Disserta o Rog Rio de Paulo Salom o 07 2009

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA
ESTUDO DE UMA METODOLOGIA PARA

REPOTENCIAMENTO DE EQUIPAMENTOS
SIDERRGICOS: ANLISE DA TESOURA VOLANTE
230 TONELADAS
ROGRIO DE PAULO SALOMO
Belo Horizonte, 09 de junho de 2009.
Rogrio de Paulo Salomo

SIDERRGICOS:
ANLISE DA TESOURA VOLANTE 230 TONELADAS
Dissertao apresentada ao Programa de Ps-Graduao em

Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais,
como requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia Mecnica.
rea de concentrao: Projeto Mecnico
Orientador: Prof. Antnio Eustquio de Melo Pertence
UFMG
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
Ano 2009
Universidade Federal de Minas Gerais

Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica
Av. Antnio Carlos, 6627 Pampulha 31.270-901 Belo Horizonte MG.
Tel.: +55 31 3499-5145 Fax: + 55 31 3443-3783
www.demec.ufmg.br E-mail: cpgmec@demec.ufmg.br

SIDERRGICOS:
ANLISE DA TESOURA VOLANTE 230 TONELADAS
ROGRIO DE PAULO SALOMO
Dissertao defendida e aprovada em 09, de junho de 2009, pela Banca Examinadora
designada pelo Colegiado do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da
Universidade Federal de Minas Gerais, como parte dos requisitos necessrios
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica, na rea de concentrao de
Projeto Mecnico.
Prof. Dr. Antnio Eustquio de Melo Pertence UFMG Orientador
______________________________________________________________________
Prof. Dr. Paulo Roberto Cetlin UFMG - Examinador
______________________________________________________________________
Prof. Dr. Alexandre Carlos Eduardo UFMG - Examinador
______________________________________________________________________
Prof. Dr. Danilo Amaral UFMG Examinador (Suplente)
______________________________________________________________________
Prof. Dr. Haroldo Bria Campos UFMG Examinador (Suplente)
Aos meus queridos avs, pais e irmos.
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Dr. Antnio Eustquio de Melo Pertence pela confiana, amizade,
ensinamentos e pela oportunidade de integrar o grupo de Projetos Mecnicos e
desenvolver este trabalho.
minha querida Cristina Said Saleme, por todo o apoio nos momentos mais difceis,
por todo seu empenho e companheirismo na realizao desta dissertao.
Aos meus mentores profissionais Jorge Luiz de Oliveira e Guilherme Barros de Melo,
por todo apoio e compreenso dados ao longo de todo o desenvolvimento deste
trabalho.
Aos engenheiros Carla Brizon, ngela Mara, Lucas Araujo da Silva, Lucas Figueiredo e
Renato Gonalves da Silva por toda dedicao e companheirismo ao longo deste estudo.
A minha amiga Giovanna Mendes de Amaral por sua imensa pacincia, amizade e
companheirismo na reta final deste mestrado.
Aos colegas Gustavo Righi dos Santos e Fabiano Maia Schmidt da empresa FGF
Consultoria e Projetos por sua inestimvel ajuda nos resultados e desenvolvimento deste
trabalho.
s secretrias Sandra e Dora do Programa de Ps Graduao de Engenharia Mecnica

da UFMG pela pacincia e ajuda junto burocracia de documentaes necessrias para
a finalizao deste mestrado.
Aos professores e funcionrios do Departamento de Engenharia Mecnica DEMEC.
Um agradecimento especial empresa Gerdau Aominas que foi extremamente

importante em todos os momentos deste trabalho e foi essencial no mbito profissional,
incentivando o estudo cientifico para o melhor aperfeioamento tcnico dos seus
colaboradores.
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
10
LISTA ABREVIATURAS E SIGLAS
11
NOMENCLATURA
12
RESUMO
14
1. INTRODUO
15
2. REVISO BIBLIOGRFICA
17
2.1. Materiais laminados e seu desenvolvimento
17
2.2. Viso geral do processo siderrgico
18
2.3. Processo de laminao
20
2.4. Tesoura Volante
24
2.4.1. Esforos de corte da tesoura
29
2.4.1.1. Conceitos inicias
29
2.4.1.2. Teoria de cisalhamento
30
2.4.1.3. Determinao da energia de corte
33
2.4.1.4. Posicionamento de incio de corte
35
2.4.1.5. Determinao da potncia de acionamento
37
2.5. Anlise atravs da extensmetria
38
2.5.1. Conceitos bsicos de extensmetria
38
2.5.2. Utilizao das tcnicas de extensmetria
41
2.6. Anlise por elementos finitos
42
2.6.1. Conceitos bsicos de elementos finitos
42
2.6.2. Etapas do mtodo de resoluo por elementos finitos
44
2.6.3. Conceitos bsicos de resistncia dos materiais aplicado ao mtodo

de elementos finitos
46
2.6.3.1. Critrio de Von Mises
47
2.6.3.2. Fator de segurana
47
2.6.3. Critrio para avaliao das tenses
47
3. METODOLOGIA
49
3.1. Metodologia para repotenciamento de equipamentos siderrgicos
49
3.2. Aplicao da metodologia ao caso da tesoura volante 230 toneladas
52
3.2.1. Caractersticas da tesoura volante o equipamento a ser repotenciada
53
3.2.2. Anlise da corrente eltrica dos motores da tesoura
54
3.2.3. Medies feitas atravs da extensmetria para identificao de pontos
54
crticos
3.2.4. Medies de extensmetria por telemetria
55
3.2.5. Sistema de aquisio de dados e software de captura
56
3.2.6. Software de processamento e visualizao dos resultados
57
3.2.7. Anlise por elementos finitos
61
3.2.8. Modelamento 3D
62
3.2.9. Malha dos principais componentes da tesoura
64
3.2.10. Carregamento para o eixo virabrequim
66
3.2.11. Verificaes analticas
68
4. RESULTADOS E DISCUSSO
70
4.1. Anlise da corrente eltrica dos motores da tesoura
70
4.2. Resultados da extensmetria
72
4.3. Resultados dos esforos de corte
76
4.4. Resultados da simulao numrica via de elementos finitos
78
4.4.1. Ponta de Eixo Lado Motor Estrutura Original
80
4.4.1.1. Anlise do deslocamento
80
4.4.1.2. Analise das Tenses
81
4.4.2. Regio do Virabrequim Lado Motor Estrutura Original
82
4.4.2.1. Anlise de Deslocamentos
82
4.4.2.2. Anlise de Tenses
83
4.4.3. Regio do Virabrequim Lado Volante Estrutura Original
84
84
85
4.4.4. Ponta de Eixo Lado Volante Estrutura Original
86
86
87
4.4.5. Regio do Virabrequim Lado Motor Estrutura Reforada
88
88
89
4.4.6. Regio do Virabrequim Lado Volante Estrutura Reforada
90
90
91
4.4.7. Ponta de Eixo Lado Volante Estrutura Reforada
92
92
93
4.4.8. Consideraes finais para o eixo virabrequim
93
4.5. Resultados da analise analtica
95
5. CONCLUSO
96
6. SUGESTES DE TRABALHOS FUTUROS
97
ABSTRACT
98
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
99
ANEXO
A-1
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 2.1 Viso geral do processo integrado de uma siderrgica
20
FIGURA 2.2 Passagem do material entre os cilindros de laminao
21
FIGURA 2.3 Ilustrao esquemtica de um processo de laminao
22
FIGURA 2.4 Exemplo de uma linha de laminao onde a tesoura est em

Destaque
23
FIGURA 2.5 Foto de uma linha de laminao
23
FIGURA 2.6 Projeto de uma tesoura volante
24
FIGURA 2.7 Conjunto de corte das tesouras volantes.
25
FIGURA 2.8 Disposio das laminas paralelas
26
FIGURA 2.9 Foras que atuam sobre o metal ao cortar com laminas paralelas
26
FIGURA 2.10 Disposio das laminas inclinadas
26
FIGURA 2.11 Tesoura com lminas circulares
27
FIGURA 2.12 Disposio das lminas na tesoura voltante
28
FIGURA 2.13 Corte com facas paralelas
29
FIGURA 2.14 Formao das trincas no incio do corte.
31
FIGURA 2.15 Variao do encontro das trincas com a folga entre as lminas da
tesoura.
31
FIGURA 2.16 Aparncia de corte de uma placa.
32
FIGURA 2.17 Aparncia de corte relacionada com a folga entre as lminas.
33
FIGURA 2.18 Curva Kcmax x e=z/h
35
FIGURA 2.19 Posicionamento de corte
36
FIGURA 2.20 Lmina tracionada dotada de extensmetros: (a) situao inicial;

(b) situao deformada
40
FIGURA 2.21 Esquema da ponte de Wheatstone
40
FIGURA 2.22 Esquema para aquisio de dados
41
FIGURA 2.23- Situao real e modelo discriminado para elementos finitos
43
FIGURA 2.24 Graus de liberdade na translao e na rotao
44
FIGURA 2.25 Etapas para os mtodos de elementos finitos
45
FIGURA 2.26 Exemplo de elemento Slido
46
FIGURA 3.1 Fluxograma
51
FIGURA 3.2 - Detalhe da fratura ocorrida no eixo virabrequim.
52
FIGURA 3.3 - Detalhe da fratura ocorrida no eixo virabrequim
53
FIGURA 3.4 - Regio de instalao dos sensores no eixo virabrequim
56
FIGURA 3.5 Fase inicial para preparao do local de fixao dos sensores
58
FIGURA 3.6 Localizao dos sensores para coleta de dados
59
FIGURA 3.7 Ligao dos sensores com o sistema de aquisio de dados
60
FIGURA 3.8 Sistema de aquisio de dados
61
FIGURA 3.9 Detalhe dos modelos em slido do eixo virabrequim da tesoura.
63
FIGURA 3.10 Detalhe do modelo slido da ponta do eixo virabrequim .
63
FIGURA 3.11 Detalhe dos elementos em slido da ponta do eixo - lado motor da
tesoura.
64
FIGURA 3.12 Detalhe dos elementos em slido da ponta do eixo virabrequim

lado volante da tesoura.
65
FIGURA 3.13 Detalhe dos elementos slidos do eixo virabrequim lado motor
65
FIGURA 3.14 Detalhe dos elementos slidos do eixo virabrequim lado volante
66
FIGURA 3.15 - Condies de carregamento no eixo virabrequim
68
FIGURA 3.16 Sees analisadas
69
FIGURA 4.1 Detalhe da malha da ponta do eixo original - lado motor.
80
FIGURA 4.2 Deslocamento do eixo original lado motor.
80
FIGURA 4.3 Tenses no eixo original lado motor
81
FIGURA 4.4 Detalhe da malha regio do virabrequim original lado motor.
82
FIGURA 4.5 Deslocamento do virabrequim original lado motor.
82
FIGURA 4.6 Tenses no virabrequim original lado motor.
83
FIGURA 4.7 Detalhe da malha do virabrequim original lado volante.
84
FIGURA 4.8 - Deslocamento do virabrequim original lado volante.
84
FIGURA 4.9 Tenses no virabrequim original lado volante.
85
FIGURA 4.10 Detalhe da malha da regio do eixo original lado volante.
86
FIGURA 4.11 Deslocamento do eixo original lado volante.
86
FIGURA 4.12 Tenses no eixo original lado volante
87
FIGURA 4.13 Detalhe da malha regio do virabrequim reforado lado motor.
88
FIGURA 4.14 - Deslocamento do virabrequim reforado lado motor.
88
FIGURA 4.15 Tenses no virabrequim reforado lado motor
89
FIGURA 4.16 Detalhe da malha regio do virabrequim reforado lado volante.
90
FIGURA 4.17 - Deslocamento do virabrequim reforado lado volante.
90
FIGURA 4.18 Tenses no virabrequim reforado lado volante
91
FIGURA 4.19 Detalhe da malha da regio do eixo reforado lado volante.
92
FIGURA 4.20 Deslocamento do eixo reforado lado volante.
92
FIGURA 4.21 Tenses no eixo reforado lado volante
93
LISTA DE TABELAS E GRFICOS
GRFICO 2.1 Diagrama S-N da norma ASME.
48
GRFICO 4.1 - Mdia dos picos de corrente dos motores da Tesoura
70
GRFICO 4.2 - Corrente Eltrica para diferentes Lingotes
70
GRFICO 4.3 Avaliao do desempenho dos motores da tesoura para a bitola de

160 x 160 mm.
71
GRFICO 4.4 Primeira etapa dos resultados de extensmetria
73
GRFICO 4.5 Segunda etapa dos resultados de extensmetria
74
GRFICO 4.6 Variao da bitola e suas respectivas foras de corte
76
GRFICO 4.7 Variao da temperatura e suas respectivas foras de corte
77
GRFICO A.1 Fora de corte para cada tamanho de bitola a 1000 C
A-5
GRFICO A.2 Fora de corte para diferentes temperaturas para seo de 130 mm
A-7
A-8
A-9
A-10
GRFICO A.6 Tenso em flexo eixo original (ASTM 1045)
A-16
GRFICO A.7 Ponto de operao eixo original (ASTM 1045)
A-16
A-20
A-20
GRFICO A.10 Tenso em flexo eixo reprojetado (ASTM 4140)
A-24
GRFICO A.11 Ponto de operao eixo reprojetdo (ASTM 4140)
A-24
TABELA 3.1 Principais caractersticas da tesoura em estudo

TABELA 3.2 - Relao dos Aos para Anlise da Tesoura Volante.
53
67
TABELA 4.1 Torque e Temperatura do Material SAE 1006 R 149x149
75
TABELA 4.2 Torque e Temperatura do SAE 1035 140x140
75
TABELA 4.3 Valores de esforo de corte e torque para as diversas situaes
78
TABELA 4.4 - Valores comparativos das tenses no eixo virabrequim.
94
TABELA 4.5 Fatores de segurana dos clculos analticos
95
ABREVIATURAS E SIGLAS
CFC
MEF
GL
FS
A/D
AC
DC
Cbica de face centrada

Mtodo de Elementos Finitos
Graus de Liberdade
Fator de segurana
Analgico/Digital
Corrente Alternada
Corrente Continua
NOMENCLATURA
Letras Latinas
S
Variao do nvel de tenso
Nmero de ciclos
Distncia entre as foras de corte na vertical
Distancia entre as foras de corte na horizontal
Momento da fora de corte
Esforo de corte (kgf.)
Resistncia ao corte (kgf/mm2)
Seo de corte (mm2);
kc
Resistncia de corte por unidade de rea
Espessura da parte cortada
Energia (joule)
O esforo de corte (kgf)
Deslocamento da lmina (mm)
Raio maior
CC
centro a centro das facas (mm)
penetrao das facas (mm).
Tempo
Potncia (watts)
Resistncia eltrica;
Comprimento
rea da seco transversal do cilindro.
Resistncia
Porcentagem
Hz
Hertz
FM
Freqncia modulada
X,Y,Z
Coordenadas
mm
Milmetro
kgf
Quilograma fora
kgf.m
Quilograma fora por metro

2
kgf/mm
Quilograma fora por milmetro quadrado
mV
Milivolt
Volt
mA
Milimpere
Metro
Tenso
Resistncia
MPa
Mega Pascal
Letras Gregas
Variao
Profundidade relativa de corte
Trabalho especfico de corte ()
Velocidade do material na cadeira de laminao.
Energia de corte (joule)
Rendimento do corte
ngulo de corte
Resistividade do material;
ngulo de giro
Subscrito
c
Corte
mx
Mxima
Resistncia
Tenso
Sobrescrito
2
Quadrado da funo ou do nmero
1/2
Raiz quadrado da funo ou do nmero
RESUMO
Com o aumento dos requerimentos operacionais na indstria brasileira, as empresas
foram solicitadas a mudarem parmetros do processo de produo. A mudana de
parmetros como: potncia, materiais, cargas, volumes, velocidade, densidade, presso
e intensidade, no eram providos no desenho original do equipamento. As alteraes
destes parmetros nos equipamentos tornaram os projetos mais caros e algumas vezes
impraticveis. Os usos de equipamentos com diferentes cargas e parmetros alterados,
em muitos casos, causavam o aumento do nmero de no conformidades nos mesmos,
aumento o custo da manuteno e os danos operacionais. Com a crescente demanda
pelo aumento da produo e a necessidade de fabricao de novos produtos, passa a
incidir sobre as estruturas, cargas de maior porte que as convencionalmente utilizadas
para o seu dimensionamento original. Isto causa um crescimento do nmero de no
conformidades, ou seja, paradas por quebras de equipamento ou defeitos de produo,
aumentando assim os custos de manuteno, reduzindo a vida til do sistema e
produzindo prejuzos operacionais diversos. O objetivo deste trabalho o estudo de uma
metodologia para repotenciamento de equipamentos siderrgicos, visando consolidar a
tcnica de re-projeto e a disseminao das vantagens da aplicao de maneira
antecipada desta ferramenta para os diversos profissionais e reas de atuao dos
equipamentos (operao, manuteno, engenharia) e do setor industrial siderrgico
como um todo. Este estudo se apresenta como uma seqncia de aes que envolvem
conceitos de re-engenharia, clculos analticos, tcnicas de extensmetria e telemetria e
mtodo de elementos finitos. A partir deste processo possvel estabelecer os quesitos
tcnicos e financeiros mnimos necessrios para o repotenciamento, dando maior
confiabilidade e segurana operacional e estendendo a vida til do equipamento e do
sistema de produo em geral.
Palavras Chaves: Metodologia, Reprojeto, Repotenciamento, Tesoura volante,
Extensmetria, Elementos Finitos
1. INTRODUO
Ao longo das ltimas dcadas, a siderurgia mundial vem sofrendo significativas

transformaes. A mudana no cenrio macroeconmico imps s empresas maior eficincia
e produtividade. O que representou grande aumento das exigncias operacionais, alm da
necessidade de adequao do processo produtivo no parque industrial brasileiro e mundial. A
fim de atender a estas novas demandas, os equipamentos passam a ser submetidos a novos
parmetros operacionais. Os parmetros originais de potncia, material, carga, volume,
velocidade, densidade, presso, rotao e intensidade so alterados, podendo gerar alteraes
onerosas e algumas vezes inviveis.
Quando submetidos a cargas diferenciadas e parmetros alterados, em muitos casos, os
equipamentos podem sofrer aumento do nmero de no conformidades e dos custos de
manuteno, alm de reduo da durabilidade e diversos prejuzos operacionais.
A anlise destas mudanas nos parmetros operacionais, atravs da engenharia preventiva,
avalia o impacto das alteraes no comportamento de cada um dos elementos construtivos e
prev adequaes para uma srie de melhorias.
Dentre as melhorias que a engenharia preventiva pode promover, podemos citar:
Aumento na confiabilidade operacional;
Reduo dos valores gastos com componentes inadequados a sua utilizao

reduo dos gastos com manuteno;
Reduo dos valores gastos para a contratao de seguros;
Aumento do valor agregado dos equipamentos e conseqentemente da prpria

planta industrial;
Reduo do tempo de equipamento parado para manuteno preventiva e corretiva;
Reduo/interrupo das paradas no programadas para manuteno;
Aumento da segurana dos operadores e operrios da planta industrial.
16
A realizao de estudos e servios de engenharia preventiva baseada na utilizao de uma

srie de ferramentas que seguem basicamente a seguinte metodologia:
Identificao das no conformidades;
Determinao das cargas atuantes;
Anlise de falhas de componentes e estruturas;
Novo clculo dos componentes mecnicos e estruturais para as novas cargas

atuantes;
Re-projeto e especificao de novos componentes adequados para as novas

cargas;
Implantao do projeto de melhorias.
Alm disto, necessria a determinao das ferramentas adequadas a cada fase, podendo ser
utilizados desde sensores eletrnicos at softwares de anlise matemtica de acordo com o
objetivo especfico de cada fase da anlise.
Com base no exposto acima o objetivo geral deste trabalho foi o estudo de uma metodologia
para repotenciamento de equipamentos siderrgicos visando consolidar a tcnica de re-projeto
e a disseminao das vantagens da aplicao de maneira antecipada desta ferramenta para os
diversos profissionais e reas de atuao de equipamentos (operao, manuteno,
engenharia) e do setor industrial siderrgico como um todo.
Como objetivo especfico, aplicou-se este estudo em um caso real de repotenciamento da
tesoura volante com capacidade para 230 toneladas utilizada no corte transversal de placas,
blocos e tarugos de uma linha de laminao de uma siderurgia, devido necessidade de
aumento da capacidade nominal de operao. Para isto, foi necessrio avaliar quais seriam os
ganhos utilizando ferramentas para o repotenciamento de equipamentos por meio de software
de elementos finitos e tcnicas de extensmetria. Assim, o objetivo final visa garantir a
operao dentro de limites admissveis de esforos do equipamento.
17
2. REVISO BIBLIOGRAFICA
2.1. Materiais laminados e seu desenvolvimento
A produo de equipamentos metalrgicos nos ltimos 65 anos foi originalmente orientada
para construes na rea da siderurgia e equipamentos auxiliares de metalurgia. Especialistas
na rea metalrgica e siderrgica planejaram, desenharam, construram e colocaram em
operao inmeros equipamentos para empresas de mdio e grande porte, garantindo ento
um volume estvel de trabalho e uma economia planejada de matria prima (SUKOV et al.,
1999).
O processo de transformao de matria-prima em produtos laminados acabados ocorre
atravs do uso de equipamentos siderrgicos para a rea de laminao. As deformaes
mecnicas responsveis pelas sucessivas redues de comprimento e seco transversal da
matria prima, advinda dos equipamentos siderrgicos, so importantes para obteno do
produto final (YUEN, 2003).
Os clculos das diversas deformaes mecnicas, por diversas vezes, implicam em
consideraes prticas acumuladas ao longo de anos na vida prtica de engenheiros. Esta
atividade pode introduzir incertezas no processo de obteno do produto acabado (OBERRZ
et al., 1996).
Empresas especializadas em projetos de fornecimento de laminadores possuem seus quadros
tcnicos responsveis por todo um conhecimento acumulado, que aprimoram a cada dia
softwares com modelos matemticos destinados a realizao de clculos para cada tipo de
equipamento do mbito siderrgico (OBERRZ et al., 1996).
Softwares para clculo de modelos matemticos baseados nas formulaes de elementos
finitos so ferramentas eficientes para investigar a distribuio de tenso e deformao em
diferentes tipos de estruturas de engenharia (CHEN et al., 2007). Uma forma de tornar os
modelos matemticos ainda mais confiveis seria contar com um mtodo de medies reais
como a extensmetria (OBERRZ et al., 1996). A extensmetria uma tcnica para medio
de deformaes em estruturas e associada tcnica de elementos finitos capaz de fornecer
18
dados mais confiveis para a utilizao da metodologia do re-projeto (MERCADO et al.,

2004).
2.2. Viso geral do processo siderrgico

Quando o homem conseguiu a quantidade necessria de calor para fundir o minrio de ferro,
encerrou a Idade do Bronze e deu incio Idade do Ferro. O fator custo teve importante papel
nesta mudana. A fronteira entre o ferro e o ao foi definida na Revoluo Industrial, com a
inveno de fornos que permitiam no s corrigir as impurezas do ferro, como adicionar-lhes
propriedades como resistncia ao desgaste, ao impacto, corroso, etc. Por causa dessas
propriedades e do seu baixo custo o ao passou a representar cerca de 90% de todos os metais
consumidos pela civilizao industrial (MOURO, 1986 a).
Basicamente, o ao uma liga de ferro e carbono. O ferro encontrado em toda crosta
terrestre, fortemente associado ao oxignio e slica. O minrio de ferro um xido de ferro,
misturado com areia fina. O carbono tambm relativamente abundante na natureza e pode
ser encontrado sob diversas formas. Na siderurgia, usa-se carvo mineral, e em alguns casos,
o carvo vegetal. O carvo exerce duplo papel na fabricao do ao. Como combustvel,
permite alcanar altas temperaturas (cerca de 1.500o C) necessrias fuso do minrio. Como
redutor, associa-se ao oxignio que se desprende do minrio com a alta temperatura, deixando
livre o ferro. O processo de remoo do oxignio do ferro para ligar-se ao carbono chama-se
reduo e ocorre dentro de um equipamento chamado alto forno (MOURO, 1986 b).
Antes de serem levados ao alto forno, o minrio e o carvo so previamente preparados para
melhoria do rendimento e economia do processo. O minrio transformado em pelotas e o
carvo destilado, para obteno do coque, dele se obtendo ainda subprodutos
carboqumicos. No processo de reduo, o ferro se liquefaz e chamado de ferro gusa ou
ferro de primeira fuso. Impurezas como calcrio, slica etc. formam a escria, que matriaprima para a fabricao de cimento (MOURO, 1986 b). A etapa seguinte do processo o
refino. O ferro gusa levado para a aciaria, ainda em estado lquido, para ser transformado em
ao, mediante queima de impurezas e adies. O refino do ao se faz em fornos a oxignio ou
eltricos (MOURO, 1986 a).
19
Finalmente, a terceira fase clssica do processo de fabricao do ao a laminao. O ao, em

processo de solidificao, deformado mecanicamente e transformado em produtos
siderrgicos utilizados pela indstria de transformao, como chapas grossas e finas, bobinas,
vergalhes, arames, perfilados, barras etc. Com a evoluo da tecnologia, as fases de reduo,
refino e laminao esto sendo reduzidas no tempo, assegurando maior velocidade na
produo (MOURO, 1986 a).
As usinas de ao do mundo inteiro segundo o seu processo produtivo classificam-se
(MOURO, 1986 a):
Integradas: Que operam as trs fases bsicas: reduo, refino e laminao;
Semi-integradas: Que operam duas fases: refino e laminao. Estas usinas partem de
ferro gusa, ferro esponja ou sucata metlica adquiridas de terceiros para transform-los
em ao em aciarias eltricas e sua posterior laminao.
Existem ainda unidades produtoras chamadas de no integradas, que operam apenas uma fase
do processo: reduo ou laminao. No primeiro caso esto os produtores de ferro gusa, os
chamados guseiros, que tm como caracterstica comum o emprego de carvo vegetal em
altos fornos para reduo do minrio. No segundo, esto os re-laminadores, geralmente de
placas e tarugos, adquiridos de usinas integradas ou semi-integradas e os que laminam
novamente material sucatado. No mercado produtor operam ainda unidades de pequeno porte
que se dedicam exclusivamente a produzir ao para fundies (MOURO, 1986 a).
A FIG. 2.1 identifica esquematicamente uma usina de produo integrada onde podem ser
observadas as vrias etapas do processo siderrgico, desde a chegada do minrio at a sada
do produto acabado no final da linha.
20
FIGURA 2.1 Viso geral do processo integrado de uma siderrgica
2.3. Processo de laminao

Estima-se que aproximadamente 80% de todo o ao usado hoje em dia foi submetido a pelo
menos uma operao de transformao mecnica. Dentre os processos de transformao
mecnica, a laminao o principal, dado o enorme volume de produtos laminados de ao,
tais como chapas, placas, tiras, folhas, barras, etc. Assim, ao ser abordado o assunto de
produtos siderrgicos, deve-se sempre sublinhar o importante papel que os produtos
laminados tm, e da a relevncia de rever os principais conceitos relativos laminao dos
aos (OBERRZ et al.,1996).
Como pode ser observada na FIG. 2.2, a laminao um processo de conformao que
essencialmente consiste na passagem de um corpo slido (pea) entre dois cilindros
(ferramentas) que giram mesma velocidade perifrica, mas em sentidos contrrios.
21
H2
H1
Sentido de Laminao
]
FIGURA 2.2 Passagem do material entre os cilindros de laminao
Desta forma, tendo o corpo da pea inicial uma dimenso maior do que a distncia entre as
superfcies laterais dos cilindros, ele sofre uma deformao plstica na passagem entre os
cilindros que resulta na reduo de sua seo transversal e no aumento do seu comprimento e
largura. Para se obter, ento, uma determinada dimenso (espessura) do corpo, deve-se
submeter pea a sucessivos passes atravs dos cilindros, com as distncias entre si
decrescentes.
medida que o material passa entre os cilindros ele sofre deformao plstica. Por causa
disso, ele tem uma reduo da espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a
largura limitada pelo tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento sempre maior do
que o da largura.
O processo de laminao pode ser comparado, didaticamente, ao processo de preparao de
massa de pastis (OBERRZ et al.,1996). A massa do pastel fica cada vez mais comprida e
fina a medida que a distncia entre os cilindros (rolos) diminuda, como mostra a FIG. 2.3:
22
FIGURA 2.3 Ilustrao esquemtica de um processo de laminao
A laminao pode ser feita a quente ou a frio. Ela feita a quente quando o material a ser
conformado difcil de laminar a frio ou quando necessita de grandes redues de espessura.
Assim, o ao, quando necessita de grandes redues, sempre laminado a quente porque,
quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configurao CFC (cbica de face
centrada) que se presta melhor laminao. Alm disso, nesse tipo de estrutura, as foras de
coeso so menores, o que tambm facilita a deformao.
Uma linha de laminao composta basicamente de pelos setores/equipamentos que esto
listados logo abaixo:
1-
rea de recebimento de lingotes;
2-
Fornos Poos;
3-
Laminador Desbastador;
4-
Leito de Transferncia;
5-
Cadeiras de Laminao;
6-
Tesouras de Corte;
7-
Estampadeira de Blocos.
As FIG.s 2.4 e 2.5 ilustram o funcionamento e a disposio dos equipamentos de uma

laminao. Na FIG 2.4, pode ser observada a presena da tesoura volante, que ser mais bem
detalhada a frente por se tratar do equipamento em estudo na presente dissertao.
23
FIGURA 2.4 Exemplo de uma linha de laminao onde a tesoura est em destaque
FIGURA 2.5 Foto de uma linha de laminao
24
2.4. Tesoura Volante

As tesouras presentes em uma linha de laminao so mquinas utilizadas para o corte
transversal de materiais como placas, blocos e tarugos sendo que os mesmos esto em
movimento (KOLESNIKOV et al., 2004). A alimentao do material feita atravs de roletes
alimentadores ou pela prpria unidade laminadora. A mquina ainda possui, com motorizao
prpria, dois roletes arrastadores com funo de alimentao e ainda de expulso do material
aps efetivao do corte. As facas so fixadas em dois eixos em posio conveniente para
permitir um corte regular. A mquina permite cortes em comprimentos mltiplos quaisquer,
utilizando-se de sincronismos engrenados motorizados os quais posicionam o material em
condio de corte no momento preciso (TSELIKOV et al., 1970).
A FIG 2.6 mostra o exemplo de um projeto de tesoura volante. Na seqncia, a FIG 2.7
apresenta o modelo do conjunto completo descrito acima o qual responsvel por cortes de
materiais em uma linha de laminao.
FIGURA 2.6 Projeto de uma tesoura volante
25
FIGURA 2.7 Conjunto de corte das tesouras volantes.
Para cortar um metal laminado, existem alguns tipos de tesouras que podem ser dividas em
quatro grupos principais apresentadas logo abaixo (TSELIKOV et al., 1970).
Ser dada uma nfase maior no quarto e ltimo grupo que se destina s tesouras volantes, por
se tratar do grupo de maior representatividade deste trabalho.
1- Tesouras com laminas paralelas
Nestas tesouras, as arestas de corte so paralelas entre si (FIG 2.8). So utilizadas, geralmente,
para corte transversal de metal a quente. Por exemplo, placas, blocos, tarugos dentre outras
formas quadradas e retangulares. Estas tesouras se empenham tambm para o corte a frio com
laminas de igual forma ao material que ser cortado. Somente para ilustrar, a FIG 2.9
apresenta a distribuio das foras de corte envolvidas no processo de laminao.
26
FIGURA 2.8 Disposio das laminas paralelas

FONTE - TSELIKOV, 1970
FIGURA 2.9 Foras que atuam sobre o metal

ao cortar com laminas paralelas
2- Tesouras com laminas inclinadas

Nestas tesouras, as arestas de corte se inclinam formando certo ngulo entre si, ou seja, uma
das lminas est inclinada em relao outra (FIG 2.10). So utilizadas para corte a frio em
chapas finas, cintas, embalagens, etc.
FIGURA 2.10 Disposio das laminas inclinadas

27
3- Tesouras rotativas
Nestas tesouras, as duas lminas tm forma de um disco circular, conforme mostrado na FIG
2.11. So utilizados para cortar as bordas das lminas, tiras e corte ao longo das faixas mais
largas e estreitas do material.
FIGURA 2.11 Tesoura com lminas circulares

4- Tesouras volantes
Estas tesouras se destinam a cortar metais em movimento, fazendo um corte na direo
transversal ou perpendicular ao material (FIG 2.12). So utilizadas para cortar as
extremidades e para cortar o metal em peas de tamanho desejado, na sada do ltimo
laminador ou das tesouras da seo de acabamento.
28
FIGURA 2.12 Disposio das lminas

na tesoura voltante
So utilizadas para cortar materiais largos e que tenham comprimentos fixos, e normalmente
so usados em conjunto com um descarepador, rolos alimentadores planos e uma rea de
empilhamento na sada para que o material possa continuar o processo de laminao. Com a
criao de laminadores contnuos de grande produo, as tesouras volantes so cada vez mais
aplicadas tendo grande importncia na qualidade do produto acabado (KOLESNIKOV et
al.,2004).
As tesouras volantes podem ser classificadas como seguem abaixo, e ressalta-se que os seis
tipos de tesouras se aplicam para cortar perfis, e alguns tipos, para produtos planos de metal
laminado (ZYRYANOV et al., 2004).
A) De balancim;
B) Com um nico eixo rotativo;
C) Rotativas;
D) Com dois tambores;
E) Tesouras de impacto;
F) Tesouras com avano das lminas.
29
A classificao da tesoura em estudo a ltima apresentada, ou seja, tesoura com avano das
lminas.
As tesouras deste tipo so de construo mais complicada do que as outras e, portanto se
destinam s velocidades mais lentas. Mas a sua vantagem que o movimento de avano
paralelo a um plano sendo possvel a superposio necessria das laminas, e em conseqncia,
a necessria inclinao das superfcies de corte para reduzir as tenses quando se corta metal
laminado de grande largura. Alm disso, as superfcies cortadas possuem sees mais lisas e
uniformes produzindo materiais mais nobres (TSELIKOV et al., 1970).
2.4.1. Esforos de corte da tesoura
2.4.1.1. Conceitos inicias
Os esforos de corte nas tesouras volantes, como indicado na FIG 2.13, so determinados de
forma anloga aos cortes desenvolvidos nas tesouras normais que operam com facas paralelas
de sees paralelas ou trapezoidais (TSELIKOV et al., 1970).
FIGURA 2.13 Corte com facas paralelas
Neste processo de corte, o material oferece inicialmente uma resistncia ao corte,

deformando-se plasticamente, para em seguida, iniciar-se o corte propriamente dito. medida
30
que as facas penetram no material haver sempre uma tendncia de giro caracterizada pelo
momento dado pela EQ. (2.1):
M = P a = T c
(2.1)
Onde:
a = distancia entre as foras de corte na vertical
c = distancia entre as foras de corte na horizontal
M = momento da fora de corte
O ngulo de giro poder ser atenuado com a utilizao de facas com seo trapezoidal. O
esforo de corte ser, neste caso, dado pela EQ. (2.2):
P = kc S
(2.2)
Onde:
P = esforo de corte (kgf)
Kc = resistncia ao corte (kgf/mm2)
S = seo de corte (mm2);
A resistncia ao corte varia principalmente com a temperatura e tipo de material. A folga
entre as lminas, lubrificao, condies das lminas, velocidade de corte, modo de fixao
do material, perfil do material so fatores que tambm interferem na resistncia ao
cisalhamento (PERIC et al., 1990).
A temperatura a ser considerada, a temperatura mdia do laminado. Com isto materiais com
grande rea (seo reta) tero temperatura mdia maior que a da superfcie, resultando em
uma resistncia de cisalhamento pequena.
2.4.1.2. Teoria de cisalhamento
A Estudo Macroscpico do Cisalhamento
Quando a lmina superior atinge o material passa a receber resistncia do mesmo, a ponta da
lmina penetra medida que o material comea a ceder e a parte cedida avana rapidamente
para o interior do material na regio entre as lminas (folga) (NILSSON, 2001).
31
medida que avana o processo, na parte da folga e em sua periferia, gerado um campo de
deformaes triaxiais e o material tende a empenar na regio da folga provocando um
movimento de giro devido ao momento, isto , o material tende a distanciar-se das lminas
superior e inferior (LUNDBERG, 2004).
As resultantes das foras atuam no interior do material, crescendo at atingir um valor crtico.
Neste ponto originam-se trincas em sentidos opostos conforme mostra a FIG. 2.14.
FIGURA 2.14 Formao das trincas no incio do corte.
As trincas que surgem nas extremidades das lminas crescem com uma fora bem menor
(efeito da tenso concentrada), passando a diminuir a carga de corte. As trincas propagam-se
at acontecer o encontro destas, concluindo o corte.
As trincas surgem em sentidos opostos e evoluem at se encontrarem. Porm quando a folga
entre as lminas muito pequena as trincas encontram-se fora do local previsto, aparecendo
uma salincia na rea rompida. O corte desta parte excedente chamado corte secundrio
(LUNDBERG, 2004). A FIG 2.15 mostra a correspondncia existente entre a evoluo das
trincas e a folga entre as lminas da tesoura.
FIGURA 2.15 Variao do encontro das trincas com a folga entre as

lminas da tesoura.
32
Quando a folga muito grande tambm no se consegue um corte limpo. Para se conseguir
um corte perfeito com exato encontro das trincas, deve-se considerar os diferentes tipos de
materiais realizando testes prticos. Nos materiais tenazes a deformao grande, as lminas
penetram bastante at que surjam as trincas, logo a folga deve ser menor em materiais frgeis
(NILSSON, 2001).
B Aparncia de Corte
A FIG. 2.16 mostra a aparncia de corte em uma placa e as reas nas quais ela se subdivide
(TSELIKOV et al., 1970).
FIGURA 2.16 Aparncia de corte de uma placa.
rea amassada (b): a parte onde houve o repuxo da lmina superior no momento
inicial do corte.
rea cisalhada (a): a parte que sofreu o corte, e apresenta uma superfcie lisa
(brilhante) devido ao brunidora da face lateral da lmina.
rea rompida (c): rea onde houve ruptura pela ao da trinca, a superfcie rugosa e
muito irregular.
rea de rebarba (d): prolongamento da zona rompida.
A proporo ocupada por uma dessas reas depende da temperatura do material, do tipo do
material, grau de desgaste das lminas e da folga entre as lminas (LUNDBERG, 2004).
Nos materiais frgeis as reas amassadas e cisalhadas so pequenas e a rea de rompimento
ocupa boa parte da seo. Nos materiais tenazes a maior parte da seo de rea cisalhada,
apresentando ainda grande rea amassada e rebarba.
33
Um mesmo material pode apresentar diferentes aparncias de corte, dependendo da folga

entre as lminas.
A FIG 2.17 ilustra a aparncia do corte relacionada com a folga existente entre as lminas.
FIGURA 2.17 Aparncia de corte relacionada com a folga entre as lminas.
2.4.1.3. Determinao da energia de corte

Para a determinao de energia de corte, torna-se necessrio introduzir dois novos parmetros,
ou seja (TSELIKOV et al., 1970):
Profundidade relativa de corte ()
Trabalho especfico de corte ()
A profundidade relativa de corte () expressa o quociente entre a parte cortada e a espessura
total de corte, ou seja, representa a proporo entre a parte do material que efetivamente
cortada pela tesoura e a parte que sofre fratura frgil em funo do crescimento da trinca,
podendo genericamente ser dada pela EQ. (2.3):
= z/h
Onde:
z = deslocamento da lmina
h = espessura da parte cortada
(2.3)
34
Como apresentado anteriormente, kc representa a resistncia de corte por unidade de rea,

tomando-se um diagrama kc = f(), teremos uma curva que representa a variao do esforo
de corte em funo da profundidade relativa percorrida pela lmina no interior do material
(FIG 2.18). Observa-se que a fora aumenta do zero no instante inicial at um valor mximo
Kcmax decaindo primeiramente de forma suave e posteriormente de forma abrupta a partir do
momento que o material sofre fratura frgil.
O trabalho especfico de corte representa desta forma pela rea sobre a curva kc = f(),
podendo ser obtida pela integral da funo de kc ao longo de . Observe na EQ. (2.4) que a
integral realizada ao longo de que uma grandeza adimensional.
c
= kc d
(2.4)
cuja unidade, ser (kgf/mm2) e juntamente com () constituram 2 caractersticas prprias de

cada material.
Sabe-se por outro lado que para obter a energia de corte a integral da EQ. (2.5) pode ser
utilizada :
E C = P dz
(2.5)
onde:
Ec = energia de corte (joule)
P = o esforo de corte (kgf)
z = deslocamento da lmina (mm)
O valor de P dado pela EQ. (2.6):
P = Kc h b
(2.6)
e o valor de pela EQ. (2.7):
= z/ h
As EQ. (2.8), (2.9) e (2.10) indicam o clculos diferencial final, onde se tem:
(2.7)
35
hd = dz
(2.8)
Portanto,
E c = k c hb dz = k c h b hd = h 2 b k c d
(2.9)
E = h 2b
(2.10)
FIGURA 2.18 Curva Kcmax x e=z/h
2.4.1.4. Posicionamento de incio de corte

O ngulo correspondente ao incio de corte do material laminado de espessura h poder ser
determinado grfica ou analiticamente (ZYRYANOV et al., 2004).
36
2
1
FIGURA 2.19 Posicionamento de corte
De acordo com a FIG. 2.19, teremos para o ngulo inicial na EQ. (2.11):
cos 1=
CC h
h+ f
= 1
2R
2 R
(2.11)
Onde:
CC = centro a centro das facas (mm)

f = penetrao das facas (mm).
Em CD ocorre o destacamento do material.
Considerando que os extremos se cortam com profundidade relativa , o ltimo valor do
ngulo de corte ser dado pela EQ. (2.12) e (2.13):
cos 2 = 1
(1 ) (h + f )
2R
(2.12)
para o tempo t
t=
1 2 2 R
360
(2.13)
Desta forma entre 1 e 2 ocorre o corte onde so desenvolvidos os esforos discriminados na

FIG. 2.19, onde 1 corresponde a = 0 e 2 a = c
Neste intervalo de tempo EQ. (2.14) e (2.15), as facas movem-se horizontalmente:
37
l1 = R(sen1 sen 2 )
(2.14)
e o material para:
l0 = v0 t
(2.15)
Onde:
0 representa a velocidade do material na cadeira de laminao.

Na realidade haver um alongamento no material dado pela diferena entre a distncia
percorrida pela tesoura e a distncia percorrida pelo material no intervalo de tempo t, de
acordo com as EQ. (2.16) e (2.17):
l = l1 - l0
(2.16)
e, em conseqncia surgir um esforo adicional de trao:
t =
l
E = De E
l
(2.17)
Esses esforos nunca devero exceder o limite elstico do material para no deform-los.
2.4.1.5. Determinao da potncia de acionamento
A potncia do motor de uma tesoura volante que gira continuamente com auxlio de um
volante (LEE et al.,2002), ser determinada a partir da energia de corte desenvolvida em t
segundos, como mostra a EQ. (2.18):
N c :=
c
t
onde:
c = energia de corte (joule)

t = tempo de corte (seg)
(2.18)
38
= rendimento do corte
Nc = potncia do corte (watts)
O dimensionamento do volante se faz admitindo-se que o corte efetuado inteiramente pela
reduo de energia cintica armazenada nas partes mveis das tesouras.
2.5. Anlise atravs da extensmetria

2.5.1. Conceitos bsicos de extensmetria
A extensometria uma tcnica de medio de deformao em estruturas, que
tradicionalmente conhecida por utilizar os extensmetros para aferio das medies
(BECHWITH et al.,1995).
Em 1856, Thomson (Lord Kelvin), estudou e concluiu que alguns materiais metlicos na
forma de arames (cilindros macios com comprimento maior que o dimetro) mudam a sua
resistncia eltrica em funo de uma deformao aplicada ao mesmo. Aps anos de estudos,
sabendo que a resistncia eltrica de um material metlico obedece EQ. (2.19), pde-se
relacionar deformao e resistncia eltrica conforme a EQ. (2.20).
r=
.l
A
Onde:
r = resistncia eltrica;
= resistividade do material;
l = comprimento
A= rea da seco transversal do cilindro.
(2.19)
39
SA=
R
. De
R0
(2.20)
Nesta relao representa a resistncia eltrica, De representa a deformao (R/R0) na

direo escolhida e SA uma constante de proporcionalidade, a qual um indicativo da
sensibilidade do condutor (DALLY,1991).
O fenmeno fsico da mudana de resistncia eltrica em funo de uma deformao imposta
a materiais metlicos se deve ao fato de que quando submetidos a uma deformao, os
eltrons livres do material, tm sua mobilidade afetada, assim conseqentemente influindo na
resistncia a sua movimentao (DALLY et al., 1991).
Coube a evoluo tecnolgica adaptar este fenmeno s necessidades da engenharia, desta
forma criaram-se modelos de dispositivos altamente sensveis, ou seja, filamentos metlicos
que apresentam uma variao considervel de resistncia eltrica quando submetidos a microdeformaes (). Estes dispositivos so conhecidos como extensmetro (DALLY et al.,
1991).
Fundamentalmente, todos os extensmetro so designados a converter alteraes mecnicas
em sinais eletrnicos. Uma mudana na capacitncia, indutncia e resistncia so
proporcionais ao estmulo imposto ao sensor (OMEGADYNE, 1996).
A mudana na resistncia (r) proporcional a sensibilidade do estiramento do extensmetro.
Isto chamado de Gage Factor.(OMEGADYNE, 1996)
Os extensmetros certamente passaram por inmeros aperfeioamentos, sendo considerados
como principais os seguintes (BECHWITH et al., 1995):
1931 (Carlson) primeiro extensmetro de fio (do tipo no colado);
1938 (Simmons) extensmetro de fio (costantan) n 40, "cimentado" s quatro

faces de uma barra de ao;
1938 (Ruge) montagem do fio dentro de duas folhas de papel.
Para medio das tenses utiliza-se um sistema que faz uso de extensmetros. O extensmetro
um transdutor capaz de medir deformaes de corpos. Sua capacidade de medir
40
deformaes baseada no princpio de que quando um material deformado sua resistncia

alterada e a frao de mudana na resistncia proporcional frao de mudana no
comprimento do material (BECHWITH et al.,1995). A FIG. 2.20 mostra o exemplo de um
extensmetro
FIGURA 2.20 Lmina tracionada dotada de extensmetros:

(a) situao inicial; (b) situao deformada
Para que seja possvel medir com exatido as pequenas variaes de resistncia e, portanto, de
tenso eltrica, adota-se o circuito conhecido como Ponte de Wheatstone (CHEN et al., 2007).
A FIG 2.21 ilustra tal configurao de circuito, com o extensmetro em destaque.
FIGURA 2.21 Esquema da ponte de Wheatstone.
Nessa configurao do circuito, aplica-se uma tenso conhecida,
E,
chamada tenso de
excitao da ponte e l-se a tenso e que pode ser relacionada linearmente com a variao
41
da resistncia do extensmetro e, portanto com a deformao do elemento ensaiado

(MOHAMMED et al.,2006).
O sistema de medio composto de extensmetros, fonte de tenso, placa de aquisio de
sinais, software de tratamento dos dados e computador.
Abaixo est mostrado (FIG. 2.22) o seqenciamento de um aparelho para aquisio de dados
FIGURA 2.22 Esquema para aquisio de dados.
Sendo os extensmetros, sensores normalmente conectados eletricamente a um circuito tipo

"ponte de Wheastone", a sada de sinal eltrico (normalmente da ordem de mV ou V) esta
associada variao da resistncia eltrica do extensmetro. Qualquer grandeza fsica que
produzir variao de resistncia eltrica do extensmetro pode, em princpio, ser medida
atravs deste sensor, como por exemplo: deslocamento, fora, torque, acelerao,
temperatura, vazo, presso (GOMES et al., 2003).
Portanto, a ponte de Wheatstone um dispositivo que permite a leitura indireta da variao de

resistncia (r/r) sendo compatvel a vrios extensmetro. Trata-se de um circuito onde temse como sinal de sada uma variao de tenso (E), o qual posteriormente ser tratado e
convertido para deformao. Esta ponte permite ser ajustada, ou seja, colocada em balano
toda vez que se fizer necessrio o incio de uma tomada de medidas. Isso possibilita seu uso
em diversas aplicaes com uma variedade de sensores (DALLY, 1991).
2.5.2. Utilizao das tcnicas de extensmetria
A extensmetria uma tcnica utilizada para a anlise experimental de tenses e deformaes
em estruturas mecnicas e de alvenaria. Estas estruturas apresentam deformaes sob
carregamento ou sob efeito da temperatura (GOMES et al., 2003). importante conhecer a
42
extenso destas deformaes e muitas vezes precisam ser monitoradas constantemente, o que
pode ser feito de diversas formas. Algumas so os relgios comparadores, o detector
eletrnico de deslocamento, por camada frgil, por fotoelasticidade e por extensmetros.
Dentre todas, o strain-gauge, do ingls medidor de deformao, um dos mais versteis
mtodos.
A tcnica comumente utilizada em anlises de Elementos Finitos para comprovao das
cargas calculadas no modelo. Pontos especiais so escolhidos para o ensaio e partir da faz-se
a calibrao do modelo tornando-o mais fiel possvel realidade dos reais carregamentos
dinmicos e estticos.
2.6. Anlise pelo mtodo de elementos finitos

2.6.1. Conceitos bsicos de elementos finitos
O mtodo de Elementos Finitos um mtodo matemtico/computacional para anlise de
problemas do contnuo (SPIRAKOS, 1994). O mtodo permite que a pea em estudo tenha
forma geomtrica, carregamento e condies de contorno quaisquer. Ocorre uma semelhana
fsica entre o modelo de Elementos Finitos com a situao fsica real, no sendo o modelo
uma abstrao matemtica difcil de ser visualizada. Pelo mtodo, transforma-se um modelo
fsico com infinitas incgnitas em um modelo finito, definido por ns, elementos e condies
de contorno (SPIRAKOS, 1994).
Inicialmente na dcada de 60 o Mtodo de Elementos Finitos (MEF) foi usado em clculo
estrutural e hoje largamente aplicado em problemas de campo (estrutural, calor, fluidos,
campo eltrico e magntico).
Algumas das anlises que podem ser executadas por softwares de elementos finitos so
(SPIRAKOS, 1994):
Esttica linear de tenses e deformaes (edifcios, pontes, torres, componentes

mecnicos em geral, tubulaes industriais);
Dinmica (modos de vibrao e freqncias naturais);
No linearidade de tenses e deformaes (conformao, grandes deformaes);
43
Trmica (transmisso de calor em regime permanente e transiente);
Tenses devido ao carregamento trmico (tubulaes industriais);
Escoamento de fludos (aerodinmica; hidrodinmica);
Campos eltricos (condutores, isolantes, eletrodeposio e corroso) e magnticos.
O modelo de Elementos Finitos composto por elementos conectados entre si por ns,
formando a malha de elementos finitos (STEWART, 1994) conforme a FIG 2.23 abaixo:
FIGURA 2.23: Situao real e modelo discriminado para elementos finitos.
No caso de tenses/deformaes cada n possui at 6 Graus de Liberdade (GL), como na FIG

2.24, em relao ao sistema de coordenadas cartesianas globais, dependendo do tipo de
elemento (BREBBIA et al., 1975). Um grau de liberdade a possibilidade que um n tem de
rotacionar ou transladar em relao a um eixo coordenado. O tipo de anlise comea a ser
definido quando se caracteriza o tipo de GL que o n deve ter. Algumas anlises possuem
apenas um GL por n. Por exemplo, a temperatura na anlise trmica e presso na anlise de
fludos.
44
FIGURA 2.24 Graus de liberdade na translao e na rotao.
Toda a matemtica envolvida na anlise mais rpida e facilmente calcula atravs de

softwares, utilizando a implementao computacional conforme FIG 2.25.
2.6.2. Etapas do mtodo de resoluo por elementos finitos
O mtodo dos elementos finitos pode ser explicado o dividindo em oito etapas (BREBBIA et
al.,1975):
1. Discretizao da geometria e a seleo do tipo de elemento finito para a anlise;
2. Seleo da funo de deslocamento para cada elemento criado na etapa de
discretizao. Essa funo, para problemas simples de resistncia dos materiais,
geralmente linear ou quadrtica. A funo utiliza os valores de deslocamento de cada
n que compe o elemento;
3. Definio da relao deformao-deslocamento e tenso-deformao para cada
elemento;
4. Obteno da matriz de rigidez dos elementos;
5. Agrupamento das equaes dos elementos para obteno das equaes globais ou
totais e assim introduzir as condies de limite;
6. O sexto passo resolver os graus desconhecidos de liberdade (ou deslocamentos
generalizados);
7. Resoluo das tenses e deformaes dos elementos;
8. Interpretao dos resultados.
45
FIGURA 2.25 Etapas para os mtodos de elementos finitos
46
Abaixo est mostrado um tipo de elemento onde esse tipo pode ser usado para modelagem de
estruturas slidas. Esse elemento possui seis graus de liberdade em cada n, trs translaes e
trs rotaes baseadas em um sistema de coordenadas X,Y,Z como o da FIG 2.26, que mostra
a nomenclatura dos ns e das faces para um elemento cbico:
FIGURA 2.26 Exemplo de elemento Slido
2.6.3. Conceitos bsicos de resistncia dos materiais aplicado ao mtodo de elementos finitos
Embora o Mtodo dos Elementos Finitos, nesse trabalho, seja utilizado para a determinao
do estado de tenses das estruturas e das soldas e para encontrar a distribuio de esforos,
uma breve explicao ser feita sobre o critrio de tenses adotado e sobre o conceito de fator
de segurana.
47
2.6.3.1. Critrio de Von Mises

Conforme SHIGLEY (1994), a teoria da energia de distoro, ou teoria de Von Mises, prev
que ocorre escoamento quando a energia de deformao por distoro em uma unidade de
volume alcana ou excede energia de deformao por distoro por unidade de volume
correspondente ao escoamento sob trao ou compresso do mesmo material.
Em termos numricos, a teoria expressa que caso a tenso equivalente de Von Mises seja
maior ou igual a tenso de escoamento do material, ocorrer a falha. A EQ. (2.21) apresenta
como calcular a tenso equivalente de Von Mises, conhecendo o tensor de tenses do ponto
que ser analisado. A EQ. (2.22) mostra numericamente o que deve ser atendido para que os
materiais operem com nveis de tenso dentro do admissvel pela teoria de Von Mises. Na
EQ. (2.23) representa a tenso de escoamento do material quando submetido ao ensaio de
trao.
1
2
[(
y ) + ( y z ) + ( z x ) + 6 xy2 + yz2 + zx2
)]
1
2
(2.21)
(2.22)
2.6.3.2. Fator de segurana

O fator de segurana (FS) pode ser definido como a diviso entre a tenso admissvel pela
tenso atuante, EQ. (2.23):
FS=
(2.23)
2.6.3. Critrio para avaliao das tenses

Uma das maneiras de avaliao das tenses obtidas atravs dos modelos de elementos finitos
atravs da fadiga. Um resultado pode ser medido e avaliado de acordo com o nmero de
48
ciclos de vida de um equipamento e assim dizer se o projeto est dentro do esperado

(MENEGHETTI et al., 2001).
Comumente, para a avaliao de um equipamento, utilizado o diagrama S-N da ASME, onde
S a variao do nvel de tenso e N indica o nmero de ciclos de vida. A avaliao de fadiga
atravs da norma ASME realizada atravs de curvas que mostram a amplitude admissvel,
da componente alternada da tenso versus o nmero de ciclos (GRA. 2.1). As curvas de
fadiga so obtidas a partir de dados de deformaes uniaxiais cclicas no qual as deformaes
impostas so multiplicadas pelo mdulo de elasticidade e uma margem de segurana de
projeto adicionada. Estas curvas so extremamente conservativas na maioria dos casos, pois
consideram o efeito mximo possvel da componente mdia da tenso.
GRFICO 2.1: Diagrama S-N da norma ASME.
49
3. METODOLOGIA
3.1. Metodologia para repotenciamento de equipamentos siderrgicos

A metodologia desenvolvida visou consolidar a tcnica de re-projeto e a disseminao das
vantagens da aplicao de maneira antecipada desta ferramenta antes da utilizao do
equipamento em condies adequadas de capacidade. Segue os princpios bsicos para o
dimensionamento de equipamentos mecnicos sendo que o principal foco a avaliao
estrutural.
De uma maneira geral, utiliza-se de algum parmetro de medio para verificar quais as reais
condies de trabalho e esforos envolvidos, em seguida prope-se algum meio de clculo,
seja ele analtico e/ou computacional e por fim parte-se para o novo projeto. Este estudo
muito importante, pois as engenharias das grandes empresas possuem uma tendncia de
agirem corretivamente e no preventivamente, como deve ser. A idia ento propor uma
metodologia de forma estruturada e organizada para diminuio de custos e maior agilidade.
O primeiro passo da metodologia identificar a necessidade de repotenciamento de um
equipamento de acordo com a nova demanda de produo ou mudana na utilizao do
mesmo. Para isto, necessrio fazer um estudo com os parmetros mais importantes atravs
de medies de rudo, temperaturas, correntes eltricas, torques, etc.
No prximo passo devem-se fazer medies in loco atravs da extensmetria nos pontos
mais crticos e obter valores e parmetros como os nveis de tenses as quais o equipamento
est exposto, nveis de vibrao, temperatura, etc. Aliado a estas medies, deve-se fazer
clculos analticos, de acordo com o dimensionamento de cada equipamento, com o objetivo
de validao dos resultados da extensmetria. O somatrio destes valores, extensmetria e
clculos, fornecem dados reais e parmetros de entrada para o re-projeto do equipamento a
situaes futuras de operao.
A terceira etapa do trabalho modelar o equipamento de acordo com a geometria original e
real para que as condies de contorno fiquem bem prximas da realidade. Estas condies de
50
contorno so advindas, principalmente da etapa anterior, onde as novas condies de trabalho

devem ser aplicadas ao modelo. Parte-se ento para a anlise pelo mtodo elementos finitos
com todas estas condies e parmetros. So feitas vrias simulaes at que se chegue numa
condio adequada.
Por fim, os resultados das simulaes so comparados com as normas existentes e atravs de
critrios de avaliao chega-se ao equipamento repotenciado, conforme definies de
operao e utilizao definidas no incio do trabalho. A FIG. 3.1 ilustra um fluxograma da
metodologia proposta para melhor visualizao e entendimento.
51
Identificao ou necessidade de
um equipamento ser
repotenciado de acordo com
nova demanda de produo.
Analise do equipamento
atravs de parmetro de
medio (rudo, corrente
eltrica, temperatura)
Medies in loco
atravs da extensmetria
para identificao de
pontos crticos.
Obteno dos grficos

com as medies. Podem
ser: nveis de tenses,
vibrao, temperatura.
Clculos analticos de
acordo com o
dimensionamento do
equipamento em estudo.
Avaliao dos valores

obtidos com a
extensmetria
juntamente com os
clculos analticos.
Obteno de grficos e
equaes comparativas
para o
redimensionamento do
equipamento.
Levantamento das
condies de contorno
para aplicao do
mtodo de elementos
finitos.
Gerao do modelo em
casca ou slido do
equipamento para
repotenciamento
Aplicao de software de
elementos finitos para
simulaes dos modelos.
Aplicao da rotina de
simulao comparando o
modelo original com o
modelo proposto.
Obteno dos principais

resultados parmetros da
anlise estrutural: nveis
de tenses e
deslocamentos.
Comparao dos
resultados obtidos com
aquelas indicados nas
normas existentes.
Desenvolvimento do projeto do
equipamento repotenciado
considerando memorial de
clculo e desenho de
fabricao.
FIGURA 3.1 Fluxograma
52
3.2. Aplicao da metodologia ao caso da Tesoura Volante de 230 toneladas

Foi identificada a necessidade de utilizao da Tesoura Volante da linha de laminao para
que a esta pudesse cortar materiais mais resistentes (carbono equivalente mais elevado) e
com maior valor agregado de venda no mercado. No caso, o projeto original previa que a
fora de corte da tesoura era de 230 toneladas e a lista de materiais que poderiam ser cortados
no contemplava alguns novos materiais que a linha de laminao precisava produzir.
Devido a uma falta de padronizao do mix de produtos que poderiam ser cortados em
tesouras volantes, houveram quebras neste tipo de equipamento o que corroborou para o
estudo desta metodologia no caso presente da tesoura volante 230 toneladas Esta ruptura
ocorreu no eixo, que um dos principais componentes do conjunto da tesoura volante e
possvel observar que os danos so catastrficos e seria praticamente impossvel a
recuperao do mesmo.
Com o exemplo desta experincia, fica evidenciado a necessidade de um estudo bem
elaborado com as principais variveis e condicionantes no processo de corte de materiais mais
duros, ou seja, mais nobres, utilizando tesouras deste tipo que esto presentes em quase todas
as linhas de laminao de siderrgicas. As FIG. 3.2 e 3.3 ilustram o caso de quebra citado
acima.
53
3.2.1. Caractersticas da Tesoura volante a ser repotenciada.

A TAB. 3.1 indica as caractersticas da Tesoura volante
PARMETROS
CARACTERSTICAS
Fora mxima de corte (Ton)
230
Temperatura mdia de corte (C)
1000
Abertura mxima entre as lminas (mm)
4400
Dimenses das lminas (mm)
80 x 345 x 440
rea mxima de produto a ser cortado (mm x mm)
160 x 160
Velocidade mnima do material (m/s)
1,01
: 160
Vida til estimada das lminas (h)
60.000
Folga entre lminas (mm)
0,35
Motores (kW)
850
(rpm)
0 500
54
Dentro os produtos que a tesoura capaz de cortar, destacam-se os produtos ligados tais como
SAE 1095 MOD, SAE J 403 1095 M, JIS G 3506 SWR 82 B Cr-V, SAE J 403 1080, SAE J
404 5160, ABNT 1080, F4 REV01 42CRMOS4, SAE 1070, SAE 9254 , NS E7 REV01
42CRMO4, SAE 4140, SAE J 403 1548, SAE 1050 MOD(2), SAE J 404 5140, SAE J 403
15B41, SAE 4037 SK FG M4, ASTM A 706 GRADE 60 MOD B, SAE 1035 SK CG M1 e
SAE J 403 1022. Pode-se observar que a Tesoura volante um equipamento de grande
importncia na siderurgia em funo da variedade de materiais supracitados que a mesma
capaz de cortar.
3.2.2. Anlise da corrente eltrica dos motores da tesoura
Inicialmente ao estudo de repotenciamento da tesoura e seus componentes principais, o
primeiro passo foi o estudo dos nveis da corrente eltrica para diferentes tipos de materiais.
Foram produzidas amostras do material para operao assistida da tesoura, avaliando-se os
valores de corrente eltrica no motor de acionamento da mesma. A premissa adotada foi a
seguinte: se a potncia requisitada durante a operao de corte para os novos matrias e
bitolas no superasse a potncia instalada, o equipamento estaria ento dimensionado.
Identificou-se que a maneira mais simples seria medir os picos de variao da corrente para o
corte dos novos materiais e assim comparar com os picos que j vinham sendo praticados. O
objetivo era medir as diferenas entre as medies dos valores das correntes eltricas e avaliar
as conseqncias que estas diferenas trariam para a integridade do equipamento.
3.2.3. Medies feitas atravs da extensmetria para identificao de pontos crticos
Medies in loco, por meio de extensmetros, foram feitas com o objetivo de determinar os
esforos atuantes no eixo virabrequim da tesoura volante. Estas medies ocorreram atravs
do corte de tarugos de diferentes tipos de ao e bitolas e foram realizadas utilizando um
sistema de telemetria com transmisses via rdio.
O eixo virabrequim da tesoura foi instrumentado com sensores que captam a deformao do
metal base causada pelos esforos durante a operao do equipamento. Estes sensores so do
tipo strain gage, onde a variao na deformao provoca uma variao, diretamente
proporcional, na resistncia eltrica do sensor. Esta variao de resistncia convertida em
55
variao de voltagem atravs de um circuito de Ponte de Wheatstone. O sinal gerado

transmitido via ondas FM atravs de um transmissor e recebido atravs de um receptor, sendo
registrado em uma placa de aquisio de sinais e armazenada em um computador.
A deformao no metal transformada em tenso atravs da Lei de Hooke da elasticidade
linear.
A partir do conhecimento do dimetro do eixo na regio de instalao dos sensores pode-se
determinar o torque transmitido em funo da tenso local.
O sistema de medio implementado, permite a monitorao instantnea das tenses,
podendo-se determinar os esforos dinmicos de torque com grande preciso.
Para as medies, considerou-se, a priori, que o trabalho de corte era efetuado pela energia
cintica das partes rotativas do sistema e no pela potncia do motor. Cabe ao motor acelerar
o sistema do zero at a inrcia necessria ao corte em tempo hbil.
O torque no eixo, no momento do corte, decorre mais em funo da energia dissipada no corte
por intervalo de tempo (perda de inrcia), do que a potncia nominal do motor que
teoricamente pode ser menor ou maior que a de corte (a depender da acelerao necessria
para se obter a inrcia de corte).
3.2.4. Medies de extensometria por telemetria
O sistema de medio desenvolvido composto de trs partes: os extensmetros, o sistema de
aquisio de dados e o software de processamento e visualizao dos resultados.
Os sensores utilizados foram extensmetros modelo BIDIRECIONAL, KIOWA KFC-2-D211, comprimento do extensmetro 2mm, resistncia 1200,4, fator de correo 2.031%.
Os extensmetros foram colados por meio de resina de cura frios, configurado em uma ponte
completa, com alimentao de 5,0 V CC.
56
FIGURA 3.4 - Regio de instalao dos sensores (extensmetros) no eixo virabrequim
3.2.5. Sistema de aquisio de dados e software de captura

O sistema de aquisio tem como funo fazer a leitura do valor de deformao proveniente
do extensmetro e converter estes sinais em valores equivalentes resistncia ou torque para
enviar o resultado para o Software de anlise.
Fazem parte deste sistema de aquisio de dados por telemetria os seguintes Mdulos:
1) Mdulo Condicionador / Transmissor (ADS020-TX), com dois canais amplificadores
com as seguintes caractersticas:
Entrada configurvel para: tenso (0 a 5V), corrente (0 a 20mA), pontes de
Wheatstone ( ponte, ponte ou ponte completa);
Ganho configurvel (em fbrica) de: 70 vezes at 1200 vezes.
Balanceamento automtico de sensores baseados em ponte de Wheatstone;
Calibrao por insero de resistor de shunt para sensores baseados em ponte de
Wheatstone;
Distncia mnima de transmisso: 2m;
Distncia mxima de transmisso: 100m (dependendo de obstculos);
57
Resoluo do conversor A/D: 16 bits;
Taxa de amostragem: 100 amostras por segundo por canal.
2) Mdulos Receptores (ADS020-RX)
Alimentado por bateria de 6 a 12VDC ou adaptador AC/DC;
Sada de sinais: tenso 0 a 5V.
3) Mdulo de Aquisio (ADS500)

A. 16 amplificadores de instrumentao com entrada diferencial e ganho selecionvel,
com ganhos aferidos em fbrica para preciso melhor que 1%.
Filtro passa-baixas de 2a ordem tipo Butterworth com freqncia de corte em 200Hz;
Ajuste interno de balano de at 100mV/V para sensores em ponte;
Insero de resistor de shunt para calibrao de sensores em ponte acionada por chave
interna;
Conversor A/D com resoluo de 12 bits;
Taxa mxima de aquisio: 16k amostras/segundo, com varredura de 16 canais

analgicos (1k amostras/s por canal);
Base de tempo de varredura selecionvel entre 1Hz, 10Hz, 20Hz, 50Hz, 100Hz,
200Hz, 500Hz, 1kHz;
Comunicao por protocolo IP, interface padro Ethernet 10 baseT.
3.2.6. Software de processamento e visualizao dos resultados

O software Aq Dados 7, realiza a leitura dos dados de deformao do sistema de aquisio,
configurando as entradas com nome e unidades utilizadas em engenharia, sendo neste caso
especfico, a converso em dados de resistncia ou torque, de acordo com a calibrao por
regresso linear. O software tambm capaz de armazenar em disco toda a coleta de dados,
favorecendo ensaios de longa durao, filtrar o sinal e analisar por espectral bsica ou
avanada como: auto-espectro, cross-espectro e funo de transferncia. O software apresenta
os dados em tela de forma grfica, gera arquivos para posterior anlise, realiza clculo de
coerncia, operaes aritmticas entre os sinais de um ou dois arquivos, estatsticas de valores
em um intervalo ou trechos e possibilita a remoo da mdia do sinal.
58
Para este estudo os dados foram coletados nas seguintes condies: condies normais de
operao com os materiais, freqncia de aquisio de dados de 100 Hz ajustado por software
e dois canais.
As FIG. de 3.5 a 3.8 demonstram as etapas realizadas para a colagem dos extensmetros e
aquisio dos dados por meio de telemetria. A FIG. 3.5 apresenta a fase inicial de preparao,
obedecendo s seguintes etapas:
Detalhe da rea onde foram instalados os sensores (extensmetros) para as medies

de torque na tesoura;
Vista da preparao da rea para instalao dos sensores. O anel espaador desta
regio do eixo foi recortado para dar acesso montagem dos sensores no eixo;
Vista da regio para o corte do espaador e da retirada do anel de vedao;
Incio da etapa de preparao da superfcie para colagem dos sensores.
FIGURA 3.5 Fase inicial para preparao do local de fixao dos sensores
59
Em seguida, a FIG. 3.6 identifica o modo como os sensores foram colocados e a seqncia
admitida:
Vista do processo de retificao do eixo, visando melhoria do acabamento

superficial da rea para montagem dos sensores;
Vista da superfcie retificada do eixo ajustada para o inicio da colagem dos sensores;
Detalhe de um dos dois sensores biaxiais montados no eixo para medio de torque;
Detalhe dos sensores biaxiais (montagem em ponte completa) colados ao eixo da

tesoura para as medies de torque.
FIGURA 3.6 Localizao dos sensores para coleta de dados
Em seqncia, temos a FIG. 3.7, com as etapas de interligao entre os sensores colados no
eixo da tesoura e o sistema de aquisio de dados:
60
Detalhe da soldagem dos cabos nos sensores. Os sensores foram montados em

ponte completa e ligados ao transmissor de ondas de rdio FM;
Detalhe dos sensores, cabo de ligao e transmissor de ondas de rdio FM fixados

no eixo da tesoura;
Aps a realizao da montagem do equipamento todo o conjunto foi vedado com

silicone para que a rea pudesse ser refrigerada com gua para que a temperatura
de trabalho do sistema (aproximadamente 100 graus Celsius) no fosse excedida;
Detalhe do sistema de aquisio de dados. O sistema composto de um receptor

de ondas de rdio FM que foi conectado placa de aquisio de dados, e por sua
vez em um computador que armazenava os valores de torque em tempo real.
FIGURA 3.7 Ligao dos sensores com o sistema de aquisio de dados
Por fim, as etapas apresentadas na FIG. 3.8, identificam o sistema de aquisio de dados via
rdio e seus principais componentes:
61
Vista interna do receptor de sinais FM (Superior Esquerda);
Detalhe da janela do software utilizado para aquisio de dados (Superior Direita);
Vista do sistema de recepo e armazenamento de sinais (Inferior Esquerda);
Vista interna da placa de aquisio de sinais (Inferior Direita).
FIGURA 3.8 Sistema de aquisio de dados
3.2.7. Anlise por elementos finitos

Devido necessidade de cortes de novos materiais, com geometrias diferentes e com durezas
diferentes, fez-se necessrio um estudo onde alguns parmetros dos componentes mais
crticos da tesoura volante seriam modificados para atender as novas expectativas da linha de
laminao. Portanto, para o estudo em elementos finitos, variou-se a geometria do eixo
virabrequim (raios de concordncia, espessura de algumas chapas, etc) e o material o qual
concebido (AISI 1045 para AISI 4140).
A determinao dos esforos de corte necessrios a anlise da tesoura volante foram
realizados por meio de medies de extensmetria e clculos analticos do esforo de corte.
62
As medies de extensmetria foram realizadas atravs de sistema de telemetria com

extensmetros instalados diretamente no eixo virabrequim da tesoura, com transmisso de
dados via rdio. Os sinais coletados foram tratados e analisados em softwares especficos,
definindo-se os picos de maior impacto, mdia, varincia, bem como o comportamento
operacional para cada bitola, composio e temperatura do material que esta sendo cortado. O
modelo de elementos finitos e a planilha de clculo de esforo de corte foram calibrados a
partir dos resultados obtidos na extensmetria, para obteno de resultados mais precisos e a
estimativa de valores para outras condies.
A anlise computacional por elementos finitos da tesoura volante iniciou-se com o desenho do
modelo 3D da mesma, sendo posteriormente exportado para o software ANSYS que utiliza
bases matemticas juntamente com simulao numrica para a resoluo de problemas
complexos e de difcil clculo analtico.
3.2.8. Modelamento 3D
O eixo virabrequim foi projetado em slido 3D, como apresentado nas FIG. 3.9 e 3.10,
utilizando discretizao suficiente para representao matemtica precisa. O modelo do
equipamento em 3D seguiu fielmente a geometria das peas com todos os entalhes, raios de
concordncia, rasgos de chaveta existentes. O modelamento de todo o equipamento em slido
3D no software Autocad, visa maior preciso e rapidez para elaborao dos desenhos de
projeto reduzindo o nmero de no conformidades e interferncias.
63
FIGURA 3.9 Detalhe dos modelos em slido do eixo virabrequim da tesoura.
FIGURA 3.10 Detalhe do modelo slido da ponta do eixo virabrequim.
64
3.2.9. Malha dos principais componentes da tesoura

A anlise de integridade estrutural foi efetuada atravs da simulao da estrutura do
equipamento em computador pelo Mtodo dos Elementos Finitos (MEF).
Os componentes do eixo foram malhados utilizando elementos slidos simulando um bloco
forjado por meio de programa ANSYS para simulaes numricas. Isto permitiu a
determinao do gradiente de tenses, deformaes assim como os pontos de concentrao de
tenso.
Abaixo seguem os detalhes das malhas nas posies mais criticas do modelo vista nas
FIGURAS 3.11, 3.12, 3.13 e 3.14.
FIGURA 3.11 Detalhe dos elementos em slido da ponta do

eixo - lado motor da tesoura.
65
.
FIGURA 3.12 Detalhe dos elementos em slido da ponta do eixo virabrequim
lado volante da tesoura
FIGURA 3.13 Detalhe dos elementos slidos do eixo virabrequim lado motor
66
FIGURA 3.14 Detalhe dos elementos slidos do eixo virabrequim lado volante.
3.2.10. Carregamento para o eixo virabrequim

Os casos de carregamentos aplicados aos modelos foram levantados a partir dos resultados
das medies de extensmetria. Tenses/deformaes na estrutura e eixo foram determinados
diretamente do modelo de elementos finitos e comparados aos limites admissveis por norma
para resistncia esttica e fadiga sendo determinado desta forma o modo de falha do eixo
atual.
As alteraes quando necessrias para adequao ao esforo de corte foram realizadas por
meio de avaliao interativa via mtodo de elementos finitos visando obter a melhor relao
entre desempenho e o grau de interveno necessrio.
Para atribuir ao modelo s condies de fronteira e os carregamentos, utilizou-se o caso de
carregamento mais severo, correspondente ao ao SAE 1095 MOD, com Ceq de 1,316
conforme a TAB. 3.2.
67
TABELA 3.2 - Relao dos Aos para Anlise da Tesoura Volante.
Caso de
carregamento
CASO 1
CASO 2
CASO 3
CASO 4
CASO 5
CASO 6
CASO 7
CASO 8
CASO 9
CASO 10
CASO 11
CASO 12
CASO 13
CASO 14
CASO 15
Tipos de Ao
SAE 1095 MOD
SAE J 403 1095 M
JIS G 3506 SWR 82 B Cr-V
SAE J 403 1080
SAE J 404 5160
ABNT 1080
F4 REV01 42CRMOS4
SAE 1070
SAE 9254
NS E7 REV01 42CRMO4
SAE 4140
SAE J 403 1548
SAE 1050 MOD(2)
SAE J 404 5140
SAE J 403 15B41
Ceq
1,316
1,253
0,952
0,920
0,910
0,895
0,850
0,831
0,810
0,790
0,770
0,740
0,720
0,700
0,660
Bitola
160x160mm
160x160mm
130x130mm
160x160mm
160x160mm
140x140mm
140x140mm
120x120mm
150x150mm
140x140mm
150x150mm
140x140mm
150x150mm
150x150mm
150x150mm
Os valores de torque, foras concentradas, foras distribudas foram retirados dos clculos
adquiridos da extensmetria por telemetria.
O torque referente ao volante de inrcia de aproximadamente 64.000 Kgf .m; o peso do
volante somado ao acoplamento 16.960 Kgf; o torque aplicado ao eixo do lado do motor
de aproximadamente 46.000 Kgf .m; e por fim, tem-se o peso da engrenagem de 2572 Kgf
A FIG. 3.15 mostra a distribuio de cargas ao longo do eixo virabrequim. O apoio dos
mancais ocorre em toda a circunferncia do eixo na sua direo radial e no ponto de apoio da
lmina h uma restrio do movimento que simula o corte.
68
FIGURA 3.15: Condies de carregamento no eixo virabrequim
Com exceo das atividades de extensmetria toda a anlise aqui descrita foi realizada
primeiramente para o equipamento na condio original e posteriormente para a condio
repotenciada. Tal procedimento permitiu um refinamento dos resultados, uma vez que toda a
metodologia foi testada e validada para uma condio existente e conhecida. A partir disto foi
feito o processo e repotenciamento.
3.2.11. Verificaes analticas
Adicionalmente a avaliao via elementos finitos foi realizada a determinao analtica da
fora terica de corte e a partir desta a verificao tambm analtica do eixo virabrequim.
Seguindo a metodologia analtica descrita por OBERRZ et. al. (1996), temos que a resistncia
do eixo virabrequim foi verificada para o caso de carregamento na condio mais critica para
as seguintes condies:
69
9 Eixo de ao ASTM 1045 e geometria original

9 Eixo de ao AISI 4140 e geometria original
9 Eixo de ao AISI 4140 e geometria modificada
FIGURA 3.16 Sees analisadas
Os clculos foram feitos utilizando o software MATHCAD .
70
4. RESULTADOS E DISCUSSO
4.1. Anlise da corrente eltrica dos motores da tesoura

Para realizar o repotenciamento de equipamentos, deve-se primeiro medir alguns parmetros
para iniciar os trabalhos do novo projeto. Para o caso em estudo, o meio encontrado mais
adequado foi a medio da corrente eltrica do motor presente na tesoura volante. Os
GRAFICOS. 4.1 e 4.2 indicam as medies das correntes eltricas presentes no processo de
corte.
GRFICO 4.1 - Mdia dos picos de corrente dos motores da tesoura
GRFICO 4.2 - Corrente eltrica para diferentes lingotes
71
GRFICO 4.3 Avaliao do desempenho dos motores da tesoura para a bitola de 160 x 160 mm.
Aps a coleta dos dados das correntes, pode-se fazer um comparativo entre os parmetros de
medio. O nvel mximo (5940 amperes) que seria aceito para as medies, era do regulador
presente no motor da tesoura. Este regulador limita o valor mximo que a corrente pode
alcanar para ocorrer o desarme do mesmo, caso o limite fosse atingido. O GRA (4.1) indica
claramente que quanto maior for a bitola do material que est sendo cortado, maior a
corrente eltrica. J o GRA (4.3), que o corte de uma bitola de 160x160 mm a 970 C indica
que a corrente est bem prxima do limite do regulador.
Com as medies da variao de corrente, temos que:
Material com de 150 mm de seo = Corrente de 5274A que est a 88,7% do

regulador.
Material com 160 mm de seo = Corrente de 5524A que est a 93,0% do regulador.
72
Observa-se no material com 160 mm de seo, que a corrente alcanou at 93% da corrente
mxima do regulador, ou seja, o sistema est bem prximo do limite. Com estes resultados,
concluiu-se ento que era necessrio um trabalho mais criterioso e detalhado dos
componentes da tesoura volante.
4.2. Resultados da extensmetria

A instalao dos sensores foi feita no eixo virabrequim superior na regio entre a faca de corte
e o volante de inrcia prximo ao ponto onde h maior probabilidade de concentrao de
tenses. Tal configurao permite obter o esforo de torque resultante na regio de interesse
alm de se obter a fora de corte proporcionada pela inrcia do volante.
As medies, com diferentes tamanhos de bitolas, tipos de materiais cortados e em diferentes
temperaturas criou um banco de dados com a realidade de corte atual da tesoura. Curvas com
clculos analticos, ajustados com os valores da extensmetria, previram esforos de corte em
materiais que no puderam ser cortados antes do equipamento ser repotenciado.
Foram feitas vrias medies que relacionam o material a ser cortado, a bitola do tarugo e a
temperatura. A pior condio foi para a bitola de 160x160 mm onde os valores atingiram os
mximos valores de torque com mdia de 42.100 kgf.m. Considerando-se que o esforo de
corte da faca (lmina) inferior seja igual ao da faca superior e que o esforo de corte gerado
inteiramente pela inrcia do volante, tal torque representaria uma fora de corte da ordem de
224.250 kgf.
Os GRA. 4.4 e 4.5 mostram os resultados das medies que foram feitas utilizando a tcnica
de extensmetria por telemetria para a bitola de 160x160 mm
73
GRFICO 4.4 Primeira etapa dos resultados de extensmetria
74
GRFICO 4.5 Segunda etapa dos resultados de extensmetria
75
Como foi dito, outros materiais foram cortados nas mais diferentes situaes. A TAB. (4.1)
apresenta a mdia do esforo de corte para o material SAE 1006 R com 149 x 149 mm de
espessura da bitola. Observa-se que quanto maior a temperatura menor o esforo de corte.
TABELA 4.1 Torque e Temperatura do Material SAE 1006 R 149x149
Medida 1
Medida 2
Medida 3
Medida 4
39,0 t.m
997,0 C
32,0 t.m
1006,6 C
30,4 t.m
1016,0 C
29,1 t.m
1017 C
A TAB (4.2) apresenta os resultados do ao SAE 1035 140 x 140, sendo mais uma vez
evidenciado que a maior temperatura representa reduo no esforo de corte.
TABELA 4.2 Torque e Temperatura do SAE 1035 140x140
Medida 1
Medida 2
34,9 txm
1002,0 Co
30,7 txm
1016,3 Co
Os resultados da extensmetria evidenciam que a temperatura do material que est sofrendo o

corte influencia diretamente nas foras que a tesoura necessita para realizar seu trabalho. Isto
mostra que no s o projeto tem que e se adequar nova realidade, mas como a parte
operacional deve estar interada das condies estabelecidas nos clculos.
Se compararmos as medies feitas para o material SAE 1006 (TAB 4.1) observou-se que um
aumento de 20 C na temperatura significou um decrscimo de 25% na fora para cortar este
material. Para o caso do material SAE 1035 (TAB 4.2), observou-se que um aumento de 15
C na temperatura do material significou uma reduo de quase 12%, o que mostra a grande
importncia do controle da temperatura na operao.
Estas concluses incidem diretamente nos clculos para as novas dimenses do eixo que
consideram, alm da variao das bitolas, a variao da temperatura para o calculo do
repotenciamento.
76
4.3 Resultados dos esforos de corte

A partir do que foi exposto at o momento, criou-se relaes entre as foras de corte e
temperatura para os diversos materiais. Ento, atravs de mtodos analticos somados aos
resultados da extensmetria, foram obtidas curvas para obteno da mxima carga de corte.
Isto foi necessrio para criar parmetros de medidas dos materiais que sero cortados no
futuro, portanto que no foram medidos pela extensmetria.
O GR (4.3), oriundo dos clculos analticos, correlaciona as bitolas e suas respectivas foras
de corte com a temperatura constante de 1000 C. J o GRA. (4.4) correlaciona a variao de
temperatura com as respectivas foras de corte para uma bitola constante de 160 mm. Isto foi
realizado para o material SAE 1095, que o material mais duro a ser cortado pela tesoura
volante. Portanto, este material define a carga que o eixo repotenciado ter que suportar. O
Anexo apresenta o detalhamento destes clculos assim como os demais grficos.
Ao SAE 1095
F(Kgf)
h(m)
GRFICO 4.6 Variao da bitola e suas respectivas foras de corte
77
F(Kgf)
T(C)
GRFICO 4.7 Variao da temperatura e suas respectivas foras de corte
Atravs do GRA. (4.4), podemos notar que para a temperatura de 1000 C, a carga
equivalente de corte foi de aproximadamente 2,85x106 Kgf ou 285 toneladas.
A TAB (4.3) a combinao dos GRA. (4.3) e (4.4), e detalha a fora mxima e o torque
mximo que o eixo estar exposto para o corte de materiais com carbono equivalente mais
elevado.
78
TABELA 4.3 Valores de esforo de corte e torque para as diversas situaes
Bitola (mm)
130x130
140x140
150x150
160x160
Temperatura
(C)
900
950
1000
950
1000
1000
1000
Carbono
Equivalente
Mximo (%)
1,32
1,32
1,32
1,32
1,32
1,32
1,32
Fora Mxima
Admissvel
Atuante (kgf)
276.476
237.635
202.028
268.837
228.555
256.220
284.972
Torque Mximo
Admissvel (kgf x
m)
61.792
53.111
45.153
60.085
51.082
57.265
63.691
Desta forma, conclui-se que a fora mxima que o novo eixo estar exposto de
aproximadamente 284.972 Kgf ou 285 toneladas para uma bitola de 160 x 160 mm de seo,
carbono equivalente de 1,32 % (Material SAE 1095) a uma temperatura de 1000 C.
De acordo com a carga obtida de 285 toneladas e as inrcias do lado do motor e do lado
volante, somado os pesos prprios da estrutura apoiada no eixo, calculou-se os momentos de
toro no eixo (torque mximo admissvel). Os momentos de toro so dados de entrada para
a anlise de elementos finitos. Com base na carga de 285 toneladas, o torque calculado de
64.000 Kgf.m do lado do volante de inrcia e 46.000 Kgf.m do lado do motor.
4.4. Resultados da simulao numrica via elementos finitos

Sero apresentados os resultados obtidos atravs dos modelos computacionais para o caso de
carregamento mais severo, dentre os descritos anteriormente (Corte do material SAE 1095;
bitola de 160x160 mm). As anlises de tenses e deslocamentos sero apresentadas
separadamente.
As FIGURAS 4.1 at 4.21 que seguem na seqncia, mostram os resultados das analises
obtidas pelo mtodo dos elementos finitos. Elas so divididas em quatro partes:
79
9 Ponta de Eixo do Lado Motor Estrutura Original;
Anlise dos Deslocamentos
Anlise das Tenses
9 Eixo Virabrequim do Lado Motor Estrutura original e Estrutura Reforada;
Anlise das Tenses
9 Eixo Virabrequim do Lado Volante Estrutura original e Estrutura Reforada;
Anlise das Tenses
9 Ponta de Eixo do Lado Volante Estrutura original e Estrutura Reforada;
Anlise das Tenses
Os resultados dos deslocamentos representam as deformaes circunferenciais nas superfcies

do eixo.
80
4.4.1 Ponta de Eixo Lado Motor Estrutura Original

A FIG (4.1) mostra o detalhe da malha com elementos slidos tetradricos utilizados para a
ponta do eixo.
FIGURA 4.1 Detalhe da malha da ponta do eixo

original - lado motor.
4.4.1.1 Anlise do deslocamento

O deslocamento mximo obtido nesta regio do eixo foi de 0,24 mm como possvel ver na
FIG (4.2).
FIGURA 4.2 Deslocamento do eixo original lado motor.
81
4.4.1.2 Anlise das Tenses

Aps as anlises, as tenses mximas obtidas nesta regio do eixo foram de 55,43 MPa e
ocorrem no final do apoio do rolamento, como pode ser visto na FIG (4.3).
FIGURA 4.3 Tenses no eixo original lado motor
82
4.4.2 Regio do Virabrequim Lado Motor Estrutura Original

A FIG (4.4) mostra o detalhe da malha com elementos slidos tetradricos utilizados para o
virabrequim.
FIGURA 4.4 Detalhe da malha regio do virabrequim original

lado motor.
4.4.2.1 Anlise de Deslocamentos

O deslocamento mximo obtido no eixo foi de 0,20 mm, como possvel ver na FIG (4.5).
FIGURA 4.5 Deslocamento do virabrequim original

lado motor.
83
4.4.2.2 Anlise de Tenses

As anlises demonstraram que as tenses mximas obtidas nesta regio do eixo foram de
82,14 MPa na regio da unio do eixo com o virabrequim, como pode ser visto na FIG (4.6).
FIGURA 4.6 Tenses no virabrequim original lado motor.
84
4.4.3 Regio do Virabrequim Lado Volante Estrutura Original

virabrequim.
FIGURA 4.7 Detalhe da malha do virabrequim original

lado volante.

O deslocamento mximo obtido no eixo foi de 0,35 mm, como possvel ver na FIG (4.8).
FIGURA 4.8 - Deslocamento do virabrequim original lado volante.
85

Aps as anlises, as tenses mximas obtidas nesta regio foram de 130,18 MPa na regio de
unio do eixo com o virabrequim, como pode ser visto na FIG (4.9).
FIGURA 4.9 Tenses no virabrequim original lado volante.
86
4.4.4 Ponta de Eixo Lado Volante Estrutura Original

eixo.
FIGURA 4.10 Detalhe da malha da regio do eixo original

lado volante.

O deslocamento mximo obtido no eixo foi de 0,32 mm, como possvel ver na FIG (4.11) a
seguir.
FIGURA 4.11 Deslocamento do eixo original lado volante.
87

Aps as anlises, as tenses mximas obtidas nesta regio foram de 120,00 MPa na de
mudana de seo da ponta estriada, como pode ser visto na FIG (4.12).
FIGURA 4.12 Tenses no eixo original lado volante
88
4.4.5 Regio do Virabrequim Lado Motor Estrutura Reforada

virabrequim.
FIGURA 4.13 Detalhe da malha regio do virabrequim

reforado lado motor.

O deslocamento mximo obtido no eixo foi de 0,20mm, como possvel ver na FIG (4.14).
FIGURA 4.14 Deslocamento do virabrequim reforado lado motor.
89

Aps as anlises, as tenses mximas obtidas nesta regio do eixo foram de 54,64 MPa na
regio da unio do eixo com o virabrequim, conforme FIG (4.15).
FIGURA 4.15 Tenses no virabrequim reforado lado motor
90
4.4.6 Regio do Virabrequim Lado Volante Estrutura Reforada

virabrequim.
FIGURA 4.16 Detalhe da malha regio do virabrequim

reforado lado volante.

FIGURA 4.17 - Deslocamento do virabrequim reforado

lado volante.
91

Aps as anlises, as tenses mximas obtidas nesta regio foram de 76,82 MPa na unio do
eixo com o virabrequim, conforme FIG (4.18).
FIGURA 4.18 Tenses no virabrequim reforado lado volante
92
4.4.7 Ponta de Eixo Lado Volante Estrutura Reforada

eixo.
FIGURA 4.19 Detalhe da malha da regio do eixo reforado

lado volante.

FIGURA 4.20 Deslocamento do eixo reforado

lado volante.
93

Aps as anlises, as tenses mximas obtidas nesta regio foram de 67,35 MPa na de
mudana de seo da ponta estriada, conforme FIG (4.21).
FIGURA 4.21 Tenses no eixo reforado lado volante
4.4.8. Consideraes finais para o eixo virabrequim

O eixo virabrequim foi checado tanto pelo mtodo de elementos finitos, quanto pelo clculo
analtico. As verificaes mostraram que tanto a geometria quanto o material utilizado em sua
fabricao no esto adequados aos esforos gerados pelo caso de carregamento referente ao
ao SAE 1095. Alterando-se o material utilizado na fabricao do eixo (AISI 1045 para AISI
4140) e as geometrias das concordncias de mudanas de seo, observa-se significativa
reduo dos nveis de tenses e conseqente aumento da vida operacional do eixo, estando
este dimensionado para o caso de carregamento referente ao ao SAE 1095 (TAB 4.4).
94
TABELA 4.4 - Valores comparativos das tenses no eixo virabrequim.
GEOMETRIA
GEOMETRIA
REDUO
ORIGINAL
REFORADA
(MPa)
(MPa)
EIXO LADO MOTOR
55,43
---------
---------
VIRABREQUIM LADO EIXO
82,14
54,64
33%
VIRABREQUIM LADO
130,18
76,82
41%
120,00
67,35
43%
VOLANTE
EIXO LADO VOLANTE
Observa-se que no est identificado o valor do eixo para geometria reforada, pois o mesmo
no foi modificado. Para o eixo do lado motor, no foi necessrio modificar a geometria pelo
fato do mesmo ter apresentado bons resultados para o caso do carregamento mais crtico.
Na TAB (4.4) pode se observar uma significativa reduo nos valores das tenses para a
geometria reforada. Isto mostra a grande importncia do repotenciamento do principal
componente da tesoura que o eixo para os novos esforos que a mesma estar sujeita.
95
4.5. Resultados da analise analtica

A TAB (4.5) abaixo apresenta os fatores de segurana obtidos em relao ao diagrama de
fadiga e os clculos completos, que seguem a metodologia de OBERRZ et. al. (1996), podem
ser vistos no Anexo desta dissertao.
TABELA 4.5 Fatores de segurana dos clculos analticos
Seo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
ASTM 1045Geometria
Original
26,28
9,93
1,43
2,05
0,99
2,82
2,81
2,49
2,47
1,48
1,05
AISI 4140Geometria
Original
32,99
12,48
1,80
2,57
1,25
3,54
3,53
3,12
3,10
1,85
1,32
AISI 4140
Geometria
Reprojetada
32,99
12,48
2,50
3,62
1,80
3,54
3,53
3,12
3,10
3,32
1,86
Observa-se que as sees 3, 4, 5, 10 e 11 apresentadas na FIG (3.16) do capitulo 3, evidenciou

os menores coeficientes de segurana no caso do maior carregamento, principalmente a seo
5, que apresentou um coeficiente prximo do limite. Foram estas as regies de maior interesse
no estudo e tambm as regies que sofreram modificaes para o repotenciamento do eixo.
Observa-se que a simples alterao do material do eixo apresenta uma melhora de 26% no
coeficiente de segurana. Para a seo 5, que equivale ao virabrequim lado volante pelo
mtodo de elementos finitos, a alterao conjunta da geometria e material do eixo (AISI 4140
Geometria Reprojetada) representou um aumento de 44% no coeficiente de segurana em
relao geometria original com material modificado. Este valor est muito prximo
reduo do nvel de tenses calculado pelo mtodo de elementos finitos, onde o valor foi de
41% (TAB 4.4).
96
5. CONCLUSO
O estudo da metodologia para repotenciamento de equipamentos siderrgicos e sua aplicao

no caso da tesoura volante 230 toneladas demonstraram que os objetivos deste trabalho foram
alcanados. Refora a idia de que no futuro esta metodologia poder ser aplicada para
facilitar a avaliao tcnica dos que atuam na rea de projeto de melhorias e novos
equipamentos siderrgicos.
As avaliaes tcnicas realizadas para analise de integridade estrutural da tesoura volante 230
toneladas demonstraram que o equipamento em sua configurao original no se encontrava
adequado para suportar os esforos gerados pelas cargas dos novos materiais a serem cortados
pela tesoura. No caso do carregamento mais severo as tenses no eixo virabrequim
alcanaram valores que ultrapassaram os limites estabelecidos para fadiga do material.
Alterando-se o material utilizado na fabricao do eixo AISI 1045 para AISI 4140 e as
geometrias das concordncias de mudanas de seo, observa-se significativa reduo dos
nveis de tenses e conseqente aumento da vida operacional do eixo, estando para esta
condio, dimensionado para as novas exigncias.
O novo projeto com eixo de AISI 4140 e geometria modificada, tornou possvel que a
capacidade de fora de corte da tesoura aumentasse de 230 para 285 toneladas. Os novos
valores de torque so 64.000 Kgf.m no lado do volante e 46.000 Kgf.m no lado do motor. Tal
condio corresponde em seu limite mximo ao corte de tarugo 160x160 mm, material SAE
1095 e uma temperatura no inferior a 1000 C.
Mantendo o projeto da geometria do eixo original e apenas alterando o material para AISI
4140 haveria um aumento dos fatores de segurana, mas mesmo assim no seriam totalmente
satisfatrios, portanto fazendo-se necessrio a mudana da geometria tambm. As alteraes
realizadas no projeto da tesoura deram confiabilidade e segurana operacional, estendendo a
vida til do equipamento para condio de operao com os novos materiais.
97
6. SUGESTES DE TRABALHOS FUTUROS

Este foi um trabalho pioneiro no desenvolvimento de uma metodologia para o
repotenciamento de uma Tesoura Volante 230 toneladas. Foram utilizadas tcnicas de
medies por meio de extensometria e anlises estruturais atravs do Mtodo de Elementos
Finitos. Logo, so necessrios estudos adicionais da aplicabilidade desta metodologia em
outros equipamentos siderrgicos. Dentre os trabalhos que devem ser desenvolvidos,
encontram-se:
1- Aplicao da metodologia desenvolvida para aumentar a capacidade lquida de

cargas para Pontes Rolantes.
2- Aplicao da metodologia desenvolvida para aumentar a capacidade lquida de
cargas para Panelas de Ao e de Gusa.
3- Aprimorar o mtodo de obteno das mensuraes por telemetria.
4- Realizar anlise de incerteza do sistema de medio da telemetria.
5- Otimizar a definio dos pontos para a colocao dos extensmetros.
98
ABSTRACT
With the increased operational requirements in the Brazilian and world industry, companies
were required to change parameters of their production process. The change of these
parameters such as power, materials, loads, volumes, speed, density, pressure, speed and
intensity was often not provided in the original design of the equipment. The replacement of
parameters in the equipment makes the projects more expensive and sometimes impractical.
The use of equipment with different loads and parameters changed, in many cases, causes an
increase in the number of non-conformities in them, increase in maintenance costs and
increased operational damage. For a process of rolling, in steel process, the major equipments
is the flying shear to cut the material more robust in the process. The Flying Shear is the
equipment responsible for cutting the billets in the rolling production line. With the increasing
demand of production and the necessity of manufacture of new products, it starts to inside on
this structure, loads of higher transport that conventionally is used for its original size. This
cause a great number of non conformity, meaning, equipment stops, or production defects,
increasing thus, the maintenance costs, reducing the useful life of the system and producing
diverse operational damages. The aim of this article is the development of a methodology to
repowering of the shears in question. Such methodology presents a sequence of actions that
involve concepts of repowering, analytical calculations, techniques of extensometry,
telemetry and finite elements method. From this process it is possible to establish the
minimum technician and financiers questions necessary for the repowering, giving higher
reliability, operational security and extending the useful life of the equipment and the
production system
Key Words: Metodology, Reprojects, Repowering, Flying Shear, Extensometry, Finite

Elements.
99
REFERNCIA BIBLIOGRFICA
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ANEXO
A.1 Memria de clculo para repotenciamento do novo eixo
A-2
A-3
A-4
A-5
GRFICO A.1 Fora de corte para cada tamanho de bitola a 1000 C
A-6
A-7
A-8
A-9
A-10
A-11
A-12
A-13
FIGURA A.1 Sees do eixo virabrequim

Abaixo est o clculo da seo 5 que a seo mais critica do eixo virabrequim.
A-14
A-15
A-16
A-17
A-18
A-19
A-20
A-21
A-22
A-23
A-24
GRFICO A.10 Tenso em flexo eixo reprojetado (ASTM 4140)
GRFICO A.11 Ponto de operao eixo re-projetado (ASTM 4140)

Disserta o Rog Rio de Paulo Salom o 07 2009

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Disserta o Rog Rio de Paulo Salom o 07 2009

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

ESTUDO DE UMA METODOLOGIA PARA

ROGRIO DE PAULO SALOMO

Belo Horizonte, 09 de junho de 2009.

Rogrio de Paulo Salomo

ESTUDO DE UMA METODOLOGIA PARA

Dissertao apresentada ao Programa de Ps-Graduao em

Universidade Federal de Minas Gerais

ESTUDO DE UMA METODOLOGIA PARA

Prof. Dr. Antnio Eustquio de Melo Pertence UFMG Orientador

Aos meus queridos avs, pais e irmos.

s secretrias Sandra e Dora do Programa de Ps Graduao de Engenharia Mecnica

Aos professores e funcionrios do Departamento de Engenharia Mecnica DEMEC.

Um agradecimento especial empresa Gerdau Aominas que foi extremamente

LISTA ABREVIATURAS E SIGLAS

2.1. Materiais laminados e seu desenvolvimento

2.2. Viso geral do processo siderrgico

2.3. Processo de laminao

2.4. Tesoura Volante

2.4.1. Esforos de corte da tesoura

2.4.1.1. Conceitos inicias

2.4.1.2. Teoria de cisalhamento

2.4.1.3. Determinao da energia de corte

2.4.1.4. Posicionamento de incio de corte

2.4.1.5. Determinao da potncia de acionamento

2.5. Anlise atravs da extensmetria

2.5.1. Conceitos bsicos de extensmetria

2.5.2. Utilizao das tcnicas de extensmetria

2.6. Anlise por elementos finitos

2.6.1. Conceitos bsicos de elementos finitos

2.6.2. Etapas do mtodo de resoluo por elementos finitos

2.6.3. Conceitos bsicos de resistncia dos materiais aplicado ao mtodo

2.6.3.1. Critrio de Von Mises

2.6.3.2. Fator de segurana

2.6.3. Critrio para avaliao das tenses

3.1. Metodologia para repotenciamento de equipamentos siderrgicos

3.2. Aplicao da metodologia ao caso da tesoura volante 230 toneladas

3.2.1. Caractersticas da tesoura volante o equipamento a ser repotenciada

3.2.2. Anlise da corrente eltrica dos motores da tesoura

3.2.3. Medies feitas atravs da extensmetria para identificao de pontos

3.2.5. Sistema de aquisio de dados e software de captura

3.2.6. Software de processamento e visualizao dos resultados

3.2.7. Anlise por elementos finitos

3.2.9. Malha dos principais componentes da tesoura

3.2.10. Carregamento para o eixo virabrequim

3.2.11. Verificaes analticas

4.1. Anlise da corrente eltrica dos motores da tesoura

4.2. Resultados da extensmetria

4.3. Resultados dos esforos de corte

4.4. Resultados da simulao numrica via de elementos finitos

4.4.1. Ponta de Eixo Lado Motor Estrutura Original

4.4.1.1. Anlise do deslocamento

4.4.1.2. Analise das Tenses

4.4.2. Regio do Virabrequim Lado Motor Estrutura Original

4.4.2.1. Anlise de Deslocamentos

4.4.2.2. Anlise de Tenses

4.4.3. Regio do Virabrequim Lado Volante Estrutura Original

4.4.3.1. Anlise de Deslocamentos

4.4.3.2. Anlise de Tenses

4.4.4. Ponta de Eixo Lado Volante Estrutura Original

4.4.4.1. Anlise de Deslocamentos

4.4.4.2. Anlise de Tenses

4.4.5. Regio do Virabrequim Lado Motor Estrutura Reforada

4.4.5.1. Anlise de Deslocamentos