XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produo

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

IMPLANTAO DA METODOLOGIA
SEIS SIGMA PARA MELHORIA DE
PROCESSO, UTILIZANDO O CICLO O
DMAIC
Andre Rosa Ferreira (fatec-osasc)
arf.ferreira@gmail.com
Paulo Rosa Ferreira (fatec-osasc)
paulorosa-ferreira@hotmail.com

- A metodologia Seis Sigma faz uma abordagem direcionando a

viabilidade de melhorias dos processos. Aliado a esta metodologia
pode ser utilizado o ciclo DMAIC (Definir os problemas e promover
situaes a melhorar, Medir e obter informaes de dados, Analisar
informaes de dados coletados, Incorporar e realizar as melhorias
dos processos e Controlar e padronizar os processos), um conjunto
de etapas muito bem definido com a utilizao de diversas
ferramentas e tcnicas estatsticas para a melhoria do processo para
atingir qualidade no produto. Muitas organizaes esto difundindo
esta metodologia para a obteno de ganhos financeiros substanciais
para a reduo nos processos. Este artigo apresenta a aplicao na
prtica da metodologia Seis Sigma com o objetivo de diminuir o refugo
de processo do produto. A abordagem deste mtodo foi aplicada em
uma multinacional de grande porte no segmento de eletroeletrnica,
na fabricao de lmpadas. Concluindo-se que a utilizao do ciclo
DMAIC foi determinante para uma abordagem cientifica estruturada
para a conduo da melhoria do processo, confirmando assim a sua
robustez, tendo a possibilidade de alcanar os seus objetivos de uma
forma planejada e de viabilidade econmica para a organizao.
Palavras-chave: Seis Sigmas, DMAIC, ferramentas da qualidade.

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1. Introduo
Os projetos Seis Sigma so selecionados por uma equipe que composta pelo Champion,
Master Black Belt, Black Belts e Green Belts (Wilson, 1999), so pessoas treinadas para
realizar as escolhas de atividades importantes dentro de um processo. A escolha de um projeto
com potencial ir conduzir a resultados rpidos e significativos, contribuindo assim para o
sucesso e para a sua consolidao. A adoo de projetos errados pode implicar na ausncia ou
atraso de resultados, provocando um fracasso no projeto. Para a implantao do projeto Seis
Sigma pode adotar indicadores do processo para ter como referncia a sua melhoria tais como:
ndices de refugo, retrabalho, de produtividade, de no conformidade (pea com defeito),
custo do produto, reclamaes do cliente e estudos de benchmarking.
Com os dados dos indicadores so planejados as aes para o desenvolvimento do projeto,
sendo utilizadas ferramentas da qualidade utilizando o ciclo DMAIC para o planejamento das
atividades (Rotondaro, 2002).

2. Objetivo e importncia
O objetivo deste projeto Seis Sigma significa reduo na variao dos ndices da variao no
resultados encontrados na entrega dos clientes chegando a uma taxa de 3,4 falhas por milho
ou 99,9999966% de perfeio tendo como consequncia a reduo do refugo de lmpadas no
cliente final. Dois indicadores foram utilizados; capabilidade do processo e refugo do produto
(Pande, 2001).

3. Justificativa
A implantao ocorrer na primeira operao do processo de fabricao de uma lmpada, a
construo de flange conforme figura 1, componente muito importante para as demais etapas
do processo. Com o projeto garantir a diminuio do refugo nas demais etapas do processo
atingindo clientes internos e externos. Com a deteco do alto ndice de refugo, encontrado no
processo de fabricao da lmpada, A proposta do projeto de aumentar a capabilidade de
processo das mquinas do setor de flanges indicador que no existe e reduzir o refugo do
produto de 7,5% para 3,0% ou superar as expectativas do cliente (Rotondaro, 2002) (Wilson,
1999).

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Figura 1: A Flange; B Esteme; C- Lmpada

Fonte: autor

4. Referencia terica

Existem varias razes que levam as empresas em todo o mundo a implantarem a metodologia
Seis Sigma segundo Mike Harry:
A gigante Allied Signal que tem faturamento superior a U$ 14 bilhes e estava beira
da falncia, teve inicio da implantao no ano 1994 de l para c houve uma reduo de U$ 2
bilhes;
Jack Welch presidente da General Eletric descreve o programa Seis Signa como o mais
importante iniciativa que a GE j empreendeu. No ano de 1999 a empresa economizou U$ 1,5
bilho por causa do programa;
Na empresa Asea Brown Boveri (ABB) somente em uma planta nos Estados Unidos
gerou uma economia de U$ 770 mil por ano devido implantao da metodologia;
Na Polaroid, a estratgia do Seis Sigma tem sido concentrado em processo que afetam a
qualidade com isso a sua lucratividade teve um adicional de 6% por ano;
A Motorola estima que em 10 anos conseguiu economizar mais de U$ 11bilhes.
Com o surgimento dos movimentos pela qualidade vrios mtodos de melhoria foram
aplicados nos processos, com procedimentos diferentes utilizando ferramentas clssicas de
qualidade.

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A GE adotou um ciclo chamado DMAIC, que significa D definir, M medir, A analisar, I

incorporar, C controlar (Rotondaro, 2002).
O mtodo est centrado na identificao dos problemas base para seleo dos projetos a
serem executados na coleta de dados levando a conhecer o desempenho do processo atual com
a identificao dos problemas, analisar das causas, e formulao de aes de melhorias para
levar a melhoria do processo, para a consolidao e manuteno dessas melhorias deve-se
manter o processo sob controle (Pande, 2001) (Rotondaro, 2002).
Existe um organograma da equipa para aplicar a metodologia Seis Sigma que so:

Executivo lder responsvel pela implantao do Seis Sigma;

O campeo possui a funo de lder;

Mster Black Belt ajuda a implantao da metodologia Seis Sigma;

Black Belts juntamente com os Green Belts que trabalham sob as ordens dos Master
Black Belts, eles que iro implantar o projeto na empresa.

5. Metodologia aplicada
No comeo do projeto foi adotada uma mquina piloto e todas as melhorias implementadas
com bons resultados seriam estendidas para as outras mquinas do setor, para realizar esta
metodologia Seis Sigma foi utilizada o ciclo DMAIC dividido em cinco fases que so
(Wilson, 1999):
Define - foi definido o objetivo do projeto, identificou a voz do cliente (QFD)
desdobramento da funo qualidade e tambm foi desenhado o mapeamento do
processo;
Measure obtido o levantamento dos dados atuais do processo, identificando os
problemas mais relevantes e analisado o sistema de medio;
Analyse analisado os dados com o auxilio de um software estatstico chamado
Minitab, identificando e determinando as causas dos problemas, medindo e
quantificando a correlao entre as variveis.
Improve analisado as possveis alternativas, com a elaborao de um plano de ao,
avaliando a implementao das mudanas no processo;
Control garantiu que o objetivo da meta seja mantido em longo prazo, padronizando
as alteraes realizadas, monitorando as variveis crticas do processo para manter a
capacidade estabelecida das melhorias futuras (Rotondaro, 2002).

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6. Resultado e discusso
Foi feito a gesto do projeto atravs do ciclo DMAIC dividido em 5 etapas que so as
seguintes:
6.1.

Definir

Na etapa 1 so determinadas as condies para os requisitos de aceitao dos clientes, com

intuito de atender as especificaes do produto tendo uma fidelidade entre fornecedor e
consumidor.
Foi detectado um alto ndice de refugo, encontrado no processo de fabricao, no
conformidades do tipo: tenso no tubo e trincas nas flanges ocasionando possveis vazamentos
na lmpadas que foram encontradas nas auditorias internas e no cliente final, resultando
assim peas no conforme (peas com defeito).
A proposta do trabalho de aumentar a capabilidade de processo das mquinas do setor de
flanges medio que no existe e reduzir o refugo de 7,5% para 3,5% ou superar as
expectativas do cliente.

6.2.

Medir

Na etapa 2 foi estudado o processo de fabricao de flange, com este conhecimento podese
trabalhar com propostas de melhorias, a mquina automtica tendo a interveno do
operador somente para a alimentao o restante do processo so divididas em doze posies
cada uma realizando operaes diferente (Rotondaro, 2002).
A primeira ferramenta a ser utilizada para a pesquisa foi o QFD, com esta aplicao podendo
ser visualizado os problemas encontrados nos cliente e trabalhar nas possveis melhorias do
processo.
Com a elaborao do QFD foi levantado um grfico de pareto com os principais causas
encontradas no processo, apontados os mais relevantes como: orla deformada, corpo trincado
e borda da flange.
Foram levantados grficos de refugos para as 14 mquinas do setor de flanges, durante 30 dias
de trabalho nos 3 turnos de operao da fbrica sendo que a mquina 7 estava na manuteno
para realizao de manuteno preventiva a mquina 14 estava em processo de ajuste porque
havia voltado da manuteno no levar em considerao os ndices os de refugo.

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Com este levantamento foi eleita uma das mquinas como prottipo, toda a melhoria realizada
nesta mquina tendo o sucesso, seria aplicado nas demais.
Com o retorno das informaes relevantes dos clientes referentes aos problemas, encontrados
em campo, foram tomadas planos de aes com os nossos colaboradores montando um grupo
de trabalho com todos os envolvidos da produo (supervisor de produo, inspetor de
qualidade, lder e operador).
Elaborado um grfico de pareto explorando o refugo encontrado no setor de flange, aplicado
um brainstorng onde foi localizando os possveis defeitos, outra ferramenta que ajudo nesta
etapa foi o diagrama espinha de peixe envolvendo os 5Ms (mtodo, mquina, meio ambiente,
mtodo de medio e material). Tambm foi levantado um grfico de R&R para medir a
acurcia dos operadores do manuseio com instrumentos de medio a conforme a figura 2
(Rotondaro, 2002).

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Figura 2 Ferramentas utilizadas para detectar defeitos

Fonte: elaborado pelo autor

Para realizar o controle do produto foram destacadas trs caractersticas principais que so:
profundidade da orla, dimetro da orla, comprimento da flange onde foi definido por adotar
uma carta de controle tipo variveis.
Tambm foram destacadas mais oito caractersticas que so: borda trincada, borda lascada,
orla trincada, orla lascada, sem requeima, flange trincada, orla deformada e teste de riscagem
que foi definido por adotar uma carta de atributo.

6.3.

Analisar

Na etapa 3 foi utilizado o Minitab um software estatstico para a realizao dos clculos e
grficos permitindo a visualizao dos problemas existentes no processo de fabricao do
produto e a suas varincias de processo.
Foram colhidas amostras aleatrias no perodo de 30 dias nos trs turnos dando um total de
3500.
O primeiro estudo foi do grfico de pareto que mostra os principais problemas do produto.
Com a participao dos colaboradores foi possvel levantar um brainstorming identificando
possveis defeitos do produto. Realizada a identificao dos problemas foi adotado o ndice
que mais contribui para os problemas de processo, para uma melhor anlise deste problema
foi aplicada a ferramenta diagrama de peixe para analisar os 5M,s do defeito.

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Com o levantamento do R&R reprodutibilidade e repetitividade pode-se verificar a acurcia

do operador para medir as caractersticas do produto. O critrio para este evento foi de pegar
10 amostras e medir fazendo um padro, o operador media as 10 amostras na sequncia e
depois mais trs vezes alternadas. Houve um resultado com grandes diferenas entre a 1 2 e
3 leituras do mesmo operador indicando falta de repetitibilidade (Rep) e grandes diferenas
entre operadores, para um mesmo item, indicam falta de reprodutividade (Repr).
Utilizando a carta de controle conforme figura 3 foi possvel medir trs caractersticas do
produto que so: comprimento, dimetro e profundidade da orla, e com uma carta de atributos
sendo possvel verificar oito caractersticas do produto (Rotondaro, 2002) (Pande, 2001).

Figura 3 Carta de variveis elaborada no Minitab

profundidade da orla
LSL

Process Data
USL
2,90000
Target
*
LSL
2,20000
Mean
2,53416
Sample N
125
StDev(Betw)
0,040415
StDev(Within)
0,119361
StDev(Total)
0,126017
StDev(Overall) 0,131458

USL
Total
Betw + Within
Overall

Between/Within Capability
Cp
0,93
CPU
0,97
CPL
0,88
Cpk
0,88

2,1
Cpm
Overall Capability
Pp
PPU
PPL
Ppk

2,2

2,3

2,4

2,5

2,6

2,7

2,8

2,9

0,89
0,93
0,85
0,85

Observed Performance
PPM < LSL
0,00
PPM > USL
0,00
PPM Total
0,00

Exp. "Between/Within" Performance

PPM < LSL
4004,42
PPM > USL
1847,50
PPM Total
5851,92

Exp. "Overall" Performance

PPM < LSL
5511,67
PPM > USL
2693,37
PPM Total
8205,04

Fonte : autor

Analisando esta 3 etapas do DMAIC pode foi explorado situaes onde no era visvel no
processo.
Explorando os defeitos ocasionados pelo o processo, sendo levantados os principais que so:
trinca no corpo da flange, tenso na orla e tenso na flange. O estudo de R&R apresentou erro
de leitura em dois operadores. O estudo da carta de atributos sendo que esta leitura gera 100%

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de refugo apresentou flange com trinca e orla trincada confirmando o resultado do QFD que
era a voz do cliente (Rotondaro, 2002).

6.4.

Melhorar

Na etapa 4 foram realizados as melhorias no processo existentes, com base nos dados obtidos na
etapa anterior, pode ressaltar que o grupo de trabalho teve uma interao para a realizao das
tarefas.

Para comear esta fase foi elaborado um FMEA de processo sendo pontuadas todas as
caractersticas importantes referenciada nas medies. Com o FMEA foi elaborado um 5W1H
para tomada de aes com os seus responsveis (Wilson, 1999).

6.4.1. Treinamento
Nesta fase foi realizados treinamentos com os colaboradores para assegurar a medio das
caractersticas principais do produto.
Com este treinamento pode verificar a homogeneidade melhorado muito o desempenho dos
opera- dores para a leitura das medidas principais do produto, foram treinados 12 operadores
nesta fase.

6.4.2. Falta de padronizao do processo

Havia constatado uma falta de padronizao para o ajuste de mquina onde foi verificados
vrios erros tais como. Para corrigir a falta de padronizao foi elaborada uma folha de set-up
de mquina um chek list para verificar a gua gerada no sistema de ar comprimido.

6.4.3. Ausncia de manuteno preventiva

O resfriador da orla, dispositivo que utilizava o ar comprimido no processo para o
resfriamento foi verificado que entupia prejudicando assim o seu funcionamento. Foi
implementado um programa de manuteno preventiva realizando a troca do dispositivo 2
vezes ao ms a cada 15 dias para a realizao da limpeza.
6.4.4. Projeto antigo
Verificando o projeto das cabeas dispositivos utilizados nas mquinas de flanges haviam
dois problemas constatado que causavam tenses no vidro que eram:

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falta de padro das mola de fixao das garras;

garras das cabeas com espessuras muito grossas.
6.4.5. Mtodo para medir a mola
Foi utilizado um aparelho chamado dinammetro para a medio das molas sendo
encontrados trs tipos com foras diferentes, com 18kgf, 43kgf e 47kgf verificando assim a
variao das molas utilizadas no processo.

6.4.6. Desenvolvimento de novos projetos

Foi colocadas molas de 18 Kgf nas cabeas S1, substituindo as molas de 43Kgf a 47Kgf. As
molas implantadas na mquina prottipo, ocorreu um problema na alimentao, o tubo que
estava sendo processado na fabricao descia, devido baixa presso das garras, quando
ocorria a alimentao automtica, as garras no segurava o peso do tubo devido a pouca fora
da mola, desta maneira a flange que estava sendo processada ficava com o dimetro da orla
maior do que o especificado.
Houve a necessidade de desenvolver uma nova mola conforme figura 4 com fora de 25Kgf,
novo projeto para a substituio das molas de 18, 45 e 47Kgf .
Figura 4 Foto comparativa das molas

Fonte : elaborado pelo autor

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Alm das molas foram analisadas as cabeas, nome do dispositivo que atua junto com as
molas para o fechamento das garras para segurar o vidro no processo. Foi observado que as
grandes espessuras das garras das cabeas do tipo S1 que segura o tudo de vidro poderia
causar choque trmico no decorrer do processo de fabricao quando este estivesse em contato
com o vidro.
Com o problema constatado das molas foi desenvolvidas uma nova concepo de cabeas
com o nome de S2 conforme figura 5 onde foi diminuda a espessura das garras e tambm a
oportunidade de diminuir o peso do conjunto.

Figura 5 Cabeas para fabricao de flanges

Tipo S1 (velho)

Tipo S2 (novo)

Fonte : elaborado pelo autor

6.4.7. Utilizando a ferramenta DOE

Foi utilizado mtodo DOE para realizar o teste dos tipos de diferentes de molas e cabeas
verificando o melhor processo, isto o menor refugo do processo. Havia dois tipos de cabeas
do tipo S1 e S2. Molas com trs tipos de fora, as antigas encontras na fabrica com 18kgf,
45kgf e 47kgf e a nova mola desenvolvida com 25kgf conforme figura 6(Rotondaro, 2002).
Figura 6 Matriz de DOE

TIPO DE MOLA

TIPODE CABEA

REFUGO

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S1
S2
S1
S2
S1
S2
S1
S2

18kgf
25kgf
45kgf
47kgf

3,80%
3,20%
3,50%
1,60%
8,20%
6,10%
9,40%
7,20%

Fonte: elaborado pelo autor

Houve uma diminuio do refugo de processo com a substituio das novas das molas e
cabeas do tipo S2. Com todos os testes realizados foi possvel chegar concluso de que
devemos padronizar as molas com uma fora entre 25 a 28 Kgf , substituindo as molas antigas
onde estas variavam entre 18 a 47 Kgf. A substituio das cabeas com garras de espessura
mais fina diminuindo o choque trmico no vidro.

7. Controlar
Na etapa 5 foi elaborada toda a documentao para a padronizao do processo, alm do acompamento do processo por meios de mtodos estatsticos de controle. Nesta etapa foi realizado a
avaliao do processo para saber o que precisa melhorar e quais as fases para realizar as
correes novamente.

Aps a implantao das melhorias em uma mquina piloto foram realizadas novas medies
de amostras onde o refugo continuava alto mais com uma reduo expressiva.
O grupo de trabalho realizou novamente um plano de melhoria para tomada de novas aes.
Atravs do FMEA ( analise de falhas e seus efeitos) de processo pode localizar outros pontos
de melhorias, que era o abastecimento, antes utilizava uma caixa grande com
aproximadamente 5000 peas e foi dividido em lotes dividindo em 4 caixas menores
diminuindo o risco de tenso no produto (Wilson, 1999).
Realizado a anlise critica das etapas de melhoramento e controles, pode ser destacar os
problemas encontrados e suas aes tomadas:
Erro de leitura de dimensional da pea;

Treinamento dos operadores.

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Tenso na orla da flange;

Troca preventiva do resfriador.

Trinca no corpo da flange e tenso na flange;

Novos projetos de novas molas, cabeas e garras;

Melhorias no abastecimento de flanges nas mquinas.

Falta de padronizao no set-up e falta de um plano de limpeza de mquina.

Elaborao de uma folha de set-up com padronizao de e implantao de

limpeza programada na mquina e o inicio da manuteno do TPM.

Realizando o monitoramento na mquina piloto pode constatar uma grande melhoria no

refugo do produto tendo uma reduo 8,2% para 1,6% superando o objetivo inicial que era de
3,5%
conforme a figura 7 no decorrer de 1 ano.

Figura 7 Pareto do refugo da mquina piloto

Fonte: elaborado pelo autor

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A medio de defeitos por milhes de oportunidades (DPMO) pode chegar a um ndice de

Cpk de 1,0 e Sigma de = 3,02. O objetivo da capabilidade de processo das mquinas do setor
de flanges era de atuais 0,8 para 1,33 atingiu 1,0.

8. Concluso
O objetivo principal do projeto era a reduo do refugo no cliente e de aumentar a capabilidade
do processo. O refugo houve uma diminuio de 8,2% para 1,6% sendo que o proposto era de
3,5%, neste indicador superou as expectativas do cliente. A capabilidade houve um aumento de
0,8 Cpk passou a 1,0 Cpk meta no foi alcanado, pois o objetivo era de 1,33 Cpk. Mesmo no
atingindo houve uma grande melhora na questo de pea defeituosa devido melhora do
processo.
Com este projeto houve uma diminuio na utilizao da matria prima chegando por vota de
6.600 Kg por ms 79.200 Kg por ano e uma reduo de custo de R$ 220.000,00 por ano somente
no processo da flange, mais o refugo encontrado no cliente interno e externo este valor foi para
R$ 630.000,00, este valor foi repassado para o custo do produto, como consequncia abaixando o
valor do produto.
Com a proposta de utilizar uma mquina piloto para acertos e erros foi primordial para o sucesso
do projeto utilizando ferramentas da qualidade adequadas. Identificar os problemas e
consequentemente a sua tomada de deciso no o ciclo DMAIC como gestor do processo. Com
este sucesso foi realizado a padronizao do processo, esta metodologia pode estender o projeto
Seis Sigma para outros processos que esto tendo problemas de refugo, financeiros entre outros, a
metodologia Seis Sigma bem estruturada pode curar a vida financeira dentro de uma empresa
com um retorno alto.
Com o sucesso deste trabalho j esto tendo mais 7 projetos Seis Sigma sendo implantados na
empresa.

9. Referencias
CABRERA Jr. A. Dificuldades de implementation de Programas Seis Sigma: Estudos de
Casos los Empresas com Diferentes nveis de Maturidade. Dissertao (Mestrado) - Escola
de Engenharia de So Carlos - USP, So Carlos. 2006

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FERREIRA, Andr R.; Tomioka, J.; Faco, J. F. B. Impactos ambientais e econmicos com
o uso de iluminao do estado slido aplicados ao setor residencial. XXXIV Encontro
nacional de engenharia de produo. 2014.

KASAHARA, E.S. e CARVALHO, M. M. Anlise dos modelos TQM e Seis Sigma: Estudo
de Mltiplos Casos. XXIII Encontro Nacional de Engenharia de Produo, Ouro Preto. 2003.
LAUREANI, A.; Antony, J. Critical success factors for the effective implementation of Lean
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PANDE, Peter S. 2001. Estratgia Seis Sigma. s.l. : Qaulitymark, 2001.

ROTONDARO, Roberto G. 2002. Seis Sigma - Estratgia Gerencial para a Melhoria de

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SALAH, S.; RAHIM, A.; CARRETERO, J. A. The integration of Six Sigma and Lean
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WILSON, Mario Perez. 1999. Six Sigma, Understanding the Concept, Implications and
Challenges. 1999.

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