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CT 11

CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL - CT11

Artigos Técnicos podem ser encaminhados para análise e eventual publicação para alvenaria@revistaprisma.com.br

PARTE 2

METODOLOGIA DE DOSAGEM PARA BLOCOS DE CONCRETO EMPREGADOS EM ALVENARIA ESTRUTURAL
Luiz Roberto Prudêncio Jr., Alexandre Lima de Oliveira e Artêmio Frasson Jr.

Na segunda parte deste artigo sobre métodos de dosagem para blocos de concreto estruturais, apresentamos a metodologia proposta pelo engenheiro Artêmio Frasson Jr. em trabalho de mestrado apresentando no ano 2000, no curso de engenharia da Universidade Federal de Santa Catarina. São introduzidos novos conceitos e ensaios para avaliação de propriedades como a coesão das misturas no estado fresco; previsão de umidade ótima e textura superficial dos blocos; e a inter-relação entre grau de compacidade dos blocos e sua resistência à compressão. No caso, a moldagem é feita utilizando-se corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm, e o resultado, economicamente vantajoso, permite reduzir o número de testes executados no equipamento de vibro-compressão. Permite ainda prever com grande exatidão a resistência dos blocos de concreto, não importando o porte do equipamento utilizado. Por fim, o artigo traz um exemplo prático de aplicação do método de Frasson em uma fábrica de blocos vibro-prensados da região de Florianópolis, em Santa Catarina.

Palavras-chave:
alvenaria estrutural, dosagem, concreto, blocos

EXPEDIENTE O Caderno Técnico Alvenaria Estrutural é um suplemento da revista Prisma, publicado pela Editora Mandarim Ltda. ISSN 1809-4708 Artigos para publicação devem ser enviados para o e-mail alvenaria@revistaprisma.com.br Conselho Editorial: Prof. Dr. Jefferson Sidney Camacho (coordenador) Eng. Dr. Rodrigo Piernas Andolfato (secretário); Eng. Davidson Figueiredo Deana; Prof. Dr. Antonio Carlos dos Santos; Prof. Dr. Emil de Souza Sanchez Filho; Prof. Dr. Flávio Barboza de Lima; Prof. Dr. Guilherme Aris Parsekian; Prof. Dr. João Bento de Hanai; Prof. Dr. João Dirceu Nogueira Carvalho; Prof. Dr. Luis Alberto Carvalho; Prof. Dr. Luiz Fernando Loureiro Ribeiro; Prof. Dr. Luiz Roberto Prudêncio Júnior; Prof. Dr. Luiz Sérgio Franco; Prof. Dr. Márcio Antonio Ramalho; Prof. Dr. Márcio Correa; Prof. Dr. Mauro Augusto Demarzo; Prof. Dr. Odilon Pancaro Cavalheiro; Prof. Dr. Paulo Sérgio dos Santos Bastos; Prof. Dr. Valentim Capuzzo Neto; Profa. Dra. Fabiana Lopes de Oliveira; Profa. Dra. Henriette Lebre La Rovere; Profa. Dra. Neusa Maria Bezerra Mota; Profa. Dra. Rita de Cássia Silva Sant´Anna Alvarenga. Editor: jorn. Marcos de Sousa (editor@revistaprisma.com.br) - tel. (11) 3337-5633

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em intervalos de 10%. Preferencialmente. com traço médio de 1:9 (cimento: agregados) e variando-se os teores de agregado graúdo no agregado total entre 10% e 50%. 2. recomenda-se que. Esses métodos.2. devem ser empregados materiais de formas mais cúbicas. recomenda-se que sejam moldados corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm. O proporcionamento mais adequado entre os agregados é aquele que produz uma mistura satisfatória do requisito textura e coesão. Com esses corpos-de-prova é possível fazer uma avaliação da coesão e umidade ideal das misturas.CT11 PARTE 2 METODOLOGIA DE DOSAGEM PARA BLOCOS DE CONCRETO EMPREGADOS EM ALVENARIA ESTRUTURAL 1.2 Avaliação da coesão. tornando o estudo de dosagem uma tarefa mais ágil e econômica. da textura superficial dos blocos. Por isso. Já o agregado miúdo. ou o proporcionamento entre agregados miúdos. após a definição do proporcionamento ideal entre agregados graúdo e miúdo. toda a metodologia de dosagem proposta é baseada na moldagem de corpos-de-prova cilíndricos (5 cm x 10 cm). bem como uma aplicação da sua metodologia (estudo de caso).1 Escolha e proporcionamento dos agregados Conforme mencionado anteriormente. demandam testes excessivos já na própria máquina vibro-prensa.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . em laboratório. Vale ressaltar que a massa específica empregada para a moldagem das peças exercerá grande influência. sejam feitos testes em traços mais pobres (1:13 a 1:15). em razão do grau de compacidade das misturas (massa específica no estado fresco). e que leva em conta parâmetros importantes do processo produtivo. empregando-se molde de 5 cm x 13 cm tripartido (Figura 1a). Contudo. considerado próximo dos valores médios comumente obtidos nos equipamentos de vibro-compressão encontrados no mercado. tanto na textura superficial. deve apresentar módulo de finura entre 2. Frasson (2000) propôs uma metodologia de dosagem que visa à redução de testes em escala real de produção. além da avaliação da textura superficial das misturas. além disso.65 kg/dm3.20 e 2. a metodologia aqui descrita sugere que seja empregado um valor de massa específica de aproximadamente 2. e uma percentagem passante na peneira de 0. havendo a tendência de os blocos estruturais apresentarem uma textura mais aberta – principalmente quando se trabalha com resistências mais elevadas (Fbk > 9. 2. Por isso. quanto na coesão das misturas. os traços utilizados para a produção de blocos de vedação). todos eles. em geral. Além do molde propriamente dito (faces laterais e bra(1) Esse valor de massa específica é sugerido por Frasson para agregados de origem granítica e com massas específicas próximas de 2. METODOLOGIA DE DOSAGEM 2. contendo a maior quantidade de agregado graúdo. No que se refere à coesão. para uma avaliação da coesão nos casos críticos. a maioria dos ensaios não leva em consideração peculiaridades e características inerentes ao processo de produção dos blocos de concreto. que permitam sua utilização em teores mais elevados.8 mm). Conforme mencionado. empregando-se traço médio de 1:9 (cimento:agregados). e os blocos de vedação uma textura bem mais fechada. levando-se em consideração a textura superficial e a coesão das misturas. A seguir. textura superficial e resistência à compressão Na primeira parte deste artigo (Prisma 25). foram apresentados os métodos de dosagem comumente empregados para blocos de concreto produzidos em máquinas vibro-prensas. A metodologia proposta baseia-se na moldagem.10 kg/dm3 (1). segundo procedimentos apresentados no item 2.5 mm e retido na peneira de 4.80. pelo consumidor dos blocos. são esboçados os procedimentos desenvolvidos e prescritos por Frasson. além de se prever com bastante precisão a resistência à compressão dos blocos.3 mm em torno de 25% a 35%. Pensando nisto. de corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm (diâmetro x altura). Os proporcionamentos mais utilizados de agregados graúdos em relação ao agregado total estão em torno de 20% a 40%. Os agregado graúdos mais utilizados para a 34 .0 MPa) –. para obtenção de uma coesão adequada à produção. A textura é definida. INTRODUÇÃO produção dos blocos de concreto são os comumente chamados “pedriscos” (material passante na peneira de 9. deve-se realizar o ensaio de coesão. as situações mais críticas das misturas são vistas entre as que trazem menores consumos de cimento (normalmente. sem o comprometimento da textura superficial dos blocos. para uma definição mais apropriada entre os teores de agregados graúdos e miúdos. desconsiderados nos demais métodos.

o material deve ser primeiramente pesado. À direita. em paralelo segundo seus eixos longitudinais. Isto porque o acabamento final. recém-moldados. aplicando-se golpes com um martelo de borracha. À esquerda. de modo que após a compactação se consiga um concreto com a massa específica desejada. com leves ranhuras de umidade. é feito com o tarugo de náilon. Quando a mistura atinge pontos próximos da umidade ótima. altura de 10. Em cada mistura confeccionada. Valores acima desse ponto podem dificultar ou inviabilizar a produção dos mesmos. deve-se. implicando redução de produtividade e aumento do desgaste do equipamento de vibrocompressão. A coesão da mistura fresca é determinada comprimindo-se diametralmente corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm. semelhante ao que acontece em escala real. Teores de umidade abaixo desse ponto demandarão maior energia para a compactação dos blocos. deve-se desparafusar a braçadeira que envolve as faces laterais do molde. para proceder à desforma do corpo-de-prova. distanciados Figura 2 – Esquema da seqüência de moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm a) compactação da 1a camada.5 cm. o equipamento de moldagem é constituído por uma base metálica de 7 cm x 2 cm (diâmetro x altura). basta verificar as condições superficiais após a desforma. um funil plástico. Para cada camada colocada dentro do molde são aplicados vinte golpes utilizando-se o soquete de argamassa. avaliar visualmente a textura obtida nos corpos-de-prova. b) faces dos moldes levemente umedecidas (pasta de cimento). dois corpos-de-prova são dispostos sobre uma superfície horizontal. A avaliação das condições superficiais dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm recém-moldados é um excelente indicativo da textura final que será obtida nos blocos. A força aplicada nos golpes com o soquete deve ser igualmente distribuída em cada camada. o corpo-de-prova começa a apresentar a superfície levemente umedecida (Figura 3a).CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . devido a problemas de alteração no formato final dos blocos e aderência dos mesmos aos moldes. A quantidade de material a ser colocada dentro do molde tripartido é dividida em quatro partes iguais. Essa avaliação é feita durante a fase de determinação do proporcionamento ideal entre os agregados. f) desforma dos corpos-de-prova f a b c Figura 3 – Indicativo do ponto de umidade ótima das misturas: a) corpos-de-prova recém-desformados. e) aplicação de golpes com martelo de borracha para compactação dos últimos 3 mm. as faces internas do molde e a base metálica que serve de suporte no momento da moldagem apresentam-se levemente umedecidas (Figuras 3b e 3c). Na Figura 2 é apresentada uma seqüência esquemática de moldagem dos corposde-prova de 5 cm x 10 cm. Para tal.CT11 Figura 1 Equipamento de moldagem dos corpos-de-prova 5 cm x 10 cm. Ao término da moldagem. Para avaliar o teor ideal de água em uma mistura com uma dada compacidade e textura. d) compactação de 4a camada. um soquete de compactação de argamassa com dimensões segundo as preconizações da NBR 7215 (1996).10 kg/dm3. Para se proceder à moldagem dos corpos-deprova. c) base de moldagem umedecida com pasta de cimento 35 . de maneira que o corpo-de-prova possua. que deixa o corpo-deprova com 10 cm de altura. para que a moldagem seja realizada em quatro camadas equivalentes. quando a mistura for empregada em escala real de produção. b) compactação da 2a camada. Além disso. molde cilíndrico tripartido de 5 cm x 13 cm. c) compactação de 3a camada.3 cm a 10. com a mistura apresentando a textura e umidade ideais. um tarugo de náilon e um martelo de borracha (Figura 1b). no teor ótimo de umidade e massa específica de 2. detalhe do equipamento de moldagem completo a b a b c d e çadeira). ao final da etapa de compactação.

Após a definição do teor de umidade ótima das misturas. deve-se determinar o teor de umidade ótima. aspersão de água etc.2. conforme se verifica no detalhe apresentado na Figura 4.). é feita a média aritmética para determinação do coeficiente de variação a ser aplicado na expressão a seguir: Como a definição de uma massa específica para emprego no estudo de dosagem é tarefa difícil e depende do equipamento de vibro-compressão e de suas regulagens. quando os estudos de dosagem forem conduzidos em laboratório. Vale ressaltar que a cura dos corpos-de-pro- Onde: Fbm = Resistência média dos blocos na idade de interesse (considerando a área bruta). com lâmina de água no fundo. para cada proporção empregada. A metodologia de dosagem aqui apresentada recomenda que o valor de coesão mínimo das misturas esteja entre 5 kg e 8 kg. de forma a gerar um carregamento uniforme de aproximadamente 1kg/s. média e máxima). Para verificar a influência do consumo de cimento. em função do tipo de proporcionamento (massa. é sugerido que sejam empregadas faixas que abranjam os valores comumente obtidos em escala real. adotando-se o procedimento apresentado no item 2. serão propostos alguns coeficientes (Tabela 1). 1:9 e 1:11. Caso a metodologia de dosagem esteja sendo aplicada dentro das instalações da própria fábrica de prémoldados. Fbk = Resistência característica na idade de interesse. conforme apresentado na Figura 6.5 Determinação do traço a ser empregado Quando não se dispuser de valores de coeficiente de variação para a fábrica à qual os estudos de dosagem estão sendo realizados.). Podem ser adotados nos estudos em escala laboratorial três valores de massa específica. Determinando-se a massa específica dos blo- Tabela 1 – Condição e tipo de controle para estimativa do coeficiente de variação de uma fábrica Valores de coeficiente de variação (%) em função da condição de produção Bom 1 . Sobre os referidos corpos-de-prova é posicionada uma chapa plana de madeira de 50 cm x 20 cm e espessura mínima de 1. cura no pátio. Para cada um dos traços e massas específicas empregadas no estudo de dosagem.3 Produção das misturas para a construção da curva de dosagem 30 cm Chapa de madeira Corpos de prova 5 x 10 cm Recipiente a ser preenchido por água Corpos-de-prova 5 x 10 cm Tela metálica Lâmina de água Caixa de isopor Figura 5 – Detalhe do sistema de cura dos corposde-prova de 5 cm x 10 cm sugerido para emprego em laboratório Figura 4 – Detalhe do esquema de ensaio para avaliação da coesão das misturas va deve ser executada em caixas de isopor. Sobre a chapa de madeira é posicionado um recipiente a ser preenchido com água.25 kg/dm3 (massa específica mínima. a metodologia propõe que sejam moldados quatro corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm.5 MPa e 12 MPa. CV = Coeficiente de variação 2. principalmente relacionado às etapas de transporte dos blocos recém-produzidos (transporte manual. O ensaio mede a carga necessária para esmagamento dos dois corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm que servem de apoio. 2. vazão ou volume) dos equipamentos disponíveis. emprego de empilhadeiras etc.CT11 de 30 cm (eixo a eixo).95 kg/dm3 e 2. sugere-se a utilização dos traços 1:7. Com os resultados de resistência à compressão dos corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm. para avaliação da resistência à compressão aos 28 dias de idade. são traçadas curvas de resistência em função das massas específicas. isto. compreendidos entre 1. cujo objetivo é servir de elemento de transferência de carga.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . traços comumente empregados para a produção de blocos estruturais com resistências entre 4. 2. pode-se empregar a cura a que os blocos efetivamente estão sendo submetidos (cura a vapor. do controle do processo produtivo e da experiência do pessoal encarregado da produção. Vale destacar que esse valor mínimo de coesão vai depender muito do processo de produção.Controle do processo e pessoal treinado 2 – Equipamentos: máquinas vibro-prensas e sensores de umidade 3 – Dosagem em massa 4 – Dosagem em volume 5 5 Médio 15 15 Ruim 25 25 Tipo de controle /equipamento na produção 5 10 10 15 15 20 36 . conforme detalhe mostrado na Figura 5.5 cm.4 Estimativa da resistência média dos blocos em função da resistência característica Definidos os valores de cada item apresentado na Tabela 1.

Vale ressaltar que o módulo de finura da composição entre agregados miúdos (areia média e fina) foi igual a 2. em função da falta de finos da areia média e da baixa coesão das misturas.64 kg/dm3 Abertura da peneira (mm) 9. consegue-se prever a resistência média dos blocos através da seguinte expressão: f Aliq Fbm = cp (equação 2) 0. Coeficiente de proporcionalidade para blocos de 14 cm x 19 cm x 39 cm = 0.3 4. 3. é possível definir o traço a ser empregado em escala real de produção.3 Moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm para a construção das curvas de dosagem Por meio de testes preliminares.15 Fundo cos de concreto no próprio equipamento de vibrocompressão em escala real e.84 0.5 6. Abrut.8 Abrut Onde: fcp = Resistência média dos corpos-deprova cilíndricos de 5 cm x 10 cm.4 1. empregando-se um traço piloto de 1:9 (cimento:agregados) e uma massa específica de 2.ARI. obteve-se o seguinte 3 A seguir será apresentado um estudo de caso no qual a metodologia proposta foi aplicada para um fabricante de artefatos vibro-prensados da região de Florianópolis. = Área bruta dos blocos.10 Areia média 5.94 1. 1:9 e 1:11).00 1.07 1. adotando-se as proporções entre agregados sugeridas anteriormente.65 1. devendo-se proceder eventualmente a ajustes finos na própria fábrica.00 1. 3.3 0.10 kg/dm .61 Traço 1:11 1:9 1:7 um agregado graúdo de origem granítica e dois Em função da resistência característica desejada.53 2.60 kg/dm3 Areia fina 0 1 5 88 100 0. com auxílio das curvas de resistência x massa específica apresentadas na Figura 6.4.23 3. As características físicas dos agregados são apresentadas na Tabela 2. Aliq.70 2.2 Proporcionamento entre os 3.1 Materiais empregados proporcionamento entre os agregados: • Agregado graúdo: 30% • Areia média: • Areia fina: 47% 23% Para a moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm foram empregados três traços (1:7. APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE DOSAGEM – ESTUDO DE CASO agregados agregados miúdos (uma areia média e uma areia fina). Optou-se por empregar uma composição próxima ao extremo mais fino da recomendação apresentada no item 2. no estado verde para as diferentes proporções (cimento:agregados) empregadas 0.22. moldandose corpos-de-prova cilíndricos de 5 cm x 10 cm e avaliando-se a textura superficial dos mesmos e as coesões obtidas. é possível definir o nível de resistência obtido nos corpos-de-prova cilíndricos (5 cm x 10 cm) para cada um dos traços empregados. = Área líquida dos blocos.6 0.30 2.17 4. Os agregados adotados foram .63 2. Com a resistência dos corpos-de-prova cilíndricos. Na 37 O cimento efetivamente empregado pelo fabricante e que foi utilizado nos estudos de dosagem foi o CPV .00 Agregado graúdo 3.63 kg/dm3 Areia média 0 6 34 60 87 97 100 2.8 2.46% 2. quando do emprego de composições granulométricas mais grossas.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL .2 Figura 6 – Curvas de resistência à compressão dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm por massa específica.CT11 Tabela 2 – Características físicas dos agregados empregados no estudo de dosagem Agregados Graúdo 1 30 71 98 98 99 99 99 100 5.95% 2.29 Areia fina 2. 3.8 Módulo de finura Material pulverulento Massa específica Tabela 3 – Proporções unitárias em massa empregadas para a confecção das misturas Materiais Cimento 1.

28 1:7 2.15 21.25 1:9 2. Com base nos valores apresentados na Tabela 1. Para cada uma das misturas foram empregadas três massas específicas.00 28.97 26.30 Resistência à compressão média (MPa) 11.12 19.15 2.20 2. Vale ressaltar que os corpos-de-prova foram capeados com enxofre antes de serem encaminhados a prensa para ensaio de resistência à compressão.18 2.31 16. Essas massas específicas foram adotadas em função da capacidade e regulagem do equipamento de vibrocompressão da fábrica onde os estudos estavam sendo conduzidos. Na Tabela 4 são apresentados os valores obtidos para umidade ótima e coesão das misturas em função da massa específica adotada.23 2.38 11.74 25. obtidos para corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm.18 2.10 1:11 2.13 2. conforme se vê na Tabela 4. 3.90 15.30 Nota: 1) Na presente metodologia de dosagem o teor de umidade das misturas é igual à relação água/materiais secos Umidade (1) ótima (%) Coesão (kg) 3. e em função da facilidade de compactação de cada mistura com sua respectiva umidade ótima.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . Com os resultados informados na Tabela 5 foram confeccionadas as curvas de dosagem conforme se vê no gráfico da Figura 7.51 0. Para cada uma das combinações (traço e massa específica) foram determinadas as umida38 des ótimas para moldagem dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm.80 Desvio-padrão (MPa) 1. obteve-se: • Item 1: • Item 2: • Item 3: Bom Médio Médio (CV=5%) (CV= 15%) (CV= 10%) CV = 10% (média aritmética) .05 4.88 4.CT11 Tabela 4 – Valores de umidade ótima e coesão das misturas em função do traço e da massa específica empregada Traços 1:11 Massa específica (kg/dm3) 2.66 6.88 2. Foram moldados quatro corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm para cada uma das combinações traço e massa específica.4 Estimativa da resistência média dos blocos em função da resistência característica Tabela 3 são apresentadas as proporções unitárias em massa empregadas para a confecção das misturas.91 6.25 2.13 1:9 2.28 2.73 1.68 Figura 7 – Curvas de dosagem para os traços empregados em função da massa específica dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm no estado fresco 6.18 3.94 1.25 19.46 Tabela 5 – Resultados de resistência à compressão dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm Traços Massa específica (kg/dm3) 2.86 5.5.20 2. distintas no estado fresco.86 12. com o objetivo de determinar a resistência à compressão aos 28 dias.83 7.95 5. Os referidos corpos-de-prova foram curados dentro de uma caixa de isopor com uma lâmina de água no fundo.10 2.74 0.02 Figura 8 – Determinação do proporcionamento para a produção de blocos de concreto com Fbk = 12 MPa de resistência à compressão aos 28 dias.0 MPa.83 0.70 1. Na Tabela 5 são apresentados os resultados O estudo de dosagem em questão foi desenvolvido com o intuito de se obter um traço para a produção de blocos de concreto com resistência característica igual a 12.15 1:7 2.23 2.58 9. conforme as recomendações apresentadas no item 2.

através da moldagem de corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm.5 MPa.72 13. Rio de Janeiro. Rio de Janeiro (1996) FRASSON Jr.22 Desvio-padrão (MPa) Resistência à compressão média – área bruta (MPa) Fbk(1) (MPa) (equação 3) 0.24 MPa ~ 17. Vale ressaltar que o equipamento de vibro-compressão era uma máquina vibro-prensa da Montana.70 20. a resistência dos blocos de concreto. previsão de umidade ótima e textura superficial dos blocos.65.79 Área bruta 15.Especificação. 2000.. 145p. O método de dosagem proposto por Frasson (2000). Doutor. NBR-7215 – Cimento Portland . Foram determinadas as massas específicas no estado fresco de uma série contendo 12 blocos. CONSIDERAÇÕES FINAIS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ABNT . Dos blocos produzidos em escala real. 0.89 15..Associação Brasileira de Normas Técnicas. Dissertação (Mestrado em engenharia civil) – Curso de Pós-Graduação em Engenharia Civil da Universidade Federal de Santa Catarina. 14.8% (bloco estrutural de parede grossa). coletou-se uma amostra formada por 8 blocos. professor efetivo do Centro Federal de Educação Tecnológica de Santa Catarina alexandre@cefetsc. Na Tabela 6 são apresentadas as resistências à compressão dos referidos blocos e a resistência característica estimada através das preconizações da NBR 6136 (1994). o que o torna economicamente atrativo.65 21. vibro-compressão (tempo necessário para vibroprensar os blocos) ficasse em torno de 5 a 7 segundos. Em função disso foi adotada a referida proporção para emprego em escala real de produção.Associação Brasileira de Normas Técnicas. Para tal. 4.4 MPa 01 02 03 04 05 06 Blocos Resistência à compressão (MPa) Área líquida 22. A.30 13.3 O bloco a ser produzido possui dimensões de 14 cm x 19 cm x 39 cm e uma relação área líquida/área bruta igual a 66.3 12. Fbm = = fcp 0. independentemente do porte do equipamento de vibro-compressão disponível.10 = 14. Além disso.15 kg/dm . permitindo prever com bastante exatidão.CADERNO TÉCNICO ALVENARIA ESTRUTURAL . e apresentado no presente trabalho. após a cura térmica dos mesmos.ufsc. modelo MBX 975.41 19.19 14. ajustandose o tempo de alimentação para que o tempo de AUTORES Luiz Roberto Prudêncio Jr. quando produzidos no próprio equipamento de vibro-compressão.5 MPa = Aplicando-se no gráfico da Figura 7 o referido valor de massa específica e a resistência média de 17.CV = 12 1-1.0. foram produzidos blocos.Determinação da resistência à compressão. NBR 6136 – Blocos Vazados de Concreto Simples para Alvenaria Estrutural . obtendo-se um valor de massa específica média igual a 2. observa-se que o proporcionamento entre cimento e agregados necessário para a produção dos blocos com Fbk = 12 MPa fica (equação 4) Para a utilização do ábaco de dosagem apresentado na Figura 7. ABNT . É um método simples e prático. foi confeccionada uma mistura com proporção de 1:9 (cimento:agregados) no equipamento de vibro-compressão em escala real. para avaliação da real resistência à compressão aos 28 dias.0.03 20. Fbm = fbk 1-1.br Artêmio Frasson Jr.25 21. pofessor titular da Universidade Federal de Santa Catarina ecv1lrp@ecv. são introduzidos novos conceitos e ensaios para avaliação de propriedades como a coesão das misturas no estado fresco. Mestre pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil da Universidade Federal de Santa Catarina 39 .83 13. foi feita uma avaliação do potencial de compacidade dos blocos de concreto.69 14.13 14. é possível determinar o valor médio estimado para os blocos com Fbk=12 MPa (resistência característica dos blocos na área bruta). Dr. e a inter-relação entre grau de compacidade dos blocos e sua resistência à compressão. 3 dução de blocos de concreto vibro-prensados.74 22. Com esse traço médio e com a umidade de produção ajustada para valores próximos da umidade ótima.8 Aliq Abrut fcp = Fbm . traz grandes contribuições para a tecnologia e pro- Alexandre Lima de Oliveira Doutor. Florianópolis.4 . Proposta de metodologia de dosagem e controle do processo produtivo de blocos de concreto para alvenaria estrutural. 1994.80 0.br muito próximo do traço 1:9 (Figura 8).65. empregando-se as proporções entre agregados apresentada anteriormente.20 14.80 22.CT11 Tabela 6 – Resultados de resistência à compressão dos blocos produzidos em escala real Com o valor do coeficiente de variação de produção estimado.edu. que não demanda testes excessivos no próprio equipamento de vibro-compressão.80 = Abrut / Aliq 07 08 (1) Segundo prescrições da NBR 6136 (1994). Com esses dados e empregando-se a equação 1 é possível converter a resistência média dos blocos em resistência média dos corpos-de-prova de 5 cm x 10 cm.668 = 17.

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