material mido
Aditivo, masterbatch ou
incompatvel com a resina
pigmento
da
rosca
Aumentar contrapresso
Descompresso excessiva
Diminuir descompresso
Processamento
Material
Causas provveis
Solues possveis
Material mido
Molde
63
Molde
Processamento
Material
Causas provveis
Solues possveis
Aumentar
material
temperatura
do
64
CAPTULO 3
CARACTERIZAO DO DESENVOLVIMENTO DO SOFTWARE
3.1 - INTRODUO
O presente captulo tem como principal objetivo apresentar o software para
suporte de preparadores e reguladores de mquinas no processo de moldagem por
injeo que foi desenvolvido para este trabalho.
O Software foi registrado com o nome de SisProInjet e apresenta a seguinte
estrutura:
65
Informaes
de
mquinas
injetoras
Informaes
dos
solues
avanada
no
processo
(Plano
de
Reao),
66
67
CAPTULO 4
AVALIAO DO SOFTWARE PARA SUPORTE DE PREPARADORES E
REGULADORES DO PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEO 1
4.1 - INTRODUO
Neste captulo apresentado o processo de avaliao do software
SisProInjet descrito no captulo anterior e os resultados obtidos com tal avaliao.
Para avaliao do software foi apresentado todas as funcionalidades do
mesmo para profissionais que atuam em empresas que possuem o processo de
injeo de termoplsticos e para especialistas da rea. Juntamente com a
apresentao do software, foi apresentado um questionrio, onde os avaliadores
expressaram opinies a respeito do software, considerando as opes de resposta
prescritas.
O mtodo de avaliao descrito neste captulo foi adaptado de DIAS, Kelly P. 2008
68
Critrios
Questes
Clareza e
objetividade
Abrangncia
Aplicao
Contedo
Benefcios
69
Baseado no modelo proposto por ROMANO (2003) para cada questo foi
estabelecido um conjunto de cinco respostas possveis, as quais foram atribudas os
seguintes pesos.
Descries
Nome
Formao
Empresa/Instituio que atua
Cargo/Funo e tempo de atuao
Critrios
Clareza e
Abrangncia Aplicao Contedo
Benefcios
Objetividade
Q.1
Q.2
Q.3
Q.4 Q.5 Q.6 Q.7 Q.8 Q.9 Q.10 Q.11
Tabela 4. 2 - Modelo para coleta de informaes dos avaliadores do software. Fonte:
elaborao prpria.
Processistas
01
02
03
70
04
05
06
Especialistas
07
08
09
10
Tabela 4. 3 - Perfil dos profissionais que avaliaram a proposta. Fonte: (Adaptao de DIAS,
2008). (continuao)
Obs.: Foi omitido o nome dos avaliadores e empresa ou instituio que atuam
por questo tica.
71
72
Abrangncia
Aplicao
Contedo
Benefcios
e Objetividade
Avaliadores
Mdia por
Avaliador
Questes
Q.1
Q.2
Q.3
Q.4
Q.5
Q.6
Q.7
Q.8
Q.9
Q.10
Q.11
01
3,9
02
3,9
03
3,9
04
05
06
3,6
07
08
3,4
09
3,9
10
3,5
Mdia por
questo
3,7
3,8
3,6
3,9
3,9
3,9
3,9
3,7
3,6
Mdia Geral
3,8
Tabela 4. 4 - Peso das Repostas da avaliao do software SisProInjet. Fonte: (Adaptao de DIAS, 2008)
73
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
3,6
Clareza e
Objetividade
Abrangncia
Aplicao
Contedo
Benefcios
Grfico 1 - Resultado Geral da avaliao - mdia dos pesos das questes agrupadas
por critrios. Fonte: elaborao prpria.
74
Critrios
Peso
Trs
Dois
Um
Zero
Clareza e Objetividade
Abrangncia
Aplicao
Interao
Transferncia
Aplicao de Conhecimento
Personalizao
Controle de qualidade
Compartilhamento
Reduo de tempo
Registros
Total
52
94,5
5,5
Benefcios
Contedo
Quatro
75
Grfico 2 - Resultado da avaliao por parte dos profissionais - % da soma dos pesos 4 e 3
das questes. Fonte: elaborao prpria.
Critrios
Peso
Trs
Dois
Um
Zero
Clareza e Objetividade
Abrangncia
Aplicao
Interao
Transferncia
Aplicao de Conhecimento
Personalizao
Controle de qualidade
Compartilhamento
Reduo de tempo
Registros
Total
40
13
72,7
23,6
3,7
Benefcios
Contedo
Quatro
76
Grfico 3 - Resultado da avaliao por parte dos especialistas - % da soma dos pesos 4 e 3
das questes. Fonte: elaborao prpria.
77
78
79
CAPTULO 5
CONCLUSO
5.1 - INTRODUO
Este captulo tem como objetivo apresentar uma concluso geral referente
tecnologia utilizada para auxiliar o processo de moldagem por injeo e a
importncia do software SisProInjet neste contexto.
5.2 - CONCLUSO
De acordo com o resultado das pesquisas, desenvolvimento do projeto e
experincia de 13 anos na rea de moldagem por injeo, pode se concluir a real
necessidade de um suporte efetivo ao processista do processo de moldagem por
injeo devido sua grande complexidade e pelas dificuldades que o processista
enfrenta no dia-a-dia da produo, que so geradas por mquina, material, molde e
perifricos sem condies de trabalho ou at mesmo por programao de produo
errnea, e nestes casos o processista tem que encontrar suas prprias solues,
que o famoso dar um jeitinho, isto , quando ele possui habilidades e
conhecimento.
A empresa Arburg fabricante de mquinas injetoras apresentou em 2010 na
feira K na Alemanha um software com o nome de SELOGICA - Assistente de
preparao de injetoras, que esto sendo disponibilizado em suas mquinas e tem a
funo de auxiliar o processista no momento de iniciar o processo, o que j mais
um grande passo na tecnologia das mquinas injetoras, mas ainda se tem uma
grande necessidade de suporte na resoluo de defeitos de processo, e o software
SisProInjet foi desenvolvido para suprir esta necessidade, e possui um grande
diferencial que a possibilidade de personalizao, isto , acrescentar registros
relativos ao processo de cada empresa.
Quanto ao resultado da avaliao pode se concluir que o software
SisProInjet atingiu o objetivo prescrito no incio desta monografia em auxiliar
preparadores e reguladores de mquinas no processo de injeo de termoplsticos,
buscando um menor tempo de incio de produo e uma produo mais consistente,
a fim de diminuir o desperdcio de matria-prima e melhorar a qualidade do produto
80
81
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
A MOLDAGEM por injeo. A injetora: As principais questes a serem
observadas
na
escolha
de
uma
injetora.
Disponvel
em:
<http://www.petrobras.com.ar/imagenes/elnnova/manual_de_injecao.pdf>.
Romi
S.A.
Informativo.
Disponvel
em:
http://www.romi.com.br/fileadmin/Editores/IP/Catalogos/Portugues/
MP_Inform_2011_AA_BX >. Acesso em: 12 mai. 2012.
INJEO. Pequenos ajustes e melhorias podem render muito na injeo.
Disponvel em: <http://www.plastico.com.br>. Acesso em: 12 mai. 2012.
82
83
Dicas:
portal
do
desenvolvedor.
Disponvel
em:
84
APNDICE A
TUTORIAL DO SISPROINJET
Antes de uma empresa de injeo de termoplsticos fornecer o seu servio a
um determinado cliente necessrio que ela efetue um oramento de produto para
que ela possa garantir o atendimento do pedido do cliente com eficincia e obter o
lucro estimado. Para isto so levadas em considerao diversas informaes
bsicas como:
Previso de refugo;
Embalagem do produto;
Dimenses e caracterstica do molde: Horizontal - 350, Vertical - 350, Altura 300 (mm); Injeo direta, Extrao por placa, 01 cavidade, Dimetro da pea 210 mm;
Todos os nomes de empresas e produtos que sero apresentados neste tutorial so fictcios e
criados para este fim.
85
1. Verificar se na empresa Plasmore ltda. possui uma mquina que atende aos
requisitos do molde do cliente Forparty Co.
Como o software possui a opo de inserir todas as informaes das
mquinas injetoras que a empresa possui (Inserir informaes das mquinas
injetoras: Menu principal - Inserir Informaes de mquina injetora.)
86
87
88
89
90
91
Clculo de quantidade mxima de moldagens por hora, para isto vamos no: Menu
principal - Utilitrios Conversor de unidades (velocidade e volume).
Ao confirmar esta mensagem este valor ser inserido no campo correto para
o clculo, bastando preencher os demais campos com os valores que j foram
92
descritos, com observao a unidade do peso da injetada 80 gramas, que tem que
ser convertido de gramas para kg (neste caso teremos 0,08 kg) e clicando no boto
converter obteremos:
Tempo estimado de ciclo de injeo (mnimo): 3,4 segundos, neste caso para
produzir uma pea.
Valendo lembrar que esta quantidade de peas por hora, este tempo para
atender a produo e este tempo de ciclo para uma injetada no esto levando em
considerao o tempo de Setup, a capacidade de refrigerao do molde, e os
fatores que podem ocasionar paradas na mquina interrompendo a produo, mas
somente a capacidade da mquina injetora selecionada em plastificar o material
polimrico do produto a ser produzido, que neste caso o Poliestireno. Ento
podemos ver que este clculo serve como parmetros de base para a programao
da produo (PCP), para que a produo seja eficiente e possa atender ao pedido
do cliente dentro do prazo combinado.
At aqui podemos ver que a empresa Plastmore Ltda. poder atender a
solicitao de produo do seu novo cliente a empresa Forparty CO, como os
93
94
95
96
Ento abrir uma janela que listar todos os materiais contidos no banco de
dados do sistema, mas para encontrar as informaes do material Poliestireno que
utilizaremos para produzir o Prato para festa rapidamente, basta digitar o seu nome
no campo pesquisa e clicar no boto pesquisar ou apertar a tecla Enter do teclado,
ento o software mostrar na tela a informao que foi requerida, podendo ter mais
de um tipo do mesmo material, relembrando que ns precisamos da informao do
Poliestireno Cristal.
Como a empresa Plastmore Ltda. injeta produtos para outros clientes e utiliza
diversos grades e tipos de material polimrico, alm de masterbachs para dar cor s
peas e aditivos para melhorar o processamento e a propriedade do produto
injetado, ento tambm podemos inserir as informaes destes materiais no
software no: Menu principal - Inserir Informaes de matria-prima.
97
98
99
100
101
Frente
102
Verso
103
Aps abrir a janela a seguir, basta clicar no combo Box e encontrar o defeito
que precisamos corrigir. Uma vez encontrado ser listado todas as provveis causas
do defeito com as suas possveis solues.
104
105
106
Bem, agora vamos a uma pergunta: O que pode ser feito na ocorrncia de um
defeito especfico de um produto, onde no encontro a sua descrio no software?
Neste caso ou em qualquer situao em que preciso efetuar anotaes dos
defeitos ou deficincia de um produto em try-out podemos ir ao software no: Menu
principal - Inserir Defeitos, causas e soluo avanado - Plano de Reao.
107
Para uma melhor visualizao destes defeitos inseridos, vamos no: Menu
principal - Pesquisar Defeitos, causas e soluo - Plano de Reao.
108
Ajuda do
109
Com todo este recurso em mos com certeza a empresa Plastmore Ltda.
atender ao pedido do seu cliente Forparty Co dentro do prazo programado com
peas produzidas com qualidade satisfazendo o seu cliente.