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Apostila - Processos de Fabricação e Planejamento de Processos
Apostila - Processos de Fabricação e Planejamento de Processos
PROCESSOS DE FABRICAO
E
PLANEJAMENTO DE PROCESSOS
2004
Prefcio
1
Introduo Engenharia de Fabricao
1.1 - lntroduo
Para que um produto qualquer, seja ele um conjunto mecnico ou no, tenha boa aceitao
pelo mercado consumidor, no suficiente que tenha um bom projeto de dimensionamento, com
suas respectivas verificaes dos esforos, desgastes e vida til.
Dentro de um ciclo de produo desse produto, a fase de projeto e dimensionamento apenas
uma das muitas que devero ser percorridas at que o produto seja colocado no mercado.
As fases posteriores, a serem percorridas e previstas so:
A condio de intercambialidade entre as diversas peas componentes, fabricadas em pocas
diferentes e, eventualmente, por fbricas diferentes, dever ser mantida. Somente atravs desta
condio, o produto atingir um ndice de credibilidade suficiente para ser consumido em larga
escala, sem preocupao de reposio de peas que no venham a ter a mesma eficincia da pea
original. Esta condio pode ser atingida ainda em fase de projeto, com a introduo dos
conceitos de tolerncias de ajuste entre as peas, especificaes de desvios de forma e posio,
rugosidade superficial, alm do estudo dos acmulos de tolerncias que permitam a montagem do
conjunto dentro das condies previstas em clculos de dimensionamento.
A qualidade do produto deve ser mantida constante ao longo dos lotes produzidos.
O custo final dever ser o menor possvel. Esta condio completa as outras duas, fechando o
cicio de pr-requisitos que devem ser atingidos para que o produto tenha condies de
competio.
Observa-se portanto que as duas ltimas fases s podero ser manipuladas aps o desenho ser
liberado para produo.
Inserida entre o projeto do produto e a sua produo propriamente dita, encontra-se toda uma
metodologia de anlise e tratamento tecnolgico dos problemas, surgida da necessidade de se fazer
cumprir e respeitar essas duas importantes fases do ciclo produtivo de um produto, denominada de
Engenharia de Fabricao.
A figura 1.1 representa o ciclo de um produto, desde a sua necessidade e viabilidade, at sua
entrega ao pblico. Esse diagrama pretende representar genericamente um organograma funcional,
no se considerando casos particulares de organizao.
Figura 1.1 - Diagrama funcional mostrando a Engenharia de Fabricao dentro do ciclo produtivo de uma empresa.
Conhecer a segurana oferecida pelas montagens das mquinas nas diversas operaes do
processo de fabricao. Este conhecimento permite produo, fabricar peas dentro dos limites
de rejeio pr-estabelecidos.
Desempenhar corretamente, atravs das trs atribuies anteriores, a funo de fazer respeitar a
qualidade do produto que foi estabelecida atravs do compromisso entre um desenho do produto
compatvel com o desempenho dele esperado e sua respectiva adequao aos meios produtivos
disponveis.
d) Engenharia de Fabricao
O elo de ligao entre as responsabilidades de projetar, produzir e controlar a qualidade, est
atribudo a um grupo de pessoas e, de uma maneira mais geral, a uma filosofia tcnica conhecida
como Engenharia de Fabricao.
A Engenharia de Fabricao deve abranger, em princpio:
Processos de Fabricao
A partir dos desenhos das peas, determinar os processos produtivos, fornecendo a seqncia
de fabricao, mquinas, ferramental de corte, fixao e medio, condies de usinagem, etc.
Projeto de Ferramental
Ferramentaria
Planejamento e Almoxarifado de Ferramental
Tempos e Mtodos
A partir da seqncia de fabricao estabelecida pelos processos de fabricao, determina,
para as diversas operaes, os tempos padres para a sua execuo. Os tempos assim determinados
sero usados para a determinao do custo da pea, controle de eficincia do operador, relao entre
horas trabalhadas e horas disponveis e, eventualmente, prmios de produo.
Arranjo Fsico
Determina a posio das mquinas produtivas atravs das informaes recebidas dos
processos de fabricao.
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PROCESSOS DE FABRICAO
2.1 - Introduo
Os processos de fabricao mecnica tm como objetivo a modificao de um corpo metlico,
com o fim de lhe conferir uma forma definida.
Os processos de fabricao podem ser divididos em dois grupos: processos mecnicos, nos
quais as modificaes de forma so provocadas pelas aplicaes de tenses externas e processos
metalrgicos, nos quais as modificaes de forma esto relacionados com altas temperaturas. A
figura 2.1 esquematiza essa diviso dos processos de fabricao.
Por outro lado, a fundio em areia no pode ser empregada para sees finas ou formatos
intrincados, pois a preciso dimensional e o acabamento superficial so geralmente pobres. Em
muitos casos e particularmente com peas fundidas muito grandes, a eroso da face do molde pelo
metal lquido traz srias dificuldades. Para superar tais problemas, a maior parte dos
desenvolvimentos em fundio em areia tem sido feita no tocante ao aumento da rigidez dos moldes
e machos.
Fundio em Casca (Shell Molding)
Para peas precisas usa-se resina fenlica para recobrir a areia. Pode ser usada onde haja
necessidade de melhor acabamento superficial. Neste caso pode-se aplicar a moldagem manual ou
mecanizada.
Fundio em Moldes Permanentes
O processo particularmente adequado para a produo em larga escala de peas fundidas
pequenas e simples, sem rebaixos complexos ou partes internas intrincadas. Com moldes
permanentes obtm-se bom acabamento superficial e alta definio de detalhes.
Fundio em Coquilha (Sob Presso)
A fundio sob presso em matriz metlica difere da fundio em molde permanente por ser
mantida uma presso positiva sobre o metal no interior do molde e durante a solidificao. A
tolerncia dimensional e a rugosidade superficial desse processo so melhores que em todos os
outros.
As matrizes so construdas de ao ferramenta de mdio carbono, e com refrigerao interna
a fim de prolongar sua vida.
Podem ser obtidas peas com sees bastante finas, devido injeo sob presso.
Outros Tipos de Fundio
Alm dos citados, existem outros tipos de fundio tais como a fundio com cera perdida
onde o modelo feito de cera ou de plstico, que se desintegra quando da confeco do molde em
sua etapa de queima para endurecimento; a fundio com molde cheio onde o modelo feito de
material combustvel slido ou material vaporizvel (normalmente poliestireno expandido). O
molde conformado em tomo deste e o metal lquido vazado sem a retirada do modelo, o qual vai
se decompondo progressivamente at que o metal preencha totalmente o molde.
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A figura 2.4 apresenta, qualitativamente, a relao entre os custos e o nmero de peas para
os diversos processos de fundio.
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Processo de Fundio
Metal ou Liga
Utilizada
Limite Normal de
Peso (kg)
Acabamento
Superficial (m)
Tolerncia
Dimensional numa
Dimenso de x
(mm)
Moldagem em areia
Ao
Ferro Fundido
Alumnio
0,1 - 200.000
0,03 - 50.000
0,03 - 100
6
3,5
3
8
8
4
0,005x a 0,03x
Moldagem em casca
Ao
Ferro Fundido
Alumnio
0,05 - 120
0,03 - 50
0,03 - 15
3,5
3
1,5
6
6
2,5
0,01x a 0,025x
Moldagem em gesso
Alumnio
0,1 - 50
1,5
0,005x
Ao
Alumnio
0,005 - 25
0,002 - 10
1
0,8
1
1
0,003x a 0,005x
Fundio em Molde
Permanente
Ferro Fundido
Alumnio
0,1 - 10
0,1 - 50
5
3
2
2
0,01x a 0,025x
Alumnio
Zinco
0,015 - 25
0,05 - 50
0,8
0,8
1
1
0,0015x
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Extruso
Laminao
Trefilao
Forjamento
Estampagem
Em sua mecnica mais simples pode ser descrito observando a figura 2.5. O tarugo do
material a ser conformado colocado num recipiente e atravs da ao de um mbolo extrudado
atravs da matriz que possui a forma e as dimenses do produto desejado.
Este processo definido extruso direta, onde o sentido de avano do mbolo o mesmo da
sada do produto e usado para a produo de perfis variados, normalmente realizado a quente
(temperaturas elevadas) devido s grandes redues de seo transversal efetuadas, usando-se
prensas hidrulicas horizontais com a obteno de produtos com comprimentos limitados.
Na extruso inversa o sentido de avano do mbolo contrrio ao de sada do produto, sendo
normalmente empregado para a obteno de tubos e recipientes de ligas de alumnio, realizado a frio
( temperatura ambiente) em prensas mecnicas de impacto, com a obteno de produtos com
comprimentos limitados.
Na extruso hidrosttica, o tarugo no entra em contato com as paredes do recipiente pois
est envolvido por um fluido, reduzindo desta forma a resistncia deformao devida ao atrito.
O mbolo comprime o fluido, pressurizando o recipiente. Essa presso transferida ao
tarugo extrudando-o atravs da matriz. Ressalte-se a necessidade de sistemas precisos de vedao e
reteno do fluido pressurizado.
Por esse processo obtm-se pequenas peas dos mais variados materiais, com formas de grau
de complexidade elevado e excelente qualidade dimensional e superficial.
O processo hidrosttico normalmente realizado a frio em prensas hidrulicas verticais,
sendo a opo de trabalho a quente empregado para materiais de elevada resistncia mecnica e
mesmo para materiais frgeis.
A qualidade dos produtos obtidos nos diversos processos por extruso garantida pela
rigidez alcanada nos conjuntos de dispositivos (mbolos, recipientes) e ferramentas (matrizes) bem
como nos equipamentos utilizados (normalmente prensas hidrulicas). Os desvios observados em
dimenses e forma dos produtos so causados pela contrao trmica ocorrida nos processos a
quente e, em menor intensidade, pela recuperao elstica que ocorre aps a extruso a frio de ligas
dcteis.
Laminao
Pelo processo de laminao podem ser obtidos os mais variados e complexos perfis para a
quase totalidade dos materiais metlicos empregados em engenharia. Assim obtm-se vergalhes,
trilhos, perfis U, T, I, L, placas, chapas e folhas.
um dos principais processos para a obteno de barras de sees circulares, quadradas e
sextavadas, que so empregadas na fabricao posterior de peas que se assemelham a slidos de
revoluo, seja por processos de usinagem ou mesmo por conformao plstica.
O processo de laminao pode ser descrito analisando-se o esquema da figura 2.6.
O tarugo do material a laminar deformado plasticamente por cilindros laminadores
atravs da aplicao de esforos de compresso. A seo transversal do produto laminado definida
pelo perfil dos cilindros laminadores e alcanada por um nmero sucessivo de passes que to
maior quando mais complexa for a forma desejada e maior for a resistncia do material a laminar. O
comprimento do produto laminado praticamente ilimitado dependendo apenas das dimenses das
instalaes onde ocorrer o processo.
Os equipamentos de laminao apresentam componentes semelhantes independentemente do
tipo de produto. As variaes existentes como maior nmero de cilindros laminadores para o
acabamento a frio de folhas finas, ou as irregularidades na superfcie dos laminadores empregados
para laminao de "desbaste" de barras e placas a quente definem ao lado da temperatura de trabalho
e da rigidez dos equipamentos, a qualidade dos produtos laminados obtidos.
Assim que para a obteno de barras de seo circular a serem empregadas posteriormente
na fabricao de peas com formas e dimenses controladas, emprega-se a laminao a quente em
laminadores com dois ou trs cilindros. Para tal tipo de laminado, devido sua aplicao posterior,
as condies de processamento (temperatura, acabamento superficial dos cilindros, rigidez dos
dispositivos, modo de escoamento do material) conduzem obteno de um produto com qualidade
geral inferior de um laminado de acabamento como por exemplo, folhas finas onde so
empregados diversos cilindros num laminador mais rgido, processado a frio com inmeros passes
onde a reduo de seo realizada em cada um deles mnima comparada ao caso anterior.
Trefilao
O processo de trefilao ocorre pelo trao do produto atravs da matriz (figura 2.7), sendo
normalmente realizado a frio, com sucessivos passes que provocam pequenas redues de seo
transversal. Tais caractersticas fazem com que esse processo seja indicado para a produo de fios,
arames e fios-mquina de materiais como o ao, ligas de alumnio, cobre e materiais nobres.
Outra aplicao do processo refere-se obteno de barras de diversos perfis com
comprimentos limitados s dimenses das instalaes. Como caracterstica peculiar, tais barras
apresentam elevada qualidade em termos de forma de sua seo transversal, de duas dimenses e
acabamento superficial, garantida pela rigidez do equipamento utilizado e pelas caractersticas de
construo das matrizes e da qualidade dos materiais nelas empregados.
A observao do quadro I permite comparar os graus de qualidade conseguidos para barras
laminadas a quente e decapadas e para barras trefiladas.
Dessa observao, conclui-se que as condies de processamento influem diretamente na
qualidade de produtos similares obtidos por processos distintos ressaltando-se que a escolha de um
produto (no caso, um semi-acabado) de melhor qualidade s se justifica pela anlise de sua aplicao
posterior, considerando que essa qualidade (obtida com maiores custos) pode auxiliar na produo
de uma pea com melhores caractersticas e o que tambm importante, a custos mais reduzidos.
Figura 2.7 - Representao esquemtica do processo de trefilao de barras (a) e da matriz (b).
Quadro I - Comparao entre tolerncias de barras laminadas a quente e barras trefiladas
Dimetro (mm)
5 a 14
15 a 18
20 a 24
25 a 30
32 a 40
Laminada a quente
Tolerncia (mm)
0,8
1,0
1,1
1,2
1,4
Dimetro (mm)
3a6
6 a 10
10 a 18
18 a 30
30 a 50
Trefilada a frio
Tolerncia (mm)
0,08
0,09
0,11
0,13
0,16
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Forjamento
O processo de forjamento de peas metlicas ocorre pela aplicao de esforos de compresso
a quente ou a frio sobre o tarugo do material a ser conformado.
O forjamento pode ser dividido em (figura 2.8):
Livre, quando sob a ao das matrizes, o material escoa livremente sem que sua forma final
esteja diretamente relacionada com a forma das ferramentas.
Em matriz fechada, quando as formas das ferramentas definem a forma do forjado.
O forjamento livre realizado em martelos pela ao da queda de uma massa sendo as
matrizes blocos de ao em sua maioria de superfcie plana: a seqncia de deformao e obteno da
forma da pea so definidas pela habilidade do operador do equipamento. Associando-se tais
fatores, conclui-se que a qualidade geral esperada para as peas baixa se comparada obtida no
forjamento em matriz fechada. No forjamento livre, so obtidas peas de formas simples (anis,
discos, flanges) na maioria dos casos, com dimenses elevadas e usualmente o processo realizado a
quente.
J no forjamento em matriz fechada, usado tanto a quente quanto a frio, os equipamentos
utilizados so prensas (mecnicas ou hidrulicas) onde a velocidade de deformao controlada; a
preciso de formas e dimenses e o controle do acabamento superficial dos forjados so conseguidos
pelo cuidado com que so construras as matrizes e como elas so mantidas durante sua vida til. A
influncia do operador sobre o processo mnima, bem como a rigidez alcanada no conjunto
prensa-matrizes muito superior obtidas nos martelos.
Tais caractersticas levam obteno de produtos de elevada qualidade, que em alguns casos
apresentam-se quase que totalmente acabados, principalmente se considerar-se o forjamento a frio
onde as tolerncias dimensionais e o acabamento superficial conseguidos aproximam-se dos obtidos
na usinagem por torneamento.
Estampagem
O processo de estampagem permite a obteno de peas com formas diversas a partir de
chapas metlicas. Isso o diferencia dos processos descritos anteriormente, onde ocorrem
deformaes plsticas em todo o volume do corpo; j na estampagem as transformaes de formas e
dimenses ocorrem a nvel de superfcies das chapas.
Os esforos aplicados durante a estampagem so de dobramento e corte, principalmente.
Considerando-se tais esforos, pode-se dividir a estampagem nos seguintes processos:
Figura 2.8 - Representao do processo de forjamento: livre (a), (b) e (d) e em matriz fechada (c).
C - Consideraes a Respeito dos Processos de Conformao
A escolha da forma da matria-prima (laminado, trefilado, forjado) que ser usado na
fabricao de uma dada pea envolve uma srie de caractersticas relacionadas com:
Forma e dimenses da pea a ser produzida
Anlise dos custos de fabricao dessa pea em relao s possibilidades de escolha
Por exemplo, para a fabricao de um eixo como o mostrado na figura 2.9, a opo por um
laminado ou trefilado evidente, pois sua forma (e dimenses) pode ser facilmente conseguido por
usinagem envolvendo pequena retirada de material e conseqentemente tempos reduzidos de
fabricao.
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Figura 2.9 - Eixo principal de caixa de transmisso de automvel, usinado a partir de barra laminada
ou trefilada.
J para o caso do virabrequim mostrado na figura 2.10, fica evidente que a opo por um
forjado possibilita uma reduo considervel do material a ser removido por usinagem alm do que
deve ser considerada a forma complexa que apresenta esse tipo de pea.
Ressalte-se que a escolha do tipo de matria-prima no algo definitivo, ou seja, tal opo
pode ser revista caso novos processos sejam desenvolvidos e a anlise das condies gerais de
processamento indique que a alterao ser favorvel para a obteno de uma pea de qualidade.
Como exemplo, apresenta-se a seguir a fabricao do eixo piloto de uma caixa de transmisso
(figura 2.11). Na figura 2.12 tem-se a esquematizao dos processos preliminares para a obteno do
forjado do qual atravs de operaes de usinagem obtm-se a pea final.
No processo anterior (a) por forjamento a quente, uma barra laminada era cortada em um
comprimento definido e atravs de cinco etapas sucessivas numa recalcadora horizontal, obtinha-se
o forjado para usinagem.
No processo atual (b) por forjamento a frio, uma barra laminada cortada num comprimento
determinado e forjada em quatro etapas sucessivas numa prensa hidrulica vertical.
Na figura 2.13, apresenta-se os esquemas das etapas de usinagem a partir do forjado a quente
(a) e do forjado a frio (b).
Devido proximidade de forma e dimenses existentes entre o forjado a frio e a pea final,
possibilitada pelas caractersticas do processo de forjamento a frio, observa-se uma reduo do
nmero de etapas de usinagem necessrias para o processo atual de fabricao, redundando em
tempos menores de fabricao, menores perdas de material e conseqentemente menor custo de
obteno da pea. Alguns dados importantes para a comparao dos processos:
Pea: Eixo-piloto para caixa de transmisso de automvel
Material ao ABNT 8620
Forjamento a quente:
- Temperatura de forjamento 1100 oC
- Tarugo: massa 2,2 kg laminado a quente
- Sobremetal para 100 <= D <= 200 mm
no raio s = 2,3nun
na face s = 2,3mm
- Tolerncias dimensionais
dim. externas + 0 ,5
+ 0 ,0
Figura 2.13 - Comparao dos processos de usinagem dos forjados a quente e a frio do eixo-piloto
da figrua 2.11
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na face 1,0 mm
- Tolerncias dimensionais
dim. extemas + 0,1
+ 0 ,0
dim. Internas + 0 ,1
+ 0 ,0
Com base no que foi exposto anteriormente na descrio dos processos por conformao,
pode-se justificar tal mudana de opo, escolhendo-se um forjado a frio no lugar de um forjado a
quente.
Poderamos ainda analisar este problema respondendo a questes como:
Por qu o forjado a frio apresenta menores valores de sobremetal e tolerncia?
Por qu o peso do forjado a frio menor que o do forjado a quente? (Observe as formas
finais de ambos e as compare com as da pea pronta).
Qual dos forjados apresenta melhores condies superficiais? Por qu?
Por qu a opo de um laminado a quente para o forjado a quente e de um trefilado a frio
para um forjado a frio?
Por qu a utilizao de um forjado a frio dispensaria a etapa de tratamento trmico de
endurecimento da pea aps usinada?
Que tipo de anlise poderia ser feita para os custos totais de fabricao num e noutro
caso? A que concluses chegaramos?
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B - Condies de Usinagem
Antes de prosseguir, algumas definies devem ser feitas:
Movimento de Corte - Movimento entre a pea e a ferramenta, o qual sem o movimento de
avano origina somente uma nica remoo de cavaco, durante uma volta ou curso.
Movimento de Avano - o movimento entre a pea e a ferramenta que, juntamente com o
movimento de corte, origina um levantamento repetido ou contnuo do cavaco durante
vrias revolues ou cursos.
Direo de Corte - Direo instantnea do movimento de corte.
Direo de Avano - Direo instantnea do movimento de avano.
Plano de Trabalho - Plano que contm as direes de corte e avano.
Velocidade de Corte - Velocidade instantnea de um ponto qualquer da aresta cortante
(chamado ponto de referncia), segundo a direo e sentido do corte. A velocidade de
corte pode ser dada por:
v=
onde
dn
1000
[m / min]
C - Processos de Usinagem
Torneamento (Figura 2.15)
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcie de revoluo com auxlio
de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a pea gira em torno do eixo principal de
rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar com
o referido eixo.
As vrias modalidades de torneamento incluem: torneamento retilneo
(faceamento), torneamento cilndrico, torneamento cnico, torneamento radial (sangramento),
perfilamento, etc.
O torneamento uma operao muito utilizada pela indstria mecnica por causa do grande
nmero de formas que ele pode conseguir, alm de sua alta taxa de remoo de cavaco. O
torneamento pode ser classificado em torneamento de desbaste e de acabamento. O torneamento de
desbaste tem como objetivo retirar grande quantidade de material da pea e por isso realizado com
valores altos de avano e profundidade de corte. O torneamento de acabamento tem por finalidade
conferir pea preciso mais elevada e melhor acabamento superficial, e por isso realizado com
baixos valores de avano e profundidade de corte.
Genericamente pode-se dizer que a operao de torneamento consegue obter qualidades na
faixa de IT6 a IT11 e acabamentos superficiais com Ra = 0,8 a 6,3 m, sendo que as tolerncias e
acabamentos mais apertados so conseguidos em torneamentos de acabamento.
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Condies de usinagem
Rigidez da mquina, da ferramenta, dos dispositivos de fixao e da pea.
Material da pea
Geometria da ferramenta
Estado de afiao da ferramenta
Fluido de corte
Muitas vezes, quando se deseja maior preciso na pea, a operao de torneamento seguida
por uma operao de retificao cilndrica.
Alm disto a furao com broca helicoidal no permite obter bons acabamentos superficiais
(Ra = 3,2 a 6,3 m) nem boas tolerncias dimensionais (IT11). Isso faz com que, freqentemente
seja necessria a realizao de uma operao de acabamento do furo feito com broca helicoidal.
Essas operaes podem ser: alargamento, mandrilamento, brochamento, retificao interna, etc.
Outras ferramentas para furao so brocas canho, brocas BTA, broca espada, broca de
trepanao, etc. A furao com estas brocas uma operao mais precisa e mais rpida que com
brocas helicoidais, mas elas no so largamente utilizadas pois so especficas para furos profundos
e necessitam de mquinas especiais para execuo dos furos.
Aplainamento (Figura 2.17)
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies planas, geradas por um
movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou
vertical. Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas ainda em
aplainamento de desbaste e aplainamento de acabamento.
Tanto a mquina, quanto o ferramental de uma operao de aplainamento so relativamente
baratos mas ela uma operao lenta, o que faz com que ela no seja muito utilizada na produo
seriada e sim na fabricao de pequenos lotes de peas.
O aplainamento atinge uma qualidade da ordem de IT7 a IT 11 e um acabamento superficial
da ordem de Ra = 3,2, a 12,7 m.
Fresamento (figura 2.18)
O fresamento a operao de usinagem que se caracteriza por.
O fresamento uma operao que consegue uma tolerncia da ordem de lT9 a IT11 e um
acabamento superficial na faixa de Ra = 1,6 a 6,3 m.
Segundo a disposio dos dentes da fresa classificamos a operao da seguinte maneira:
A operao de brochamento teve origem nos Estados Unidos com o grande desenvolvimento
da indstria automobilstica e atualmente aplicada em quase toda indstria de fabricao seriada.
As vantagens deste processos so:
Rapidez de execuo
Boa preciso (lT5 a IT8)
Baixo custo de produo para altas sries
No necessita de mo-de-obra especializada
Permite executar numa s passagem as operaes executadas por vrios processos
diferentes de usinagem
O brochamento interno permite executar furos com formas variadas (figura 2.21)
O alargamento uma operao mais lenta e mais barata que o brochamento, sendo porm
indicada para lotes menores. Alm disso, furos que no podem ser brochados, como furos
no passantes ou de dimetro pequeno, no representam limitao para o alargamento.
Comparando-se o alargamento com o madrilamento ou o torneamento interno, tem-se que
para furos pequenos o mandrilamento ou o torneamento interno tomam-se inviveis. Em
furos maiores, via de regra, o mandrilamento perfeito.
Comparando-se a retificao cilndrica entre pontas com a retificao cilndrica sem centros
tem-se que esta ltima preferida na produo em sries de peas.
A retificao dura feita aps o tratamento trmico, quando esta, aps o endurecimento
superficial ser colocada em suas dimenses fmais, para eliminar desvios de posio, melhorar o
acabamento, etc.
A retificao permite obter qualidade lT5 e acabamentos superficiais de Ra = 0,3 m
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com proteo
gasosa (GMA)
com proteo
gasosa e fluxo
(fundente)
com eletrodo
consumvel
arco eltrico,
com proteo de
gs inerte (MIG)
arco eltrico,
com proteo de
CO2 (MAG)
arco eltrico,
arame tubular e
proteo de CO2
arco eltrico,
com eletrodo
revestido
com proteo por
meio de fluxo
a arco eltrico
arco eltrico,
com arame tubular
(soldagem non-gas)
por arco
submerso
por fuso
sem proteo
efetiva
arco eltrico,
com eletrodo nu
arco eltrico,
com proteo gasosa e
eletrodo de tungstnio
(TIG ou GTA)
com eletrodo
no-consumvel
a gs
por eletrosttica
por eletrogs
termite
por feixe de eltrons
a plasma
por resistncia
por costura
gs por presso
por forjamento
por presso
a pontos
por atrito
por exploso
por induo de alta-freqncia
por ultra-som
por brasagem
brasagem
soldagem fraca
De acordo com a tabela 2.2, os processos de soldagem so divididos em trs grandes classes:
Soldagem por fuso. Processo no qual as partes so fundidas por meio de energia eltrica
ou qumica, sem aplicao de presso.
Soldagem por Presso. Processo no qual as partes so colescidas e pressionadas uma
contra a outra.
Brasagem. Processo no qual as partes so unidas por meio de uma liga metlica de baixo
ponto de fuso. Por este mtodo o metal base no fundido.
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Exerccios
1) Descreva as funes da Engenharia de Fabricao em uma empresa. Como ela se relaciona com
outros departamentos?
2) Considerando a produtividade e a reduo de custos atualmente exigidos na indstria de bens, em
que situaes deve-se efetuar o controle de qualidade?
3) Analise a diviso de processos de conformao apresentada na figura 2.1.
4) Quais os principais critrios a serem empregados para escolher-se os processos de fabricao para
uma determinada pea metlica?
5) Em quais situaes vantajoso o emprego de processos de fundio para obteno de peas
mecnicas?
6) Diferencie a fundio em molde de areia da fundio em molde permanente, discutindo as
principais vantagens e desvantagens de cada um dos processos.
7) Analise o grfico apresentado na figura 2.4.
8) Como as condies de processo afetam a qualidade geral dos produtos na conformao plstica
de metais?
9) Em que condies o uso de barras trefiladas mais vantajosa que o emprego de barras laminadas,
quando pretende-se usin-las para a fabricao de peas metlicas?
10) Por qu o forjamento a frio limitado para peas de geometrias simples?
11) Descreva os principais processos de torneamento.
12) Como as condies de processamento na de usinagem afetam a qualidade geral dos produtos?
13) Compare os processos de furao, alargamento e mandrilamento considerando a obteno de
furos em peas metlicas.
14) Em que condies o aplainamento mais vantajoso que o fresamento.
15) Descreva os principais grupos de processos por soldagem.
16) Como a soldagem a arco eltrico afeta a qualidade dos produtos obtidos?
42
Bibliografia
1) Introduction to Manufacturing Processes, John A. Schey, McGraw-Hill Intl. Editions, 2a. edio,
1.987.
2) Fundamentos da Usinagem dos Metais, Dino Ferraresi, Ed. Edgard Blucher, 1.977.
3) Conformao Plstica dos Metais, Ettore Bresciani Filho (Coord.), 5a. edio, Editora da
UNICAMP, 1.997.
4) Welding, Brazing and Soldering, ASM Handbook, vol. 6, 9a. edio, ASM International, 1.993.
5) Forming and Forging, ASM Handbook, vol. 14, 9a. edio, ASM International, 1.988.
6) Casting, ASM Handbook, vol. 15, 9a. edio, ASM International, 1.988.
7) Machining, ASM Handbook, vol. 16, 9a. edio, ASM International, 1.989.
43
3
Planejamento do Processo
3.1 - Introduo
O Planejamento do processo a ligao entre a engenharia do produto e a manufatura. Diz
respeito seleo dos processos e ferramentas adequados para transformar a matria-prima no
produto final de acordo com as especificaes do projeto. O Planejamento do Processo pode ento
ser definido como um procedimento de determinao dos mtodos e da seqncia de fabricao para
produzir um componente com as especificaes de projeto.
Tanto o planejamento do processo feito manualmente como o feito automaticamente pode ser
dividido nas seguintes fases:
Tomemos a pea representada na figura 3.1. As informaes iniciais que necessitamos para
planejar sua fabricao so:
Projees e vistas em corte dando uma idia completa do projeto e da forma da pea
Dimenses e respectivas tolerncias dimensionais e geomtricas
Indicao da rugosidade superficial das superfcies
Tipo e especificaes do material
Peso da pea e tolerncia de peso, se necessrio
Quantidade de peas a serem produzidas
Outras especificaes - tratamento trmico, dureza, camada de proteo, balanceamento,
entre outros
As demais etapas tais como, estabelecimento dos tempos, das condies de usinagem,
escolha das ferramentas, dispositivos e instrumentos de verificao, sero objetivo de estudo em
curso subseqentes.
3.2
de peas a ser fabricado relativamente grande e constante por um perodo de tempo longo, sero
viveis maiores investimentos para a fabricao das peas em bruto.
Analisaremos a seleo de peas em bruto para as trs famlias estabelecidas.
3.4.2
Peas enquadradas nesta famlia podem ser obtidas por uma grande variedade de processos
de fabricao, tais como:
Laminao
Forjamento
Extruso
Trefilao
Fundio
Metalurgia do P
Clculo de Dimensionamento
48
Tal fato j no acontece quando a mesma pea usinada a partir de uma barra cilndrica (fig.
3.3). As linhas de fibragem em uma barra laminada esto todas paralelas ao eixo de simetria da barra
em funo do processo de estiramento a quente da laminao.
Quando feita a usinagem, pode-se notar claramente o rompimento das linhas de fibragem
ocasionando a reduo da resistncia mecnica da pea quando comparada com a mesma pea obtida
a partir de forjado.
Portanto, sob o ponto de vista dimensional, s se pode utilizar barras quando os valores de
tenso conseguidos por clculo e experimentados na prtica demonstrem que tal procedimento pode
ser seguido.
Todas estas observaes so vlidas dentro principalmente da indstria automobilstica, em
particular, e na indstria de fabricao seriada em geral, onde, para eliminao de todo peso
suprfluo, aproxima-se criticamente s dimenses encontradas das dimenses limite de clculo.
Quando as peas no so de alta srie e apresentam dimenses relativamente grandes, o
processo de forjamento passa a ser antieconmico, sendo prefervel neste caso superdimensionar os
eixos, trabalhando-se com dimenses maiores e usando-se materiais mais disponveis como os aos
laminados em geral.
49
c)
A grande variedade de tipos e formas de peas no similares a slidos de revoluo faz com
que a quase totalidade dos processos de fabricao possam ser utilizados para obteno das peas em
bruto. Podemos considerar, por exemplo, a utilizao de peas soldadas quando se deseja a
fabricao de prottipos ou peas com lotes unitrios ou a utilizao de estampagem quando se
deseja a obteno de peas em bruto para fabricao de caixas ou suportes.
As mesmas consideraes econmicas e tecnolgicas feitas para peas similares a slidos de
revoluo podem ser feitas para este grupo de peas.
Para o caso especfico de carcaas para transmisses automotivas o processo de fabricao da
pea em bruto o de fundio. Tal escolha se deve a consideraes tecnolgicas (complexidade da
pea, material da pea - ferro fundido) e econmicas (menor quantidade de cavaco a ser removido).
50
3.4.5 - Concluso
Pela descrio acima pode-se dizer que para escolha adequada da pea em bruto para a
fabricao das peas acabadas existe a necessidade de se conhecer com profundidade as
caractersticas tecnolgicas e econmicas dos processos de fabricao como um todo. O
conhecimento do parque fabril disponvel e das disponibilidades de fornecedores na regio so,
tambm, itens importantes de modo a garantir a confiabilidade de fornecimento do produto.
3.5 - Operaes de Referncia
3.5.1
- Introduo
At agora j se viu como deve ser feita a anlise para escolha da pea em bruto.
Sero vistos agora os conceitos necessrios para se estabelecer as Operaes de Referncia,
cujo objetivo criar um Sistema de Referncia.
Neste ponto bom recordar-se que ao se colocar uma pea numa mquina, para posterior
usinagem, necessrio fix-la e localiz-la. necessrio fix-la devido ao esforo de usinagem e
localiz-la, pois se deseja que todas as peas do lote tenham a mesma posio em relao a um ponto
fixo do espao.
3.5.2
Em eixos ou peas com rebaixos, sempre uma face usinada deve estar relacionada com
uma referncia do forjado, a fim de evitar falta de material na usinagem (fig. 3.6)
Em eixos longos deve-se prever uma operao suplementar de desempenamento para evitar
falta de material nas operaes de torneamento.
Quando as peas a serem usinadas so furadas, a criao do sistema de referncia feita
atravs de chanfros calibrados com brocas de preciso. (fig. 3.7)
51
Para efeito de usinagem e segurana, importante que os centros sejam uniformes. Centros
maiores ou menores, provocam variaes de medidas nas operaes posteriores, quebra de
oradores de engrenagens, rebolos, alm de colocar em risco a integridade fsica dos
operadores. A tolerncia de altura TH (fig. 3.8), portanto, deve ser controlada atravs de
calibradores especiais.
52
53
3.5.3
3.6
- Sobremetal de Usinagem
3.6.1
- Sobremetal Total (St) a camada de material removida da superfcie da pea aps todas as
operaes de usinagem necessrias sua fabricao. O sobremetal total St, pode ainda ser definido
como a diferena das dimenses da pea bruta e final, medida com a mesma referncia:
St = ab - af, para superfcies externas, e
onde:
Si
i =1
St - Sobremetal total
Si - Sobremetal intermedirio para a operao i
n - Nmero total de operaes de usinagem
O sobremetal St pode ainda ser definido como a diferena das dimenses obtidas na operao
anterior e a operao que est sendo executada, ou seja:
Si= ai-1- ai
onde:
i-1- mdulo da projeo, na direo que define a profundidade de corte, da soma vetorial dos
i = li + fi + mi
onde,
li- erros de localizao que aparecem devido a se localizar a pea atravs de acessrio em
dispositivos de fixao, tais como encostos, pilotos de guia, etc. Ocorre freqentemente
quando se usina superfcies auxiliares de referncia, como mostrado na figura 3.12. Os
erros de localizao no ocorrem quando no se muda as referncias iniciais de usinagem,
como por exemplo a linha de centro criada em operaes de facear e centrar no
torneamento de eixos.
fi - so erros que no aparecem antes da pea ser fixada, sendo notados aps a fixao. o
caso tpico de falta de planeza de carcaas sem rigidez fixadas por dispositivos com
grande capacidade de fixao, ou ainda, excentricidade de eixos esbeltos torneados entre
pontos com presso excessiva do contra-ponto (figs. 3.13 e 3.14).
seu suporte. No exemplo mostrado na figura 3.15, uma parte da superfcie pode deixar de
ser usinada se o sobremetal no for suficiente para corrigir o erro de montagem
esquematizado.
58
59
Tipo da superfcie
a ser fixada
fundida em areia
fundida em moldes permanentes
fundida em shell molding
forjado em martelo
forjado em prensa
usinagem de desbaste
usinagem de acabamento
retificada
Tabela 3.1 - Valores mdios de erros de montagem (m) na fixao em placas de trs castanhas.
Dimetro D (mm)
at 9
10 a 18
19 a 25
26 a 48
50 a 58
60 a 78
80 a 95
110 a 115
120 a 125
130 a 150
Tabela 3.2 - Erro de montagem mdio na fixao de barras redondas laminadas a quente em placas
de trs castanhas.
Dimetro (mm)
6 a 10
10 a 18
18 a 30
30 a 50
50 a 80
80 a 100
Tabela 3.3 - Erro de montagem mdio na fixao de barras redondas retificadas, trefiladas ou
descascadas em pinas elsticas.
60
Dml = DM2 + Sm
DM1 = Dm2 + SM
H de se ressaltar que
T2 T2'
ou seja, a tolerncia da operao deve ser sempre maior que a tolerncia possvel de ser conseguida
economicamente com o equipamento que se tem disposio. Esta condio fundamental para
que a qualidade final da pea seja respeitada.
Alm disso,
T1 = T1
ou seja, a tolerncia operacional da operao precedente deve ser igual possvel de ser obtida com
o equipamento disposio, a fim de se minimizar custos e maximizar a produtividade. No h
necessidade de se utilizar em operaes intermedirias, tolerncias menores que as disponveis pelas
mquinas de produo, a menos de alguma exigncia do processo de fabricao.
Para dimenses internas, tem-se analogamente (fig. 3.17).
Dml = DM2 - SM
DM1 = Dm2 - Sm
62
Face B
Nota-se das equaes acima, que ambas representam situaes idnticas s j formuladas para
dimenses externas, somente variando-se a composio dos sobremetais devido a origem de
cotagem das dimenses.
64
LM1 Lm2
Lm1 LM 2
e Smflanco =
2
2
66
3.7
- Operaes de Usinagem
3.7.1 - lntroduo
J foram vistas a escolha da pea em bruto e as operaes iniciais. Tambm foi visto o
conceito de sobremetal que ser til na determinao das cotas intermedirias do processo. Ver-se-
agora as particularidades das operaes de usinagem tpicas restantes sob o aspecto de
processamento de peas.
As operaes bsicas de usinagem: torneamento, fresamento, retificao, corte de dentes,
acabamento de dentes, brochamento, furao, alargamento, mandrilamento, etc., podem ser
encaradas diferentemente quando so usinadas peas de formas totalmente diferentes. A sua
formulao geral particularizada de acordo com cada aplicao, assumindo caractersticas prprias.
Por isso, interessante apresentar-se as operaes de usinagem para cada famlia de peas.
Adotando-se a classificao descrita anteriormente, descreveremos as operaes de usinagem
do seguinte modo:
Operaes de usinagem para peas similares a slidos de revoluo
- com relao L/D grande - Eixos
- com relao L/D pequena - Engrenagens
Operaes de usinagem para peas no similares a slidos de revoluo - carcaas
3.7.2
- Equipamentos Utilizados
Como foi dito anteriormente as operaes de faceamento e centragem e, eventualmente, o
desempenamento so operaes preliminares ao torneamento de eixos escalonados.
A utilizao de tornos paralelos no torneamento deste tipo de eixos somente deve acontecer
quando os lotes a serem fabricados so pequenos, no necessitando de repetibilidade rigorosa de
dimenses no que se refere reposio. Normalmente, este tipo de operao exige operrios mais
qualificados, pois que, sendo inteiramente manual, depender exclusivamente da habilidade do
operador.
Quando, porm, os lotes de peas a serem fabricados aumentam de tamanho, alm de se exigir
repetibilidade constante de dimenses, o torneamento ter de ser automatizado. Neste caso a
soluo atual mais adequada a utilizao de tomos CNC (comando numrico computadorizado).
Os tornos CNC dispe de armrio de controle eletrnico que controla as principais funes da
mquina (deslocamento da ferramenta em dois eixos, rotao do eixo rvore, acionamento do fluido
de corte, etc.) atravs de programao numrica. Estes tornos so adequados principalmente quando
67
68
Aps o torneamento, antes porm da pea ser tratada termicamente. So operaes usadas
como referncia de usinagem posteriores, conhecidas como retificao "mole".
Para os dois casos, os tipos de operaes possveis so:
Retificao de face
Retificao externa
Retificao interna
- Retificao de face
A operao de retificao de face pode ocorrer em diversas condies, sendo as mais comuns,
as que so necessrias para encosto de outra pea, como rolamento, engrenagens, ou ainda por
condies de especificao de medidas provindas por necessidade de montagem. Assim tem-se para
o caso de eixos, figura 3.22, uma retificao de face feita simultaneamente a uma operao de
retificao cilndrica.
Normalmente estes casos de retificao de face so feitos por amarrao de medidas, no
tendo responsabilidade sobre o acabamento da face retificada, visto que o rebolo provoca
acabamento cruzado, que nunca possibilita rugosidade superficial menor que Ra = 1,2 m.
Quando h necessidade especfica de retificao s da face, com acabamento pr-determinado,
esta deve ser feita com retificao angular, utilizando um rebolo de formato especial (fig. 3.23).
69
Para retificao em grande escala de eixos longos e com grande nmero de dimetros
retificados, o problema torna-se ainda mais complexo. Neste caso os desvios de concentricidade da
linha de centro da pea com os vrios dimetros so geralmente bastante apertados, dificultando as
operaes de retificao em vrios estgios. Pode-se adotar, para estas situaes, a retificao multidimetros, quando todos os dimetros so retificados simultaneamente atravs de retificao de
mergulho com um conjunto de rebolos pr-montados com anis separadores especiais que localizam
os rebolos entre si (fig. 3.27). Atualmente este processo vem sendo substitudo com vantagens pelas
retificadoras CNC em funo de sua maior flexibilidade mudana do tipo de pea a ser usinada,
sendo, no entanto, ainda vantajoso quando aplicado para grandes sries de peas repetitivas.
Dimenso (mm)
at 100
100 a 200
200 a 300
300 a 500
Smin (mm)
0,10
0,10 a 0,12
0,10 a 0,15
0,15 a 0,25
72
2Sm = 2 Rmax i 1 + i 1 + i
]
73
Para retificao de grande preciso, sempre necessrio, aps o tratamento trmico, que seja
feita uma lapidao dos centros. O uso de lunetas tambm necessrio, principalmente para
retificao em partes centrais de eixos longos e finos. Valores prticos de sobremetais e tolerncias
para retificao cilndrica podem ser obtidos na tabela 3.8.
C - Corte de Dentes de Engrenagem
Existe uma grande variedade de processos utilizados na confeco de engrenagens tais como:
fundio em areia, fundio em casca, fundio em moldes permanentes, metalurgia do p, extruso,
etc. As engrenagens podem tambm ser obtidas por processos de usinagem e mais recentemente
processos de conformao a frio e laminao a frio tem se mostrado bastante promissores na
obteno de engrenagens com propriedades mecnicas superiores.
Entre os processos de usinagem utilizados para confeco de engrenagens pode-se citar trs:
fresamento, shaping e hobbing.
Dimetro
do eixo
Operao
Anterior
at
30
Torneamento
Retfica
mole
de 30
a 50
Torneamento
Retfica
mole
de 50
a 100
Torneamento
Retfica
mole
de 100
a 150
Torneamento
Retfica
mole
de 150
a 250
Torneamento
Retfica
mole
de 250
a 500
Torneamento
Retfica
mole
Tratamento
trmico
de 250
a 500
0,25
0,30
0,15
de 500
a 1000
no
sim
sim
at
100
0,2
0,25
0,12
no
sim
sim
0,30
0,40
0,15
0,30
0,40
0,15
0,40
0,50
0,20
0,45
0,50
0,20
no
sim
sim
0,40
0,45
0,20
0,40
0,45
0,20
0,50
0,60
0,28
no
sim
sim
0,45
0,50
0,25
0,45
0,50
0,25
no
sim
sim
0,50
0,60
0,30
no
sim
sim
0,70
0,90
0,50
de 1000
a 2000
Tolerncia
Operacional
Operao Retfica
anterior
0,12
0,025
0,04
0,025
0,50
0,60
0,25
0,12
0,025
0,05
0,025
0,55
0,65
0,35
0,60
0,70
0,35
0,15
0,04
0,10
0,05
0,45
0,50
0,30
0,60
0,70
0,40
0,70
0,80
0,45
0,25
0,07
0,15
0,05
0,50
0,60
0,30
0,50
0,60
0,30
0,60
0,70
0,35
0,70
0,80
0,35
0,25
0,10
0,15
0,12
0,70
0,90
0,50
0,70
0,90
0,50
0,80
1,00
0,80
0,80
1,00
0,80
0,40
0,10
0,20
0,15
74
- Fresamento
Os dentes da engrenagem podem ser cortados com uma fresa de forma conforme o espao
entre os dentes. Este mtodo necessita, teoricamente, de uma fresa diferente para cada engrenagem
porque uma engrenagem de 25 dentes, por exemplo, tem a forma do espao entre os dentes diferente
de uma com 24 dentes. Na realidade a mudana no espao entre os dentes no to grande e podese dizer que oito fresas podem gerar, com certa exatido, qualquer engrenagem na faixa entre 12
dentes e uma cremalheira Naturalmente, diferentes conjuntos de fresa so necessrios para diferentes
passos.
- Shaping
Os dentes de engrenagem podem tambm ser gerados com o uso de cortadores tipo pinho ou
cremalheira. O cortador tipo pinho movimenta-se alternativamente ao longo do eixo vertical e
avana lentamente na pea em bruto at a profundidade desejada. Aps uma revoluo da pea em
bruto a engrenagem est pronta. De maneira semelhante pode-se utilizar um cortador tipo
cremalheira para gerar os dentes de uma engrenagem.
- Fresa Caracol
O fresamento com caracol um processo de gerao efetuado com um cortador denominado
fresa caracol. Seus dentes ficam numa hlice como um parafuso sem fim. Canaletas longitudinais
expem as faces de corte que tm um perfil semelhante cremalheira. Os dentes tem perfil
detalonado na parte posterior das arestas de corte. Quando o caracol d uma volta, o efeito
equivalente ao de uma cremalheira reta que tivesse se deslocado de uma distncia igual ao passo do
ngulo de hlice ao qual pertence o dente. Quando uma engrenagem cortada, posicionada e
girada como se estivesse engrenada com essa cremalheira.
D - Acabamento de Dentes de Engrenagem
Quatro mtodos de acabamento de dentes so empregados a partir dos mtodos convencionais
de corte de dentes de engrenagens. So eles:
Ainda que muitas engrenagens sejam produzidas satisfatoriamente, somente pelo processo de
corte por gerao sem operao de acabamento posteriores, as operaes de acabamento tornam-se
necessrias para engrenagens com grande capacidade de carga, altas velocidades, alta durabilidade e
baixo rudo no funcionamento.
- Rasqueteamento rotativo (Shaving)
O processo de rasqueteamento rotativo utiliza um cortador de ultra-preciso de ao rpido
temperado e revenido. Este cortador construdo na forma de uma engrenagem helicoidal que
75
possui degraus nos flancos dos dentes, funcionando como arestas de corte. especialmente
adequado para a fabricao de grandes lotes. O seu princpio de funcionamento mostrado na fig.
3.28. Para melhores resultados com o processo a dureza do material no deve ultrapassar 30 HRC,
ou seja, este processo no adequado para acabamento de engrenagens j submetidas a um mento de
tempera superficial.
Deve-se ressaltar que o processo de rasqueteamento remove de 65 a 80% dos defeitos do
processo de corte, sendo portanto necessrio um cuidado maior nestas operaes para melhoria da
qualidade final da engrenagem.
- Sobremetais para Operao de Rasqueteamento Rotativo
O sobremetal mnimo necessrio para operao de rasqueteamento rotativo, no flanco do
dente, segue a formulao geral j desenvolvida:
Smf = Rmax c + t c + c + c
onde:
2Smf
tg
78
- Lapidao de Dentes
Consiste em submeter a engrenagem ao de um abrasivo, porm sem o efeito de abraso
conseguido na retificao.
usado normalmente em engrenagens tratadas para eliminar riscos ou pequenas imperfeies
de perfil, para se conseguir um contato mais uniforme.
A quantidade de sobremetal removido to pequena que normalmente no levado em
conta no processamento global da engrenagem (exceto em engrenagens de preciso).
3.7.3 - Peas Similares a Slidos de Revoluo com Relao L/D Pequena - Engrenagens
Da mesma maneira que para os eixos, existem algumas operaes de usinagem mais
comumente utilizadas para o processamento de engrenagens. Entre estas operaes iremos destacar
o torneamento, o brochamento, a retificao, o corte de dentes e o acabamento de dentes.
A - Operaes de Torneamento
- lntroduo
As operaes de torneamento assumem uma funo particularmente importante na usinagem
das engrenagens por serem utilizadas no somente para o processamento das peas, mas tambm,
por serem usados como operaes de referncia. As operaes de torneamento utilizadas para o
processamento de engrenagens so o faceamento, o torneamento interno e o torneamento externo.
- Equipamentos Utilizados
Como no caso de eixos, os tomos paralelos podem ser usados para torneamento de
engrenagens desde que o pequeno tamanho do lote justifique tal uso. Quando o lote cresce, no
entanto, deve-se utilizar outras opes de equipamentos tais como tornos automticos monofuso
multiferramentas (figura 3.31), tomos automticos multifuso multiferramentas ou tornos copiadores
multiferramentas.
Atualmente, entretanto, estes equipamentos vem sendo gradativamente
substitudos por tomos CNC em funo do aumento crescente de lotes de peas de tamanho mdio
bem como da flexibilidade de seu uso.
- Sobremetais para a Operao de Torneamento
Os sobremetais mnimos utilizados nestas operaes podem ser obtidos das mesmas tabelas
empregadas para eixos.
B - Operaes de Brochamento
- Introduo
As operaes de brochamento normalmente utilizadas para usinagem de engrenagens so o
brochamento interno de furos lisos e o brochamento interno de furos estriados ou chavetados.
No caso de brochamento interno consegue-se obter tolerncias da ordem de IT6 a IT7, e
acabamento superficial da ordem de Rmax 6 a 25 m.
- Sobremetais
Para o brochamento de furos, estriados ou no, a frmula para o clculo do sobremetal mnimo
necessrio ser:
Si n = Rmax i 1 + t i 1 + i 1
Os desvios de posio so representados pela excentricidade entre o dimetro externo e o
furo a ser brochado. Como o brochamento no corrige erros de excentricidade da operao anterior,
esta dever estar entre os limites previstos, antes da operao de brochar.
No so introduzidos erros de montagem visto que a pea simplesmente apoiada em uma
placa retificada.
Os valores dos sobremetais mnimos necessrios para a operao de brochamento dependem
se a operao anterior de furao ou de torneamento interno.
Desbaste com Furao
Quando o desbaste do pr-furo feito com broca, sem preocupao de preciso, a partir da
pea em bruto, o sobremetal mnimo para a operao de brochamento ser:
Sm = 0,75 a 0,80 mm
80
Sm = 0,25 a 0,27 mm
C - Operaes de Retificao
- Introduo
As operaes de retificao mais comumente utilizadas para processamento de peas como
engrenagens so a retificao plana e a retificao interna.
As consideraes feitas anteriormente para a retificao plana de eixos podem ser
extrapoladas para o caso de retificao plana de engrenagens, inclusive os sobremetais.
- Operaes de Retificao Interna
Estas operaes so, geralmente, de difcil execuo por dois fatores principais:
o rebolo trabalha em balano no cabeote porta-ferramenta, situao que pode provocar
trepidaes indesejveis.
devido ao pequeno dimetro do rebolo so necessrias rotaes muito elevadas (15000 a
20000 rpm) para manter as condies de usinagem em nveis adequados (l6 a 32 m/s).
A Retificao Interna de engrenagens normalmente executada com a rotao da pea. Para
retificao do furo de engrenagens as peas devem ser fixadas por meio de 3 pinos calibrados,
colocados entre os dentes (figura 3.32).
- Sobremetal para a Operao de Retificao Interna
Um dos fatores mais importantes para obter-se baixo custo operacional em retificao
interna, a determinao correta do sobremetal mximo a ser removido. A qualidade da operao,
por sua vez, fica determinada pelo sobremetal mnimo.
possvel obter-se, em retificao normal de produo, furos de qualidade lT5 a IT6,
resultando da, portanto, a tolerncia de trabalho nestas operaes.
81
0,20
0,25
0,25
0,30
0,30
0,40
0,40
0,45
0,50
0,60
1,00
0,25
0,25
0,30
0,40
0,45
0,45
0,45
0,60
0,60
1,00
0,25
0,30
0,40
0,45
0,45
0,50
0,60
0,70
1,30
0,40
0,45
0,45
0,50
0,60
0,70
1,30
at 200
0,45
0,45
0,50
0,70
0,70
1,50
Tolerncia
Operacional
0,02
0,04
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,08
0,08
0,10
0,15
0,25
82
Mandrilamento
Furao
Alargamento
Rosqueamento
Faceamento
bom funcionamento da mesma. O tipo de fresamento mais utilizado nestes casos o fresamento de
topo ou frontal que pode ser executado em fresadoras ou centros de usinagem.
B - Furao, Alargamento e Rosqueamento
As operaes que se seguem ao firesamento na usinagem de carcaas so geralmente:
Furao e Rosqueamento
Estas operaes so utilizadas para obteno de furos rosqueados utilizados para fixao das
diversas partes que compem uma carcaa (figura 3.33). Eventualmente a funo de localizao
pode ser feita com furos lisos e a utilizao de parafusos passantes. Neste caso no existe
necessidade de muita preciso tanto no dimetro do furo como na posio relativa entre eles.
Furao e Alargamento
Estas operaes so executadas para obteno de furos utilizados para localizao das diversas
partes da carcaa, tendo, adicionalmente, de garantir as tolerncias especificadas em projeto. Notase que a preciso de localizao dos furos deve ser grande, pois deve permitir o livre acoplamento e
engrenamento entre peas fixadas em duas carcaas diferentes, o que vale dizer que, numa fixao
deste tipo, os furos mandrilados servem somente para o alinhamento de peas de engrenamento em
uma mesma carcaa, enquanto que o alinhamento e engrenamento de peas fixadas em carcaas
diferentes fica por conta da furao para os pinos de guia (figura 3.33).
84
C - Mandirilamento
O processo de mandrilamento utilizado para a usinagem dos furos onde se localizaro os
rolamentos e tem a vantagem de garantir o alinhamento dos furos de maneira a permitir a montagem
adequada dos eixos.
O mandrilamento pode ser feito em mquinas-ferramentas especficas para este fim
denominadas mandriladoras ou em centros de usinagem.
No caso de usinagem de carcaas, o processo de mandrilamento pode ser considerado o mais
importante por controlar os desvios geomtricos de maior importncia para o funcionamento
adequado da transmisso.
3.8
- Tratamentos Trmicos
3.8.1
- Introduo
Recozimento Pleno
Recozimento Subcrtico
Esferoidizao
aquecimento e resfriamento alternados entre duas temperaturas pouco acima e pouco abaixo da
Ac
aquecer acima da temperatura para dissoluo dos carbonetos, seguido de resfriamento rpido
at pouco abaixo da Ac. Manter nesta temperatura corno no primeiro caso ou seguir o segundo
mtodo.
A tabela 3.11 indica as estruturas mais adequadas para a usinagem de aos, em funo do
teor de carbono. Tais informaes permitem a especificao do tratamento ideal.
Porcentagem de C
0,06 - 0,20
0,20 - 0,30
0,30 - 0,40
0,40 - 0,60
0,60 - 1,00
Microestrutura ideal
Estrutura de forjamento (ou laminao)
Dimetros menores que 70 mm, normalizado
Dimetros maiores que 70 mm, estrutura de forjamento (ou laminao)
Recozido - perlita grosseira (mnimo de ferrita)
Perlita grosseira ou estrutura esferoidizada
100% esferoidizada
E - Cementao
Consiste na introduo de carbono na superfcie do ao, de modo que este, depois de
temperado, apresente uma superfcie mais dura. A profundidade de penetrao de carbono depende
da temperatura e do tempo. Para se produzir uma combinao de uma superfcie dura com ncleo
tenaz, deve-se partir de um ao com baixo carbono, aquec-lo entre 900 e 950 oC e introduzir
carbono em sua superfcie.
F - Nitretao
A Nitretao um tratamento de endurecimento superficial em que se introduz
superficialmente no ao, at uma certa profundidade, nitrognio, sob a ao de uma ambiente
nitrogenado a uma temperatura determinada.
A Nitretao utilizada com os seguintes objetivos:
Obteno de elevada dureza superficial
Aumento da resistncia ao desgaste, fadiga e corroso
Melhoria das propriedades superficiais de resistncia ao calor
Algumas das vantagens do processo so:
Temperatura de tratamento compreendida na faixa de 500 a 560 oC portanto inferior de
cementao
No utiliza tratamento trmico posterior
Em decorrncia dos dois itens acima, a possibilidade de empenamento das peas menor
Sua grande desvantagem a demora do processo (2 a 4 dias), o que implica em alto custo
Quando a retificao posterior no puder ser evitada, ento haver a necessidade de uma
operao de retificao antes do tratamento trmico, o que possibilitar uma remoo bem menor na
retificao final do que seria necessrio se a pea sofresse uma operao anterior de torneamento.
B - Empenamento e Deformaes de Centros
Um dos problemas que podem ocorrer aps o tratamento trmico e que deve ser corrigido pela
usinagem posterior so os empenamentos que ocorrem principalmente em eixos longos.
A deformao pode ocorrer sob diversas formas, das quais as mais importantes so:
A correo da deformao dos centros pode ser feita atravs da lapidao dos mesmos e o
empenamento pode ser corrigido por uma operao posterior de desempenamento.
C - Problemas de Deformao em Engrenagens
Os perfis dos dentes de engrenagens sofrem variaes bastante sensveis durante o tratamento
trmico. Estas variaes devem ser bem avaliadas, pois, principalmente em engrenagens no
retificadas posteriormente, podem comprometer totalmente o seu funcionamento. Podemos
considerar dois casos principais de deformaes:
- Contato de Ajuste
Sempre que necessitar-se acoplar dois elementos mecnicos no sistema "macho-fmea", devese levar em conta, alm da dimenso real da pea, todos os erros de forma e posio existentes, pois
estes levam a pea para uma nova dimenso, convencionalmente chamada de dimenso efetiva, na
qual devem ser dimensionados os calibradores para garantir o funcionamento do acoplamento.
Dependendo da classe de ajuste desejada, deve-se retificar a pea aps o tratamento trmico.
Estes tipos de operao, tais como: retificao de estrias, retificao de roscas e lapidao de
estrias internas, so bastante delicadas, exigindo equipamentos caros e de baixa produo, sendo,
portanto, muito onerosos.
Com uma anlise eficiente das deformaes, pode-se efetuar correes "a priori" e obter
ajustes de qualidade, sem necessidade de retificao posterior.
- Contato de Engrenamento
Para se obter um engrenamento suave, silencioso e com esforos bem distribudos,
necessrio que os perfis e os passos (ou ngulo de hlice) do par engrenado estejam bem acasalados.
A condio ideal seria obter-se passo e perfil dentro das condies tericas previstas, mas isto
fatalmente leva a retificar as engrenagens, para a maioria das aplicaes.
Em razo disso, a importncia do controle de deformao maior, no limitando-se apenas
questo dimensional.
88
3.9.2
Retificaes finais, tanto internas quanto externas, que definem medidas finais.
Tratamentos trmicos para especificao de dureza e profundidade de casca de
cementao.
Fresamentos de rasgos e canais que no sofrero retificao posterior
Operaes de acabamento de dentes de engrenagens
Furao e rosqueamento de peas em geral
- Operaes Complementares
So aquelas criadas por conseqncia da execuo de operaes fundamentais, ou ainda,
89
por serem para que seja possvel a execuo da operao fundamental. Podem ser consideradas
operaes complementares, as seguintes:
Rebarbao, aps o fresamento de rasgos, furao, corte de dentes de engrenagens, etc.
Lavagem, antes do tratamento trmico e aps a pea pronta.
Marcao de nmero, smbolo e data
- Operaes Auxiliares
So executadas para correo de erros introduzidos por operaes fundamentais, ou ainda,
permitir a execuo de operaes fundamentais. Assim, pode-se considerar como operaes
auxiliares as seguintes:
Retificaes moles
Lapidao de centros aps o tratamento trmico
Desempenamento de eixos aps o tratamento trmico
- Operaes Opcionais
So, como o prprio nome indica, necessrias somente em alguns lotes de peas. A sua
participao no processo produtivo ocasional, sendo utilizada somente em condies especiais.
- Operaes de Inspeo
So operaes necessrias para a verificao da qualidade das peas em fases crticas do
processamento, tais como:
90
!"#
%
*
*& 1
&' ( )
+
- 0
# , -# $ & .
/- $ (0
-' 2 32
5
2
Fixao rgida
Ponto e
contra-ponto
Apoio em face
Localizao por
eixo
Centro de arraste
Placa e pino
de arraste
Figura 3.36 - Smbolos utilizados para representar a fixao e localizao nas operaes.
92
Tipo
C
F
F
F
C
C
F
C
C
F
C
I
F
I
C
F
F
C
I
I
C
Descrio
Limpar forjado
Tornear um lado e furo
Tornear outro lado
Brochar furo com rasgo de chaveta
Rebarbar superfcies de sada
Lavar
Cortar dentes da engrenagem
Rebarbar sadas dos dentes
Lavar
Acabar dentes da engrenagem
Lavar
Inspeo total
Tratamento trmico
Inspeo de dureza
Alvio de tenses superficiais
Retificar furo e face
Retificar outra face
Lavar
Inspeo total
Teste de rudo e engrenamento
Olear e expedir
Equipamento
Jateadora
Torno CNC
Torno CNC
Brochadeira vertical
Torno rebarbador
Lavadora
Fresadora tipo caracol
Torno rebarbador
Lavadora
Rotary Shaver
Lavadora
Bancada
Forno Contnuo
Durmetro
Shot-peening
Retificadora cilndrica
Retificadora plana
Lavadora
Bancada
Testadora de rudo
Bancada
93
A seguir apresenta-se o clculo da dimenses intermedirias para as cotas que sero alteradas
por duas ou mais operaes.
30,02
. Esse dimetro ser alterado pelas operaes 20 (torneamento para
30,00
desbaste), 40 (brochamento para obteno do rasgo de chaveta) e 160 (retificao para obter
rugosidade Ra = 0,4 m). Esquematizando a variao dessa dimenso tem-se:
dimetro
SmR
SmB
SmT
TR
0,02
TB
0,02 (IT7)
0,5 (p.81)
TT
0,033 (IT8)
TF
1,0
30,02
30,00
29,40
29,38
28,88
28,85
27,25
26,25
Observa-se que a dimenso do furo forjado deve ser no mximo igual a 27,25/26,25 que
maior que o valor mnimo apresentado no forjado igual a 20,8 0,5.
30,06
. Essa dimenso ser alterada pelas operaes 20 (torneamento de uma face),
29 ,98
30 (torneamento da outra face) e 160 (retificao da face direita para obteno de Ra = 0,8
m no cubo). Esquematizando:
largura
SmT
SmT
SmR
TF
0,8
2,36
TT
0,039 (IT8)
TT
0,039 (IT8)
TR
0,08
34,6
33,4
31,04
31,00
30,20
30,16
30,06
29,98
44 ,06
. Essa dimenso ser alterada pelas operaes 20 (torneamento de uma face),
43,98
30 (torneamento da outra face), 160 (retificao da face direita para obteno de Ra = 0,8
m numa face do cubo) e 170 (retificao da face esquerda para obteno de Ra = 0,8 m
na outra face do cubo). Deve-se considerar que os sobremetais mnimos e mximos das
operaes 30 e 170 devem ser mantidos para as duas dimenses. Esquematizando:
largura
94
SmT
SmT
SmR
SmR
TF
0,8
2,36
TT
0,039 (IT8)
TT
0,039 (IT8)
TR
0,04
TR
0,08
48,6
47,4
45,18
45,14
44,34
44,30
44,20
44,16
44,06
43,98
138,54
. Essa dimenso obtida aps a operao 100 e medida
138,48
12 ,28
colocando-se pinos de dimetro
diametralmente opostos. Deve-se calcular a
12 ,25
dimenso sobre-pinos aps a operao de corte de dentes de acordo com as expresses da
pgina 77.
2 Smf
dspmc = dspms + Smsp
com
Smsp =
tg
dspMc = dspms + Smsp + Tspc
Dimenso sobre-pinos
Adotando um mdulo igual 6,9 Smf obtido da tabela 3.9 entre 0,051 a 0,038. Assumindo
Smf = 0,04 e = 20o tem-se
dspmc = 138,70 mm
Adotando Tspc = 0,10, tem-se
dspMc = 138,80 mm
95
Operao 20 - Torneamento
Equipamento: Torno CNC
Tolerncias no indicadas: 0,1 mm
Operao 30 - Torneamento
Equipamento: Torno CNC
Tolerncias no indicadas: 0,1 mm
Operao 40 - Brochamento
Equipamento: Brochadeira
Vertical
97
98