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i

PROCESSOS QUMICOS INDUSTRIAIS

CAPTULO-04

PROCESSO DE PRODUO DE CELULOSE

ii

SUMRIO
RESUMO............................................................................................................................

viii

ABSTRACT........................................................................................................................

ix

LISTA DE FIGURAS..........................................................................................................

LISTA DE TABELAS.........................................................................................................

xiii

ABREVIATURAS E SIGLAS.............................................................................................

xiv

1. INTRODUO...............................................................................................................

18

1.1 Motivao para o tema abordado........................................................................

20

1.2 Objetivos do trabalho...........................................................................................

21

1.3 Justificativa da escolha do tema..........................................................................

22

1.4 Metodologia.........................................................................................................

23

1.5 Organizao do trabalho.....................................................................................

24

2. CARACTERISTICAS E UTILIZAO DA MADEIRA DE EUCALIPTO.......................

25

2.1 - Madeira de eucalipto.............................................................................................

25

2.2 Composio da madeira de eucalipto...................................................................

29

2.3 Qualidade da madeira para produo de celulose...............................................

32

2.4 Rendimento da madeira de eucalipto para produo de celulose........................

36

2.5 Consumo especfico de madeira para produo de celulose................................

37

2.5.1- Densidade bsica........................................................................................

38

2.5.2- Teor de resduos.........................................................................................

39

2.5.3- Rendimento.................................................................................................

41

2.6 Qualidade da madeira de eucalipto para energia..................................................

42

2.6.1- Composio qumica da madeira................................................................

43

2.6.2- Densidade bsica........................................................................................

45

2.6.3- Teor de umidade.........................................................................................

45

2.6.4- Poder calorfero...........................................................................................

47

2.6.5- Teor de minerais.........................................................................................

49

2.7 Consumo de madeira de energia na indstria de celulose e papel.......................

50

2.7.1- Cenrio atual no segmento de celulose e papel.........................................

50

2.7.2- Consumo de madeira para energia na indstria de celulose e papel.........

52

3. DESCRITIVO DO PROCESSO DE FABRICAO DE CELULOSE E PAPEL............

58

3.1 Linha de Fibras......................................................................................................

60

3.1.1- Preparao de Madeira...............................................................................

60

3.1.2- Cozimento...................................................................................................

61

3.1.3- Pr-Lavagem, Depurao, Deslignificao com O2 e Ps-Lavagem.........

66

3.1.4- Branqueamento...........................................................................................

67

3.1.5- Secadora de Celulose.................................................................................

72

3.1.6- Variveis do processo da linha de fibras....................................................

73

iii

3.2 Recuperao Qumica...........................................................................................

74

3.2.1- Licor Preto...................................................................................................

75

3.2.2- Evaporao.................................................................................................

77

3.2.3- Caldeira de Recuperao...........................................................................

78

3.2.4- Caustificao e Forno de Cal.....................................................................

82

3.2.5- Variveis do processo da recuperao qumica........................................

86

3.3 Utilidades...............................................................................................................

87

3.3.1- Tratamento de gua....................................................................................

87

3.3.2- Tratamento de Efluentes.............................................................................

88

3.3.3- Caldeira de Biomassa.................................................................................

90

3.3.4- Turbogeradores...........................................................................................

94

3.3.5- Variveis do processo de utilidades...........................................................

99

4. DISTRIBUIO VAPOR E ENERGIA ELTRICA NA INDSTRIA DE CELULOSE...

100

4.1 Sistema de distribuio de vapor..........................................................................

102

4.2 Sistema de distribuio de energia eltrica...........................................................

105

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS..................................................................................

198

18

1. INTRODUO

O mundo se curva diante da competitividade do setor florestal brasileiro, fruto


das condies climticas e da tecnologia desenvolvida pelas empresas e instituies
de pesquisa do Pas. Os nmeros apontam que o segmento, com 3,7 milhes de
hectares de eucalipto em plantaes responsvel por 3,5% do PIB, US$ 4,8
bilhes em impostos e US$ 6,1 bilhes em exportaes. Para realizar essa
movimentao, o setor emprega 4,6 milhes de pessoas, quase 5% da populao
economicamente ativa do Brasil (Conselho de Informaes sobre Biotecnologia,
2008).
A indstria brasileira de celulose de eucalipto uma das mais fortes do setor
florestal, tendo os mais baixos custos de produo do mundo. Em comparao com
alguns dos principais players desse mercado, o Brasil destaca-se pelo baixo custo
da madeira produzida (VALVERDE, 2006).
A celulose de fibra curta, tpica do eucalipto, vem conquistando tambm o
mercado da fibra longa, derivada principalmente das conferas (pinus). A demanda
de celulose alta, mas o interesse pela fibra curta tem sido ainda maior, o que faz
com que o Brasil possua a maior taxa mundial de crescimento das exportaes de
celulose em relao a seus principais concorrentes, correspondente a 13,5% ao ano

Produo de Celulose, Milhes t

(Bracelpa e PPPC, 2008).

20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1960

1970

1980

1990

2000

2010

2020

FIGURA 1.1 Evoluo da produo de celulose no Brasil


Fonte : BRACELPA, 2010

19

Conforme ilustrado na Figura 1.1, novas fbricas de celulose foram


construdas ou expandidas no Brasil aps o ano 2002 (VCP-Jacare, 2002; AracruzLinha C, 2002; Veracel, 2004; Conpacel, 2005; Suzano Bahia, 2008; VCP-Trs
Lagoas, 2009; IP-Trs Lagoas, 2009), promovendo o aumento da produo de
celulose em mais de 50% (Bracelpa, 2009).
Nos ltimos 30 anos, as empresas brasileiras tm investido significativamente
no desenvolvimento gentico da espcie de eucalipto e na tecnologia de polpao.
Contando com o auxlio das universidades brasileiras, a produtividade florestal
aumentou cerca de 50%, ou seja, de 25 para 40 a 60 m 3-madeira/hectare ano,
representando considervel reduo no custo de produo da madeira. O
aprimoramento gentico do eucalipto em conjunto com a melhoria da tecnologia no
processo de produo propiciou o aumento do rendimento da madeira para o
processo industrial, ou seja, maior produo de celulose com menor quantidade de
madeira, resultando em menor consumo especfico de madeira (m 3 de madeira
consumida por tonelada de celulose produzida).
O segmento de celulose e papel est includo entre os mais energointensivos
do setor industrial e entre os maiores consumidores de insumos energticos (leo
combustvel, gs natural, madeira para energia e energia eltrica). No entanto,
apresenta perfil energtico adequado aos processos mais eficientes de cogerao e
vivel tecnicamente para se aproximar da autosuficincia em consumo energtico.
Por este motivo, vem desenvolvendo diversas tecnologias para a utilizao de
biomassa e queima de licor negro em suas caldeiras, alm de crescentes pesquisas
e altos investimentos para ter uma indstria com alta eficincia na assimilao de
carbono, gerando ganhos considerveis do ponto de vista ambiental e de mercado.
Enquanto o eucalipto, amplamente utilizado no Brasil, possui um ciclo em
torno de 7 anos entre plantio e corte em florestas plantadas, nos pases do
hemisfrio norte, onde se concentra a maior parte da produo mundial de celulose,
esse ciclo com madeiras tpicas (conferas) se situa na faixa mdia de 30 anos, com
o agravante da explorao de florestas que se tornam nativas dado o longo tempo
de crescimento. Portanto, associada maior produtividade florestal no Brasil, a
sustentabilidade ambiental, em funo da utilizao de florestas plantadas,
continuar nos prximos anos viabilizando o crescimento da indstria de celulose e
papel no Brasil.

20

2. CARACTERSTICAS E UTILIZAO DA MADEIRA DE EUCALIPTO


A reviso bibliogrfica apresentada neste captulo tem como objetivo
apresentar os principais conceitos sobre a madeira de eucalipto, tanto como matriaprima para a fabricao de celulose quanto para sua utilizao como fonte de
energia em processos de cogerao. Esses conceitos so recomendados para o
entendimento do modelo matemtico proposto no Captulo 6.

2.1 - Madeira de eucalipto

O eucalipto uma rvore nativa da Austrlia, do Timor e da Indonsia,


sendo extico em todas as outras partes do mundo. A cronologia abaixo ilustra o
histrico do cultivo do eucalipto no Brasil (FERREIRA, 2006):
1868 Primeiros plantios de mudas comeam no Rio Grande do Sul.
1903 Edmundo Navarro de Andrade d incio s pesquisas com o eucalipto na Cia.
Paulista de Estradas de Ferro.
1950 Incio de plantaes de eucalipto para abastecimento das fbricas de
celulose e papel.
1967 Nasce o programa de incentivos fiscais ao reflorestamento.
1980 Desenvolvimento de clonagem, ou propagao vegetativa, ganha escala
comercial.
1990 O Brasil torna-se referncia mundial na eucaliptocultura
As principais espcies cultivadas atualmente no Brasil incluem o Eucalyptus
grandis, o Eucalyptus camaldulensis, o Eucalyptus saligna e o Eucalyptus urophila,
entre outras. Alm disso, foram desenvolvidos cruzamentos entre espcies,
resultando em hbridos, como o caso do Eucalyptus urograndis (E. grandis X E.
urophila), mais conhecido e utilizado no Brasil. Essa hibridao rene as melhores
caractersticas do E. grandis (crescimento e qualidade da madeira) e do E. urophila
(adaptao e resistncia a doenas, particularmente ao fungo causador do cancro
do eucalipto) (FERREIRA, 2008).
Alm de ter experimentado as vantagens da hibridao, o setor florestal
brasileiro foi igualmente beneficiado pela possibilidade de propagao vegetativa, ou
clonagem, das melhores rvores de eucalipto. A clonagem de rvores superiores,

21

provenientes de cruzamentos, e a utilizao em larga escala dessa tecnologia foram


dois dos principais fatores que levaram o Brasil a alcanar reputao mundial na
produo de eucalipto de alta qualidade e de baixo custo. Esse processo trouxe os
benefcios listados abaixo e ilustrados na Figura 2.1 a e b :
- aumento da produtividade total da floresta;
- melhor qualidade da madeira (densidade, tipo de fibra, teor de lignina e celulose);
- maior homogeneidade da matria-prima para a indstria;
- melhores rendimentos de operaes (florestais e industriais);
- melhor aproveitamento de reas de valor marginal (menos produtivas);
- melhor planejamento e prognstico da produo;
- reduo significativa dos custos de produo e do impacto ambiental do processo
industrial de produo de celulose;

1970 : 15 st/ha/ano
1980 : 30 st/ha/ano

1990 : 38 st/ha/ano
2000 : 60 st/ha/ano

a.
1200 a 1500 rvores/ha

16 rvores produzem 1 t de celulose

28 a 34 m de altura

4,0 m3 de madeira produzem 1 t de celulose

15 a 18 cm de dimetro

1 ha produz de 75 a 80 toneladas de celulose

b.
FIGURA 2.1 Floresta plantada de E. Urograndis, oriundo de clones
Fonte : Universidade Federal de Viosa, ENF 551- Estrutura Anatmica e Qualidade da Madeira, 2009

22

Como resultado, as taxas nacionais de crescimento do eucalipto so bastante


superiores s observadas em outros pases, como mostra a Figura 2.2:

FIGURA 2.2 Produtividade do eucalipto em diversos locais


Fonte : Abraf, 2006

A indstria brasileira de celulose uma das mais fortes do setor florestal,


tendo os mais baixos custos de produo do mundo. Conforme ilustrado na Tabela
2.1, o Brasil destaca-se pela produo de madeira de menor custo por tonelada de
celulose produzida (VALVERDE et al., 2006).

Tabela 2.1 - Custo de Produo da Celulose - US$/tonelada


Qumicos
Pases

Madeira Energia

88-90 ISO

Trabalho Outros

Custo Total

Brasil

85

31

25

16

40

197

Portugal

139

44

43

45

277

Canad

120

21

32

50

49

272

Espanha

154

30

43

43

277

EUA

106

21

40

58

79

304

Fonte : Valverde et al.,2006

23

O novo desafio para o melhoramento do eucalipto est na integrao da


Biotecnologia ao seu cultivo, o que compreende a identificao de genes
controladores das caractersticas de importncia econmica e ambiental e a
transferncia desses genes entre rvores por meio de cruzamento controlado ou
modificao direcionada. Essas caractersticas, a exemplo do maior rendimento
industrial, estabelecem a realidade recente da produo florestal brasileira. As
caractersticas de interesse so obtidas por melhorias introduzidas nas fibras, nas
composies qumicas e nas propriedades fsicas da madeira, favorecendo o
crescimento volumtrico, a tolerncia a estresses ambientais (frio, salinidade,
estresse hdrico, etc), a resistncia a pragas e doenas e o uso racional dos
recursos naturais, com reduo da extenso da rea plantada e plantios em reas
de baixa produtividade agrcola (Conselho de Informaes sobre Biotecnologia,
2008).

24

2.2 Composio da madeira de eucalipto

A Figura 2.3 ilustra a organizao dos componentes constituintes da madeira,


incluindo as fibras (clulas), os vasos lenhosos, os poros e as clulas de parnquima
formando os raios.

Tora de Eucalipto

S3

S2

Parede
Secundria

S1
P

LM

Anel
Crescimento

Parede
Primria

Lamela
Mdia

Fibras
Fibra
Poro

Raio
Vaso
Lenhoso

Raio

FIGURA 2.3- Organizao dos componentes da madeira


Fonte : UFV, 2009

A unio entre duas clulas adjacentes efetuada por meio da lamela mdia
(LM), que constituda principalmente por lignina (KOGA, 1988, p. 33). A parede
primria (P) mais espessada que a lamla mdia e geralmente se mostra bem
mais fina em comparao parede secundria. A parede primria P possui cerca de

25

65% de gua, e o restante, de matria seca, composto de 90% de polissacardeos


(30% celulose, 30% hemicelulose e 30% pectina) e 10% de protenas. A parede
secundria possui um teor de gua reduzido devido deposio de lignina, que
um polmero hidrofbico. A matria seca constituda de 65% a 85% de
polissacardeos (50% a 80% de celulose e 5% a 30% de hemicelulose) e 15% a 35%
de lignina. interessante observar que a maior concentrao de lignina encontra-se
na lamela mdia e a de celulose na parede secundria; no entanto, apesar de
corresponder a menor concentrao, a maior quantidade de lignina encontra-se
tambm na parede secundria, existindo uma forte interao entre ligninahemicelulose-celulose, como mostra a Figura 2.4.

FIGURA 2.4 Estrutura da fibra vegetal (MEV da fibra de Eucalipto)


Fonte : Silva, R. ; Quimica Nova 2009, vol.32, No.3

26

O processo de fabricao de celulose, o qual ser tratado em maiores


detalhes no Captulo 3, tem como funo dissolver a lignina, agente ligante das
fibras na madeira, com o objetivo de liberar as fibras com o mnimo de degradao
dos carbohidratos (celulose e hemicelulose), principalmente dos constituintes da
parede secundria, como j exposto.
Para efeitos prticos, neste trabalho adotam-se as seguintes definies dos
principais constituintes da madeira (SILVA, HARAGUCHI, MUNIZ E RUBIRA, 2009),
conforme ilustraes das Figuras 2.4 e 2.5.

Lignina : uma substncia qumica que confere rigidez parede da clula e que,
nas partes da madeira, age como um agente permanente de ligao entre as
clulas, gerando uma estrutura resistente a impacto, compresso e dobra. Est
associada com a celulose e a hemicelulose na composio de materiais
lignocelulsicos,

sendo

hidrofbica

com

estrutura

tridimensional,

altamente

ramificada, podendo ser classificada como um polifenol, o qual constitudo por um


arranjo irregular de vrias unidades de fenilpropano que se une a grupos hodroxila e
metoxila como substituintes no grupo fenil. Esta resina amorfa atua como um
cimento entre as fibrilas e como um agente enrijecedor no interior das fibras. A fora
de adeso entre as fibras de celulose e a lignina ampliada pela existncia de
ligaes covalentes entre as cadeias de lignina e os constituintes da celulose e
hemicelulose.
Celulose: um polissacardeo formado por unidades do monossacardeo -Dglucose, que se ligam entre si atravs dos carbonos 1 e 4, dando origem a um
polmero linear. Portanto, a unidade repetitiva da celulose composta por duas
molculas de glicose eterificadas -1,4-glicosdicas. Esta unidade repetitiva,
conhecida como celobiose, contm seis grupos hidrogenados que estabelecem
interaes do tipo ligaes de hidrognio intra e intermolecular. Devido a essas
ligaes de hidrognio, h uma forte tendncia de a celulose formar cristais que a
tornam completamente insolvel em gua e na maioria dos solventes orgnicos.

Hemicelulose: uma mistura de polmeros polissacardeos de baixa massa


molecular, os quais esto intimamente associados com a celulose no tecido das

27

plantas ou paredes celulares. A hemicelulose consiste de vrios monossacardeos


polimerizados, incluindo o de cinco carbonos (como xilose e arabinose) e
carbohidratos de seis carbonos (como galactose, cido 4-O-metil glucurnico e
resduos de cido galactornico), sendo a unidade mais abundante a xilose, que se
une por ligaes glicosdicas nas posies 1 e 4. hidroflica, com considervel
grau de ramificao entre suas cadeias e grau de polimerizao variando de 100 a
200.

Fibrila elementar

FIGURA 2.5 Representao das associaes qumicas entre celulose, hemicelulose e lignina
Fonte : Ramos, L. P. ; Quimica Nova 2003, 26, 863

2.3 Qualidade da madeira para produo de celulose

Variaes na qualidade da madeira de eucalipto ocorrem em nveis de


estrutura anatmica, composio qumica e propriedades fsicas, podendo ser
detectadas significativas diferenas inter e intraespecficas (TOMAZELLO FILHO,
1994). Desde a dcada de 80, inmeros trabalhos de classificao e seleo de
clones foram e ainda esto sendo desenvolvidos por meio de melhoramento
gentico tradicional ou da biotecnologia, possibilitando que as empresas produzam
florestas altamente produtivas em termos de volume e com qualidade da madeira

28

ideal para a produo de celulose e papel (BASSA ET AL.,2005). Variveis relativas


madeira e ao processo de obteno da polpa devem ser avaliadas.
Vrios estudos tm sido realizados visando avaliar os efeitos das
propriedades qumicas e fsicas da madeira no processo de polpao e na qualidade
da polpa de eucalipto, especialmente pelo processo Kraft (FONSECA ET AL.,1996).
Uma caracterstica fsica que sempre foi utilizada para a classificao e seleo de
material superior a densidade bsica da madeira (Kg-seco/m3-slido), a qual se
tornou um ndice de qualidade. Com relao ao processo e qualidade da polpa
celulsica, variveis como o lcali ativo aplicado, o rendimento depurado e a
viscosidade so muito importantes. O teor de lcali ativo aplicado depende, entre
outras caractersticas, da densidade bsica da madeira (VASCONCELOS E SILVA
JR.,1985). Logicamente, a variao no teor de lcali ativo aplicado (soda custica e
sulfeto de sdio utilizados para dissolver a lignina no processo de cozimento) sobre
a madeira levar a diferentes rendimentos e viscosidades da polpa produzida.
Estudo recente Clones de Excelncia do Brasil realizado por Gomide et
al.(2009) na Universidade Federal de Viosa, pelo qual foram analisados dez clones
de uso comercial nas indstrias de celulose, mostrou:
Densidade Bsica: Tendncia de uso em valores de 500 kg/m 3, a qual
proporciona menor consumo especfico de madeira (m3-slido/tonelada.celulose),
devido a maior quantidade mssica de madeira por unidade de volume e maior
capacidade de alimentao de cavacos de madeira ao digestor, favorecendo assim
a maior capacidade de produo de celulose, uma vez que a produo obtida em
peso e a alimentao de cavacos dos digestores em volume. Apesar de
densidades bsicas mais baixas (< 475 kg/m3) favorecerem o rendimento da
madeira (massa de celulose, base seca obtida por massa de madeira base seca) e
tambm a viscosidade da celulose (medida do grau de polimerizao) em funo do
menor requerimento de lcali ativo sobre a madeira de menor densidade, clones de
maiores densidades com menores teores de lignina e extrativos, que propiciam
maiores rendimentos e viscosidades, esto sendo desenvolvidos por melhoramento
gentico, atendendo assim a maioria dos requisitos do processo de produo de
celulose.

29

Constituio qumica: Baixos teores de extrativos (Alc/Tol < 3,0%) e de lignina


insolvel+solvel (< 28,0%) favorecem o menor consumo de lcali que, por sua vez,
proporcionam maiores rendimentos e viscosidades da celulose produzida alm de
propiciarem menor aparecimento de incrustraes de resinas no processo (pitch),
que prejudica significativamente a qualidade da celulose.

Carga de lcali, Rendimento e Viscosidade: Rendimentos maiores que 53,5% so


obtidos com carga de lcali efetivo menor que 16% sobre a massa de madeira,
conforme ilustrado na Figura 2.6 e em trabalho realizado por Gomide et al.(2008).

FIGURA 2.6 Rendimento da madeira versus carga de lcali


Fonte : Gomide et al.,2008

Ganhos extraordinrios em produtividade e qualidade das florestas industriais


de eucalipto tm sido obtidos nas ltimas dcadas no Brasil aplicando-se os
mtodos da gentica quantitativa e da seleo direcional aliados a uma revoluo
nos procedimentos silviculturais, com destaque para a hibridao e a clonagem em
larga escala de rvores elite (SILVA, 2010)
A seleo de rvores superiores em qualidade para a produo de celulose
iniciou-se na dcada de 80, quando vrias empresas no Brasil, incluindo Aracruz,
International Paper, VCP, Cenibra, Suzano, Riocel em conjunto com universidades,
com destaque a Universidade Federal de Viosa, iniciaram a seleo de rvores

30

com superior produo de madeira em m3/ha/ano. A partir dessas rvores, foram


realizados testes de laboratrio, caracterizando-se a densidade bsica, os teores de
carbohidratos, a lignina e resinas e a polpao dessas madeiras em cozimentos
laboratoriais, para um nmero kappa (medio laboratorial do teor de lignina contida
nas fibras de celulose, utilizando-se de uma titulao qumica com permanganato de
potssio como agente oxidante) prximo de 18 (economicamente mais vantajoso) e
avaliando-se rendimento e a viscosidade da polpa conforme a variao da carga de
lcali. Com base nesses testes, as melhores rvores foram selecionadas para os
primeiros plantios clonais que iniciaram o consumo industrial na dcada de 90. A
partir dos resultados industriais em conjunto com resultados de laboratrio,
continuou-se com o desenvolvimento de melhoramento gentico. Como exemplo, na
International Paper do Brasil, os clones de plantios atuais pertencem a 5 gerao de
clones, ou correspondem a cerca de 30 anos de desenvolvimento de clones de
eucalipto para a produo de celulose.
Nas prximas dcadas, incrementos de produtividade e principalmente
qualidade das florestas via melhoramento gentico tornar-se-o cada vez mais
estratgicos para o crescimento sustentado e a manuteno da vantagem
competitiva dos pases plantadores para a produo de celulose e energia e
produtos slidos de madeira.
O projeto Genolyptus, lanado em 20 de fevereiro de 2002, baseia-se em uma
parceria entre o governo federal, por meio do Ministrio da Cincia e Tecnologia
(Fundo Setorial Verde Amarelo), o setor acadmico e de pesquisa, representado por
7 universidades e 3 centros da Embrapa, e o setor privado, com 14 empresas
florestais, sendo 13 brasileiras e uma empresa portuguesa. Esse projeto, com o
desenvolvimento das cincias genmicas, integradas s estratgias da gentica
clssica, abre perspectivas de enorme potencial para desvendar as relaes
complexas entre a variabilidade gentica na sequncia de DNA e a diversidade
observada entre rvores para produtividade, qualidade e tolerncia a doenas e
estresse ambientais. O que se espera da genmica outro salto equivalente que
permitir, por exemplo, a seleo precisa de rvores elite em idade precoce com
base na identificao direta da constituio genmica superior para caractersticas
fsico-qumicas da madeira (SILVA, 2010).

31

2.4 Rendimento da madeira de eucalipto para produo de celulose

A Figura 2.7 ilustra a composio da madeira e da polpa aps o processo de


cozimento para #kappa de 16 e com rendimento de 50%. Observa-se uma queda
significativa de carbohidratos, ou seja, 18% celulose e 62% de hemicelulose, que se
dissolveram e se incorporaram no licor preto (soluo de lcali com lignina e
carbohidratos dissolvidos), que ser queimado na caldeira de recuperao para
produo de energia e recuperao de qumicos. Aumentos de rendimento, em
funo de melhorias na qualidade da madeira ou no processo de cozimento,
implicam em maior preservao de celulose e hemicelulose, a qual propicia aumento
de produo de celulose no processo industrial ou reduo no consumo especfico
de madeira para a mesma produo de celulose.

Rendimento = (50 kg Fibras Marrons/100 kg Madeira)x100

FIGURA 2.7 Rendimento do Eucalyptus grandis para um processo em produo com #kappa=16
Fonte : UFV, Colodette, 2004

32

2.5 Consumo especfico de madeira para produo de celulose


O consumo especfico de madeira na indstria de celulose, expresso em
volume, normalmente m3 de madeira slida necessria para a produo de uma
tonelada de celulose, dependente de diversos fatores. Os mais preponderantes
so: a densidade bsica da madeira recebida, o rendimento da madeira no processo
de polpao e branqueamento e as perdas de madeira que ocorrem no setor de
preparao de madeira. Outros fatores que se incluem nos trs j citados podem
tambm ser mencionados: a dilatao ou contrao da madeira em funo de sua
umidade, o teor de casca contida na madeira recebida e a perda de fibras para o
efluente no processo de lavagem da polpao e branqueamento. normalmente
medido numa base de tempo mensal, em funo dos longos tempos de reteno
entre a entrada de madeira na rea de preparao de madeira e a sada de celulose
aps o branqueamento, alm dos inventrios formados em toras no ptio de
madeira, cavacos na pilha de cavacos e polpa nas torres de branqueamento e
estocagem que devem ser levados em considerao na apurao do consumo. No
Brasil, a variao desse consumo nas diversas indstrias instaladas varia de 3,55 m3
a 4,5 m3-slido por tonelada de celulose branqueada produzida (ABTCP, 2009), e
de

fundamental

importncia

econmica

seu

controle,

pois

este

influi

significativamente no custo de produo da celulose e na necessidade de terras e


florestas para a sustentabilidade da produo em alta escala.
A Tabela 2.2 ilustra as diferenas em custo de dispndio de madeira e rea
florestal necessria para manter uma produo anual de um milho de toneladas de
celulose. Comparando o caso-1 de alta eficincia com o caso-2 de baixa eficinci,
encontra-se diferenas de + 28% no dispndio de custo de madeira e + 70% de
rea necessria para as florestas plantadas.
Tabela 2.2 Quadro comparativo de consumo de madeira

CASO

CONSUMO

PREO

CUSTO

PRODUO

DISPNDIO

PRODUTIVIDADE

REA

ESPECFICO

MADEIRA

ESPECFICO

CELULOSE

MADEIRA

FLORESTAL

FLORESTAL

(m3/t.Cel)

(R$/m3)

(R$/t.Cel)

(t.Cel/ano)

(MMR$/ano)

(m3/ha.ano)

(ha)

3,5

60

210

1000000

210

40

87500

60

270

1000000

270

30

150000

2
4,5
Fonte : Autor, 2010

33

Dada a grande influncia do consumo especfico de madeira no negcio de


produo de celulose, abaixo so descritas as principais variveis de influncia
nesse consumo e como atuar para minimiz-lo. A Figura 2.8 ilustra essas variveis
no processo da linha de fibras da fbrica de celulose.

Licor
Preto

W3 t
U3 - %
DB - kg/m3
Medio
de Madeira

Madeira
em toras

V1 - m3
FC m3/t-mida
W1 - t
DB - kg-seco/m3

Preparao
de
Madeira

Pilha
Cavacos

Perda
Madeira
e
Cavacos

Cascas

Polpao

Branqueamento

Produo
Celulose

P - tsa

W4 t
U4 - %

V1 = W1 . FC

W2 t
U2 - %

Densidade Bsica
DB

Perda
Fibras

Resduos
Para
energia

Rendimento

Resduo
Res =

W2 .(100 (U2/100)) . 100


(W2 .(100 (U2/100))) + (W3. (100 (U3/100)))

Consumo especfico de Madeira =

V1
P

m3
tsa

Rend=

P . 100
W4. (100-(U4/100)))

Consumo especfico de Madeira = Funo ( DB , Res , Rend )

V1 Medio de volume de madeira em m3, por fator em imerso de toras em gua


ou fator de cubicagem por medio de volume e peso de toras ou Logmeter
FC Fator de cubicagem ou volume aparente, tal qual, da madeira em m3/t-mida
W1, W2, W3, W4 Medio de peso por balanas totalizadoras em toneladas, t
U2, U3, U4 Medio amostral de umidade em % em peso
P Produo de celulose em toneladas, t
tsa tonelada seca ao ar (10% umidade)

FIGURA 2.8 Consumo especfico de madeira e suas variveis de influncia


Fonte : Autor, 2010

2.5.1- Densidade Bsica


Tradicionalmente na rea florestal, a unidade de medida para madeira em
volume (m3-slido), tanto para quantificao de inventrio florestal como para
comercializao e transporte de madeira. No entanto, a produo de celulose
mensurada em unidade de peso (tsa, tonelada seca ao ar), que demanda
quantidade de madeira tambm em peso (t-seca , tonelada seca), criando assim a
necessidade de conhecimento da densidade bsica (kg-seco/m3-slido), para
verificao do nvel de influncia no consumo especfico de madeira, em volume.
Salienta-se que, se o consumo especfico de madeira fosse expresso em peso, ou

34

seja, t-madeira seca por tsa de celulose, no ocorreria influncia dessa varivel no
consumo especfico de madeira, a no ser pela influncia no processo de produo
de celulose, ou seja, na gerao de resduo, por afetar as perdas de madeira, e no
rendimento, por afetar a seletividade do processo de cozimento ou demanda de
carga de lcali, como j mencionado no tem 2.3. O desenvolvimento de florestas
com rvores de densidade 500 kg-seco/m3-slido e que apresentam o mximo de
rendimento no processo de polpao a tendncia atual de hibridao e clonagem
em larga escala de rvores elite. A Figura 2.9 mostra a correlao do consumo
especfico de madeira em funo da densidade bsica em valores mensais, no
perodo de janeiro de 2004 a junho de 2009, na International Paper do Brasil,
unidade de Luiz Antonio,SP, sem, no entanto, estarem padronizados os efeitos do
teor de resduos e rendimento, que obviamente esto tambm influenciando nos
dados.

FIGURA 2.9 Efeito da densidade bsica no consumo especfico de madeira


Fonte : IP Brasil

2.5.2- Teor de Resduos

Alm da casca, resduo indesejvel no processo de produo de celulose, h


de se considerar perdas de madeira no processo de produo de celulose devido a
quebras das toras no tambor descascador, o que gera toretes que se direcionam aos
resduos pelas fendas de retirada de casca do tambor descascador e pelas
aberturas entre os rolos aceleradores aps o tambor descascador. Tambm ocorrem
perdas de madeira na forma de cavacos, principalmente na peneiragem quando se
perde cavacos fora da especificao que so rejeitados pela peneira e se

35

incorporam aos resduos, ou devido ao excesso de alimentao de cavacos para a


peneira que provoca transbordo de cavacos bons ao rejeito.
Normalmente, o total de resduos gerados varia de 10% a 18% em peso, base
seca, do total de madeira com casca consumida, sendo, deste total, 8% a 12%
representado pelas cascas, ou seja, as perdas de madeira no seu processamento
podem variar de 2% a 8%, dependendo de como esto sendo efetuadas as
operaes em termos de gerao de toretes no descascamento e rejeio de
cavacos na peneiragem.
Vale salientar que nesta varivel, em muitas indstrias de celulose, que se
encontra o maior potencial de reduo no consumo especfico de madeira,
principalmente devido falta de medio e controle dessas perdas. Algumas aes
so altamente recomendadas na operao de preparao de madeira, tais como:
Identificar as principais causas de gerao de toretes (quebras de toras) no
tambor descascador, como, por exemplo, controle do tempo aps corte da
madeira na floresta (teor de umidade da madeira), comprimento ideal da tora
em relao s dimenses do tambor descascador, nvel adequado de toras
na operao do tambor descascador, rotao adequada do tambor
descascador e controle do desgaste da abertura das fendas do tambor
descascador.
Manter no mnimo de distncia a abertura entre rolos aceleradores e, se
possvel, instalar rolinhos de 50 mm de dimetro entre as maiores aberturas
para servir de apoio aos toretes sem afetar a retirada de cascas, alm do
correto posicionamento de rolos tracionadores e espalhadores, sendo o mais
comum a instalao de rolos tracionadores aps aberturas maiores e, em
seguida, em espaamento menor, a instalao de rolo espalhador, como
ilustrado na Figura 2.10-b.
Controle adequado do tempo de uso das facas do picador a fim de evitar a
formao excessiva de cavacos grandes e de lascas, que certamente sero
rejeitados na peneira de cavacos.
Instalao de silo equalizador com rosca de velocidade varivel, na sua
sada, para a alimentao da peneira de cavacos, proporcionando maior
uniformidade de fluxo de cavacos para a peneira e evitando transbordos de
cavacos bons ao rejeito, conforme ilustra a Figura 2.10-a.

36

Transbordo da Peneira de Cavacos

Rolos Aceleradores com rolinhos de apio

b.

a.

FIGURA 2.10 Locais de perda de madeira na rea de preparao de madeira


Fonte : IP Brasil

Todo o remanescente ser utilizado para a gerao de energia nas caldeiras


de biomassa dessa forma, a madeira vinda na forma de resduos tende a substituir
o consumo da madeira destinada energia caso a casca no seja suficiente, como
o caso na maioria das indstrias de celulose. Conforme ser apresentado adiante, a
madeira para energia possui caractersticas diferentes e de menor valor agregado, o
que encarece a explorao da madeira de celulose, obviamente mais custosa que a
de energia, alm de se ter grande descontrole das operaes no processo industrial.
De qualquer forma, grandes investimentos so feitos para o desenvolvimento de
clones de rvores elite, na aquisio de terras para o reflorestamento e no
desenvolvimento de equipamentos e qumicos para a obteno de maior
rendimento, no justificando assim manter altos nveis de perdas de madeira no
processamento.

2.5.3- Rendimento

Como j discutido no item 2.4, dos cerca de 70% de celulose e hemicelulose


contidos na madeira, somente 49% a 56% sero transformados em celulose
branqueada, considerando tambm a perda de fibras ao efluente que ocorre
principalmente nos equipamentos de lavagem da polpa em cada estgio do
branqueamento e no rejeito de processo final de depurao para retirada de
impurezas da celulose branqueada, que representa entre 0,1% a 0,5% da produo,
dependendo do tipo de equipamento e das condies de manuteno empregada.

37

Sendo assim, muitos esforos foram desenvolvidos nos ltimos anos para o
aumento do rendimento no processo de polpao alm dos ganhos obtidos com o
aprimoramento gentico do eucalipto tambm novas tecnologias de polpao,
como o cozimento lo solids da tecnologia Andritz ou o compact cooking de
tecnologia Metso, bem como duplo estgio de deslignificao com oxignio e
branqueamento ECF esto em implantao nas indstrias, assim como a utilizao
de aditivos no processo de cozimento, como antraquinona, surfactantes e
polisulfetos, utilizados no processo para aumento no rendimento com o intuito de
reduo no consumo especfico de madeira ou aumento de produo. A Figura 2.11
ilustra a ordem de grandeza da influncia do rendimento do processo de polpao e
branqueamento.

FIGURA 2.11 Efeito do rendimento no consumo especfico de madeira


Fonte : IP Brasil

2.6 Qualidade da madeira de eucalipto para energia

de fundamental importncia, tanto do ponto vista tcnico como do


econmico, o controle das variveis de qualidade da madeira para a produo de
energia, desde os aspectos silviculturais como tambm a manipulao das toras de
madeira aps o corte. Ressalta-se ainda que os requisitos de qualidade para a
madeira de energia no so os mesmos, j discutidos no item 2.3, da madeira de

38

celulose; alis, a maioria deles oposta em tendncias numricas. Da a


necessidade de desenvolvimentos separados, inclusive os aspectos silviculturais,
que, no caso de florestas para madeira de energia, encontram-se outras espcies de
eucalipto plantadas em florestas com menor espaamento e exploradas muitas
vezes com menor idade, requerendo menores reas de plantio quando comparadas
as necessidades de quantidade de energia por hectare (QUIRINO ET AL.,2004)
Dentre as variveis de maior importncia para a madeira de energia, podem ser
destacadas:
composio qumica da madeira;
densidade bsica;
teor de umidade;
poder calorfero;
teor de minerais

2.6.1- Composio qumica da madeira

A lignina natural das madeiras das rvores tem maior proporo de carbono
que a celulose. Em geral o teor de C na lignina de 65% e na holocelulose (celulose
+ hemicelulose) de 48%, enquanto a lignina possui em sua frmula molecular 33%
de oxignio e a holocelulose 47%. Como maior teor de carbono proporciona maior
poder calorfero e o de oxignio no agrega poder calorfero ao combustvel, pelo
contrrio reduz, quanto maior o teor de lignina na madeira, maior o seu poder
calorfero (FOELKEL, 2005).
Normalmente se expressa a composio qumica da madeira para energia em
composio qumica elementar e composio qumica imediata.
Composio qumica elementar corresponde ao contedo porcentual em
massa dos principais elementos que constituem a biomasssa, referidos matria
seca. So normalmente apresentados valores para carbono (C), hidrognio (H),
enxofre (S), oxignio (O), nitrognio (N) e cinzas (A) (NOGUEIRA ET AL., 2000). As
frmulas de Dulong (PCS=81,7C+340(H-O/8)) e de Laut (PCS=81,7+342,5H-36,6O)
mostram que o poder calorfero superior da madeira (PCS) funo da sua
composio qumica elementar, em uma relao direta com o teor de carbono e de
hidrognio e inversa com o teor de oxignio (VALE ET AL., 2000).

39

Composio qumica imediata fornece a porcentagem de material voltil,


carbono fixo e cinza. Em outras palavras, ela fornece a porcentagem do material que
se queima no estado gasoso (material voltil - V) e no estado slido (carbono fixo F), bem como d uma indicao do material residual (cinzas - A) (BRITO ET AL.,
1978).
Tabela 2.3 Composio qumica da madeira (Eucalyptus grandis)

Composio Elementar
Elementos

Composio (%)

49

4,87

43,79

0,3

0,01

0,72

Composio Voltil
Composio
Componentes
(%)
Volteis

81,42

Carbono Fixo

17,82

Cinzas

0,79

Fonte : Lora, 1997

Brito e Barrichelo (1977), em estudo correlacionando as caractersticas de dez


espcies de eucalipto, encontraram correspondncia entre a composio qumica
imediata do carvo vegetal com o teor de lignina dessas madeiras, conforme mostra
a Figura 2.12 a e b.

a.
FIGURA 2.12 Composio qumica imediata do carvo vegetal x teor lignina na madeira
Fonte : Brito e Barrichelo, 1977

b.

40

2.6.2- Densidade Bsica

Brito e Barrichelo (1977), avaliando dez espcies de eucalipto, no


encontraram correlao entre a densidade bsica, na faixa de 510 a 770 kgseco/m3-slido, e as caractersticas de qualidade requeridas para a madeira de
energia, como o carbono fixo, volteis e cinzas e com o teor de lignina da madeira.
No entanto, de se esperar que, quanto maior a densidade bsica da madeira,
maior a massa ou matria seca de biomassa a ser alimentada como cavacos na
caldeira de biomassa para a combusto e produo de vapor, ou seja, como a
madeira para energia comercializada em volume (m 3) e a produo de vapor da
caldeira depende da matria seca de biomassa alimentada, quanto maior a
densidade bsica, menor ser a quantidade volumtrica de madeira necessria
produo de vapor, ou, numa mesma base de volume, maior sua massa e
consequentemente maior a sua quantidade calrica.
Oliveira (1988), por sua vez, em trabalho desenvolvido com a madeira de
eucalipto, correlacionou a densidade com alguns parmetros anatmicos e
qumicos. Quanto maior a densidade bsica da madeira, maior o teor de lignina e
extrativos, maior a espessura e comprimento das fibras e menor o teor de
holocelulose.
De qualquer forma, valores de densidade acima de 530 kg/m 3 so desejveis
para a madeira de energia pelos motivos acima descritos.

2.6.3- Teor de Umidade

O teor de umidade um dos parmetros de maior influncia na eficincia de


combusto da madeira nas caldeiras de biomassa. A presena de gua na madeira
representa a reduo do poder calorfero lquido em razo da energia necessria
para evapor-la nas fornalhas das caldeiras de biomassa. Alm disso, se o teor de
umidade for muito varivel, o controle do processo de combusto pode se tornar
difcil e consequentemente variar o processo de cogerao ou produo de energia
eltrica em funo da variao na produo de vapor (BARCELLOS et al.,2005).
Quando do corte da madeira, dependendo da poca do ano, seu teor de
umidade pode variar de 50% a 60%, o que demasiadamente alto para o consumo

41

nas caldeiras de biomassa. Sendo assim, necessrio que a madeira permanea


estocada em pilhas para que ocorra sua secagem naturalmente. A eficincia da
secagem depender das condies atmosfricas, principalmente temperatura e
umidade relativa do meio ambiente de secagem.
A Figura 2.13 ilustra o processo de secagem da madeira no meio ambiente,
relacionando-se a umidade absoluta da madeira com a umidade relativa e
temperatura do meio ambiente, desde o corte da rvore at 6 meses de estocagem
em diversas pocas do ano, utilizando-se dos dados de estudo desenvolvido na
regio de Lages-SC, por Brand em 2007:

FIGURA 2.13 Umidade da madeira versus Umidade relativa e Temperatura ambiente


Fonte : Brand, 2007

Pode-se observar na Figura 2.13 que a umidade inicial da madeira tanto


maior quanto maior a umidade relativa e menor a temperatura do meio ambiente.
Com exceo do Grfico 2, em que se observa que aps 2 meses de estocagem a

42

umidade relativa do meio ambiente aumenta e a temperatura diminui, o que dificulta


a secagem da madeira no meio ambiente, os Grficos 1, 3 e 4 mostram que, aps 4
meses de estocagem, ocorre uma tendncia de a umidade da madeira se estabilizar,
e at voltar a aumentar principalmente se ocorrer um aumento na umidade relativa e
reduo na temperatura do ar ambiente.

2.6.4- Poder calorfero

O poder calorfero definido como a quantidade de energia na forma de calor


liberada pela combusto de uma unidade de massa da madeira (JARA, 1989).
Normalmente expresso em quilocalorias por quilo ou no Sistema Internacional
como joules por grama ou quilojoules por kilograma.
O poder calorfero divide-se em superior e inferior. O poder calorfero
superior aquele em que a combusto se efetua a volume constante e no qual a
gua formada durante a combusto condensada e o calor que derivado desta
condensao recuperado. O poder calorfero inferior a energia efetivamente
disponvel por unidade de massa de combustvel aps deduzir as perdas com a
evaporao da gua (JARA,1989). comum encontrar o termo poder calorfero
lquido para expressar o poder calorfero inferior.
O poder calorfero da madeira depende do teor de umidade, da composio
qumica (lignina, cinzas e extrativos, por ex.), do tempo de estocagem (perda de
extrativos), da poca da estocagem e da espcie da madeira utilizada. Para uma
mesma espcie utilizada, o poder calorfero superior no consideravelmente
afetado pelas variaes fsicas na madeira, sendo o poder calorfero inferior
fortemente afetado pelas variaes na umidade, tempo de estocagem e condies
de estocagem (BRAND, 2007).
O teor de umidade da madeira afeta diretamente o poder calorfero inferior e,
como j comentado, a presena de gua na madeira representa a reduo do poder
calorfero inferior em razo da energia necessria para evapor-la. Sendo assim,
ocorre reduo na disponibilidade de calor para gerao de vapor nas caldeiras de
biomassa, prejudicando de forma significativa a estabilidade de gerao de vapor e
consequentemente trazendo instabilidade em todo o processo de cogerao e no
processo consumidor de vapor.

43

A Figura 2.14 ilustra a variao no poder calorfero superior e inferior em


funo do teor de umidade da madeira:

FIGURA 2.14 Poder calorfero superior e inferior em funo da umidade da madeira de eucalipto
Fonte :Brand, 2007 e Barcellos, 2005

Muitas instalaes, onde a biomassa resduo ou subproduto de uma


instalao principal, como o caso da casca e dos resduos na indstria de celulose,
o teor de umidade pode chegar a 60% face necessidade de lavagem da madeira
de

celulose

para

remoo

de

impurezas,

que

acaba

por

umedecer

demasiadamente a casca. Neste caso, muitas vezes, para se manter a carga de


produo de vapor na caldeira de biomassa em regime constante, necessria a
utilizao de um combustvel complementar, normalmente por maaricos de leo
combustvel, o que encarece consideravelmente o custo do vapor e da energia
eltrica gerada. Portanto, manter o teor de umidade da biomassa menor que 40%
de fundamental importncia tcnica e econmica no processo de cogerao.
Atualmente, face aos aumentos nas tarifas de combustveis fsseis e da energia
eltrica, justificam-se os investimentos para eliminao de adio de gua na linha
de descascamento e picagem de madeira para celulose ou de secagem da casca,
destinada queima como combustvel, com o aproveitamento dos gases residuais

44

da caldeira de biomassa. A Figura 2.15 ilustra a necessidade de queima de leo


combustvel em uma caldeira de biomassa, queimando casca com alto teor de
umidade:

FIGURA 2.15 Consumo de leo combustvel em funo do teor seco da casca em caldeira de biomassa
Fonte : IP Brasil

2.6.5- Teor de Minerais

Os minerais presentes na madeira so importantes do ponto de vista


energtico, pois podem, quando queimados em fornalhas das caldeiras de
biomassa, formar incrustraes nas paredes e tubos do superaquecedor, banco de
tubos ascendentes e descendentes, economizador e pr-aquecedores de ar a gs, o
que reduz a eficincia trmica do processo, provocando paradas na caldeira para
limpeza manual, mecnica por jato de limalha ou areia ou por hidrojato.
O teor de minerais da madeira, usualmente expresso como teor de cinzas,
corresponde, em geral, a menos de 1% da madeira em base seca. Esses minerais,
em combinao com compostos orgnicos, formam complexos que desempenham
funes fisiolgicas na rvore. Os principais minerais encontrados so clcio,
magnsio, fsforo e silcio.

45

2.7 Consumo de madeira de energia na indstria de celulose e papel


2.7.1- Cenrio atual no segmento de celulose e papel
Em uma poca com um cenrio de instabilidade dos preos do petrleo e com
uma busca crescente por alternativas sustentveis para manter o crescimento
econmico, cada vez mais os biocombustveis despontam como soluo lucrativa e
limpa para os desafios da gerao de energia no mundo todo. O Brasil tem vocao
no segmento, com sua grande extenso de terras cultivveis e a produo em larga
escala de etanol utilizando cana de acar (FALEIROS, 2009). De acordo com o
relatrio Brasil sustentvel, desafio do mercado de energia, publicado pela
consultoria Ernst & Young, o Brasil vai passar da 11 posio entre os maiores
consumidores de energia no mundo para o 7 lugar em 2030, um crescimento anual
mdio de 3,3%. Nesta situao, a busca por carvo e biocombustveis dever
aumentar 3,6% ao ano, como mostra a Figura 2.16, abaixo :

FIGURA 2.16 A energia em 2007 e 2030


Fonte : FGV, 2008

O setor de celulose e papel, apesar de no atuar diretamente com a venda de


energia, depende dela para ser mais competitivo. Por esse motivo, desenvolveu
diversas tecnologias para a utilizao de biomassa e queima de licor negro em suas
caldeiras, alm de crescentes pesquisas e altos investimentos para ter uma indstria
com alta eficincia na assimilao de carbono, gerando ganhos considerveis do
ponto de vista ambiental e de mercado, sendo um dos caminhos tambm a

46

produo de biocombustveis, que podem ser etanol, biodiesel e butanol, como


estratgia do conceito de biorefinaria (LABATE, 2009; COLODETTE, 2008).
O segmento de celulose e papel est includo entre os mais energointensivos
do setor industrial e entre os maiores consumidores de biomassa, apresentando
perfil energtico adequado aos processos mais eficientes de cogerao e adequado
tecnicamente para implementar a autossuficincia em consumo energtico, apesar
da timidez nas medidas governamentais de incentivo para a autossuficincia
(VELZQUEZ, 2008).

FIGURA 2.17 Matriz Energtica da Indstria de Celulose e Papel


Fonte: Balano Energtico Nacional, 2008

As indstrias de celulose e as integradas utilizam como combustvel nas


caldeiras, para gerao de vapor, lenha e leo combustvel, alm dos subprodutos
de processo (licor preto e biomassa), o que, como mostra a Figura 2.17 acima,
indica o aumento significativo da autossuficincia em energia medida que cresce a
produo de celulose no Brasil. Os novos investimentos em tecnologias modernas
como exemplo, as caldeiras de recuperao para queima de licor preto a alto teor de
slidos (75% de concentrao), alm da instalao de economizador e painel de
tubos de screen na fornalha aliados a maiores presses de trabalho, na faixa de
60 bar a 100 bar, atendem 100% a demanda trmica e, com cogerao, a demanda

47

eltrica. No caso de fbricas integradas de celulose e papel so necessrias a


produo de vapor e a cogerao de energia eltrica, com caldeiras de biomassa
queimando a casca, os resduos da madeira do processo de celulose e a madeira de
energia para atender as instalaes das mquinas de papel. Um consumo de leo
combustvel ou gs natural necessrio para a produo de cal, utilizado no
processo de caustificao no ciclo de recuperao de qumicos. A Figura 2.18 ilustra
o crescimento na produo de celulose acompanhado do aumento da participao
do licor preto e da biomassa na matriz energtica do setor de celulose e papel.

FIGURA 2.18 - Produo de celulose e participao energtica do licor preto e da biomassa


Fonte : Bracelpa, 2010

2.7.2- Consumo de madeira para energia na indstria de celulose e papel

Segundo a BRACELPA (2008), as indstrias do segmento esto divididas em


quatro categorias, a saber:
- Categoria A : Indstrias de celulose;
- Categoria B : Indstrias de papel;
- Categoria C : Indstrias de papel para fins sanitrios;
- Categoria D : Indstrias Integradas fabricantes de papel e celulose
As indstrias de celulose (Categoria A), pela disponibilidade de
combustveis (licor preto e biomassa), tendem a ser autossuficientes em energia
eltrica (gerando de 90% a 100% da eletricidade consumida), e as maiores, que

48

respondem por 80% da produo brasileira de celulose do mercado, chegam a


produzir e vender excedente de energia eltrica para as redes locais. O vapor
produzido com licor preto nas caldeiras de recuperao responde por cerca de 80%
a 100% do consumo na fbrica de celulose, havendo necessidade de
complementao em caldeiras convencionais que utilizam biomassa (cascas,
resduos e cavacos gerados de madeira para energia) (VELZQUEZ, 2006). O leo
combustvel ou gs natural amplamente utilizado para os fornos de cal, apesar de
pesquisas, nos ltimos 10 anos, estarem em desenvolvimento para uso de gs
proveniente da gaseificao da madeira destinada produo de energia (STORA
CELL SUCIA, 2008).
A Figura 2.19, mostra a autossuficincia em vapor com combustveis oriundos
totalmente da madeira de celulose (licor preto, cascas e resduos de madeira), no
sendo, no entanto, autossuficiente em energia eltrica, utilizando cogerao com
turbina a extrao e contrapresso:

FIGURA 2.19 Indstria de celulose, 1.200 t/d e cogerao com extrao e contrapresso
Fonte : Autor, 2010

A Figura 2.20 ilustra a cogerao com turbina a extrao e condensao


(CEST), utilizando como combustvel complementar a madeira de energia na
caldeira de biomassa, tornando a instalao autossuficiente em energia eltrica. A
demanda adicional de madeira de energia seria de 1000 m 3-slido/dia (25% do
volume consumido para a produo de celulose) versus a economia de 14 MW de
energia eltrica. Considerando a situao atual das tarifas de energia eltrica, que
vm ultrapassando os R$ 200,00 por MWh, quando contratado de concessionrias,

49

e o preo de madeira de energia na ordem de R$ 60,00 por m3-slido, a situao


mostra-se satisfatria para o investimento, que poder levar em considerao a
possibilidade de produo adicional de energia eltrica para venda ao mercado,
como j ocorre em indstrias de celulose de maior porte como, por exemplos, nas
unidades da Fbria em Aracruz(ES) e Trs Lagoas(MS) e da Cenibra em Belo
Oriente(MG) :

FIGURA 2.20 Indstria de celulose, 1.200 t/d e cogerao com extrao e condensao (CEST)
Fonte : Autor, 2010

Nas indstrias integradas (Categoria D), em funo de a maior parte da


celulose ser destinada s mquinas de papel, que exigem cerca de 30% a 40% do
consumo total de vapor, as caldeiras de biomassa ou de leo combustvel ou de gs
natural complementam de forma mais significativa a demanda de vapor e, em
processo de cogerao de energia eltrica com a caldeira de recuperao,
respondem por cerca de 50% a 60% do consumo total de energia eltrica das
fbricas. Nesta categoria, a das indstrias integradas de celulose e papel, com o
crescente aumento das tarifas de suprimento de energia eltrica no mercado,
encontra-se o maior potencial de uso da madeira de energia para a instalao de
sistemas de cogerao pela substituio total das caldeiras com combustvel fssil
por caldeiras de biomassa alta presso que em processo do ciclo de condensao
e extrao de vapor (CEST), podem propiciar a autossuficincia em energia eltrica,
alm de tambm poderem utilizar gs proveniente da gaseificao da madeira nos
fornos de cal.

50

A Figura 2.21 abaixo ilustra a distribuio de vapor e energia eltrica para


uma fbrica integrada de celulose e papel. Neste caso, a queima de madeira de
energia na forma de cavacos necessria para complementar a produo de vapor
na caldeira de biomassa, e cerca de 40% da energia eltrica total consumida
adquirida no mercado, considerando o sistema de cogerao com extrao e
contrapresso ou, como mostra a Figura 2.22, considerando a instalao de
caldeiras de biomassa complementar para o restabelecimento de cogerao com
extrao e condensao a fim de obter a autossuficincia em energia eltrica,
estimando um adicional de 1.500 m3-slido de madeira para o aumento de gerao
de energia eltrica em 22 MW:

FIGURA 2.21 Indstria integrada de celulose e papel com 1.200 t/d de celulose e 1.000 t/d de
papel, e cogerao com extrao e contrapresso.
Fonte : Autor, 2010

FIGURA 2.22 Indstria integrada de celulose e papel com 1.200 t/d de celulose e 1.000 t/d de
papel, e cogerao com extrao e condensao (CEST)

51

Fonte : Autor, 2010

Nas indstrias de papel (Categorias B e C), a celulose comprada no


mercado e desagregada para uso nas mquinas de papel que, por no possurem
combustvel prprio, ainda utilizam, na sua maioria, leo combustvel, gs natural ou
lenha em caldeiras de baixa presso, ou seja, na presso de utilizao da energia
trmica, principalmente na etapa de processo de secagem da folha de papel (Figura
2.23). Tambm, nesta categoria, devido ao aumento das tarifas de aquisio de
energia eltrica no mercado, ocorre potencial de cogerao com a utilizao do ciclo
de condensao e extrao de vapor (CEST). Atravs da turbina de extrao e
condensao, ocorre o fornecimento, para a mquina de papel, de energia trmica
(vapor) pela extrao e o excedente de vapor condensado para realimentar a
caldeira, proporcionando a autossuficincia em energia eltrica (Figura 2.24):

FIGURA 2.23 Indstria de papel, 1.000 t/dia sem cogerao


Fonte : Autor, 2010

FIGURA 2.24 Indstria de papel, 1.000 t/dia com cogerao a extrao e condensao
Fonte : Autor, 2010

52

A Tabela 2.4, abaixo, resume a necessidade de consumo de madeira de


energia nas diversas categorias do setor de celulose e papel, considerando dois
tipos de cogerao, sendo uma com extrao e contrapresso e outra com extrao
e condensao:
Tabela 2.4 Consumo de madeira de energia nas categorias do setor de celulose e papel
Vapor a 60 bar **
Categoria *

Tipo de Cogerao

Consumido
t/h

Condensado
t/h

Total
t/h

Consumo
Cascas+Resduos

Consumo
Madeira Energia

t.seca/d

Energia Eltrica

m3-slido/d

Gerada
MW

Comprada
MW

Total
MW

Autosufucincia
%

"A" - Ind. Celulose


"A" - Ind. Celulose

Cogerao :Extrao e Contrapresso


Cogerao : Extrao e Condensao (CEST)

280
280

0
100

280
380

535
535

0
1000

31
45

14
0

45
45

69
100

"D" - Ind. Celulose e Papel


"D" - Ind. Celulose e Papel

Cogerao :Extrao e Contrapresso


Cogerao : Extrao e Condensao (CEST)

335
335

0
160

335
490

535
535

720
2200

38
60

22
0

60
60

63
100

"B" - Ind. de Papel


"B" - Ind. de Papel

Sem cogerao (presso vapor a 12 bar)


Cogerao : Extrao e Condensao (CEST)

116
116

0
70

116
286

0
0

1400
2200

0
22

22
0

22
22

0
100

* Produo de 1200 t/d de celulose e 1000 t/d de papel


** Caldeira de recuperao queimando 1720 tss/d e gerando 220 t/h de vapor

Fonte : Autor, 2010

Para fins de clculos de estimativas de retorno do investimento, compara-se o


acrscimo de consumo de madeira de energia com a reduo de compra de energia
eltrica ao longo do tempo. Com o valor do investimento, normalmente na caldeira
de biomassa alta presso e na turbina de extrao e condensao, calcula-se, no
valor atual, a taxa interna de retorno e o tempo de retorno do investimento. Com
base nessas informaes e no fluxo de caixa disponvel ao programa capital anual
da empresa, decide-se pela implantao ou no do projeto.
Atualmente, dois grandes fatores determinam a sustentabilidade das decises
no mbito energtico para as instituies. O primeiro deles, segurana energtica,
relacionado a uma conjuno de oferta e fornecimento confiveis, que envolve a
diversidade tanto de fontes como de fornecedores, alm da autonomia no acesso
aos recursos. O segundo grande ponto representado pelas foras de reao
agresso ambiental ou contra a mudana climtica e implica a reduo das
emisses de gases de efeito estufa, bem como a implantao de sistemas eficientes
de produo de energia. A ampliao da oferta de biocombustveis e a utilizao de
energias limpas, como a nuclear, para suprir a demanda de eletricidade atendem a
esse critrio, incluindo segurana energtica e utilizao de alternativas com baixo
contedo de carbono (ERNST & YOUNG, 2008).

53

3. DESCRITIVO DO PROCESSO DE FABRICAO DE CELULOSE E PAPEL


Para um melhor entendimento do modelo estrutural, base do modelo
matemtico desenvolvido no Captulo 6, neste captulo apresentada uma reviso
da literatura sobre o estado da arte do processo de fabricao de celulose tipo Kraft,
incluindo as reas da Linha de Fibras, Recuperao Qumica e Utilidades.
O processo Kraft de produo de celulose tem como funo dissolver e extrair
a lignina da madeira, com o objetivo de liberar as fibras com o mnimo de
degradao dos carboidratos (celulose e hemicelulose).
O processo, como mostram as Figuras 3.1 e 3.2, pode ser dividido em:
Linha de Fibras
Recuperao
Utilidades
Mquina de Papel

FIGURA 3.1 Viso Geral do processo Kraft de produo de celulose


Fonte : IPT, 1988 ; Autor, 2010

54

A linha de fibras composta dos processos: preparao da madeira,


cozimento, pr-lavagem e depurao, deslignificao com O2 e ps-lavagem,
branqueamento e secagem e enfardamento da celulose. Tambm possui a planta
qumica de produo de dixido de cloro e armazenagem de perxido de hidrognio
e soda custica para utilizao no branqueamento.
O processo de recuperao qumica compe-se de: evaporao e stripping,
caldeira de recuperao, caustificao e forno de cal fornecendo CO2 para produo
de carbonato de clcio destinado utilizao no papel. Possui tambm
armazenagem e preparao de enxofre e soda custica rayon para reposio das
perdas de sdio e enxofre no ciclo de recuperao qumica.
Na rea de utilidades tem-se as seguintes divises: tratamento de gua,
tratamento de efluentes, desmineralizao de gua para caldeiras, caldeira de
biomassa, caldeira a leo, turbinas e geradores, compressores e distribuio de ar
comprimido e distribuio de energia eltrica e vapor.
A rea de mquina de papel consome as fibras para formao do papel com
a energia produzida nas reas de utilidades e de recuperao. Como este setor no
se relaciona diretamente com este trabalho, esta seo no ser detalhada.
Secagem
Celulose
Mquina
de Papel

Caldeira de
Biomassa

Turbo
Gerador

Branqueamento

Caldeira de
Recuperao
Caustificao
Forno de Cal
Evaporao

Preparao
de Madeira

Pr Lavagem
e Depurao

Deslignificao O2
e Ps Lavagem

Cozimento

FIGURA 3.2 Ilustrao do processo de fabricao de celulose e papel.


Fonte :KPB Sweden, 2004

55

3.1 Linha de Fibras

3.1.1- Preparao de Madeira

O setor de preparao de madeira, ilustrado na Figura 3.3, tem como funo


receber as toras de madeira, normalmente com 2 a 4 metros de comprimento,
efetuar o descascamento das toras com cerca de 90% a 95% de eficincia de
descasque, cuja operao realizada no tambor rotativo descascador, onde, com a
frico entre as toras, ocorre o descascamento. As cascas so retiradas por fendas
no tambor descascador e nos rolos aceleradores, instalados entre as correias
transportadoras aps o tambor e antes do picador. As cascas so direcionadas a
uma correia transportadora que se dirige ao picador de cascas, as quais, depois de
trituradas, so encaminhadas pilha ou ao silo de cascas, para serem utilizadas na
queima na caldeira de biomassa.

FIGURA 3.3 Ilustrao do setor de preparao de madeira


Fonte : Andritz, 2008

As toras descascadas so encaminhadas por correia transportadora ao


picador, que produz cavacos com espessura de 4 mm a 6 mm e tamanho de 24 mm
a 26 mm, especificaes necessrias para promover a adequada penetrao de licor
branco para impregnao dos cavacos no setor de cozimento. A picagem
realizada em picador com conjunto de 8 a 16 facas rotativas, cuja durao de 8 a
12 horas, onde a altura da faca e o ngulo de corte determinam o tamanho
predominante dos cavacos. Aps a picagem, em processo contnuo, os cavacos so
transportados em correias para a peneiragem de cavacos, onde so rejeitados os
finos, lascas e os cavacos grandes (> 12 mm de espessura), sendos estes

56

encaminhados a correia de cascas. Os cavacos aceitos, com espessura de 4 a 8


mm, so encaminhados pilha de cavacos, normalmente com tamanho
correspondente estocagem de 3 a 8 dias de suprimento da fbrica de celulose. Da
pilha de cavacos, estes so alimentados ao processo de cozimento por roscas
dosadoras, que tem por funo manter constante o tamanho do silo de cavacos do
digestor conforme a demanda de produo. A Figura 3.4 ilustra a picagem e o
armazenagem de cavacos:

FIGURA 3.4 Esquema da picagem e da estocagem de cavacos


Fonte : Andritz, 2008

3.1.2- Cozimento

No processo Kraft, os cavacos so tratados em vasos de presso,


denominados digestores (Figura 3.5), para possibilitar atingir temperaturas da
ordem de 145 a 180C, dependendo do tamanho do digestor e da produo de
celulose pretendida (tempo de reteno ou tempo de cozimento de 1 a 5 horas,
Fator H), em processo batelada ou contnuo. O objetivo deste processo qumico
dissolver a lignina da lamela mdia e da parede da fibra, com um mnimo de
degradao dos carboidratos, ou seja, da celulose e hemicelulose. Para atuar na
dissoluo da lignina durante o cozimento, utilizado o licor branco, tendo-se como
lcali total a constituio de soda custica-NaOH (60%), sulfeto de sdio-Na2S
(25%) e carbonato de sdio-Na2CO3 (15%). A parte ativa no cozimento, ou seja, o
lcali ativo do licor branco composto da soda custica e do sulfeto de sdio, que
efetivamente reagem com a lignina, sendo o carbonato de sdio remanescente da
reao incompleta do licor verde a licor branco no processo de caustificao (tem
3.2.4). A razo lcali ativo/lcali total denominada atividade do licor branco e

57

corresponde a 82% a 86%. Quanto maior a atividade do licor branco, menor a


quantidade de carbonato de sdio que inerte no licor branco para a reao de
deslignificao durante o cozimento. A funo do sulfeto de sdio evitar uma alta
concentrao de soda custica na fase de impregnao e inicial do cozimento, o que
levaria a uma maior degradao inicial dos carboidratos. O teor de sulfeto de sdio
no licor branco denominado sulfidez e esta, por sua vez, varia de 20% a 25% no
lcali total. Sendo assim, medida que a soda custica vai sendo consumida e sua
concentrao vai se reduzindo, o sulfeto de sdio vai se dissociando e se
transformando em soda custica, promovendo um cozimento mais uniforme e menos
drstico para os carboidratos, conforme a reao 3.1.
Na2S + 2 H2O

2 NaOH + H2S

(3.1)

Portanto, quanto maior a sulfidez, menor a degradao da celulose e


hemicelulose, pois o cozimento tende a ocorrer de forma mais amena e uniforme.
Em contrapartida, a formao de cido sulfdrico-H2S associado com mercaptanas
da madeira provoca forte odor no ambiente, e esses gases devem ser coletados e
tratados com destino final de queima na caldeira, no forno de cal ou incinerador.

FIGURA 3.5 Ilustraes do digestor contnuo


Fonte : Kvaerner, 2003

58

O cozimento, ou seja, o processo de deslignificao ocorre em trs fases


distintas. Etapa Inicial (Holding time), como uma etapa rpida com baixa
solubilizao da lignina (20% a 25%), grande dissoluo das hemiceluloses, durante
a qual cerca de 50% do lcali ativo consumido em reaes de neutralizao dos
cidos da madeira (cido actico). Etapa Principal (Bulk phase), durante a qual
cerca de 70% a 80% da lignina se dissolve em funo das concentraes de ons
OH- e HS- e da temperatura, com aumento considervel na concentrao de slidos
no licor preto (lignina dissolvida), o que implica em reduo na velocidade de
deslignificao. Etapa Residual, quando ocorre grande decrscimo nos carboidratos,
alto consumo de lcali ativo e baixa taxa de deslignificao, o que no desejvel.
uma etapa lenta, pouco seletiva e ocorre diminuio da viscosidade (degradao da
celulose) em funo da alta concentrao de slidos no licor de cozimento. Aps
esta etapa, atinge-se um grau de cozimento, medido atravs do n Kappa (teste de
titulao com permanganato de potssio), da ordem de 17 a 20, com um residual de
lcali ativo de 5 g/l a 10 g/l para evitar reprecipitao de lignina na superfcie das
fibras. Ao final do cozimento, no fundo do digestor, ocorre a diluio com licor preto
fraco, oriundo da pr-lavagem e da descarga da polpa no tanque de descarga, onde,
com a despressurizao da polpa, as fibras se separam umas das outras e ficam
suspensas na soluo de licor preto fraco, normalmente em consistncias de 10% a
12% em peso.
As etapas descritas devem ser cuidadosamente controladas para se obter o
mximo de rendimento no processo para o n Kappa desejado, o que se consegue
com as novas tecnologias de digestores (losolids, compact cooking, superbatch,
RDH, etc), que permitem a adequada distribuio de licor branco e a substituio de
licor preto concentrado por diludo em baixas temperaturas (menores que 150C) e
longos tempos de cozimento (4 a 6 horas), maximizando o rendimento (maior que
52%) e a viscosidade da polpa (maior que 70 cp) para o n Kappa especificado,
normalmente na ordem de 17 a 19, que permitir menor consumo de qumicos com
a lignina residual das fibras nos processos subsequentes de deslignificao com O 2
e branqueamento com ClO2 e H2O2 . Esses processos permitem, ainda, obter uma
polpa com menor teor de cidos hexenurnicos que tambm est contido na
medio do n Kappa, dificultando as reaes de deslignificao com oxignio, ou
seja, aumentando a branqueabilidade da polpa.

59

Do ponto de vista de consumo de energia, importante o flasheamento do


licor preto extrado das peneiras de extrao de licor preto do digestor, de onde, com
temperaturas da ordem de 150C ou mais, esse licor, antes de ser enviado aos
tanques de armazenagem que alimentam o processo de evaporao, enviado aos
tanques de flash, onde o vapor recuperado por despressurizao utilizado na
vaporizao dos cavacos no silo e no vaso de vaporizao do digestor para
substituio do ar contido nos cavacos por gua, facilitando a penetrao do licor
branco neles.

Teor de Lignina na Madeira, %

25

Etapa
Principal

20
15

Etapa
Inicial

Etapa
Residual

10
5
0
0

20

40

60

80

100 120 140 160 180 200 220 240 260

Tempo de Cozimento, min

80

140
155
Temperatura de Cozimento, min

155

85

30
15
Concentrao de lcali efetivo, g-NaOH/l

FIGURA 3.6 Perfil do cozimento em digestor contnuo


Fonte : Autor, 2008

A Figura 3.6 ilustra o perfil da cintica de deslignificao, em termos de


reduo teor de lignina na madeira (ou n Kappa da polpa) em funo do tempo de
reao, da temperatura e do perfil de lcali efetivo (proporcional ao lcali ativo). O
perfil de slidos contidos no licor preto ao longo do cozimento tambm de
interesse, pois afeta a cintica de reao e a seletividade do processo de
deslignificao. De forma geral, alguns princpios esto desenvolvidos para se obter

60

o mximo de rendimento no processo de cozimento, no projeto das novas


tecnologias (GOMIDE, 2002), ilustrado na Figura 3.7.

FIGURA 3.7 Ilustrao do cozimento Compact Cooking e Lo solids


Fonte : Metso e Andritz, 2002

61

3.1.3- Pr-Lavagem, Depurao, Deslignificao com O2 e Ps-Lavagem

Apesar de grande parte de o licor preto ser extrado diretamente do digestor,


uma poro desse licor descarregado no tanque de descarga do digestor, com
aproximadamente 10% de slidos com a polpa em suspenso na consistncia
tambm de 10%. Esses slidos contidos no licor preto fraco em contato com a
suspenso de polpa devero, pelo processo de pr-lavagem, ou seja, antes de a
polpa alimentar a deslignificao com O2, ser reduzidos para a ordem de 2,5% a
3,0%, a fim de permitir a reao de deslignificao com soda custica e oxignio
com os constituintes do n Kappa, por cerca de uma hora a 95C. Caso a polpa no
seja pr-lavada, a soda custica e o oxignio adicionados, de 15 kg a 25
kg/t.celulose, sero consumidos pelos slidos no oxidados do licor preto, com
consequente perda de eficincia na reao de deslignificao com esses elementos.

FIGURA 3.8 Processos de pr-lavagem, depurao, deslignificao com O2 e ps-lavagem


Fonte : Metso e Andritz, 2005

A reduo do n Kappa (constitudo de lignina e cidos hexenurnicos) de


35% a 45%, sendo mais efetivo quanto maior o teor de lignina em relao ao teor de
cidos hexenurnicos, que praticamente no so removidos nesta etapa. Para um n

62

Kappa 17, sendo 9,5 de lignina e 7,5 de HexAs, saindo do cozimento, atingir um n
Kappa 11, sendo 4 de lignina e 7 de HexAs aps a reao de deslignificao com
soda custica e oxignio. Nota-se a pouca efetividade da deslignificao com O 2 na
reduo de HexAs. Para o caso de polpas com alto teor de lignina como
componente do Kappa, recomenda-se a utilizao de dois estgios em srie de
deslignificao com O2, pois, neste caso, pode-se atingir at 48% de reduo no n
Kappa, proporcionando economia de qumicos no processo de branqueamento.
Tambm, o aumento de n Kappa no digestor de 17 para 19 aumenta o rendimento
pelo processo de cozimento, passando a reduo do n Kappa para o processo de
deslignificao com O2, mais seletivo e mais eficiente quanto maior for o n Kappa
na sua entrada (COLODETTE, 2006).
Aps o processo de deslignificao com oxignio, a polpa encaminhada ao
processo de ps-lavagem a fim de separar o licor preto fraco da polpa, quando se
atinge concentraes menores que 0,1% no filtrado do estgio final de lavagem, ou,
para melhor controle da qualidade de lavagem, se mede a condutividade do licor
contido na polpa, que deve estar no mximo em 1.000 uS/cm, ou a carga de DQO
do filtrado contido na polpa da ordem de 5 kg-DQO/t.celulose, para evitar excesso
de consumo de qumicos no processo de branqueamento pela lignina dissolvida no
licor carreado junto com a polpa. Para cada acrscimo de 5 kg-DQO/t.celulose
contido no filtrado da polpa ao branqueamento, acrescenta-se cerca de 5 kg-cloroativo/t.celulose no consumo de qumicos do branqueamento (COLODETTE, 2006).
Equipamentos de lavagem que promovem a lavagem por deslocamento,
como difusores, filtros rotativos e prensas lavadoras, so normalmente utilizados.
No ltimo estgio de lavagem, adiciona-se a gua de lavagem que, por
processo de lavagem por deslocamento, substitui o licor sujo por gua limpa de
fbrica que, em processo contracorrente, utilizada nos estgios anteriores.
Normalmente, adiciona-se cerca de 1,0 m3 a 2,5 m3-gua/t.celulose (fator de
diluio), observando-se que quanto maior o fator de diluio melhor a qualidade da
lavagem (menor condutividade). No entanto, menor ser a concentrao de slidos
no primeiro estgio de lavagem, provocando maior consumo de vapor no processo
de evaporao do licor preto. Portanto, deve-se encontrar o ponto timo de fator de
diluio considerando os custos de consumo de qumicos no branqueamento e de
energia trmica (vapor) na evaporao.

63

As Figuras 3.8 e 3.9 ilustram as etapas desse processo.


Rosca Rej.

do 3. Lavador

Lavador
Ns

Tq.
Aux.

Tq. Filtrado
1 Lavador

Tq. Filtrado
2 Lavador

1 Lav.

2 Lav.

Tq
Ns
Digestor

Blow
Tank

Depurao
Ns

Talco (Xilolite)
0.80 kg/ton

Defoamer
0,095 Kg/ton

Soda Custica
12 Kg/ton

p/ 2. Lavador
Tq. Filtrado
3 Lavador

O2
15 kg/ton

Medium
Pressure
Steam

O2
14 kg/ton

Tq.
Desc.
O2

da Prensa
Tq. Filtrado
4 Lavador

3 Lav.

1
Reator
O2

95C

Licor Branco
Oxidado
18 kg/ton

Antiespumente
0,040 kg/ton

Kappa 17
Viscosidade 1220 dm3/kg
Alvura 35 %ISO
HexAs 64 mmol/kg

MG2SO4
0,30 kg/ton

Medium
Pressure
Steam

Mg2SO4
0,50 kg/ton

Talco (Xilolite)
0.70 kg/ton

4 Lav.
2
Reator
O2

78C

Peneiragem
pH
12 to 12,5

95C

Kappa 12,5
Viscosidade 1050 dm3/kg
Alvura 45 %ISO
HexAs 64 mmol/kg

Tq.
Desc.
O2

pH
12 to 12,5

Torre
Mass
a
Pr
Branq
.

Kappa 9,5
Viscosidade 950 dm3/kg
Alvura 55 %ISO
HexAs 63 mmol/kg

FIGURA 3.9 Fluxograma de instalao de pr-lavagem, depurao, deslignificao O-O e pslavagem


Fonte : IP Brasil, 2008

3.1.4- Branqueamento
O objetivo do branqueamento branquear e limpar a polpa pela remoo de
substncias que absorvem luz. Em polpas qumicas, o branqueamento d-se por
remoo de cromforos, que so os compostos orgnicos que conferem a cor
escura polpa. Os grupos cromforos originam-se da lignina modificada e de
produtos da degradao da lignina, de carboidratos (cidos hexenurnicos,
carbonilas, etc.) e de extrativos da madeira (cidos resinosos, polifenis, etc.) e ons
metlicos (Fe, Cu, Mn, etc.). Em relao aos componentes da polpa, desejvel que
a celulose e as hemiceluloses sejam preservadas; a lignina, que confere cor, seja
removida ou descolorida; os extrativos sejam dissolvidos e removidos; e as
partculas de madeira (shives) sejam eliminadas (COLODETTE, 2002).

64

A qualidade da polpa branqueada medida pelas propriedades ticas da,


relacionadas com a absoro ou reflexo de luz: cor, alvura, reverso de alvura e
opacidade, alm de com o nvel de degradao dos carboidratos, mensurvel pela
viscosidade da polpa. Essas propriedades de qualidade da polpa so comparadas
com o consumo de qumicos dispendido, normalmente expresso em cloro ativo total,
onde os qumicos utilizados, como o dixido de cloro (ClO2), o oznio (O3) e o
perxido de hidrognio (H2O2), so convertidos e somados em cloro equivalente e
que, juntamente com a soda custica (NaOH), compem o custo de qumicos do
branqueamento. Este custo e o de energia (vapor e eletricidade), em conjunto,
representam a maior parte do custo de branqueamento. A eficincia de
branqueamento mensurada comparando as propriedades de qualidade com o
custo de qumicos e energia dispendido.
O branqueamento efetuado normalmente em sequncias de trs a cinco
estgios, dependendo do nvel de alvura desejado (90% a 92% ISO) e dos qumicos
utilizados (cido sulfrico ou clordrico, dixido de cloro, perxido de hidrognio,
oxignio e oznio). Cada estgio compe-se de misturador de vapor para atingir a
temperatura especificada, misturador de qumico para promover a homogenizao
e contato das fibras com o reagente, torre de reao para propiciar o tempo
necessrio para os reagentes atuarem e lavador para remover o material j oxidado
e expor novas superfcies das fibras ao dos qumicos.
Cada

estgio

de

branqueamento

identificado

por

caracterstica, apresentada a seguir:


A : Estgio cido , cido sulfrico (H2SO4) ou clordrico (HCl)
O : Estgio Oxignio , oxignio (O)
D0 : Estgio Inicial Dixido , dixido de cloro (ClO2)
DHT : Estgio Dixido a quente
D : Estgio Dixido , dixido de cloro (ClO2)
Z : Estgio Oznio , oznio (O3)
P : Estgio Perxido , perxido de hidrognio (H2O2)
E : Estgio Extrao , soda custica (NaOH)
EOP : Estgio Extrao com Oxignio e Perxido
PO : Estgio Perxido Pressurizado

uma

notao

65

Vrias sequncias esto atualmente instaladas na indstria de celulose no


Brasil, sendo possvel citar:
O-O-ZD-EOP-D; O-A-Z-D-P; O-DHT-EOP-D; O-A/D-EOP-D-P; OO-A/D-EOP-D-D;
DHT-EOP-DND; O-D-EOP-D; O-DHT-EOP-D-P .
As Figuras 3.10 e 3.11 ilustram duas instalaes de branqueamento.

FIGURA 3.10 Ilustrao de instalao de branqueamento

SEQUNCIA Z/D EP - D

DQO 5,5 kg/ton


Kappa 9,5
Alvura 55 %ISO
Viscosidade 950 dm3/kg
HexAs 63 umol/g.polpa

77 %ISO
Viscosidade 820 dm3/kg
Kappa 1,5
HexAs 13 umol/g.polpa

ClO2
8.5 kg/ton
O2
Recuperao

Mg2SO4
0.12 kg/ton
NaOH
12 kg/ton

Lav.ZD

H2SO4
8.0 kg/ton

Torre
Massa
Pr
Branq.

Medium
Pressure
Steam

O3
4.0 kg/ton

H2O2
5.0 kg/ton
Torre
ZD
1h

Air

HexAs 48 umol/g

70 C
pH
3.5 4.0

62 C

88,5 %ISO
Viscosidade 790 dm3/kg
Kappa 0,8
HexAs 10 umol/g.polpa

72 C

91.0 %ISO
Viscosidade 750 dm3/kg
HexAs 3,5 umol/g.polpa
ClO2
1.35 kg/ton

La.EOP

Lav.D

2
Reator
Reator
O2
EOP

pH

1h

pH
9.8 to 10.4

5,4 to 5,8

H2SO4
1.0 kg/ton

Torre
D
1h

Torre
EOP

90C

pH
2.3 to 2.5

pH
4.6 to 5.0

74C

FIGURA 3.11 Fluxograma de instalao de branqueamento.


Fonte : IP Brasil, 2008

Torre
Massa
Branq. Mquina Papel
e
Extratora
Celulose

66

Segundo Colodette et al. (2006), para a seleo da melhor tecnologia de


branqueamento, os fatores determinantes so o consumo de produtos de qumicos e
energia, o rendimento, o nvel e a estabilidade da alvura, a resistncia e a
refinabilidade da celulose, a carga e a tratabilidade do efluente gerado, o consumo
de gua e o teor de organoclorados. O branqueamento ECF (Elemental Chlorine
Free) dominante nas instalaes no Brasil, mas h variaes considerveis pela
qual o branqueamento ECF praticado para polpa Kraft de eucalipto. A sequncia
OD(EOP)DD parece predominar, mas h variaes, particularmente no modo de
aplicao de dixido de cloro no primeiro estgio. Em plantas mais antigas, o
primeiro estgio de cloro tm sido substitudo por dixido de cloro ou oznio, apesar
de o uso de oznio estar em questionamento dado o alto consumo de energia
eltrica requerida. Quanto ao tipo de tecnologia para uso de dixido de cloro no
primeiro estgio, observa-se atualmente pouca diferena entre elas (D0, 70C, 30
min; A/D, 90/80C; 60/30 min; DHT, 85C, 60 min) no consumo de cloro ativo total,
sendo que a utilizao de dixido a quente a mais efetiva em polpas com maior
branqueabilidade. A extrao alcalina reforada com perxido de hidrognio (EP),
sem o uso de oxignio, suficiente dado o baixo n Kappa neste estgio (1,0 a 3,0)
e basicamente composto de HexAs, no reagente com oxignio.
Colodette tambm comenta que uma sequncia de trs estgios D(EP)D
suficiente para branquear polpas de eucalipto alvura de 89% a 90%ISO. A incluso
de um quarto estgio desejvel para polpas de alta alvura, > 91%ISO, destinadas
a fabricao de papel para impresso, sendo o mais comum um estgio adicional D
ou P para maior estabilidade de alvura aps armazenagem e no papel produzido
(reverso de alvura menor que 2%ISO).
A branqueabilidade da polpa de eucalipto, medida pelo consumo de cloro
ativo total por unidade de n Kappa (Fator Kappa), ainda motivo de muita
discusso e pesquisas e ainda no esto claramente esclarecidas as causas das
diferenas no consumo de cloro ativo, que varia desde 3,2% a 6,0% para um n
Kappa de 10,0 e DQO de 5,0 kg/t.celulose no filtrado da polpa. As diferenas na
madeira e na tecnologia de polpao que podem atuar nas diferenas da estrutura
da lignina residual na polpa parecem estar influenciando na branqueabilidade mais
que o prprio teor de HexAs, conforme estudos de laboratrio e comparao entre
fbricas de celulose (COLODETTE ET AL., 2006).

67

3.1.5- Secadora de Celulose


Nesta etapa, o objetivo formao, secagem, corte e embalagem de folhas
de polpa de celulose, configurando os fardos de celulose.
A polpa armazenada na torre de estocagem aps o branqueamento
bombeada para o setor de secagem, passando primeiramente por um sistema de
depurao pressurizada, que tem como funo a remoo de eventuais impurezas
ainda presentes na polpa, tais como resinas, incrustraes, ferrugens, etc. A Linha
de Secagem, propriamente dita, comea com a seo de formao e sistemas de
prensagem, a qual atinge um teor seco de 55% antes de entrar no tnel secador,
onde troca calor com o ar quente soprado, atingindo teor seco da ordem de 90%. De
0,5 a 1,0 ton.vapor/t.polpa dispendido no processo de secagem da celulose. Na
sada do secador, a folha cortada em folhas de 67 cm x 92 cm com gramatura da
ordem de 600 g/m2 a 1.000 g/m2. Aps o corte, as folhas so empilhadas para
formar fardos de 250 kg, que so transportados por esteiras at a linha de
embalagem, onde sero prensados e embrulhados com folhas maiores (capas) e
amarrados individualmente com arames aps receberem a identificao de lote por
sistema ink jet. Um bloco de oito fardos amarrado para formar uma unidade de
movimentao de 2 toneladas. Os blocos so, ento, encaminhados para
armazenagem e expedio. A Figura 3.12 ilustra o lay-out da instalao de uma
mquina secadora de celulose.

FIGURA 3.12 Ilustrao da mquina de secagem da polpa de celulose


Fonte : Metso, 2007

68

3.1.6- Variveis do processo da linha de fibras


Aps exposio do Captulo-2 e dos itens 3.1.1 a 3.1.5 do Captulo 3, so
apresentadas abaixo as principais variveis da rea da Linha de Fibras que influem
no consumo especfico de madeira e insumos energticos.
TS-Biom

Teor seco da biomassa ou resduo

TS-Cav

Teor seco dos cavacos aps o processo de picagem

TS-Mad

Teor seco da madeira recebida

TR-mido

Teor de resduos, base mida

TR-Seco

Teor de resduos, base seca

CEM

Consumo especfico de madeira

DB

Densidade bsica da madeira

DA

Densidade aparente da madeira

Res.Ger

Gerao especfica de resduos

DESC

Eficincia de descascamento

CAE

Porcentagem de lcali efetivo sobre madeira base seca

ESPCAV

Espessura mdia do cavaco produzido

CAA

Carga de lcali ativo sobre madeira seca

Res.Alc

Residual de lcali na extrao de licor preto

Kg.AA-NaOH/ADt

Carga de lcali ativo ao cozimento

KPADIG

N kappa do digestor

TACHEX

Teor de cidos hexenurnicos

Kg.Na2CO3/ADt

Carga de carbonato de sdio ao cozimento

Prod.Cel

Taxa diria de produo de celulose

REND

Rendimento do processo de polpao e branqueamento

RENDT

Rendimento total do processo de linha de fibras

KPADESL

N kappa da deslignificao com O2

DQOLAV

Carga de DQO ao branqueamento

O2DESL

Carga de O2 na desliginificao com O2

NaOHDESL

Carga de NaOH na deslignificao com O2

CAT

Total de cloro ativo aplicado

CAClO2

Carga de dixido de cloro no branqueamento

CAH2O2

Carga de perxido de hidrognio no branqueamento

NaOHBRAQ

Carga de NaOH no branqueamento

ALV

Alvura da celulose produzida

VISC

Viscosidade da celulose produzida

SUJ

Teor de sujidade ou impurezas na celulose

Prod.Bruta-1

Produo de papel bruta da mquina de papel 1

69

Prod.Bruta-2

Produo de papel bruta da mquina de papel 2

Prod.Bruta-T

Produo de papel bruta total

Prod.Acab

Produo de papel acabada

Veloc-1

Velocidade da mquina de papel 1

Veloc-2

Velocidade da mquina de papel 2

g/m2-1

Gramatura do papel na mquina 1

g/m2-2

Gramatura do papel na mquina 2

%Cel-1

Teor de celulose nos papis da mquina 1

%Cel-2

Teor de celulose nos papis da mquina 2

Cons.Cel-1

Consumo de celulose na mquina 1

Cons.Cel-2

Consumo de celulose na mquina 2

Cons.Cel-T

Consumo total de celulose nas mquinas de papel

Prod.Acab.Cel

Produo acabada de celulose

Prod.Vend

Produo de celulose e papel vendvel

VBP-Cel

Consumo de vapor de baixa presso na rea de celulose

VMP-Cel

Consumo de vapor de mdia presso na rea de celulose

3.2 Recuperao Qumica

O processo de recuperao qumica uma das partes essenciais no


processo Kraft e tem como objetivos (CARDOSO, 1998):
recuperar, com o mnimo de perdas, os compostos inorgnicos na forma de
licor branco para ser reutilizado no digestor;
gerar energia trmica (vapor superaquecido) e energia eltrica para o
processo industrial, minimizando seus custos.
A concentrao do licor preto nos evaporadores de mltiplo efeito, a
oxidao e a reduo dos constituintes desse licor por meio da combusto do
mesmo na caldeira de recuperao e a caustificao do licor verde em circuito com
o forno de cal para a obteno do licor branco so as etapas envolvidas no
processo cclico de recuperao qumica, conforme Figura 3.13 :

70

FIGURA 3.13 Formato cclico do processo de recuperao qumica


Fonte : Bonomi, 1985

3.2.1- Licor Preto

O licor preto uma soluo aquosa complexa constituda de vrios


componentes orgnicos (fragmentos de lignina de baixo e alto peso molecular,
carboidratos degradados, cidos orgnicos de baixa massa molecular cido
frmico e actico e materiais extrativos) e sais inorgnicos (hidrxido de sdioNaOH, sulfeto de sdio-Na2S, carbonato de sdio-Na2CO3, sulfato de sdio-Na2SO4,
tiosulfato de sdio-Na2S2O3, cloreto de sdio-NaCl e sdio ligado a compostos
orgnicos), cuja composio alterada de acordo com a espcie e o local da
madeira processada e das condies de polpao (N Kappa, rendimento, carga de
lcali, sulfidez, atividade do licor branco, residual de lcali, perda alcalina, tipo de
make-up, etc.), as quais em conjunto com a concentrao de slidos, afeta as
propriedades fsicas (elevao do ponto de ebulio-EPE, capacidade calorfera,
poder calorfero e reologia-viscosidade). Essas propriedades fsicas determinam o
comportamento do licor nas unidades industriais de recuperao qumica, incluindo
a evaporao, o escoamento, a combusto, a estabilidade operacional da caldeira
de recuperao, a caustificao e o forno de cal (CARDOSO, 1998). A Tabela 3.1
ilustra a composio qumica elementar do licor preto de eucalipto.

71

Tabela 3.1 Composio qumica do licor de eucalipto


No.
Kappa
17

Composio qumica elementar do licor preto de eucalipto, %peso


C

Na

Cl

33,4

37,0

0,06

21,4

2,4

1,5

Fonte : Cardoso, 1998

A elevao do ponto de ebulio-EPE (T ebulio entre licor preto e gua a


mesma presso) influi significativamente na evaporao, pois quanto maior a
diferena entre a temperatura do vapor a ser condensado e o licor preto a ser
evaporado menor a transferncia de calor nos evaporadores. O EPE aumenta com o
aumento na concentrao de slidos, sendo exponencial a partir de 50% slidos.
A capacidade calorfera do licor preto (Cp) importante para estimar a troca
de calor requerida durante a evaporao do licor e dependente da concentrao
de slidos e da temperatura entre 1,25 kJ e 2,10 kJ/kg.K (CARDOSO, 1998).
O poder calorfero (calor de combusto) do licor importante para o
desenvolvimento de balanos de massa e energia na caldeira de recuperao e para
acompanhamento e entendimento da influncia de alteraes na qualidade da
madeira e nas variveis da polpao. Cardoso (1998) determinou que, para o
eucalipto, o poder calorfero do licor preto utilizado da empresa CENIBRA segue a
equao linear Hliq (kJ/kg) = 14593 . X, sendo X a frao msssica de slidos
secos. Como forma prtica de monitoramento do poder calorfero do licor negro nas
indstrias em conjunto com a eficincia trmica da caldeira de recuperao,
monitorar a razo de vapor-produzido por slidos secos-queimados, que varia desde
2,65 t.vapor/t.slidos, para caldeiras de menor presso (30 bar) com evaporador de
contato direto queimando 65% de slidos, a 3,30 t.vapor/t.slidos, para caldeiras de
maior presso (85 bar) com evaporador concentrador queimando 75% de slidos.
Normalmente, encontra-se correlao entre a relao slidos-gerados por polpaproduzida e a relao vapor-produzido por slidos-gerados e queimados, numa
mesma empresa.
O comportamento reolgico do licor preto afeta a transferncia de calor e as
taxas de evaporao nos evaporadores de mltiplo efeito, o tamanho e a distribuio
das gotas pulverizadas para queima, a estabilidade da combusto, as emisses de
SO2 e o escoamento do licor nas tubulaes e equipamentos. A Figura 3.14 mostra

72

as alteraes reolgicas do licor preto em funo da concentrao de slidos e

Temperatura (C)

temperatura (CARDOSO, 1998):

FIGURA 3.14 Comportamento reolgico do licor preto de pinus


Fonte : Green e Hough, 1992

3.2.2- Evaporao

A funo dos evaporadores a de concentrar o licor preto obtido nas peneiras


do digestor e do sistema de lavagem da polpa com 15% de slidos para 65% a 75%,
para que, quando injetado na fornalha da caldeira de recuperao, ignifique e
continue a queimar por fora da matria orgnica que contm (POLOWSKI, 2004).
A evaporao, conforme Figura 3.15, configurada em mltiplos estgios,
normalmente em contracorrente, por razes econmicas (aumento da economia de
vapor t.vapor/t.gua-evaporada na ordem de 5,0) e por razes tcnicas em funo
do aumento na capacidade de produo. O nmero de efeitos utilizados da ordem
de 4 a 6 na maioria das plantas, sendo os evaporadores do tipo de filme
descendente atualmente, os mais utilizados (falling film).

73

Vapor

Evap.

Evap.

Evaporado

Licor

Licor

Licor
Diludo

Licor
Concentrado

Licor

FIGURA 3.15 Evaporadores de mltiplos efeitos


Fonte : Autor, 2010

As novas unidades industriais, no Brasil, esto adotando evaporadores de


filme descendentes (falling film) para concentrar o licor preto, tendo a energia
trmica dos gases de combusto, antes utilizada em evaporadores de contato direto
(tipo ciclone ou cascata) aps passarem em evaporadores LTV (filme ascendente de
tubos longos), passado a ser utilizada na produo de vapor, exigindo um
redimensionamento da fornalha de recuperao. Com essa tecnologia, as indstrias
modernas aumentaram a economia de vapor nos evaporadores (de 4,0 t/t para 5,0
t/t), reduzindo em 25% o consumo de vapor no evaporador e aumentando a gerao
de vapor na caldeira de recuperao de 2,7 t para 3,1 t.vapor/t.slidos-queimados
(CARDOSO, 1998).
3.2.3- Caldeira de Recuperao
A caldeira de recuperao, conforme ilustrao da Figura 3.16, possui trs
funes bsicas: recuperar os reagentes inorgnicos em forma apropriada para
reuso; recuperar a energia, em forma de vapor; abater ou eliminar a poluio, tanto
do ar como da guas (POLOWSKI, 2004).
Da caldeira de recuperao tem-se a gerao de smelt, que o produto
fundido que se obtm no fundo da fornalha, a qual escoa para o tanque de fundido,
onde adicionada lavagem fraca, oriunda da caustificao. Ela o transforma em licor
verde, composto de carbonato de sdio-Na2CO3 e sulfeto de sdio-Na2S.

74

gua

Vapor

Licor
Preto

Licor
Verde
FIGURA 3.16 Ilustrao da caldeira de recuperao
Fonte : KPG, 2008

Basicamente, existem trs regies distintas na caldeira de recuperao :


Regio de oxidao, onde ocorre a queima de volteis;
Regio de secagem e pirlise;
Regio de reduo dos compostos inorgnicos, onde ocorre a formao do
leito carbonizado (char bed) e a fuso do leito.
A regio de oxidao localiza-se na parte superior da fornalha, acima da
pulverizao de licor, onde ocorre a combusto dos gases combustveis produzidos
na pirlise do licor preto, ocorrendo a oxidao do monxido de carbono-CO e dos
gases de enxofre para a formao de dixido de carbono e dixido de enxofre,
conforme as reaes qumicas 3.2 a 3.6.
H2 + CO + CH4, entre outros + O2 H2O + CO2 + SO2

(3.2)

Ocorrem as reaes,
Na2CO3 + SO3 Na2SO4 +CO2

(3.3)

2 Na2S + 3 O2 + 2 CO2 2 Na2CO3 + 2 SO2

(3.4)

Na2CO3 + SO2 CO2 + Na2SO3

(3.5)

2CO + O2 2 CO2

(3.6)

75

Essas reaes ocorrem a altas temperaturas (1400 1500C) e so


relativamente rpidas. A injeo de ar em excesso e a altas velocidades nessa
regio vem assegurar a completa queima dos gases combustveis.
A regio de secagem est localizada ao redor da pulverizao do licor preto
que injetado na forma de gotas na caldeira, com contedo de umidade entre 25%
a 35%, sendo o tamanho dessas gotas de importncia na queima de licor. Gotas
grandes e com teor elevado de gua umedecem o leito carbonizado, localizado na
parte inferior da caldeira, causando o apagamento e/ou exploso desse leito. A
secagem do licor preto utiliza-se do calor liberado nas reaes de combusto, que
ocorrem acima e abaixo dessa regio. As reaes de pirlise, que ocorrem nesta
reao de secagem, so irreversveis e concernentes com a degradao trmica de
slidos contidos no licor preto em temperaturas acima de 200C, produzindo gases
combustveis e slidos expandidos e porosos com dimetro da ordem de 12 mm. As
reaes qumicas esto ilustradas nas Figuras 3.7 a 3.9.
Slidos do Licor Preto Gases Combustveis + Slidos
Ocorrem as reaes,
Na2S + CO2 + H2O Na2CO3 + H2S

(3.7)

Na2O + CO2 Na2CO3

(3.8)

CH4 + H2O CO + 3 H2

(3.9)

Na regio de reduo, o carbono residual retido no material slido


particulado, obtido na etapa de pirlise, inicia sua queima na camada inferior da
caldeira (reaes de converso do carbono fixo para CO e CO 2), fornecendo o calor
necessrio para as reaes de reduo dos compostos inorgnicos.
Nela, ocorrem as reaes de carbono fixo (Figura 3.10).
C + O2 CO ; C + O2 CO2 ; C + CO2 2 CO ; C + H2O H2 + CO (3.10)
e as reaes de reduo conforme Figuras 3.11 a 3.13.
C + Na2SO4 CO2 + Na2S

(3.11)

C + Na2SO4 CO + Na2S

(3.12)

C + Na2SO4 Na2O + SO2 +CO

(3.13)

Nessa regio de reduo, recupera-se o Na2S.


As cinzas formadas, contendo carbonato de sdio e sulfeto de sdio, ou so
arrastadas pelos produtos gaseificados para a parte superior da caldeira ou so
derretidas e fluem para o tanque de dissoluo pela camada inferior da caldeira por

76

meio de bicas resfriadas. Neste tanque de dissoluo, o qual provido de agitao,


o material dissolvido pelo licor fraco de lavagem (lavagem fraca) oriundo da etapa
de caustificao, resultando no licor verde.
A Figura 3.17 ilustra as principais reaes qumicas que ocorrem na caldeira
de recuperao:

FIGURA 3.17 Principais reaes que ocorrem na caldeira de recuperao


Fonte : Royal Institute, 1994

A adio de ar na fornalha ocorre em trs nveis distintos (primrio,


secundrio e tercirio), os quais proporcionam o nvel adequado de temperatura nas
trs regies e assegura a completa combusto da matria orgnica. A taxa de calor
liberada na combusto (13.500 kJ a 15.500 kJ/kg) utilizada para a obteno do
vapor superaquecido (2,7 t a 3,2 t.vapor/t.slidos), evaporar a gua do licor
alimentado, reduzir os sulfatos a sulfetos, fornecer o calor sensvel dos inorgnicos
fundidos e perdas usuais da caldeira. O contato do calor produzido transferido por
meio dos gases provenientes da combusto e cinzas de forma indireta aos diversos
equipamentos auxiliares da caldeira, como mostra a Figura 3.18.

77

gua de
alimentao

Gases da
chamin

Vapor
Superaquecido
Sopradores

Ventilador
Induzido

Economi
zador

Banco
Tubos

Parede
de gua

Super
Aquecedor

Cortina
Nariz
Descarga
Contnua

Precipitador
Eletrosttico

Ventilador
Forado

Fornalha
Reciclo
Cinzas

Aquecedor
Ar a Vapor
Ar Tercirio

Bicos
Licor
Licor Preto Concentrado

Tanque
Mistura

Ar Secundrio
Ar Primrio

Aquecedor
Licor

Reposio de Qumicos

Bicas de Fundido

Fundido para
Tanque Dissoluo

Vapor
Mdia

FIGURA 3.18 Ilustrao dos equipamentos auxiliares da caldeira de recuperao


Fonte : Autor, 2010

As caldeiras de recuperao, na atualidade, queimam licor de 75% a 80% de


slidos, em relao aos 65% de slidos comuns em caldeiras antigas, o que
proporciona um aumento na temperatura da camada de fundido de cerca de 1.010C
para 1.080C (de 65% para 75% de slidos) em funo do aumento nas taxas de
reduo dos compostos inorgnicos, favorecendo as reaes dos gases de enxofre
com o sdio, os quais so responsveis pela formao de um precipitado de
Na2SO4. Essas reaes explicam a reduo de gases de enxofre na chamin, alm
de

aumento

consequentemente

de
a

temperatura
eficincia

incrementar

trmica

da

produo

caldeira

de
+

5%

vapor
a

7%)

(CARDOSO,1998).
3.2.4- Caustificao e Forno de Cal
O licor verde oriundo do tanque de dissoluo de fundido enviado ao
tanque de homogeneizao, com o intuito de acertar a concentrao de lcali total e
absorver variaes de fluxo para a prxima etapa, que a clarificao em
decantador ou filtragem em filtro de discos pressurizados. O licor verde clarificado

78

ou filtrado para remover substncias em suspenso, conhecidas como borra ou


dregs. A concentrao de borra no licor verde bruto est na faixa de 800 ppm a
1.200 ppm e constituda de material com carbono acompanhado de ferro, slica,
sulfetos metlicos e outros compostos slidos oriundos da caldeira de recuperao.
A remoo da borra, alm de melhorar a eficincia de caustificao e forno de cal,
evita o efeito acumulativo no ciclo de licores. A borra ou dregs concentrada ento
encaminhada ao filtro de borra, a fim de aumentar seu teor de slidos para ser
encaminhada ao pteo de compostagem, e o filtrado encaminhado ao tanque de
licor ou lavagem fraca, recuperando o lcali nele contido anteriormente.
O licor verde clarificado ou filtrado, constitudo principalmente de sulfeto de
sdio (Na2S, ativo no cozimento e representado pela % de sulfidez do licor) e de
carbonato de sdio, que um reagente inativo no cozimento, enviado etapa final
do ciclo de recuperao, conhecida como caustificao, que envolve a adio de
xido de clcio (CaO) ao licor verde para converter o carbonato de sdio (Na 2CO3)
em hidrxido de sdio (NaOH), produzindo o licor branco, conforme Figura 3.19.
Licor
Verde

Cal

Licor
Branco

Lama
de Cal

FIGURA 3.19 Ilustrao da caustificao e forno de cal


Fonte : KPG, 2008

As reaes 3.14 e 3.15 ilustram o processo de caustificao em duas etapas:


No apagador : CaO + H2O Ca(OH)2 + 270 kcal/kg de CaO

(3.14)

Nos caustificadores : Ca(OH)2 + Na2CO3 2 NaOH + CaCO3

(3.15)

Embora apresentada em duas etapas, as reaes, na realidade, sobrepemse e parte da caustificao ocorre, simultaneamente, com a hidratao da cal,

79

porm, sendo a reao de caustificao reversvel, no possvel converter todo o


carbonato de sdio, mesmo com grandes excessos de cal adicionada. Mximas
converses so desejadas, pois o hidrxido de sdio o reagente ativo de
cozimento e no o carbonato de sdio.
Conforme a Figura 3.20, a eficincia de caustificao (NaOH/NaOH+Na 2CO3)
depende da concentrao dos compostos de sdio no licor verde, observando-se
que solues mais diludas promovem converses relativas maiores, isto devido ao
fato de que maiores concentraes diminuem a solubilidade do hidrxido de clcio,
em funo da maior concentrao do hidrxido de sdio em soluo, at o ponto
que no haja ons de clcio suficientes para excederem o limite de solubilidade do
carbonato de clcio. A presena de sulfeto de sdio tambm contribui para a
reduo da eficincia de caustificao, pois o sulfeto de sdio hidrolisado a
hidrxido e hidrosulfeto de sdio, sendo a reduo de eficincia proporcional ao
aumento da sulfidez ou quantidade de hidrxido de sdio formada na hidrlise.

100

Atividade do Licor , AA/AT , %

98
96
94
92

90
88
86
84
82
80
0

20

40

60

80 100 120 140


lcali Total, g-NaOH/l

160

180

200

220

FIGURA 3.20 Eficincia de caustificao x lcali Total x Sufidez


Fonte :Whitney, 2008

Dos caustificadores, o licor branco bruto (NaOH + Ca2CO3 + Na2S)


enviado para a clarificao ou filtragem para a separao do carbonato de clcio
(lama de cal) precipitado do licor, agora chamado de licor branco. Este, clarificado
ou filtrado, bombeado para o tanque de armazenagem de licor branco para ser
utilizado no digestor. Quanto maior a atividade do licor branco (lcali ativo por total),
menor a quantidade de inertes ao digestor e para a caldeira de recuperao,

80

reduzindo o teor de inorgnicos no licor preto, o que, numa mesma carga de slidos
caldeira de recuperao, pode significar maior produo de celulose.
A lama de cal retirada do fundo do clarificador ou do filtro com 30% a 40%
de slidos e encaminhada ao filtro de lama, onde ser lavada para recuperao do
sdio contido no filtrado ou licor fraco que bombeado ao tanque de licor fraco. A
lama de cal espessada para 65% a 75% de slidos no filtro de lama e, em seguida,
encaminhada por correias e rosca transportadora ao forno de cal. No forno de cal, a
lama passa pelas zonas de secagem, de aquecimento e de calcinao propriamente
dita (Ca2CO3 + calor CaO + CO2), onde o calor necessrio para reao
fornecido por leo combustvel ou gs natural. O xido de clcio ento
transportado para o silo de armazenagem, que realimentar o apagador para as
reaes de caustificao. Os gases quentes contendo dixido de carbono e material
particulado de cal so lavados em lavadores de gases e comum a utilizao de
precipitador eletrosttico para evitar a emisso de partculas para atmosfera.
A Figura-3.21 ilustra o processo de caustificao e forno de cal:

Tanque de
Fundido

FIGURA 3.21 Fluxograma da caustificao e forno de cal


(Fonte : KPB, 1994)

81

3.2.5- Variveis do processo da recuperao qumica


Aps exposio dos itens 3.2.1 a 3.2.4, so apresentadas abaixo as
principais variveis da rea de recuperao qumica que influem no consumo
especfico de madeira e insumos energticos.
AA

Concentrao de lcali ativo LB

AT.LV

Concentrao de lcali total LB

AA.LV

Concentrao de lcali ativo LV

AT

Concentrao de lcali total LV

SULF

Sulfidez do licor branco

ATIV

Atividade do licor branco

COLPD

Concentrao do licor preto diludo, entrada da evaporao

COLPC

Concentrao do licor preto concentrado, sada da evaporao

COLPQ

Concentrao do licor preto para queima na CR

PHLP

pH do licor preto diludo

RSP

Relao slidos queimados por celulose produzida

TSS

Taxa diria de slidos queimados na caldeira de recuperao

ERD

Eficincia de reduo na caldeira de recuperao

Ger.Esp.Vapor

Gerao especfica de vapor na caldeira de recuperao

Vapor.Rec

Produo de vapor na caldeira de recuperao

ARPR

Consumo de ar primrio na CR

ARSEC

Consumo de ar secundrio na CR

ARTER

Consumo de ar tercirio na CR

RCIK

Razo de cloreto e potssio nas cinzas da CR

TCNa2CO3

Teor de carbonato de sdio nas cinzas recirculadas

TCNa2SO4

Teor de sulfato de sdio nas cinzas recirculadas

AAC

lcali ativo convertido na caustificao

ATCaO

Atividade da cal produzida

CaON

Make-up de cal nova na caustificao

NaOHMK

Make-up de NaOH na caustificao

Na2SO4MK

Make-up de Na2SO4 no licor preto

Kg.CaO/ADt

Produo especfica de cal no forno de cal

Kg.CaO/d

Taxa de produo de cal no forno de cal

Kg.leo-7A/t.CaO

Consumo especfico de leo-7A no forno de cal

Kg.leo-7A/d

Taxa de consumo de leo-7A no forno de cal

EFCAU

Eficincia de converso na caustificao

VBP-Rec

Consumo de vapor de baixa presso na rea de recuperao

VBP-Strip

Consumo de vapor de baixa presso no stripper

VBP-Evap

Consumo de vapor de baixa presso na evapor. de licor preto

82

3.3 Utilidades
A rea de utilidades tem como funes o fornecimento de gua tratada para
a fbrica e de gua desmineralizada para as caldeiras, o tratamento dos efluentes
lquidos, a compresso e distribuio de ar comprimido, a gerao e distribuio de
energia eltrica e vapor. Como caracterstica importante da rea de utilidades, por
razes tcnicas e econmicas, de fundamental importncia ter-se um alto nvel de
eficincia

confiabilidade

em

seu

funcionamento,

desejvel

100%,

se

considerarmos que as paradas para manuteno devem ser realizadas em conjunto


com as paradas programadas das linhas de produo de celulose e papel.
3.3.1- Tratamento de gua
A estao de tratamento de gua de uma fbrica de celulose dimensionada
para suprir um consumo de 35 m3 a 45 m3/t.celulose, dependendo do nvel de
fechamento do circuito de gua e filtrados do processo de fabricao, a qual inclui
equipamentos

de

lavagem

mais

eficientes,

reciclagem

de

filtrados

no

branqueamento, purificao e reutilizao de condensados e retorno de gua de


refrigerao e condensado, utilizando-os diretamente no processo ou por meio de
torres de resfriamento para reuso. A correta reciclagem de gua ou filtrados tem
uma contribuio significativa na reduo do consumo de vapor, pois normalmente
essas guas possuem temperaturas na faixa de 40 a 90C.
O tratamento de gua realizado de acordo com a tecnologia usual que
inclui a captao de gua bruta do rio, seguida de clorao, coagulao
normalmente com sulfato de alumnio, floculao com polmero, decantao
gravimtrica, filtrao por carvo, areia e pedras e, quando necessrio, correo de
pH com cal hidratada para amenizar seu efeito corrosivo e clorao para efeito de
desinfeco. A qualidade da gua para consumo no processo industrial de celulose
e papel normalmente apresenta como qualidade turbidez menor que 1,0 NTU e pH
de 6,7 a 7,4 e armazenada em um tanque para suprimento de cerca de 8 horas,
caso ocorra uma interrupo no seu tratamento da gua. Uma rede de distribuio
na fbrica suprida com bombas que mantm a presso em aproximadamente 2,5
bar. Na maioria dos casos, consumida com essa presso mnimae, no caso de
requerer maior presso, como para a selagem de bombas e equipamentos,

83

utilizada uma rede especfica com bombas de recalque para a rede de gua de
selagem que requer cerca de 10 bar.

3.3.2- Tratamento de efluentes

O volume de gua utilizado tem relao direta com a gerao/emisso de


efluentes; entretanto, o potencial poluidor dependente da operao da fbrica e do
grau de fechamento dos circuitos de guas, filtrados e condensados (PIOTTO,
2003).
As principais fontes de emisso de uma fbrica de celulose so
apresentadas na Figura 3.22.

FIGURA 3.22 Efluentes tpicos gerados na indstria de celulose


Fonte : IPPC, 2000

O tratamento de efluentes inicia-se pelo gradeamento para a retirada de


contaminantes como papis, madeiras, etc. e, em seguida, segue para o tratamento
primrio, cuja principal funo a remoo de slidos em suspenso, por meio de
decantadores circulares, cujo lodo decantado espessado em prensas para
consistncias da ordem de 30% a 40%, que so dispostos em caambas e

84

encaminhados para o ptio de compostagem. Uma boa prtica separar o efluente


da mquina de secagem de celulose e mquinas de papel do efluente da planta de
fabricao de celulose e encaminh-los a dois decantadores independentes,
permitindo assim recuperar as fibras branqueadas e comercializ-las com fbricas
de papel que utilizam papel reciclado.

FIGURA 3.23 Ilustrao de processo de lodo ativado


Fonte : KPB, 2006

O efluente clarificado, se necessrio, tem corrigido o pH com hidrxido de


clcio ou cido sulfrico e encaminhado torre de resfriamento para reduo da
temperatura de cerca de 45 a 50C para cerca de 35 a 38C. Em seguida,
encaminha-se para lagoas de aerao ou tanques de aerao de sistema de lodo
ativado, conforme ilustrao da Figura 3.23, iniciando o tratamento secundrio, que
tem como principal objetivo reduzir a DBO (demanda bioqumica de oxignio) do
material solvel, utilizando os processos de oxidao biolgica. No caso do lodo
ativado, nutrientes (nitrognio e fsforo) so adicionados aos tanques de aerao
que tambm recebem uma recirculao do lodo microbiolgico, decantado em
decantadores que recebem o efluente tratado dos tanques de aerao. O lodo
excedente espessado em centrifugas ou prensas e encaminhado a caambas que
sero transportadas para a compostagem.
O efluente tratado em lagoa de aerao ou lodo ativado comumente
encaminhado para a lagoa de estabilizao ou polimento para homogeneizao do
efluente e pequena remoo adicional de DBO e da para a descarga no rio
receptor.
A carga de DBO na entrada do tratamento de efluentes para as grandes
empresas produtoras de celulose e papel varia desde 10.000 kg/d at 50.000 kg/dia,

85

reduzida para cerca de 100 kg a 2.500 kg/d de carga ao meio receptor,


representando cerca de 3 mg a 60 mg/l de concentrao de DBO. O teor de slidos
suspensos no deve ultrapassar 1 ml/l no efluente final. A descarga do efluente, em
fbricas modernas, realizada acima da captao de gua e no deve provocar
queda do oxignio dissolvido para menos que 5 mg/l no meio receptor. Os padres
de emisses devem seguir, no mnimo, o recomendado pelo CONAMA (Conselho
Nacional de Meio Ambiente) conforme a classe do meio receptor. Normalmente os
valores especificados esto em comum acordo com as agncias ambientais
estaduais ou municipais e devem estar abaixo do especificado pelo CONAMA, com
o intuito de promover a melhoria ambiental.
O controle adequado deve ser realizado pelas reas emissoras de efluentes
na fbrica de celulose, fechando o circuito para reaproveitamento de filtrados e
reduzindo a carga volumtrica e de DBO ao tratamento de efluentes.
3.3.3- Caldeira de Biomassa
Biomassa, assim como petrleo, um hidrocarboneto, mas, diferentemente
dos combustveis fsseis, ela possui tomos de oxignio na sua composio
qumica. A presena desse tomo de oxignio faz com que a biomassa requeira
menos oxignio do ar e, consequentemente seja menos poluente, porm tambm
reduz a quantidade de energia a ser liberada, reduzindo o seu PCS. Madeira, de
maneira geral, possui a seguinte frmula qumica emprica: C3,3-4,9 H5,1-7,2 O2,0-3,1 .

FIGURA 3.24 Ilustrao da combusto em caldeira de biomassa


Fonte :Pereira e Fernandes, 2004

86

O processo de combusto da biomassa slida em caldeira, conforme ilustrao


na Figura 3.24, consiste em quatro fases distintas, mas que podem acontecer
simultaneamente em diferentes regies da biomassa em reao. Elas so descritas
a seguir e ilustradas na Figura 3.25 (NOGUEIRA E RENDEIRO, 2008):
Aquecimento e Secagem: o processo de retirada da umidade contida no
combustvel slido pela adio de calor, que provoca a evaporao da
gua.
Pirlise: Aps a secagem do combustvel slido, se sua temperatura for
elevada a nveis adequados, acontecer a liberao dos gases inflamveis
contidos no slido. Esta fase tambm denominada de volatilizao. Os
gases liberados nesta fase, quando misturados com o oxignio do ar em
propores adequadas, tornam-se uma mistura inflamvel.
Combusto: Nesta fase, os gases formados no processo de pirlise
reagem com o oxignio numa reao exotrmica, tendo como produtos
CO2 + H2O + Calor (produtos hipotticos para uma reao ideal
estequiomtrica). O fogo normalmente visvel nesta fase.
Ps-Combusto: Ao final da pirlise, a biomassa tornou-se uma massa
slida composta de carvo e cinza. As partculas de menores dimenses
so arrastadas pelos gases e saem pela chamin com a denominao de
particulados. Uma frao do carbono e cinzas consegue gasificar e entra no
escoamento na forma de CO, CH4 e H2 e outros gases. O restante do
carvo e das cinzas removido da cmara de combusto na forma de
resduos.

FIGURA 3.25 Diagrama do processo de combusto de slidos


Fonte :Nogueira e Rendeiro, 2008

87

O processo de combusto, portanto, libera calor e tem como produto final


gases e slidos inertes como CO2, H2O e cinzas. O calor liberado ento utilizado
para a gerao de vapor na caldeira de biomassa que, na indstria de celulose e
papel, opera em presses que variam desde 30 bar nas mais antigas at 105 bar
nas mais modernas, com produo de vapor desde 30 t/h at 300 t/h ou mais, que,
num processo de cogerao, so suficientes para suprir a turbogeradores para
produo de energia eltrica e vapor de baixa presso para o processo em conjunto
com a caldeira de recuperao.
Normalmente, na indstria de celulose e papel, ocorre a utilizao de dois
tipos de caldeiras de biomassa, a de combusto com grelha mvel e a de leito
fluidizado, esta ltima podendo ser de leito borbulhante ou de leito circulante, que
possuem maior eficincia de combusto e comumente utilizadas para maiores
capacidades de produo (> 100 t/h) e com flexibilidade para queimar biomassa com
umidade de at 60% sem grandes variaes de carga.

FIGURA 3.26 Evoluo da presso na base de um leito fluidizado com o aumento da vazo de ar
Fonte : CENBIO, 2002

Ao passar um gs atravs de um leito de material particulado, como indicado


na Figura 3.26, observa-se somente uma elevao de presso na grelha. Ao elevarse continuamente a vazo do gs (velocidade do gs Vg), obter-se- uma
elevao tambm contnua da presso at atingir uma velocidade, denominada
velocidade de mnima fluidizao (Umf), na qual a fora peso das partculas se
iguala fora de arraste do gs. Neste ponto, as partculas comeam a se descolar

88

uma das outras e ficam suspensas, passando a se comportar como um lquido.


Incrementos adicionais de velocidade provocam o surgimento de bolhas de gs no
interior da suspenso, criando duas fases. Uma constituda somente de gs, na
forma de bolhas, e outra, denominada emulso, composta de gs e material
particulado fluidizado. As bolhas, ao subirem, aumentam de tamanho, por reduo
de presso e coalescimento com outras bolhas, arrastando grande quantidade de
material particulado na sua subida. So elas as responsveis pela grande taxa de
circulao de slidos no leito. A elevao continuada da vazo, nesta condio,
provoca somente o aumento do nmero e do tamanho das bolhas, sem elevar a
presso na base da grelha. Quando a velocidade do gs atinge a velocidade
terminal das partculas (Ut), comea a haver um arraste do material mais fino,
diminuindo a altura do leito e a presso na sua base. No caso dessas partculas
arrastadas serem coletadas em um ciclone (ou outro dispositivo semelhante) e
serem retornadas ao leito, tm-se um leito fluidizado circulante. Quando no h esse
retorno, tem-se um leito de arraste. A Figura 3.27 ilustra ambos os conceitos.
Combusto de biomassa em leito fluidizado tem sido largamente utilizado
devido sua caracterstica de poder operar com combustvel com umidade elevada
(at 65% de umidade). Para formar a base de suporte de um leito fluidizado,
normalmente se utiliza areia, que representa um grande reservatrio trmico capaz
de atenuar grandes variaes de umidade, por perodos relativamente longos, no
combustvel alimentado, ao contrrio de caldeiras de grelha.
Suspenso
Diluda

Superaquecedor

Parede
de gua
Alimentao
de Biomassa
Queimadores
Auxiliares
Refratrio
Areia

Ar
Tercirio
Ar
Secundrio
Ar
Primrio

Remoo
de Cinzas

Parede
de gua
Ciclone
Circulao

Ar Secundrio

Alimentao
de Biomassa

Caldeira com Leito Borbulhante

Perna de
Retrno

Suspenso
Densa
Ar
Primrio

Caldeira com Leito Circulante

FIGURA 3.27 Ilustraes de caldeiras de biomassa com leito fluidizado


Fonte : Pereira e Fernandes, 2004

89

3.3.4- Turbo Geradores


As presses de operao de turbinas a vapor, nos ltimos 40 anos, tm sido
elevadas consideravelmente, de 30 kgf/cm2 na dcada de 70 para 120 kgf/cm2 nesta
dcada, aumentando cerca de 30% o ganho energtico obtido na gerao de
energia eltrica, conforme Figura 3.28 (AZZOLINI TGM, 2007):

Dcada de 00

Dcada de 90

Dcada de 80

Dcada de 70

FIGURA 3.28 Ganho energtico com o aumento de presso e temperatura do


vapor de operao de turbinas a vapor
Fonte :Azzolini, 2007

O ganho energtico obtido com o aumento de presso e temperatura do


vapor tambm expresso no consumo especfico de vapor (t.vapor/MW) para a

t.vapor/MW

gerao de energia eltrica, como mostra a Figura 3.29:


7,0
6,5
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90 100 110 120 130 140

Presso, bar
292 360 411 449 475 493 504 510 515 521 530
Temperatura, C

FIGURA 3.29 Consumo especfico de vapor em turbinas a vapor


Fonte : Azzolini, 2007

90

Quanto s caractersticas construtivas de turbinas a vapor, pode-se classificlas em turbinas de ao ou turbinas de reao, conforme Figuras 3.30 e 3.31.
Nas turbinas de ao, as palhetas fixas e bocais, com incidncia de vapor em
alta velocidade, convertem a energia trmica em energia cintica (transformao da
variao de entalpia em energia cintica) e redirecionam o fluxo de vapor para as
palhetas mveis, onde o vapor atravessa presso constante, atuando sobre elas
em razo da sua velocidade, convertendo a energia cintica em trabalho

NAS

PS

MVEIS

VELOCIDADE

NAS PS FIXAS

VELOCIDADE DO
VAPOR AO SAIR

PRESSO DO
CONDENSADOR

AO ENTRAR

PRESSO DO VAPOR

PRESSO

NOS BOCAIS

(MARQUES, 1998):

VELOCIDADE DO
VAPOR AO ENTRAR

PS MVEIS

FOLGA
ESCAPE

ADMISSO
P FIXA

CARCAA

ROTOR

MANCAL

FIGURA 3.30 Perfil de presso e velocidade do vapor em turbinas de ao


Fonte : Marques, 1998

91

Nas turbinas de reao, as palhetas fixas, com incidncia de vapor em alta


velocidade, convertem parte da energia trmica em energia cintica (transformao
de parte da variao de entalpia em energia cintica) e redirecionam o fluxo de
vapor para as palhetas mveis, onde o vapor atravessa com reduo de presso,
atuando sobre elas, convertendo o restante da energia trmica e a energia cintica
em trabalho (MARQUES, 1998). Portanto, utilizam a presso de vapor e a sua
expanso nas rodas mveis e o vapor se expande nas palhetas fixas e mveis:

NA ADMISSO

NAS PS FIXAS
VELOCIDADE DO
VAPOR NA SADA
VELOCIDADE

VELOCIDADE DO
VAPOR AO ENTRAR

PRESSO DO VAPOR

NAS PS MVEIS

PRESSO DO VAPOR
NO CONDENSADOR

FOLGA

PS MVEIS

ADMISSO

ESCAPE

PS
FIXAS

ROTOR

CARCAA

MANCAL
EIXO

FIGURA 3.31 Perfil de presso e velocidade do vapor em turbinas de reao


Fonte : Marques, 1998

92

Na indstria de celulose e papel, em funo do alto consumo de vapor no


processo da linha de fibras e evaporao, secadora de celulose e mquina de papel,
usual a utilizao de turbinas de contrapresso, com extrao de vapor a 12
kgf/cm2 para aquecimento da polpa de celulose no digestor, deslignificao com O 2,
branqueamento, e outros locais onde a presso do local de aquecimento da ordem
de 6 kgf a 11 kgf/cm2 e vapor de contrapresso a 4,5 kgf/cm 2 para uso no digestor,
evaporao do licor preto, branqueamento, secadora de celulose, mquina de papel,
utilidades e outros locais onde a presso da ordem de 1 kgf a 3,5 kgf/cm 2. Na linha
de fibras, a maioria do aquecimento realizada em contato direto, enquanto na
evaporao, mquina secadora e mquina de papel, o aquecimento indireto,
possibilitando a reutilizao do condensado gerado nas caldeiras para gerao de
vapor, ou seja, o reaproveitamento da gua desmineralizada e a temperatura nele
contida. A Figura 3.32 ilustra o conceito de turbina de contrapresso:

Vapor de
Admisso
65 bar
480 C
280 t/h
CALDEIRA

GERADOR
31,5 MW

TURBINA
REDUTOR

Vapor de
Extrao
12 bar
80 t/h

Vapor de
Contrapresso
4,5 bar
200 t/h

FIGURA 3.32 Ilustrao de cogerao com turbogerador de contrapresso


Fonte : Autor, 2010

A gerao de energia eltrica funo do consumo de vapor de mdia


presso a 12 kgf/cm2 e de vapor de baixa presso a 4,5 kg/cm2, tendo-se que
substituir o consumo de vapor de mdia presso por baixa presso implica em
aumentar a gerao de energia eltrica, como mostra a Figura 3.33.

93

Extrao
Vapor
40 t/h
80 t/h

Gerao de Energia Eltrica, MW

40

35
30

25
20

15
10
5
75

100

125

150

175

200

225

250

275

300

325

Vapor de Admisso (65 bar , 480 C) , t/h

FIGURA 3.33 Gerao de energia eltrica em turbina de contrapresso


Fonte : Autor, 2010

A turbina com eixo de rotao de 8.000 rpm conectada a um redutor e este


conectado ao eixo do rotor do gerador eltrico com rotao de 1.800 rpm. Desta
forma, o trabalho ou a energia mecnica utilizado para fazer girar o rotor do
gerador, o qual induz uma tenso nos terminais dos enrolamentos que, ao serem
conectados a cargas, levam a circulao de correntes eltricas pelos enrolamentos e
pela carga.
A Figura 3.34 ilustra o conjunto de turbina, redutor e gerador ou turbogerador,
comumente utilizado na indstria de celulose e papel:

FIGURA 3.34 Ilustrao de instalao de turbogerador


Fonte : Siemens e TGM, 2007

94

3.3.5- Variveis do processo de utilidades


Aps exposio dos itens 3.3.1 a 3.3.4, so apresentadas abaixo as
principais variveis da rea de utilidades que influem no consumo especfico de
madeira e insumos energticos.
VBP-UTI

Consumo de vapor de baixa presso na rea de utilidades

VBP-Des

Consumo de vapor de baixa presso no desaerador

VMP-UTI

Consumo de vapor de mdia presso na rea de utilidades

VBP-Maq1

Consumo de vapor de baixa presso na mquina-1

VBP-Maq2

Consumo de vapor de baixa presso na mquina-2

VMP-Maq1

Consumo de vapor de mdia presso na mquina-1

VMP-Maq2

Consumo de vapor de mdia presso na mquina-2

VBP-Outr

Consumos de vapor de baixa presso em indeterminados

VMP-Outr

Consumo de vapor de mdia presso em indeterminados

VBP-Tot

Consumo total de vapor de baixa presso

VMP-Tot

Consumo total de vapor de mdia presso

V.Cons.Cel

Consumo total de vapor

V.Cons.Rec

Consumo total de vapor na rea de recuperao

V.Cons.Util

Consumo total de vapor na rea de utilidades

V.Cons.Mqs

Consumo total de vapor nas mquinas de papel

V.Cons.Indet

Consumo total de vapor em indeterminados

VAP

Vapor de alta presso produzido pelas caldeiras

V.Cald.Biom

Vapor produzido pela caldeira de biomassa

Cons.Mad.Ene

Consumo de madeira para energia

leo-3A

Consumo de leo-3A na caldeira de biomassa

Kg.Biom.Seca/t.vapor

Consumo de biomassa base seca na caldeira de biomassa

DES-VBP

Dessuperaquecedor para o vapor de baixa presso

RED-VBP

Vapor p/ a vlvula redutora vapor de alta p/ baixa presso

VCE-VBP

Vapor de alta presso para o evaporador VCE

TB-VBP

Vapor de alta presso para a turbina da bomba de gua

TAC-VBP

Vapor de alta presso para o tanque acumulador de vapor

CALD3-VBP

Vapor de baixa presso produzido pela caldeira-3

VBP-CPR

Vapor de contrapresso saindo da turbina

DES.VMP

Dessuperaquecedor para o vapor de mdia presso

RED.VMP

Vapor p/ a vlvula redutora vapor de alta p/ mdia presso

VMP-EXTR

Vapor de extrao saindo da turbina

VAP-ADM

Vapor de admisso entrando na turbina

GEE

Gerao de energia eltrica

95

CEE

Energia eltrica comprada

CEE

Consumo total de energia eltrica

PVAP

Presso do vapor de alta presso

PVMP

Presso do vapor de mdia presso

PVBP

Presso do vapor de baixa presso

TVAP

Temperatura do vapor de alta presso

TVMP

Temperatura do vapor de mdia presso

96

4. DISTRIBUIO DE VAPOR E ENERGIA ELTRICA NA INDSTRIA DE


CELULOSE E PAPEL

Para o melhor entendimento de um processo de cogerao na indstria de


celulose e papel, so apresentados os principais conceitos de um sistema de
distribuio de vapor e energia eltrica para esse tipo de indstria. Esses conceitos
so utilizados na construo do modelo estrutural, base de elaborao do modelo
matemtico proposto no Captulo 6. Em face da pouca literatura disponvel sobre o
assunto, este captulo foi elaborado baseado na experincia prvia do autor e de
acordo com as instalaes existentes no setor.
A Figura 4.1 ilustra o sistema de gerao de vapor e de energia eltrica na
rea de utilidades (cogerao).

Coletor de Vapor de Alta Presso

VAP
30 a 105 bar

Vlvula
Redutora

Turbogerador

Turbina
Equipamentos

Tanque
Acumulador

Vlvula
Redutora

~
CALDEIRA
BIOMASSA

Casca
Cavacos

Vlvula
Redutora

CALDEIRA
RECUPERAO

Coletor de Vapor de Mdia Presso

Licor
Preto

VMP
10 a 14 bar

.....

Vlvula
Redutora

Consumidores de VMP
Efluente
Quente do
Processo

Alvio
atm
Coletor de Vapor de Baixa Presso

gua
Desmi

Desaerador

.....
Consumidores de VBP

Para
ETE

VBP
4 a 5 bar

Consumidores de EE

0,11 a 2.3 kV

.....

Condensado
de Processo

Barramento Eltrico Prioritrio


BEP

11 a 14 kV
Interligao
Barramento Eltrico No Prioritrio
BENP

.....
Energia Eltrica da Concessionria

Consumidores de EE

88 a 138 kV

0,11 a 2,3 kV

FIGURA 4.1 Distribuio de vapor e energia eltrica


Fonte : Autor, 2010

11 a 14 kV

97

O sistema termoeltrico de uma indstria de celulose e papel opera


interligado com a concessionria de fornecimento de energia eltrica, operando com
paridade trmica, ou seja, a energia eltrica produzida como uma consequncia da
demanda de energia trmica sob a forma de vapor, nas diversas etapas do processo
de fabricao de celulose e papel. A energia eltrica adquirida da concessionria
utilizada para completar a demanda de carga total requerida.
4.1 Sistema de distribuio de vapor
O sistema de distribuio de vapor normalmente composto de trs nveis de
presso: VAP (vapor de alta presso), VMP (vapor de mdia presso) e VBP (vapor
de baixa presso), em que a gerao primria de vapor ocorre na presso mais
elevada, VAP variando de 30 bar a 105 bar, sendo gerada nas caldeiras de
recuperao, biomassa e a combustvel fssil (leo combustvel ou gs natural).
Do coletor de VAP, cerca de 80% a 95% do vapor alimentam o turbogerador
com extrao de VMP variando de 10 bar a 14 bar e contrapresso de VBP variando
de 4 bar a 5 bar. O vapor restante cerca de 5% a 20% do vapor gerado nas
caldeiras destinado a turbinas de acionamento de equipamentos (bombas de
gua, ventiladores, compressores, etc) e para vlvulas redutoras para os coletores
de VMP e de VBP, incluindo o tanque acumulador de vapor, que tem por funo
manter a presso do coletor de VBP constante em casos de flutuaes de carga das
caldeiras e dos consumidores de VBP. Essas vlvulas redutoras somente devem ser
utilizadas

em

regime

contnuo

quando

houver

restries

de

carga

nos

turbogeradores, pois elas representam menor gerao de energia eltrica. Tambm,


as turbinas de acionamento, face aos aumentos no preo de energia eltrica da
concessionria, esto em desuso, priorizando-se assim a utilizao de VAP nos
turbogeradores, o que maximiza a gerao de energia eltrica.
Cerca de 20% a 30% do VAP, principalmente oriundo da extrao do
turbogerador, alimentam o coletor de VMP, que tem como funo principal a
utilizao de aquecimento em contato direto da polpa de celulose, amido na
mquina de papel, atomizao de combustvel nas caldeiras, etc. Com mdia
presso da ordem de 10 bar a 14 bar, consegue-se sobrepor as presses utilizadas
na fabricao de celulose e papel e no cozimento da madeira quando as

98

temperaturas requeridas esto na faixa de 140 a 170C, que no se atinge com


VBP em presso de 4,5 bar.
O VBP, oriundo da contrapresso do turbogerador cerca de 70% a 80% do
vapor gerado nas caldeiras utilizado principalmente no pr-aquecimento dos
cavacos no digestor, na evaporao do licor preto, no branqueamento em pontos de
aquecimento direto baixa presso, na secagem da polpa e do papel nas mquinas
de secagem da polpa e na mquina de papel e tambm no desaerador de gua de
alimentao das caldeiras, alm de outros consumos.
O pr-aquecimento da gua desmineralizada, por contato indireto, com
efluente quente do processo, assim como a reutilizao do condensado oriundo dos
processos de aquecimento ou secagem por contato indireto no processo de
fabricao, minimizam o consumo de vapor para a desaerao da gua e
consequentemente o consumo de combustveis.
Visando preservar a segurana e a estabilidade operacional do sistema de
gerao e distribuio de vapor, existem vlvulas redutoras entre os nveis de
presso desse sistema. Essas vlvulas so utilizadas para rebaixar a presso dos
coletores de VAP e VMP em caso de falha dos turgeradores ou em condies
especiais de operao. Tambm uma vlvula de alvio, com capacidade da ordem
de 25% a 35% da gerao de vapor, est instalada no coletor de VBP para alvio
imediato de VBP para a atmosfera em caso de interrupo de consumo em alguma
rea do processo produtivo, evitando pressurizao em cascata dos coletores de
VBP, VMP e VAP, provendo tempo suficiente para reduo de carga nas caldeiras
quando de interrupes de consumo por tempo mais prolongado. Essa vlvula de
alvio deve ser dimensionada para uso somente em casos de necessidade, pois
pode representar, se utilizada em regime contnuo, grande desperdcio de
combustvel no sistema de cogerao. Vlvulas de segurana, calibradas com
presses menores que as das vlvulas de segurana das caldeiras, devem ser
instaladas para preservar a integridade do sistema de distribuio de vapor e evitar
paradas das caldeiras por abertura de suas vlvulas de segurana. Ressalta-se,
assim, a importncia de um conjunto de medidas de segurana dimensionadas de
forma a constituir um sistema de seletividade automtica por presso nos coletores
de VBP, VMP e VAP, visando a confiabilidade e a continuidade operacional desse

99

sistema,

evitando

paradas

abruptas

das

caldeiras

do

turbogerador

consequentemente do sistema produtivo.


A Figura 4.2 ilustra um exemplo de sistema de distribuio de vapor numa
fbrica integrada de celulose e papel com produo de 1.200 t e 1.000 t/d,
respectivamente, cujas instalaes possuem uma caldeira de recuperao e uma
caldeira de biomassa gerando 315 t/h de vapor a 65 bar de presso no coletor de
VAP e uma caldeira a leo combustvel gerando vapor a 12 bar de presso para o
coletor de VMP, utilizada para emergncias. Um turbogerador com capacidade de
35 MW absorve cerca de 290 t/h de vapor, restando aproximadamente 25 t/h para
acionamento de equipamentos por turbina e para uso no tanque acumulador e nas
vlvulas redutoras. Cerca de 50% da gerao de vapor retorna ao desaerador na
forma de condensado que, com gua desmineralizada aquecida por efluente do
processo, completa a necessidade de alimentao de gua desmineralizada das
caldeiras.
Distribuio de vapor , t/h

Biomassa

(kg/ton.vapor)

290,0

Madeira

(kg/ton.vapor)

57,0

leo 3A

(kg/ton.vapor)

0,0

CALDEIRA
DE
BIOMASSA

Energia Eltrica
Total

0,0

leo 3A
ton/ms

Licor Preto
TSS/dia

MW
25,7 MW
En. Eltrica
Comprada

218,0

97,0

315,0

60,0

CALDEIRA
DE
RECUPERAO

1700

COLETOR DE VAPOR DE ALTA PRESSO

65 bar , 485 C

14,00
0,0

1,0

TURBO
BOMBA

300,0

0,0
0,0

TANQUE
ACUMULADOR

Energia Eltrica
Gerada

14,00

REDUTORA
VBP

EVAPORADOR
VCE

REDUTORA
VMP

69,0
kg.leo/ton.vapor

34,3
MW

TURBOGERADOR

237,0

63,0
DESSUP.

1,6

CALDEIRA
AUXILIAR
COLETOR DE VAPOR DE MDIA PRESSO
M.PAPEL.1

0,0

0,0

1,0

14,0

237,0

4,6

4,2

COLETOR DE VAPOR DE BAIXA PRESSO


M.PAPEL.1

51,0

M.PAPEL.2

46,3

L.FIBRAS

EVAP.

45,1

63,0

STRIPPER

RECUPER.

6,1

M.PAPEL.2

10,1

4,5 bar
DESAER.

15,1

L.FIBRAS

EVAP.

43,2

1,0

REDUTORA
VBP

Forno de Cal

UTIL.

8,5

INDETERM.

6,5

Produo Cel. Vend.

Produo Vendvel
Consumo leo 3A (CAs 1+2+3), kg/ton.vapor =

0,00

Vapor Celulose

Vapor Util/Rec
Consumo Vapor Total..............................ton/h =

316,60

INDETERM.

10,8

0,8

252,00

Produo Papel

33.607 kg/dia

UTIL.

160 C

Produo Celulose

leo 7A (28 kg/ton.celulose)

64,6

12 bar , 230 C

Vapor Papel

ATM

0,3
1200
357
1000
1357

Adt/d

88,3
122,2
106,1

t/h
t/h
t/h

FIGURA 4.2 Distribuio de vapor em fbrica integrada de celulose e papel


Fonte : IP Brasil, 2009

Adt/d
t/d
t/d

100

O sistema de vapor composto por trs coletores de 65 bar, 12 bar e 4,5 bar,
sendo o coletor de 65 bar (VAP) alimentado diretamente a partir da gerao de
vapor das caldeiras. A alimentao dos demais coletores feita a partir do vapor de
extrao, 12 bar (VMP) e contrapresso, 4,5 bar (VBP) do turbogerador que tem
como funo produzir energia eltrica, conforme a demanda de consumo de vapor
dos diversos consumidores. Cada coletor possui um sistema prprio de controle de
presso que obedece ao princpio de fechamento do balano de massa entre a
alimentao e o consumo, sendo as vlvulas redutoras e o tanque acumulador
utilizados somente quando o turbogerador no supre as necessidades de consumo.
4.2 Sistema de distribuio de energia eltrica
A energia eltrica comprada da concessionria normalmente fornecida com
88 kV a 138 kV de tenso (subgrupo A2 conforme ANEEL 456/2000) que, por meio
de transformadores, reduzida para 11 kV a 14 kV, cuja energia-ativa e energiareativa iro completar a energia-ativa total e energia-reativa total consumida,
descontada a gerao dessas energias pelo turbogerador, que variam em funo da
demanda de energia trmica da fbrica. Normalmente, a relao entre a energiaativa e a reativa (fator de potncia), adquiridas da concessionria, deve permanecer
acima de 0,92.
A distribuio de energia eltrica normalmente dividida para dois
barramentos, denominados prioritrio (alimentado pelo turbogerador) e noprioritrio (alimentado pela concessionria), os quais so interligados por um
disjuntor seletivo a variaes de frequncia e tenso na energia eltrica fornecida
pela concessionria. No barramento prioritrio, esto instalados os cubculos com os
disjuntores que alimentam os circuitos eltricos de setores prioritrios da fbrica que
so os da Utilidades e Recuperao (caldeiras de fora e recuperao, tratamento
de gua e efluentes, compressores, evaporao, etc), os quais so responsveis
pelo fornecimento de energia e insumos aos processos e o restante conforme
disponibilidade de energia eltrica gerada para processos de maior consumo de
vapor e menor de energia eltrica, como o digestor e evaporao e, se possvel, a
mquina de secagem de celulose ou a mquina de papel. Garante-se assim a
continuidade de funcionamento das caldeiras (vapor) e do turbogerador (energia
eltrica para gua, efluentes e ar comprimido) em caso de perda ou variaes de

101

frequncia e tenso da energia eltrica da concessionria, a qual, por atuao de


rels de segurana, abre instantaneamente o disjuntor de interligao (paralelo)
entre os barramentos. No barramento no-prioritrio, esto instalados os cubculos
com os disjuntores que alimentam os circuitos eltricos dos diversos setores
produtivos e administrativos da fbrica, com maior consumo de energia eltrica e
menor ou nenhum consumo de vapor, como a preparao de madeira,
branqueamento, acabamento do papel e de apoio, como oficinas e administrativo.
Tambm no barramento no-prioritrio, consta o cubculo para ligao com um
banco de capacitores, responsvel por suprir e amenizar as variaes de consumo
de energia-reativa para melhor controle do fator de potncia.
Os circuitos eltricos, oriundos dos cubculos interligados nos barramentos
prioritrio e no-prioritrio, alimentam as diversas subestaes da fbrica que, por
transformadores, reduzem a tenso de 11 kV a 14 kV para 0,11 kV; 0,22 kV; 0,38
kV; 0,44 kV e 2,3 kV, que so as tenses utilizadas nos diversos pontos de
consumo. Em cada subestao, esto ligados os diversos CCMs que alimentam os
diversos motores do processo produtivo. Toda a instalao eltrica dotada de um
amplo sistema de segurana, desde rels de sobrecorrente para proteo contra
curto-circuitos at modernos sistemas de rejeio de cargas no crticas para
atuao aps perdas de gerao de energia eltrica ou de interligaes com a
concessionria. A Figura 4.3 ilustra resumidamente um sistema de distribuio de
energia eltrica na indstria de celulose e papel.

102

FIGURA 4.3 Distribuio de energia eltrica em fbrica integrada de celulose e papel


Fonte : IP Brasil, 2009

No caso de parada do turbogerador, o vapor automaticamente desviado


para as vlvulas redutoras, que se abrem instantaneamente para a posio
correspondente produo de vapor das caldeiras, a fim de garantir o
funcionamento das caldeiras e o suprimento de vapor aos consumidores que tero
prioridade de funcionamento. Nesse caso, ocorre um aumento repentino de carga
adquirida da concessionria, cujo valor de demanda contratada, ao ser atingido,
aciona um sistema de rejeio de carga dos consumidores no crticos,
selecionados em grupos de prioridade, mantendo assim o funcionamento da rea de
utilidades e recuperao, bem como setores produtivos selecionados conforme a
prioridade de rejeio de carga e a demanda contratada disponvel.
No caso de perda das caldeiras, e consequentemente do turbogerador,
ocorrer parada dos setores por falta de vapor e por atuao do sistema de rejeio
de carga j descrito, paralisando praticamente todo o processo produtivo, a no ser
os processos de tratamento de gua, efluentes, compresso de ar, iluminao, etc.,
processos estes que no consomem vapor e esto em ltima prioridade de parada
no sistema de rejeio de carga.

103

Como j comentado no item 4.1, tambm uma vlvula de alvio, com


capacidade da ordem de 25% a 35% da gerao de vapor, est instalada no coletor
de VBP para alvio imediato de VBP para a atmosfera em caso de interrupo de
consumo de vapor em alguma rea do processo produtivo, evitando pressurizao
em cascata dos coletores de VBP, VMP e VAP e provendo tempo suficiente para
reduo de carga nas caldeiras quando de interrupes de consumo por tempo mais
prolongado. O VBP desviado para a atmosfera proporciona manter a gerao de
energia eltrica inalterada, pois, na maioria das vezes, o corte no consumo de vapor
por um consumidor nem sempre acompanhado de corte no consumo de energia
eltrica, o que permite manter estabilidade no sistema de distribuio de energia
eltrica. Essa vlvula de alvio deve ser dimensionada para uso somente em casos
de necessidade, pois pode representar, se utilizada em regime contnuo, grande
desperdcio de combustvel no sistema de cogerao.