Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Aula 08/05/2013
IV. Conceitos Bsicos
a) Tipos de Plantas Produtivas (A, V, T)
Independe da disposio de mquinas (tratado por planejamento das instalaes), mas sim do
fluxo de materiais.
Parte de poucas matrias primas, mas gera grande diversidade de produtos acabados.
Escolhas (decises irreversveis) que diferenciam os produtos (grande diferenciao).
Recursos partilhados pela maioria dos produtos, roteiros de produo similares,
equipamentos especiais.
Mquinas dedicadas, pouco flexveis, mais especializadas. A mudana se d no
processamento, no se d pela diferena de fluxo. Normalmente organizada em linha.
Tempo de atravessamento muito longo. Cadeia amarrada pelas decises tomadas.
Irrevogabilidade das decises (custa caro voltar atrs em uma deciso tomada).
Dependente da previso, pois o tempo entre a chegada da MP e o desejo do mercado
longo. Quanto maior esse tempo, menos a chance de acertar.
Pode acontecer:
o Muito material acabado sem demanda.
o Demanda sem material.
Desafio? Errar pouco, atender a demanda certa.
Problemas:
Sincronizao de fluxo
As escolhas pelos roteiros podem desbalancear a linha (roubo de capacidade).
Como eliminar roubo de capacidade? Problema de Programao.
Como eliminar o uso de mquinas em produtos menos prioritrios?
Programao errada
Tentativa de manter a mquina funcionamento todo o tempo.
Mnimo de preparaes (setups) Aumentam os lotes.
Iluso: falsa sensao de que a mquina tem que funcionar todo o tempo para reduzir os
custos unitrios Gera estoque, que aumenta o ativo: mais uma falsa sensao de que
bom!
PLANTA T
Alta diferenciao
Combinao de partes finais
Desafio:
Sincronizar a produo de produtos mais importantes com as peas semi-acabadas
(cadeia de fornecimento).
Problema:
Roubo de Peas:
Aumento de estoque
Aumento de sincronizao
OUVIR E ANOTAR MAIS SOBRE.
b) Sistemas de Administrao da Produo
MRP e MRPII
MRP: foco nos materiais e no nos recursos. No trabalha com a ocupao real dos recursos.
Emite a programao sem considerar a limitao da fbrica considera capacidade infinita.
A parte boa a rvore de materiais, que um lista de componentes que integram meu produto
final. Relaciona atravs de um diagrama a quantidade de materiais consumidos para a
fabricao de um produto (ingredientes).
MRPII: roteiros de produo.
Os roteiros so seqncias de operaes pelas quais um determinado produto passa no
processo de fabricao. Inclui qual a mquina, a atividade e o tempo associados, descrevendo
a operao. Esttico, no tem data associada.
Visualiza detalhadamente como o produto ocupa cada recurso. Capacidade finita = realidade.
No entanto, cria uma simplificao janelas de tempo.
Se a janela for de 2 dias, por exemplo, o conflito ao lado ficaria invisvel. At mesmo com a
janela de 1 dia, a utilizao 100% da mquina 2 no mesmo dia (para produto A e B) no
visualizada.
JIT/STP/KANBAN
TOC/TPC
Dependente
Independente
d) Capacidade:
Finita
Infinita
Mquina disponvel
Material disponvel
Ento produz!!
Produo Puxada:
Mquina disponvel
Material disponvel
Necessidade
Mesmo que a necessidade seja uma expectativa.
- Previso
- Ressuprimento de estoque desejado (supermercado).
f)
Programao de Produo
Para frente: Alocao das ordens no grfico de Gantt. Essa programao feita a
partir da data de emisso da ordem de produo. Defini-se o incio, a data de
entrega conseqncia. Aloca-se o recurso a partir do primeiro momento
disponvel.
* Vantagens:
- Mais fcil de alocar recursos.
- Evita o Murphy por problemas na linha.
- Ocupa melhor o cho de fbrica, libera a capacidade o quanto antes.
* Desvantagens:
- Altos nveis de estoque de acabados.
- Concluir antes da data de entrega (prejuzo com imobilizado). Se torna uma vantagem
se o cliente pagar assim que receber.
Para trs: Alocao das ordens no grfico de Gantt, partindo da data de entrega
(no momento mais tarde que se possa produzir atendendo o prazo). A data de
incio conseqncia.
* Vantagem:
- Atende a demanda sem gerar estoque de produtos acabados.
- Consumo mais preciso dos recursos.
- Libera capacidade hoje (d at para atender uma demanda inesperada e cobrar mais
por isso).
* Desvantagem: vulnervel ao inesperado. Pode gerar buracos na linha. Entrega de A
na data 6 e de B na data 8.
O custo de carregar o estoque d at para estimar, mas o custo do stockout no. As possveis
conseqncias so:
1) Perda do pedido pontualmente.
2) Perda do Cliente.
3) Perda de parcela de mercado.
j)
rvore de materiais: Lista de componentes que integram meu produto final. Relaciona
atravs de um diagrama a quantidade de materiais consumidos para a fabricao de um
produto.
A diferena entre a capacidade efetiva e a real, por exemplo, pode ser representada
por aquela parcela do que foi produzido por produo empurrada.
p) Tempo de Atravessamento: tempo que o insumo entra na linha at a hora que ele sai
como produto acabado. Tempo que demora todo o processo de fabricao. Inicia-se com a
liberao de uma pea e termina quando essa pea, agora parte de um produto, chega
expedio.
T atravessamento = T produo + T espera + T transporte interno
q) Tempo de atendimento ao pedido / Tempo de ressuprimento (P):
T atendimento do pedido = T pedido + T programao + T atravessamento + T entrega (transporte e logstica)
Quanto maior for o tempo de atendimento do pedido, maior dever ser o estoque de produtos
acabados ou maior o tempo que o cliente precisar aceitar esperar pelo pedido (menos
provvel).
O tempo de atendimento ao pedido deve ser igual ao tempo desejado de entrega. O estoque
serve justamente para casar esses tempos, ou seja, casar oferta e demanda.
r)
Tempo desejado de entrega (D): tempo que o cliente aceita esperar por um pedido.
s) SETUP
Como usar as horas disponveis de um determinado recurso para produzir o produto incluindo
setups?
SETUP: pode ser um ajuste (ex: calibrao em indstrias txteis cores), uma limpeza (ex:
indstria farmacutica), troca de peas (ex: furao de uma placa furos em locais
adequados).
Considerando que o setup de 20 minutos e que o tempo de produo de cada pea de 1
minuto, temos esses dois cenrios ilustrativos:
Interno x externo
Interno: a mquina precisa parar para que o setup seja realizado (consome
capacidade da mquina).
Externo: no faz a mquina parar (no consome capacidade), portanto no importa o
tempo de setup.
Simultneo x no-simultneo
Simultneo: no precisa que o produto esteja disponvel para que o setup acontea.
Ex: limpeza de uma mquina.
No Simultneo: precisa que o produto esteja disponvel, no pode acontecer durante
a etapa anterior. Ex: estamparia (o tecido precisa ser colocado na maquina para que
ocorra a preparao), furao de peas (a pea precisa estar na mquina para que a
calibrao dos furos ocorra).
t)
Eficincia Produtiva
O clculo desse maneira mais importante do ponto de vista geral da fbrica, no que
diz respeito aos investimentos.
Enquanto esse calculo no for 100%, no vale a pena comprar mais mquina
(capacidade oculta).
No livro a meta, o erro foi justamente utilizar um indicador do ponto de vista dos
investimentos aplicado produo.
Utilizavam Capacidade Real / Capacidade Nominal para medir a eficincia dos robs,
por isso produziam cada vez mais, imobilizando capital e levando os estoques em
processo ao teto.
Produtividade: mais peas em menos tempo!
Quanto usou a mquina do tempo disponvel.
u) Lote:
Econmico:
v) Estoque:
Objetivo: casar oferta e demanda.
Material que aparece no armazm sem previso de venda no estoque, mas sim uma
produo desnecessria (empurrada).
Pra que ter estoque?
S comea a fazer quando se conhece o pedido. Precisa-se casar com o tempo que o
cliente aceita esperar pelo pedido. O cliente aceita esperar tempo suficiente para que
eu transforme insumo em produto acabado. P=D ou P<D. Estoque s de matria prima
ou nem isso, usando buy-to-order.
Produz-se para formar estoque. Ocorre quando T desejado de entrega = 0, ou seja, D=0. Cada
unidade consumida no estoque se torna demanda de produo.
necessariamente ser vendida utilizando peas que seriam fundamentais para uma montagem
importante.
Roubo de capacidade: utilizao de um recurso em uma linha em que no era necessrio no
momento (normalmente o motivo apenas manter a maquina funcionando), ocupando uma
capacidade que seria altamente necessria em outra linha, que estaria em um ponto crtico da
produo em relao restrio, atrasando a produo. Isso ocorre pela dificuldade de
sincronizao.