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UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA

FACULDADE DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

AVALIAÇÃO DOS ADITIVOS INCORPORADORES DE AR EM ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO

ENGº. NIELSEN JOSÉ DIAS ALVES

ORIENTADOR: ELTON BAUER CO-ORIENTADORA: MARIA JOSÉ ARAÚJO SALES

DISSERTAÇÃO DE MESTRADO EM ESTRUTURAS E CONSTRUÇÃO CIVIL PUBLICAÇÃO: E.DM 012A/02

BRASÍLIA/DF, AGOSTO DE 2002

UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA

FACULDADE DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

AVALIAÇÃO DOS ADITIVOS INCORPORADORES DE AR EM ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO

ENGº. NIELSEN JOSÉ DIAS ALVES

DISSERTAÇÃO DE MESTRADO SUBMETIDA AO DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL DA FACULDADE DE TECNOLOGIA DA UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA, COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE.

APROVADA POR:

ELTON BAUER, DSc. (UnB) (ORIENTADOR)

MARIA JOSÉ ARAÚJO SALES, DSc. (UnB) (CO-ORIENTADOR)

ANTÔNIO ALBERTO NEPOMUCENO, Dr. Ing (UnB) (EXAMINADOR INTERNO)

TEREZA NEUMA DE CASTRO DANTAS, DSc. (UFRN) (EXAMINADOR EXTERNO 1)

HELENA CARASEK CASCUDO, Dra. (UFG) (EXAMINADOR EXTERNO 2)

BRASÍLIA/DF, 23 DE AGOSTO DE 2002.

FICHA CATALOGRÁFICA

ALVES, NIELSEN JOSÉ DIAS

Avaliação dos aditivos incorporadores de ar em argamassas de revestimento [Distrito Federal, 2002].

xxiv, 175p., 297 mm (ENC/FT/UnB, Mestre, Estruturas e Construção Civil, 2002).

Dissertação de Mestrado – Universidade de Brasília. Faculdade de Tecnologia. Departamento de Engenharia Civil.

1. Argamassas

3. Aditivos incorporadores de ar

I. ENC/FT/UnB

2. Pastas 4. Sistemas de revestimento II. Título (série)

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

ALVES, N. J. D. (2002). Avaliação dos aditivos incorporadores de ar em argamassas de revestimento. Dissertação de Mestrado, Publicação E.DM 012A/02, Departamento de Engenharia Civil, Universidade de Brasília, Brasília, DF, 175p.

CESSÃO DE DIREITOS

NOME DO AUTOR:

Nielsen José Dias Alves

TÍTULO DA DISSERTAÇÃO DE MESTRADO: Avaliação dos aditivos incorporadores de ar em argamassas de revestimento.

GRAU/ANO: Mestre/2002

É concedida à Universidade de Brasília permissão para reproduzir cópias desta dissertação de mestrado e para emprestar ou vender tais cópias somente para propósitos acadêmicos e científicos. O autor reserva outros direitos de publicação e nenhuma parte desta dissertação de mestrado pode ser reproduzida sem a autorização por escrito do autor.

Nielsen José Dias Alves Rua Coronel Luciano Saldanha, 1890 Capim Macio 59078-390 - Natal/RN - Brasil E-mail: nielsen6@unb.br

DEDICATÓRIA

Aos meus pais, Chico e Eunice, a minha tia Zá e a minha irmã Patrícia, pela confiança depositada e pelo constante incentivo observado durante a minha formação pessoal e profissional; meus exemplos de vida, amor e ensinamentos.

AGRADECIMENTOS

Ao professor e orientador Elton Bauer, cuja confiança e dedicação depositada ao meu trabalho foi fundamental para um desenvolvimento tranqüilo e seguro.

A professora e co-orientadora Maria José Araújo Sales, por toda dedicação e

paciência apresentada durante a realização desta dissertação.

A professora Tereza Neuma de Castro Dantas, pelos ensinamentos passados ao

longo deste trabalho, pela sua contribuição nos ensaios de caracterização dos aditivos, e por ter aceitado o convite para participar da banca examinadora.

A professora Helena Carasek, pela amizade e consideração mostrada durante toda a minha formação profissional, além de ter auxiliado no levantamento da bibliografia e aceitado o convite para participar da banca examinadora.

Aos professores do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção Civil da UnB, pelos ensinamentos transmitidos ao longo do curso e pela amizade.

Aos professores do Departamento de Engenharia Civil da Universidade Federal do Rio Grande do Norte, essenciais no início da minha formação profissional e acadêmica.

Aos Professores Iramar Gomes P. R. de Holanda (UFRN) e Djalma Ribeiro da Silva (UFRN), meus primeiros orientadores, que me mostraram a importância de se buscar novos conceitos e definições através das pesquisas.

Aos Professores Ênio Pazini (UFG), Oswaldo Cascudo (UFG) e Maria das Vitórias (UnP), pelos conhecimentos transmitidos durante toda a minha graduação, pelo incentivo e pela amizade.

Aos técnicos do Laboratório de Ensaios de Materiais Severino e Xavier, fundamentais durante a realização da parte experimental desta pesquisa.

Aos amigos do mestrado Getúlio, Carla, Isaura e Patrícia, pela ajuda nos experimentos e pelas discussões e ensinamentos passados.

Aos Engenheiros Eduardo Calhau (UFES), Cláudio Henrique (UFG), Keila Regina (UFG), Luciana Peixoto (USP), Rita de Cássia (USP) e Érika Mendes (USP), pela ajuda na obtenção das bibliografias.

A todos os amigos da Pós-Graduação em Estruturas e Construção Civil pela amizade,

companheirismo, ajuda e incentivo em tantas conversas, trabalhos em conjunto e

momentos de saudade da família.

A Mirna, pelo incentivo, apoio, confiança, carinho e compreensão, nos momentos que

tive que me ausentar em razão desta dissertação.

A

desenvolvimento desta pesquisa: Fermaflex Cimental e Fábrica de Cimento CIPLAN.

todos

os

fornecedores

que,

gentilmente,

me

cederam

os

materiais

para

o

Aos meus pais, Chico e Eunice, pela dedicação e incentivo a minha formação

pessoal, acadêmica e profissional, com valorosos conselhos, que me levaram sempre

a decisões coerentes e corretas. A minha irmã Patrícia, e a minha tia Zá, e a toda minha família pela amizade, consideração e incentivo.

Ao CNPq, pelo suporte financeiro.

À Deus, pai de todos nós.

RESUMO

O presente trabalho objetivou avaliar os aditivos incorporadores de ar em argamassas de revestimento, quanto ao seu mecanismo de ação e à sua influência em propriedades no estado fresco e endurecido. Este estudo foi conduzido de forma exploratória, buscando uma tendência de comportamento das variáveis estudadas.

A

análise preliminar do mecanismo de funcionamento dos aditivos incorporadores de

ar

foi realizada em argamassas e pastas de cimento. Para a verificação da influência

desses materiais nas propriedades das argamassas de revestimento, foram produzidos dois grandes grupos de argamassas, sem cal, com teores de cimento iguais a 15 e 20%. Cada um deles foi confeccionado com 3 teores diferentes de 3 aditivos incorporadores de ar. A quantidade de água neste estudo foi a mesma, e os

teores dos aditivos utilizados, em relação à massa de cimento, foram 0,05%, 0,025%

e 0,0125% para os aditivos Aerante 50 e Texapon ZACD, e 0,10%, 0,075% e 0,05% para o aditivo Maranil P46.

As variáveis dependentes desse trabalho foram: tempo de mistura; retenção de água; massa específica; teor de ar incorporado; adesão inicial; tensão de cisalhamento; índice de consistência; retração; resistência à compressão; resistência à tração; resistência de aderência à tração; absorção capilar e absorção total.

Através dos resultados observou-se que a maior parte das argamassas utilizadas no presente trabalho, apesar de não possuírem cal na sua composição, se mostraram adequadas para utilização, ficando suas propriedades no estado fresco e endurecido compatíveis com as propriedades apresentadas pelas argamassas consagradas na construção civil. Ademais, se obteve respostas satisfatórias para as hipóteses colocadas, em relação ao mecanismo de funcionamento dos aditivos incorporadores de ar e em relação às variáveis estudadas.

ABSTRACT

The present study evaluate the air-entraining admixtures added in the rendering mortars, to verify its action mechanism and its influence in the fresh and hardened state. This study was analysed by an exploratory way, trying to find a behavior tendency of the variables studied.

The preliminary analysis of the air-entraining admixtures operation mechanism was accomplished in mortars and cement pastes. For the materials influence verification, in the properties of the rendering mortars, were produced two great groups of mortars, without whitewash, with cement contents the same as 15 and 20%. Each one of them, was made with 3 differents contents of 3 air-entraining admixtures. The amount of water was the same. In relation to the cement mass, the used contents of this addictive, were 0,05%, 0,025% and 0,0125% for addictive Aerante 50 and Texapon ZACD, and 0,10%, 0,075% and 0,05% for addictive Maranil P46.

The dependent variables of this research were: mixing time; water retention; specific mass; air entrained content; initial adhesion; shear stress; consistency index; shrinkage; compressive strength; tensile strength; bond strength; capillary absorption and the total absorption.

Based on the results, was observed that most of the mortars used in the present study, demonstrate adapted for use. Its properties in the fresh and hardened state, were compatible with the properties of the mortars used in the civil construction. The answers obtained were satisfactory for the hypotheses.

ÍNDICE

CAPÍTULO

PÁGINA

1. INTRODUÇÃO

1

1.1 Contextualização geral do trabalho

1

1.2 Objetivos do trabalho

3

1.2.1 Objetivo geral

3

1.2.2 Objetivos específicos

4

1.3

Estruturação do trabalho

4

2. SISTEMA DE REVESTIMENTO À BASE DE ARGAMASSA

6

2.1 Funções

6

2.2 Constituição dos revestimentos

8

2.2.1 Substrato ou base

9

2.2.2 Preparação de base

11

2.2.3 Camadas dos revestimentos

13

2.3

Argamassa de revestimento: Propriedades e materiais

13

2.3.1

Propriedades das argamassas de revestimento no estado fresco

14

2.3.1.1

Trabalhabilidade e características reológicas

14

2.3.1.2

Densidade de massa

19

2.3.1.3

Retenção de água

20

2.3.1.4

Adesão inicial

21

2.3.1.5

Retração plástica e por secagem

23

2.3.2

Propriedades das argamassas de revestimento no estado endurecido

24

2.3.2.1

Aderência

24

2.3.2.2

Capacidade de absorver deformação e durabilidade da aderência

26

2.3.2.3

Outras propriedades

27

3.

ADITIVOS INCORPORADORES DE AR

28

3.1. Definição

28

3.2

A química dos aditivos incorporadores de ar

29

3.2.1

Tipos de aditivos incorporadores de ar

31

3.3 Mecanismo de funcionamento dos aditivos incorporadores de ar

33

3.4 A estabilidade do ar produzido

35

3.5 Aspectos gerais

37

3.6 Efeitos do teor de ar

41

3.6.1

Alterações ocasionadas pela presença das bolhas de ar

42

3.6.1.1 Estado fresco

42

3.6.1.2 Estado endurecido

44

3.7

Fatores que influenciam no teor de ar

46

3.7.1 Dosagem e tipo do aditivo

46

3.7.2 Relação água / cimento

47

3.7.3 Tipo de cimento

48

3.7.4 Tempo de mistura

52

3.7.5 Temperatura

55

3.7.6 Tipo e teor de agregado miúdo

55

3.7.7 Materiais finos

57

4.

PROGRAMA EXPERIMENTAL

59

4.1

Projetos experimentais

59

4.1.1

Avaliação preliminar do mecanismo de funcionamento dos aditivos

59

4.1.1.1 Projeto experimental 1 – Influência do teor de cimento no teor de ar incorporado.

59

4.1.1.2 Projeto experimental 2 – Influência do teor de ar na consistência das pastas de cimento.

61

4.1.1.3 Projeto experimental 3 – Influência do teor de ar na consistência das

 

argamassas.

62

4.1.2

Avaliação da influência dos diferentes aditivos incorporadores de ar em propriedades das argamassas de revestimento

64

4.1.2.1

Projeto experimental 4 - Influência dos diferentes aditivos incorporadores de ar em propriedades das argamassas de revestimento

64

4.2

Caracterização dos materiais utilizados

66

 

4.2.1 Cimento

66

4.2.2 Agregado miúdo

68

4.2.3 Aditivos incorporadores de ar

69

4.3

Metodologias de ensaios e procedimentos

71

4.3.1 Processo de produção das argamassas e pastas

71

4.3.2 Caracterização no estado fresco

73

4.3.2.1

Índice de consistência

73

4.3.2.2

Resistência ao cisalhamento

74

4.3.2.3

Retenção de água

79

4.3.2.4

Teor de ar incorporado e densidade de massa

80

4.3.3

Caracterização no estado endurecido

81

4.3.3.1

Moldagem, adensamento e cura dos corpos de prova

81

4.3.3.2

Resistência à compressão

81

4.3.3.3

Resistência à tração por compressão diametral

81

4.3.3.4

Absorção de água por capilaridade e por imersão

82

4.3.3.5

Retração livre

82

4.3.4

Avaliação dos revestimentos

83

4.3.4.1

Preparo dos substratos

83

4.3.4.2

Preparação dos revestimentos, processo de aplicação e mão-de-obra

84

4.3.4.3

Condição de cura

84

4.3.4.4

Resistência de aderência à tração

86

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

89

5.1

Avaliação preliminar do mecanismo de funcionamento

dos aditivos

89

5.1.1 Projeto experimental 1 – Influência do teor de cimento no volume de ar incorporado.

89

5.1.2 Projeto experimental 2 – Influência do teor de ar na consistência das pastas de cimento.

90

5.1.3 Projeto experimental 3 – Influência do teor de ar na consistência das argamassas.

91

5.2

Avaliação da influência dos aditivos incorporadores de ar em propriedades das argamassas de revestimento no estado fresco

95

5.2.1

Avaliações complementares

101

5.3

Influência dos aditivos incorporadores de ar em propriedades do estado endurecido das argamassas de revestimento

104

5.3.1 Resistência à compressão

104

5.3.2 Resistência à tração por compressão diametral

107

5.3.3 Absorção de água por capilaridade

108

5.3.4 Absorção de água por imersão

110

5.3.5 Retração livre

111

5.3.6 Resistência de aderência à tração

113

5.4

Comparação dos aditivos incorporadores de ar

116

5.4.1

Tempo de mistura e capacidade de incorporação de ar

116

6. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

118

6.1 Conclusões

118

6.2 Sugestões para trabalhos futuros

119

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

121

ANEXO A

130

A.1 – AGREGADO MIÚDO USADO NA PREPARAÇÃO DE BASE (CHAPISCO)

130

ANEXO B

132

B.1 – CARACTERIZAÇÃO DOS BLOCOS DE CONCRETO

132

ANEXO C

134

C.1 – RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO

134

C.2 – RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL

138

C.3 – RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL

143

C.4 – ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE

149

C.5 – ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO

150

ANEXO D

152

D.1 – RESULTADOS DE TENSÃO SUPERFICIAL ENCONTRADOS DURANTE A DETERMINAÇÃO DA CONCENTRAÇÃO MICELAR CRÍTICA DOS ADITIVOS.

152

ANEXO E

153

E.1 – ESPECTROS DE INFRAVERMELHO DOS ADITIVOS INCORPORADORES DE AR.

153

ANEXO F

157

F.1 – FICHAS DOS ENSAIOS REALIZADOS NO ESTADO FRESCO

157

LISTA DE TABELAS

TABELA

PÁGINA

Tabela 3.1 – Teor de ar prescrito por várias normas para argamassa

Tabela 4.1 - Composição das argamassas utilizadas no projeto

42

(BENINGFIELD, 1988a). Tabela 3.2 – Efeito da relação água / cimento em pastas de cimento no

48

teor de ar, área superficial especifica e fator de espaço (BRUERE, 1967). Tabela 3.3 – O tipo e a origem do cimento podem influenciar o volume de ar obtido em misturas com e sem aditivos. (SCRIPTURE, 1949 apud

49

RIXON & MAILVAGANAN, 1999). Tabela 3.4 – Variação da quantidade de aditivo requerida para se obter 4% de ar, ao se aumentar a área superficial específica do cimento

49

(MAYFIELD, 1969). Tabela 3.5 – Influência do tamanho da partícula do cimento no teor de ar

50

produzido (BRUERE, 1955). Tabela 3.6 – Efeito do tempo de mistura no teor de ar incorporado em

54

misturas de laboratório (SCRIPTURE, 1949). Tabela 3.7 – Efeito do tempo de mistura no teor de ar incorporado para

55

misturas de tamanho natural (SCRIPTURE, 1949).

61

experimental 1. Tabela 4.2 - Composição das pastas de cimento, utilizadas no projeto

62

experimental 2. Tabela 4.3 - Composição das argamassas de revestimento utilizadas no

63

projeto experimental 3. Tabela 4.4 - Composição das argamassas de revestimento, utilizadas no projeto experimental 4.

66

Tabela 4.5 -

Ensaios físicos realizados no cimento.

67

Tabela 4.6 - Ensaios químicos realizados no cimento.

67

Tabela 4.7 - Ensaios de caracterização do agregado miúdo das

68

argamassas. Tabela 4.8 – Distribuição granulométrica do agregado miúdo utilizado nas

68

argamassas. Tabela 4.9 - Caracterização Físico-Química do Aditivo A.

70

Tabela 4.10 - Caracterização Físico-Química do Aditivo T.

70

Tabela 4.11 - Caracterização Físico-Química do Aditivo M.

71

Tabela 5.1 – Influência do teor de cimento na incorporação de ar.

90

Tabela 5.2 – Influência do teor de ar na consistência da pasta de cimento.

91

Tabela 5.3 – Influência do teor de ar na consistência das argamassas de

92

revestimento e influência do tempo de mistura na incorporação de ar. Tabela 5.4 – Propriedades no estado fresco das argamassas de

95

revestimento utilizadas na realização do projeto experimental 4. Tabela 5.5 – Comparação entre os métodos pressométrico e gravimétrico para determinação do teor de ar incorporado em argamassas de

103

revestimento. Tabela 5.6 – Resistência à compressão das argamassas de revestimento

105

utilizadas para realização do projeto experimental 4. Tabela 5.7 – Resistência à tração por compressão diametral, aos 28 dias,

107

das argamassas de revestimento utilizadas para realização do projeto experimental 4. Tabela 5.8 – Absorção de água por capilaridade das argamassas

108

utilizadas para realização do Projeto Experimental 4. Tabela 5.9 – Absorção de água por imersão das argamassas utilizadas

110

para realização do projeto experimental 4. Tabela 5.10 – Retração livre das argamassas, aos 28 dias.

111

Tabela 5.11 – Resistência de aderência à tração, aos 28 dias de idade,

113

dos revestimentos utilizados para realização do projeto experimental 4. Tabela 5.12 – Resistência de aderência à tração, aos 28 dias de idade, dos revestimentos utilizados para realização do Projeto Experimental 3.

114

Tabela A.1 - Ensaios de caracterização do agregado miúdo do chapisco.

130

Tabela A.2 - Dados do ensaio de granulometria do agregado miúdo do

130

chapisco.

132

Tabela B.1 - Absorção inicial dos blocos de concreto (ASTM C – 67). Tabela B.2 - Resistência à compressão dos blocos de concreto (MB-

133

3459/91).

Tabela C.1 – Resistência de aderência à tração AR20 – 0,05A aos 28 dias.

134

Tabela C.2 – Resistência de aderência à tração AR20 – 0,025A aos 28

135

dias. Tabela C.3 – Resistência de aderência à tração AR20 – 0,05T aos 28 dias.

135

Tabela C.4 – Resistência de aderência à tração AR20 – 0,0125T aos 28

136

dias. Tabela C.5 – Resistência de aderência à tração AR20 – 0,0125T aos 28

136

dias. Tabela C.6 – Resistência de aderência à tração AR15 – 0,05T aos 28 dias.

137

Tabela C.7 – Resistência de aderência à tração AR15 – 0,025T aos 28

137

dias. Tabela C.8 – Resistência de aderência à tração AR15 – 0,05A aos 28 dias.

138

Tabela C.9 – Resistência à compressão AR20 – 0,05A aos 28 dias.

138

Tabela C.10 – Resistência à compressão AR20 – 0,025A aos 28 dias.

138

Tabela C.11 – Resistência à compressão AR20 – 0,0125A aos 28 dias.

139

Tabela C.12 – Resistência à compressão AR20 – 0,05M aos 28 dias.

139

Tabela C.13 – Resistência à compressão AR20 – 0,05T aos 28 dias.

139

Tabela C.14 – Resistência à compressão AR20 – 0,025T aos 28 dias.

139

Tabela C.15 – Resistência à compressão AR20 – 0,0125T aos 28 dias.

140

Tabela C.16 – Resistência à compressão AR15 – 0,05T aos 28 dias.

140

Tabela C.17 – Resistência à compressão AR15 – 0,025T aos 28 dias.

140

Tabela C.18 – Resistência à compressão AR15 – 0,0125T aos 28 dias.

140

Tabela C.19 – Resistência à compressão AR15 – 0,05A aos 28 dias.

141

Tabela C.20 – Resistência à compressão AR15 – 0,025A aos 28 dias.

141

Tabela C.21 – Resistência à compressão AR20 – 0,075M aos 28 dias.

141

Tabela C.22 – Resistência à compressão

AR20 – 0,1M aos 28 dias.

141

Tabela C.23 – Resistência à compressão AR15 – 0,05M aos 28 dias.

142

Tabela C.24 – Resistência à compressão AR15 – 0,075M aos 28 dias.

142

Tabela C.25 – Resistência à compressão

AR15 – 0,1M aos 28 dias.

142

Tabela C.26 – Resistência à tração por compressão diametral AR20 –

143

0,05A aos 28 dias. Tabela C.27 – Resistência à tração por compressão diametral AR20 –

143

0,025A aos 28 dias. Tabela C.28 – Resistência à tração por compressão diametral AR20 –

143

0,0125A aos 28 dias. Tabela C.29 – Resistência à tração por compressão diametral AR20 –

144

0,05M aos 28 dias. Tabela C.30 – Resistência à tração por compressão diametral AR20 –

144

0,05T aos 28 dias. Tabela C.31 – Resistência à tração por compressão diametral AR20 –

144

0,025T aos 28 dias. Tabela C.32 – Resistência à tração por compressão diametral AR20 –

145

0,0125T aos 28 dias. Tabela C.33 – Resistência à tração por compressão diametral AR15 –

145

0,05T aos 28 dias. Tabela C.34 – Resistência à tração por compressão diametral AR15 –

145

0,025T aos 28 dias. Tabela C.35 – Resistência à tração por compressão diametral AR15 –

146

0,0125T aos 28 dias. Tabela C.36 – Resistência à tração por compressão diametral AR15 –

146

0,05A aos 28 dias. Tabela C.37 – Resistência à tração por compressão diametral AR15 –

146

0,025A aos 28 dias. Tabela C.38 – Resistência à tração por compressão diametral AR20 –

147

0,075M aos 28 dias. Tabela C.39 – Resistência à tração por compressão diametral AR20 – 0,1M aos 28 dias.

147

Tabela C.40 – Resistência à tração por compressão diametral AR15 –

147

0,05M aos 28 dias.

Tabela C.41 – Resistência à tração por compressão diametral AR15 –

148

0,075M aos 28 dias.

Tabela C.42 – Resistência à tração por compressão diametral AR15 –

148

0,1M aos 28 dias.

Tabela C.43 – Absorção de água por capilaridade (g/cm 2 ) das argamassas

149

em CP´s moldados.

Tabela C.44 – Absorção de água por imersão (%) das argamassas em

150

CP´s moldados.

Tabela E.1 – Atribuições das bandas vibracionais no infravermelho do

153

aditivo A.

Tabela E.2 – Atribuições das bandas vibracionais no infravermelho do aditivo T.

154

Tabela E.3 – Atribuições das bandas vibracionais no infravermelho do aditivo M.

155

FIGURA

LISTA DE FIGURAS

PÁGINA

Figura 2.1 – Solicitações impostas às superfícies externas da edificação.

7

Figura 2.2 – Curvas de escoamento, características de comportamentos

18

reológicos não-dependentes do tempo: 1 – Comportamento Newtoniano; 2 e 4 – Comportamento Pseudoplástico; 3 e 5 – Comportamento Dilatante; 6 –Comportamento Binghamiano (LEGRAND, 1972).

29

Figura 3.1 – Representação de uma molécula de tensoativo aniônico. Figura 3.2 – Representação da adsorção da molécula do tensoativo na

30

interface ar / líquido, satisfazendo à sua dupla natureza. Figura 3.3 – Representação da formação das micelas, após a

31

acomodação máxima dos tensoativos na interface ar / líquido. Figura 3.4 – Representação esquemática do mecanismo de

34

funcionamento dos aditivos incorporadores de ar: (a) formação da dupla camada elétrica nas partículas de cimento; (b) adsorção de parte dos tensoativos nas partículas de cimento; (c) aglutinação das extremidades apolares dos tensoativos formando as bolhas de ar; (d) participação de tensoativos, que estão adsorvidos no cimento, na formação das bolhas, provocando o “efeito ponte”. Figura 3.5 – Superfície das bolhas de ar carregadas negativamente

35

(tensoativo aniônico), causando repulsão eletrostática. Figura 3.6 – Alteração na viscosidade de pastas de cimento, contendo

40

várias concentrações de aditivos incorporadores de ar, sem a produção efetiva das microbolhas de ar: 1- 2 - 3 (Aditivos Aniônicos); 4 (Aditivo não- iônico). Figura 3.7 – Aumento da viscosidade de uma pasta de cimento contendo o aditivo 2, com a produção efetiva das microbolhas de ar (BRUERE, 1958).

40

Figura 3.8 – Variação da capacidade de incorporação de ar de três aditivos em pastas de cimento, em função das suas concentrações

47

(BRUERE, 1955). Figura 3.9 – Teor de ar em função da quantidade de aditivo adicionado

47

para cimentos com diferentes finuras (MAYFIELD, 1969 apud RIXON & MAILVAGANAN, 1999). Figura 3.10 – Efeito da finura do cimento no teor de ar para 5 diferentes

50

teores de aditivos incorporadores de ar (BENINGFIELD, 1988b). Figura 3.11 – Efeito do aumento do teor de cimento, no teor de ar,

51

utilizando 0,04% de aditivos incorporadores de ar, em relação à massa total da argamassa anidra (BENINGFIELD, 1988b). Figura 3.12 – Influência do teor de aditivo na incorporação de ar

52

(BENINGFIELD, 1988b). Figura 3.13 – Variação do teor de ar com o tempo de mistura

53

(RAMACHANDRAN, 1984). Figura 3.14 – O efeito do teor de areia na produção de ar em concretos

56

para dois diferentes níveis de adição, com variação no módulo de finura das areias (CRAVEN, 1948). Figura 3.15 – Influência do tamanho da partícula de areia no teor de ar

57

incorporado (BENINGFIELD, 1988b). Figura 3.16 – O efeito de materiais pozolânicos na dosagem do aditivo

58

incorporador de ar para a manutenção de um determinado teor de ar (ANON 1974).

61

Figura 4.1 – Variáveis independentes do projeto experimental 1. Figura 4.2 – Variáveis independentes do projeto experimental 2.

62

Figura 4.3 – Variáveis independentes do projeto experimental 3.

63

Figura 4.4 – Variáveis independentes do projeto experimental 4.

65

Figura 4.5 – Curva Granulométrica da areia artificial.

69

Figura 5.1 – Influência do teor de cimento na incorporação de ar.

90

Figura 5.2 – Influência do teor de ar na consistência da pasta de cimento.

91

Figura 5.3 – Influência do teor de ar na consistência das argamassas.

93

Figura 5.4 – Influência do tempo de mistura na incorporação de ar em

94

argamassas. Figura 5.5 – Influência do teor de aditivos, no tempo de mistura, para se

96

atingir um mesmo valor de ar incorporado (20 ± 1%): (a) Aditivo M; (b) Aditivos T e A. Figura 5.6 – (a) Tensoativos na interface argamassa (líquido) / ar; (b), (c) e

100

(d) em virtude do tipo de mistura utilizada, tensoativos que estavam atuando na tensão superficial das argamassas passarão para o interior da mistura. Figura 5.7 – Comparação entre os teores do aditivo A em relação à massa

102

de cimento e em relação à massa total dos materiais anidros, nas argamassas ARM - 19C (30% de ar), ARM – 20C (29% de ar), ARM – 23C (27% de ar) e ARM – 25C (26% de ar). Figura 5.8 – (a) e (b) Retração livre das argamassas com 20 ± 1% de ar

112

incorporado. Figura 5.9 – Influência do teor de ar incorporado na resistência de aderência à tração.

114

Figura A.1 - Curva granulométrica da areia utilizada no chapisco.

131

Figura E.1 - Espectro de infravermelho do aditivo A.

153

Figura E.2 - Espectro de infravermelho do aditivo T.

154

Figura E.3 - Espectro de infravermelho do aditivo M.

155

Figura E.4 - Espectro padrão de uma amostra Dodecyl sulfato de sódio (Catálogo ALDRICH, 1981).

156

FOTO

LISTA DE FOTOS

PÁGINA

Foto 3.1 – Aspecto da mudança ocorrida nas características reológicas da argamassa com aditivo incorporador de ar: (a) Argamassa sem aditivos incorporadores de ar com aspecto de “farofa” (b) Argamassa com aditivos incorporadores de ar com aspecto de “mouse”.

37

Foto 4.1 – Aspecto dos componentes e da seqüência executiva do Vane

78

Tester. Foto 4.2 – (a) Aspecto da aparelhagem utilizada no ensaio; (b) Aspecto do

79

ensaio em andamento. Foto 4.3 – Aspecto do aparelho Tipo B utilizado para medir o teor de ar

80

incorporado pelo método pressométrico. Foto 4.4 - Etapas do processo executivo do revestimento: (a) lançamento;

85

(b) aperto; (c) sarrafeamento; (d) desempeno. Foto 4.5 – Preparação dos corpos de prova para a execução do ensaio de

86

resistência de aderência à tração, com serra copo diamantada. Foto 4.6 – Aspecto das pastilhas metálicas utilizadas para a execução do

87

ensaio de resistência de aderência à tração. Foto 4.7 – Execução do ensaio de resistência de aderência à tração: (a) colocação do equipamento de tração; (b) detalhe do dispositivo para acoplamento do equipamento de tração; (c) aspecto da ruptura do corpo de prova.

88

LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIAÇÕES

SÍMBOLO

OU

SIGNIFICADO

ABREVIAÇÃO

AA AEA Adesão AF AM AT ARM - 19C ARM - 20C ARM - 23C ARM - 25C AR20 – 0,05T05

AR20 – 0,05T10

AR20 – 0,05T15

AR20 – 0,05T20

AR15 - 0,05A AR15 - 0,025A AR15 - 0,0125A AR15 - 0,05T AR15 - 0,025T AR15 - 0,0125T AR15 - 0,1M AR15 - 0,075M

Aditivo A Aditivos incorporadores de ar Adesão inicial Areia fina Aditivo M Aditivo T Argamassa aditivada com 19% de cimento Argamassa aditivada com 20% de cimento Argamassa aditivada com 23% de cimento Argamassa aditivada com 25% de cimento

Argamassa com 20% de cimento, 0,05% do aditivo T e 5 minutos de mistura Argamassa com 20% de cimento, 0,05% do aditivo T e

10 minutos de mistura

Argamassa com 20% de cimento, 0,05% do aditivo T e

15 minutos de mistura

Argamassa com 20% de cimento, 0,05% do aditivo T e

20 minutos de mistura

Argamassa com 15% de cimento e 0,05% do aditivo A Argamassa com 15% de cimento e 0,025% do aditivo A Argamassa com 15% de cimento e 0,0125% do aditivo A Argamassa com 15% de cimento e 0,05% do aditivo T Argamassa com 15% de cimento e 0,025% do aditivo T Argamassa com 15% de cimento e 0,0125% do aditivo T Argamassa com 15% de cimento e 0,1% do aditivo M Argamassa com 15% de cimento e 0,075% do aditivo M

AR15 - 0,05M AR20 - 0,05A

Argamassa com 15% de cimento e 0,05% do aditivo M Argamassa com 20% de cimento e 0,05% do aditivo A

AR20 - 0,025A AR20 - 0,0125A AR20 - 0,05T AR20 - 0,025T AR20 - 0,0125T AR20 - 0,1M AR20 - 0,075M AR20 - 0,05M

Argamassa com 20% de cimento e 0,025% do aditivo A Argamassa com 20% de cimento e 0,0125% do aditivo A Argamassa com 20% de cimento e 0,05% do aditivo T Argamassa com 20% de cimento e 0,025% do aditivo T Argamassa com 20% de cimento e 0,0125% do aditivo T Argamassa com 20% de cimento e 0,1% do aditivo M Argamassa com 20% de cimento e 0,075% do aditivo M Argamassa com 20% de cimento e 0,05% do aditivo M

Cim

Cimento

CV

Coeficiente de variação

DM

Densidade de massa

Flow

Espalhamento do tronco de cone na mesa ABNT

PA – SA

Pasta de cimento sem aditivo

PA – 0,1A PA – 0,25A

Pasta de cimento com 0,1% do aditivo A Pasta de cimento com 0,25% do aditivo A

RA

Retenção de água

Su

Tensão de cisalhamento

TAA

Teor do aditivo A

TAF

Teor de areia fina

TAg

Teor de água

TAP

Teor de ar pelo método pressométrico

TAT

Teor do aditivo T

TC

Teor de cimento

TM

Tempo de mistura

TS

Tempo de sarrafeamento

1. INTRODUÇÃO

1.1 Contextualização geral do trabalho

Os sistemas de revestimentos à base de argamassa são utilizados com grande freqüência nas fachadas dos edifícios do país. Embora se observe o largo emprego destes materiais, existem poucas definições normativas. Disso resulta um significativo empirismo nas definições, especificações e produção dos sistemas de revestimento de argamassa. Concomitantemente a estes aspectos, constata-se uma freqüente incidência de manifestações patológicas que podem ser atribuídas, dentre outros aspectos, à falta de conhecimento científico-tecnológico no tema.

Na tentativa de uniformizar a produção dos revestimentos e retirar das mãos dos pedreiros as tarefas de combinar e misturar os componentes das argamassas, ocorreu no exterior, a partir do início da década de 50, o surgimento das primeiras argamassas industrializadas. No Brasil, a produção dessa argamassa iniciou, mais expressivamente, na década de 80 e se difundiu em meados da década de 90 (BUCHER & MULLER, 1993).

A NBR 13281 (1995) define a argamassa industrializada como “o produto

proveniente da dosagem controlada em instalação própria, de aglomerante(s) de origem mineral, agregado(s) miúdo(s) e eventualmente, aditivo(s) e adição(ões) em estado seco e homogêneo, ao qual o usuário somente necessita adicionar a

quantidade de água requerida”. Embora esta definição coloque que eventualmente

se acrescente os aditivos, tem-se observado, nas indústrias que produzem as

argamassas, a sua utilização em substituição parcial e até total à cal. Esta substituição ocorre pelo menor espaço necessário para se armazenar os aditivos, pela maior facilidade que eles apresentam de serem introduzidos na linha de produção, pelo ganho de rendimento da argamassa e pela facilidade de aplicação que os aditivos conferem ao material.

Muitas vezes, por falta de critérios normativos e conhecimento técnico, produzem-se argamassas industrializadas inadequadas, ou com desempenho possivelmente duvidoso. Tal fato acontece, principalmente, pelo não conhecimento dos princípios de funcionamento dos aditivos e da sua influência nas propriedades das argamassas.

Cabe salientar, que mesmo entre os pesquisadores (OPPERMANN & RUDERT, 1983; JOHN et al., 1994; CAVANI et al., 1997; CARASEK, 1996; CALHAU et al., 1999; BENINGFIELD, 1988a; BAUER, 2001), não existe um consenso sobre as influências que os aditivos provocam nas argamassas, o que demonstra a necessidade de estudos específicos que tracem diretrizes para a utilização desses materiais.

De uma forma geral, especificamente para o aditivo incorporador de ar, objeto deste estudo, é colocado em quase todos os trabalhos encontrados na literatura nacional e internacional, que ele melhora a trabalhabilidade das argamassas de revestimento. Porém, outras propriedades conferidas pelos incorporadores de ar, no estado fresco e endurecido, ainda não são consenso entre os pesquisadores. JOHN et al. (1994) mostraram que argamassas que utilizaram os aditivos incorporadores de ar em substituição total à cal, mantendo-se fixa a relação cimento/areia, apresentaram menor capacidade de retenção de água que as argamassas com cal. Entretanto, CARASEK (1996) e BAUER (2001) apresentam resultados que apontam uma capacidade maior ou igual de retenção de água para argamassas com aditivos, em substituição total à cal, quando comparadas com as argamassas mistas com cal.

Em relação à resistência de aderência à tração, segundo CARASEK (1996), vários pesquisadores (GOODWIN & WEST, 1980; LAWRENCE & CAO, 1988; RENTON & LEE, 1989; CARASEK & CAMPAGNOLO, 1990; LASKA, 1991; JOHN et al., 1994) afirmam que os aditivos incorporadores de ar reduzem o seu valor. Por outro lado, OPPERMANN & RUDERT (1983) afirmam que não é possível relacionar de forma direta a resistência de aderência com o teor de ar incorporado na argamassa fresca, colocando que mais importante do que a quantidade de ar incorporado é o tamanho das bolhas de ar formadas.

Outras características melhoradas nas argamassas com a adição do incorporador de ar são: diminuição do módulo de deformação; diminuição da retração; diminuição da exsudação; diminuição da massa específica e aumento do rendimento. Sendo todas elas benéficas para os usuários do material.

Apesar dessas características serem facilmente quantificadas, faltam estudos científicos que as relacionem com o mecanismo de funcionamento dos aditivos. Este

entendimento é essencial, para que se possa correlacionar a quantidade e o tipo do aditivo, com o tempo de mistura e com o tipo e a granulometria dos agregados e do cimento, buscando obter argamassas com propriedades controladas.

Tentando contribuir para este entendimento é que se propôs a realização do presente trabalho de pesquisa, que procurou avaliar os aditivos incorporadores de ar em argamassas de revestimento, quanto ao seu mecanismo de ação e sua influência em propriedades no estado fresco e endurecido. Assim, poder-se-á estabelecer regras e recomendar práticas realistas para o projeto e execução dos revestimentos de argamassas aditivadas.

O presente trabalho está inserido na linha de pesquisa de Sistemas Construtivos e Desempenho de Materiais e Componentes do Programa de Pós-graduação em Estruturas e Construção Civil da Universidade de Brasília, particularmente, no tema “Sistemas de Revestimento, de Impermeabilização e de Proteção”, sendo esta dissertação a quarta nesta temática. O primeiro trabalho foi desenvolvido por SARAIVA (1998) onde se identificou as tensões de natureza térmica em sistemas de revestimento cerâmico de fachada. Logo depois, OLIVEIRA (1999) avaliou o efeito da colocação de materiais poliméricos nos revestimentos à base de argamassa e CORTEZ (1999) analisou a incorporação de fibras sintéticas nas argamassas de revestimento.

1.2 Objetivos do trabalho

1.2.1 Objetivo geral

O objetivo geral deste trabalho foi avaliar os aditivos incorporadores de ar em argamassas de revestimento, quanto ao seu mecanismo de ação e sua influência em propriedades no estado fresco e endurecido.

1.2.2 Objetivos específicos

Os objetivos específicos para esta pesquisa foram:

Avaliar o mecanismo de funcionamento dos aditivos;

Avaliar se, para diferentes teores de cimento, mantidos constantes a quantidade de água e o teor de aditivos, a argamassa se comporta de maneira semelhante;

Avaliar a influência de diferentes teores de aditivos e tempos de mistura nas condições de aplicação das argamassas;

Avaliar a influência dos aditivos nas propriedades mecânicas das argamassas e revestimentos.

1.3 Estruturação do trabalho

Para atingir os objetivos propostos, esta dissertação encontra-se estruturada em seis capítulos, sendo este o primeiro capítulo, que tem um caráter introdutório, onde estão inseridos a contextualização geral do trabalho e seus objetivos.

No segundo capítulo faz-se uma abordagem dos principais aspectos no que se refere às argamassas e aos sistemas de revestimento, como funções e composições, as propriedades das argamassas relacionadas à produção dos revestimentos, bem como as propriedades dos sistemas de revestimento.

No terceiro capítulo estão apresentados conceitos básicos sobre os aditivos incorporadores de ar, necessários para entendimento geral da temática desenvolvida, além da sua influência nas propriedades das argamassas de revestimento.

O programa experimental é abordado no quarto capítulo, onde apresentam-se as variáveis e condições fixas estudadas, a caracterização dos materiais e as metodologias empregadas para o levantamento das propriedades das argamassas relativas à produção, e dos sistemas de revestimento relativas ao comportamento mecânico.

O quinto capítulo apresenta os resultados obtidos no programa experimental e suas discussões, sempre buscando explicar o mecanismo que envolve cada situação.

No sexto e último capítulo, são apresentadas as conclusões finais do trabalho e também são sugeridos alguns temas para futuros estudos.

2. SISTEMA DE REVESTIMENTO À BASE DE ARGAMASSA

2.1 Funções

A argamassa de revestimento de fachada, juntamente com os componentes da

vedação vertical exterior, compõem o sistema de revestimento e desempenham um importante papel como parte integrante do edifício, ajudando a satisfazer as

exigências dos usuários. Isto é conseguido por sua contribuição na alteração das condições ambientais, pelo efeito barreira à entrada dos agentes externos, como a água e a poluição, pelo controle da entrada de luz e ar, e pela melhoria na estética

da

fachada, cobrindo as irregularidades da parede.

O

revestimento de argamassa é definido pela NBR 13529 (1995), como sendo “o

cobrimento de uma superfície com uma ou mais camadas superpostas de argamassa, apto a receber acabamento decorativo ou constituir-se em acabamento final”, formando junto com a decoração, um sistema de revestimento, que deve ser compatível com a natureza da base, condições de exposição, acabamento final e desempenho, previstos em projetos.

O parecer BS 5242 apud SARAIVA (1998), define como a finalidade dos revestimentos: aumentar a durabilidade da base, reduzir a penetração de chuva, recobrir uma superfície irregular ou obter um efeito decorativo em particular. Em outras palavras, ele deve atuar como proteção e acabamento final. Do mesmo modo, para ELDER & VANDENBERG (1977) apud MACIEL (1997), as funções do revestimento de argamassa aplicado sobre as superfícies exteriores das edificações são: conseguir um efeito estético desejado; cobrir uma construção imperfeita; aumentar a durabilidade e reduzir os gastos com a manutenção; ajudar a proteger a edificação contra a penetração da chuva e de outros agentes atmosféricos. Entretanto, esse revestimento não deve corrigir imperfeições grosseiras na base, como grandes deficiências no prumo e alinhamento das alvenarias, o que pode comprometer o cumprimento adequado das suas funções.

Sob um outro enfoque, PERES (1985) afirma que um revestimento comum pode ser responsável por 50% do isolamento acústico, 30% do isolamento térmico e 70 a 100% responsável pela estanqueidade de uma vedação de alvenaria comum.

CINCOTTO et al. (1995) colocam que ao longo do tempo o bom desempenho das argamassas de revestimento é afetado por fatores associados às condições de produção, de exposição e à ação dos usuários. As mesmas autoras dividem esses fatores em extrínsecos, associados à solicitação sobre o sistema de revestimento, que podem ser vistos na Figura 2.1, e intrínsecos, que dizem respeito às propriedades e aos atributos de materiais, componentes e sistemas, relacionados às condições de superfícies externas.

relacionados às condições de superfícies externas. Figura 2.1 – Solicitações impostas às superfícies

Figura 2.1 – Solicitações impostas às superfícies externas da edificação.

Neste sentido, o Boletim n° 30 da RILEM (RILEM, 1966) indica três etapas que exercem influência sobre as características das argamassas de revestimento e podem interferir no desempenho do conjunto revestimento-substrato, sendo elas: o seu preparo e o período em que se encontra no estado plástico; a fase após a aplicação sobre o substrato e o período de uso da edificação, em que o revestimento sofre a ação dos usuários, juntamente com as intempéries.

Pelo exposto, verifica-se que as principais funções dos revestimentos à base de argamassa são:

- Impedir a entrada dos agentes externos;

- Controlar a entrada de luz e ar;

- Melhorar a estética da fachada;

- Aumentar a durabilidade da base;

- Conferir isolamento acústico, térmico e estanqueidade à alvenaria.

2.2 Constituição dos revestimentos

O processo construtivo tradicional de produção de edifícios trata-se de uma estrutura

reticulada em concreto armado e de vedações verticais, sendo as últimas, geralmente, constituídas de várias partes, a saber: o revestimento externo em uma ou mais camadas, paredes de alvenaria ou estrutura de concreto armado e o revestimento interno (CÂNDIA, 1998).

A composição dos revestimentos externos, geralmente, não se limita à argamassa,

mas a diversas combinações, devido ao grande número de sistemas de revestimento disponíveis no mercado. A pintura, o revestimento cerâmico, o revestimento em pedras naturais, placas laminadas, revestimento têxtil e papel de parede, são os materiais mais utilizados em combinações básicas nos revestimentos à base de argamassa (CINCOTTO et al., 1995).

As camadas de constituição dos revestimentos são designadas de emboço e reboco, podendo-se previamente, executar uma preparação de base 1 .

1 A preparação de base é a primeira etapa da execução de revestimentos à base de argamassa, sendo ela, juntamente com a capacidade de sucção e rugosidade dos substratos, a qualidade dos materiais utilizados e as técnicas construtivas, fatores que influenciam na resistência de aderência do revestimento.

Neste trabalho, denomina-se argamassa de revestimento, o material ainda no estado fresco. Após a sua aplicação ao substrato e realização dos processos executivos (sarrafeamento, desempeno e acabamento final) o material será conceituado de revestimento.

2.2.1 Substrato ou base

O termo substrato ou base está associado a toda superfície na qual se empregará o revestimento, podendo ser classificada levando-se em consideração: sua função dentro da estrutura (estrutural ou vedação), seus materiais constituintes (concreto, cerâmica, etc), sua capacidade de absorção ou sucção de água e pela sua porosidade e textura superficial, seja ela lisa ou rugosa (CORTEZ, 1999).

No Brasil, de acordo com CÂNDIA (1998), os substratos mais utilizados são: as paredes de alvenaria (compostas com blocos cerâmicos, de concreto, sílico-calcário e de concreto celular) e as estruturas de concreto armado.

Como as características superficiais dos substratos variam devido aos materiais utilizados na sua fabricação, processo de fabricação e condições de exposição antes da aplicação, é necessário realizar a sua caracterização para se escolher, adequadamente, o preparo da base, a técnica de aplicação e a argamassa que constituirá a camada de revestimento.

CARASEK (1996) constatou que os diferentes materiais que constituem os substratos (blocos de concreto, blocos cerâmicos, concreto celular, bloco sílico- calcário) compõem um fator que exerce influência significativa na resistência de aderência. Neste mesmo trabalho, se encontrou que os blocos de concreto propiciaram maiores resistências de aderência para as argamassas e teores de umidade estudados, enquanto que os blocos cerâmicos apresentaram os menores níveis de extensão de aderência 2 em razão, da presença das ondulações propositalmente confeccionadas nesses blocos durante a fabricação, que dificultaram a penetração das argamassas nas reentrâncias, deixando vazios na interface.

2 Extensão de aderência é definida, por CARASEK (1996), como a razão entre a área de contato efetivo e a área total possível de ser unida.

SCARTEZINI (2002), corroborando com o trabalho de CARASEK (1996), concluiu que os blocos de concreto, indiscutivelmente, apresentam uma melhor aderência que os blocos cerâmicos. Este mesmo autor coloca que esta melhora foi, em média, de 160%, para os materiais utilizados na pesquisa.

As características do substrato são tão importantes quanto as características da argamassa, no que diz respeito à aderência do revestimento e à adesão inicial da argamassa. Vários pesquisadores (WHITELEY et al., 1977; CARASEK, 1996; CÂNDIA, 1998; entre outros) propõem que as propriedades dos substratos que apresentam maior influência na resistência de aderência são a capacidade de sucção de água e a rugosidade superficial.

Um dos ensaios mais utilizados para avaliação das características de sucção é prescrito pela ASTM C 67 (1992) e intitulado de IRA (“Initial Rate Absorption”). A sua metodologia consiste, basicamente, em determinar a massa de água absorvida por sucção capilar por uma face do tijolo, após este ser imerso em uma profundidade de 3 mm de água, durante um minuto.

Já, ao se analisar a adesão inicial 3 , se observa, qualitativamente, que a mesma é maior nos blocos cerâmicos ao se comparar com os de concreto. Este comportamento pode ser explicado por um lado, pelo fato dos blocos cerâmicos apresentarem ondulações em suas faces, que permitem uma maior força de atrito no estado fresco entre a argamassa e o substrato. Por outro lado, à sucção de água pelo substrato altera rapidamente a viscosidade da argamassa, tornando mais difícil o seu fluxo.

As bases ou substratos devem, necessariamente, apresentar maiores resistências mecânicas do que os revestimentos, por constituírem o suporte destes e por possuírem a função de absorver todos os esforços atuantes (SABBATINI et al., 1988 apud CORTEZ, 1999). Os mesmos pesquisadores dizem que os componentes de alvenaria em cerâmica, apresentam movimentos de expansão irreversíveis e os blocos de concreto movimentos de retração irreversíveis, que podem causar patologias nos revestimentos.

3 A adesão inicial ou pegajosidade pode ser entendida como sendo a propriedade que permite que a argamassa se mantenha fixa, momentaneamente, ao substrato logo após o seu lançamento, ainda no estado plástico, devido a forças de atrito e interfaciais CARASEK (1996).

CÂNDIA (1998) cita que de acordo com CSTB (1993), podem acontecer problemas nos revestimentos, se em substratos com propriedades mecânicas fracas, como o concreto celular, for aplicado um revestimento muito rígido e com alta retração.

2.2.2 Preparação de base

A preparação de base é a primeira etapa da execução de revestimentos à base de argamassa, sendo ela, juntamente com a capacidade de sucção e rugosidade dos substratos, a qualidade dos materiais utilizados, mais as técnicas construtivas, fatores que influenciam na resistência de aderência do revestimento.

Um dos principais procedimentos utilizados como preparo de base no país é o chapisco que, por gerar uma superfície áspera e irregular (3 a 5 mm), serve como uma camada de ancoragem para o revestimento, além de regular a absorção de água do substrato, devido as suas característica homogêneas. A sua execução deve ser efetuada com uma antecedência mínima de 48 horas, antes da execução do revestimento (NBR 7200, 1998). Neste tipo de preparo de base, se torna essencial a sua cura por no mínimo 24 horas, para que se consiga propriedades mecânicas adequadas.

Segundo CÂNDIA (1998), a preparação de base não deve ser considerada como uma camada de revestimento, já que pode consistir, simplesmente, no pré- umedecimento com água, e mesmo que se aplique o chapisco, como este não cobre por completo o substrato, não se considera essa preparação como uma camada de revestimento. Este mesmo autor coloca que o preparo de base consiste em diferentes atividades realizadas antes da aplicação da camada de revestimento, quando as características superficiais do substrato (absorção, porosidade e rugosidade) são inadequadas para garantir uma satisfatória aderência entre o substrato e a argamassa.

Em virtude da grande variedade nas características superficiais dos blocos, o tratamento ou preparo da base pode se constituir em apenas molhar a base ou na aplicação de uma camada de argamassa (chapisco).

Uma situação onde se verifica a necessidade da preparação de base é quando têm- se paredes de alvenarias contíguas as estruturas de concreto. Neste caso, o ideal é

uniformizar a absorção e, se possível, a rugosidade, com a aplicação do chapisco. Para blocos de concreto, não se recomenda a molhagem devido à retração. Já em blocos cerâmicos, que apesar de apresentarem reentrâncias são muito lisos, deve-

se utilizar impreterivelmente o chapisco (CÂNDIA, 1998).

CÂNDIA (1998) encontrou as maiores resistências de aderência à tração e ao cisalhamento, quando não se utilizou nenhum tipo de tratamento da base, para os blocos de concreto em comparação com os cerâmicos e com as estruturas de concreto. Este fato é explicado pela maior capacidade de sucção de água e maior rugosidade dos blocos de concreto.

O mesmo pesquisador verificou que, para os blocos de concreto, ocorre uma

diminuição nos valores de resistência de aderência com a colocação de chapiscos

diferenciados, e que, utilizando um chapisco aditivado, ocorre uma redução de 58%

no

valor da resistência de aderência à tração. Este dado é preocupante, em razão

do

uso intensivo deste tipo de chapisco há alguns anos, quando o mesmo surgiu no

mercado. Entretanto, mostrando a complexidade do tema, para os blocos cerâmicos,

o menor resultado na resistência de aderência se deu quando não se realizou o preparo de base. Com a colocação do chapisco comum como preparo de base, se obteve um aumento de 78% no valor da resistência de aderência à tração do revestimento aplicado sobre este bloco.

SCARTEZINI (2002) encontrou um aumento na resistência de aderência à tração

de

20%, para os blocos cerâmicos com chapisco como preparo de base, enquanto

que o revestimento cujo preparo de base foi uma solução contendo 1% de cal, apresentou valores 35% maiores, em relação ao bloco cerâmico referência.

Para os blocos de concreto, o mesmo pesquisador encontrou um valor 9% menor ao

se

utilizar o chapisco e, ao utilizar a solução com 1% de cal como preparo de base,

se

observou um aumento de 17% na resistência de aderência à tração, em relação

ao

bloco sem preparo de base.

Pelo exposto anteriormente, observa-se que a especificação do preparo de base, sem um estudo prévio, pode prejudicar em larga escala o desempenho dos sistemas

de revestimento.

2.2.3

Camadas dos revestimentos

Os revestimentos à base de argamassa são compostos, basicamente, pelas camadas de emboço, reboco e pelos revestimentos em camada única.

O emboço, conforme a NBR 13529 (1995), “é a camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a superfície da base ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra camada, de reboco ou de revestimento decorativo, ou se constitua no acabamento final”. Neste último caso, se o próprio emboço se torna o acabamento final, o revestimento é considerado de camada única.

Já o reboco, de acordo com a mesma norma, “é a camada de revestimento utilizada

para cobrimento do emboço, propiciando uma superfície que permita receber o

revestimento decorativo, ou que se constitua no acabamento final”.

CORTEZ (1999) afirma que o emboço é o corpo do revestimento, por ser a camada principal, mais espessa e ancoradora dos materiais subseqüentes do revestimento, como reboco, pinturas, cerâmicas, mármore, granito, placas laminadas, revestimentos têxteis, papel de parede, dentre outros.

Ao apresentarem camadas sobrepostas de materiais diferentes, ligados entre si, os

revestimentos estarão susceptíveis ao surgimento de tensões, provocadas por deformações em qualquer uma dessas camadas. O aparecimento dessas tensões depende de um grande número de fatores, a saber: espessura do revestimento; módulo de deformação; condição ambiental, entre outros.

2.3 Argamassa de revestimento: Propriedades e materiais

Para que as argamassas de revestimento possam cumprir adequadamente as suas funções, é necessário que elas apresentem, tanto no estado fresco como endurecido, certas propriedades.

O conhecimento dessas propriedades e dos fatores que as influenciam são

essenciais para a obtenção de uma argamassa de revestimento com características

controladas e de interesse para o seu usuário.

Buscando compreendê-las e defini-las, a seguir serão apresentadas algumas propriedades das argamassas de revestimento no estado fresco e endurecido.

2.3.1 Propriedades das argamassas de revestimento no estado fresco

Segundo CINCOTTO et al. (1995), as principais propriedades das argamassas de revestimento no estado fresco, são: consistência e retenção de consistência; coesão; tixotropia; plasticidade; retenção de água; massa específica; conteúdo de ar incorporado; adesão inicial; e a trabalhabilidade.

Além dessas, SABBATINI (1984) também considera a retração na secagem como mais uma das propriedades importantes para a argamassa no estado fresco.

2.3.1.1 Trabalhabilidade e características reológicas

A trabalhabilidade pode ser encarada como uma das mais importantes propriedades das argamassas, uma vez que sem ela, a facilidade de manuseio, a adesão inicial, a extensão de aderência e por conseqüência a resistência de aderência à tração ficam comprometidas. RILEM (1982) apresenta uma definição semelhante a anterior, acrescentando que na prática da aplicação manual a argamassa deve permitir a penetração da colher de pedreiro, sem ser fluida, mantendo-se coesa durante o transporte e no seu lançamento sobre a base, permanecendo úmida o suficiente para ser espalhada, cortada e ainda receber o tratamento superficial previsto.

CINCOTTO et al. (1995) apresentam que a trabalhabilidade está relacionada com a consistência e com as propriedades de plasticidade, retenção e exsudação de água, coesão interna, tixotropia, adesão e massa específica. Enquanto KAMPF (1961) apud CARASEK (1996) apresenta a consistência, retenção de água, tempo de pega, massa específica, adesão inicial e penetrabilidade, como as seis propriedades que controlam a trabalhabilidade das argamassas.

O documento MR-3 da RILEM (1982) – “ The Complex Workability – Consistence - Plasticity”, admite que a consistência e a plasticidade 4 são as propriedades reológicas básicas, que caracterizam a trabalhabilidade das argamassas. Portanto,

4 Muitas vezes a consistência e a plasticidade são utilizadas como sinônimos de trabalhabilidade.

no estudo destas propriedades, surge a necessidade de se incluir a reologia da argamassa.

Os materiais constituintes das argamassas possuem propriedades mecânicas e físico-químicas muito diferentes. Em face disso, quando eles são misturados, produzem os mais diversos comportamentos, que poderão ou não atender as exigências necessárias no estado fresco e endurecido. Por isso, torna-se necessário buscar o conhecimento destes comportamentos utilizando a reologia, estudando problemas relacionados com os escoamentos, cisalhamentos, deslizamentos, atritos, e observar, de modo particular, a influência dos parâmetros ligados ao tempo, velocidade de cisalhamento, viscosidade, sedimentação e a plasticidade, que juntos caracterizam a trabalhabilidade das argamassas.

Ainda mais importante do que a heterogeneidade dos materiais é a vasta gama de dimensões das partículas granulares. É exatamente nesta grande extensão granular que se deve procurar a definição das propriedades reológicas específicas das argamassas.

TATTERSALL (1976) apud RAGO (1999) sugere que as propriedades no estado fresco do concreto e, por conseqüência, das argamassas e pastas, podem ser estudadas por duas linhas disciplinares distintas: a mecânica dos solos e a reologia. Essa possibilidade existe, em virtude das várias semelhanças entre os concretos, argamassas e pastas com alguns solos, tornando possível que a teoria e os métodos de ensaio da mecânica dos solos possam ser adaptados para o estudo dos materiais cimentícios.

A fim de um melhor entendimento sobre as propriedades que envolvem a reologia

das argamassas, e tendo em vista a necessidade de uma preparação básica para a assimilação mais direta dos assuntos tratados nos capítulos subseqüentes, tornam- se necessárias, então, apresentar as definições a seguir.

a) Definição de reologia

A reologia é a ciência que estuda a deformação e o escoamento da matéria. Na

tecnologia do concreto e da argamassa, o estudo destes materiais no estado fresco,

deve apoiar-se no conhecimento de suas propriedades reológicas, ou seja, nas

correlações existentes entre as deformações e os deslocamentos, e as forças que os determinam (POPOVICS, 1982; LEA, 1970; TAYLOR, 1992).

b) Materiais

Segundo PEÑA apud SOBRAL (1990), dentro do conjunto dos materiais que a reologia estuda, têm-se os sólidos e os líquidos perfeitos, cujas propriedades reológicas são muito simples. Os sólidos elásticos se deformam proporcionalmente à carga aplicada, seguindo a lei de Hooke. Por sua vez o comportamento dos fluidos newtonianos, apresenta sua deformação total proporcional à força e ao tempo durante a qual atuará. Entre estas duas classes de materiais, que poderiam ser chamadas de ideais, existe toda uma gama de substâncias com propriedades intermediárias, entre as quais se encontram aquelas que são objeto deste trabalho.

c) Consistência

De acordo com a ASTM E 24-28T apud SOBRAL (1990), a consistência é a resistência de um material não-newtoniano à deformação. Particularizando para as argamassas, a RILEM (1982) coloca que a consistência é a propriedade pela qual a argamassa tende a resistir às deformações que lhe são impostas. Desta forma, pode-se falar de um aumento ou redução de consistência, ou pode se dizer que uma argamassa é mais consistente que outra.

POWERS (1968) apud POPOVICS (1982) afirma que pelo fato da consistência não possuir uma unidade que a quantifique, o seu significado permanece vago.

Para RAGO (1999), a consistência é, na verdade, a fluidez da argamassa, função do teor de água de amassamento, granulometria dos materiais e do teor de ar incorporado.

De acordo com o supracitado, a definição mais correta parece ser a da RILEM (1982) que correlaciona a consistência com a capacidade do material resistir à deformação.

d) Plasticidade

A plasticidade é a propriedade que permite à argamassa deformar-se sem ruptura,

quando submetida à ação de forças superiores às que promovem a sua estabilidade,

mantendo a deformação após a retirada do esforço (RILEM, 1982).

Da mesma forma que a consistência, a plasticidade depende do teor de água, da natureza e teor do aglomerante, da intensidade de mistura das argamassas, e do teor de ar incorporado. RAGO (1999) coloca que ela se origina da estruturação interna, isto é, das forças de tensão superficial dos materiais.

SOBRAL (1990) coloca que são várias as tentativas feitas para definir esta propriedade do ponto de vista qualitativo, e que BINGHAM afirmou que o comportamento reológico apresentado nas curvas 4, 5 e 6 da Figura 2.2 é característico de um material plástico. Portanto, a plasticidade pode ser avaliada quantitativamente em termos de limite de escoamento e da viscosidade plástica.

É nesse sentido, que o presente trabalho propõe a utilização do equipamento Vane

Tester 5 , que nos fornece, exatamente, o limite de escoamento das argamassas e pastas de cimento.

Este mesmo equipamento foi utilizado por AUSTIN et al. (1999), para encontrar o limite de escoamento de argamassas de reparo projetadas. O mesmo autor obteve uma significativa correlação entre os valores do Vane Tester e os valores conseguidos em outros métodos já consagrados.

5 Este equipamento é apresentado no capítulo 4.

6
6

Figura 2.2 – Curvas de escoamento, características de comportamentos reológicos não-dependentes do tempo: 1 – Comportamento Newtoniano; 2 e 4 – Comportamento Pseudoplástico; 3 e 5 – Comportamento Dilatante; 6 – Comportamento Binghamiano (LEGRAND, 1972).

e) Viscosidade

A viscosidade apresenta uma série de definições, que dependem do enfoque dado

por cada autor. JASTRZEBSKI (1977) apresenta a viscosidade para um líquido, como a resistência interna deste ao fluxo, ou seja, é sua oposição ao movimento, devido a fricções internas, provocadas pelo atrito interno e a coesão entre as moléculas. Entretanto, este mesmo autor cita um conceito mais aceito, que incorpora todos os materiais, qual seja: “a viscosidade é uma propriedade física de uma substância que permite um escoamento contínuo sob uma tensão de cisalhamento constante”. Para RAGO (1999), a viscosidade nada mais é do que a velocidade de deformação de um corpo, sendo direta a relação entre a viscosidade e a consistência.

A viscosidade e a viscosidade plástica são indicadas pela Equação 2.1 de acordo

com o modelo de Bingham (TAYLOR, 1992).

τ =µ.γ + τ

Onde:

0

µ = Viscosidade para

τ

0

τ = Tensão cisalhante

= 0 ou Viscosidade plástica para

τ

0 = Tensão limite de escoamento

γ = Taxa de cisalhamento (dv/dx)

2.3.1.2 Densidade de massa

τ

0

0;

(Equação 2.1)

A NBR 13278 (ABNT, 1995) propõe o método para determinação da densidade de

massa no estado fresco para as argamassas de assentamento e revestimento, onde este valor é obtido pela razão entre a massa de argamassa no estado fresco dentro de um recipiente e o volume do mesmo. De acordo com o apresentado por CINCOTTO et al. (1995), esse valor representa a massa unitária, e corresponde à relação entre a massa de material sólido e o volume, incluindo os vazios

impermeáveis, a uma temperatura estabelecida.

O valor dessa relação dá uma indicação do teor de ar incorporado da mistura e da

facilidade de aplicação que a argamassa apresenta, uma vez que uma menor densidade resulta em menos esforço para a sua aplicação. MACIEL (1997) chega a afirmar, que uma argamassa com menor massa específica, apresenta melhor trabalhabilidade. Esta última afirmação parece ser equivocada, na medida em que argamassas com ar incorporando, na maioria das vezes, apresentam massa específica inferior às argamassas sem estes aditivos, e não necessariamente serão mais trabalháveis.

Nesta dissertação, será utilizada a nomenclatura “Densidade de massa”, para a relação entre a massa de material sólido e o volume, incluindo os vazios impermeáveis, a uma temperatura estabelecida.

2.3.1.3 Retenção de água

Segundo CINCOTTO et al. (1995) a retenção de água corresponde “a capacidade da argamassa fresca em manter sua consistência ou trabalhabilidade quando sujeita

a solicitações que provocam perda de água (evaporação, sucção, absorção pelo componente)”.

O tempo disponível para os processos de aplicação, sarrafeamento e desempeno da

camada de revestimento, também depende da retenção de água, dentre outros fatores. Argamassas com elevada retenção de água, aplicadas sobre substratos pouco absorventes, provavelmente, terão um maior tempo para se iniciar os procedimentos de sarrafeamento e desempeno, prejudicando a produtividade da execução e tornando a argamassa mais susceptível à retração plástica (reduzindo, possivelmente, suas propriedades mecânicas), em virtude do maior tempo que ela ficará sujeita à evaporação. Entretanto, HAN & KISHITANI (1984) apud SELMO (1989) colocaram que em argamassas com maior retenção de água, existe um maior grau de hidratação, que promoverá uma maior resistência de aderência à tração.

Ao contrário do observado no parágrafo anterior, ROBINSON & BROWN (1988) apud CARASEK (1996) constataram, ao realizarem um experimento com uma ampla variação na retenção de água das argamassas (45 a 90%) e vários tipos de tijolos, uma pequena influência da referida propriedade na aderência. O maior valor encontrado para a resistência de aderência à tração foi obtido com a argamassa de menor capacidade de retenção de água (45%).

Em razão da grande quantidade de água colocada nas argamassas, parece ser pouco provável haver uma redução do seu grau de hidratação devido à falta deste líquido. Assim, o possível motivo para uma argamassa (com elevada retenção de água) apresentar uma maior resistência de aderência à tração, está na redução que ocorre na saída de água para o substrato e para o ambiente, ocasionando uma diminuição da retração plástica e por secagem.

Para as argamassas com cal, essa capacidade de reter água é essencial para possibilitar a carbonatação da cal, responsável pela evolução do processo de endurecimento (CINCOTTO et al., 1995).

TRISTÃO (1995) comenta que o método para determinação da retenção de água preconizado pela NBR 13277 (1995), não mostra variação significativa de valores, o que parece supor que o ensaio não capta a variação de retenção da água de uma argamassa, ao se alterar a relação agregado/aglomerante, cal/cimento ou a granulometria das areias. Além disso, como a capacidade de retenção de água de cada argamassa depende das características de absorção do substrato, sob o qual ela é aplicada, este método torna-se meramente comparativo.

DÉTRICHÉ & MASO (1986) apud CALHAU (2000) citam como fatores intervenientes na retenção de água das argamassas:

as condições climáticas para cura, as quais regulam o equilíbrio higrotérmico;

a natureza física da mistura (proporção de aglomerantes e finura da fração de finos) o que determina a característica inicial dos microporos;

a natureza química da mistura (especialmente dos aglomerantes, onde cita-se a cal hidráulica com maior capacidade de retenção);

a espessura das camadas de revestimento. Maior a espessura, maior será a capacidade de retenção.

A NBR 7175 (1992) e a NBR 13281 (1995) prescrevem que a retenção de água seja

no mínimo igual a 70 e 80%, para a cal hidratada e para as argamassas industrializadas, respectivamente.

De uma maneira geral, para se aumentar à capacidade de retenção de água das argamassas pode-se: aumentar o teor de cal; utilizar aditivos retentores de água e/ou utilizar aditivos que obstruam a percolação de água capilar, como os incorporadores de ar.

2.3.1.4 Adesão inicial

A adesão inicial ou pegajosidade pode ser entendida como sendo a propriedade que

permite que a argamassa se mantenha fixa, momentaneamente, ao substrato logo após o seu lançamento, ainda no estado plástico, devido às forças de atrito e

interfaciais (CARASEK, 1996).

A adesão inicial dependerá das características de porosidade e rugosidade do

substrato (velocidade de absorção de água), bem como, de alguma atitude 6 tomada

para aumentar a superfície de contato entre os materiais.

CARASEK (1996) propõe que para um melhor entendimento da influência das características da argamassa na adesão inicial, se conheça a equação de Dupré e

Young (Equação 2.2), que apresenta o trabalho de adesão 7 , a partir da observação

do ângulo de contato formado entre dois materiais.

W A =

γ L/Ar (1 + cos θ)

W A - Trabalho de adesão

γ L/Ar - Tensão superficial Líquido/Ar

θ - Ângulo de contato

(Equação 2.2)

Desta forma, se houver uma redução do ângulo de contato entre a superfície do material sólido (p.ex., o substrato) e a superfície do líquido (p.ex., pasta aglomerante) ocorrerá um aumento da adesão entre eles.

Para as argamassas, a diminuição da tensão superficial irá provocar uma maior facilidade dela molhar o substrato, aumentando a região de contato entre ambos. Além disso, como a redução da tensão superficial gera uma redução do ângulo de contato, haverá um incremento no trabalho de adesão.

De acordo com o exposto anteriormente, uma maneira simples para se aumentar a adesão inicial seria acrescentar materiais que reduzem a tensão superficial. Segundo CARASEK (1996), isto é conseguido ao se aumentar a quantidade de cimento, se adicionar cal à argamassa de cimento, ou se forem acrescentados aditivos com propriedades tensoativas.

6 Esta atitude pode ser a aplicação de chapisco que aumentará a região de contato, e/ou a colocação de um tensoativo na argamassa, que irá reduzir a tensão superficial e o ângulo de contato, aumentando o trabalho de adesão.

7 O trabalho de adesão corresponde à energia de ligação entre sólidos e líquidos, e entre líquidos imiscíveis (SHAW, 1975).

Ao se afirmar que um determinado traço de argamassa apresenta uma adesão inicial satisfatória, é essencial indicar em que tipo de substrato este resultado foi conseguido, uma vez que devido à grande variação na rugosidade entre os diferentes tipos de substratos, pode-se ter uma argamassa com adesão inicial suficiente em um bloco cerâmico, no entanto, ela pode não apresentar o mesmo comportamento em um bloco de concreto. Ademais, a adesão inicial também é influenciada pelo tipo de equipamento e a energia utilizada para o lançamento da argamassa.

Um outro enfoque é dado à adesão inicial por CORTEZ (1999), que apresenta esta propriedade como a capacidade da argamassa ficar aderida, momentaneamente, ao substrato, o que não significa a sua completa adesão. A mesma pesquisadora afirma que a adesão somente passa a ocorrer à medida que parte da água de amassamento penetra nos poros e canais da base, iniciando o mecanismo de aderência.

Neste trabalho, será utilizado o termo “adesão inicial” para expressar a capacidade que a argamassa possui de permanecer fixa ao substrato, logo após o seu lançamento, até o início das atividades de sarrafeamento e desempeno.

2.3.1.5 Retração plástica e por secagem

A retração plástica ou por secagem ocorre devido à remoção da água de amassamento. Esta evaporação provoca mudanças volumétricas de contração, devido às tensões capilares geradas com a saída da água de dentro dos capilares, podendo ocasionar o aparecimento de fissuras (ISAIA, 1984).

Corroborando com esta afirmação, SOROUSHIAN & RAVANBAKHSH (1998) apontam que as tensões capilares são geradas, em razão de uma complexa série de meniscos formada pela existência de uma pressão negativa de capilaridade. Essa pressão negativa acontece, quando a velocidade de evaporação é superior à velocidade de exsudação.

Nas argamassas, a contração volumétrica se manifesta imediatamente, após a sua aplicação sobre o substrato (retração plástica), e continua, após o endurecimento (retração por secagem).

SAMMAN et al. (1996) apud CORTEZ (1999) dizem que a retração plástica ocorre nas primeiras horas após a aplicação, antes do final da pega, enquanto o material ainda possui plasticidade, sendo diretamente influenciada pelo trabalho mecânico de sarrafeamento, desempeno e acabamento.

SABBATINI (1995) apud MACIEL (1997) explica a relação entre a retenção de água

e a retração na secagem, da seguinte forma: se a água presente na argamassa

secar muito rapidamente, vai ocorrer uma retração do material e provocar a formação de fissuras prejudiciais. Por outro lado, se a secagem da água for mais

lenta, pode ocorrer a formação de microfissuras não prejudiciais.

Este mesmo autor propõe que as fissuras prejudiciais são aquelas que permitem a percolação da água pelo revestimento no estado endurecido, prejudicando a estanqueidade a água.

FIORITO (1994) apresenta que a retração da argamassa aos 7 dias é da ordem de 60% a 80% do seu valor aos 28 dias. Desta forma, recomenda-se que para a execução de outros serviços sobre um revestimento de argamassa, se espere por, no mínimo, 7 dias.

A composição das argamassas interfere sobremaneira na retração por secagem.

Argamassas com maiores teores de materiais finos necessitarão de mais água, para

manter a mesma condição de aplicação de argamassas sem o excesso de finos. Esta maior quantidade de água aumenta a evaporação por secagem e a conseqüente retração.

2.3.2 Propriedades das argamassas de revestimento no estado endurecido

Dentre as propriedades no estado endurecido apresentadas pelas argamassas de revestimento, serão tratadas nesse tópico as consideradas de maior importância, a saber: aderência; capacidade de absorver deformações e resistências mecânicas.

2.3.2.1 Aderência

SABBATINI et al. (1988) apud MACIEL (1997) consideram que essa propriedade

representa a capacidade do revestimento, já endurecido, resistir às tensões normais

e tangenciais que surgem na interface base-revestimento. Em outras palavras é a

capacidade do revestimento manter-se estável, com ausência de fissuração e fixo ao substrato.

Os mesmos autores colocam que a aderência é resultante da resistência de aderência à tração, da resistência de aderência ao cisalhamento e da extensão de aderência da argamassa, sendo esta última a razão entre a área de contato efetivo e a área total possível de ser unida.

CARASEK (1996) afirma que é praticamente um consenso entre os autores que a aderência da argamassa endurecida ao substrato é essencialmente mecânica, em razão da penetração da pasta aglomerante ou da argamassa nos poros ou entre as rugosidades do substrato. VALDEHITA ROSELLO (1976) apud CANDIA (1998) relata que quando a argamassa, no estado fresco, entra em contato com a superfície absorvente (o substrato), parte da água de amassamento, que contém em estado coloidal os componentes do aglomerante, penetra pelos poros e cavidades do substrato. Dentro destes, ocorrem fenômenos de precipitação dos produtos de hidratação, que irão exercer ação de ancoragem da argamassa à base.

Segundo CANDIA (1998), a variação dos valores da resistência de aderência depende das características das argamassas, das características do substrato ou base, bem como, das técnicas de execução. Este mesmo autor cita SABBATINI (1986) que afirma não existir uma correspondência biunívoca entre um dado parâmetro e a capacidade de aderência. Por exemplo, aumentando o teor de cimento, pode-se aumentar ou diminuir a resistência de aderência, que também depende das características de execução, da trabalhabilidade da argamassa e da base ou substrato. Por conseguinte, é necessário levar em consideração todos os fatores quando se projeta e executa revestimentos de argamassa.

A respeito das propriedades dos substratos, as duas que possuem maior influência na aderência são: a capacidade de absorção (IRA) e a rugosidade superficial. Conforme comentado, a aderência também depende das características das argamassas, como retenção de água, plasticidade e teor de ar. A influência do teor de ar é pormenorizada no capítulo 3.

2.3.2.2 Capacidade de absorver deformação e durabilidade da aderência

Além da necessidade de se ter um determinado valor de resistência de aderência, é necessário que este se mantenha ao longo do tempo, caracterizando sua durabilidade. Essa durabilidade pode ser comprometida pelo desenvolvimento de fissuras durante ou após o endurecimento da argamassa em razão da retração, movimentação térmica e estrutural do substrato.

CARASEK & SCARTEZINI (1999) ao estudar a evolução da resistência de aderência dos revestimentos de argamassas mistas, observaram uma queda de resistência após as idades de 7 e 14 dias, provavelmente, devido à ocorrência de retração na argamassa que gerou tensões na interface substrato/revestimento, prejudicando a ligação existente.

SELMO (1989) afirma que a capacidade de deformação e a durabilidade da aderência são propriedades intrinsecamente relacionadas. Neste mesmo sentido, CARASEK (1996) indica que os revestimentos devem possuir capacidade de absorver deformação para que, na ocorrência de movimentação do substrato (estrutura ou alvenaria), a argamassa possa deformar o necessário sem se romper ou para que no máximo, se produzam microfissuras, que não comprometam a aderência e a estanqueidade.

Parece evidente, que uma das maneiras de se aumentar a capacidade de absorver deformação das argamassas de revestimento é reduzir o módulo de deformação. Uma alternativa para isso é utilizar os aditivos incorporadores de ar, que podem provocar uma redução em torno de 50%, para o valor do módulo (BAUER, 2000).

Esta redução, provavelmente, acontece devido ao maior espaço vazio no interior da argamassa, permitindo a distribuição da microfissuração nas paredes das bolhas.

Da mesma forma que para o concreto, onde se achava, erroneamente, que uma alta resistência à compressão indicaria uma maior durabilidade, para os revestimentos, não é raro escutar que esses materiais ao apresentarem elevadas resistências de aderência à tração, certamente possuirão durabilidade na aderência. A última afirmação realmente pode não ser verdadeira, uma vez que revestimentos com elevadas resistências de aderência, possivelmente, apresentarão na sua

composição elevados teores de cimento. Estes, por sua vez, aumentarão a resistência à compressão e, conseqüentemente o módulo de deformação dos revestimentos, tornando-os menos deformáveis.

Uma boa indicação para se verificar a capacidade de absorver deformação é o aparecimento de fissuras. Para SABBATINI (1995) apud MACIEL (1997), as fissuras surgem em virtude do alívio de tensões, originadas pela incapacidade do revestimento resistir às tensões maiores que o seu limite de resistência.

2.3.2.3 Outras propriedades

Com relação à resistência mecânica em geral, SELMO (1989) considera que essa é

a propriedade que os revestimentos possuem, de suportar as ações mecânicas das

mais diversas origens (devido à abrasão superficial, cargas de impacto, e as movimentações higroscópicas), e que se traduzem, em geral, por tensões simultâneas de tração, compressão e cisalhamento. A mesma pesquisadora, no que diz respeito à resistência à compressão, salienta que tal propriedade, em se tratando de revestimentos, deve ser interpretada com reservas, na medida em que, para elevadas resistências à compressão, apenas a resistência ao desgaste superficial é

favorecida, pois, havendo redução da capacidade de deformação, há prejuízo da durabilidade da aderência.

Outras propriedades importantes para garantir um desempenho satisfatório, frente às diversas solicitações a que estão sujeitos os revestimentos, são: absorção capilar reduzida; durabilidade; isolamento térmico e acústico, dentre outras.

A baixa absorção de água por capilaridade representa a proteção do revestimento à

penetração da água originária da chuva, que é a principal forma pela qual acontece

à penetração de água através do revestimento, especialmente pelas fissuras que possam ter sido formadas (CINCOTTO et al., 1995).

Na busca de propriedades satisfatórias no estado endurecido, é essencial atentar para o proporcionamento dos materiais constituintes das argamassas, suas granulometrias e propriedades físico-químicas, e na compatibilização das argamassas com os substratos.

3. ADITIVOS INCORPORADORES DE AR

Após uma extensa revisão bibliográfica, observou-se que os efeitos dos aditivos incorporadores de ar, nas propriedades das argamassas, são raramente avaliados na literatura. Por este motivo, apesar do presente trabalho avaliar a utilização dos aditivos incorporadores de ar em argamassas de revestimento, no decorrer deste capítulo, serão realizadas várias considerações a respeito da utilização dos referidos aditivos no concreto. Tal fato é necessário, em virtude da maioria das pesquisas, utilizando os incorporadores de ar, terem sido realizadas neste último material. Desta forma, tentar-se-á adaptar nas argamassas de revestimento os conceitos apresentados para o concreto.

Esta adaptação é defendida por BENINGFIELD (1988a), ao comentar que existe uma óbvia similaridade entre os dois materiais e que, com facilidade, os dados conseguidos para o concreto podem ser utilizados nas argamassas. Entretanto, deve-se ter cuidado, pois os dados em concreto devem ser tomados como experiências, e não como teorias definitivas para serem aplicadas nas argamassas.

3.1 Definição

Os aditivos incorporadores de ar são materiais orgânicos, usualmente apresentados na forma de solução que quando adicionados ao concreto, às argamassas ou às pastas de cimento, produzem uma quantidade controlada de bolhas microscópicas de ar, uniformemente dispersas. Este tipo de ar não deve ser confundido com o ar aprisionado, o qual está geralmente presente no concreto e nas argamassas, na forma de cavidades irregulares e, geralmente, são produzidas devido a um inadequado adensamento ou compactação (RIXON & MAILVAGANAN, 1999).

3.2 A química dos aditivos incorporadores de ar

Os agentes incorporadores de ar pertencem à classe química dos tensoativos, e segundo RAMACHANDRAN (1984), são materiais fortemente adsorvidos 8 nas interfaces ar / líquido ou sólido / líquido. Tal substância possui uma dupla natureza (Figura 3.1), devido a sua molécula apresentar uma porção polar (hidrófila) e outra apolar (hidrófoba). Freqüentemente, se descreve a região polar como a “cabeça” da molécula do tensoativo e a região apolar, a “cauda”. A “cauda”, geralmente, é formada por uma cadeia de hidrocarboneto, relativamente longa, com, aproximadamente, 8 ou 10 carbonos necessários para que o tensoativo tenha uma influência significativa na tensão superficial.

-
-

Extremidade polar (hidrófila)uma influência significativa na tensão superficial. - Extremidade apolar (hidrófoba) Figura 3.1 –

Extremidade apolar (hidrófoba)na tensão superficial. - Extremidade polar (hidrófila) Figura 3.1 – Representação de uma molécula de

Figura 3.1 – Representação de uma molécula de tensoativo aniônico (modificada de SHAW, 1975).

Os tensoativos podem ser classificados de acordo com a “cabeça” polar em:

a) Catiônicos - se a “cabeça” apresentar uma carga positiva quando dispersos em água.

b) Aniônicos - se a “cabeça” apresentar uma carga negativa quando dispersos em água.

c) Zwitteriônicos - se a “cabeça” puder apresentar uma carga negativa ou positiva em função do pH da água.

d) Não-iônicos - se a “cabeça” não possuir carga quando dispersos em água.

8 PEÑA e MUNTANER (1978) definem que a adsorção é um fenômeno superficial que se apresenta na interface entre duas fases, na qual as moléculas ou íons do adsorvato se fixam sobre a superfície do adsorvente em virtude de diversas forças atrativas que entram em jogo e se devem, fundamentalmente, a assimetria de forças que existe em toda interface.

Quando uma molécula de tensoativo é adsorvida em uma interface, a natureza da molécula permite que as suas duas diferentes porções se arranjem de uma forma tal, que cada uma se direcione para a fase que possui afinidade. Ao se adicionar tensoativos a uma solução aquosa, a “cabeça” (que tem afinidade por água), fica na interface ar / água com esta porção na fase aquosa, enquanto que a “cauda” (que não tem afinidade pela água), é expulsa da água, ficando na fase ar. Assim, a molécula satisfaz à sua dupla natureza (Figura 3.2) e é esta habilidade, que provoca a sua forte adsorção em interfaces e sua atuação na redução da tensão superficial 9 .

Ar Liq
Ar
Liq

Figura 3.2 – Representação da adsorção da molécula do tensoativo na interface ar / líquido, satisfazendo à sua dupla natureza (modificada de SHAW, 1975).

A tensão superficial de uma solução diminui com o aumento da concentração total de tensoativo dissolvido, até o ponto onde é alcançada a acomodação máxima destes materiais na superfície. A partir deste ponto, as moléculas começam a se aglomerar dentro da solução (Figura 3.3), formando estruturas chamadas micelas. A concentração a partir da qual inicia-se a formação de micelas, é chamada de concentração micelar crítica (CMC), e nesta, observa-se uma mudança brusca na tensão superficial ou em outra propriedade física da solução (condutividade, viscosidade, etc.).

9 A tensão superficial é uma força que se opõe ao aumento de área do líquido (CASTELLAN, 1991).

Ar Liq
Ar
Liq

Figura 3.3 – Representação da formação das micelas, após a saturação da interface ar / líquido (modificada de SHAW, 1975).

De acordo com RAMACHANDRAN (1984), as concentrações dos tensoativos

usados como incorporadores de ar em concreto possuem, geralmente, um valor abaixo da concentração micelar crítica.

Este mesmo autor enfatiza que muitos, se não a maioria, de todos os detergentes e agentes molhantes servem para incorporar ar no concreto. Porém, nem todos são igualmente eficientes e as propriedades do sistema de ar incorporado dependem da natureza do tensoativo usado. Neste sentido, COUTINHO (1997) afirma que as

substâncias químicas que promovem a incorporação de ar são semelhantes a muitas das que plastificam o cimento por adsorção, sendo que a diferença essencial reside no comprimento da parte hidrófoba da molécula que, para produzir ar, tem

que ser bastante comprida.

BACKSTROM et al. (1958) apud BENINGFIELD (1988a) citou resultados da alteração na tensão superficial da água, após a colocação de diferentes teores de aditivos incorporadores de ar, que apontaram reduções entre 1 e 36 dynas/cm. O valor da tensão superficial da água sem aditivos utilizada em seus experimentos era de 72 dynas/cm.

3.2.1 Tipos de aditivos incorporadores de ar

A literatura (RIXON & MAILVAGANAN, 1999; RAMACHANDRAN, 1984;

BENINGFIELD, 1988b; LEA, 1970; TAYLOR, 1992; COUTINHO, 1997) descreve muitos materiais naturais, geralmente, insolúveis na água, que depois de um

conveniente tratamento químico produzem substâncias eficazes na incorporação de ar. De acordo com COUTINHO (1997), os principais tipos dessas matérias-primas são:

a) gorduras animais e vegetais, óleos e seus ácidos graxos;

b) resinas naturais da madeira, que reagem com a cal do cimento para formarem

resinatos solúveis;

c) agentes molhantes como sais alcalinos de compostos orgânicos sulfatados e

sulfonados.

Este mesmo autor coloca que os produtos químicos que constituem os aditivos incorporadores de ar são:

a) Abienato ou resinato de sódio, proveniente da resina do pinheiro. A destilação

desta madeira fornece a essência de terebentina e colofónio, que é principalmente formada por ácido abiético. Para obter um produto solúvel em água, este ácido é tratado pela soda cáustica dando origem a um sal, o abietato de sódio (resinato de

sódio).

C 19 H 29 COOH + NaOH C 19 H 29 COONa + H 2 O

RAMACHANDRAN (1984) e COUTINHO (1997) apontam a resina Vinsol (nome comercial) como um composto deste tipo.

b) Lignosulfatos.

c) Trietanolamina.

d) Sais de álcoois graxos sulfonados, que apresentam seus grupos SO 3 - Na + no fim

da cadeia.

e) Alquilarilsulfonato, detergente sintético, cujas cadeias podem conter 12 a 20

átomos de carbono.

f) Sabões de ácidos polihidroxicarboxílicos.

g) Sabões alcalinos de ácidos graxos naturais de C 12 a C 18 , como o estearato de sódio C 17 H 35 COO - Na + .

Embora a vasta maioria dos aditivos incorporadores de ar disponíveis no mercado

sejam simples soluções dos materiais citados anteriormente, é possível a produção

de misturas de aditivos.

3.3 Mecanismo de funcionamento dos aditivos incorporadores de ar

RIXOM e MAILVAGANAM (1999) afirmam que os aditivos incorporadores de ar são, predominantemente, tensoativos aniônicos, os quais, quando adicionados às pastas de cimento, tendem a se adsorver 10 nas partículas sólidas da pasta (cimento),

através da sua parte polar (cabeça), com a parte apolar (cauda) voltada para a fase aquosa, dando um caráter hidrofóbico às partículas de cimento. A formação das bolhas de ar é, efetivamente, realizada pelos tensoativos que não foram adsorvidos

e estão livres na fase aquosa. Embora a quantidade destes não seja

necessariamente alta, sob agitação, serão formadas bolhas estáveis de ar, com aspecto de esferas microscópicas, resultantes da aglutinação das partes apolares (cauda) dos tensoativos. Isto pode ser visto na Figura 3.4a, 3.4b e 3.4c.

Apesar da literatura colocar que, apenas os tensoativos livres na fase aquosa são os que, efetivamente, produzem as bolhas de ar, alguns tensoativos, que estão adsorvidos ao cimento, também podem participar dessa produção. Caso isto aconteça, existirá uma ligação entre as partículas de cimento (Figura 3.4d), chamada de “efeito ponte”. Como este efeito aumenta a estruturação do sistema, atribui-se a ele a maior viscosidade apresentada pelas pastas de cimento, que possuem ar incorporado, em relação às pastas com menor ou sem ar incorporado.

10 A adsorção é provocada pela atração eletrostática entre a região polar (cabeça) do tensoativo aniônico e a dupla camada elétrica, que as partículas do cimento apresentam em solução, cuja resultante é positiva.

Fase Aquosa

+ - + + + Cimento + - - + + - +
+
-
+
+
+
Cimento
+
-
-
+
+
-
+
+ - + + + Cimento + - - + + - + + -
+
-
+
+
+
Cimento
+
-
-
+
+
-
+
+
-
+
+
+
Cimento
+
-
-
+
+
-
+
+
-
+
+
+
Cimento
+
-
-
+
+
-
+

(a)

Fase Aquosa

+ - + + + + Cimento - - + - + + - -
+
-
+
+
+
+
Cimento
-
-
+
-
+
+
-
-
+
-
+
+
-
-
+
+
Cimento
-
-
+
+
-
+
-
Ar
-
+
-
+
+
-
+
+
Cimento
-
-
+
+
-
+
-
- + - + + + + Cimento - - + + - + -
-
+
-
+
+
+
+
Cimento
-
-
+
+
-
+
-

(c)

Fase Aquosa

+ - + + + Cimento + - - + + - + -
+
-
+
+
+
Cimento
+
-
-
+
+
-
+
-
+ - + + + Cimento + - - + - + + - -
+
-
+
+
+
Cimento
+
-
-
+
-
+
+
-
-
+
-
+
+
+
Cimento
+
-
-
-
+
+
-
+
-
+
-
-
+
+
+
Cimento
+
-
-
+
+
-
+

(b)

Fase Aquosa + - + + + + Cimento - - + - + +
Fase Aquosa
+
-
+
+
+
+ Cimento
-
-
+
- +
+
Ar
-
+
-
-
+
+
+
-
+ Cimento
-
-
+
+
-
+
Ar
-
-
+
-
+ +
-
+
+ Cimento
-
- +
+ -
+
- + - + + + Cimento + - - + + - + -
-
+
-
+
+
+
Cimento
+
-
-
+
+
-
+
-

(d)

Figura 3.4 – Representação esquemática do mecanismo de funcionamento dos aditivos incorporadores de ar: (a) formação da dupla camada elétrica nas partículas de cimento; (b) adsorção de parte dos tensoativos nas partículas de cimento; (c) aglutinação das extremidades apolares dos tensoativos formando as bolhas de ar; (d) participação de tensoativos, que estão adsorvidos no cimento, na formação das bolhas, provocando o “efeito ponte” (modificada de RIXON & MALVAGANAN, 1999).

Os mesmos pesquisadores colocam que as bolhas formadas possuem diâmetro menor que 0,25 mm (250 µm), e, provavelmente, não existem na pasta fresca, com

diâmetro menor que 0,01 mm (10 µm), devido à pressão capilar. BENINGFIELD (1988a) cita MIELENZ (1968), que também afirmou não existir bolhas menores que 0,01 mm (10 µm), em virtude do excesso de pressão 11 , corroborando com a

11 A pressão capilar sobre as bolhas de ar é definida pela lei de Henry.

afirmação anterior. No entanto, RAMACHANDRAN (1984) propõe que somente abaixo de 0,004 mm (4 µm) é que as bolhas tendem a desaparecer.

3.4 A estabilidade do ar produzido

O transporte da argamassa, seu manejo e as técnicas de lançamento utilizadas

podem causar reduções no teor de ar e nas características das bolhas. MCCURRICH (1976) apresenta um estudo para concretos, onde se verificou que as perdas de ar durante o manejo e transporte são usualmente menores que 0,5 %. Este mesmo autor afirma que, se a determinação do teor de ar for pelo método pressométrico, esta redução pode ser desprezada. Isto porque, para a utilização deste, é necessária uma prévia compactação, onde uma considerável quantidade de vazios pode ser perdida.

A estabilidade do ar produzido se dá através da formação de um filme pelas moléculas adsorvidas, na interface ar / líquido, onde a “cabeça” dos tensoativos, está orientada na fase aquosa. Se a molécula está carregada, as bolhas irão adquirir esta carga na superfície, fazendo com que, duas bolhas ao se aproximarem, durante

a mistura, apresentem uma repulsão eletrostática, que irá mantê-las afastadas (Figura 3.5), evitando a coalescência e aumentando a estabilidade.

Fase aquosa

Ar Ar
Ar
Ar
Ar
Ar

Figura 3.5 – Superfície das bolhas de ar carregadas negativamente (tensoativo aniônico), causando repulsão eletrostática.

Neste sentido, BENINGFIELD (1988a) também indica como um importante fator para a estabilidade das bolhas, o desenvolvimento de cargas iônicas na sua superfície,

que dificultam a coalescência. Este mesmo pesquisador cita MIELENZ (1968), que propôs, que a estabilidade do ar também se deve, ao aprisionamento de grande parte das bolhas pelos agregados.

Um segundo tipo de ação, que aumenta a estabilidade das bolhas de ar, é a orientação da camada de água em volta da bolha, que pode estar cheia de produtos

de hidratação, servindo para separar as bolhas e desflocular o sistema. Além disso,

podem ser precipitados compostos, na superfície da bolha, causando um efeito

estérico 12 (RAMACHANDRAN, 1984).

O tipo de ação apresentada no parágrafo anterior é observada, ao se utilizar

tensoativos não-iônicos, que não apresentam carga na sua “cabeça”. Por isso, é que

estes tensoativos possuem uma pobre capacidade de produção de ar 13 , quando comparados com os tensoativos iônicos.

Outro mecanismo importante, para garantir a estabilidade das bolhas de ar, é a sua adsorção às partículas de cimento, principalmente se o tensoativo for aniônico. Assim, é postulado que os aditivos são adsorvidos sobre a superfície das partículas de cimento 14 , com sua “cauda” apolar projetando-se para fora, tornando-a hidrofóbica. Frente a isto, os tensoativos que estão adsorvidos no cimento, também podem participar da formação das bolhas, provocando o efeito ponte, já comentado anteriormente.

Como é considerado, em média, que as partículas de cimento são menores que as bolhas de ar, esta última ficará revestida pelas partículas do cimento, o que dificultará a coalescência das mesmas, bem como a sua ascensão para a superfície. Entretanto, RAMACHANDRAN (1984) afirma que este mecanismo é difícil de ser adaptado para os tensoativos catiônicos e não iônicos.

As grandes bolhas de ar são menos estáveis, por possuírem uma maior força ascensional, tendendo subir para a superfície, onde podem ser perdidas. Desta forma, deve-se evitar que bolhas pequenas se juntem e formem uma bolha grande.

12 O efeito estérico ou espacial trata-se de um efeito baseado na tendência à não interpenetração, característica de muitas cadeias poliméricas e alguns tensoativos, cujos segmentos das cadeias excluem da sua vizinhança imediata, segmentos de outras cadeias (GALEMBECK, 1985).

13 A bolhas de ar formadas pelos tensoativos não-iônicos são maiores que as bolhas formadas pelos tensoativos iônicos (RAMACHANDRAN, 1984).

Os produtos de hidratação carregam uma carga superficial positiva, devido provavelmente à adsorção de íons cálcio (RAMACHANDRAN, 1984).

14

3.5 Aspectos gerais

RIXON & MAILVAGANAN (1999) afirmam que existem basicamente três grandes razões para, intencionalmente, se produzir ar no concreto: durabilidade, coesão e densidade. Já para as argamassas, pode-se dizer que existem quatro grandes razões, a saber: plasticidade, rendimento, capacidade de absorver deformações e fissuração.

A seguir, serão discutidas apenas as razões para se acrescentar bolhas de ar nas

argamassas de revestimento.

a) Plasticidade - As argamassas que possuem deficiência na fração fina (cimento + finos do agregado) exibem uma tendência de exsudar, segregar e ficarem ásperas.

A presença do ar incorporado proporciona um ganho de plasticidade e um aumento

na estruturação do sistema, propriedades necessárias para que as argamassas de revestimento se tornem aplicáveis em superfícies verticais e horizontais.

A mudança provocada pelos aditivos incorporadores de ar nas argamassas de revestimento pode ser observada na Foto 3.1, onde se tem uma argamassa com 20% de cimento, 80% de areia fina, e 16% de água (Foto 3.1a) e uma argamassa com o mesmo proporcionamento, apenas com o acréscimo de 0,05% de um aditivo incorporador de ar, em relação à massa de cimento.

incorporador de ar, em relação à massa de cimento. (a) (b) Foto 3.1 – Aspecto da

(a)

incorporador de ar, em relação à massa de cimento. (a) (b) Foto 3.1 – Aspecto da

(b)

Foto 3.1 – Aspecto da mudança ocorrida nas características reológicas da argamassa com aditivo incorporador de ar: (a) Argamassa sem aditivo incorporador de ar com aspecto de “farofa” (b) Argamassa com aditivo incorporador de ar com aspecto de “mouse”.

b) Rendimento - Devido à diminuição da densidade da argamassa, pela presença de microbolhas de ar no interior da mistura, se consegue um maior volume de argamassa, para uma mesma quantidade de material anidro, ao se comparar com uma argamassa sem aditivos.

c) Capacidade de absorver deformações - Apesar de ser um dos principais pontos colocados como benéficos, pelos fabricantes dos aditivos incorporadores de ar, foi encontrado apenas um trabalho que aborda a capacidade de absorver deformações das argamassas com e sem aditivos incorporadores de ar. Este trabalho foi realizado por BAUER (2000) e apresenta uma redução em torno de 50%, para o valor do módulo de deformação das argamassas com ar incorporado, em relação às argamassas sem ar.

d) Fissuração - A presença do ar incorporado, permite uma certa diminuição na quantidade de finos, sem alterar a tendência de segregação e exsudação da argamassa. Este fato permite a colocação de menos água na mistura, para uma mesma condição de aplicação, o que, possivelmente, reduzirá a retração plástica e a retração por secagem, diminuindo a fissuração.

Embora RIXON & MAILVAGANAN (1999) relatem que numerosos estudos vêm sendo realizados, para verificar o efeito da adição de agentes incorporadores de ar em pastas de cimento, buscando estender os resultados para a argamassa e para o concreto, não foram encontradas pesquisas que estabelecessem uma comparação de comportamento entre as pastas de cimento e o sistema total da argamassa, que deve ser diferente, devido à influência do componente agregado.

Apesar de não haver literatura específica a respeito, sabe-se que para avaliar o efeito que o aditivo incorporador de ar possui nas propriedades da argamassa no estado fresco, é necessário considerar as variáveis que influenciam o volume de ar produzido, a estabilidade do sistema de vazios de ar, durante algum processo de manejo, como o lançamento e o aperto, além do efeito que a produção de ar tem na trabalhabilidade, teor de água, estabilidade da mistura e retenção de água.

As alterações reológicas que os aditivos incorporadores de ar provocam nas pastas, argamassas e concretos, podem ser consideradas do ponto de vista das mudanças devido à presença dele mesmo (que é um tensoativo) e, devido à presença do ar incorporado.

Nesse sentido, RIXON & MAILVAGANAN (1999) e BENINGFIELD (1988a) apresentam o trabalho desenvolvido por BRUERE (1958), que procurou isolar os efeitos individuais dos aditivos incorporadores ar. Para tanto, foram preparadas duas séries de pastas de cimento, ambas com 4 aditivos, sendo 3 deles aniônicos e 1 deles não-iônico. Na primeira série de pastas com aditivos, a quantidade de ar ficou abaixo de 0,6% 15 por volume. Já na série dois foram conseguidos diferentes teores 16 de ar (de 5% a 20%).Terminada esta etapa de preparação das pastas, foi determinada a viscosidade das mesmas, utilizando um viscosímetro Stormer.

Com a colocação de aditivos incorporadores de ar, porém sem a produção das microbolhas de ar, os resultados apresentados na Figura 3.6 indicam um comportamento similar dos três materiais aniônicos empregados (aditivos 1; 2 e 3), com um aumento da viscosidade da pasta.

Já para o material não-iônico (aditivo 4), praticamente, o efeito na viscosidade da pasta não é observado, quando não há a incorporação de ar.

15 Este baixo valor de ar foi conseguido, porque não havia espaço dentro da cápsula, utilizada no experimento, para o ar ser produzido.

16 Estes diferentes teores de ar foram conseguidos em virtude da retirada de parte do material da cápsula, para que houvesse espaço para a produção do ar.

Concentração do tensoativo (% por massa de cimento)
Concentração do tensoativo (% por massa de cimento)

Figura 3.6 – Alteração na viscosidade de pastas de cimento, contendo várias concentrações de aditivos incorporadores de ar, sem a produção efetiva das microbolhas de ar: 1- 2 - 3 (Aditivos Aniônicos); 4 (Aditivo não-iônico) (BRUERE,

1958).

Quando foi permitida a produção efetiva das microbolhas de ar, com 0,05% do aditivo 2 por massa do cimento, se verificou que a magnitude do efeito, devido à presença do próprio aditivo, é pequena em comparação ao efeito que a produção de ar provoca, de acordo com a Figura 3.7.

Controle Teor de ar na pasta (% por volume)
Controle
Teor de ar na pasta (% por volume)

Figura 3.7 – Aumento da viscosidade de uma pasta de cimento contendo o aditivo 2, com a produção efetiva das microbolhas de ar (BRUERE, 1958).

3.6

Efeitos do teor de ar

O teor de ar incorporado possui influências significativas, tanto no estado fresco,

como no endurecido, alterando muitos aspectos, que serão tratados a seguir.

A presença do ar incorporado nas argamassas provoca um ganho de consistência e

plasticidade, efeito contrário ao provocado no concreto, que ganha fluidez,

diminuindo desta forma a consistência. Para as argamassas, este ganho de

consistência e plasticidade se deve ao “efeito ponte” existente entre as bolhas de ar

e as partículas de cimento e, provavelmente, da areia. Já para o concreto, este

“efeito ponte” é minimizado pela presença do agregado graúdo, que rompe as “pontes” existentes. Neste caso, o que ocorre é um aumento do volume de pasta, alterando a relação pasta – agregado e uma lubrificação 17 dos agregados miúdos e

graúdos, provocada pelas microscópicas bolhas de ar.

Vários autores (JOHN et al., 1994; CAVANI et al., 1997; CARASEK,1996; CALHAU

et al., 1999) encontraram em argamassas de cimento e cal, com traços em volume

1:1:6 e 1:2:9, teores de ar que variaram de 1,5% a 4,6%. Entretanto, cabe salientar,

que, provavelmente, este teor corresponde, em grande parte, ao ar aprisionado, o qual, está, geralmente, presente na forma de cavidades irregulares e são produzidos, devido a um inadequado adensamento e/ou problemas na mistura. Este

ar aprisionado, não é capaz de melhorar propriedades da argamassa no estado

fresco e endurecido, uma vez que não possui propriedades físico-químicas semelhantes às das bolhas produzidas pelos aditivos incorporadores de ar.

Os valores encontrados para as argamassas de cimento e cal se mostram bem abaixo dos especificados por várias normas internacionais 18 , como mostra a Tabela

3.1.

17 RAMACHANDRAN (1984) chama este efeito de “rolamento de esferas” 18 Não existe uma norma brasileira sobre o teor de ar para argamassas. Tem-se apenas a NBR 11768 (EB – 1763/92) que fixa as condições exigíveis dos materiais a serem utilizados como aditivos para concreto de cimento Portland, a NBR 10908 (MB – 2645/86) que estabelece os métodos de ensaio que orientam na verificação da uniformidade dos aditivos, e a NBR 12317 (NB 1401/92) que trata da verificação do desempenho dos aditivos no concreto.

– (BENINGFIELD, 1988a).

Tabela

3.1

Teor

de

ar

prescrito

por

várias

normas

para

argamassa

 

ESPECIFICAÇÃO

TEOR DE AR (%)

REFERÊNCIA

TIPO DE MATERIAL

Mín.

Max.

BS 4721 BS 4887 BS 5224 ASTM C 91 ASTM C 150 ASTM C 150 ASTM C 270 AS 1316

Argamassas pré-misturadas Argamassas com aditivo incorporador de ar Cimento de alvenaria Cimento de alvenaria Cimento Portland Cimento com incorporador de ar Argamassa para alvenaria Cimento de alvenaria

7

18

14

20

10

25

15

22

-

12

16

22

12

18

10

-

Observando a Tabela 3.1, nota-se que os valores do teor de ar recomendados por diferentes normas internacionais, ainda são muito conflitantes.

BENINGFIELD (1988a) relata um estudo do Instituto de Desenvolvimento de Pesquisa em Alvenaria de Melbourne, ocorrido em 1977, que estabelecia que o teor de ar incorporado para as argamassas não deveria nunca exceder 20% e, preferencialmente, não passar de 15%.

RIXON & MAILVAGANAN (1999) colocam que a maior parte dos aditivos são formulados para dar um total de 3 – 6% de ar em concretos normais, mas não fazem comentários sobre este teor nas argamassas.

3.6.1 Alterações ocasionadas pela presença das bolhas de ar

3.6.1.1 Estado fresco

a) Densidade de massa

Com o aumento do teor de ar ocorre uma diminuição da densidade de massa das argamassas, pela formação no seu interior de microbolhas de ar. BENINGFIELD (1988b) coloca que esta redução da densidade de massa, obviamente, provoca uma maior facilidade de manuseio.

b) Retenção de água

Pelas características físico-químicas 19 das bolhas de ar formadas pelos aditivos incorporadores de ar, supõe-se que as mesmas retêm água. Tal fato foi observado por CARASEK (1996) e BAUER (2001), que apresentaram resultados que apontam uma capacidade maior ou igual de retenção de água, para argamassas com aditivos, em substituição total à cal, quando comparadas com as argamassas mistas com cal. Entretanto, JOHN et al. (1994) mostraram que argamassas que utilizaram os aditivos incorporadores de ar em substituição total à cal, mantendo-se fixa a relação cimento/areia, apresentaram menor capacidade de retenção de água que as argamassas com cal.

c) Adesão inicial

A adesão inicial é aumentada com a utilização dos aditivos incorporadores de ar (BENINGFIELD, 1988b). A explicação para este aumento se deve ao fato do tensoativo diminuir a tensão superficial, provocando uma maior facilidade da argamassa molhar o substrato, aumentando a região de contato entre ambos. Além disso, como a redução da tensão superficial gera uma redução do ângulo de contato, haverá um incremento no trabalho de adesão

d) Plasticidade

Apenas BENINGFIELD (1988b), entre os trabalhos encontrados, comenta a existência de uma relação direta entre o teor de ar e a plasticidade 20 , salientando que a argamassa torna-se plástica pelo aumento da estruturação do sistema.

De uma forma geral, apesar de ser uma característica subjetiva, é colocado em vários trabalhos, encontrados na literatura nacional e internacional, que os aditivos incorporadores de ar melhoram as condições de aplicação das argamassas de revestimento.

19 Conforme salientado no mecanismo de funcionamento dos aditivos e observado na Figura 3.4, a superfície (interface ar / líquido) da bolha de ar é composta pelas “cabeças” dos tensoativos. Estas porções polares são hidrófilas. 20 A plasticidade da argamassa, em linguagem de obra, é chamada de “liga” em várias regiões do país.

e) Exsudação, segregação e retração

A

claramente, a sua coesão permitindo uma certa diminuição na quantidade de

argamassas aumentam,

presença

de

microscópicas

bolhas

no

interior

das

agregado miúdo, sem alterar a tendência de segregação e exsudação.

A exsudação é reduzida tanto em condições estáticas como durante as operações

de transporte e lançamento. Porém, não está claro se esta menor exsudação é resultante da diminuição da quantidade de água, pelo ganho de trabalhabilidade, ou devido a alguma modificação físico-química, no interior da mistura, produzida pelos aditivos (RIXON & MAILVAGANAN, 1999).

Pela capacidade das bolhas de ar reduzirem a exsudação e contribuírem na retenção de água, provavelmente, haverá uma redução da retração por secagem e

da retração plástica. Contribuindo para esta hipótese, JOHN et al. (1994) verificaram

uma menor retração por secagem nas argamassas com ar incorporado.

f) Redução de água

Pelo ganho de trabalhabilidade gerada pelas bolhas de ar, pode-se reduzir a quantidade de água, para se atingir as características de aplicabilidade desejadas.

g) Tempo de pega

RAMACHANDRAN (1984) afirma que os aditivos incorporadores de ar, não afetam o tempo de pega do cimento.

3.6.1.2 Estado endurecido

a) Resistências mecânicas

É sempre assumido na literatura, que a produção de ar no concreto direciona para

uma considerável redução das resistências mecânicas. No entanto, como as bolhas

de ar aumentam a trabalhabilidade, permitindo uma conseqüente redução na quantidade de água necessária, ocorre uma compensação dessa redução. É evidente, que esta compensação somente ocorrerá dentro de certos limites.

Para as argamassas não existe um consenso entre os pesquisadores, como pode ser visto nos trabalhos apresentados a seguir. CALHAU (2000) encontrou um valor de resistência à compressão de 4,33 MPa, para uma argamassa com traço em volume 1:1:6 (cimento, cal, areia), enquanto que para essa mesma argamassa, com aditivo incorporador (15% de ar), a resistência foi de 4,74 MPa. JOHN et al. (1994) compararam duas argamassas, sendo uma composta por cimento, cal, e areia, na proporção 1:1:6, em volume, e a outra de cimento, e areia na proporção 1:6 em volume, com aditivos incorporadores de ar. Os resultados, neste caso, acusaram uma menor resistência na argamassa aditivada, o que já era previsto, em razão desta argamassa possuir uma menor relação água/aglomerante.

b)

Módulo de deformação

O

módulo de deformação dos concretos com ar incorporado é reduzido somente

quando ocorre uma redução da resistência à compressão, caso contrário, o valor

será praticamente igual (RAMACHANDRAN, 1984).

Já para as argamassas, que apresentam, geralmente, 4 vezes mais ar que o concreto, sugere-se que, devido ao maior espaço vazio no seu interior, haja uma maior capacidade de absorver deformações, correspondendo a uma redução no valor do módulo.

c) Absorção total e capilar

A absorção total e capilar são reduzidas pela presença das bolhas de ar, em razão das mesmas, interromperem a passagem de líquidos, pelos canais capilares, após o endurecimento do concreto ou da argamassa (RAMACHANDRAN, 1984).

d) Resistência de aderência à tração

Segundo CARASEK (1996), vários pesquisadores (GOODWIN & WEST, 1980; LAWRENCE & CAO, 1988; RENTON & LEE, 1989; CARASEK & CAMPAGNOLO,

1990; LASKA, 1991; JOHN et al., 1994) afirmam que os aditivos incorporadores de

ar reduzem o valor da resistência de aderência à tração. Entretanto, esta mesma

pesquisadora verificou não haver uma relação direta entre a resistência de aderência e a quantidade de ar incorporado. Por outro lado, OPPERMANN & RUDERT (1983) afirmam que não é possível relacionar de forma direta a resistência

de aderência com o teor de ar incorporado na argamassa fresca, colocando que mais importante do que a quantidade de ar incorporado é o tamanho das bolhas de ar formadas e a espessura das paredes formadas entre elas. Aditivos que incorporam bolhas de ar menores do que 100 µm podem agir como plastificantes, sem prejudicar a aderência, porque permitem um grande número de pontos de contato entre a argamassa e o substrato. Corroborando com estes pesquisadores, ROBINSON & BROWN (1988) apud CALHAU (2000) verificaram que argamassas

iguais ou similares dosadas com diferentes aditivos, mas com teores de ar entre 18

e 19%, apresentaram resistências de aderência à tração entre 1,23 e 0,21 MPa.

Desta forma, constata-se que além do teor de ar, o tipo do aditivo e o tamanho das

bolhas influenciam na aderência.

A possível redução na resistência de aderência encontrada em argamassas com ar

incorporado é atribuída à diminuição da superfície de contato entre a argamassa e o substrato e pela perda de compacidade do material após a incorporação de uma certa quantidade de ar.

Pelo exposto anteriormente, fica difícil concluir sobre qual é o efeito do ar incorporado na resistência de aderência à tração, sendo necessários mais estudos sobre o assunto.

3.7 Fatores que influenciam no teor de ar

3.7.1 Dosagem e tipo do aditivo

A quantidade de ar incorporado depende tanto da dosagem como do tipo do aditivo,

como pode ser observado na Figura 3.8 (BRUERE, 1955 apud RIXON & MAILVAGANAN, 1999), onde se verifica que, com o aumento da concentração dos aditivos, ocorre um aumento do teor de ar incorporado. Além disto, para uma mesma concentração, o aditivo 1 apresenta uma maior incorporação de ar que os aditivos 2 e 3.

Apesar do teor de ar ser diretamente proporcional ao teor de aditivo, existe um limite, onde mesmo com a colocação de mais aditivo, não se verifica aumento no volume de ar produzido, como pode ser visto nas Figuras 3.8 e 3.9. A Figura 3.9, em particular, ainda sugere que este limite depende das características do cimento.

Concentração do tensoativo (% por massa de cimento)
Concentração do tensoativo (% por massa de cimento)

Figura 3.8 – Variação da capacidade de incorporação de ar de três aditivos em pastas de cimento, em função das suas concentrações (BRUERE, 1955).

A – Superfície específica de 2750 cm g -1 -1 B – Superfície específica de
A – Superfície específica de 2750 cm g -1
-1
B – Superfície específica de 3750 cm g
g -1
C – Superfície específica de 4750 cm
Aditivo incorporador de ar (ml)

Figura 3.9 – Teor de ar em função da quantidade de aditivo adicionado para cimentos com diferentes finuras (MAYFIELD, 1969 apud RIXON & MAILVAGANAN,

1999).

3.7.2 Relação água / cimento

De acordo com RAMACHANDRAN (1984), o aumento da relação água / cimento provoca um aumento na fluidez, facilitando a incorporação de ar, devido ao maior espaço que o concreto mais fluido apresenta, para a acomodação das bolhas de ar.

Neste sentido, vale referenciar o trabalho de BRUERE (1967) apud RIXON & MAILVAGANAN (1999), em pastas de cimento, onde se comprovou que um aumento na relação água / cimento provoca uma maior incorporação de ar e um decréscimo na área superficial específica das bolhas. No entanto, o fator de espaço 21 é relativamente inalterado, como mostra a Tabela 3.2.

Tabela 3.2 – Efeito da relação água / cimento em pastas de cimento no teor de ar, área superficial especifica e fator de espaço (BRUERE, 1967).

Teor de

Relação a/c

Teor de ar (% por volume)

Área superficial

Fator de espaço (mm)

Aditivo

(em massa)

especifica da bolha

 

(mm

2

mm

–3 )

0,025%

0,40

16,7

81

0,064

0,025%

0,45

21,4

69

0,066

0,025%

0,50

25,8

56

0,069

3.7.3 Tipo de cimento

As características e quantidades dos cimentos usados na confecção de argamassas e concretos podem ter um considerável efeito no teor de ar produzido. Frente a isso, SCRIPTURE (1949) apud RIXON & MAILVAGANAN (1999), realizaram uma avaliação em 12 diferentes cimentos, em uma mistura idêntica de pasta, usando uma dosagem padrão de aditivos (Tabela 3.3). Neste estudo, se observa a grande variação no teor de ar, devido aos vários tipos de cimento, embora não seja possível quantificar o efeito de todas as variáveis envolvidas.

RIXON & MAILVAGANAN (1999) afirmam que não existe um consenso sobre a influência da composição química do cimento no teor de ar produzido. Entretanto, algumas variáveis do cimento colocadas a seguir podem ajudar no entendimento da influência do tipo de cimento na incorporação de ar.

21 O fator de espaço corresponde à distância média entre as bolhas de ar, que o material apresenta no estado endurecido (COUTINHO, 1997).

Tabela 3.3 – O tipo e a origem do cimento podem influenciar o volume de ar obtido em misturas com e sem aditivos. (SCRIPTURE, 1949 apud RIXON & MAILVAGANAN, 1999).

Código do cimento

Teor de ar (%)

 

Sem aditivo

Com aditivo

   

1

2

3

A

3,1

5,2

5,3

3,6

B

1,2

5,3

4,4

3,2

C

1,2

5,4

5,5

3,0

D

1,1

5,1

5,4

2,0

E

1,4

3,9

3,5

2,8

F

2,3

6,2

5,4

4,5

G

2,4

7,9

6,3

4,3

H

1,0

5,4

4,5

3,6

I

1,3

6,2

5,2

3,0

J

1,8

7,8

8,1

4,6

K

1,0

6,9

5,9

3,6

L

1,7

7,2

5,8

4,3

a) Finura

Para RIXON & MAILVAGANAN (1999), a finura do cimento é o fator mais importante na determinação da quantidade de aditivo, requerida para se produzir uma dada quantidade de ar. Estes pesquisadores citam o estudo de MAYFIELD (1969), cujos resultados estão sumarizados na Tabela 3.4, quando foram utilizados 3 cimentos diferentes, apenas na sua área superficial específica.

Tabela 3.4 – Variação da quantidade de aditivo requerida para se obter 4% de ar, ao se aumentar a área superficial específica do cimento (MAYFIELD, 1969).

Cimento

Área superficial específica

Quantidade de aditivo requerida (ml 0,0368 m -3 ) para produzir 4% de ar

A

2750

6,5

B

3750

10,0

C

4750

14,0

Pelos resultados, nota-se que diferenças na finura do cimento, podem levar a duplicar ou dividir a quantidade de aditivos necessária para se obter uma mesma quantidade de ar produzido.

Nessa mesma linha de raciocínio, BRUERE (1955) apud RIXON & MAILVAGANAN (1999), realizou um estudo em pastas, com cimentos enquadrados em quatro faixas de tamanho de partícula, e encontrou que o teor de ar é diretamente proporcional ao tamanho da partícula (Tabela 3.5).

Tabela 3.5 – Influência do tamanho da partícula do cimento no teor de ar produzido (BRUERE, 1955).

Tamanho da partícula de cimento (malha BSS)

Teor de ar da pasta (% por volume)

20

– 52

44,1

52

– 100

32,0

140 – 200

24,8

Passante 200

21,0

Em acordo com as afirmações feitas anteriormente, BENINGFIELD (1988b) verificou, em pastas, uma redução média de 2,4% no teor de ar, independente do teor de aditivo utilizado, quando se variou a área específica do cimento de 280 m 2 /kg para 440 m 2 /kg (Figura 3.10).

Área superficial específica do cimento (m 2 / kg)
Área superficial específica do cimento (m 2 / kg)

Figura 3.10 – Efeito da finura do cimento no teor de ar para 5 diferentes teores de aditivos incorporadores de ar (BENINGFIELD, 1988b).

b) Teor de cimento

A quantidade de ar produzida decresce com o aumento do teor de cimento (Figura 3.11). Isto acontece, em razão das partículas de cimento adsorverem grande parte dos aditivos, presentes em solução. Desta forma, com o aumento do teor de cimento, tem-se uma maior adsorção, que resultará em menos aditivo, livre na solução, para produzir as bolhas de ar (BENINGFIELD, 1988b; RIXON & MAILVAGANAN, 1999; RAMACHANDRAN, 1984).

Tempo de mistura em minutos
Tempo de mistura em minutos

Figura 3.11 – Efeito do aumento do teor de cimento, no teor de ar, utilizando 0,04% de aditivos incorporadores de ar, em relação à massa total da argamassa anidra (BENINGFIELD, 1988b).

Observando a Figura 3.11, também fica claro que não é o mais apropriado prescrever o teor de aditivo em relação à massa total anidra do material (cimento + areia), pois dependendo do teor de cimento, têm-se diferentes quantidades de ar para um mesmo tempo de mistura. Assim, deve-se expressar o teor de aditivos em relação à massa do cimento, apesar deste procedimento não ser absoluto, como pode ser observado na Figura 3.12, onde se conseguiu diferentes teores de ar incorporado, para dois teores de cimento (14 e 33%), ao se utilizar uma mesma quantidade de aditivo por massa de cimento.

Figura 3.12 – Influência do teor de aditivo na incorporação de ar (BENINGFIELD, 1988b). c)

Figura 3.12 – Influência do teor de aditivo na incorporação de ar (BENINGFIELD,

1988b).

c) Teor de álcalis

De acordo com RAMACHANDRAN (1984), cimentos com um alto teor de álcalis 22 produzem ar, mais facilmente, que cimentos com baixo teor de álcalis. Em outras palavras, uma menor quantidade de aditivos incorporadores de ar é requerida quando se têm mais álcalis no cimento 23 .

GREENING (1967) utilizando argamassas, contendo diferentes cimentos apenas no seu teor de álcalis, indicou que, quando o teor destes na água em contato com o cimento atingiu aproximadamente 0,8 % por massa de água, a quantidade do aditivo requerida para atingir um dado teor de ar foi minimizada.

3.7.4 Tempo de mistura

Com o aumento do tempo de mistura, ocorrerá o aumento do teor de ar, até um ponto, a partir do qual ele pode começar a cair, conforme observado na Figura 3.13 (RAMACHANDRAN, 1984).

22 NaOH, KOH ou Na 2 O, K 2 O. 23 RAMACHANDRAN (1984) coloca que esta influência não é bem entendida.

Tempo de mistura em minutos
Tempo de mistura em minutos

Figura 3.13 – Variação do teor de ar com o tempo de mistura (RAMACHANDRAN,

1984).

BENINGFIELD (1988b) estudou em argamassas um dos mais usados aditivos incorporadores de ar à base de resina Vinsol, e observou que com o início da mistura, rapidamente (entre 2 e 8 minutos), se alcança o maior valor de ar incorporado e que, com a continuidade da mistura, ocorre a diminuição do teor de ar.

A mudança no teor de ar, devido ao tempo de mistura, também foi estudada por SCRIPTURE (1949) apud RIXON e MAILVAGANAN (1999), em condições de laboratório, para concretos com dois tipos de cimento. Os resultados são mostrados na Tabela 3.6.

Os dados indicam que o nível máximo de ar incorporado é rapidamente alcançado, no caso da mistura com baixo teor de cimento, e é progressivamente menor com a continuidade das misturas. No caso das misturas com alto teor de cimento, entre 5 e 10 minutos são requeridos para atingir o teor máximo de ar. Após este tempo, os teores de ar tendem a diminuir com a continuação da mistura.

Tabela 3.6 – Efeito do tempo de mistura no teor de ar incorporado em misturas de laboratório (SCRIPTURE, 1949).

Tempo de mistura (minutos)

Teor de ar (%)

 
 

Sem aditivo

Com aditivo

   

A

B

C

256

kgm - 3 cimento

2

1,8

5,3

6,0

3,8

5

1,1

5,2

5,5

3,4

10

1,0

4,2

4,9

2,1

15

1,0

3,3

4,2

1,9

30

1,0

2,5

3,4

1,1

60

1,0

2,0

1,5

1,0

340

kgm - 3 cimento

2

1,3

4,5

4,4

3,1

5

1,0

5,2

5,9

2,1

10

0,9

5,8

5,9

1,4

15

0,8

5,7

5,8

1,3

30

0,8

4,8

5,5

1,2

60

0,8

4,0

4,1

1,0