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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

Denilson Rogrio Beiler

INFLUNCIA DAS CONDIES DE PROCESSO SOBRE AS DESCONTINUIDADES E RESISTNCIA CAVITAO DE REVESTIMENTOS SOLDADOS SOBRE AO CA-6NM

Dissertao submetida ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Santa Catarina para a obteno do Grau de Mestre em Engenharia Mecnica. Orientador: Prof. Dr. Carlos Enrique Nio Bohrquez.

Florianpolis 2012

Denilson Rogrio Beiler

INFLUNCIA DAS CONDIES DE PROCESSO SOBRE AS DESCONTINUIDADES E RESISTNCIA CAVITAO DE REVESTIMENTOS SOLDADOS SOBRE AO CA-6NM Esta Dissertao foi julgada adequada para obteno do Ttulo de Mestre, e aprovada em sua forma final pelo Programa de PsGraduao em Engenharia Mecnica. Florianpolis, 6 de junho de 2012.

________________________ Prof. Jlio Csar Passos, Dr. Coordenador do Curso Banca Examinadora: _______________________________________ Prof. Carlos Enrique Nio Bohrquez, Dr.Eng. Orientador Universidade Federal de Santa Catarina

__________________________________________ Prof. Augusto Jos de Almeida Buschinelli, Dr.Ing. Universidade Federal de Santa Catarina

________________________________________ Prof. Carlos Augusto Silva de Oliveira, D.Sc. Universidade Federal de Santa Catarina

________________________________________ Prof. Pedro Amedeo Nannetti Bernardini, Dr.Eng. Universidade Federal de Santa Catarina

Aos meus pais Rogrio e Maristela, a minha esposa Renata e aos meus irmos Fabiana e Cludio, que sempre me apoiaram e deram condies de chegar at aqui.

AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador Prof. Carlos Enrique Nio Bohrquez pela orientao e discusses pertinentes que contriburam muito para a concretizao deste trabalho. Aos professores Augusto Buschinelli, Jair Dutra, Carlos Augusto, Pedro Bernardini e Armando Albertazzi pelo essencial conhecimento transmitido em disciplinas e informaes adicionais. Aos amigos de ps-graduao Aldo dos Santos Pereira, Reinaldo Fayal, Romrio Nogueira e demais pela colaborao em diversos aspectos deste trabalho e pelos momentos de descontrao. engenheira Cleide Marqueze pela ajuda dedicada aos ensaios de cavitao e aos no destrutivos presentes no trabalho. Aos bolsistas Karen Possoli, Alexandre Rambo e Lucas Passos pela fundamental ajuda na realizao de atividades do projeto. A todos os profissionais do LABSOLDA que de alguma forma colaboraram e despenderam tempo. Aos membros da banca pela disponibilidade e contribuio tcnico-cientfica dadas a este trabalho. Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) e ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica (POSMEC), por proporcionar as condies necessrias para a realizao deste mestrado. Aos laboratrios da UFSC (LABSOLDA, LABMAT, USICON e LabCONF) e Fundao CERTI pelo suporte tcnico vital ao projeto. TRACTEBEL Energia S.A. pelo fornecimento de material base para as soldagens. Ao CNPq pela concesso da bolsa de estudos. A toda minha famlia, em especial meus pais. A DEUS, pela sade, fora, alegria e vontade.

RESUMO

A eroso por cavitao causa enormes prejuzos para as empresas geradoras de energia eltrica, pois compromete o funcionamento de turbinas hidrulicas e leva a constantes paradas para recuperao das regies erodidas. Um dos materiais atualmente mais empregados na fabricao de rotores de turbinas hidrulicas o ao inoxidvel martenstico CA-6NM, que tem melhor soldabilidade que a dos aos martensticos convencionais, devido ao baixo teor de carbono. Alm disso, possui timas propriedades mecnicas e boa resistncia eroso por cavitao. Quando necessrio recuperar uma regio erodida por cavitao, feita a deposio por soldagem de ligas resistentes, notadamente aquelas base de cobalto. Para evitar a formao de trincas no depsito, geralmente depositada uma camada de amanteigamento de um material menos propenso ao trincamento e que possua alta ductilidade, como o ao inox austentico. Entretanto, em locais onde houve pouca eroso, no h espao suficiente para depositar o amanteigamento. Nestes casos, deposita-se a liga direto sobre o substrato, e surge a possibilidade de que o metal de solda obtido apresente zonas frgeis localizadas que, por efeito das tenses de soldagem, produzam trincas no depsito. Neste contexto, procurou-se avaliar como as condies de deposio do revestimento, pelo processo arame tubular, sobre chapa espessa de CA-6NM influem sobre a ocorrncia de trincas, descontinuidades e resistncia eroso por cavitao. Os perfis de rugosidade nos revestimentos submetidos cavitao acelerada segundo norma ASTM G32-09 permitiram avaliar as variaes na resistncia ao longo dos revestimentos. A regio de menor resistncia parece ser a ZAC formada em cada cordo pelo calor do cordo subsequente. Com o ferritoscpio foi possvel medir as variaes nos teores de ferrita/martensita em cada revestimento, mas os valores encontrados no puderam ser correlacionados com a resistncia cavitao local. Da mesma forma, as variaes de dureza no puderam ser correlacionadas. Quando a espessura a recuperar por soldagem for menor que 3,0 mm, deve ser depositada a liga base de cobalto sobre o ao CA-6NM (sem amanteigamento), pois no h risco aumentado de que ocorram trincas e a resistncia cavitao melhor que a de revestimentos amanteigados com ao inox austentico. Palavras-chave: Eroso por cavitao, Aos inoxidveis martensticos macios, Revestimentos soldados, Ferritoscpio.

ABSTRACT

Cavitation erosion causes high economic losses to electric power generator companies, because it compromises the operation of hydroturbines and leads to constants stops to repair eroded regions. Nowadays, one of the most used materials in the manufacturing of hydroturbines rotors is the martensitic stainless steel CA-6NM, which has better weldability than traditional martensitic stainless steels due to lower carbon content. Moreover, it has excellent mechanical properties and good cavitation erosion resistance. When necessary recovering a cavitation eroded region is, deposition of resistant alloys by arc welding is made, remarkably those cobalt based alloys. To avoid crack formation in the deposit, generally is deposited a layer of buttering with a material less prone to cracking and also with high ductility, as austenitic stainless steel. However, in regions where there was a little erosion, there isnt space enough to deposit the buttering. In these cases the alloy is deposited directly on the substrate, and arises the possibility that the weld metal obtained presents localized brittle zones, which by effects of welding tensile, produce cracks in the deposits. In this context, sought to evaluate how the conditions of hardfacing deposition on a thick plate of CA-6NM, using flux cored arc welding process, influence in the occurrences of cracks, discontinuities and cavitation erosion resistance. The roughness profiles in the hardfacings submitted to accelerated cavitation according to standard ASTM G32-09 allowed to evaluate the variations in the resistance along the hardfacings. The region of lower resistance seems to be the ZAC formed in each weld bead by the heat of subsequent bead. With the feritscope was possible measure the variations in the ferrite/martensite content in each hardfacing, but the values founded couldnt be correlated with the local cavitation resistance. Similarly, the hardness variations couldnt be correlated. When the thickness to recover by welding is less than 3,0 mm, the cobalt based alloy must be deposited on the steel CA-6NM (without buttering), because there isnt increased risk in occurring cracks and the cavitation resistance is better than buttered hardfacings with austenitic stainless steels. Keywords: Cavitation erosion, Soft martensitic stainless steels, Welding hardfacing, Feritscope.

LISTA DE FIGURAS Figura 1 a)Representao esquemtica da formao das bolhas; b)Imagem fotogrfica da imploso da bolha e formao do microjato (http://www.scs.uiuc.edu, 2007). .................................. 28 Figura 2 Danos de cavitao em turbina Francis................................ 29 Figura 3 Curvas caractersticas da evoluo da perda de massa e parmetros para representao da taxa de eroso cumulativa (a) e taxa erosiva instantnea, em materiais sujeitos cavitao (b) (ASTM G32-09). ........................................................................... 30 Figura 4 Fenmenos envolvidos na cavitao dos materiais (POHL, 1996). ............................................................................................ 31 Figura 5 Taxa de eroso por cavitao de ligas comerciais avaliadas pelo mtodo ultrassnico ASTM G 32. Adaptado de Simoneau (1986) e Rao (1987). ..................................................................... 32 Figura 6 Diagrama de equilbrio Fe-Cr (HANSEN, 1958 apud (LIPPOLD e KOTECKI, 2005)). .................................................. 33 Figura 7 Efeito do carbono na expanso do campo austentico (LIPPOLD e KOTECKI, 2005)..................................................... 34 Figura 8 Influncia do nquel sobre o campo austentico (FOLKHARD, 1988). ................................................................... 35 Figura 9 Seo do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para razo de Cr:Ni = 3:1 (FOLKHARD, 1988). ............................................................. 36 Figura 10 Diagrama TRC para o ao CA-6NM (CRAWFORD, 1974 apud (PEREIRA, 2000)). .............................................................. 38 Figura 11 - Micrografia obtida aps tmpera a partir de 950C. ........... 39 Figura 12 Cavitao em funo do tamanho de gro em aos HN com alto teor de nitrognio (BREGLIOZZI et al., 2003). ..................... 42 Figura 13 Taxa de eroso dos materiais em funo da relao entre Creq e Creq+Nieq (RAO e KUNG, 1987). ................................... 44 Figura 14 Proporo das fases nas superfcies erodidas segundo (SIMONEAU et al., 1987). ........................................................... 46 Figura 15 Diagrama de DeLong de 1973, que introduziu o conceito do Nmero de Ferrita (LIPPOLD e KOTECKI, 2005). ..................... 46 Figura 16 Comparao da taxa de eroso, transformao de fase e o endurecimento induzido durante o fenmeno da cavitao de ligas comerciais (HART e WHALE, 2010). .......................................... 48 Figura 17 Dureza em funo do teor de nitrognio (TSCHIPTSCHIN et al., 2004). ................................................................................... 50

Figura 18 Perfis de dureza e teor de nitrognio do ao AISI 304L nitretado com uma presso parcial de N2 de 0,07 MPa (TSCHIPTSCHIN et al., 2004). .................................................... 51 Figura 19 Perda de massa em funo do tempo de exposio (TSCHIPTSCHIN et al., 2004). .................................................... 51 Figura 20 - Soldagem a arco eltrico com arame tubular com proteo gasosa (AWS, 1998). .................................................................... 55 Figura 21 a)Fonte de soldagem IMC MTE Digitec 450; b)Sistema de Aquisio Porttil (SAP)............................................................... 60 Figura 22 Forma de onda da corrente pulsada. .................................. 61 Figura 23 Variveis da corrente pulsada com imposio de corrente mostrando os pulsos trmicos e base trmica................................ 62 Figura 24 Disposio dos revestimentos depositados com diferentes energias. ........................................................................................ 62 Figura 25 Terminologia dos ngulos na soldagem (FBTS, 2009). .... 64 Figura 26 Desenho da pea utilizada para o ensaio de alta restrio. 65 Figura 27 Esquema do corte da amostra soldada. .............................. 66 Figura 28 Perfil geomtrico do cordo de solda. ............................... 67 Figura 29 Regio de retirada dos corpos de prova para cavitao. .... 68 Figura 30 Esquema dos CPs na medio de dureza no revestimento. 69 Figura 31 Perfis de dureza na camada soldada. ................................. 69 Figura 32 Ferritoscpio Fischer e mesa de posicionamento. ............. 70 Figura 33 Representao do ensaio de cavitao pelo mtodo indireto. ...................................................................................................... 71 Figura 34 Representao simplificada dos parmetros de rugosidade Ra e Rz. ......................................................................................... 72 Figura 35 Metalografia da chapa base consistindo em ao inoxidvel martenstico. Reagente: Vilella. .................................................... 76 Figura 36 Oscilogramas de corrente e tenso obtidos para o D120. .. 77 Figura 37 Oscilogramas de corrente e tenso obtidos para o AM240.78 Figura 38 Oscilogramas de corrente e tenso obtidos para o DPT170. ...................................................................................................... 78 Figura 39 Pea ensaiada pelo mtodo de lquidos penetrantes. ......... 79 Figura 40 Falta de fuso encontrada nos ensaios de alta restrio, (a) cordo 240 A, (b) solda em camadas de 120 A. Ataque qumico: Vilella............................................................................................ 80 Figura 41 Macrografias dos cordes soldados. Ataque qumico: Vilella............................................................................................ 81 Figura 42 a)Micrografia da margem e zonas da solda para o CAV120; b)309-240 com solidificao dendrtica. Ataque qumico: Vilella. ...................................................................................................... 82

Figura 43 Estimativa da proporo das fases nas superfcies erodidas dos revestimentos soldados (adaptado de SIMONEAU, 1987). ... 85 Figura 44 Medies com as chapas de inox + 3 chapas de ao C (e=6,0 mm). .............................................................................................. 88 Figura 45 Fatores de correo para a espessura de camada (FISCHER, 2008). ............................................................................................ 89 Figura 46 Variao do teor de ferrita medido devido ao efeito de borda para revestimentos simulados de 2,2 mm (esquerda) e 7,7 mm (direita). ......................................................................................... 90 Figura 47 Fatores de correo para cada leitura do nmero de ferrita, em funo da distncia entre o ponto de medio e a borda (FISCHER, 2008). ......................................................................... 91 Figura 48 Variao do teor de ferrita no revestimento D240 (Cavitalloy direto sobre o MB, corrente de 240 A). Ataque qumico: Vilella. ............................................................................ 92 Figura 49 Teores de ferrita encontrados nos CPs sem amanteigamento prvio............................................................................................. 93 Figura 50 Teores de ferrita encontrados nos CPs com amanteigamento prvio............................................................................................. 93 Figura 51 Micrografia para o D120 com o perfil de ferrita encontrado; Detalhe da ZAC onde houve queda nos teores. Ataque qumico: Vilella. ........................................................................................... 94 Figura 52 Esquema da medio de dureza na macrografia do cordo CAVPT170 (Pulsado trmico). Ataque qumico: Vilella. ............. 95 Figura 53 Perfil de dureza dos cordes soldados com Cavitalloy sobre o ao CA-6NM. ............................................................................. 96 Figura 54 Micrografias da seo transversal dos cordes com os valores de dureza; a) CAV120; b) 309-240. Ataque qumico: Vilella. ........................................................................................... 96 Figura 55 Perfil de dureza dos cordes soldados com inox 309L sobre o ao CA-6NM. ............................................................................. 97 Figura 56 Comparao entre os teores de ferrita e dureza para o D240. Ataque qumico: Vilella. ............................................................... 98 Figura 57 Dureza nos revestimentos soldados sem amanteigamento. 99 Figura 58 Dureza nos revestimentos soldados com amanteigamento. ..................................................................................................... 100 Figura 59 Esquema dos perfis de dureza medidos no AM170 (com amanteigamento prvio). Ataque qumico: Vilella...................... 100 Figura 60 Perfis de dureza na direo perpendicular superfcie da chapa (Perfil 1), para os revestimentos sem amanteigamento. .... 101

Figura 61 Perfis de dureza na direo perpendicular superfcie da chapa (Perfil 1), para os revestimentos com amanteigamento prvio. ......................................................................................... 102 Figura 62 Perfis de dureza entre os ltimos cordes da camada soldada para os revestimentos sem amanteigamento (Perfil 2). ............... 103 Figura 63 Perfis de dureza entre os ltimos cordes da camada soldada para os revestimentos com amanteigamento (Perfil 2). .............. 103 Figura 64 Micrografias dos revestimentos soldados com as durezas medidas entre os passes da camada; a) D120; b) AM170. Reagente Vilella.......................................................................................... 104 Figura 65 Resultados do ensaio de cavitao para oito CPs e ligas de referncia..................................................................................... 105 Figura 66 Estrias de usinagem e desgaste irregular no AM240 aps 8 horas de ensaio acelerado de cavitao. ...................................... 105 Figura 67 Macrografias feitas em seo transversal das amostras cavitadas. a) AM120, b) AM170. Ataque qumico: Vilella. ....... 107 Figura 68 Resultados do ensaio de cavitao para CPs de inox 304.108 Figura 69 Resultados do ensaio de cavitao para CPs de CA-6NM. .................................................................................................... 109 Figura 70 Perfis de rugosidade aps 5 horas de cavitao e curvas suavizadas para amostras no estado de fornecimento. ................ 111 Figura 71 Perfis de rugosidade suavizados por FFT para amostras cavitadas aps refuso................................................................. 112 Figura 72 Macrografia da regio central e detalhe indicando a rea cavitada no REV-D120. Ataque qumico: Vilella. ...................... 114 Figura 73 Perfil bruto e suavizado para o REV-D120. Detalhe dos cordes na camada soldada com seta indicando a ordem de deposio..................................................................................... 114 Figura 74 Macrografia, perfil de rugosidade e variao da dureza e do teor de ferrita no revestimento D170. Ataque: Vilella. ............... 115 Figura 75 Macrografia, perfil de rugosidade e variao da dureza e do teor de ferrita no revestimento AM240. Ataque: Vilella. ........... 116 Figura 76 Perfis de rugosidade suavizados para os revestimentos sem amanteigamento. ......................................................................... 117 Figura 77 Perfis de rugosidade suavizados para os revestimentos com amanteigamento. ......................................................................... 117

LISTA DE TABELAS Tabela 1 Composio qumica do ao CA-6NM. .............................. 37 Tabela 2 Propriedades mecnicas do ao CA-6NM. .......................... 37 Tabela 3 Variao volumtrica na transformao de fase (PADILHA e GUEDES, 1994). ........................................................................... 47 Tabela 4 Tempo de incubao e mxima taxa de perda de massa durante testes de cavitao (TSCHIPTSCHIN et al., 2004). ......... 52 Tabela 5 Anlise qumica do ao CA-6NM*. .................................... 58 Tabela 6 Dureza do ao CA-6NM*. ................................................... 58 Tabela 7 Composio qumica dos eletrodos. .................................... 59 Tabela 8 Parmetros empregados nas soldagens. ............................... 63 Tabela 9 Parmetros adotados para a refuso com TIG. .................... 66 Tabela 10 Valores mdios de parmetros encontrados nas soldagens. ....................................................................................................... 77 Tabela 11 Parmetros geomtricos dos cordes soldados. ................. 81 Tabela 12 Valores previstos para as composies qumicas dos metais de solda obtidos em cada corpo de prova. ..................................... 83 Tabela 13 Valores calculados de Creq e Nieq segundo DeLong e Rao (1987). ........................................................................................... 84 Tabela 14 Valores de Creq e Nieq calculados pelas expresses de (SIMONEAU et al., 1987). ........................................................... 85 Tabela 15 Valores estimados do contedo das fases presentes. ......... 86 Tabela 16 Teores estimados de ferrita segundo Schaeffler e DeLong. ....................................................................................................... 86 Tabela 17 Medies individuais das chapas de ao carbono e inox. .. 87 Tabela 18 Variao do teor de ferrita pelo efeito de borda. ............... 90 Tabela 19 Mdias de dureza na ZAC para os cordes soldados......... 97 Tabela 20 Mdias de dureza na ZAC (Perfil 1). ............................... 101 Tabela 21 Durezas mdias nos CPs amanteigados (Perfil 2 (HV)). . 104 Tabela 22 Tempo de ensaio, perodo de incubao e taxa de eroso. ..................................................................................................... 106 Tabela 23 Resultados de cavitao e das relaes entre Creq e Nieq. ..................................................................................................... 106 Tabela 24 Corpos de prova para o segundo ensaio de cavitao. ..... 108 Tabela 25 Perodo de incubao e taxa de eroso das amostras. ...... 109 Tabela 26 Parmetros de rugosidade medidos*. .............................. 110 Tabela 27 Parmetros de rugosidade medidos*. .............................. 113

LISTA DE SMBOLOS, SIGLAS E ABREVIATURAS

Ac1, Ac3 = Temperaturas crticas de transformao de fase no aquecimento ACI = Alloy Casting Institute AISI = American Iron and Steel Institute ASM = American Society for Metals ASTM = American Society for Testing and Materials AWS = American Welding Society CCC = Cbica de Corpo Centrada CFC = Cbica de Face Centrada Creq = Cromo equivalente EFE = Energia de Falha de Empilhamento FBTS = Fundao Brasileira de Tecnologia da Soldagem FCAW = Flux Cored Arc Welding FE = Falha de Empilhamento FN = Ferrite Number GMAW = Gas Metal Arc Welding GTAW = Gas Tungsten Arc Welding HB = Dureza Brinell HC = Hexagonal Compacta HTGN = Tratamento de nitretao a gs em alta temperatura HV = Dureza Vickers I = Corrente de soldagem [A] IRECA = Improvement Resistant Cavitation La = Comprimento de amostragem LABSOLDA = Laboratrio de Soldagem da UFSC LF = Linha de fuso MAG = Metal Active Gas MB = Metal de Base MCAW = Metal Cored Arc Welding MEV = Microscpio Eletrnico de Varredura MIG = Metal Inert Gas Mf = Temperatura de fim da transformao martenstica Ms = Temperatura de incio da transformao martenstica MS = Metal de Solda Nieq = Nquel equivalente PTA = Plasma Transferred Arc SAP = Sistema de Aquisio Porttil SMAW = Shielded Metal Arc Welding

TIG = Tungsten Inert Gas ti = Tempo de incubao [ks] TRC = Transformao no Resfriamento Contnuo UFSC = Universidade Federal de Santa Catarina Vs = Velocidade de soldagem [cm/min] ZAC = Zona Afetada pelo Calor Zi = Rugosidade parcial ZF = Zona Fundida ZPD = Zona Parcialmente Diluda W = Mxima taxa de perda de massa [mg/ks] = Austenita = Ferrita alfa = Ferrita delta = Martensita CCC = Martensita HC

SUMRIO

1 INTRODUO ................................................................................ 23 2 REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................ 27 2.1 O FENMENO DA EROSO POR CAVITAO ....................... 27 2.2 RESISTNCIA DOS MATERIAIS CAVITAO .................... 29 2.2.1 Aos Inoxidveis Martensticos ................................................. 32 2.2.2 Aos Inoxidveis Martensticos Macios .................................... 34 2.2.3 Ao Inoxidvel Martenstico Fundido CA-6NM...................... 36 2.2.3.1 Tmpera do ao CA-6NM ......................................................... 38 2.2.3.2 Revenido do ao CA-6NM ........................................................ 39 2.2.4 Correlao Entre Cavitao E Propriedades Mecnicas ........ 40 2.2.5 Correlao Entre Cavitao E Microestrutura ....................... 41 2.2.5.1 Avaliao Do Desempenho Eroso Por Cavitao Mediante O Refino De Gro ..................................................................................... 42 2.2.5.2 Avaliao Do Desempenho Eroso Por Cavitao Mediante A Energia De Falha De Empilhamento EFE .......................................... 43 2.2.5.3 Previso Da Resistncia Cavitao Com Base No Creq E Nieq ............................................................................................................... 44 2.2.6 Transformao De Fase Induzida Por Deformao ................ 47 2.2.7 Aumento Da Resistncia Da Superfcie Por Meio De Nitretao ............................................................................................................... 49 2.3 FABRICAO E REPARO DE COMPONENTES SUJEITOS CAVITAO ....................................................................................... 53 3 MATERIAIS E MTODOS ............................................................ 57 3.1 MATERIAIS E CONSUMVEIS .................................................... 57 3.1.1 Metal De Base CA-6NM ............................................................ 57 3.1.2 Metais De Adio........................................................................ 58 3.1.3 Gs De Proteo ......................................................................... 59 3.2 PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM........................................... 59 3.2.1 Soldagem Com Alta Restrio................................................... 64 3.2.2 Refuso Com TIG....................................................................... 65 3.3 PREPARAO DOS CORPOS DE PROVA ................................. 66 3.3.1 Macrografias ............................................................................... 67

3.3.2 Amostras Para Cavitao .......................................................... 68 3.4 ENSAIOS E EQUIPAMENTOS ..................................................... 68 3.4.1 Ensaio De Dureza ....................................................................... 68 3.4.2 Medio Do Teor De Ferrita Em Locais Especficos .............. 69 3.4.3 Ensaio Acelerado De Cavitao Pelo Mtodo Indireto ........... 70 3.4.4 Ensaio De Rugosidade ............................................................... 72 3.5 ANLISE MICROESTRUTURAL ................................................ 73 4 RESULTADOS E DISCUSSES ................................................... 75 4.1 CARACTERIZAO DO AO CA-6NM..................................... 76 4.2 DEPOSIO DE REVESTIMENTOS POR SOLDAGEM ........... 76 4.3 SOLDAGEM COM ALTA RESTRIO ...................................... 78 4.4 DEPOSIO DE CORDES SOBRE CHAPA ............................. 80 4.4.1 Macrografias Das Sees Transversais .................................... 80 4.4.2 Estimativa Da Composio Qumica Do Metal De Solda ....... 82 4.5 AVALIAO DAS MEDIES DE FERRITA............................ 87 4.5.1 Efeito Do Substrato E Da Borda ............................................... 87 4.5.2 Teor De Ferrita Nos Revestimentos Soldados ......................... 91 4.6 MEDIO DE DUREZA ............................................................... 95 4.6.1 Dureza Nos Cordes Soldados Individualmente ..................... 95 4.6.2 Dureza Nos Revestimentos Soldados ........................................ 98 4.6.3 Dureza Entre Os Cordes Nos Revestimentos Soldados ...... 100 4.7 ENSAIO ACELERADO DE CAVITAO ................................. 104 4.7.1 Avaliao Dos Revestimentos Cavitao ............................ 104 4.7.2 Avaliao Das Amostras Refundidas Cavitao................ 108 4.8 AVALIAO DA RUGOSIDADE .............................................. 110 4.8.1 Rugosidade Nos CPs Homogneos E CPs Refundidos .......... 110 4.8.2 Rugosidade Nos CPs Retirados Dos Revestimentos .............. 113 5 CONCLUSES .............................................................................. 119 RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS ............. 121 REFERNCIAS ................................................................................ 123

Introduo | 23

1 INTRODUO

s caractersticas geogrficas do Brasil, em especial a grande extenso territorial e a existncia de rios caudalosos, foram determinantes para a implantao de um parque gerador de energia eltrica de base predominantemente hidrulica. Como as usinas em operao correspondem a apenas 25% do potencial hidreltrico, estimase que as fontes hidrulicas continuaro a desempenhar importante papel no atendimento crescente demanda de energia eltrica, pelo menos ao longo das duas prximas dcadas. As turbinas hidrulicas vm ao longo do tempo sendo constantemente modificadas em seus projetos via mudanas de geometria ou materiais para melhor suportarem o problema da cavitao. A eroso por cavitao causa de enormes prejuzos para as empresas geradoras de energia eltrica, pois compromete o funcionamento de turbinas hidrulicas e leva a constantes paradas para recuperao das regies erodidas. Desta forma, quanto mais rpido e qualificado for o processo de recuperao das reas erodidas e mais resistente cavitao for o material utilizado, maior ser o perodo disponvel das turbinas para gerao de energia. Um dos materiais atualmente mais empregados na fabricao de rotores de turbinas hidrulicas o ao inoxidvel martenstico macio CA-6NM. Este tipo de ao foi desenvolvido na Sua com o objetivo de melhorar a soldabilidade dos aos inox martensticos convencionais como, por exemplo, o CA-15. Classificado pela ASTM como um ao inox macio, o CA-6NM tem sido utilizado devido a caractersticas importantes como timas propriedades mecnicas, boa resistncia eroso por cavitao e boa soldabilidade, devido ao baixo teor de carbono presente. Assim, eventuais reparos podem ser facilmente realizados. Outra soluo para o controle da eroso por cavitao o revestimento superficial (hardfacing) aplicado no substrato atravs da soldagem a arco, resultando num aumento da resistncia cavitao e consequentemente na vida til do equipamento. Dentre os materiais aplicados para revestimentos incluem-se diversas ligas, destacando-se os aos inoxidveis e as ligas a base de cobalto. Para evitar a formao de trincas no depsito, como resultado da formao de microconstituintes frgeis pela diluio do substrato no metal de solda, geralmente depositada primeiro uma camada de amanteigamento (buttering), de um material menos propenso ao trincamento e que possua alta ductilidade,

24 | Introduo

como ao inox austentico. Entretanto, em locais onde houve pouca eroso por cavitao, ou onde a profundidade erodida foi pequena (como junto s bordas das cavidades erodidas), no h espao suficiente para depositar o amanteigamento seguido da liga resistente cavitao. Nesses casos, deposita-se a liga diretamente sobre o substrato, e surge a possibilidade de que o metal de solda obtido pela combinao desses dois materiais (substrato e liga de adio) apresente zonas frgeis localizadas que, por efeito das tenses de soldagem, produzam trincas no depsito. Com o intuito de reparar as regies cavitadas so utilizados processos de soldagem a arco para a obteno das espessuras de depsito desejadas, com o uso crescente de processos que permitam uma maior produtividade e maior nvel de automatizao, como o caso da soldagem a arco com arame tubular. Este processo visa unir as vantagens do MIG/MAG com as do eletrodo revestido, deste modo o arame eletrodo macio foi substitudo por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusvel. Alm do arame tubular podem ser aplicados outros processos, dentre eles o eletrodo revestido, MIG/MAG e o PTA, que se trata de um dos processos de soldagem mais atuais, tendo sido muito pesquisado e aos poucos introduzido no reparo de turbinas em campo. Objetivos e contribuies

O objetivo geral deste trabalho foi o de determinar como as condies de deposio por soldagem de liga base de cobalto sobre ao CA-6NM influem na resistncia cavitao global e local do revestimento. Como objetivos especficos foram traados os seguintes: Determinar se a partir do perfil de rugosidade do revestimento previamente cavitado possvel avaliar as diferenas na resistncia cavitao local. Determinar se com o ferritoscpio possvel medir com preciso as variaes do teor de ferrita/martensita ao longo do revestimento.

Introduo | 25

Determinar se com base na inspeo do revestimento soldado (antes da cavitao) feita pela medio de dureza e/ou a medio com ferritoscpio possvel avaliar a resistncia cavitao do revestimento e suas variaes locais.

26 | Introduo

Reviso Bibliogrfica 27

2 REVISO BIBLIOGRFICA

este captulo sero descritos alguns conceitos relacionados com o fenmeno da eroso por cavitao, incluindo sua definio e seus perodos (incubao, acelerao, atenuao e estacionrio). Tambm sero abordadas as caractersticas dos materiais resistentes cavitao e sua relao com as propriedades, em particular as correlaes entre a resistncia cavitao e a resistncia mecnica, resistncia fadiga, dureza, etc. Ser destacada tambm a importncia do material ter uma baixa energia de falha de empilhamento e os mecanismos de transformao de fases induzida por deformao. A fabricao e o reparo dos componentes sujeitos cavitao sero abordados para o caso de uma turbina hidrulica, comentando a forma que a mesma era tradicionalmente fabricada, onde o componente estrutural era fundido em ao carbono e revestido por soldagem apenas naquelas regies mais propensas a sofrer cavitao, e destacando os benefcios obtidos com o uso do ao inox martenstico macio CA-6NM para fabricar os componentes por fundio. Os processos empregados para realizar o revestimento por soldagem sero tambm comentados, tanto os mais tradicionalmente utilizados como eletrodo revestido (SMAW) quanto os mais modernos como arame tubular (FCAW) e plasma a arco transferido (PTA). 2.1 O FENMENO DA EROSO POR CAVITAO

Quando h fluxo de gua sobre a p de um rotor de turbina hidrulica (figura 1a), so gerados gradientes de presso ao longo da superfcie da mesma. Em regies da superfcie da p onde a presso atinge valores inferiores presso de vapor da gua, na temperatura de operao da turbina, formam-se bolhas de vapor de gua. Quando estas bolhas so conduzidas pelo fluxo at atingirem regies com presso superior presso de vapor, este se condensa instantaneamente. As partculas de gua condensada so projetadas em forma de microjato em vrias direes, podendo atingir em altas velocidades a superfcie das ps. O impacto dos microjatos sobre as ps do rotor gera esforos cclicos, que se somam queles induzidos pela operao do rotor. Em regies que sofrem tais solicitaes, pode ocorrer perda de material na superfcie das ps, denominada de eroso por cavitao.

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Figura 1 a)Representao esquemtica da formao das bolhas; b)Imagem fotogrfica da imploso da bolha e formao do microjato (http://www.scs.uiuc.edu, 2007).

Esse fenmeno foi observado pela primeira vez por volta de 1894, sendo que a primeira teoria a tentar explic-lo, fundamentada nos clculos de Lord Rayleigh de 1917, foi baseada em ondas de choque provocadas pelo colapso de bolhas esfricas contendo um lquido incompressvel. Em 1944 Kornfeld e Suvarov evidenciaram em suas pesquisas a formao de um microjato de lquido atravs da bolha assimtrica em colapso (figura 1b), o que foi comprovado experimentalmente por Naud e Ellis em 1961. A eroso por cavitao ocorre, ento, devido concentrao de energia cintica em uma pequena rea prxima ou no prprio local do colapso. Esta concentrao de energia responsvel pelas altas tenses localizadas que provocam a degradao da superfcie atravs da fadiga ou por superao da resistncia ao cisalhamento. Quando as superfcies perdem o seu perfil original e ideal, por apresentarem crateras, o desempenho da turbina pode ficar prejudicado em termos do rendimento (na transformao da energia hidrulica em energia mecnica) e da resistncia mecnica, alm de passar a desenvolver um processo de cavitao acelerado (RIBEIRO, 2007). Embora os mecanismos dos colapsos ainda no estejam totalmente esclarecidos, admitido que o impacto seja caracterizado por uma presso da ordem de gigapascal, com um tempo de durao de microssegundos e dimenso da superfcie de impacto de dcimos de milmetro.

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A figura 2 mostra o exemplo de um componente que sofreu eroso por cavitao, onde a parte mais desgastada no detalhe encontrase em regio de maior velocidade de fluido.

Figura 2 Danos de cavitao em turbina Francis.

2.2 RESISTNCIA DOS MATERIAIS CAVITAO

O processo de eroso por cavitao de um material pode ser dividido em estgios ou perodos. Inicialmente h um perodo de incubao, no qual ocorre deformao na superfcie com pouca perda de massa. Em seguida ocorre o perodo de acelerao ou acumulao, em que a taxa de eroso aumenta drasticamente (devido ao encruamento da superfcie e ao desenvolvimento de fissuras). O terceiro perodo de atenuao, com uma reduo da taxa de eroso, que ocorre devido reduo da presso de colapso das bolhas pelo efeito de amortecimento do lquido retido nas reentrncias da superfcie erodida ou do vapor contido no lquido na zona de cavitao. Por ltimo o perodo estacionrio, no qual a perda de massa torna-se estvel. Independente do tipo de material submetido eroso por cavitao, o desenvolvimento do processo erosivo em funo do tempo de exposio apresentar-se-, normalmente, como indicado na figura 3 dada a seguir.

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Figura 3 Curvas caractersticas da evoluo da perda de massa e parmetros para representao da taxa de eroso cumulativa (a) e taxa erosiva instantnea, em materiais sujeitos cavitao (b) (ASTM G32-09).

O fenmeno da cavitao tem sido observado em todo tipo de material slido. Metais duros ou macios, dcteis ou frgeis, quimicamente ativos ou inertes, todos podem ser danificados pela cavitao. Materiais metlicos como, por exemplo, o alumnio, ou no metlicos, como a borracha, plsticos, vidro, quartzo e concreto, so susceptveis a esse dano. Segundo Pohl (1996), os materiais podem ser classificados em relao sua resistncia cavitao em dois grupos: materiais dcteis, que apresentam deformaes e transformaes de fase com pequena perda de massa por longos perodos de ensaio e os materiais frgeis, que no suportam as solicitaes de cavitao, com perda de massa j nos perodos iniciais do processo (figura 4).

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Figura 4 Fenmenos envolvidos na cavitao dos materiais (POHL, 1996).

Nos materiais dcteis h uma elevada deformao inicial e um encruamento crescente. Em locais onde acontece um maior acmulo de deformao, como contornos de gro e contornos de maclas, surgem microtrincas de fadiga que do incio formao de inmeras cavidades. O tipo de material e sua microestrutura controlam a taxa de eroso no material. Nos materiais frgeis a menor capacidade de absoro da energia dos impactos leva a se formarem rapidamente ncleos concentradores de tenses, com isso h eroso das superfcies e formao de cavidades, cuja profundidade est relacionada com os mecanismos de fratura envolvidos. Entre os materiais com elevada resistncia cavitao destaca-se o ao inoxidvel Ni-Cr, que foi empregado por alguns anos na forma de camadas protetoras, depositadas por soldagem, em turbinas fabricadas em ao carbono. O desempenho do inox Ni-Cr est relacionado tanto com suas propriedades mecnicas quanto com sua resistncia corroso, uma vez que a corroso age como um acelerador da eroso provocada pela cavitao (SIMONEAU et al., 1987). As reas erodidas pela cavitao nas turbinas hidrulicas at os anos 90 normalmente eram recuperadas utilizando-se processos de soldagem, com o uso de eletrodos de aos inoxidveis austenticos tradicionais dos tipos AWS E 308 e E 309. Porm, a resistncia eroso por cavitao destes aos era insuficiente para suportar as altas cargas impostas pelos regimes de operao das turbinas. Atendendo necessidade de desenvolver novos materiais com melhores propriedades, surgiram os aos inoxidveis ao cobalto (Cavitec, Cavitalloy), com maior resistncia cavitao, porm com custo mais elevado. Tambm foram desenvolvidas ligas base de cobalto (Stellites), com resistncia cavitao ainda maior, mas que apresentavam maior susceptibilidade a trincas e dificuldades para

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realizar o acabamento final por esmerilhamento (HART e WHALE, 2010). Apesar do custo, o uso desses materiais justifica-se pelo seu melhor desempenho, que leva a um aumento considervel do tempo entre reparos. A figura 5 apresenta a taxa de eroso por cavitao para algumas ligas comerciais, dentre elas o ao 1020, aos inoxidveis (308, CA6NM, 301), ligas de aos inoxidveis ao Co (E 725, IRECA, Cavitec) e ligas de Co (Stellites).

Figura 5 Taxa de eroso por cavitao de ligas comerciais avaliadas pelo mtodo ultrassnico ASTM G 32. Adaptado de Simoneau (1986) e Rao (1987).

2.2.1 Aos Inoxidveis Martensticos

Os aos inoxidveis martensticos so essencialmente ligas ternrias Fe-Cr-C que sofrem uma transformao alotrpica e formam martensita a partir da austenita sob a maioria das condies utilizadas nas operaes de processamento termomecnico. Uma grande variedade de ligas martensticas est disponvel, com teores de cromo de 11,5 a 18% e teores de carbono de 0,1 a 0,25%. Algumas ligas contm pequenas adies de Mo, V e W para promover resistncia alta temperatura pela formao de carbonetos estveis. A adio de nquel aumenta a tenacidade (LIPPOLD e KOTECKI, 2005). Tais aos tm grande aplicao na engenharia, sendo utilizados em diferentes meios: tubulaes de vapor, vlvulas e tubos para a indstria petrolfera, assim como na fabricao de ps de turbinas hidrulicas. Em geral, a resistncia corroso dos aos inox martensticos no to boa quanto de outros tipos de inox (ferrticos, austenticos, etc.), devido ao relativamente baixo teor de cromo e alto

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teor de carbono. Entretanto, essas ligas so geralmente selecionadas para aplicaes onde seja requerida a combinao de alta resistncia mecnica e moderada resistncia corroso em condies atmosfricas. O baixo teor de cromo e de outros elementos de liga torna-os tambm mais baratos do que os outros aos inox. A microestrutura dos aos inoxidveis martensticos determinada principalmente pelos teores de cromo e carbono e pelo tratamento trmico. Conforme a figura 6, com concentraes de cromo (ferritizante) at aproximadamente 12% em peso, austenita forma-se da ferrita em condies normais de resfriamento no estado slido. A regio do diagrama de fase na qual a austenita estvel chamada de campo austentico. No resfriamento em equilbrio, a austenita que forma-se dentro deste campo ir se transformar novamente em ferrita. Porm, com resfriamento mais rpido a austenita ir formar martensita (LIPPOLD e KOTECKI, 2005).

Figura 6 Diagrama de equilbrio Fe-Cr (HANSEN, 1958 apud (LIPPOLD e KOTECKI, 2005)).

Taxas de resfriamento normais na solda so suficientemente rpidas para produzirem no metal de solda e na ZAC (Zona Afetada pelo Calor) microestruturas que so predominantemente martensticas. Com altos teores de carbono, o campo austentico se expande, promovendo estruturas completamente martensticas, sendo estas mais

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duras e frgeis conforme os teores de carbono se elevem. Com isso, haver uma maior susceptibilidade do material ao desenvolvimento de fraturas frgeis e trincas induzidas pelo hidrognio (LIPPOLD e KOTECKI, 2005). 2.2.2 Aos Inoxidveis Martensticos Macios A relativa baixa soldabilidade dos aos inoxidveis martensticos, sua grande susceptibilidade s trincas induzidas por hidrognio e propriedades mecnicas das juntas soldadas geralmente insatisfatrias, conduziram a desenvolvimentos que culminaram no fim dos anos cinquenta no surgimento dos aos inoxidveis martensticos macios (low carbon chromium-nickel martensitic stainless steels) (FOLKHARD, 1988). Esta nova classe de ao surgiu por uma necessidade de alguns pases europeus de novos materiais para fabricao de rotores de turbinas hidrulicas, os quais deveriam apresentar, entre outras vantagens, melhores propriedades mecnicas, excelente resistncia eroso por cavitao e boa soldabilidade, esta ltima para eventuais reparos que pudessem acontecer (HENKE, 1998). A figura 7 ilustra a forte influncia do carbono na expanso do campo austentico. Pequenas variaes na quantidade deste elemento gamagnico resultam em grandes alteraes. A ideia bsica no desenvolvimento desses aos foi a reduo do

Figura 7 Efeito do carbono na expanso do campo austentico (LIPPOLD e KOTECKI, 2005).

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teor de carbono com o objetivo de melhorar a tenacidade da martensita, diminuindo assim a tendncia de trincas a frio. A adio de 4 a 6% de nquel pretendia evitar a formao de ferrita delta (FOLKHARD, 1988). Alm do nquel contribuir na ampliao do campo austentico, provoca tambm o abaixamento das temperaturas de incio e fim da transformao martenstica (Ms e Mf). O efeito do nquel est ilustrado na figura 8.

Figura 8 Influncia do nquel sobre o campo austentico (FOLKHARD, 1988).

Um diagrama de equilbrio aplicvel aos aos inox martensticos macios est mostrado na figura 9 para uma proporo de cromo-nquel de 3:1, a qual permite determinar a solidificao de, por exemplo, ligas cromo-nquel nas propores 12:4 ou 15:5. Inicialmente essas ligas solidificam-se como ferrita . No resfriamento em condies de equilbrio, por volta de 1300C a transformao ferrita austenita se inicia, finalizando em temperaturas em torno de 1200C. Nas taxas reais de resfriamento encontradas em uma operao de soldagem, pequenas quantidades de ferrita delta ficam retidas durante a transformao . A transformao conduz a uma estrutura martenstica macia e tenaz contendo pequenas quantidades de ferrita delta e austenita residual super-resfriada que, dependendo do tipo de liga, poder ser de 1 a 10% (FOLKHARD, 1988).

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Os aos martensticos macios pelo seu baixo teor de carbono e adies de nquel mostram bons valores de tenacidade (Ex.: -75C e 68J) com durezas correspondentes de 350 a 400 HV.

Figura 9 Seo do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para razo de Cr:Ni = 3:1 (FOLKHARD, 1988).

2.2.3 Ao Inoxidvel Martenstico Fundido CA-6NM

Os aos inoxidveis fundidos so classificados pelo Alloy Casting Institute (ACI), de acordo com sua utilizao e composio qumica. Para o ao fundido CA-6NM a primeira letra refere-se sua resistncia em meios corrosivos (C). A segunda letra indica o valor nominal do teor de nquel. Com o correspondente aumento deste elemento, a designao se altera de A a Z. Os nmeros que seguem as duas primeiras letras indicam a porcentagem mxima de carbono presente (% x 100). Por ltimo, as letras subsequentes correspondem primeira letra dos elementos de liga presentes no material, nesse caso nquel (N) e molibdnio (M). Dessa maneira, o ao CA-6NM um ao resistente corroso com 13% de cromo, ligado ao nquel e molibdnio que contm no mximo 0,06% de carbono (ASM, 1984).

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Segundo a norma ASTM A743 M, o ao inox CA-6NM corresponde a uma liga cuja composio qumica apresentada na tabela 1. As propriedades mecnicas deste ao, recomendadas pela norma ASTM A743, esto apresentadas na tabela 2.
Tabela 1 Composio qumica do ao CA-6NM.

Elemento Carbono Mangans Silcio Fsforo Enxofre Cromo Nquel Molibdnio

% em peso Mx. 0,06 Mx. 1,00 Mx. 1,00 Mx. 0,04 Mx. 0,03 11,5 14,0 3,5 4,5 0,4 1,0

Tabela 2 Propriedades mecnicas do ao CA-6NM.

Limite de Escoamento (MPa) 550

Resistncia trao (MPa) 755

Alongamento na fratura (%) 15

Dureza Brinell (HB) Mx. 285

A limitao do teor de carbono em no mximo 0,06% tem como objetivos evitar tanto a ocorrncia de trincas a frio, pois proporciona um aumento da tenacidade da martensita, quanto o aparecimento de trincas a quente. Atravs de anlises trmicas, foi constatado um menor intervalo liquidus-solidus para aos com menores teores de carbono e, como resultado, uma reduo significativa na ocorrncia de defeitos resultantes da solidificao como trincas a quente (BAGGSTRM, 1964 apud (PEREIRA, 2000)). A figura 10 apresenta um diagrama TRC (Transformao no Resfriamento Contnuo) do ao CA-6NM. Neste diagrama pode ser observado que mesmo sob taxas de resfriamento extremamente lentas no h a formao de outro microconstituinte (perlita, ferrita ou bainita) alm de martensita, devido alta temperabilidade desse tipo de ao.

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Figura 10 Diagrama TRC para o ao CA-6NM (CRAWFORD, 1974 apud (PEREIRA, 2000)).

Os tratamentos trmicos empregados no ao CA-6NM so essenciais na obteno das microestruturas desejadas e, portanto, de suas propriedades mecnicas. Tendo em vista que esse ao utilizado no estado temperado e revenido, a seguir ser comentada a aplicao desses tratamentos trmicos a este tipo de ao. 2.2.3.1 Tmpera do ao CA-6NM

O ao CA-6NM austenitizado normalmente em temperaturas na faixa de 950 a 1050C, onde ocorre a homogeneizao dos elementos segregados, a dissoluo de carbonetos e a decomposio da ferrita delta oriunda do material bruto de fundio. A temperatura de austenitizao no deve ser muito baixa, pois esta conduz a baixos valores de tenacidade, devido a no dissoluo dos carbonetos e, ao mesmo tempo, no deve ser muito alta para evitar o crescimento acentuado dos gros austenticos (GRACIOSO, 2003). A figura 11 mostra uma micrografia do ao CA-6NM aps tmpera a partir de 950C. Como se pode observar, a microestrutura

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tpica de martensita em ripas, embora no seja possvel quantificar nem as ripas da martensita, nem os seus blocos e pacotes. Alm da temperatura de solubilizao, o resfriamento de tmpera tambm um fator importante no tratamento trmico e, no ao inoxidvel CA-6NM geralmente procura-se faz-lo o mais rpido possvel de maneira a evitar a precipitao de carbonetos. Em contrapartida, resfriamentos bruscos podem induzir altas tenses internas na pea, podendo causar defeitos macroscpicos como trincas e empenamento (GRACIOSO, 2003).

Figura 11 - Micrografia obtida aps tmpera a partir de 950C.

2.2.3.2 Revenido do ao CA-6NM

Os objetivos da utilizao do tratamento de revenido so diversos e dependem basicamente da composio qumica e da aplicao final do material. Na maioria dos aos martensticos, como o ao inoxidvel martenstico macio CA-6NM, o revenido utilizado com a finalidade de aumentar a tenacidade e a ductilidade. As transformaes que ocorrem no revenido so importantes na obteno de boas tenacidades para esse tipo de ao. Os fenmenos relacionados com o revenido so: a segregao de carbono para os defeitos de rede e a precipitao de carbonetos; recuperao e recristalizao da estrutura martenstica; formao de ferrita e carbonetos; e, no caso especfico do ao CA-6NM, formao de austenita que permanece retida. Com a aplicao de um revenido intercrtico a 600C (ligeiramente acima da temperatura Ac1), que pode ser aplicado por um tratamento trmico ps-soldagem, excelentes propriedades de tenacidade so obtidas. Este revenido promove o

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amolecimento da martensita e a precipitao de austenita finamente distribuda ao longo dos contornos de martensita e dos contornos de gros prvios de austenita. Aps o revenido, esta austenita dispersa mantm-se no transformada e com isso h um aumento significativo na tenacidade da liga (BILMES et al., 2001). 2.2.4 Correlao Entre Cavitao E Propriedades Mecnicas

Ao longo dos anos a relao entre resistncia cavitao e algumas propriedades tais como dureza, resistncia trao, energia de deformao, resistncia fadiga, entre outras, foi pesquisada por vrios autores como Boccanera (1999), Karimi (1989), etc. Sendo que, para alguns deles h uma forte relao entre o aumento da resistncia eroso por cavitao e a dureza. Entretanto, outros pesquisadores discordam dessa relao. Procopiak et al. (1999/2000) mostraram atravs de experincias com o Stellite 21 e o Hidroloy 914, que a resistncia eroso por cavitao de um material no est diretamente relacionada com a sua dureza, pois diferentes acabamentos superficiais, embora sendo a dureza dos materiais semelhantes, resultam em distintos valores de resistncia cavitao. Segundo Karimi (1989), a eroso por cavitao pode ser considerada um tipo de dano com caractersticas prprias e que devido ao fenmeno apresentar aspectos cclicos, no pode ser correlacionada com propriedades mecnicas estticas. Rao et al. (1977) apud Boccanera (1999) relatam que alguns autores tentaram explicar os mecanismos de falha, iniciao e desenvolvimento do dano por cavitao mediante a correlao de vrias propriedades no perodo de incubao, mas todas estas correlaes estavam baseadas na hiptese que o mecanismo de falha neste perodo era fadiga. Esses autores afirmam tambm que a cavitao no deve ser tratada como um processo de baixa taxa de deformao (quasiesttico), visto que o modo de fratura de cada material depende desta taxa, que na cavitao tem normalmente um valor elevado. Contudo, h uma forte indicao de que o dano de eroso por cavitao um processo de fadiga de contato do material. Este tipo de dano est associado a esforos cclicos, compressivos e concentrados, diferente da fadiga convencional onde as tenses distribuem-se em grandes parcelas das reas dos corpos envolvidos.

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Um rotor de turbina hidrulica projetado para vida infinita sob fadiga. Porm, em funo das necessidades de manuteno e de reparo, que com frequncia so realizados por processos como a soldagem a arco, pode-se produzir dano a esses componentes e, como resultado, reduzir a resistncia fadiga. O processo de soldagem gera tenses residuais na estrutura que se somam s tenses de trabalho (tenses operacionais), podendo levar certas regies da mesma falha, mesmo com as cargas operacionais dentro do limite de projeto. O nvel de tenso residual funo do tipo de material de base, do processo de soldagem empregado, da velocidade de resfriamento e da geometria e condies de restrio da estrutura. A presena de alguns defeitos superficiais e/ou internos (poros) intensifica a concentrao das tenses por se tratarem, tambm, de variaes de geometria, com isso h uma diminuio da resistncia fadiga do material (RIBEIRO, 2007). 2.2.5 Correlao Entre Cavitao E Microestrutura

A resistncia eroso por cavitao possui uma relao com algumas propriedades mecnicas, principalmente aquelas referentes fadiga, como visto anteriormente. Porm, outras caractersticas dos materiais como sua composio qumica e microestrutura esto sendo constantemente investigadas formando assim outras linhas de pesquisa. Neste sentido, a estrutura cristalina, planos de deslizamento, camadas superficiais endurecidas, tamanho de gro, maclao, transformao de fase, precipitados, falhas de empilhamento, entre outras, so analisadas. Dentre as caractersticas microestruturais dos materiais, verificase que o melhor desempenho cavitao obtido quando h a presena na microestrutura da fase (CFC), de uma baixa energia de falha de empilhamento (EFE) e um refinamento microestrutural. Quando submetidas cavitao permitem basicamente o deslizamento planar, promovem elevado encruamento (maclas finas), que tem grande efeito na resistncia cavitao, e a formao das martensitas (CCC) e (HC), com isso h um considervel incremento na resistncia eroso por cavitao (ZYLLA, 1994 apud (BARRA, 1998)).

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2.2.5.1 Avaliao Do Desempenho Eroso Por Cavitao Mediante O Refino De Gro

Bregliozzi et al. (2003) mostraram o efeito benfico do refinamento de gro na resistncia cavitao em aos inoxidveis austenticos com altos valores de nitrognio, que os autores chamaram de aos HN (16,5% Cr, 1,07% Ni, 11,4% Mn, 1% Mo, 0,3% N, 0,037% C, 0,12% Si). Eles examinaram duas amostras que foram inicialmente laminadas a frio e depois recozidas em diferentes temperaturas, com isso foram obtidas duas microestruturas diferentes com tamanhos de gros de dimetro mdio 2,5 m e 37,5 m. Foram realizados ensaios acelerados de resistncia cavitao e os resultados esto ilustrados na figura 12. O efeito sobre a resistncia cavitao quando h um refinamento de gro evidente. Estes resultados podem ser explicados assumindo-se que, sob cavitao, os contornos de gro apresentam um nvel de deformao bem mais elevado do que a superfcie exposta do gro, isto , os contornos de gro servem de barreira ao movimento estrutural (POHL, 1996).

Figura 12 Cavitao em funo do tamanho de gro em aos HN com alto teor de nitrognio (BREGLIOZZI et al., 2003).

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2.2.5.2 Avaliao Do Desempenho Eroso Por Cavitao Mediante A Energia De Falha De Empilhamento EFE

Os materiais cristalinos so formados pelo empilhamento de planos atmicos bem ordenados ao longo do espao. Porm, em algumas situaes, podem ocorrer falhas na sequncia de empilhamento, resultando em estruturas diferentes em pontos localizados dos cristais formados. Por exemplo, uma falha de empilhamento em um cristal cbico de face centrada (CFC), poderia ser identificada como a formao de uma camada de um cristal hexagonal compacto (HC) na sua sequncia de planos atmicos. A esse defeito cristalino (falha de empilhamento FE), est associado um determinado nvel de energia (E) que depende da composio qumica dos metais e ligas. Materiais com baixa energia de falha de empilhamento apresentam geralmente discordncias parciais bem separadas, com maior rea de falha de empilhamento. A tenso necessria para recombinar essas discordncias parciais depender da distncia de equilbrio de separao entre elas, as quais dependero da magnitude da EFE. Nesses materiais ocorre uma distribuio mais homognea de discordncias, uma menor tendncia formao de contornos de clulas (constitudos por discordncias), o deslizamento cruzado (cross-slip) restrito, uma maior resistncia mecnica, menor taxa de fluncia, e uma maior susceptibilidade formao de martensita induzida por deformao, como no caso de aos inoxidveis austenticos (PROCOPIAK et al., 1999/2000). J em materiais com maior EFE, como a separao entre as discordncias parciais menor, necessria uma menor tenso para recombin-las e, assim, permitir o deslizamento cruzado de discordncias. A adio de tomos de soluto num metal puro tende a alterar a EFE uma vez que restringe a mobilidade das discordncias, o que influenciar na distribuio de discordncias aps a deformao. Entretanto, isso depende do tipo de soluto. Simoneau et al. (1987) verificaram que os materiais com maior resistncia cavitao so aqueles que apresentam baixa EFE. Outros autores que pesquisaram nessa mesma direo, procurando uma correlao entre as propriedades cclicas e os parmetros microestruturais, estabeleceram que a EFE o parmetro microscpico que regula o comportamento de eroso por cavitao dos materiais.

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Hart e Whale (2010) e Karimi (1989) afirmam que a baixa EFE em conjunto com o encruamento causado pela cavitao promove o deslizamento planar, maclas de deformao e transformaes martensticas, o que segundo Simoneau et al. (1987) so essenciais para o incremento da resistncia fadiga e, consequentemente, da resistncia cavitao. 2.2.5.3 Previso Da Resistncia Cavitao Com Base No Creq E Nieq

Pela avaliao do nquel equivalente (Nieq) e cromo equivalente (Creq) atravs de um diagrama constitucional pode ser determinada a microestrutura de um ao inoxidvel. Com um baixo Creq e alto Nieq, por exemplo, significa que existe uma forte influncia de elementos gamagnicos (tais como o Ni, N, C, Mn e Co), que garantem a formao de uma estrutura austentica, fundamental para materiais resistentes eroso por cavitao. O Creq e o Nieq so, portanto, importantes para avaliar ligas comerciais que se deseja aplicar em locais sujeitos ao fenmeno da eroso por cavitao. Alguns pesquisadores observaram que o desempenho cavitao pode ser previsto mediante a avaliao do Creq e Nieq. Rao e Kung (1987) verificaram que possvel estimar o comportamento cavitao de uma importante variedade de materiais. A figura 13 mostra a taxa de eroso dos materiais em funo da relao entre Creq e Creq+Nieq.

Figura 13 Taxa de eroso dos materiais em funo da relao entre Creq e Creq+Nieq (RAO e KUNG, 1987).

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Pode-se observar na figura que os aos austenticos seguem a mesma tendncia que as ligas de Ni, ou seja, ao aumentar a relao haver uma melhora na resistncia cavitao. Por outro lado, isso no ocorre para os aos inox martensticos, como o caso do CA-6NM, que com valores mais altos dessa relao apresentam aumento na taxa de eroso e, assim, piora na resistncia cavitao. Alm de Rao, outros pesquisadores desenvolveram frmulas para determinar o Creq e Nieq, a saber: 1. Expresses de DeLong e Rao (1987) para o metal de solda. O pesquisador Rao (1987) trabalhou com as expresses de Creq e Nieq dadas por DeLong, incorporando ao Nieq os efeitos do Cu e Co atravs dos coeficientes 0,44 e 0,41. Ele observou que valores entre 0,4 e 0,7 da relao Creq/Creq+Nieq asseguram uma boa resistncia cavitao do material. Ele verificou tambm que o melhor desempenho dos metais de solda de ao inoxidvel ocorre quando a relao se aproxima de 0,7. Baixos valores dessa relao indicam materiais completamente austenticos, geralmente ligas com alto teor de Ni, que um elemento que tende a aumentar consideravelmente a EFE. Altos valores dessa relao indicam materiais martensticos e, portanto, mais susceptveis a uma rpida cavitao (RIBEIRO, 2007). Creq = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb Nieq = %Ni + 30(%N + %C) + 0,5%Mn + 0,44%Cu + 0,41%Co 2. Expresses de Simoneau (1987) para o metal de solda. No desenvolvimento dos aos inoxidveis austenticos ao cobalto (IRECA), Simoneau tambm trabalhou com as expresses de DeLong, porm suas modificaes compreenderam mudanas no coeficiente relativo ao Co (valor 0,7) e no contemplaram outros efeitos como o do cobre, molibdnio e nibio. Creq = %Cr + 1,5%Si Nieq = %Ni + 30(%N + %C) + 0,5%Mn + 0,7%Co Nesse trabalho, Simoneau traou curvas para estimar o teor das martensitas e em aos inoxidveis austenticos ao Co e ligas base de Co, bem como para ligas comerciais (figura 14), a partir do Creq+Nieq.

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Figura 14 Proporo das fases nas superfcies erodidas segundo (SIMONEAU et al., 1987).

A figura 15 ilustra o diagrama de DeLong, o qual traz informaes sobre o contedo de ferrita/martensita em metais de solda de aos inox austenticos. Neste diagrama foi introduzido pela primeira vez o termo Nmero de Ferrita (Ferrite Number, FN), que tem sido adotado como uma medida relativa na quantificao do contedo de ferrita/martensita utilizando medies magnticas padronizadas.

Figura 15 Diagrama de DeLong de 1973, que introduziu o conceito do Nmero de Ferrita (LIPPOLD e KOTECKI, 2005).

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2.2.6 Transformao De Fase Induzida Por Deformao

Alguns materiais apresentam mudanas de fase quando so deformados plasticamente. Esta transformao de fases pode ser dividida em dois tipos principais: 1. Transformao de austenita em martensita cbica Um exemplo tpico da transformao ocorre nos aos inoxidveis da famlia 18% Cr 8% Ni, onde a fase originalmente cbica de face centrada CFC, austentica , transforma-se na fase metaestvel martenstica cbica de corpo centrado devido deformao da rede cristalina, normalmente a baixas temperaturas ou a elevados nveis de deformao. Esta transformao induz uma expanso volumtrica (SCHUMANN, 1989). 2. Transformao de austenita em martensita hexagonal A martensita formada no estgio inicial da deformao, aparecendo como plaquetas muito finas e alongadas situadas nos planos octadricos da austenita, sendo sua estrutura cristalina hexagonal (SCHUMANN, 1989). Essa estrutura mais refinada da martensita favorece a resistncia eroso por cavitao, pois diminui a extenso da falha de empilhamento, o volume de fase transformada e prolongar o perodo de incubao. A transformao da fase austentica em martenstica e/ou ocorre com uma pequena variao volumtrica (tabela 3).
Tabela 3 Variao volumtrica na transformao de fase (PADILHA e GUEDES, 1994).

Transformao

Variao volumtrica 2,57% de expanso 1,12% de contrao

Pelos valores apresentados de variao volumtrica possvel concluir que mais fcil formar-se fase na eroso por cavitao, uma vez que o fenmeno impe tenses geralmente compressivas na superfcie do material, devido aos sucessivos impactos das bolhas e imploso dos microjatos contra a mesma.

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O volume de fases a serem formadas um dos fatores responsveis pelo comportamento eroso por cavitao dos revestimentos. O aumento da estabilidade da austenita causa um retardo na nucleao da martensita ou e, como resultado, um aumento na resistncia cavitao do revestimento. Na figura 16 feita uma comparao de valores de taxa de eroso, transformao de fase e endurecimento induzido durante o fenmeno da cavitao para alguns materiais de uso industrial.

Figura 16 Comparao da taxa de eroso, transformao de fase e o endurecimento induzido durante o fenmeno da cavitao de ligas comerciais (HART e WHALE, 2010).

Verifica-se pela figura que os materiais mais resistentes eroso por cavitao como, por exemplo, o Stellite 21 (ST 21) e o Cavitec,

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so aqueles que tm um maior percentual de transformao da fase austentica para a martenstica. Consequentemente, h tambm um maior endurecimento; um perodo de incubao mais longo, devido ao tempo necessrio para que ocorra a formao da martensita; e uma diminuio na taxa de eroso por cavitao. Portanto, a transformao de fase a caracterstica fundamental dos materiais resistentes eroso por cavitao, uma vez que longos perodos para a transformao resultam em maior tempo de incubao e maior resistncia eroso por cavitao. Aps a transformao de fase, que ocorre em virtude da absoro da energia de impacto, a microestrutura martenstica no consegue mais absorver energia, e a remoo de material se inicia com a propagao nas bandas de deslizamento e contornos de gro, desenvolvendo-se um estado avanado de eroso nessas regies (RIBEIRO, 2007). 2.2.7 Aumento Da Resistncia Da Superfcie Por Meio De Nitretao

Alguns autores investigaram a tcnica de nitretao destinada a recobrir componentes sujeitos ao fluxo de fluidos agressivos. Superfcies nitretadas normalmente exibem caractersticas desejveis como elevada dureza superficial, melhores resistncias ao desgaste, fadiga e corroso. Foi proposta a aplicao de um novo tratamento de nitretao a gs em alta temperatura (HTGN), pelo qual altos teores de nitrognio (~ 0,5 a 1,0% em peso) ficam dissolvidos na austenita, na faixa de temperaturas de 1273 a 1473 K. Berns et al. (2000) mostraram que quando empregado o mtodo HTGN de nitretao em aos inoxidveis austentico-ferrticos, martensticos e austenticos, sua resistncia cavitao consideravelmente aumentada. A diferena do tratamento HTGN para o convencional que este realizado na faixa de temperaturas (~ 750 a 850 K), na qual h uma intensa precipitao de nitretos de cromo, aumentando muito a dureza em detrimento da resistncia corroso. Tschiptschin et al. (2004) avaliaram a resistncia eroso por cavitao de um ao inoxidvel austentico AISI 304L, o qual foi submetido ao novo tratamento de nitretao. O objetivo do trabalho foi estudar o efeito de um aumento no teor de nitrognio na resistncia eroso por cavitao do ao AISI 304L. Este aumento foi obtido por sucessivas elevaes da presso parcial de N2. Os ensaios acelerados de eroso por cavitao foram realizados segundo a norma ASTM G32-92.

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A figura 17 ilustra um dos resultados encontrados pelos autores, mostrando a variao da dureza em funo do teor de nitrognio. Notase que a dureza cresce de forma aproximadamente linear.

Figura 17 Dureza em funo do teor de nitrognio (TSCHIPTSCHIN et al., 2004).

As variaes da dureza e do teor de nitrognio em funo da distncia superfcie esto ilustradas na figura 18, onde pode ser visto que ambos decrescem com o afastamento da superfcie do componente. Este resultado comprova que a nitretao realmente proporciona uma maior dureza na superfcie. Os resultados que os autores obtiveram nos ensaios acelerados de cavitao esto apresentados na figura 19, onde est mostrada a perda de massa cumulativa como uma funo do tempo de exposio cavitao. Estas curvas podem ser divididas em dois estgios: um perodo de incubao, no qual a perda de massa muito pequena e um perodo de deteriorao, onde a perda de massa cumulativa aumenta com o tempo de exposio. Pode ser visto que com a elevao do teor de nitrognio h uma extenso do perodo de incubao e um decrscimo da inclinao da curva de perda de massa.

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Figura 18 Perfis de dureza e teor de nitrognio do ao AISI 304L nitretado com uma presso parcial de N2 de 0,07 MPa (TSCHIPTSCHIN et al., 2004).

Figura 19 Perda de massa em funo do tempo de exposio (TSCHIPTSCHIN et al., 2004).

A tabela 4 mostra o tempo de incubao ti e a mxima taxa de perda de massa em funo do teor de nitrognio. Nota-se medida que aumenta o teor na superfcie, h um significativo aumento de ti e um

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decrscimo na taxa de eroso. Elevando o teor de nitrognio acima de 0,48% em peso aumenta em 4,6 vezes o tempo de incubao e decresce 8,6 vezes a taxa de perda de massa.
Tabela 4 Tempo de incubao e mxima taxa de perda de massa durante testes de cavitao (TSCHIPTSCHIN et al., 2004).

Teor de nitrognio (% peso) 0,00 0,18 0,26 0,33 0,48

ti (ks) 9,5 13 14 17 44

W (mg/ks) 0,95 0,60 0,34 0,32 0,11

Na interpretao dos resultados foi colocado que o aumento do teor de nitrognio proporciona uma elevao da energia elstica devolvida ao ambiente e um decrscimo da poro de energia plstica absorvida pela liga, nos pontos de impacto. O espcime fica menos carregado plasticamente e ao mesmo tempo mostra uma grande resistncia deformao plstica devido ao endurecimento, levando a menos gros deformados. Em amostras com alto teor de nitrognio houve perda de massa principalmente pela formao de microtrincas nos primeiros estgios de deteriorao, pelo efeito sinrgico de microfadiga e a formao de microtrincas nos ltimos estgios do dano. Por outro lado, em amostras com baixo teor de nitrognio, a perda de massa ocorreu por microfadiga associada com microtrincas em todos os estgios do dano (TSCHIPTSCHIN et al., 2004). Berns et al. (2000) atriburam o melhor desempenho de resistncia cavitao dos aos inox com alto teor de nitrognio ao efeito deste em baixar a energia de falha de empilhamento (EFE), conduzindo a um aumento na plasticidade e no endurecimento por deformao. De acordo com Fu et al. (1998), a elevada resistncia cavitao est relacionada s boas propriedades mecnicas induzidas por mudanas nas configuraes de discordncias, maclao mecnica induzida ou formao de falhas de empilhamento e transformao de fase induzida por deformao.

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2.3 FABRICAO E REPARO DE COMPONENTES SUJEITOS CAVITAO

As caractersticas fsicas do Brasil, em especial a grande extenso territorial e a existncia de rios caudalosos, aliadas s dimenses relativamente reduzidas das reservas de petrleo e carvo mineral, foram determinantes para a implantao de um parque gerador de energia eltrica de base predominantemente hidrulica. Como as usinas em operao correspondem a apenas 25% do potencial hidreltrico, estimase que as fontes hidrulicas continuaro a desempenhar importante papel no atendimento crescente demanda de energia eltrica, pelo menos ao longo das duas prximas dcadas (ELETROBRAS, 2011). As turbinas hidrulicas vm ao longo do tempo sendo constantemente modificadas em seus projetos via mudanas de geometria ou materiais para suportarem melhor ao problema da cavitao. Pode-se separar a evoluo das turbinas em grupos, onde o primeiro deles se refere aos mais antigos tipos com 80 anos aproximadamente, no qual seus rotores eram confeccionados em ferro fundido ou ao carbono fundido. A maioria dessas turbinas trabalha com baixa queda e sofre pequenos danos de cavitao. Um segundo grupo composto por turbinas de tamanho mdio (10 a 30 MW) feitas de ao carbono fundido e reparadas a cada 10 a 30 anos mediante deposio por soldagem de ao inoxidvel austentico nas zonas mais susceptveis ao ataque de cavitao, isto , o lado de suco das ps (SIMONEAU, 1984). Aos inoxidveis completamente martensticos constituem um terceiro grupo que tem sido empregado, mesmo para baixas intensidades de cavitao. O uso deste tipo de ao reduz o problema da cavitao por corroso, presente em rotores fabricados em ao carbono e revestidos por inox, que ao longo do tempo causa danos turbina e conduz a deteriorao das zonas de ao carbono ao redor das camadas de inox. O quarto grupo refere-se ao material atualmente mais empregado na fabricao de rotores de turbinas hidrulicas, o ao inoxidvel martenstico macio CA-6NM. Este ao muito utilizado devido a caractersticas importantes como: timas propriedades mecnicas, boa resistncia eroso por cavitao e boa soldabilidade, devido ao baixo teor de carbono presente. Com isso eventuais reparos podem ser facilmente realizados. Pesquisas no instituto IREQ resultaram no uso de materiais altamente resistentes cavitao, como as ligas base de cobalto para o

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reparo de zonas que sofrem cavitao de alta intensidade. Este tipo de liga, que tem uma resistncia cavitao de 5 a 10 vezes maior que a dos aos inox austenticos, oferece vantagens econmicas devido ao prolongamento do tempo entre paradas, embora tenham um custo bem elevado (SIMONEAU, 1986). Seja qual for o material utilizado na fabricao da turbina sempre haver eroso por cavitao presente nas ps, com isso reparos so inevitveis. Para isso existem diferentes processos de soldagem que ao longo do tempo foram sendo utilizados com o intuito de reparar as regies cavitadas. O primeiro processo a ser utilizado foi eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding, SMAW) que, dentre os processos de soldagem a arco voltaico o mais utilizado devido simplicidade e baixo custo do equipamento, variedade de ligas disponveis e disponibilidade de mo de obra apta para produzir soldas de qualidade satisfatria. Este processo pode ser aplicado tanto na oficina como em campo, em locais de difcil acesso e em condies extremas. Todavia, gera altas perdas de material em funo das pequenas sobras dos eletrodos, alm de ser tambm um processo muito lento devido baixa produo e necessidade de troca frequente dos eletrodos. Com a necessidade de uma maior taxa de deposio e com isso uma maior produtividade no reparo de reas cavitadas, tornou-se comum a utilizao do processo MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding, GMAW) na recuperao das turbinas, vantagens oferecidas por este ser um processo semiautomtico. Alm de se obterem tambm depsitos que proporcionam um acabamento superficial de melhor qualidade em relao ao eletrodo revestido. Quando utilizado de forma correta, permite tambm a soldagem em posies difceis como a sobrecabea. Como a proteo da poa fundida e do metal a alta temperatura feita por um gs alimentado externamente, pode-se soldar com atmosferas inertes quando necessrio. Outro processo de soldagem muito usado atualmente o arame tubular (Flux Cored Arc Welding, FCAW), que foi desenvolvido visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semiautomtico ou automtico) com as do processo com eletrodo revestido (revestimento fusvel formador de gases protetores, escria, elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo macio foi substitudo por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusvel, semelhante ao utilizado no arco submerso (AWS, 1998).

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Existem dois tipos de arames tubulares: Autoprotegido onde a proteo do metal feita unicamente pela queima do fluxo em p, contido no ncleo do arame. Proteo adicional de gs onde, alm dos gases gerados pelo fluxo, utilizado um gs adicional para a proteo, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Assim como o processo MIG/MAG, a soldagem com arame tubular tem como principal caracterstica a elevada taxa de deposio. Alm disso, a solda possui boa qualidade decorrente dos benefcios metalrgicos provenientes do fluxo. Estes fatores justificam a vasta aplicao em diversas reas da indstria. Entretanto, o soldador deve ter cuidado durante a remoo da escria formada sobre cada passe depositado, a fim de evitar incluses na junta soldada. A figura 20 ilustra o funcionamento do processo de soldagem arame tubular com proteo gasosa.

Figura 20 - Soldagem a arco eltrico com arame tubular com proteo gasosa (AWS, 1998).

Outro processo de soldagem muito pesquisado e aos poucos introduzido no reparo de turbinas em campo o PTA Plasma a Arco Transferido. Este tem um grande potencial comparado a outros processos devido elevada produtividade, excelente qualidade do depsito, alta estabilidade do plasma, baixa diluio bem como maior flexibilidade na formulao de ligas.

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O processo PTA uma modificao do processo de soldagem a arco eltrico com eletrodo no consumvel de tungstnio sob uma proteo gasosa de gs inerte ou misturas de gases inertes TIG (Gas Tungsten Arc Welding, GTAW), uma vez que ambos empregam um arco eltrico produzido por um eletrodo de tungstnio no consumvel como fonte primria de calor. Os processos diferem pelo fato de o processo de soldagem PTA utilizar um bocal de constrio do arco, trs sistemas de gs e dois arcos ajustveis independentemente. O arco no transferido, chamado arco piloto, utilizado para iniciar e estabilizar o arco principal entre o eletrodo de tungstnio e a pea. Quando o arco principal formado, o arco piloto extinto e somente volta a ser estabelecido quando o arco principal apagado. No PTA o material a ser depositado transportado de um alimentador de p tocha com o auxlio de um fluxo de gs, normalmente o argnio, o qual direcionado a tocha plasma. O processo pode ser manual ou automtico, sendo que para cada situao existe um tipo de tocha especfico.

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3 MATERIAIS E MTODOS

ero descritos neste captulo como foi o desenvolvimento do trabalho experimental e todos os mtodos utilizados para a obteno dos resultados. Desde a utilizao do ao CA-6NM, por ser um dos materiais mais empregados nos dias de hoje na fabricao de turbinas hidrulicas at os processos de soldagem envolvidos, MIG, TIG e arame tubular. Para a caracterizao microestrutural dos revestimentos foi utilizada microscopia tica. O ensaio de microdureza serviu de base para comparaes de propriedades mecnicas entre os revestimentos soldados, os quais foram feitos com diferentes aportes trmicos, com ou sem amanteigamento. Alm da dureza, foi medido o teor de ferrita/martensita atravs do ferritoscpio. Finalmente, foi realizado o ensaio acelerado de cavitao onde foram determinadas as taxas de perda de massa e o perodo de incubao das amostras estudadas. Com isso, uma possvel correlao entre dureza, teor de ferrita/martensita e resistncia eroso por cavitao pode ser verificada. Os parmetros de rugosidade das amostras cavitadas tambm foram medidos como dado extra. Uma anlise adicional foi realizada visando correlacionar o perfil de rugosidade e a resistncia cavitao para amostras soldadas com dois diferentes aportes trmicos empregando o processo TIG. 3.1 MATERIAIS E CONSUMVEIS 3.1.1 Metal De Base CA-6NM

Foi utilizada uma placa de dimenses 300 x 200 x 30 mm, cortada a partir de um bloco fundido de ao CA-6NM, o qual foi fabricado pela fundio Erus e fornecido gentilmente para a pesquisa pela empresa Tractebel Energia. A composio qumica e a dureza do ao fornecido esto apresentadas nas tabelas 5 e 6, respectivamente. Pode-se verificar que a amostra utilizada atende norma.

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Tabela 5 Anlise qumica do ao CA-6NM*.

C Norma Ao usado
mx. 0,06 0,036

Si
mx 1,00 0,55

Mn
mx 1,00 0,50

P
mx. 0,04 0,032

S
mx. 0,03 0,012

Cr
11,50 14,00 12,41

Ni
3,50 4,50 3,94

Mo
0,40 1,00 0,503

*Valores mnimos e mximos dados pela norma ASTM A743 M. Tabela 6 Dureza do ao CA-6NM*.

Especificado Encontrado

Dureza Brinell (HB) Mximo 285 260

Dureza Vickers (HV) Mximo ~300 ~275

*Valores de dureza HB especificados pela norma ASTM A743 M.

3.1.2 Metais De Adio

Para a realizao das soldagens foram utilizados dois tipos de processos e tambm dois diferentes tipos de arames eletrodos. Na soldagem MIG, utilizada nesse trabalho para a confeco de camadas de amanteigamento em trs das amostras, foi usado o eletrodo macio AWS 5.9 ER 309LSi de dimetro 1,2 mm, que um eletrodo de ao inoxidvel austentico de baixo carbono e alta ductilidade, muito utilizado no amanteigamento, ou seja, na confeco de uma camada preparada para receber a liga resistente cavitao posteriormente aplicada. O amanteigamento pode ser til de vrias formas, por exemplo, mudar a composio do metal de solda formado ao depositar a liga resistente cavitao e, ao ter maior ductilidade, permitir que o metal deforme plasticamente sem trincar e, com isso, redistribua e diminua as tenses residuais. Na aplicao dos revestimentos resistentes eroso por cavitao foi empregado o processo a arame tubular MCAW (Metal Cored Arc Welding), que tem como caracterstica principal a utilizao de p metlico no interior do arame tubular e, como eletrodo foi usado o Cavitalloy N28-G com um dimetro de 1,3 mm, que uma liga especial de ao inox austentico ao cobalto projetada especialmente para o emprego em regies sujeitas eroso por cavitao. As composies qumicas dos eletrodos utilizados esto mostradas na tabela 7.

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Tabela 7 Composio qumica dos eletrodos.

Elementos qumicos (%) C Mo Si Mn S Cr Ni Co Cu V P N

Eletrodo ER 309LSi* 0,03 0,75 0,8 1,8 0,03 24 12 0,75 0,03 Cavitalloy** 0,21 1,6 9,6 18,7 0,16 11,6 0,04 0,08 0,02 0,37

*Para o eletrodo ER 309LSi a composio foi dada pelo fornecedor atravs de certificado de material. **A composio qumica do eletrodo Cavitalloy foi obtida a partir de depsitos soldados (WILL, 2008).

3.1.3 Gs De Proteo Na proteo da poa fundida de todas as soldas realizadas foi utilizada uma mistura de 92% de argnio + 8% de CO2 (Stargold Premium, da White Martins). A vazo utilizada foi de aproximadamente 16 litros/minuto para todos os cordes. A escolha do gs e da vazo empregados foi feita seguindo trabalhos realizados anteriormente, os quais obtiveram bons resultados na resistncia cavitao (DUTRA e TEICHMANN, 1997). 3.2 PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM

A deposio dos revestimentos foi feita nas instalaes do LABSOLDA/UFSC utilizando-se uma fonte de soldagem IMC Digitec 450, a qual permite trabalhar com diferentes processos como eletrodo revestido e arame (macio e tubular), usando corrente pulsada e pulsao trmica. Foi usado na fonte o modo de imposio de corrente e o controle sinrgico de parmetros. Outros equipamentos utilizados

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foram: sistema de deslocamento linear marca IMC, modelo Tartlope V1, para deslocamento da pistola de soldagem; sistema de aquisio de dados IMC SAP V4.18s, que um sistema porttil de monitorao de processos de soldagem com capacidade de apresentar na tela do microcomputador, em forma dinmica, todas as variveis de soldagem, bem como os respectivos valores mdios e eficazes para o registro em tempo real da corrente, tenso e velocidade de arame (figura 21).

(a)

(b)

Figura 21 a)Fonte de soldagem IMC MTE Digitec 450; b)Sistema de Aquisio Porttil (SAP).

Os processos arame tubular e MIG foram aplicados na forma de corrente pulsada convencional e trmica. A pulsao de corrente tem como premissa a transferncia de uma gota a cada pulso de corrente, com dimetro de gota prximo ao dimetro do eletrodo. Algumas vantagens deste processo esto na transferncia spray muito bem controlada, diminuindo acentuadamente o nvel de respingos, e no baixo valor da corrente mdia, que permite a soldagem de chapas finas e em posies fora da plana. O pulsado obtido por meio da modulao da corrente de soldagem para controlar a transferncia das gotas. Neste caso, a corrente oscila entre dois nveis, chamados de corrente de base (Ib) e corrente de pulso (Ip). A corrente de base tem como meta manter o arco aberto com baixa energia, evitando extines prejudiciais do arco, as quais podem influenciar diretamente a forma geomtrica do cordo de solda, principalmente no que diz respeito molhabilidade. A corrente de pulso deve propiciar a formao da gota na ponta do arame-eletrodo e, em seguida atuar no seu destacamento (devido fora eletromagntica). Os

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tempos de pulso (tp) e de base (tb) definem o perodo de onda (T). A figura 22 mostra a caracterstica das ondas de pulso de corrente.

Figura 22 Forma de onda da corrente pulsada.

Os processos com pulsao trmica tm a finalidade de associar as vantagens da pulsao atuante na transferncia metlica com a pulsao de baixa frequncia, que produz efeitos trmicos. Como h uma variao constante no valor mdio da corrente, tem-se uma oscilao de energia e consequentemente ocorrer: -Maior sustentabilidade da poa metlica em posies desfavorveis, j que a diminuio da energia trmica da poa metlica nos instantes da chamada base trmica favorece uma diminuio da fluidez da mesma. -Aumento da depurao do metal depositado devido agitao que a mudana de regime trmico produz na poa metlica. Na figura 23 aparecem, alm das fases, denominadas de pulso trmico e base trmica, que caracterizam o regime do processo, uma fase inicial e uma final. Estas ltimas possuem apenas a pulsao normal atuante na transferncia metlica. Todas as fases podem ser comandadas diretamente por um soldador ou podem ser comandadas remotamente.

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Figura 23 Variveis da corrente pulsada com imposio de corrente mostrando os pulsos trmicos e base trmica.

No desenvolvimento do trabalho foram depositados por soldagem sete conjuntos de revestimentos sobre o ao CA-6NM. Em cada camada dos revestimentos foi utilizada a mesma energia, que variou em trs nveis: 8, 12 e 18 kJ/cm, aproximadamente. A figura 24 ilustra, esquematicamente, como foram feitas as deposies e a localizao das regies revestidas sobre a chapa de ao CA-6NM. Nos revestimentos 04 a 06 foi aplicada uma camada inicial de amanteigamento com o eletrodo macio ER 309LSi, com a mesma energia a ser utilizada na camada posterior de Cavitalloy.

Figura 24 Disposio dos revestimentos depositados com diferentes energias.

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A tabela 8 apresenta alguns dos parmetros empregados para os diferentes revestimentos depositados e a codificao usada para as amostras, onde D=Direto, AM=Amanteigamento e PT=Pulsado trmico. As seguintes variveis de soldagem foram mantidas constantes na execuo de todos os revestimentos: Velocidade de soldagem (vs) = 30 cm/min Distncia bico de contato-pea (DBCP) = 20 mm Vazo de gs = 16 l/min
Tabela 8 Parmetros empregados nas soldagens.

Revestimento 01(D120) 02(D170) 03(D240) 04 (AM120) 05 (AM170) 06 (AM240) 07* (DPT170)

Material depositado Cavitalloy Cavitalloy Cavitalloy 309LSi + Cavitalloy 309LSi + Cavitalloy 309LSi + Cavitalloy Cavitalloy

Corrente mdia (A) 120 170 240 120 170 240 170

Passes por camada 7 5 4 7 5 4 5

Energia (kJ/cm) 8,0 12,0 18,0 8,0 12,0 18,0 12,0

*Revestimento feito com pulsao trmica, onde: corrente mdia no pulso de 220 A, corrente mdia na base de 120 A, sobreposio nos cordes de aproximadamente 50%.

Em todos os cordes feitos foi empregado o modo de imposio de corrente com controle sinrgico dos parmetros pela fonte. Para todas as camadas o primeiro cordo foi feito posicionando-se a tocha de soldagem perpendicularmente superfcie do metal de base, ou seja, com os ngulos de deslocamento e de trabalho iguais a zero. Do segundo cordo em diante a tocha foi inclinada de 15 a 20 no ngulo de trabalho para evitar falta de fuso entre os passes adjacentes. A figura 25 ilustra a terminologia correta para os ngulos na soldagem. No foi feito pr-aquecimento e a temperatura interpasse foi mantida abaixo de 150C (a medio da mesma foi feita com termmetro infravermelho).

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A superfcie inferior da chapa foi aproveitada para depositar sete cordes nicos com os mesmos parmetros dos sete revestimentos executados na superfcie superior, com o objetivo de medir parmetros geomtricos como penetrao, largura, reforo e diluio. Para os cordes 01 a 03 foi diretamente aplicada a liga resistente Cavitalloy, com as energias 8, 12 e 18 kJ/cm. Em seguida os cordes de 04 a 06 foram soldados com o eletrodo ER 309LSi, tambm com os valores de energia crescentes. Finalmente o cordo 07 foi soldado com Cavitalloy no modo de pulsao trmica com corrente mdia total de 170A.

Figura 25 Terminologia dos ngulos na soldagem (FBTS, 2009).

3.2.1 Soldagem Com Alta Restrio

Na sequncia das soldagens sobre a chapa de CA-6NM foi realizado outro ensaio em que se procurou promover alta restrio ao cordo de solda, com o objetivo de verificar se nessas condies surgiriam trincas como resultado das altas tenses desenvolvidas e das altas velocidades de resfriamento. Para tal, foram usinados dois sulcos numa chapa adicional de ao CA-6NM, com geometrias similares s que so comumente utilizadas em outros ensaios de soldabilidade. A figura 26 ilustra as dimenses dos chanfros.

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Figura 26 Desenho da pea utilizada para o ensaio de alta restrio.

A soldagem foi realizada da seguinte forma: i. O primeiro chanfro foi preenchido com Cavitalloy e corrente mdia de 120 A at a metade do comprimento do sulco e depois 240 A at o comprimento final. Com isso a menor e a maior energia puderam ser testadas em uma camada; No segundo chanfro foram depositados no total trs passes de Cavitalloy, perfazendo duas camadas sobrepostas, ambas com uma corrente mdia de 120 A em todo o comprimento da pea.

ii.

A inspeo das amostras soldadas foi realizada mediante o exame visual e por lquidos penetrantes. 3.2.2 Refuso Com TIG Uma terceira etapa de ensaios foi realizada. Primeiro, foi aplicado o ensaio de cavitao acelerado em corpos de prova homogneos (metais de base CA-6NM e inox 304, sem solda), para verificar se a eroso por cavitao ocorre de forma uniforme em toda a rea submetida cavitao. Depois, a aplicao do ensaio de cavitao a corpos de prova previamente aquecidos com tocha TIG (sem deposio de material), com vrios nveis de energia, para verificar se h alguma regio da solda mais susceptvel cavitao. A tabela 9 apresenta os valores dos parmetros empregados nas soldagens.

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Tabela 9 Parmetros adotados para a refuso com TIG.

Energia (kJ/cm) 8,0 15,0

Corrente (A) 150 250

Tenso (V) 14,0 15,7

Velocidade (cm/min) 10,2 10,2

Nessas soldagens foi utilizado um eletrodo de tungstnio de 3,2 mm de dimetro, comprimento de arco estabelecido de 4 mm e argnio puro como gs de proteo. 3.3 PREPARAO DOS CORPOS DE PROVA

A etapa seguinte s soldagens foi preparar os corpos de prova para anlises metalogrficas, medies de dureza, ensaios acelerados de cavitao, medio do teor de ferrita, etc. As amostras soldadas na chapa de CA-6NM foram cortadas com serra-fita como est mostrado na figura 27.

Figura 27 Esquema do corte da amostra soldada.

No desenho h vrias linhas de corte que separam as regies de interesse da amostra soldada. As partes iniciais e finais da camada, com comprimento aproximado de 10 mm foram descartadas, pois nessas regies a solda no estava em condies de regime. Para ensaios de dureza, microscopia, medio de parmetros geomtricos do cordo, etc. foram reservadas duas partes de 15 mm cada. Finalmente, para a retirada de corpos de prova para o ensaio de cavitao foi deixada uma parte

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maior, com comprimento aproximado de 50 mm, onde poderiam ser confeccionados dois CPs por revestimento soldado, para efeitos de comparao, se necessrio. 3.3.1 Macrografias

Aps o corte das partes, o primeiro corpo de prova preparado foi para a realizao de macrografia, onde foi utilizado o cordo nico soldado na parte de baixo da chapa de metal base. A confeco deste corpo comeou com o embutimento em resina, seguido pelo lixamento adequado na sequncia de lixas: 80, 120, 220, 320, 400, 600, 1200. Em seguida a amostra foi polida com alumina. Para o ataque qumico foi utilizado o reagente Vilella (1 g de cido pcrico, 5 ml de HCl e 100 ml de etanol). O propsito das macrografias foi permitir a medio de parmetros geomtricos importantes do cordo de solda como: penetrao, largura, reforo e diluio. Na figura 28 h um esboo de como foram medidos os parmetros.

Figura 28 Perfil geomtrico do cordo de solda.

A diluio pode ser calculada pela frmula: . Para as medies foi utilizado o software Image Tool 3.0. No preparo das amostras para outros ensaios como a medio de ferrita e microdureza, foram utilizados os mesmos mtodos das macrografias, ou seja, primeiro o corte da parte especfica a medir, depois o embutimento em resina, seguido do lixamento na sequncia dada anteriormente, polimento com alumina e ataque com Vilella.

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3.3.2 Amostras Para Cavitao

Conforme a figura 27, uma parte da amostra foi reservada para a fabricao dos corpos de prova para o ensaio de eroso cavitao. Esta parte foi encaminhada usinagem e devidamente fresada por ambos os lados e depois cortada, at que obtivesse a forma de um paraleleppedo com as dimenses 30 x 20 x 7 mm, suficientemente pequena para melhorar a preciso na medio da massa na balana. A partir da foi necessrio o lixamento e o polimento da amostra em um dos lados, seguido de um ensaio no destrutivo por lquidos penetrantes, para que fosse verificada a presena de descontinuidades como poros ou trincas, que podem prejudicar bastante o desempenho do revestimento no ensaio de cavitao. A figura 29 esquematiza como foram retirados os corpos de prova para esse ensaio, nas soldagens com e sem amanteigamento. Nos outros seis CPs o procedimento de preparo para a cavitao foi similar, diferindo somente nos cortes que foram feitos na cortadora a disco refrigerada.

Figura 29 Regio de retirada dos corpos de prova para cavitao.

3.4 ENSAIOS E EQUIPAMENTOS 3.4.1 Ensaio De Dureza

Na aplicao do ensaio de dureza objetivou-se, entre outras coisas, relacionar as possveis alteraes no perfil de dureza, no revestimento, com eventuais variaes na resistncia cavitao, decorrente dos diferentes aportes trmicos impostos. Para os ensaios de microdureza Vickers empregou-se o durmetro HMV 2000 da Shimadzu, com carga aplicada de 1 kg (HV1) e tempo de aplicao de carga de 15 s.

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Uma das medies de dureza realizada foi no revestimento, onde CPs foram preparados numa regio paralela superfcie a ser exposta cavitao (figura 30). Essas medies pretendiam obter os valores de dureza atravs das diferentes regies dos passes de solda. A distncia utilizada entre os pontos foi de 0,5 mm.

Figura 30 Esquema dos CPs na medio de dureza no revestimento.

Em sees transversais foram feitas medies de dureza atravs das diferentes regies da solda, ou seja, zona fundida (ZF), zona afetada pelo calor (ZAC) e metal de base (MB). Alm disso, outro perfil foi gerado de forma inclinada, entre o ltimo e o penltimo cordo da camada soldada (figura 31), na tentativa de medir a dureza perpendicularmente linha de fuso entre os passes. O passo utilizado nessas medies foi de 0,2 mm.

Figura 31 Perfis de dureza na camada soldada.

3.4.2 Medio Do Teor De Ferrita Em Locais Especficos

Devido ao mtodo de medio por induo magntica, o qual capta todo o contedo ferromagntico presente da mesma maneira, as medidas so sempre fornecidas em termos de ferrita. Mas, no h

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distino entre as diferentes fases do material, tais como a ferrita e a martensita (ambas ferromagnticas). Este ensaio objetivou correlacionar o teor de ferrita fornecido pelo instrumento, medido atravs dos cordes no revestimento, com outros parmetros como dureza e rugosidade e, assim, verificar a influncia destes nas taxas de eroso do material. A anlise foi realizada atravs de um ferritoscpio porttil, marca Fischer, modelo FMP30. Para auxiliar a medio, foi confeccionado um suporte contendo uma mesa de posicionamento, com preciso de 0,01 mm de deslocamento. Com isso, foi possvel medir a variao da ferrita ao longo de uma linha, com espaamento de 0,5 mm entre pontos de medio. A figura 32 mostra o aparato experimental utilizado para a medio de ferrita.

Figura 32 Ferritoscpio Fischer e mesa de posicionamento.

3.4.3 Ensaio Acelerado De Cavitao Pelo Mtodo Indireto

Os ensaios de cavitao foram realizados conforme a norma ASTM G32-09, modificada para o mtodo indireto, no qual o corpo de prova fica posicionado de forma estacionria a uma distncia padro de 0,5 mm em relao ponta de sacrifcio. As vantagens de se utilizar esse mtodo so que a preparao dos corpos de prova por usinagem bem mais simples e tambm porque no preciso desaparafusar (e parafusar novamente) o corpo de prova cada vez que vai medir a perda de massa.

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Porm, com essa modificao h uma perda de severidade em relao ao mtodo padro (direto) de 40 a 60%. O ensaio ultrassnico vibratrio foi executado num gerador KLN Ultraschall GmbH tipo 500, que produz uma oscilao axial da ponta do sonotrodo pelo chamado efeito piezoeltrico a uma frequncia de aproximadamente 20 kHz. Sendo aplicada uma amplitude de oscilao pico a pico, na ponta do sonotrodo, de 50 2,5 m, com temperatura controlada de ensaio de 25 2 C em gua destilada. Os ensaios de eroso por cavitao realizados nesse trabalho foram executados no Laboratrio de Cavitao da UFSC. A perda de massa em funo do tempo m = f(t) foi medida para intervalos pr-determinados no ensaio. Os intervalos iniciais foram de 1 hora at o total de 3 horas de ensaio, aps esse limite os intervalos passaram a ser de 2 horas at um total de 12 horas ensaiadas, depois os mesmos foram estendidos para 4 horas. A pesagem foi realizada em uma balana digital marca Mettler Toledo modelo AG com preciso de 0,1 mg. A figura 33 apresenta os detalhes do teste acelerado de cavitao pelo mtodo indireto.

Figura 33 Representao do ensaio de cavitao pelo mtodo indireto.

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3.4.4 Ensaio De Rugosidade

Este ensaio teve como objetivo identificar os locais de maior perda de massa por cavitao, a partir da anlise do perfil de rugosidade. Aps isso, uma comparao foi feita com outros parmetros medidos como a dureza e o teor de ferrita. Nos revestimentos depositados por soldagem, os perfis de rugosidades foram realizados numa direo transversal aos cordes, para procurar detectar as diferenas na eroso por cavitao das diversas regies da solda. As medies foram realizadas nas instalaes do Laboratrio de Metrologia Dimensional CERTI, segundo as normas ISO 4287 de 1997 e ISO 13565-2, com condies controladas de temperatura e umidade relativa. Foi utilizado um apalpador de 2 m, com velocidade de medio de 0,5 mm/s e fora de 1,5 mN. O comprimento avaliado foi de 15 mm, iniciando antes e terminando depois da regio cavitada, de modo que a regio no cavitada (ou seja, aquela ainda polida) serviu como referncia para estimar a profundidade da eroso. Alm de analisar os perfis brutos de rugosidade, tambm foram analisados os parmetros Ra e Rz, comumente utilizados para caracterizar a rugosidade de uma superfcie (veja na figura 34 a definio dos mesmos).

Figura 34 Representao simplificada dos parmetros de rugosidade Ra e Rz.

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Rugosidade mdia (Ra): a mdia aritmtica do valor absoluto das ordenadas y do perfil de rugosidade dentro do percurso de medio, tomando como referncia a linha mdia. Rugosidade mdia (Rz): a mdia aritmtica dos cinco valores da rugosidade parcial Zi. A rugosidade parcial Zi definida como a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maiores afastamentos (acima e abaixo da linha mdia) existentes dentro de um comprimento de amostragem La. Graficamente, este valor representa a altura entre os pontos mximo e mnimo do perfil, dentro do comprimento de amostragem.

3.5 ANLISE MICROESTRUTURAL

A utilizao de microscopia foi necessria para uma devida caracterizao do comportamento estrutural frente ao processo erosivo de cavitao, em funo das diferentes condies aplicadas na soldagem. Para as anlises dos corpos de prova empregou-se o microscpio ptico Olympus modelo BXM-60, com cmera digital para registro das imagens.

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4 RESULTADOS E DISCUSSES

s resultados obtidos durante a etapa experimental sero descritos a seguir, conforme a metodologia detalhada no captulo anterior. Assim, sero discutidas as diferentes observaes, tentando-se relacionar o desempenho dos corpos de prova cavitao com os procedimentos de deposio aplicados. Alguns ensaios tiveram de ser refeitos e os problemas encontrados tambm foram alvo de discusses. Na tentativa de esclarecer devidamente os fenmenos, as anlises realizadas tiveram uma avaliao da sua adequao ou no, isto , procurou-se verificar se os mtodos utilizados obtiveram sucesso ou se as prticas deveriam ser alteradas. Inicialmente apresentada a caracterizao microestrutural do ao CA-6NM. Aps isso so mostrados os resultados das soldagens realizadas, se os procedimentos geraram cordes com qualidade ou se houve problemas como trincas e poros, os quais tm efeito deletrio na resistncia cavitao das amostras. A seguir avaliado o ensaio com alta restrio. Na sequncia esto os resultados das macrografias dos cordes soldados na parte inferior da chapa base e, dos valores de alguns parmetros medidos como, por exemplo, a diluio. Ainda nesta parte, feita uma estimativa da composio mdia dos revestimentos depositados e sua relao com as taxas de eroso e proporo de fases presentes. Os teores de ferrita medidos e uma anlise de como funciona o ferritoscpio, assim como os erros gerados nas medies so abordados na seo seguinte. Depois disso, avaliada a medio da dureza em diferentes posies. Em seguida foi feita a avaliao dos revestimentos frente cavitao, sempre com associao s outras propriedades j obtidas. A rugosidade das amostras, bem como uma anlise dos perfis erodidos feita em seguida no trabalho, utilizando para isso os parmetros Ra e Rz e os perfis brutos fornecidos pelo rugosmetro.

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4.1 CARACTERIZAO DO AO CA-6NM

A figura 35 apresenta micrografias do ao inoxidvel martenstico CA-6NM no estado como fornecido, que foi o metal de base utilizado nas soldagens. Nota-se que a microestrutura do material composta de martensita em ripas com pequenas quantidades de ferrita delta presentes.

Ferrita

Ferrita

Figura 35 Metalografia da chapa base consistindo em ao inoxidvel martenstico. Reagente: Vilella.

4.2 DEPOSIO DE REVESTIMENTOS POR SOLDAGEM

Os trabalhos tiveram incio com a deposio direta sobre a chapa de ao CA-6NM, onde inicialmente foi aplicada a liga resistente cavitao Cavitalloy nos revestimentos 01 a 03. Em seguida, nos revestimentos 04 a 06 foram depositadas camadas de amanteigamento e sobre estas a liga resistente. No ltimo revestimento foi utilizada corrente com dupla pulsao (no modo de pulsao trmica), conforme descrito no captulo anterior, para depositar somente Cavitalloy. Na tabela 10 esto mostrados os valores de corrente, tenso, velocidade de arame e energia medidos com o sistema de aquisio de dados SAP V4.18s. Na codificao utilizada tem-se REV (revestimento): D120 (Revestimento obtido com a deposio de Cavitalloy diretamente sobre o metal de base com corrente de 120 A), AM170 (Revestimento obtido com a deposio de Cavitalloy sobre um amanteigamento prvio de inox 309L utilizando corrente de 170 A), DPT170 (Revestimento obtido com a deposio de Cavitalloy diretamente sobre o metal de base com o uso de corrente com pulsao trmica de 170 A) entre outros. O valor da

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velocidade de soldagem foi mantido em 30 cm/min para todos os cordes efetuados. Na avaliao dos cordes pelo ensaio visual no foram detectadas descontinuidades como trincas, poros superficiais, mordeduras ou perfuraes. Desta avaliao inicial, pode-se crer que os procedimentos de soldagem foram aplicados corretamente, contudo outros ensaios devem garantir a qualidade das soldas realizadas.
Tabela 10 Valores mdios de parmetros encontrados nas soldagens.

Revestimento D120 D170 D240 AM120 AM170 AM240 DPT170

Velocidade de arame (m/min) 4,1 6,3 8,9 4,4 6,3 9,0 6,5

Corrente mdia (A) 118,6 166,8 235,8 119,4 167,7 236,4 168,2

Tenso mdia (V) 29,6 34,1 40,8 23,2 27,1 33,7 32,2

Energia (kJ/cm) 8,4 12,5 19,6 6,4 9,8 16,2 12,2

Nas figuras 36 a 38 esto expostos os oscilogramas de corrente e tenso em trs situaes: cordes depositados com 120 A sem amanteigamento prvio; cordes depositados em 240 A com amanteigamento; cordes depositados com pulsao trmica. Verifica-se uma elevada estabilidade do arco, haja vista a grande regularidade no sinal de tenso (que, neste caso, a varivel dependente, pois as soldas foram feitas com imposio de corrente). Na figura 38 podem-se distinguir claramente os dois patamares do pulsado trmico, ou seja, pulso e base trmica.

Figura 36 Oscilogramas de corrente e tenso obtidos para o D120.

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Figura 37 Oscilogramas de corrente e tenso obtidos para o AM240.

Figura 38 Oscilogramas de corrente e tenso obtidos para o DPT170.

4.3 SOLDAGEM COM ALTA RESTRIO

Na tentativa de avaliar a soldabilidade da combinao de materiais (liga Cavitalloy depositada diretamente sobre o metal de base CA-6NM) foi empregado um ensaio com alta restrio solda mediante a deposio em ranhura usinada na chapa. A inspeo inicial das soldas foi feita por exame visual e por lquidos penetrantes. No exame visual no houve indicaes da presena de trincas ou mordeduras, mas apareceram alguns poros na superfcie dos cordes no chanfro contendo duas camadas soldadas com corrente de 120 A, conforme indicado na figura 39. O ensaio por lquidos penetrantes, alm de mostrar a presena de poros na superfcie, revelou trincas de cratera no cordo soldado com 240 A e nos cordes sobrepostos em camadas, o que pode ser verificado com o auxlio de lupa. A presena de poros pode ter como explicao o aprisionamento de gs pela rpida solidificao da poa fundida como resultado do escoamento de calor intensificado ao depositar o cordo numa ranhura. As trincas encontradas provavelmente so trincas de solidificao, que com frequncia ocorrem ao se utilizar metais de adio austenticos e fazer uma interrupo repentina do arco, sem o devido preenchimento de material na cratera formada no final do cordo

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(na prtica, costume utilizar uma rampa de diminuio de corrente no final do cordo, enquanto o arco se deixa estacionrio).

Figura 39 Pea ensaiada pelo mtodo de lquidos penetrantes.

Como esses ensaios s permitem a deteco de descontinuidades presentes na superfcie, a pea foi seccionada para a avaliao da seo transversal. Nesta anlise, verificou-se falta de fuso/penetrao entre os cordes e o metal de base, especialmente na parte inferior do chanfro (figura 40). Algumas das possveis causas so: ao incidir o arco de forma oblqua s paredes do chanfro, a transferncia de calor para a pea diminuda; todo o material em volta do fundo do chanfro transfere calor de forma intensa, diferentemente do que ocorre, por exemplo, ao depositar o passe de raiz numa junta em V; pode ter havido desvio do arco para uma das paredes do chanfro, tendo como resultado um menor aquecimento da outra parede; intenso escoamento de calor, devido alta relao entre a espessura da chapa e o aporte trmico. Por outro lado, os resultados encontrados mostram que, mesmo com a concentrao de tenses produzida na extremidade da falta de fuso/penetrao, no houve trincamento. Numa situao normal, quando se depositam os cordes para formar um revestimento ou para recuperar espessura, no ocorrero tais descontinuidades e, portanto, a situao ser mais favorvel.

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Figura 40 Falta de fuso encontrada nos ensaios de alta restrio, (a) cordo 240 A, (b) solda em camadas de 120 A. Ataque qumico: Vilella.

4.4 DEPOSIO DE CORDES SOBRE CHAPA 4.4.1 Macrografias Das Sees Transversais

O propsito das macrografias foi permitir a medio de parmetros geomtricos importantes dos cordes de solda como: penetrao (P), largura (L), reforo (R) e diluio (D). Revestimentos soldados podem apresentar nveis distintos de diluio em funo do tipo de processo de soldagem empregado e das tcnicas de deposio. Esta variao no nvel de diluio origina um comportamento diferenciado entre as camadas dos depsitos frente eroso por cavitao. A tabela 11 traz os valores medidos dos principais parmetros geomtricos e a codificao usada para os cordes soldados (CO), onde CAV=Cavitalloy e PT=Pulsado trmico. Como exemplo, temos o COCAV120 (Cordo soldado com Cavitalloy diretamente sobre o MB e corrente de 120 A), 309-240 (Cordo soldado com inox 309L utilizando corrente de 240 A) e o CAVPT170 (Cordo soldado com Cavitalloy com o uso de corrente com pulsao trmica de 170 A). Nos resultados obtidos para o arame macio ER 309L e o arame tubular Cavitalloy ao elevar a corrente houve aumento da penetrao. Tambm aumentaram a largura e o reforo, como resultado do acrscimo na taxa de fuso.

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Tabela 11 Parmetros geomtricos dos cordes soldados.

Cordo CAV120 CAV170 CAV240 309-120 309-170 309-240 CAVPT170

Material Cavitalloy Cavitalloy Cavitalloy 309L 309L 309L Cavitalloy

I (A) 120 170 240 120 170 240 170

L (mm) 9,95 14,04 15,87 9,07 10,96 16,28 14,07

P (mm) 1,3 2,28 3,16 1,94 3,11 3,63 1,92

R (mm) 2,63 2,71 3,03 2,8 3,04 3,45 2,76

D (%) 25 37 42 35 38 35 37

Nas amostras soldadas somente com Cavitalloy a diluio mdia encontrada nos cordes soldados foi de 35%, que coerente com as diluies encontradas no processo a arame tubular (20 a 50% conforme literatura). No entanto, naquelas soldadas somente com o eletrodo macio 309L a mdia ficou em 36%, que fora da regio conhecida para o processo MIG (10 a 30% de diluio). A figura 41 mostra as macrografias realizadas. Os cordes soldados com Cavitalloy apresentaram linha de fuso em curva suave, enquanto que os soldados com o arame-eletrodo ER 309L apresentaram a zona fundida num formato caracterstico conhecido como finger shape. Como resultado, enquanto que para o Cavitalloy houve um aumento gradativo da diluio com a corrente, com o arame ER 309L a diluio foi sempre alta (entre

Figura 41 Macrografias dos cordes soldados. Ataque qumico: Vilella.

35 e 38%), independente da corrente. Na figura 42 so apresentadas micrografias dos cordes 01 e 06. No metal de solda obtido com Cavitalloy a zona fundida parece ser constituda principalmente de austenita, o que pode ser verificado por uma avaliao ao microscpio

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com maiores aumentos. J no MS obtido com ao inox 309L destaca-se a presena de ferrita delta primria como produto da solidificao.

Figura 42 a)Micrografia da margem e zonas da solda para o CAV120; b)309240 com solidificao dendrtica. Ataque qumico: Vilella.

4.4.2 Estimativa Da Composio Qumica Do Metal De Solda

Pelos valores de diluio fornecidos na tabela 11, os quais foram obtidos dos cordes soldados individualmente, a composio do metal de solda pode ser calculada para cada elemento qumico, utilizando a seguinte equao:

Onde, Teor do elemento qumico no metal de solda; e Teores do elemento no metal de base e metal de adio, respectivamente; Diluio. A tabela 12 apresentada a seguir mostra os valores calculados atravs da equao dada para a composio qumica do metal de solda. Estes valores se basearam na diluio dos cordes isolados, mas no caso de revestimentos a diluio pode ser menor por efeito da sobreposio entre os passes.

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Tabela 12 Valores previstos para as composies qumicas dos metais de solda obtidos em cada corpo de prova.

Teor NMS C Si Mn Cr Ni Co Cu V P N S Mo

Revestimento
D 120 0,17 1,34 7,33 17,13 1,11 8,70 0,03 0,06 0,02 0,28 0,003 0,13 D 170 0,15 1,21 6,23 16,37 1,56 7,31 0,03 0,05 0,02 0,23 0,004 0,19 D 240 0,14 1,16 5,78 16,06 1,75 6,73 0,02 0,05 0,03 0,21 0,005 0,21 AM 120 0,15 1,28 6,63 19,15 3,41 7,42 0,20 0,05 0,02 0,24 0,009 0,24 AM 170 0,15 1,28 6,61 19,02 3,32 7,42 0,19 0,05 0,02 0,24 0,010 0,24 AM 240 0,15 1,28 6,63 19,15 3,41 7,42 0,20 0,05 0,02 0,24 0,009 0,24 DPT 170 0,15 1,21 6,23 16,37 1,56 7,31 0,03 0,05 0,02 0,23 0,004 0,19

A partir da composio mdia do metal de solda podem ser calculados o cromo e o nquel equivalentes (Creq e Nieq) e, com eles, prever a composio do metal de solda quando se utilizam metais de adio austenticos. Para o clculo de Creq e Nieq foram elaboradas, a partir de experimentos, as expresses j comentadas anteriormente e apresentadas a seguir: -Expresses de DeLong e Rao (1987): Creq = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb Nieq = %Ni + 30(%N + %C) + 0,5%Mn + 0,44%Cu + 0,41%Co No foi possvel encontrar as faixas de composio para as quais estas expresses so vlidas. -Expresses de Simoneau (1987): Creq = %Cr + 1,5%Si Nieq = %Ni + 30(%N + %C) + 0,5%Mn + 0,7%Co Na formulao das equaes apresentadas, Simoneau et al. (1987) cobriram uma ampla faixa de composio de elementos: (C = 0,03 -

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0,3%; Ni = 1,0 - 9,5%; Mn = 1 - 10%; Si = 1 - 5%; Cr = 15 - 22%; Co = 4 - 12% e N = 0,01 - 0,4%). A tabela 13 mostra os resultados finais para os revestimentos utilizando as expresses dadas por DeLong e Rao (1987). Para os revestimentos soldados com amanteigamento prvio foi necessrio fazer o clculo em duas etapas: na primeira delas, foi obtido o Creq e o Nieq para a camada de revestimento depositada sobre o ao CA-6NM com o eletrodo de inox 309L; Depois disso, com a deposio do eletrodo Cavitalloy, tomou-se os Creq e Nieq calculados na primeira etapa como sendo os do metal de base. Neste clculo adotou-se uma diluio de 36%, que um valor mdio encontrado no ensaio descrito no item 4.4.1.
Tabela 13 Valores calculados de Creq e Nieq segundo DeLong e Rao (1987).

Revestimento D120 D170 D240 AM120 AM170 AM240 DPT170

Creq 19,26 18,38 18,00 21,31 21,18 21,31 18,38

Nieq 21,67 19,04 17,95 21,33 21,24 21,33 19,04

Creq/ Creq+Nieq 0,47 0,49 0,50 0,50 0,50 0,50 0,49

Com os valores calculados de Creq e Nieq, foi possvel aplicar a relao Creq/Creq+Nieq dada por Rao (1987) para a previso do comportamento frente cavitao dos revestimentos soldados. Segundo este autor, o melhor desempenho dos metais de solda de ao inoxidvel ocorre quando a relao est mais prxima de 0,7. Entretanto, baixos valores dessa relao (entre 0,2 e 0,4 aproximadamente) indicam materiais completamente austenticos, geralmente ligas com alto teor de nquel, que um elemento que tende a aumentar consideravelmente a EFE. Como os valores obtidos foram relativamente altos (entre 0,47 e 0,50), pode-se esperar que os revestimentos apresentem um bom desempenho frente cavitao. Pelas expresses de Simoneau e colaboradores foram obtidos outros valores para o Creq e o Nieq, seguindo os mesmos procedimentos descritos anteriormente para as expresses de DeLong e Rao. Os resultados dos clculos so apresentados na tabela 14.

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Tabela 14 Valores de Creq e Nieq calculados pelas expresses de (SIMONEAU et al., 1987).

Revestimento D120 D170 D240 AM120 AM170 AM240 DPT170

Creq 19,13 18,19 17,80 21,07 20,94 21,07 18,19

Nieq 24,18 21,15 19,90 23,40 23,30 23,40 21,15

Creq+Nieq 43,31 39,34 37,70 44,47 44,24 44,47 39,34

Esses pesquisadores traaram curvas para prever o teor das martensitas e induzidas aps a cavitao em aos inoxidveis austenticos ao cobalto e ligas de Co, em funo dos valores calculados pela soma Creq+Nieq, como est mostrado na figura 43. Nesta figura esto ilustradas as posies dos sete revestimentos soldados e na tabela

Figura 43 Estimativa da proporo das fases nas superfcies erodidas dos revestimentos soldados (adaptado de SIMONEAU, 1987).

15 so mostrados os valores que podem ser obtidos no grfico. Nota-se uma diferena significativa entre as propores esperadas para cada fase, com isso distintos comportamentos sero encontrados no ensaio acelerado de cavitao. Entre as propores das fases encontradas, os revestimentos que indicaram maiores percentuais para as fases martensticas e foram o D120, AM120, AM170 e AM240 e, portanto, de se esperar que eles apresentem os melhores resultados no ensaio acelerado de cavitao.

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Tabela 15 Valores estimados do contedo das fases presentes.

Revestimento D120 D170 D240 AM120 AM170 AM240 DPT170

Proporo das fases (%) 8,0 29,0 63,0 4,0 12,0 84,0 3,0 8,0 89,0 10,0 40,0 50,0 6,0 40,0 54,0 10,0 40,0 50,0 4,0 12,0 84,0

Na tentativa de avaliar o contedo de ferrita/martensita presente nos revestimentos foram utilizados os diagramas constitucionais de Schaeffler e DeLong. Schaeffler considera no seu diagrama (de 1949) como elementos que estabilizam a ferrita o cromo, molibdnio, silcio e nibio, da mesma forma que DeLong. Como elementos que estabilizam a austenita Schaeffler considera o nquel, carbono e mangans, neste ponto DeLong acrescentou o nitrognio. DeLong investigou mais profundamente a regio que abriga a srie 300 dos aos inoxidveis austenticos. Segundo o diagrama deste pesquisador o MS obtido no contm ferrita/martensita. Em item posterior ser medido o teor de ferrita nas amostras e, desta forma, ser possvel confrontar os resultados tericos obtidos com os experimentais. Os resultados so mostrados na tabela 16.
Tabela 16 Teores estimados de ferrita segundo Schaeffler e DeLong.

REV D120 D170 D240 AM120 AM170 AM240 DPT170

Schaeffler (1949) Ferrita Creq Nieq % 19,26 9,76 10 18,38 9,04 11 18,01 8,74 12 21,31 11,10 15 21,18 11,01 17 21,31 11,10 15 18,38 9,04 11

DeLong (1973) Ferrita Creq Nieq % 19,26 18,09 0 18,38 16,04 0 18,01 15,18 0 21,30 18,20 0 21,18 18,11 0 21,30 18,20 0 18,38 16,04 0

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4.5 AVALIAO DAS MEDIES DE FERRITA 4.5.1 Efeito Do Substrato E Da Borda

Antes de se utilizar o ferritoscpio para a medio do teor de ferrita nas soldas foi considerado importante avaliar os erros que podem surgir na utilizao desse instrumento. A primeira investigao feita objetivou avaliar qual a profundidade da regio onde medido efetivamente o teor de ferrita e qual a influncia do substrato sobre os valores medidos. Para simular a medio na superfcie de um revestimento austentico depositado sobre metal de base ferrtico, foram utilizadas chapas de ao inox austentico com espessuras de 0,5 e 1,1 mm (que simulariam o revestimento) e chapas de ao carbono com 2,0 mm de espessura (simulando o substrato). Na tabela 17 esto os valores mdios e desvios padro obtidos ao realizar cinco medies em cada chapa.
Tabela 17 Medies individuais das chapas de ao carbono e inox.

Chapa de ao carbono Teor de ferrita (%) Desvio Chapas Mdia padro C1 85,51 5,11 C2 85,24 5,59 C3 85,29 3,94 C4 85,81 4,95

Chapa de ao inox Teor de ferrita (%) Desvio Chapas Mdia padro C1 0,33 0,01 C2 0,24 0,02 C3 0,27 0,01 C4 0,27 0,01 C5 0,29 0,07 C6 0,25 0,01 0,28 0,02

Valores gerais

85,46

4,90

Foi concebida uma situao hipottica onde o substrato formado por trs chapas de ao carbono empilhadas, simulando o metal de base. Acima delas colocaram-se as partes de ao inox em uma sequncia partindo da chapa de espessura 0,5 mm e, paralelamente as variaes nas leituras do teor de ferrita foram sendo registradas. A participao do metal base diminuiu gradativamente at a espessura de camada de aproximadamente 8,0 mm, onde o erro de 3,6%. Desta

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forma, pode-se assumir que a profundidade de alcance na medio com este instrumento de 8,0 mm. A figura 44 mostra os resultados obtidos dessa anlise. Na terceira coluna da tabela inserida no grfico consta o erro devido proximidade do substrato ferrtico. O valor verdadeiro do revestimento 0,28. Portanto o erro em percentual :

Para esta combinao de substrato e revestimento, quando a espessura da camada obtida for menor ou igual a 2,0 mm deve ser aplicado um fator de correo.

Figura 44 Medies com as chapas de inox + 3 chapas de ao C (e=6,0 mm).

O mesmo ensaio foi repetido com espessuras de substrato de 2,0 e 4,0 mm, onde os resultados obtidos foram praticamente os mesmos. Logo, a espessura de alcance do instrumento ficou em 8,0 mm. Esses resultados so coerentes com os que constam na figura 45, extrada do manual do ferritoscpio (FISCHER, 2008). Os ensaios foram feitos simulando um revestimento com baixo teor de ferrita, de modo que a curva da figura mais prxima aquela para FN 1,72. Nesse caso, ao fazer medies em revestimentos com espessuras menores que 4,0 mm h que aplicar um fator de correo. Observa-se que quando o revestimento tem maior teor de ferrita, a influncia do substrato torna-se menor.

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Figura 45 Fatores de correo para a espessura de camada (FISCHER, 2008).

Um segundo aspecto analisado foi o efeito de borda, isto , o erro produzido ao medir o teor de ferrita da camada de revestimento em um local muito prximo interface deste com o substrato. Neste caso, foi utilizada uma chapa de ao carbono de 2,0 mm como substrato, sobre ela foram empilhadas vrias chapas de inox. Iniciou-se a medio a uma distncia de 10 mm decrescendo at 0,2 mm da borda. Foram sete situaes medidas, mas na tabela 18 so mostrados os resultados de apenas duas (revestimentos de 2,2 e 7,7 mm). A figura 46 apresenta os grficos obtidos com as chapas de 2,2 e 7,7 mm simulando o revestimento. Verifica-se que a borda exerce um forte efeito sobre a medio, e que as leituras realizadas devem ter o cuidado de estarem afastadas das extremidades por no mnimo 2,0 mm, para que o efeito seja desprezvel. De acordo com isso, pode-se afirmar que a rea sobre a qual medido o teor de ferrita corresponde a um crculo com raio de 2,0 mm.

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Tabela 18 Variao do teor de ferrita pelo efeito de borda.

Distncia borda (mm) 10,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2

Espessura do revestimento 2,2 mm 7,7 mm Desvio Desvio Mdia Mdia padro padro 0,93 < 0,01 0,24 < 0,01 0,94 0,01 0,19 < 0,01 0,94 < 0,01 0,2 < 0,01 0,93 0,01 0,21 < 0,01 0,95 < 0,01 0,26 < 0,01 1,11 < 0,01 0,54 < 0,01 1,21 < 0,01 0,67 0,03 1,33 < 0,01 0,81 0,02 1,47 < 0,01 0,9 0,01 1,64 < 0,01 0,99 0,01

Figura 46 Variao do teor de ferrita medido devido ao efeito de borda para revestimentos simulados de 2,2 mm (esquerda) e 7,7 mm (direita).

O efeito de borda tambm citado pelo manual do instrumento, assim como efeitos de rugosidade superficial, espessura do espcime e curvatura. Nas discusses presentes nesse trabalho no foram realizados ensaios para avaliar a influncia da rugosidade e da curvatura, pois as amostras eram planas e com acabamentos polidos. Pelo manual (figura 47) a influncia da borda torna-se desprezvel quando a medio feita a mais de 2,0 mm da borda. Para distncias menores necessrio aplicar um fator de correo, que consta nesta figura.

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Figura 47 Fatores de correo para cada leitura do nmero de ferrita, em funo da distncia entre o ponto de medio e a borda (FISCHER, 2008).

4.5.2 Teor De Ferrita Nos Revestimentos Soldados

Prosseguindo com a avaliao dos revestimentos, foram feitas medies dos teores de ferrita nas camadas depositadas conforme as condies descritas na tabela 8, ao longo de uma linha transversal aos cordes com espaamento entre os locais de medio de 0,5 mm. As medies foram realizadas em CPs retirados da mesma regio que as amostras destinadas ao ensaio acelerado de cavitao. Isso foi feito para tentar correlacionar as diferenas nas taxas de eroso por cavitao (devidas a heterogeneidades no revestimento), com os teores de ferrita encontrados nas regies dos cordes de solda que compem o revestimento. A numerao dos CPs seguiu o mesmo padro dos revestimentos. A figura 48 ilustra uma macrografia de topo do D240 (da superfcie do revestimento, aps usinagem, polimento e ataque metalogrfico) com seu respectivo grfico dos teores de

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ferrita/martensita. Por ter sido usada uma corrente alta, os cordes deste revestimento foram mais largos e, por causa disto, foram necessrios trs cordes para compor a camada. Os teores de ferrita apresentaram variaes nos seus valores de forma visvel, com picos nas ZFs perto da linha de fuso entre os cordes e, vales nas ZACs formadas pelos passes adjacentes. A seta indica a ordem de deposio dos cordes na camada soldada, num sentido transversal aos mesmos. Os pontos prximos s bordas da amostra no foram inseridos nos grficos, devido ao erro gerado pelo efeito j comentado na seo anterior.

Figura 48 Variao do teor de ferrita no revestimento D240 (Cavitalloy direto sobre o MB, corrente de 240 A). Ataque qumico: Vilella.

A figura 49 apresenta os grficos dos teores de ferrita medidos nos CPs soldados sem amanteigamento prvio. No caso do D120, a espessura da camada depositada ficou abaixo do mnimo definido no manual do instrumento ( 2,0 mm) para que no haja erros de medio. Para corrigir isso, foi calculada uma espessura mdia (em) entre a maior e a menor espessura encontrada, obtendo em=0,85 mm. A seguir, pela figura 45 puderam ser definidos os fatores de correo a serem aplicados em todos os teores de ferrita medidos. O mesmo procedimento foi usado para o D170 (em=1,4 mm) e DPT170 (em=1,2 mm). Os grficos dados j contemplam essas correes. Quanto maior a corrente utilizada para a deposio dos cordes, menor a quantidade de cordes necessrios para compor o revestimento. Devido a isso, quanto maior o aporte trmico empregado: - Menor a quantidade de picos e vales nos perfis de ferrita;

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- Menor a diferena nos valores de ferrita entre os picos e vales.

Figura 49 Teores de ferrita encontrados nos CPs sem amanteigamento prvio.

Alm disso, h que se considerar que o ferritoscpio mede o teor de ferrita em certo volume, que se comparado a um cilindro, teria aproximadamente 4,0 mm de dimetro. Assim sendo, as variaes do teor de ferrita medidas tendem a ser menores que as reais. A figura 50 apresenta os grficos dos teores de ferrita para os trs CPs soldados com o uso de amanteigamento prvio.

Figura 50 Teores de ferrita encontrados nos CPs com amanteigamento prvio.

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Nos revestimentos obtidos ao depositar a liga Cavitalloy diretamente sobre o ao inox martenstico CA-6NM, os teores de ferrita foram baixos (mdias 4%), decrescentes do D120 ao D240. No entanto, apresentaram grandes variaes nos perfis, com teores mximos de ferrita nas ZFs muito prximo das linhas de fuso entre os cordes e queda gradual dos teores nas ZACs formadas pelos passes de solda adjacentes, principalmente no D120, D170 e DPT170. A figura 51 apresenta duas micrografias para o D120 detalhando a regio da ZF onde foi encontrado um pico nos teores de ferrita/martensita. A figura da direita refere-se ZAC, onde houve uma queda substancial nos teores destas fases ferromagnticas. Nos CPs AM120 e AM170, feitos com amanteigamento prvio, os valores mdios dos teores de ferrita obtidos foram muito prximos aos encontrados no ao inox 309L. Em item posterior ser mostrada uma macrografia provando que nestes CPs a camada depositada constituda praticamente de inox 309L, em virtude de um problema ocorrido na usinagem das amostras. No AM120, as variaes no teor de ferrita no puderam ser associadas s diferentes regies dos cordes soldados, porm no AM170 elas ocorreram de forma similar aos revestimentos sem amanteigamento. No AM240 no ocorreram problemas, sendo que o mesmo apresentou um revestimento formado pelo metal de base (CA-6NM), liga de amanteigamento (309L) e de adio (Cavitalloy). Sua curva se assimilou muito do D240 (ambos sob a mesma corrente), com teores mximos de ferrita na ZF de forma muito prxima linha de fuso, seguida de queda dos teores na ZAC.

Figura 51 Micrografia para o D120 com o perfil de ferrita encontrado; Detalhe da ZAC onde houve queda nos teores. Ataque qumico: Vilella.

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4.6 MEDIO DE DUREZA 4.6.1 Dureza Nos Cordes Soldados Individualmente

As primeiras medies de dureza foram nas sees transversais dos cordes depositados em chapa de ao CA-6NM. A figura 52 ilustra uma das macrografias usadas e como se procedeu a medio.

Figura 52 Esquema da medio de dureza na macrografia do cordo CAVPT170 (Pulsado trmico). Ataque qumico: Vilella.

O perfil de dureza abrangeu a zona fundida (ZF), zona afetada pelo calor (ZAC) e metal de base (MB). Notou-se que as durezas encontradas no MB diferiram significativamente dos valores dados pelo fornecedor do ao CA-6NM. Na figura 53 esto os resultados encontrados nas amostras soldadas com Cavitalloy, e na figura 55 os observados em amostras soldadas com ao inox 309L. Verifica-se que: - A dureza no metal de base est entre 330 e 380 HV. Este um valor relativamente alto para um ao martenstico macio, que normalmente apresenta durezas de 300 HV, pelo baixo teor de carbono; - A ZAC produzida no metal de base apresentou durezas elevadas, entre 450 e 550 HV. No entanto, trincas causadas pelo hidrognio tem pouca probabilidade de ocorrer, devido novamente ao baixo teor de carbono presente nesse ao. - O metal de solda obtido ao depositar Cavitalloy diretamente sobre o ao CA-6NM apresentou uma dureza de aproximadamente 375 HV, maior que os 300 HV do cordo soldado com arame 309L.

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Figura 53 Perfil de dureza dos cordes soldados com Cavitalloy sobre o ao CA-6NM.

Na figura 54 esto as micrografias dos cordes CAV120 e 309240, onde constam os valores mais representativos de dureza obtidos nas zonas da solda. Na figura da direita aparece o valor de 444 HV, valor abaixo dos outros encontrados na regio da ZAC. Uma provvel causa disto seria que a impresso feita pelo microdurmetro incluiu uma pequena parte da ZF, a qual tem dureza bem menor que a do metal base. Outra seria a presena de uma zona parcialmente fundida ou no diluda nesta regio, a qual alteraria significativamente a dureza no local. Na figura (a) o valor de 555 HV perto da linha de fuso sugere a presena de uma ZPD (Zona Parcialmente Diluda), zona frgil com elevada dureza. No entanto, anlises especficas devem ser feitas para a devida comprovao, as quais fogem do escopo desse trabalho.

Figura 54 Micrografias da seo transversal dos cordes com os valores de dureza; a) CAV120; b) 309-240. Ataque qumico: Vilella.

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Figura 55 Perfil de dureza dos cordes soldados com inox 309L sobre o ao CA-6NM.

A grande diferena entre essas soldas deve-se s zonas fundidas, as quais apresentaram durezas com valores bem distintos, da ordem de 75 HV. A tabela 19 mostra as mdias obtidas entre os trs maiores valores de dureza da regio mais prxima linha de fuso (ZAC) para todos os cordes. Excetuando-se o CAV170, que apresentou valores bem diferentes do esperado, as durezas mdias encontradas nos outros cordes soldados com Cavitalloy decresceram com o aumento da energia de soldagem. Nos cordes soldados com o arame-eletrodo de inox 309L ocorreu o oposto, onde houve aumento das durezas mdias com a elevao da energia.
Tabela 19 Mdias de dureza na ZAC para os cordes soldados.

Cordes CAV120 CAV170 CAV240 309-120 309-170 309-240 CAVPT170

Dureza (HV) 550 440 535 470 490 510 510

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4.6.2 Dureza Nos Revestimentos Soldados

De forma similar medio de ferrita ao longo de uma linha transversal aos cordes do revestimento, foi feito um perfil de dureza nos mesmos CPs preparados, utilizando uma carga de 1 kg e um espaamento de 0,5 mm entre as impresses. A figura 56 apresenta para o D240 os teores de ferrita e a dureza encontrados, onde se pretendia verificar a existncia de alguma correlao, o que no se confirmou para nenhuma das sete amostras. Embora em cada perfil as variaes de dureza fossem significativas, os valores baixos ou altos no puderam ser associados a alguma regio especfica dos cordes.

Figura 56 Comparao entre os teores de ferrita e dureza para o D240. Ataque qumico: Vilella.

Haas (2011) mediu a dureza em trs regies distintas de uma placa fundida de ao inox duplex (regio de gros finos e equiaxiais, gros colunares e gros grosseiros e equiaxiais). Nas trs regies, a frao de volume de austenita e ferrita delta foi perto de 50% e a dureza

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encontrada foi muito similar para ambas as fases. A partir disso, talvez os valores de dureza da austenita e da ferrita no sejam muito diferentes no revestimento soldado e, portanto, as variaes de dureza no possam estar associadas s alteraes de ferrita. Entre os CPs retirados dos revestimentos soldados sem amanteigamento, a mdia de dureza ao longo de todo o comprimento de medio em geral diminuiu com o aumento da energia: D120 (407 37), D170 (369 52) e D240 (318 21) HV. No caso do DPT170, soldado com pulsao trmica, a mdia de dureza foi a maior, perfazendo (412 62) HV. Os CPs AM120 e AM170 apresentaram mdias e desvios menores: (297 24) e (278 27) HV, respectivamente. Este fato sugere que a composio de suas camadas feita praticamente de inox 309L. Para o AM240 a mdia ficou em (302 28) HV, ou seja, o amanteigamento promoveu certa reduo da dureza no revestimento se comparado com o D240, sendo que ambos foram soldados sob mesmo aporte trmico. Os grficos de dureza no revestimento soldado para todos os CPs so apresentados nas figuras:

Figura 57 Dureza nos revestimentos soldados sem amanteigamento.

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Figura 58 Dureza nos revestimentos soldados com amanteigamento.

4.6.3 Dureza Entre Os Cordes Nos Revestimentos Soldados

Em outro ensaio mostrado a seguir foram medidas novamente as durezas, mas dessa vez em macrografias feitas transversalmente aos revestimentos soldados, com amanteigamento ou sem. Dois perfis foram produzidos: um deles atravessou as zonas da solda, no ltimo cordo da camada (Perfil 1) e o outro passou pelo ltimo e penltimo cordo, de forma aproximadamente perpendicular linha de fuso que separa esses cordes (Perfil 2). A figura 59 apresenta uma macrografia que esquematiza como foram feitas as medies.

Figura 59 Esquema dos perfis de dureza medidos no AM170 (com amanteigamento prvio). Ataque qumico: Vilella.

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As figuras 60 e 61 apresentam os perfis de dureza (Perfil 1) obtidos para os revestimentos soldados sem e com amanteigamento, respectivamente. Na tabela 20 so mostradas, para todos os revestimentos, as mdias dos trs maiores valores de dureza medidos na regio mais prxima linha de fuso (ZAC).
Tabela 20 Mdias de dureza na ZAC (Perfil 1).

Revestimentos D120 D170 D240 AM120 AM170 AM240 DPT170

Dureza (HV) 408 422 418 403 390 419 428

Pela tabela, as durezas mximas ocorrem para o D170 e DPT170, ambos soldados sem amanteigamento e com corrente mdia de 170 A, diferindo somente em relao a pulsao da corrente. Em seguida esto D240 e AM240, sem e com amanteigamento, respectivamente. No entanto, no houve uma variao expressiva nos valores mdios de dureza obtidos.

Figura 60 Perfis de dureza na direo perpendicular superfcie da chapa (Perfil 1), para os revestimentos sem amanteigamento.

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Figura 61 Perfis de dureza na direo perpendicular superfcie da chapa (Perfil 1), para os revestimentos com amanteigamento prvio.

Na figura 61 h uma separao aproximada das regies do perfil, pois no foi possvel colocar limites comuns s trs amostras, visto que cada uma apresentou larguras e penetraes diferentes para cada energia empregada. Para uma avaliao consistente da dureza de cada regio, deve-se analisar separadamente cada curva, reconhecendo as variaes apontadas pelo grfico. Atravs do Perfil 2 pretendia-se investigar as variaes de dureza na regio de interface entre os cordes soldados. As figuras 62 e 63 apresentam os perfis obtidos. Nestas curvas possvel identificar uma pequena elevao nos valores de dureza, isto , uma leve inclinao na linha de tendncia entre o ltimo e o penltimo cordo soldado. Na regio entre passes o revestimento REV-D240 apresentou certa queda no valor da dureza, porm no muito significativa. A mdia de dureza no ltimo cordo ficou em (292,2 10,3) HV, enquanto no penltimo (303,2 8,9) HV. Portanto, no houve uma variao expressiva de dureza entre esses passes, conforme constatado em medies anteriores na dureza do revestimento.

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Figura 62 Perfis de dureza entre os ltimos cordes da camada soldada para os revestimentos sem amanteigamento (Perfil 2).

Figura 63 Perfis de dureza entre os ltimos cordes da camada soldada para os revestimentos com amanteigamento (Perfil 2).

Nos revestimentos com amanteigamento prvio mostrados na figura 63, os valores de dureza variaram um pouco mais, ou apresentaram-se mais dispersos. Os revestimentos AM170 e AM240 mostraram um pico de dureza na regio entre os passes. Em seguida houve um declnio de seus valores at aproximadamente 1000 m dentro do penltimo cordo, para depois elevaram-se novamente. O

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AM120 apresentou um comportamento mais regular. A tabela 21 apresenta para os revestimentos com amanteigamento, as mdias de dureza em trs regies: ltimo, penltimo cordo e interface. Para estas amostras no houve uma variao significativa da dureza entre os passes soldados. No entanto, se comparadas com as amostras soldadas sem amanteigamento, nota-se uma reduo das durezas. A figura 64 apresenta, para efeito de comparao, micrografias dos CPs D120 e AM170, com as respectivas durezas encontradas entre os passes da camada soldada.
Tabela 21 Durezas mdias nos CPs amanteigados (Perfil 2 (HV)).

REV AM120 AM170 AM240

ltimo cordo 286,8 14,9 268,0 6,0 293,5 5,4

Interface entre passes 292,3 5,0 273,7 15,0 289,3 13,5

Penltimo cordo 294,5 6,7 276,8 11,1 287,5 13,1

Figura 64 Micrografias dos revestimentos soldados com as durezas medidas entre os passes da camada; a) D120; b) AM170. Reagente Vilella.

4.7 ENSAIO ACELERADO DE CAVITAO 4.7.1 Avaliao Dos Revestimentos Cavitao

Numa etapa inicial foram realizados ensaios de eroso por cavitao em sete corpos de prova retirados dos revestimentos soldados (condies descritas na tabela 8). Os resultados so mostrados na figura 65, onde tambm constam resultados de depsitos de inox E 309L e Cav MIG como referncia. Adicionalmente, um oitavo CP foi ensaiado pela necessidade da repetio do REV-AM240, o qual apresentou problemas, ao que parece,

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derivados da usinagem realizada. Na figura 66 mostrada a superfcie do AM240 aps ter sido cavitado por oito horas, onde podem ser observadas vrias estrias em forma de curvas paralelas. A explicao seria que na usinagem por fresamento foi utilizado um avano excessivo, que produziu grande deformao plstica na regio prxima ao corte realizado pelos dentes da fresa. Essa deformao causou uma transformao de fase e, como resultado, um aumento local da resistncia cavitao. Nota-se tambm na figura, o desgaste irregular na regio erodida, de forma similar ao encontrado na maioria dos CPs.

Figura 65 Resultados do ensaio de cavitao para oito CPs e ligas de referncia.

Figura 66 Estrias de usinagem e desgaste irregular no AM240 aps 8 horas de ensaio acelerado de cavitao.

A tabela 22 apresenta os resultados de resistncia eroso por cavitao dos oito corpos de prova, onde foi avaliado o tempo de ensaio, perodo de incubao e a taxa de eroso.

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Tabela 22 Tempo de ensaio, perodo de incubao e taxa de eroso.

Revestimento D120 D170 D240 AM120 AM170 AM240 AM240A DPT170

Tempo de ensaio (h) 31,0 31,0 29,0 9,0 10,0 32,0 22,0 33,0

Perodo de incubao (h) 18,6 10,9 3,1 2,1 3,3 7,9 5,8 2,4

Taxa de eroso (mg/h) Indireto 0,84 0,50 0,46 2,9 3,82 1,08 1,41 0,35

A determinao de um critrio para avaliar qual CP obteve o melhor desempenho no ensaio nem sempre simples. Assim, torna-se necessria uma anlise conjunta dos dados para expressar os resultados. Analisando-se simultaneamente os resultados de eroso por cavitao (figura 65 e tabela 22), a relao Creq/Creq+Nieq dada por DeLong e Rao (1987) (tabela 13) e a soma Creq+Nieq apresentada por Simoneau (1987) (tabela 14), tem-se um melhor entendimento do comportamento dos revestimentos depositados em termos de resistncia a cavitao. A tabela 23 apresenta, levando em considerao todos os aspectos descritos, mas principalmente a taxa de eroso, uma sequncia crescente de desempenho frente cavitao dos CPs e compara os valores encontrados com as relaes entre Creq e Nieq.
Tabela 23 Resultados de cavitao e das relaes entre Creq e Nieq.

REV AM170 AM120 AM240A AM240 D120 D170 D240 DPT170

Perodo de incubao (h) 3,3 2,1 5,8 7,9 18,6 10,9 3,11 2,43

Taxa de eroso (mg/h) 3,82 2,90 1,41 1,08 0,84 0,50 0,46 0,35

DeLong e Rao Creq/Creq+ Nieq 0,50 0,50 0,50 0,50 0,47 0,49 0,50 0,49

Simoneau Creq+Nieq 44,24 44,47 44,47 44,47 43,31 39,34 37,70 39,34

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Ambos REV-DPT170 e D240 apresentaram a relao Creq/Creq+Nieq com valores dentro da faixa recomendada por Rao (1987), ou seja, entre 0,4 e 0,7, que segundo o autor, significa depsitos com boa resistncia eroso por cavitao. Entretanto, do ponto de vista de Simoneau (1987), o material deve possuir valores da relao Creq+Nieq de modo a apresentar um maior percentual de transformao de fases (conforme a tabela 15 essa condio atendida pelo REVD120, AM120, AM170 e AM240). Neste quesito, entre os CPs com melhor desempenho, nenhum atendeu ao recomendado. Outro ponto a ser destacado que os quatro melhores resultados dados na tabela acima so de amostras soldadas sem amanteigamento, isto , depsitos feitos com a liga resistente diretamente aplicada sobre o ao CA-6NM. Uma das razes para o fraco desempenho do REVAM120 e AM170 foi a retirada excessiva da liga resistente cavitao (Cavitalloy) pelo fresamento das amostras. Toda a superfcie utilizada no ensaio acelerado de cavitao apresentou este problema, o que foi comprovado em anlise ao microscpio. Com isso, a composio do metal de solda ficou com uma participao do inox 309L demasiadamente grande, conduzindo as amostras a valores de resistncia cavitao semelhante aos encontrados em CPs feitos somente de inox E 309L, como mostrado na figura 65. Para evidenciar melhor isso, a figura 67 traz macrografias desses CPs feitas transversalmente s amostras cavitadas, onde constam somente o

Figura 67 Macrografias feitas em seo transversal das amostras cavitadas. a) AM120, b) AM170. Ataque qumico: Vilella.

material de base (CA-6NM) e a camada de amanteigamento (inox 309L), no havendo qualquer indicao da presena de Cavitalloy na zona fundida. Nestas macrografias pode-se observar que a altura de reforo que permaneceu aps o fresamento realizado foi de

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aproximadamente 3,0 mm. Assim sendo, pode-se afirmar que quando a profundidade da cavidade a reparar for menor do que 3,0 mm recomenda-se depositar diretamente a liga Cavitalloy sobre o metal de base, sem amanteigamento. Do contrrio, a resistncia cavitao do revestimento ser prejudicada. 4.7.2 Avaliao Das Amostras Refundidas Cavitao

As figuras 68 e 69 apresentam os resultados do ensaio acelerado de cavitao para seis CPs preparados sem material de adio, sendo alguns refundidos com tocha TIG, conforme as informaes dadas na tabela 24. Os perodos de incubao e as taxas de eroso obtidas so fornecidos na tabela 25.
Tabela 24 Corpos de prova para o segundo ensaio de cavitao.

CPs 304-CF 304-R8 304-R15 CA-CF CA-R8 CA-R15

Material e condio Inox 304 como fornecido Inox 304 refundido com TIG 8,0 kJ/cm Inox 304 refundido com TIG 15,0 kJ/cm CA-6NM como fornecido CA-6NM refundido com TIG 8,0 kJ/cm CA-6NM refundido com TIG 15,0 kJ/cm

Figura 68 Resultados do ensaio de cavitao para CPs de inox 304.

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Entre as amostras de ao inox 304 ensaiadas, a refuso com tocha TIG produziu uma melhora na resistncia cavitao. Esse efeito foi levemente mais pronunciado ao utilizar uma maior energia de soldagem. Entretanto, os CPs feitos com o ao CA-6NM obtiveram valores aproximados de perda de massa, com um discreto melhor resultado para a amostra CA-R8, refundida com aporte de 8,0 kJ/cm. Deste modo, no possvel afirmar seguramente que a refuso com diferentes aportes trmicos tem efeito significativo na resistncia cavitao deste ao.

Figura 69 Resultados do ensaio de cavitao para CPs de CA-6NM. Tabela 25 Perodo de incubao e taxa de eroso das amostras.

CPs 304-CF 304-R8 304-R15 CA-CF CA-R8 CA-R15

Perodo de incubao (h) 1,34 2,10 2,30 2,13 1,94 1,56

Taxa de eroso (mg/h) Mtodo indireto 8,30 6,50 6,15 4,90 3,95 4,20

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4.8 AVALIAO DA RUGOSIDADE 4.8.1 Rugosidade Nos CPs Homogneos E CPs Refundidos

Aps medies de rugosidade nos revestimentos soldados submetidos cavitao acelerada e, com o intuito de relacionar os perfis de rugosidade (picos e vales) com as caractersticas da regio correspondente dentro da camada, foi verificado que os perfis so muito complexos, o que dificulta a anlise. Por causa disso, foram feitas medies de rugosidade em CPs no estado de fornecimento (portanto, homogneos) e tambm CPs em que havia sido feita refuso com tocha TIG. Esses resultados sero apresentados a seguir, para tornar mais claras as anlises posteriores, em revestimentos soldados. Na tabela 26 esto os valores dos parmetros de rugosidade Ra e Rz obtidos dos CPs homogneos (metais de base no estado como fornecido) e CPs refundidos com tocha TIG.
Tabela 26 Parmetros de rugosidade medidos*.

CPs 304-CF 304-R8 304-R15 CA-CF CA-R8 CA-R15

Ra (m) 4,7 4,3 3,4 2,21 3,30 6,3

Rz (m) 38,0 31,5 33,0 18,9 26,4 42,0

*Todas as medies apresentaram incerteza expandida de 3%.

Analisando separadamente as amostras de inox 304 refundidas, constata-se que a rugosidade mdia Ra diminuiu com o aumento da corrente, enquanto Rz teve um pequeno aumento. Nestas amostras, o melhor desempenho obtido frente cavitao foi o do CP 304-R15, refundido com aporte trmico de 15,0 kJ/cm. Pelas amostras de CA-6NM verifica-se que tanto Ra quanto Rz aumentaram com a elevao da energia. Na complementao das anlises foram registrados os perfis brutos de rugosidade das amostras. A figura 70 apresenta os perfis brutos e suavizados de rugosidade para as amostras 304-CF e CA-CF, ambas na condio como fornecido. A

Resultados e Discusses | 111

suavizao das curvas foi feita no software Origin 7.0 atravs do mtodo FFT (Fast Fourier Transform) com 4000 pontos.

Figura 70 Perfis de rugosidade aps 5 horas de cavitao e curvas suavizadas para amostras no estado de fornecimento.

Contrariando as expectativas, que previam uma eroso regular, estas amostras apresentaram diferentes taxas de eroso, principalmente a 304-CF, que indicou dois vales no perfil. As possveis causas so as heterogeneidades prprias do material, bem como diferentes teores de constituintes presentes. Alm disso, possvel observar que junto s bordas da rea cavitada h uma protuberncia, o que pode ser o resultado de uma extruso negativa produzida pelo sonotrodo atuando como puno, com os esforos sendo transmitidos atravs do lquido. Ainda, os perfis de rugosidade tendem a ser em curva, com profundidade maior na parte central. Isso seria devido ao fato de que os maiores esforos induzidos pelo sonotrodo no ensaio acelerado localizam-se na regio central da rea cavitada. Os perfis de rugosidade j suavizados para as amostras refundidas so esquematizados na figura 71, onde se objetivou verificar se a cavitao foi maior no metal de base, ZAC ou na zona fundida. Na amostra 304-R8 o perfil de rugosidade abrangeu a zona fundida, ZAC e o metal de base, sendo que a parte mais erodida ocorreu na transio entre a ZAC e o MB, com uma rugosidade mxima de 20 m, aproximadamente. As taxas de eroso na ZF mantiveram-se de forma constante, com valores de rugosidade da ordem de 10 m. Entretanto, para o CP 304-R15, o perfil de rugosidade abrangeu quase exclusivamente a ZF, e mostrou uma maior eroso na regio formada predominantemente por gros colunares, porm isto no ocorreu de forma simtrica. Nesta amostra a rugosidade atingiu valores de 30 m.

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Figura 71 Perfis de rugosidade suavizados por FFT para amostras cavitadas aps refuso.

Para a amostra CA-R8, de ao CA-6NM refundido, o perfil de rugosidade compreendeu as diferentes zonas da solda. Neste CP as mximas taxas de eroso ocorreram na ZF (na regio de gros colunares), com rugosidade mxima de 12 m. O perfil de rugosidade para o CA-R15 abrangeu somente a ZF, onde a maior eroso aconteceu de forma bem prxima ao centro do cordo, atingindo rugosidades de 20 m. Para estas quatro amostras observou-se uma maior eroso com o aumento da corrente. Portanto, ao comparar os CPs em que a rea cavitada abrangeu no somente o metal de solda, mas tambm a ZAC e o MB, CPs 304-R8 e CA-R8, no caso do ao inox austentico, a resistncia cavitao da ZAC muito menor que do metal de solda. No caso do ao inox martenstico, a resistncia da ZAC foi at maior que em algumas regies do metal de solda. Para os CPs CA-R8 e CA-R15, do ao CA-6NM refundido, parece que a regio central do cordo mais resistente cavitao.

Resultados e Discusses | 113

4.8.2 Rugosidade Nos CPs Retirados Dos Revestimentos

Foram medidos os parmetros de rugosidade Ra e Rz para os oito CPs cavitados inicialmente. Os resultados so dados na tabela abaixo:
Tabela 27 Parmetros de rugosidade medidos*.

Revestimento D120 D170 D240 AM120 AM170 AM240 AM240A DPT170

Ra (m) 1,98 1,24 1,23 2,42 4,22 4,70 4,07 1,47

Rz (m) 15,8 12,7 9,2 21,5 37,0 42,0 39,6 13,6

*Todas as medies apresentaram incerteza expandida de 3%.

Pela anlise dos parmetros nos CPs soldados sem amanteigamento, nota-se que Ra e Rz mantiveram-se em patamares mais baixos do que nos CPs com amanteigamento, ou seja, estas amostras apresentaram menor eroso. Alm disso, houve queda nos valores de rugosidade pelo aumento da corrente. Entretanto, nos CPs AM120, AM170, AM240 e AM240A, com amanteigamento prvio, ao aumentar a corrente os valores de rugosidade se elevaram, comportamento oposto s outras amostras. Para complementar os dados fornecidos pelos parmetros Ra e Rz, foi fornecido novamente o perfil bruto de rugosidade das amostras cavitadas. De posse desse perfil, foi possvel gerar as curvas suavizadas atravs do mtodo FFT e, associar as regies diferentemente erodidas com as posies relativas no revestimento soldado. A figura 72 apresenta uma macrografia realizada aps o corte do revestimento D120 no centro da amostra, onde possvel visualizar-se as posies dos cordes de solda depositados, alm de um detalhe indicando a respectiva rea onde foi feita a cavitao na amostra. O perfil bruto de rugosidade para o D120, sua respectiva curva suavizada e a regio da camada soldada onde foi feito o ensaio acelerado so mostrados na figura 73.

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Figura 72 Macrografia da regio central e detalhe indicando a rea cavitada no REV-D120. Ataque qumico: Vilella.

Figura 73 Perfil bruto e suavizado para o REV-D120. Detalhe dos cordes na camada soldada com seta indicando a ordem de deposio.

As regies com baixos valores de rugosidade, situadas nas extremidades da curva, referem-se regio polida da amostra e servem como referncia, pois se trata de uma zona no cavitada. A cavitao deu-se de forma irregular ao longo do comprimento erodido, alm disso, pela curva suavizada notam-se nitidamente dois vales no perfil. A figura 74 correlaciona o perfil de rugosidade com os teores medidos de ferrita e dureza para o revestimento D170 (soldado sem amanteigamento 170 A).

Resultados e Discusses | 115

Figura 74 Macrografia, perfil de rugosidade e variao da dureza e do teor de ferrita no revestimento D170. Ataque: Vilella.

Nesta amostra, a maior taxa de eroso por cavitao se deu na ZAC produzida pelo 3 cordo sobre o metal de solda do 2 cordo. Nesta regio tambm houve declnio dos teores de ferrita/martensita e de dureza, exatamente onde foram encontradas as maiores taxas de eroso. Da mesma forma que o REV-D170, o perfil de rugosidade do AM240 (soldado com amanteigamento 240 A) foi correlacionado na figura 75 com os teores de ferrita e dureza. Assim, duas amostras soldadas com diferentes energias e condies de soldagem puderam ser analisadas. Analisando a figura, nota-se que novamente houve uma maior eroso na ZAC produzida pelo 3 cordo sobre o metal de solda do 2 cordo, tambm com queda dos teores de ferrita nesta regio, porm de forma mais discreta que no D170. A dureza, no entanto, apresentou um declnio pequeno dos valores na ZAC.

116 | Resultados e Discusses

Figura 75 Macrografia, perfil de rugosidade e variao da dureza e do teor de ferrita no revestimento AM240. Ataque: Vilella.

Os perfis de rugosidade para todos os CPs so apresentados nas figuras 76 e 77, onde constam as linhas de fuso entre os passes soldados e a direo de deposio dos cordes no revestimento. Analisando separadamente os CPs sem amanteigamento, com exceo do DPT170, percebe-se que houve um aumento da rugosidade com a elevao da energia de soldagem, sendo que os maiores valores ocorreram na ZAC, de forma mais visvel no D170. O exame do DPT170 sugere que o uso de corrente na modalidade de pulsao trmica obteve o melhor desempenho no ensaio acelerado. No entanto, esta interpretao pode ser errnea. Pode ter ocorrido que o perfil de rugosidade medido atravessou as poas de solda (lembrando que esse revestimento foi soldado com sobreposio de 50% nos cordes) numa regio onde houve baixa eroso, o que no significa que no possam ocorrer maiores rugosidades se outro perfil paralelo for traado.

Resultados e Discusses | 117

Figura 76 Perfis de rugosidade suavizados para os revestimentos sem amanteigamento.

Figura 77 Perfis de rugosidade suavizados para os revestimentos com amanteigamento.

118 | Resultados e Discusses

Nos CPs com amanteigamento prvio tambm houve aumento das rugosidades com a elevao da energia, mas nessas amostras os valores obtidos foram bem maiores. O REV-AM120 apresentou um perfil de forma aproximadamente constante, dificultando uma associao com as partes dos cordes soldados. Entretanto, para os outros CPs ficou evidente que as maiores taxas erosivas ocorreram na ZAC formada pelo 3 cordo sobre o metal de solda do 2 cordo.

Concluses | 119

5 CONCLUSES

s concluses finais desta pesquisa, as quais foram embasadas por anlise bibliogrfica e pelos resultados e observaes obtidos durante a etapa experimental, so apresentadas a seguir. a) Quanto possibilidade de avaliar a resistncia cavitao de revestimentos soldados atravs da medio do teor de ferrita/martensita com o ferritoscpio: O volume de medio do ferritoscpio quando se est procurando medir teor de ferrita/martensita contida num revestimento austentico depositado sobre substrato ferrtico corresponde a um cilindro com dimetro 4,0 mm e profundidade 8,0 mm. Assim sendo, as medies devem ser realizadas em um local do revestimento afastado da borda pelo menos 2,0 mm, para que o erro seja desprezvel. Quando se est medindo teor de ferrita num revestimento com espessura menor que 8,0 mm, h que aplicar um fator de correo, para levar em considerao a influncia do substrato. Com base na diluio e as composies qumicas dos metais de base e de adio, foram estimadas as composies dos revestimentos. Segundo o diagrama de Schaeffler de 1949 seriam esperados teores de ferrita nos depsitos soldados variando de 10 a 17%. Segundo o diagrama de DeLong o metal de solda no conteria ferrita, o que est mais prximo dos valores reais, medidos utilizando o ferritoscpio. No foi encontrada correlao entre os teores de ferrita medidos nos revestimentos e sua resistncia eroso por cavitao. Tampouco foi encontrada correlao entre os teores de ferrita e a dureza. b) Quanto correlao entre a dureza e a resistncia cavitao: A eroso por cavitao ocorreu de forma irregular no revestimento soldado. As variaes na profundidade erodida puderam ser avaliadas atravs dos perfis de rugosidade. As maiores taxas de eroso ocorreram na ZAC produzida em cada cordo pelo calor do passe subsequente.

120 | Concluses

A dureza variou significativamente nos revestimentos, na direo transversal aos cordes. Entretanto, no foi possvel associar as variaes de dureza com regies especficas dos cordes, como, por exemplo, a zona recristalizada. Tampouco foi encontrada correlao entre os valores de dureza e a resistncia cavitao local. c) Quanto possibilidade de depositar diretamente a liga resistente cavitao (Cavitalloy) sobre o ao CA-6NM: No ensaio com alta restrio no houve trincamento, mesmo em locais com alta concentrao de tenses, como poros e falta de fuso/penetrao. As trincas de cratera observadas foram resultado da extino intempestiva do arco no final do cordo, sem promover o fornecimento de metal lquido para compensar a contrao na solidificao. Portanto, possvel depositar a liga Cavitalloy diretamente sobre o ao CA-6NM, sem que ocorram trincas. Os quatro melhores resultados no ensaio acelerado de cavitao foram de amostras soldadas sem amanteigamento, isto , depsitos da liga resistente diretamente sobre o ao CA-6NM. Dentre esses revestimentos, os que apresentaram maior resistncia foram os depositados com maior aporte trmico. A aplicao de corrente com dupla pulsao (no modo de pulsao trmica) no melhorou significativamente a resistncia cavitao. Quando a profundidade a reparar for menor do que 3,0 mm recomendvel depositar diretamente a liga Cavitalloy sobre o metal de base, sem amanteigamento. Do contrrio, a resistncia cavitao do revestimento ser prejudicada. d) Quanto variao do desempenho cavitao obtida pela refuso com arco TIG: A refuso com arco TIG produziu uma melhora na resistncia cavitao nas amostras de ao inoxidvel 304, particularmente ao utilizar uma maior energia de soldagem. Entretanto, para os CPs de ao CA-6NM a refuso com TIG no alterou significativamente a resistncia cavitao.

Trabalhos Futuros | 121

RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS Fazer anlise qumica no MEV nos locais onde esto os picos e vales de rugosidade dos revestimentos submetidos cavitao, para procurar correlacionar a composio qumica e a microestrutura com a resistncia cavitao local. Investigar mediante microscopia tica e eletrnica a zona fundida e a regio de transio ZF/ZAC, para caracterizar as fases presentes (, , etc.) e as heterogeneidades metalrgicas como, por exemplo, as ZPDs.

122 | Trabalhos Futuros

Referncias | 123

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