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Processos de Fundio Parte 2:

3.1.3.2. Processo de fundio em areia aglomerada com silicato de
sdio e gs carbnico (CO2):
Este processo envolve uma mistura de areia silicosa sem argila, com at
5,5% de silicato de sdio (aglomerante). Esta mistura utilizada para
conformar moldes e machos, que posteriormente so aglomerados e
endurecidos pela ao do gs carbnico (CO2), na operao conhecida por
gasagem.
A reao qumica que ocorre no processo a seguinte:

Ocorre a reao do CO2 com o silicato de sdio, formando-se slica gel,

carbonato de clcio e gua, resultando um endurecimento do molde, em tempo
relativamente curto. A perda da gua causa grande variao na viscosidade e,
como consequncia, endurecimento efetivo do molde.
A areia utilizada deve ser: homognea, isenta de finos, isenta de argila,
sca (umidade < 1%), fria (T < 36C).
Se a areia estiver quente durante a mistura, o calor provoca perda de
gua do silicato de sdio, que se resseca e d origem a um endurecimento
prematuro e irregular, antes da passagem do gs carbnico e, com isto, os
moldes e machos se apresentam friveis com trincas.
A proporo do silicato de sdio varia de acordo com a granulometria da
areia: para areia grossa (2,0 ~ 2,5%), areia mdia (3,0 ~ 3,5%), areia fina (5,0 ~
5,5%).
O silicato de sdio deve ser armazenado em tambores completamente
fechados, para aumentar sua durabilidade. O CO2 deve ser isento de umidade
e fornecido em cilindros de alta presso. A presso de trabalho varia de 1,05 ~
1,4 Kg/cm2, durante um perodo de 15 a 20 segundos.
Esse processo pode ser utilizado para a produo de fundidos de ao,
ao inoxidvel, ferro fundido, ligas de alumnio, bronze e magnsio.
No conveniente para as fundies recuperarem a areia impregnada
no processo de CO2, embora, isto seja vivel. A recuperao exige triturao,

20

lavagem, secagem e peneirao, sendo que o custo destas operaes seriam

superiores ao da areia nova.
Vantagens do processo de CO2:
i.

Processo requer pequeno investimento;

ii.

Tempo de cura reduzido;

iii.

Eliminao de estufas, placas e beros de secagem;

iv.

Possibilidade de automatizao completa na fabricao;

v.

Preciso dimensional;

vi.

Baixa evoluo dos gases.

Desvantagens do processo de CO2:

i.

Os machos no podero ser estocados por muito tempo devido

absoro de umidade (higroscpicos);

ii.

Processo caro para se recuperar a areia;

iii.

Baixa colapsibilidade causando dificuldades para desmoldagem;

iv.

A vida da mistura curta;

v.

A areia empregada no processo deve ser limpa e seca.

3.1.3.3. Processo de fundio em areia-resina:

O processo de fundio em areia-resina caracterizado por uma mistura
de areia de slica com um ligante reativo (Resina) e um Catalizador, que so
misturados antes da moldagem. A reao de endurecimento (denominada
polimerizao) ocorre sem nenhum outro tipo de tratamento e diante da
temperatura ambiente. Por esta caracterstica considerado um processo de
cura a frio, tambm conhecido como Cold Box (Caixa Fria).
O tempo de cura e a resistncia final do molde dependem da quantidade
de resina (de 1 a 2%) e do tipo e quantidade do catalisador (de 20 a 40% do
peso de resina). Uma caracterstica desse processo que a mistura e a
moldagem precisam ser efetuados em perodo de tempo controlado, antes que
ocorra o endurecimento da mistura.
Por dispensar estufa e longos tempos de secagem este processo
praticamente desativou processos antigos como areia-seca, areia-cimento,
entre outros. Apesar do custo elevado da resina e da possibilidade de algumas
gerarem gases nocivos pea e sade do moldador, a qualidade e a rapidez

21

de obteno dos moldes ampliou a demanda por machos e moldes obtidos a

partir desse processo.
Tipos de resinas utilizadas: Lino Cure, Furanica, Fenlica, Alquidica.
Tipos de catalizadores utilizados: cido fosfrico, cido tolueno
sulfnico, cidos orgnicos.
Vantagens do processo areia-resina:
i.

Utilizado para qualquer tamanho de peas, principalmente as

grandes (aproximadamente 200 toneladas);

ii.

Permite preciso dimensional;

iii.

Possibilita bom acabamento superficial;

iv.

Tempo de cura da resina relativamente curto ( 20 minutos),

para produo de poucas peas;

Desvantagens do processo areia-resina:

i.

Para produo seriada o tempo de cura pode ser considerado

elevado;

ii.

Necessrio ter controle do tempo aps preparao da areia-resina

devido endurecimento da mistura;

iii.

Custo elevado da resina e do catalisador;

iv.

A recuperao da areia parcial, sendo possvel de ser utilizada

como enchimento do molde (no entrando em contato com a
pea);

v.

A recuperao total da areia exige equipamento sofisticado a um

custo bastante elevado;

Aplicaes: Este processo aplicado para produo dos mais variados

tipos de peas, principalmente as mais pesadas devido a elevada resistncia
do molde. Exemplo: anis de rotor de turbina, ps de turbina de hidroeltrica,
ncoras, engrenagens de usina de acar, bases de equipamentos,
volandeiras, etc.
Observaes:

Costuma-se usar uma mistura de: areia de cromita + resina

furnica + catalizador, no faceamento (parcela da mistura que fica

22

em contato com o metal lquido) pois apresenta maior resistncia

a altas temperaturas, para maiores massas de metal lquido;

Para peas maiores, esta moldagem tambm pode ser feita na

forma

de

blocos

pr-conformados

que

so

montados

posteriormente;

Os canais de alimentao usados neste processo so tubos de

materiais refratrios.

3.1.3.4. Processo de fundio em Shell Moulding (moldagem em casca):

Como resposta aos requisitos crescentes de qualidade tem havido
expanso da utilizao desse processo. Como exemplo, pode-se citar a
produo de fundidos em ferro nodular em substituio a peas de ao fundido
ou forjado, com custo menor. Tambm muitas das peas fabricadas
originalmente em areia-verde so atualmente produzidas pelo processo Shell.
Criado na Alemanha o processo Shell Moulding (significa Moldagem em
Casca) um processo que utiliza uma mistura de areia seca e fina (mdulo de
90 ~ 140 AFS) juntamente com uma Resina Fenlica. Esta mistura a matriaprima da construo da casca do molde e de possveis insertos (ou machos)
que iro compor o interior do molde. A mistura areia + resina fenlica pode ser
armazenada em tambores at o momento de sua utilizao.
A forma mais simples consiste na fabricao de partes do molde com
auxlio de recipiente basculante, sob ao da gravidade. O processo consiste
basicamente em aquecer o modelo utilizado neste processo a uma temperatura
entre 150 a 300C. Os modelos e machos so posicionados em placas sendo
todas as peas (placa, modelos, insertos, canais) construdas em metal. A
placa posicionada sobre um recipiente (tambor), e, aps basculamento de
180, entra em contato com a mistura de areia + resina fenlica. O calor da
placa faz com que a resina inicie uma reao de polimerizao, que permite a
formao de uma casca cuja espessura varia entre cerca de 4 a 7 mm,
espessura esta obtida num perodo de tempo de aproximadamente 10 a 20
segundos. Este tempo pode variar bastante em virtude da temperatura e
espessura da casca que se deseja obter. O excesso de areia, que no
participou da reao, se destaca da casca aps novo basculamento de 180,
para retorno do tambor posio original.

23

Para curar o lado da casca que no teve o aquecimento direto da placa

metlica, leva-se o conjunto para uma estufa mantida de 280 a 340C. Aps a
cura deste lado, faz-se a extrao da casca, retirando-a de cima da placa
metlica. A outro metade do molde em casca obtida seguindo-se o mesmo
procedimento.
Depois de obtida as duas metades, faz-se a colagem para unio entre
elas, obtendo-se assim o molde. Em seguida, o molde posicionado em uma
caixa de sustentao onde calado com areia ou granalhas de ao, para
poder ser vazado, sem que ocorra ruptura da casca. Esta sequncia de
obteno do Shell Molding est resumida na figura 3.13, abaixo.

24

Figura 3.13 Principais etapas na fabricao do Shell Moulding.

25

Vantagens do processo Shell Mouding:

i.

Excelente acabamento superficial;

ii.

Tolerncias dimensionais mais apertadas;

iii.

Maior facilidade de obteno de peas com sees delgadas;

iv.

Obteno de peas fundidas mais detalhadas;

v.

Existe uma melhor e mais consistente reproduo do modelo;

vi.

Utilizao de pouca areia no processo;

vii.

No requer mo-de-obra especializada;

viii.

Processo pode ser automatizado num grau bastante elevado;

ix.

Molde pode ser estocado sem perda da resistncia e absoro de

umidade.

Desvantagens do processo Shell Mouding:

i.

Limitao no mximo peso ou dimenso da pea a ser fundida;

ii.

Elevado custo dos modelos metlicos, os quais so obtidos por

usinagem, o que normalmente s viabiliza este processo em lotes
superiores a 1.000 peas;

iii.

Elevado custo da resina aglomerante;

iv.

Pouca flexibilidade com relao alimentao e construo de

massalotes, pois devem ser incorporados, ao menos em parte, no
modelo metlico;

v.

A areia no recuperada.

Aplicaes: Aplicado para produo seriada de peas pequenas (at

30,0 Kg) que necessitam acabamento superficial muito bom com boa definio
de detalhes em materiais ferrosos e no ferrosos. Exemplo: cilindros aletados,
sede de vlvula, carcaas, rotor de bombas, virabrequins, eixo comando,
cabeotes, anis, registros, etc.
Detalhes tcnicos:

Para facilitar a extrao da casca da placa metlica, aplica-se

aps aquecimento e antes de submeter o modelo operao de
basculamento, uma fina camada de um lubrificante que age como
desmoldador. Tais lubrificantes podem ser: silicone ou cera de
carnaba com querosene;

26

A espessura da casca funo da temperatura e do tempo de

exposio ao calor. A tabela 3.4 apresenta opes de ajustes de
tempo e temperatura na obteno de uma casca de 5 mm de
espessura.

Tabela 3.4 Opes de temperatura e tempo para obteno de uma casca de 5 mm de

espessura.

3.1.4. A mecanizao do processo produtivo na fundio em areia:

Normalmente a fundio subdivide sua produo em trs grupos
fisicamente distintos:

GRUPO 1 - moldagem manual de pequenos lotes: um nmero reduzido
de peas encomendadas pode inviabilizar a fabricao de placasmodelo, justificando a moldao manual.

GRUPO 2 - moldagem mecanizada e/ou automatizada: em fundio com
trabalho seriado a maior parte da carteira" da mesma deve estar
enquadrada nesta categoria, dada alta produtividade alcanada pelas
mquinas compactadoras.

GRUPO 3 - moldagem de grandes peas: peas de grande porte,
normalmente em encomendas unitrias, no podem ser produzidas
atravs das mquinas de moldar convencionais por extrapolar suas
capacidades. Assim a moldagem se far manualmente ou com auxlio
de mquinas de projeo centrfuga, com capacidade de compactar
de200 a 500 kg de areia/min (figura 3.14).

27

Figura 3.14 Compactao por projeo centrfuga.

Na compactao mecanizada convencional (grupo 2), temos os

seguintes tipos de mquinas: impacto, compresso e impacto + compresso.
Quase todas as fundies trabalham com mquinas do tipo impacto +
compresso (figura 3.15), com vistas a equalizar a densidade, e, por
conseguinte, a dureza da areia, embora j sejam produzidas mquinas do tipo
alto impacto em que a compactao atingida numa nica operao de
apenas 0,2 segundos, com resultado uniforme.

Figura 3.15 Mquina de socamento por impacto e compresso.

No caso mais comum da fundio trabalhar com placas-modelo simples

(de uma face) aloca-se duas mquinas para cada linha de produo, quando
uma produz caixas inferiores e a outra produz caixas superiores. Aps a

28

compactao, a caixa inferior invertida, o macho nela colocado e a caixa

superior entra fechando o conjunto, como esquematizado na figura 3.16.
possvel se trabalhar com uma mquina por linha, mas este caso a placamodelo deve ser do tipo duas faces e o manuseio das caixas fica mais difcil.

Figura 3.16 Linha de montagem em paralelo.

Linhas automatizadas para a confeco de moldes podem ser

empregadas em fundies que trabalham com elevada capacidade de
produo. Nesses sistemas, praticamente todas as operaes podem ser
realizadas

automaticamente,

alcanando

produtividade

de

at

150

moldes/hora, para moldes pequenos.

J na fabricao de machos, existe a opo de se adaptar mquinas de
moldar produo de machos ou, melhor ainda, investir em mquinas
especialmente projetadas para a fabricao de machos. Neste caso, a areia
soprada diretamente nas caixas, em mquinas com capacidade de sopro de
at 36 kg. A Figura 3.17 mostra uma mquina de sopro para a produo de
machos de at 5 kg cada e ciclo de 20 segundos.

29

Figura 3.17 Mquina de soprar machos.

Dos processos de fabricao de machos os mais utilizados tem sido os

processos de areia com silicato de sdio/CO2,areia-resina e o shell moulding,
que conferem, em ordem crescente, maior resistncia,maior capacidade de
obteno de sees finas e geram machos mais caros. Machos mais
complexos e de paredes finas so normalmente produzidos por shell moulding.
3.2. Fundio em molde permanente (Permanent Mould Foundry):
Os processos apresentados anteriormente sobre fundio em areia se
enquadram no grupo: modelo no perecvel em molde perecvel. Isto significa
que o modelo apresenta um tempo de vida relativamente longo, que depende
do material empregado na sua fabricao, enquanto que o molde perdido
aps cada vazamento. O material do molde pode ser ou no reaproveitado.
Esse grupo, que compreende a fundio em areia, pode ser considerado,
conforme j discutido, o principal de todos os processos de fundio, uma vez
que, dada a sua versatilidade e baixo custo, responde pela maior parte, em
peso, das peas produzidas.
Define-se o processo de fundio em molde permanente como sendo
qualquer processo de fundio em que o metal lquido vertido em um molde

30

metlico o qual pode ser utilizado um grande nmero de vezes, o que o

caracteriza, portanto, como sendo permanente.
Entre os processos de fundio que utilizam molde permanente, esto:

Fundio em molde permanente por gravidade;

Fundio sob presso;

Fundio por centrifugao;

Fundio contnua ou lingotamento contnuo.
3.2.1. Fundio em molde permanente por gravidade (Low Pressure Foundry):
Na fundio em molde permanente por gravidade, frequentemente
denominada Fundio em Coquilha, as partes do molde so feitas em metal.
Nos locais onde so necessrios orifcios, canais ou recessos, so usados
machos de metal, embora em alguns casos seja necessrio empregar-se areia
ou machos solveis, situao que deve, sempre que possvel, ser evitada pois
o material do macho pode ficar entre as faces do molde metlico e dificultar o
desempenho do processo. As principais partes que envolvem fundio com
molde permanente esto representadas na figura 3.18 abaixo. Os conceitos
que envolvem os canais dos moldes em areia so os mesmos aplicados aos
moldes permanentes.

Figura 3.18 Molde permanente ou Coquilha metlica e suas principais partes.

Pelo fato das coquilhas serem construdas em metal, tem a capacidade

de poder fundir grande nmero de peas, uma vez que o molde no
destrudo na desmoldagem da pea, como ocorre nos processos de moldagem

31

em areia. As coquilhas so utilizadas na fundio de peas por gravidade, isto

, quando o metal fundido penetra no molde pelo seu prprio peso a partir da
concha ou colher de fuso, ou ainda podem ser montadas em mquinas
apropriadas para a fundio sob presso, assunto que veremos mais adiante.
Para iniciar cada ciclo a coquilha deve ser previamente aquecida. Na
primeira etapa de aquecimento, eleva-se sua temperatura at cerca de 150C,
efetuando-se neste momento a aplicao do recobrimento, geralmente por uma
pistola

de

pulverizao.

objetivo

do

recobrimento

melhorar

preenchimento com o metal, facilitar a desmoldagem e obter um melhor

acabamento da pea produzida. Os recobrimentos utilizados dividem-se em
isolantes e condutores.
Os recobrimentos isolantes proporcionam uma capa sobre a superfcie
da coquilha que impede o rpido resfriamento da pea fundida, conseguindo-se
com isto fundir peas de paredes muito finas e ao mesmo tempo, ao extrair a
pea com maior temperatura, diminuem os riscos de contrao no interior do
molde metlico, o que pode causar defeitos pea. Facilitam a desmoldagem e
melhoram o acabamento da pea.
J as pinturas condutoras, base de grafite, so utilizadas para
recobrimento das partes da coquilha que correspondem s paredes mais
grossas e que convm resfriar com maior rapidez. Ao mesmo tempo, devido s
suas propriedades lubrificantes, so empregadas para o recobrimento de
machos e peas deslizantes, facilitando o deslocamento das partes mveis
pela reduo do atrito.
Tendo sido aplicado o recobrimento continua-se aquecendo a coquilha
at que esta alcance uma temperatura de cerca de 350C, momento em que se
inicia a alimentao com metal lquido.
O aquecimento das coquilhas feito em fornos. Estando a coquilha em
uso, o prprio calor do metal fundido a mantm aquecida, porm a manuteno
de sua temperatura depende muito da velocidade em que a produo est
ocorrendo. Se a velocidade de produo baixa, poder ser necessrio
aquecer a coquilha a todo ciclo. Se a velocidade de produo alta, poder ser
necessrio promover periodicamente seu resfriamento. Ideal seria uma
velocidade tal que mantivesse temperatura constante, mas geralmente isso no

32

acontece. A manuteno em temperatura ideal minimiza a gerao de defeitos

em peas.
As coquilhas so geralmente construdas em ao,
ao ferro fundido, cobre,
bronze, etc, materiais que lhes permitem resistir s variaes de temperaturas
e aos esforos aplicados durante sua manipulao. Os machos, utilizados para
reproduzir partes ocas das peas, podem ser metlicos ou, no caso em que
sua forma no os permita serem extrados da pea fundida, podem ser
construdos em areia. As coquilhas pertencentes a este ltimo tipo so
chamadas de coquilhas mistas.
mistas A figura 3.19 representa estes tipos de
construes.

Figura 3.19 Coquilhas com diferentes machos. Em (a) o molde externo metlico e o
macho construdo em areia. Em (b) o molde
molde e macho so metlicos. Para facilitar remoo o
macho metlico foi construdo em diversas partes desmontveis e, ao centro, perfil em cunha.

Estas coquilhas mistas apresentam uma sria de dificuldades derivadas

do comportamento diferente das paredes metlicas do molde e da parede de
areia do macho. As paredes metlicas esto quentes e alm do mais so
providas de recobrimento isolante, razo pela qual facilitam a fluncia do metal
fundido muito mais que a parede de areia.
areia. A velocidade de resfriamento
tambm diferente quando essa diferena de materiais est presente. O lado

33

metlico troca calor mais rapidamente com o ambiente externo ao molde, j a

areia presente nos machos retm a temperatura por mais tempo, o que pode
causar rechupes junto a superfcie da areia. Para minimizar tais situaes o
projeto do molde e dos machos deve ser feito considerando tais fatores.
Sempre que possvel, so utilizados machos metlicos, construdos em uma
nica pea ou numa combinao de peas desmontveis.
Principais etapas para fundio em molde permanente por gravidade:

Aquecimento do molde;

Pintura interna do molde com tintas refratrias ou grafite;

Fechamento do molde/travamento;

Vazamento do metal com preenchimento do molde pela ao da
gravidade;

Abertura e remoo do fundido.
A confeco de um molde permanente pode ser muito difcil,
dependendo da complexidade geomtrica da pea. Essa caracterstica faz com
que seu custo aumente, sendo vivel para produo de peas em quantidades
elevadas.
A tabela 3.5 indica a durabilidade de um molde de ferro fundido, utilizado
para vrias ligas metlicas:

Tabela 3.5Quantidade estimada de peas produzidas em funo do material da pea,

indicando a durabilidade de um molde (ou coquilha) construdo em Ferro Fundido.

34

Vantagens do processo de fundio em molde permanente por

gravidade:
i.

Bom acabamento superficial;

ii.

Alta produtividade;

iii.

Boa preciso dimensional;

iv.

Na fundio de peas de ferro fundido, possibilita a fabricao de

peas em ferro fundido branco, devido a elevada velocidade de
extrao de calor (resfriamento);

v.

Para a mesma espessura de parede permite a obteno de peas

mais ntegras, isentas de vazios, em virtude da maior velocidade
de resfriamento e da menor possibilidade de reao metal-molde.

Desvantagens do processo de fundio em molde permanente por

gravidade:
i.

Limitao no tamanho e peso das peas;

ii.

Limitao no formato das peas;

iii.

Limitao na espessura das paredes (mnimo 10mm).

Aplicao: peas de peso varivel (gramas at 10 toneladas), cilindros

de laminao, lingotes, etc.
3.2.2. Fundio sob presso (High Pressure Foundry):
Os processos de injeo do metal sob presso e o de injeo de
polmeros so similares. Devido ao desgaste acentuado das matrizes
metlicas, a injeo de metais fica restrita aos no ferrosos de baixo ponto de
fuso, principalmente ligas de alumnio e de zinco. O acabamento das peas
excelente e o limite de peso dado pela capacidade de fechamento da
mquina, que normalmente opera hidraulicamente.
A fundio sob presso consiste no preenchimento de um molde
metlico, denominado matriz ou coquilha, pelo metal lquido impulsionado por
uma mquina especial. Enquanto o metal se solidifica, mantm-se elevada
presso, at que a solidificao se complete, em seguida, a matriz aberta e a
pea extrada.

35

Compreende-se que por este processo seja possvel a fundio de

peas de paredes muito finas e de desenho complicado, ao se conseguir pela
presso exercida pela mquina um preenchimento completo da matriz ou
coquilha, obtendo peas de grande exatido e muito bom acabamento, com
arestas vivas, eliminando-se nelas quase completamente os trabalhos de
posterior usinagem.
A matriz feita de ao ferramenta resistente a elevadas temperaturas.
Um exemplo de ao utilizado na construo das matrizes o H13. Geralmente,
construda em duas partes que so fechadas hermeticamente para posterior
vazamento do metal lquido. O metal bombeado para a cavidade da matriz
sob presso suficiente para o preenchimento total de todos os seus espaos e
cavidades. A presso mantida at que o metal se solidifique momento em
que a matriz aberta e a pea ejetada por meio de pinos acionados
hidraulicamente. Muitas matrizes so refrigeradas gua. Isso importante
para evitar seu superaquecimento, aumentando sua vida til e evitando
defeitos nas peas.
Comumente so empregados dois processos:
I.

Processo de fundio sob presso com cmara quente;

II.

Processo de fundio sob presso com cmara fria.

Na fundio em matriz com cmara quente, mantido um reservatrio

de metal lquido no interior de um forno que faz parte da mquina. Este tipo de
equipamento pode ser ainda classificado em dois outros tipos:

Mquinas de ar comprimido, nas quais o metal fundido penetra

sob presso na matriz atravs da ao do ar comprimido que atua
sobre a superfcie do metal lquido contido numa cmara especial
(figura 3.20).

Mquinas de mbolo, nas quais o metal fundido penetra sob

presso na matriz devido a ao de um mecanismo de cilindro
hidrulico e mbolo.O sistema de bombeamento montado
imerso no metal lquido. O cilindro hidrulico, onde est montado
o mbolo, atua forando o metal lquido a entrar em um canal que
o leva diretamente matriz (figura 3.21).

36

A utilizao do processo de cmara quente restrito a metais de baixo

ponto de fuso, principalmente as ligas a base de zinco, que so injetadas a
uma temperatura em torno de 400C.

Figura 3.20 Mquina para fundio sob presso com cmara quente que utiliza ar
comprimido para injeo do fundido. Em (a) carregamento do reservatrio. Em (b) momento da
injeo do metal na matriz.

37

Figura 3.21 Mquina para fundio sob presso com cmara quente que utiliza cilindro
hidrulico para injeo do fundido.

Em ligas de maior ponto de fuso, como por exemplo as ligas a base de

alumnio, injetadas a temperatura acima de 500C, emprega-se a fundio em
matriz com cmara fria. Nas mquinas que assim operam, o forno
completamente independente, no fazendo parte da estrutura do equipamento.
Para que o processo ocorra, o metal fundido trazido junto mquina e
introduzido na sua cmara de presso, para ser injetado no molde,
procedimento que necessita ser repetido em cada ciclo de injeo.
Neste conceito de equipamento so empregadas tanto mquinas
verticais como horizontais. Um exemplo de processo de fundio em matriz
com cmara fria horizontal mostrado na figura 3.22.

Figura 3.22 Equipamento para fundio sob presso com cmara fria horizontal.

38

Como todo processo de fabricao, a fundio sob presso tem uma

srie de vantagens e desvantagens.
Vantagens do processo de fundio sob presso:
i.

Peas de ligas como as de alumnio, fundidas sob presso,

apresentam maiores resistncias do que as fundidas em areia;

ii.

Suas peas podem receber tratamento de superfcie com um mnimo

de preparo prvio da superfcie;

iii.

possvel a produo de peas com formas mais complexas;

iv.

Excelente acabamento superficial, o que diminui o custo com

processos posteriores;

v.

possvel a produo de peas com paredes mais finas e

tolerncias dimensionais mais apertadas;

vi.

Consegue-se alta capacidade de produo;

vii.

Consegue-se alta durabilidade das matrizes.

Desvantagens do processo de fundio sob presso:

i.

S empregado, com poucas excees, para ligas no ferrosas

cujas temperaturas de fuso NO so muito elevadas, tais como:
alumnio, magnsio, zinco e cobre;

ii.

Limitao no peso das peas (raramente superiores a cinco quilos);

iii.

Reteno de ar no interior das matrizes, originando peas

incompletas e com porosidades;

iv.

Alto custo do equipamento e dos acessrios, o que viabiliza seu

emprego somente para grandes volumes de produo.
Aplicao: a indstria automobilstica utiliza uma grande quantidade de

peas fundidas sob presso, como tampas de vlvulas, carcaa de motor de

arranque, maanetas. O mesmo ocorre com a indstria aeronutica, que utiliza
peas fundidas principalmente de ligas de alumnio e magnsio. Essa
variedade de produtos indica a importncia desse processo de fabricao
dentro do setor da indstria metal-mecnica.

39

3.2.3. Fundio por Centrifugao (Centrifugal Foundry):

A fundio por centrifugao envolve a solidificao do metal num molde
rotativo, ou seja, o molde gira em alta rotao enquanto ocorre a solidificao
da pea. Sua maior aplicao ocorre em moldes horizontais, que giram ao
redor do seu eixo de simetria (figura 3.23). A fora centrfuga melhora a
alimentao e o enchimento dos detalhes da superfcie atingida pelo metal
fundido assim como garante uma macroestrutura colunar praticamente livre de
defeitos.

Figura 3.23 Processo de centrifugao. Conceito de molde horizontal.

No processo De Lavaud, que utiliza molde horizontal, o metal lquido

alimentado no interior do molde atravs de um dispensador que percorre a
superfcie interna num trajeto paralelo ao eixo de rotao do molde. A
espessura do fundido determinada pela velocidade de alimentao. O molde
metlico, normalmente resfriado a gua, recoberto com um invlucro de
refratrio, tanto para o prolongamento da sua vida til como para permitir maior
facilidade de remoo posterior da pea fundida. O processo De Lavaud
ilustrado na figura 3.24, que apresenta a fundio de um perfil tubular.

40

Figura 3.24 Fundio centrfuga de tubos. Em (a) o equipamento de fundio

centrfuga horizontal. Em (b) o equipamento em operao no incio do vazamento do fundido.
Em (c) o equipamento durante a desmoldagem do tubo solidificado.

Em outro conceito de fundio por centrifugao, usa-se um molde

convencional e, durante ou aps o vazamento, o molde gira em seu eixo
vertical (figura 3.25), para permitir a alimentao forada pela ao centrfuga.
Esse procedimento conhecido como fundio semicentrfuga. Os fundidos
semicentrifugados so produzidos quando colocada uma montagem de
pequenos moldes de formato irregular, em disposio simtrica, ao redor de
um alimentador central, e o conjunto todo gira a velocidades relativamente altas
durante a fundio. O formato final do fundido determinado pelo formato da
cavidade do molde.

41

Figura 3.25 Fundio semicentrfuga. Vrias cavidades esto ligadas ao canal de

alimentao ao centro, coincidente com o eixo vertical do sistema rotativo.

Vantagens do processo de fundio por centrifugao:

i.

Apresenta elevado rendimento metalrgico, uma vez que no so

necessrios canais como o de alimentao e massalote;

ii.

O investimento em mquinas e moldes no elevado

(principalmente na fundio em molde horizontal), mas torna-se
econmico para quantidades elevadas de peas;

iii.

Apresenta alta produo;

Desvantagens do processo de fundio por centrifugao:

i.

O processo mais empregado utiliza molde horizontal, porm este

impe limites na forma da pea pois restrito produo de
formas geomtricas cilndricas;

ii.

A produo de peas atravs da fundio por centrifugao exige

conhecimento e domnio profundo do processo, pois combina
mquinas giratrias que operam com metal fundido, situao
perigosa no aspecto de segurana.

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Aplicao: atravs deste processo se fabricam tubos de ferro fundido

nodular para transporte de gua e esgoto, tubos para indstria petroqumica,
cilindros para laminadores. Na rea de no ferrosos a centrifugao tambm
bastante empregada para a produo de buchas e mancais em ligas de cobre.
3.3. Fundio de preciso:
3.3.1. Fundio por cera perdida ou microfuso (Investment casting):
O processo de fundio por cera perdida muito antigo e tem sido
utilizado desde 450 a.C. Este processo tem grande importncia na demanda de
produtos de tolerncias pequenas e de formas complexas. Ele apresenta como
grande vantagem a liberdade de formas, excelente acabamento e estreita
tolerncia dimensional, tendo ainda recursos que permitem, em um curto
espao de tempo, a fabricao de grande quantidade de peas.
O modelo a ser utilizado, deve ter a geometria exata requerida pela pea
final, mas tambm deve ser feito ligeiramente maior, para compensar a
contrao volumtrica tanto do material usado para fabricar o modelo (cera,
plstico) quanto da solidificao do metal. Deve ser construdo com um ou mais
canais de entrada, normalmente localizados nas sees de maior massa. Esse
canal possui trs funes distintas:

Ligar o modelo ao canal central, formando um cacho;

Servir de sada para o material do modelo (normalmente de cera)

durante a deceragem;

Servir de entrada do metal lquido durante o vazamento, garantindo

um enchimento completo e posterior solidificao.

Para produo do modelo em cera, faz-se necessria a construo de

um molde. Existem muitas opes quanto a materiais para construo deste
molde, pois a cera a ser injetada nele, material pouco agressivo, possuindo
baixo ponto de fuso, boa fluidez e ausncia de abrasividade. Nesta seleo do
material do molde, preciso considerar o seu custo e a sua vida til, a
qualidade e eficcia de produo dos modelos. Tendo-se construdo o molde,
d-se incio a produo dos modelos aquecendo-se a cera. A cera aquecida
injetada ou vazada dentro da cavidade do molde. Aps solidificao da cera

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ocorre sua remoo das cavidades do molde, obtendo-se assim o modelo em

cera.
Aps a obteno dos modelos em cera, d-se incio agora a preparao
do molde em cermica. Este nada mais do que uma casca que envolver
todo o modelo de cera. Seu processo est descrito a seguir e est ilustrado na
figura 3.26.
I.

O modelo em cera injetado, figura 3.26 (a);

II.

Normalmente diversos modelos em cera so injetados para serem

colados a um canal central, tambm em cera, formando um cacho,
figura 3.26 (b);

III.

Com este cacho formado, objetiva-se ento a formao do molde em

cermica. Isso feito mergulhando-se o cacho com os modelos em
lama cermica, usualmente de slica vtrea ou zircnia em p e
usando como ligante a slica coloidal ou outros produtos de
caractersticas similares, figura 3.26 (c);

IV.

O cacho submerso ento em uma caixa com gros fluidizados em

ar (em suspenso) de slica vtrea ou zirconita para engrossar e dar
corpo casca, figura 3.26 (d);

V.

A casca seca, evaporada a solvente para adquirir resistncia para

ser manipulada. Os passos III, IV e V so repetidos de trs a seis
vezes, para atingir a espessura de casca desejada;

VI.

A casca, com os modelos em cera, aquecida fazendo com que a

cera se torne lquida e deixe a casca vazia formando ento o molde
que ir receber posteriormente o metal, figura 3.26 (e). A cera
derretida, que foi removida do molde, coletada em recipientes para
posterior reaproveitamento;

VII.

A casca posteriormente sinterizada, para aumento de sua

resistncia mecnica. A sinterizao feita normalmente em
temperatura de 900 a 1.000C;

VIII.
IX.

A casca ento vazada com o metal fundido, figura 3.26 (f);

Aps solidificao a casca rompida, atravs de vibrao ou jato de
gua em alta presso, e o cacho com as peas obtido, figura 3.26
(g). Processos de corte para separao e adequao da pea final

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so necessrios, at se atingir a qualidade requerida para a pea

final, figura 3.26 (h).

Figura 3.26 Processo de fundio por cera perdida.

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Vantagens do processo de fundio por cera perdida:

i.

Permite produo de peas de grande diversidade de formas e

geometrias,, incluindo peas com paredes reduzidas;

ii.

Acabamento superficial excelente;

iii.

Tolerncia dimensional bastante reduzida;

iv.

Produo seriada de peas complicadas;

v.

Reduo de usinagem posterior, situao em que a reduo de

gastos expressivo;
antagens do processo de fundio por centrifugao::
Desvantagens

i.

Alto custo do molde ou matriz para fabricao dos modelos em cera;

ii.

Manuseio de produtos qumicos base de polmeros e resinas;

iii.

Gerao de resduos cermicos. O material do molde no

reutilizado;
Aplicao: Tem grande aplicao normalmente
normalmente na produo de peas

pequenas,, de tolerncias apertadas e de formas complexas (figura 3.27).

Utiliza como material o ao carbono, ao inox, ligas de nquel e outras.

Figura 3.27 Peas obtidas pelo processo de fundio por cera perdida.