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Passo
Distncia
(m)
4,9 m 1 Buscar placas e transport-las para envelopamento
157,54 s 2 Envelopar placas
72,3 s 3 Estocar placas envelopadas
600 s 4 Derreter chumbo
12 s 5 Enformar chumbo fluido
120 s 6 Estocar peas de chumbo
136,4 s 7 Soldar placas
245,4 s 8 Montar bateria
43 s 6 m 9 Transportar bateria para a selagem
21,55 s 10 Selar a bateria
23 s 7,7 m 11 Transportar bateria para completar eletrlito
18,20 s 12 Completar eletrlito
14400 s 13 Carregar bateria
15,28 s
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10,06 s 2,8 m 14 Transportar bateria para embalagem
49 s 15 Embalar bateria
15,4 s 16 Estocar bateria
Processo: Fabricao de uma Bateria de 60 Ah
Setor/Depto.:
Data:
Responsvel:
Processo proposto
Processo atual
Grfico de Fluxo de Processo Folha n:
x
Descrio
Tempo
(s)
FIGURA 4 Grfico de fluxo para o processo de produo da bateria de 60 Ah.
XVIII SIMPSIO DE ENGENHARIA DE PRODUO
Sustentabilidade Na Cadeia De Suprimentos
Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de novembro de 2011
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Estoque MP
(Envelopes
e
Separadores)
Selagem de
baterias
Fabricao
de peas
de chumbo
e Varetas
para solda
Banheiro
Escritrio
Estoque de Sucata
Tratamento de
Soluo de
cido Sulfrico
Estoque
de
Placas
Embalagem
Estoque MP
(Caixas)
Carga
Carga
Lavagem
e
Secagem
Montagem
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Envelopamento
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Estoque MP
(Baterias)
Preparao de caixas
Preparao de placas
Fabricao de peas de chumbo
Soluo de cido sulfrico
Fabricao final da bateria
LEGENDA
FIGURA 5 Mapofluxograma para o processo de produo da bateria de 60 Ah.
A partir da anlise de fluxo, procurou-se quantificar o volume de material transportado
e o nmero de movimentaes entre as UPEs, tornando possvel a construo de cartas de-
para com essas informaes. As cartas de-para foram convertidas em matrizes de
afinidades, utilizando a escala de 0 a 4, como sugere o mtodo FacPlan.
Na definio das afinidades no relacionadas ao fluxo (critrios qualitativos),
observou-se que as razes para atribuir o grau de importncia das inter-relaes eram todas
vinculadas e proporcionais intensidade do fluxo. Por esse motivo, ao invs de elaborar uma
matriz de afinidades no relacionadas ao fluxo, optou-se por combinar as duas matrizes de
afinidades relacionadas ao fluxo que haviam sido feitas, baseadas no volume de material
transportado e no nmero de movimentaes entre as UPEs. A matriz combinada utilizou a
mdia aritmtica das duas matrizes, pois foram atribudos pesos iguais para ambas. Os
resultados da matriz combinada foram arredondados para os nmeros inteiros mais altos (ex.:
1,5 2), permitindo que se obtivessem valores de acordo com a escala de 0 a 4 (figura 6).
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Os valores da matriz combinada foram utilizados para o desenho do diagrama de
configuraes, apresentado na figura 7 em posio sobreposta ao layout atual.
ID Nome da UPE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1 Estoque de MP (envelopes e separadores)
2 Selagem de baterias 0
3 Guarda volumes func. 1 0 0
4 Guarda volumes func. 2 0 0 4
5 Envelopamento de placas 4 2 0 0
6 Soldagem 1 1 0 0 3
7 Montagem 4 4 0 0 3 4
8 Estoque de embalagem 2 1 0 0 0 0 3
9 Estoque de sucata 1 0 0 0 1 1 0 0
10 Tratamento de soluo de cido sulfrico 0 0 0 0 0 0 3 1 4
11 Fabr. peas de chumbo e varetas p/ solda 0 1 0 0 1 4 3 1 1 0
12 Lavagem e secagem 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0
13 Estoque de placas 2 1 0 0 3 4 4 2 0 0 1 0
14 Carga eltrica 1 0 0 0 0 1 1 1 0 0 2 2 1 1
15 Embalagem 2 2 0 0 1 0 0 4 0 0 0 4 0 3
16 Carga eltrica 2 0 0 0 0 1 1 1 0 0 2 2 1 1 3 3
17 Estoque de MP (caixas de baterias) 2 1 0 0 0 0 4 1 0 0 0 0 0 0 1 0
18 Estoque de baterias prontas 2 3 0 0 2 1 1 1 0 0 0 0 0 0 4 0 2
ID Nome da UPE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1 Estoque de MP (envelopes e separadores)
2 Selagem de baterias 0
3 Guarda volumes func. 1 2 1
4 Guarda volumes func. 2 1 1 1
5 Envelopamento de placas 4 2 0 0
6 Soldagem 1 2 0 0 4
7 Montagem 4 4 0 0 3 4
8 Estoque de embalagem 0 0 0 0 0 0 0
9 Estoque de sucata 0 0 0 0 0 0 0 0
10 Tratamento de soluo de cido sulfrico 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 Fabr. peas de chumbo e varetas p/ solda 0 2 0 0 0 4 4 0 3 0
12 Lavagem e secagem 0 0 0 0 0 0 3 0 2 0 4
13 Estoque de placas 0 0 0 0 4 4 4 0 0 0 0 4
14 Carga eltrica 1 0 3 0 0 2 2 2 0 0 4 0 4 0
15 Embalagem 1 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0
16 Carga eltrica 2 0 3 0 0 2 2 2 0 0 4 0 4 0 4 4
17 Estoque de MP (caixas de baterias) 3 1 0 0 1 0 4 0 0 0 0 0 3 0 2 0
18 Estoque de baterias prontas 2 3 0 0 2 1 1 1 0 0 0 0 0 0 4 0 2
ID Nome da UPE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1 Estoque de MP (envelopes e separadores)
2 Selagem de baterias 0
3 Guarda volumes func. 1 1 1
4 Guarda volumes func. 2 1 1 3
5 Envelopamento de placas 4 2 0 0
6 Soldagem 1 2 0 0 4
7 Montagem 4 4 0 0 3 4
8 Estoque de embalagem 1 1 0 0 0 0 2
9 Estoque de sucata 1 0 0 0 1 1 0 0
10 Tratamento de soluo de cido sulfrico 0 0 0 0 0 0 2 1 2
11 Fabr. peas de chumbo e varetas p/ solda 0 2 0 0 1 4 4 1 2 0
12 Lavagem e secagem 0 0 0 0 0 0 2 0 1 2 2
13 Estoque de placas 1 1 0 0 4 4 4 1 0 0 1 2
14 Carga eltrica 1 0 2 0 0 2 2 2 0 0 3 1 3 1
15 Embalagem 2 1 0 0 1 0 0 4 0 0 0 4 0 2
16 Carga eltrica 2 0 2 0 0 2 2 2 0 0 3 1 3 1 4 4
17 Estoque de MP (caixas de baterias) 3 1 0 0 1 0 4 1 0 0 0 0 2 0 2 0
18 Estoque de baterias prontas 2 3 0 0 2 1 1 1 0 0 0 0 0 0 4 0 2
M1 Matriz de afinidades baseada no nmero de movimentaes M2 Matriz de afinidadesbaseada no volume de material transportado
Matriz combinada (0,5M1 + 0,5M2)
FIGURA 6 Matrizes de afinidades entre as UPEs.
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Afinidade de grau 4
Afinidade de grau 3
Afinidade de grau 2
LEGENDA
1
2
4
3 5 6
7
8
9
10
11
12
13
14 15
16
17
18
Afinidade de grau 1
FIGURA 7 Diagrama de configuraes situado no layout atual.
Na anlise de espaos necessrios, identificou-se que os espaos disponveis j eram
suficientes para a execuo das operaes da fbrica. Portanto, a simulao das diferentes
configuraes de layout considerou o dimensionamento atual das instalaes, possibilitando o
planejamento primitivo do espao apenas com o intercmbio entre os blocos que
representavam as UPEs.
De acordo com as diferentes configuraes testadas, foi escolhida a alternativa que
apresentada na figura 8.
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Selagem de
baterias
Fabricao
de peas
de chumbo
e Varetas
para solda
Banheiro
Escritrio
Estoque de Sucata
Tratamento de
Soluo de
cido Sulfrico
Estoque
de
Placas
Embalagem
Estoque MP
(Caixas)
Carga
Carga
Lavagem
e
Secagem
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Estoque de embalagem
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Estoque MP
(Envelopes
e
Separadores)
Estoque MP
(Baterias)
FIGURA 8 Layout proposto.
Ao projetar a alternativa de layout escolhida, optou-se por no fazer modificaes de
grande porte, uma vez que a fbrica ainda pode ser considerada nova e necessita de um tempo
maior para ajustar sua produo ao espao fsico. Dentre as modificaes que podem ser
percebidas na figura 8, destacam-se:
O setor de envelopamento de placas foi agregado ao estoque de placas, que resultar em
uma diminuio do nmero de movimentaes entre os dois setores e em uma reduo do
lead time de preparao de placas envelopadas.
O estoque de embalagens foi agregado bancada da operao de embalagem de baterias,
evitando as longas movimentaes e os cruzamentos de fluxos que ocorrem atualmente.
Alm disso, essa alterao permite que o controle do estoque de embalagens seja feito
pelos prprios operadores do setor de embalagens.
Ao escolher uma alternativa de layout que prope modificaes modestas, a empresa
levou em considerao a oportunidade de executar alteraes de baixo custo, que no
impliquem em reformas que obriguem a parar a produo, mas que tragam retornos visveis
em termos de melhoria do fluxo de processo.
5. Consideraes finais
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Este artigo apresentou a aplicao do planejamento sistemtico de layout em uma
pequena fbrica de baterias automotivas, reforando a validade dessa tradicional metodologia
para a melhoria de layouts existentes. Embora a intuio e a experincia sejam ingredientes
essenciais no projeto do arranjo fsico, muito importante que o processo de reorganizao de
layout tambm siga princpios racionais, facilitado pelo uso de tcnicas sistemticas.
A metodologia que foi utilizada neste trabalho foi derivada dos mtodos SLP e
FacPlan. Mesmo que esses mtodos j apresentem roteiros suficientemente claros para serem
seguidos, a aplicao relatada neste artigo chama a ateno para a importncia do senso
crtico e da necessidade de adequar metodologias genricas s caractersticas especficas dos
layouts analisados e de seus respectivos sistemas de produo. Nesse sentido, este trabalho
contribui com uma metodologia que foi simplificada a um caso particular, mas que
certamente encontra situaes paralelas na indstria, especialmente em fbricas de pequeno
porte que operam em layouts funcionais.
A continuidade desse trabalho se apresenta na empresa com o monitoramento e a
melhoria gradual do layout por meio da utilizao da metodologia proposta. Em mbito
acadmico, sugere-se o incremento da metodologia com tcnicas mais sofisticadas de apoio
deciso, como por exemplo, a simulao computacional das diferentes alternativas de layout.
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