Introduo ao Processamento de Materiais

Jos Adilson de Castro

Luciano Pessanha Moreira
Luiz Carlos Rolim Lopes
Escola de Engenharia Metalrgica Industrial de Volta Redonda
Universidade Federal Fluminense

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Etapas de Produo de Aos

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Etapas de Acabamento de Aos

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Segundo Mdulo
Prof. Luciano Pessanha Moreira
2. Processamento e aplicaes de materiais metlicos II
2.1 Introduo
2.2 Classificaes dos Processos de Conformao Mecnica
Processos Volumtricos
Processos de Conformao de Chapas
2.3 Comportamento Mecnico dos Materiais
Propriedades Mecnicas
Efeitos do Encruamento, Temperatura e Taxa de Deformao
2.4 Processos de usinagem
Corte Ortogonal, Desbaste e Acabamento
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Biblio
Livros
AMSTEAD, B. H., OSTWAD, P.F. e BEGEMAN, M. L., Manufacturing Processes,
8a Ed., John Wiley & Sons, 1986.
BRESCIANI FILHO, E. et al., Conformao Plstica dos Metais, Ed. da
UNICAMP, Campinas, So Paulo, 1997.
HELMAN, H. e CETLIN, P.R., Fundamentos da Conformao Mecnica dos
Metais. Ed. Guanabara Dois, Rio de Janeiro, 1983.
KALPAKJIAN, S., Manufacturing Processes for Engineering Materials.
SCHEY, J. A., Introduction to Manufacturing Processes. McGraw Hill, New
York, 3a Ed., 2000.

Internet
Centro de Informao Metal Mecnica
MATTER

www.cimm.com.br

www.matter.org.uk

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Introduo
Processos de Conformao Mecnica dos Metais

Os processos de fabricao de peas metlicas por conformao mecnica

so responsveis pela produo de um grande nmero de produtos;

Diversos materiais metlicos podem ser conformados, destacando-se os
aos, as ligas de alumnio, as ligas de cobre e as ligas de titnio, entre os
materiais empregados industrialmente;

Os produtos conformados apresentam uma grande gama de geometrias,
desde as mais simples at as mais complexas, representadas pelos
produtos de grandes comprimentos como perfis, chapas, folhas, tubos,
barras e peas diversas como eixos, engrenagens, bielas, entre outros;

A conformao mecnica, tambm denominada conformao plstica,
representa um conjunto de processos em que a modificao da forma e das
dimenses da pea metlica ocorre pela ao de tenses mecnicas que
causam a deformao plstica dessa pea, sem que haja remoo de
material como ocorre nos processos de usinagem. Assim, nos processos de
conformao no h variao do volume das peas conformadas.
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Processos de Conformao Mecnica

Mecanismo bsico : mudana de forma por processo
de deformao plstica
Conformao de materiais policristalinos (metais) :
sem mudana de volume (regime incompressvel)
Desvantagens ou inconvenientes :
1. Esforos necessrios so elevados (>> consumo de energia)
2. Custo elevado de usinagem/fundio de ferramental

Caracterstica : produo em grande escala

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Processos de Conformao Mecnica

Classificao Geral
Processos Volumtricos ou Massivos
Dimenses do esboo metlicos muito prximas.
Exemplo: Esboo plano Largura (W) ~ Espessura (t)
Processos de Conformao de Chapas
Dimenses do esboo metlicos muito distintas.
Exemplo: Esboo plano Largura (W) >> Espessura (t)
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Processos Volumtricos ou Massivos

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Processos de Conformao de Chapas

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10

Processos de Conformao Mecnica

Outras classificaes
1. Esforo predominante
2. Temperatura de trabalho
3. Forma do esboo ou produto final
4. Regio de deformao
5. Fluxo do material
6. Produto

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Classificaes : Esforo predominante

1) Compresso direta: predomina a solicitao externa por compresso
sobre a pea de trabalho. Nesse grupo podem ser classificados os
processos de forjamento (livre e em matriz) e laminao (plana e de
perfis).
2) Compresso indireta: as foras externas aplicadas sobre a pea
podem ser tanto de trao quanto de compresso, mas as que
efetivamente provocam a conformao plstica do metal so de
compresso indireta, desenvolvidas pela reao da matriz sobre a pea.
Exemplos: treflao e extruso de tubos e fios, e a estampagem
profunda (embutimento) de chapas.
3) Estiramento: onde a pea toma a forma da matriz atravs da aplicao
de foras de trao em suas extremidades, o principal exemplo o
estiramento de chapas finas.
4) Cisalhamento: onde ocorrem foras cisalhantes suficientes ou no para
romper o metal no seu plano de cisalhamento. Os melhores exemplos
deste tipo de processo so a toro de barras e o corte de chapas.
5) Flexo: as modificaes de forma so obtidas mediante a aplicao de
um momento fletor. Esse princpio utilizado para dobrar chapas, barras
e outros produtos. Por exemplo, processos de dobramento livre,
dobramento de borda, dobramento de matriz e calandragem.
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12

Esforo predominante
Processo

Ilustrao

Laminao

Trefilao
Extruso
Forjamento
Estampagem (profunda)
Estiramento de chapas
Dobramento
Calandragem
Corte

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Esforo predominante
Processo

Fora Preponderante

Laminao

Compresso direta

Trabalho
a quente a frio
X
X

Trefilao

Compresso indireta

Extruso

Compresso indireta

X
X
X

Forjamento

Compresso direta

Estampagem Compresso indireta

(profunda)
em parte
Estiramento
Trao
de chapas
Dobramento
Flexo
Calandragem
Flexo
Corte

Cisalhamento

X
X
X
X

Semi-produtos ou produtos
Aos
No ferrosos
Placas / Chapas Placas / Chapas
Barras / Perfis
Barras
Chapas
Barras / Arames Barras / Arames
Fios
Fios / Tubos
Barras / Tubos /
Perfis
Tubos
Peas pequenas Peas longas
Peas forjadas
Peas pequenas forjadas
Peas grandes estampadas
Peas de chapas estampadas

Peas de chapas estiradas

X
X

Peas de chapas e tiras dobradas

Tubos
Peas cortadas de chapas ou
Perfis pequenos diversos

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14

Classificaes : Temperatura

Quando a temperatura de trabalho T maior que a temperatura
que provoca a recristalizao do metal, o processo denominado
trabalho a quente e, abaixo desta temperatura, trabalho a frio.

No trabalho mecnico a frio, provoca-se o aparecimento do efeito

de encruamento do metal, ou seja, o aumento da resistncia
mecnica com a deformao plstica.

O trabalho mecnico a frio permite aumentar a resistncia mecnica

de certos materiais no-ferrosos que no podem ser endurecer por
meio de tratamentos trmicos.

No trabalho mecnico a quente, a deformao plstica realizada

numa faixa de temperatura, e durante um determinado tempo, em
que o encruamento eliminado por mecanismos de recuperao e
recristalizao do metal.

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15

Classificaes : Temperatura
Temperatura Homloga
T /Tfuso
Frio

T /Tfuso < 0.3

Morno

0.3 < T /Tfuso < 0.5

Quente

T /Tfuso > 0.6

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16

Classificaes ...
3. Forma do Esboo ou Produto Final
Placas, chapas, perfis : laminao, estampagem ...
Tubos, barras, fios : trefilao, extruso ...
4. Regio de Deformao
Localizada

: laminao, trefilao, extruso

Generalizada : estampagem profunda, forjamento

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17

Classificaes ...
5. Fluxo de Deformao do Material
Contnuo ou quase-estacionrio :
laminao, trefilao, extruso
Intermitente :
Estampagem, forjamento
6. Produto final (Acabamento)
Primrio

: semi-acabado

Secundrio : acabado
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18

Classificaes...
5. Fluxo de Deformao do Material
Intermitente : Estampagem profunda

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19

Processos de Conformao Mecnica

Variveis Independentes
1. Material de partida (% qumica)
2. Geometria do esboo de partida
3. Geometria do ferramental
4. Lubrificao
5. Temperatura de trabalho
6. Velocidade de processamento
7. Quantidade de deformao
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20

Processos de Conformao Mecnica

Variveis Dependentes
1. Esforos/Energia/Potncia
2. Propriedades finais do produto
3. Temperatura final ou de sada
4. Acabamento superficial
5. Tolerncias
6. Escoamento do material

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21

Comportamento Mecnico dos Materiais

Ensaio de trao uniaxial

Medidas
Carga P
Alongamento L

Mquina universal de ensaios

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22

Ensaio de Trao Uniaxial

Corpos de provas

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23

Ensaio de Trao Uniaxial

Corpos de provas

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24

Trao Uniaxial
Definies : curva tenso-deformao

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25

Trao Uniaxial : Medidas de Engenharia

Tenso de engenharia

S= P
A0

Deformao de engenharia

L L0

L
e=
=
L0
L0

onde

A0

rea inicial da seo transversal

L0

Base de medida inicial

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26

Trao Uniaxial : Medidas Verdadeiras

Tenso verdadeira

Deformao verdadeira

= P
A

d = dL = ln L
L0
L

onde

rea atual da seo transversal

L0

Base de medida atual

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27

Trao Uniaxial :
Medidas Verdadeiras X Engenharia
450
400

Tenso (MPa)

350
300
250
200
150

Engenharia
Verdadeira

100
50
0
0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

Deformao

Ao C qualidade EEP
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28

Trao Uniaxial :
Relaes entre S x e e x
Definio

Engenharia

Verdadeira

Deformao

L L0
e=
L0

L
= ln
L0

Tenso

S= P
A0

= P
A

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29

Encruamento

Fenmeno pelo qual um material endurece devido

deformao plstica (Trabalho Frio)

Mecanismo de endurecimento : aumento de imperfeies

e discordncias e promovidas pela deformao

Mecanismo de deformao plstica : escorregamento

(Cisalhamento) de planos atmicos

A medida que se aumenta o encruamento maior a fora

necessria para produzir uma maior deformao

Pode ser removido atravs de tratamentos trmicos

(Recristalizao)

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30

Encruamento

IntrProcMats

31

Encruamento

IntrProcMats

32

Encruamento

(a) Variao nas propriedades mecnicas, reveladas por um ensaio de trao, do

nquel com quantidades cada vez maiores de deformao por laminao.
(b) Recuperao das propriedades mecnicas de acordo com ciclos de recozimento
de 1 hora nas temperaturas indicadas (Meyers e Chawla, 1983)
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33

Encruamento

Trabalho a frio

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34

Encruamento na Trao Uniaxial

Equao de Hollomon

= K

(Regime de deformaes plsticas)

onde

Coeficiente de resistncia

Expoente de encruamento

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35

Encruamento na Trao Uniaxial...

Alumnio 1100-0

log() = n log() + log(K )

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36

Ductilidade

Capacidade ou medida de quanto um metal pode escoar

plasticamente sem que ocorra fratura

Medidas de ductilidade

Deformao na fratura

Reduo de rea

Lf L0
ef =
100 (%)
L0
A0 Af
q=
100 (%)
A0

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37

Resilincia e Tenacidade

Resilincia : Capacidade de um metal absorver energia

quando deformado elasticamente e liber-la quando
descarregado

Energia de deformao elstica por unidade de volume

U0 = 1
2

rea sob a regio

elstica da curva

Tenacidade : capacidade para absorver energia no

domnio plstico

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38

Taxa de Deformao
dLD / L0 dLT / L0 v
de
Engenharia
e& =
=
=
=
dt
dt
dt
L0
Verdadeira

dLD / L dLT / L v
d

& = dt = dt = dt = L

onde

LD

Comprimento de deformao

LT

Comprimento total

Velocidade da travessa da mquina de ensaios

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39

Efeito da Taxa de Deformao

Variao no limite de escoamento em funo da taxa de deformao e temperatura

de teste para uma liga de alumnio (Dieter, 1988)
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40

Taxa de Deformao
m
&
= K

onde

Coeficiente de resistncia

Expoente de sensibilidade a taxa de deformao

Mesmo material : 2 ensaios

& 2 > &1

2 & 2
ln(2 1)
= m =
1
&1
ln(& 2 &1)

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41

Taxa de Deformao

Ensaio de trao com mudanas na taxa de deformao ao longo do ensaio

(Meyers e Chawla, 1983 e Dieter 1988)
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42

Efeito da Taxa de Deformao

Valores do parmetro m da equao para trs metais obtidos em ensaios de

compresso (Helman e Cetlin, 1983)
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43

Efeito da Taxa de Deformao

Limite de escoamento em funo da quantidade de deformao e temperatura obtido

para trs metais em ensaios de compresso (Helman e Cetlin, 1983)
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44

Efeito da Temperatura
Em geral, quando T aumenta :
Resistncia ao escoamento diminui
aumentando a ductilidade
Temperatura homloga

Th = T
Tf

onde

Temperatura de trabalho (0K)

Tf

Temperatura de incio de fuso (0K)

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45

Efeito da Temperatura

Alteraes microestruturais que

podem ocorrer devido
conformao plstica a frio e a
quente nos processos de
laminao e extruso

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46

Temperatura na Conformao

Evoluo do
processo de
recuperao das
propriedades
mecnicas de um
material encruado
sofrendo tratamento
de recozimento de
recristalizao,
Callister (1997)

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47

Laminao a Quente

IntrProcMats

48

Laminao
Mecanismos de deformaes dos metais

(a) escala do sistema

(distribuio de tenses e
deformao e atrito)
(b) microestrutura
observada por microscpio
tico (gros e fases)
(c) microestrutura
observada por microscpio
eletrnico (discordncias,
precipitados e sub-gros)
(d) retculo cristalino
(tomos de soluto e defeitos
estruturais)
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49

Processamento Termomecnico
P1

t1-2

T1

T2

1
.
1

2
.
2

Passe #1

P2

Passe #2
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50

Processamento Termomecnico
Laminao convencional
TMCR

TMCR + Resfriamento Acelerado

Temperatura

Resfriamento com gua

R : Laminao de desbaste
F : Laminao de acabamento

Tempo
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51

Microestrutura austentica

Processamento Termomecnico
Alta
Temperatura final de laminao
Recristalizao
Convencional
TMCR

Bandas de
deformao

Microestrutura
parcialmente
transformada

Gro

Matriz

Baixa

Ampliao
Nucleao na matriz

Nucleao adicional
devido ao TMCR

Aspectos Microestruturais
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52

Processamento Termomecnico

(b)

(a)

Tamanho de gro : (a) ao de laminao convencional e (b) um ao TMCP

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53

Parmetros de Laminao a Quente

1) Temperatura de Reaquecimento da placa
- Austenitizao do ao;
- Depende da composio qumica do material;
- Dissoluo de precipitados (de microligas Nb, V, Ti);
2) Temperatura de No Recristalizao (Tnr)
- Temperatura abaixo da temperatura de recristalizao
esttica da austenita deformada;
- Depende da composio qumica do material;
3) Temperatura de acabamento
- Temperatura (normalmente superficial) da chapa logo aps
o passe final de laminao;
- Depende das propriedades mecnicas desejadas do produto
final;

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54

Parmetros de Laminao a Quente

4) Temperatura de bobinamento
- Temperatura da tira na entrada da bobinadeira
- Depende das propriedades mecnicas desejadas do produto final
5) Temperatura de transformao de Austenita para Ferrita (Ar3)
- Temperatura de transformao austenita- ferrita no resfriamento ;
- Depende da composio qumica do material e taxa de resfriamento;
6) Reduo por passe
7) Taxa de deformao
8) Tempo entre passes

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55

Laminao de Acabamento (Quente)

Quais so as principais variveis ?
Temperatura de reaquecimento
Temperaturas inicial e final de acabamento
Taxa de resfriamento
Deformao por passe
Taxa de deformao por passe
Tempo entre passes
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56

Laminao
Classificao de produtos laminados
Primeira classificao: planos e no-planos

Planos : cuja forma da seo transversal retangular,

sendo que a largura do produto vrias vezes maior
do que a sua espessura
Produtos no-planos : formas em geral complexas e
variadas. o caso de perfis tais como H I, U, trilhos ...
Segunda classificao: acabados e semi-acabados
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57

Laminao
Classificao de produtos laminados (ABNT NBR 6215)
Produtos semi-acabados ou intermedirios

Blocos : rea da seo transversal > 22.500 mm2 e

relao altura / espessura < ou = 2

Tarugo : rea da seo transversal < ou = 22.500 mm2 e

relao altura / espessura < ou = 2
Placa : espessura > 80 mm e largura/espessura > 4

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58

Laminao
Classificao de produtos laminados (ABNT NBR 6215)
Produtos acabados
(Laminaes a quente e a frio)

Bobinas : possuem largura mnima ~ 500 mm

Bobina fina a quente : espessuras entre 1,20 - 5,00 mm
e largura > 500 mm

Bobina grossa : espessura > 5,0 e < ou = 12,7 mm e

largura > 500 mm

Bobina fina a frio : espessuras entre 1,38 - 3,00 mm e

largura > 500 mm
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59

Laminao
Classificao de produtos laminados (ABNT NBR 6215)
Produtos acabados
(Laminaes a quente e a frio)

Chapas : planos com espessura mnima ~ 0,38 mm e

largura mnima ~ 500 mm

Chapas grossas : espessura > 5,0 e largura > 500 mm

obtida por laminao a quente com espessuras mximas
152 mm (laminador reversvel) e 12,7 mm (contnuo)

Chapas finas a quente : espessuras entre 1,20 - 5,00 mm

e largura > 500 mm

Folhas : espessuras < 0,38 e largura mnima 500 mm

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60

Processos de Remoo de Metal

Processos Sem Corte

(No Convencionais)

Processos de Corte
(Convencionais)

J.A. Schey, ASM Handbook, Vol. 20, Materials Selection and Design, 1997.
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61

Mquinas Ferramenta
Torno Convencional

Mquina de Comando Numrico Computadorizado (CNC)

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62

Mquinas Ferramenta

Mquina de Fresamento de 5 eixos

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63

Processos de Corte (Usinagem)

Mecanismo bsico: remoo de metal atravs da formao

de cavacos para obteno da forma desejada

Caracterstica importante a usinabilidade que mede a

facilidade com que o material removido

Alguns processos so mais adequados para obteno de

melhores tolerncias e acabamento superficial

Perda de material associada e necessidade de refrigerao

devido ao desgaste da ferramenta de corte, acabamento e
tolerncias dimensionais desejado

Ferramentas de corte de alta resistncia e processos com

grandes velocidades de corte (High Speed Machinng)
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64

Processos de Corte (Usinagem)

Ferramenta de Corte

Torneamento

Placa Rotativa
de Fixao

Flange
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65

Ferramentas de Corte

Fresa

Brocas

Insertos

Bits e Porta-Ferramentas
Exemplos de Ferramentas de Corte Empregadas nos Processos de Usinagem
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66

Processos de Corte

Corte No-Ortogonal

Corte Ortogonal

Formao de Cavaco

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67

Processos de Corte

Torneamento
IntrProcMats

68

Processos de Corte

Broqueamento

Fresamento
IntrProcMats

69

Formao de Cavaco

IntrProcMats

70

Formao de Cavaco
Torneamento

Lato 70/30

Ao Inox Austentico

(50 m/min)

(30 m/min)
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71

Formao de Cavaco
Torneamento

Ao Mdio C

Ao Mdio C

(25 m/min)

(55 m/min)
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72

Principais Operaes de Usinagem

1) Torneamento
2) Aplainamento
3) Fresamento
4) Furao
5) Alargamento
6) Retificao

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73

Torneamento
A matria prima (tarugo) tem normalmente a forma cilndrica. A forma final
cnica ou cilndrica. Nesta operao de corte a ferramenta executa
movimento de translao, enquanto a pea gira em torno de seu prprio
eixo.

Torneamento Externo

Sangramento Radial

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Torneamento Interno

74

Aplainamento
Neste processo, o corte gera superfcies planas. O movimento da ferramenta de corte
de translao enquanto a pea permanece esttica, ou vice-versa.

Aplainamento de Rasgos

Aplainamento de Superfcie

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75

Fresamento
Neste processo, o corte gera superfcies planas. O movimento da ferramenta de corte
de translao enquanto a pea permanece esttica, ou vice-versa.

Fresamento Tangencial

Fresamento Frontal

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76

Furao
Na furao uma ferramenta de dois gumes executa uma cavidade cilndrica na pea.
O movimento da ferramenta uma combinao de rotao e translao ao longo do
eixo do furo.

Furao

IntrProcMats

77

Alargamento
Uma variante da furao o alargamento de furos, onde uma ferramenta
similar broca, porm com mltiplos gumes, remove material de um furo,
aumentando seu dimetro, ao mesmo tempo conferindo-lhe um alto grau de
acabamento.

Alargamento Cilndrico de Acabamento

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78

Retificao
Na retificao a ferramenta remove material da pea por ao de abrasivos.
A ferramenta (rebolo) gira em torno de seu prprio eixo alm de executar
movimento de translao. A pea a usinar tambm pode ter movimento.
Este processo de alta preciso dimensional e proporciona um alto grau de
acabamento (polimento).

Retificao Plana
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79

Usinabilidade
Domnio de Estudo

Anlises de Mecnica
Aplicada e Trmica

Engenharia dos Materiais

Variveis de Processo

Consequncia

Velocidade e Avano de Corte

Formao do Cavaco

Formato da Ferramenta de Corte

Esforos de Corte

Propriedades Trmicas e Mecnicas

em Condies de Trabalho da Pea

Consumo de Energia

Propriedades Trmicas
da Ferramenta

Tenses e Temperaturas
da Ferramenta

Propriedades de Falha
da Ferramenta

Falha da Ferramenta

Tribologia (Atrito) Interface

Ferramenta/Cavaco

Integridade Superficial e
Acabamento Superficial

Interaes Pea/Ferramenta

Desgaste e Vida til

da Ferramenta

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80

Materiais para Ferramentas de Corte

1) Ao Ferramenta
2) Ao Rpido
3) Ligas Fundidas
4) Metal Duro
5) Cermet
6) Cermica
7) Nitreto de Boro Cbico Cristalino
8) Diamante
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81

Materiais para Ferramentas de Corte

Quadro Comparativo
IntrProcMats

82

Evoluo das Velocidades de Corte

IntrProcMats

83