Siqueira, R. Mestrado

UNESP
Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguet
Guaratinguet
2012
RAFAEL HUMBERTO MOTA DE SIQUEIRA
CARACTERIZAO MECNICA E MICROESTRUTURAL
DE JUNTAS DE ALUMNIO 6013 T4 SOLDADOS A LASER
Dissertao apresentada Faculdade de

Engenharia do Campus de Guaratinguet,
Universidade Estadual Paulista, para a
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia
Mecnica na rea de Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Antonio Jorge Abdalla
Co-Orientador: Prof. Dr. Rudimar Riva
Guaratinguet
2012
Siqueira, Rafael Humberto Mota de
S618c Caracterizao mecnica e microestrutural de juntas de
alumnio 6013 T4 soldados a laser / Rafael Humberto Mota
de Siqueira.- Guaratinguet : [s.n.], 2012
125 f.: il.
Bibliografia: f. 119-125
Dissertao (Mestrado) Universidade Estadual Paulista,

Faculdade de Engenharia de Guaratinguet, 2012
Orientador: Prof. Dr. Antonio Jorge Abdalla
Co-orientador: Prof Dr. Rudimar Riva
1. Ligas de alumnio 2. Fadiga I. Ttulo

CDU 669.715
DADOS CURRICULARES
RAFAEL HUMBERTO MOTA DE SIQUEIRA
NASCIMENTO 04.02.1983 Caapava / SP
FILIAO Sinesio Humberto de Siqueira
Margarida Maria Ramos Mota de Siqueira
2006/2009 Curso de Graduao
Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguet
Universidade Estadual Paulista

Dedicatria
Aos meus pais Sinesio e Margarida e as

minhas avs Maria Alice e Arminda.
AGRADECIMENTOS
A Deus, acima de tudo e de todos, por me permitir viver este momento.

Aos meus pais Sinesio Humberto de Siqueira e Margarida Maria Ramos Mota de
Siqueira, aos meus irmos Daniel Humberto Mota de Siqueira e Raquel Mota de
Siqueira e a grande companheira Andria Gomes Guimares Arago, pelo total apoio e
carinho.
Aos meus orientadores Dr. Antonio Jorge Abdalla e Dr. Rudimar Riva pela
orientao dedicada, pela total disponibilidade, pelos ensinamentos transmitidos, pela
pacincia e, sobretudo, pela amizade.
Ao pesquisador e amigo Dr. Milton Srgio Fernandes de Lima, pela colaborao
e apoio em todas as fases do presente trabalho.
Ao EEL/USP, na figura do Dr. Carlos Antonio Reis Pereira Batista pelo apoio e
infraestrutura cedida.
Ao AMR/DCTA, nas figuras da Dra. Elizabeth Godoy Cezar Salgado e do Eng.
Rogrio Duque Gonalves pelo apoio e infraestrutura cedida.
A Dra. Aline Capella de Oliveira pelo apoio no presente trabalho.
A todos os funcionrios e alunos de Instituto de Estudos Avanados (IEAv) que
de alguma maneira colaboraram com o presente trabalho, em particular: Alessandro R.
Victor, Guilherme A. B. Simes, Juliana B. Matos, Mrcio L. Oliveira; Leonardo
Fanton, Gilson C. C. Correard, Josinaldo Miranda Alves, Valeria Serrano Faillace
Oliveira Leite, Walter Miyakawa e Joely Edson Ferraz.
Este trabalho contou com o apoio da seguinte entidade:
CNPq Conselho Nacional de Desenvolvimento Cientfico e Tecnolgico.
Ningum pode construir em teu lugar as pontes que precisars, para
atravessar o rio da vida ningum, exceto tu, s tu. Existem, por certo, atalhos
sem nmero, e pontes, e semi-deuses que se oferecero para levar-te alm do
rio; mas isso te custar a tua prpria pessoa; tu te hipotecars e te perderias.
Existe no mundo um nico caminho por onde s tu podes passar. Onde leva?
No perguntes, segue-o.
Nietzsche
SIQUEIRA, R. H. M. Caracterizao mecnica e microestrutural de juntas de
alumnio 6013 T4 soldados a laser. 2012. 125f. Dissertao (Mestrado em
Engenharia Mecnica) Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguet,
Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet, 2012.
RESUMO
A soldagem a laser (laser beam wealding LBW) uma tecnologia promissora entre
os novos processos utilizados na fabricao de estruturas aeronuticas. A tecnologia
LBW pode ser aplicada na soldagem dos reforadores ao revestimento em substituio
ao processo tradicional de rebitagem. Este trabalho pretende realizar a caracterizao
qumica, microestrutural e mecnica de juntas, tipo T, de alumnio aeronutico AA
6013 soldadas a laser, sem a introduo de metal de adio, e submetidas a dois
diferentes tratamentos trmicos ps-soldagem. As analises qumicas e microestruturais
foram realizadas para avaliar as alteraes geradas pela soldagem nas regies
prximas ao cordo de solda e a influncia do tratamento trmico ps-soldagem, em
relao composio qumica e a microestrutural. E os ensaios mecnicos foram
realizados para avaliar as propriedades mecnicas da junta e o ganho em resistncia
mecnica nas amostras submetidas a tratamento trmico ps-soldagem. A anlise
qumica revelou que h uma variao nas concentraes dos principiais elementos de
liga e a anlise microestrutural mostrou que no cordo de solda existe a presena de
microtrincas e na interface entre o material de base e o cordo de solda h a formao
de zonas de liquao. J o ensaio de dureza mostrou que os tratamentos trmicos ps-
soldagem no promovem alteraes nos valores de dureza no cordo de solda, apenas
no material de base, o ensaio de trao revelou que os tratamentos trmicos aumentam
o limite de resistncia, mas diminui a deformao para as amostras tratadas ps-
soldagem e o ensaio de fadiga mostrou que os defeitos observados na anlise
microestrutural so determinantes na vida em fadiga. Portanto, a partir das anlises e
dos ensaios pode-se concluir que a tecnologia LBW bastante promissora na
substituio do processo de rebitagem, mas os defeitos observados na solda e na
interface prxima a ela devem ser controlados para aumentar a vida em fadiga.
PALAVRAS-CHAVE: Soldagem a Laser. Liga de Alumnio AA 6013.
Envelhecimento. Anlise Microestrutural. Fadiga.
SIQUEIRA, R. H. M. Mechanical and microstructural caracterizarion of laser
welded joints of 6013 T4 aluminum. 2012. 125f. Dissertao (Mestrado em
Engenharia Mecnica) Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguet,
Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet, 2012.
ABSTRACT
Laser Beam Welding (LBW) is a promising technology among the new processes used
in aeronautical structures fabrication. The LBW technology may be applied in the
welding of stringer of the skin and is able to replace the traditional method of reveting.
This work intends to make a chemical, microstructural and mechanical
characterization of T joints, using a laser welded AA 6013 aeronautical aluminum,
without filler addition and after two different post welding heat treatments. The
chemical and microstructural analyses were made in order to evaluate welding effects
near to the weld and the influence of the post welding heat treatment. Mechanical tests
were realized in order to evaluate the welding joint properties and the effects of post
welding thermal treatments. The chemical analysis showed that there is a changing in
concentration of main alloy elements. The microstructural analysis revealed that there
exist some microcracks and there is a liquidation zone between the weld and the base
material. The hardness tests showed no changes on hardness of the weld after post
weld heat treatment, but there is a difference in the base material. The tensile tests
showed an increase in the ultimate strength after post weld heat treatments but with a
decrease in elongation. The fatigue tests showed that the defects observed in the
microstructural analyses are important to the fatigue life. Hence, after these tests and
analysis, we can state that LBW technology is promising to the replacement of riveting
processes, but the defects observed must be controlled in order to increase the fatigue
life.
KEYWORDS: Laser beam welding. AA 6013 aluminum alloy. Thermal Treatment.

Microstructural analysis. Fatigue.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Diagrama esquemtico das ligas de alumnio e respectivo sistema de

classificao (AIRES, 2007). ........................................................................................27
Figura 2 - Diagrama de fases binrio de uma liga de composio qumica X1
(DoITPoMS). .................................................................................................................29
Figura 3 - Esquema das etapas do tratamento trmico de precipitao (SANTOS,
2006). .............................................................................................................................29
Figura 4 - Micrografica da liga AA 6013 tratada a 300 C por uma hora e a 180 C por
trs horas (SIQUEIRA et al., 2011)...............................................................................31
Figura 5 - Diagrama esquemtico mostrando a resistncia e a dureza como funo do
logaritmo do tempo de tratamento (DoITPoMS). .........................................................32
Figura 6 - Esquema das transformaes no interior da liga devido ao tratamento de
precipitao (Adaptado de DoITPoMS). .......................................................................33
Figura 7 - Grfico de dureza para diferentes tempos de tratamento, em amostras de
alumnio AA 6013 (Adaptado de ABDALA et al., 2008).............................................33
Figura 8 - Grficos de trao versus deformao para diferentes tempos de tratamento,
em liga de Al-Mg-Si-Cu (Adaptado de POOLE; LLOYD; EMBURY, 1997). ............34
Figura 9 - Grfico refletividade versus comprimento (Adaptado de STEEN, 2003). ...36
Figura 10 Formas esquemticas dos fenmenos fsicos de interao laser/matria
(Adaptado de READY, 1997). ......................................................................................37
Figura 11 Grfico relacionando intensidade, tempos de interao para diferentes
processos (Adaptado de READY, 1997). ......................................................................38
Figura 12 - Esquema do processo de soldagem por conduo (RIVA; LIMA;
OLIVEIRA, 2009). ........................................................................................................39
Figura 13 - Desenho esquemtico do processo de soldagem por penetrao (RIVA;
LIMA; OLIVEIRA, 2009).............................................................................................41
Figura 14 - Caractersticas geomtricas da solda: (a) Profundidade de penetrao do
cordo soldado em relao a velocidade do processo e (b) Largura no do cordo de
solda em relao a velocidade de processo (OLIVEIRA, 2011). ..................................42
Figura 15 - Grfico tenso versus deformao (Adaptado de FRABRGUE;
DESCHAMPS; SURY, 2009).....................................................................................44
Figura 16 - Conceito tradicional (rebitagem) e conceito de junta soldada (FRANK,
2007). .............................................................................................................................47
Figura 17 - Reforadores longitudinais unidos ao revestimento de uma aeronave
(OLIVEIRA, 2011). .......................................................................................................48
Figura 18 - Esquema dos conjuntos soldados. ..............................................................50
Figura 19 - Diagrama da estao de processamento de materiais com laser a fibra
(GOIA, 2010).................................................................................................................51
Figura 20 - Esquema da mesa de vcuo e o conjunto a ser soldado. ............................52
Figura 21 - Impresses realizadas no revestimento para ajuste do foco. ......................53
Figura 22 - Esquema do ngulo de soldagem. ...............................................................55
Figura 23 - Curva do tratamento trmico a 190 C por quatro horas. ...........................56
Figura 24 - Curva do tratamento trmico a 205 C por duas horas. ..............................57
Figura 25 - Organograma de trabalho. ..........................................................................58
Figura 26 - Posio dos pontos analisados por EDS. ....................................................60
Figura 27 - Desenho do corpo de prova para ensaio de trao (dimenses em mm). ...63
Figura 28 - Esquema da amostra soldada e a disposio da retirada dos cdps de trao.
.......................................................................................................................................65
Figura 29 - Esquema das laterais lixadas e polidas dos corpos de prova. .....................65
Figura 30 - Esquema do corpo de prova de ensaio de trao Hoop. .............................66
Figura 31 - Desenho do cdp de trao Hoop. ................................................................67
Figura 32 - Desenho do dispositivo utilizado para a fixao do cdp no ensaio de trao
TPull. ...........................................................................................................................68
Figura 33 - Esquema do corpo de prova de ensaio de trao T-Pull. ............................68
Figura 34 - Imagens do cordo de solda nos ensaios de trao Hoop (a) e T Pull (b).
.......................................................................................................................................69
Figura 35 - Monitoramento do Ensaio de Trao, (a) Hoop e (b) T-Pull. ....................70
Figura 36 - Esquema do procedimento utilizado no ensaio de microdureza. ...............71
Figura 37 - Desenho do cdp de fadiga ...........................................................................72
Figura 38 - Imagem do cdp fixado a mquina de fadiga. ..............................................73
Figura 39 - Grfico resistncia mecnica versus alongamento mximo, para os
materiais de base (A propriedades mecnicas da liga AA 6013 TT e T4 foram
determinadas neste trabalho). ........................................................................................75
Figura 40 - Imagens dos trs corpos de prova utilizados: (a) Rebitado, (b) FSW e (c)
LBW. .............................................................................................................................75
Figura 41 - Imagem do dispositivo utilizado no ensaio de comparao das juntas. .....76
Figura 42 - Diagrama de fases pseudobinrio, terico, para a liga de alumnio AA6013.
.......................................................................................................................................78
Figura 43 MO: Micrografia da liga de alumnio AA 6013. .......................................79
Figura 44 MO: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, submetida a tratamento
trmico a 190 C por 4 horas. ........................................................................................80
Figura 45 MO: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, submetida a tratamento
Figura 46 MEV: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, sem os tratamentos
propostos. .......................................................................................................................81
Figura 47 MEV: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, submetida a tratamento
Figura 48 MEV: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, submetida a tratamento
Figura 49 - Difratogramas de raios-X das amostras sem tratamento trmico, tratada a
190 C por quatro horas e tratada a 205 C por duas horas. .........................................83
Figura 50 - Grfico tenso versus deformao para cdps sem solda na direo
longitudinal de laminao..............................................................................................84
Figura 51 - Grfico tenso versus deformao para cdps sem solda na direo
transversal de laminao................................................................................................86
Figura 52 - Grfico Tenso-N para amostras sem tratamento trmico e tratada a 190C
por 4 horas. ....................................................................................................................87
Figura 53 - Variao de concentrao de cobre (Cu). ...................................................89
Figura 54 - Variao de concentrao de magnsio (Mg).............................................90
Figura 55 - Variao de concentrao de magnsio (Si). ..............................................90
Figura 56 MO: Amostras soldadas, (a) no submetida a tratamento trmico, (b)
submetida a tratamento trmico a 190 C por 4 horas e (c) submetida a tratamento
Figura 57 MEV: Amostra no submetida a tratamento trmico, (a) interface superior
e (b) interface inferior. ...................................................................................................93
Figura 58 MEV: Amostra submetida a tratamento trmico a 190 C por 4 horas, (a)
interface superior e (b) interface inferior.......................................................................93
interface superior e (b) interface inferior.......................................................................93
Figura 60 MEV: Amostra no submetida a tratamento trmico, (a) estrutura bruta de
solidificao e (b) microtrincas de solidificao. ..........................................................94
estrutura bruta de solidificao e (b) microtrincas de solidificao. .............................95
estrutura bruta de solidificao e (b) microtrincas de solidificao. .............................95
Figura 63 - Grfico tenso versus deformao em trao Hoop para cdps soldados. .96
Figura 64 - Grfico tenso versus deformao em trao T-Pull para cdps soldados. 97
Figura 65 - Esquema do corpo de prova em um ensaio de trao T-Pull. ....................98
Figura 66 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao Hoop do cdp sem
tratamento trmico, (a) nucleao da trinca, (b) propagao da trinca e (c) ruptura do
cdp. ................................................................................................................................99
Figura 67 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao Hoop do cdp tratado a 190
C por quatro horas, (a) nucleao da trinca, (b) propagao da trinca e (c) ruptura do
cdp. ................................................................................................................................99
Figura 68 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao Hoop do cdp tratado a 205
C por duas horas, (a) nucleao da trinca, (b) propagao da trinca e (c) ruptura do
cdp. ..............................................................................................................................100
Figura 69 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao T-Pull do cdp sem
tratamento trmico, (a) nucleao da trinca, (b) propagao da trinca e (c) ruptura do
cdp. ..............................................................................................................................100
Figura 70 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao T-Pull do cdp tratado a 190
C por quatro horas, (a) nucleao da trinca, (b) propagao da trinca e (c) ruptura do
cdp. ..............................................................................................................................100
Figura 71 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao T-Pull do cdp tratado a 205
C por duas horas, (a) nucleao da trinca, (b) propagao da trinca e (c) ruptura do
cdp. ..............................................................................................................................101
Figura 72 - Perfil de microdureza para as trs condies consideradas. .....................101
Figura 73 - Grfico Tenso-N para cdps sem tratamento trmico e submetidos aos
dois tratamentos trmicos ps-soldagem propostos. ...................................................102
Figura 74 MEV: Regio da superfcie de fratura. ....................................................104
Figura 75 MEV: Macrografia de um segundo corpo de prova submetido a ensaio de
fadiga nas mesmas condies do primeiro cdp. ..........................................................105
Figura 76 MEV: Macrografia da segunda regio com uma maior ampliao. ........105
Figura 77 MEV: Macrografia da terceira regio com uma maior ampliao. .........106
Figura 78 MEV: Macrografia da primeira regio com uma maior ampliao. ........107
Figura 79 - Grfico carga versus deslocamento para os trs corpos de prova
considerado. .................................................................................................................108
Figura 80 - Imagens dos corpos de prova durante ensaio de trao T-Pull: rebitado (a),
FSW (b) e LBW (c). ....................................................................................................109
Figura 81 - Diagrama de foras presentes durante o ensaio de trao T-Pull, (a)
rebitado e soldado por FSW e (b) soldado a laser. ......................................................110
Figura 82 - Macrografias da superfcie de fratura dos cdps: FSW (a) e LBW (b). ...111
Figura 83 - Imagens do corpo de prova rebitado aps o ensaio de trao T-Pull, (a)
revestimento e (b) reforador. .....................................................................................111
Figura 84 - Grfico tenso versus deformao para os trs corpos de prova
considerado. .................................................................................................................112
Figura 85 Grfico resistncia mecnica versus alongamento mximo. ...................113
Figura 86 - Macrografias da superfcie de fratura dos cdps: Rebitados (a), FSW (b) e
LBW (c). ......................................................................................................................114
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Significado dos dgitos para as ligas de alumnio trabalhadas e fundidas

(ABAL, 2007). ...............................................................................................................26
Tabela 2 - Coeficiente de absoro para alguns materiais (STEEN, 1998). .................35
Tabela 3 - Composio qumica da liga AA 6013, em % peso (THE ALUMINUM
ASSOCIATION, 2009). ................................................................................................49
Tabela 4 - Propriedades mecnicas da liga AA 6013 T4 (ALCOA). ............................49
Tabela 5 - Parmetros de soldagem utilizados nos conjuntos (OLIVEIRA, 2011). .....54
Tabela 6 - Dimenses dos corpos de prova utilizados. .................................................73
Tabela 7 - Ligas de alumnio utilizadas nos diferentes processos de fabricao. .........74
Tabela 8 - Propriedades Mecnicas das ligas de alumnio utilizado na confeco dos
corpos de prova rebitado e soldado por FSW (MATWEB). .........................................74
Tabela 9 - Composio qumica da liga de alumnio AA6013. ....................................77
Tabela 10 - Concentrao das fases para os tratamentos trmicos considerados no
estudo. ............................................................................................................................79
Tabela 11 - Valores mdios dos tamanhos dos gros, para as trs condies
consideradas...................................................................................................................81
Tabela 12 - Propriedades mecnicas dos corpos de prova sem solda, direo
longitudinal. ...................................................................................................................85
Tabela 13 - Propriedades mecnicas dos corpos de prova sem solda, direo
transversal. .....................................................................................................................86
Tabela 14 - Resultados do ensaio de dureza. .................................................................88
Tabela 15 - Valores mdios dos raios das zonas de liquao nas trs condies
consideradas...................................................................................................................94
Tabela 16 - Propriedades mecnicas dos corpos de prova soldado em trao Hoop. ...96
Tabela 17 - Propriedades mecnicas dos corpos de prova soldados em trao T-Pull. 97
Tabela 18 - Valores das cargas e dos deslocamentos mximos para as juntas no ensaio
de trao T-Pull. ..........................................................................................................108
Tabela 19 - Valores das tenses e das deformaes mximos para as juntas no ensaio
de trao Hoop. ............................................................................................................112
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AA - Aluminum Association
DRX - Difratometria de Raios X
FSW - Friction Stir Welding
HV - Hardness Vickers
J - Joule
k - quilo (103)
Keyhole - Canal de vapor formado duranre a soldagem
LASER - Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation
LBW - Laser Beam Welding
M - Mega (106)
m - metro
M2 - parmetro de qualidade do feixe laser (direcionalidade)
MEV - Microscopia Eletrnica de Varredura
MO - Microscopia ptica
min - minuto
mm - milmetro (10-3)
N - Newton
Pa - Pascal
T - Temperatura
TT - Tratamento Trmico
t - Tempo
- velocidade
- Coeficiente de expanso trmica

SUMRIO
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................13
LISTA DE TABELAS .................................................................................................18
1 INTRODUO .....................................................................................................23
1.1 Objetivos ..........................................................................................................24
2 REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................25
2.1 Alumnio e suas ligas .......................................................................................25
2.1.1 Ligas de alumnio ......................................................................................25
2.1.2 Classificao das ligas de alumnio ..........................................................26
2.1.3 Liga de alumnio AA 6013 ........................................................................27
2.2 Endurecimento por precipitao ......................................................................28
2.2.1 Mecanismo de modificao das propriedades mecnicas .........................31
2.3 Interao do laser com os materiais .................................................................34
2.4 Fundamento de Soldagem a laser ....................................................................39
2.4.1 Soldagem por conduo ............................................................................39
2.4.2 Soldagem por penetrao (keyhole) ..........................................................40
2.5 Soldagem a laser em ligas de alumnio aeronutico ........................................42
2.6 Soldagem a laser aplicada em estruturas aeronuticas. ...................................46
3 MATERIAIS E MTODOS ................................................................................49
3.1 Material ............................................................................................................49
3.2 Soldagem..........................................................................................................50
3.2.1 Laser a fibra de alta potncia ....................................................................50
3.2.2 Metodologia de soldagem .........................................................................52
3.2.3 Preparo das amostras .................................................................................54
3.2.4 Parmetros de soldagem ............................................................................54

3.3 Tratamentos trmicos .......................................................................................55
3.3.1 Tratamento trmico a 190 C por quatro horas .........................................56
3.3.2 Tratamento trmico a 205 C por duas horas ............................................56
3.4 Anlises e ensaios ............................................................................................57
3.4.1 Anlises qumicas ......................................................................................59
3.4.1.1 Espectrometria de absoro atmica ..................................................59
3.4.1.2 Espectrometria de energia dispersiva de raios X ...............................59
3.4.2 Analises microestruturais ..........................................................................60
3.4.2.1 Diagrama de fases ..............................................................................60
3.4.2.2 Microscopia ptica .............................................................................61
3.4.2.3 Microscopia eletrnica de varredura ..................................................61
3.4.2.4 Preparao das amostras .....................................................................61
3.4.2.5 Ataque qumico ..................................................................................62
3.4.2.6 Difrao de raios X .............................................................................62
3.5 Ensaios mecnicos ...........................................................................................62
3.5.1 Ensaio de trao ........................................................................................62
3.5.1.1 Ensaio de trao em corpos de prova padro .....................................63
3.5.1.2 Ensaios de trao Hoop e T-Pull ........................................................64
3.5.1.3 Preparo das amostras para ensaio de trao Hoop e T-Pull ...............64
3.5.1.4 Ensaio de trao Hoop ........................................................................66
3.5.1.5 Ensaio de trao T-Pull ......................................................................67
3.5.1.6 Monitoramento do ensaio de trao ...................................................69
3.5.2 Ensaio de microdureza ..............................................................................70
3.5.2.1 Ensaio de microdureza no material de base .......................................70
3.5.2.2 Perfil de dureza ...................................................................................71

3.5.3 Ensaio de fadiga ........................................................................................72
3.6 Comparao entre junes ...............................................................................73
4 RESULTADOS E DISCUSSES ........................................................................77
4.1 Material de Base ..............................................................................................77
4.1.1 Espectrometria de absoro atmica .........................................................77
4.1.2 Diagrama de fases .....................................................................................78
4.1.3 Microscopia ptica e eletrnica de varredura ...........................................79
4.1.4 Difrao de raios X ...................................................................................83
4.1.5 Ensaio de trao ........................................................................................84
4.1.6 Ensaio de fadiga ........................................................................................87
4.1.7 Ensaio de microdureza ..............................................................................88
4.2 Amostras Soldadas ...........................................................................................88
4.2.1 Espectrometria de energia dispersiva de raios X ......................................88
4.2.2 Microscopia ptica e eletrnica de varredura ...........................................91
4.2.3 Ensaio de trao Hoop ..............................................................................95
4.2.4 Ensaio de trao T-Pull .............................................................................96
4.2.5 Monitoramento do ensaio de trao ..........................................................99
4.2.6 Perfil de dureza .......................................................................................101
4.2.7 Ensaio de fadiga ......................................................................................102
4.2.7.1 Superfcie de fratura .........................................................................103
4.3 Comparao entre junes .............................................................................107
5 CONCLUSES ...................................................................................................115
6 TRABALHOS FUTUROS .................................................................................118
REFERNCIAS ........................................................................................................119
23
1 INTRODUO
Existe, na indstia aeronutica, uma busca constante pela reduo de peso nas
aeronaves, permitindo a utilizao de motores menores e menos potentes, sendo assim,
reduzindo o consumo de combustvel e, portanto, diminuindo a emisso de gases na
atmosfera (DITTRICH et al., 2011).
Na estrutura de uma aeronave existem duas formas de reduo de peso, a
primeira a utilizao de materiais leves e por este motivo que as ligas de alumnio
so to empregadas, pois aliam baixa massa especfica e boas propriedades mecnicas.
A segunda maneira a utilizao de tcnicas de unio que no necessitem da
utilizao de um terceiro material e da sobreposio de chapas.
Os processos de soldagem so alternativas bastante promissoras na substituio
do processo de rebitagem tradicionalmente utilizado na fabricao de estruturas
aeronuticas. Atualmente, tcnicas de soldagem a laser (laser beam wealding LBW)
e soldagem por frico (Friction Stir Welding FSW) j esto sendo utilizados na
indstria aeronutica. (MENDEZ; EAGAR, 2001).
Atualmente, empresas como a Airbus esto soldando com laser os painis laterais
e inferiores de avies da classe 300, ao invs de rebit-los. A fbrica da Airbus em
Toulouse dispe de vrias estaes de trabalho com lasers para soldar os reforadores
com o revestimento. Com esta capacidade, o tempo de manufatura destes elementos
diminuiu em 30%. O custo por elemento reduziu em 15% e o peso total da aeronave
diminuiu de outros 15% com uso da tecnologia laser. Esta mesma tecnologia pode ser
empregada para outras aeronaves, bem como para elementos estruturais diversos
(RTZER, 2005).
No Brasil, o estabelecimento do projeto de soldagem a laser de estruturas
aeronuticas teve incio em 2005 com a aprovao do projeto PROLASER (contrato
MCT/FINEP/-01/05/183/00), desenvolvido pelo IEAv em parceria com a EMBRAER,
dando origem primeira estao de processamento de materiais utilizando um laser
fibra de alta potncia para o desenvolvimento de novos processos de fabricao no
setor aeroespacial.
24
Esta parceria resultou em trs trabalhos de mestrado e um de doutorado, que

permitiram determinar os principais parmetros de processo de soldagem em ligas de
alumnio aeronutico e construir as primeiras cartas de processo de soldagem destes
materiais utilizando um laser a fibra. Este projeto continua, com o objetivo futuro de
desenvolver painis estruturais para aeronaves fabricadas pela EMBRAER.
O presente trabalho uma continuao de trabalhos anteriores desenvolvidos no
IEAv que demonstraram a possibilidade de utilizao do processo de solda a laser
autgena em ligas de alumnio AA 6013, analisando os melhores parmetros do laser a
fibra, reunindo uma base de dados com os melhores resultados. As boas caractersticas
obtidas para o cordo de solda (dimensionais, geomtricas e baixa densidade de
defeitos) associados a um comportamento mecnico em trao promissor (280 MPa)
demonstraram a viabilidade do processo para a liga estudada.
Este trabalho, alm de estudar as propriedades estticas da liga soldada props-se
a avaliar dois aspectos novos, o comportamento dinmico atravs de ensaios de fadiga,
de fundamental importncia para o uso aeronutico e as alteraes produzidas na
microestrutura e nas propriedades do material ao ser aplicado tratamento trmico de
envelhecimento aps o processo de soldagem a laser.
Ao final deste estudo foram tambm comparadas a resistncia obtida em peas
soldadas a laser com o tradicional processo de juno com rebites e com o processo de
unio atravs de solda por frico (FSW).
1.1 Objetivos
O objetivo principal deste trabalho a caracterizao qumica, microestrutural e

mecnica de juntas, tipo T, de alumnio aeronutico AA 6013 soldadas a laser e
submetidas a diferentes tratamentos trmicos ps-soldagem. Para atender a este
objetivo geral, devem ser atingidos os seguintes objetivos especficos:
x Anlises qumicas do material de base e do cordo de solda;
x Anlises microestruturais do material de base e da junta soldada a laser;
x Avaliar as propriedades mecnicas do material de base e das juntas
soldadas a laser em ensaios mecnicos de trao, fadiga e dureza.
25
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Alumnio e suas ligas
O alumnio o segundo metal mais abundante na crosta terrestre, possuindo um

conjunto nico de propriedades mecnicas, fsicas e qumicas sem similar na natureza.
Tornou-se um competidor econmico em aplicaes de engenharia no final do sculo
XIX, depois que Charles Hall e Paul Heroult desenvolveram, independente e
simultaneamente, a reduo eletroltica da alumina (Al2O3) (WHITE MARTINS,
2002).
O nmero de aplicaes deste metal cresceu vertiginosamente e, em poucas
dcadas, uma nova indstria surgiu e cresceu em parceria com a indstria do alumnio,
a partir do desenvolvimento de peas de aeronaves e motores, estruturalmente
confiveis, estveis quimicamente e resistentes fratura. Atualmente, o alumnio
amplamente utilizado em todos os segmentos da indstria aeronutica, devido alta
resistncia corroso e relao resistncia/densidade (HIGASHI, 2011).
A densidade do alumnio de apenas 2,7 g/cm3, aproximadamente um tero de
outros metais como ao (7,83 g/cm3), cobre (8,93 g/cm3) ou lato (8,53 g/cm3). Apesar
da sua baixa densidade, algumas de suas ligas superam o ao estrutural em resistncia.
Alm disso, o alumnio apresenta excelente resistncia corroso na maioria dos
ambientes, incluindo atmosfera normal, gua, spray salino, derivados petroqumicos e
vrios outros sistemas qumicos. Melhores resistncias corroso podem ser obtidas
com o uso de revestimentos como ligas Alclad ou anodizadas, e podem ser ainda
melhoradas com o uso de acabamentos orgnicos ou outros revestimentos de proteo
(HIGASHI, 2011).
2.1.1 Ligas de alumnio
As principais limitaes do alumnio referem-se resistncia mecnica e dureza,

que so relativamente baixas, mas podem ser melhoradas pela adio de elementos de
26
liga. Assim, justifica-se o significativo crescimento do emprego do alumnio e suas

ligas em um grande nmero de aplicaes, inclusive naquelas sujeitas a severas
solicitaes mecnicas (WHITE MARTINS, 2002).
As ligas de alumnio so classificadas em dois grandes grupos: ligas de alumnio
trabalhveis e ligas de alumnio de fundio. As ligas trabalhveis so aquelas que
mediante o fornecimento de energia (calor ou deformao plstica a frio) tem suas
propriedades mecnicas alteradas, j as ligas de fundio adquirem suas propriedades
na condio como solidificada (VICENTE, 1983).
As ligas de alumnio trabalhveis so subdivididas em duas classes: ligas no
tratveis termicamente e tratveis termicamente. As ligas no tratveis termicamente
tm suas propriedades alteradas apenas por trabalho a frio ou encruamento, j as ligas
tratveis termicamente tem suas propriedades mecnicas melhoradas devido ao
endurecimento por precipitao (ALCAN, 1993).
2.1.2 Classificao das ligas de alumnio
As ligas de alumnio so classificadas de acordo com sua composio qumica,

classe (trabalhveis ou fundidas) e condies de tratamento trmico e todas estas
informaes esto presentes no nome da liga; esta nomenclatura foi proposta pela
Aluminum Association (AA), que atualmente seguida pela Associao Brasileira de
Normas Tcnicas (ABNT), NBR 6834. A identificao das ligas de alumnio
composta por quatro dgitos, o significado para cada dgito listado na Tabela 1.
Tabela 1 - Significado dos dgitos para as ligas de alumnio trabalhadas e fundidas (ABAL, 2007).
Digito Ligas trabalhadas Ligas fundidas
1 Elemento de liga principal Elemento de liga principal
2 Modificao na liga base Composio especifica das ligas
3 Indica composio especifica Composio especifica das ligas
4 Indica composio especifica 0 Pea fundida / 1 Lingote.
27
O sistema apresentado pela Aluminum Association classifica as ligas de alumnio

de acordo com os critrios apresentados acima e, na Figura 1, apresentado de forma
esquemtica a nomenclatura das ligas e respectivos tratamentos mecnicos e trmicos.
Figura 1 - Diagrama esquemtico das ligas de alumnio e respectivo sistema de classificao (AIRES, 2007).
A nica diferena na designao das ligas fundidas, em relao nomenclatura

das ligas trabalhveis, a presena de um ponto separando o quarto digito dos trs
primeiros. E a colocao posterior de uma letra maiscula (A, B,...) aponta a
modificao da liga base.
2.1.3 Liga de alumnio AA 6013
As ligas de alumnio da serie 6XXX possuem como elementos de liga principal o

silcio (Si) e o magnsio (Mg), no entanto, a liga de alumnio AA 6013 possui
concentrao de cobre (Cu) que podem chegar at 1,1 %. A maior concentrao de
cobre confere maior resistncia mecnica liga, podendo ser comparada a algumas
28
ligas Al-Cu, sem prejudicar suas boas caractersticas de extruso e soldabilidade

(ABDALA et al., 2008).
As ligas de alumnio da serie 6XXX, em particular a liga de alumnio AA 6013,
no endurecem pelo tratamento trmico de tmpera, como os aos; para a liga de
alumnio AA 6013 ter sua resistncia mecnica aumentada necessrio submet-la ao
tratamento trmico de envelhecimento.
No prximo item ser abordado o processo de tratamento trmico de precipitao
utilizado para algumas ligas de alumnio e sero colocados alguns exemplos
encontrados na literatura para ilustrar os parmetros utilizados com xito para este tipo
de tratamento com a liga de alumnio 6013.
2.2 Endurecimento por precipitao
Uma grande variedade de ligas metlicas possuem sua resistncia e dureza

melhoradas mediante a formao de partculas, intermetlicas, extremante finas
distribudas uniformemente na matriz metlica. As ligas de alumnio que possuem suas
propriedades mecnicas alteradas por este processo so as ligas das series 2XXX,
6XXX e 7XXX (ALCAN, 1993).
O endurecimento por precipitao comumente chamado de envelhecimento em
virtude da forte dependncia com o tempo, em uma temperatura determinada
(VLACK, 1970).
Para a formao das partculas intermetlicas, homogeneamente distribudas na
matriz metlica, necessrio submeter a liga a dois tratamentos trmicos diferentes,
tratamento trmico de solubilizao e de precipitao.
Na Figura 2 apresentado um diagrama de fases binrio para ilustrar a discusso
dos tratamentos trmicos de solubilizao e precipitao. Embora a maioria das ligas
metlicas apresente um nmero maior de componentes, o diagrama binrio facilita a
compreenso.
29
Figura 2 - Diagrama de fases binrio de uma liga de composio qumica X1 (DoITPoMS).
O tratamento trmico de solubilizao necessrio para que a fase intermetlica

precipitada no contorno de gro, ilustrado na Figura 3 (a), seja solubilizada na matriz
metlica. Este tratamento torna-se importante, pois, durante os processos de
manufatura, as ligas de alumnio so resfriadas lentamente, portanto, tendo tempo
suficiente para que os precipitados se formem em regies convenientes, de maior
energia (contornos de gro).
Figura 3 - Esquema das etapas do tratamento trmico de precipitao (SANTOS, 2006).
Para realizar a completa solubilizao de fase na matriz, fase , necessrio

aquecer a liga de modo a passar a regio de estabilidade da mistura + do diagrama
de fases para uma regio de estabilidade da fase apenas. De acordo com o diagrama
30
binrio esquemtico, Figura 2, a temperatura de solubilizao para esta liga esta entre
a temperatura T1 e TS, esta temperatura varia de liga para liga e com sua composio
qumica. Aps a temperatura de solubilizao ser atingida mantm-se esta temperatura
constante, por um tempo conveniente, suficiente para que toda a fase seja
solubilizada na matriz metlica, fase . Terminado o tratamento necessrio resfriar
rapidamente at a temperatura ambiente, na qual se previne qualquer processo de
difuso e, novamente, a formao descontrolada da fase (SANTOS, 2006).
J o tratamento trmico de precipitao consiste na formao da segunda fase
intermetlica a partir da soluo solida monofsica supersaturada. Portanto,
necessrio aquecer a liga a uma temperatura abaixo da temperatura T1, Figura 2, na
regio onde coexistam as fases e . O tratamento trmico de precipitao possui duas
variveis importantes que so a temperatura e o tempo de tratamento.
A temperatura de tratamento deve ser escolhida de maneira que a velocidade de
nucleao seja maior que a velocidade de crescimento, mas que seja baixo o suficiente
para impedir a difuso de longo alcance, dificultando a movimentao dos tomos de
soluto para os contornos de gro, de modo a provocar a nucleao da segunda fase no
interior do gro (SANTOS, 2006).
O tempo de tratamento trmico a varivel que ir controlar o tamanho do
precipitado, se o tempo de tratamento for muito longo poder ocorrer o crescimento
excessivo das partculas da fase , como pode ser observado no esquema da Figura 3
(d). Esse fenmeno conhecido com superenvelhecimento, e ele causa a reduo da
resistncia e da dureza (CALLISTER, 2008).
Siqueira e colaboradores submeteram amostras da liga de alumnio AA 6013 a
dois diferentes tratamentos trmicos de envelhecimento. Um lote de amostras foi
tratado a 190 C por quatro horas e outro lote foi submetido a temperatura de 300 C
por uma hora e a 180 C por trs horas. Na Figura 4 apresentada uma imagem de
microscopia eletrnica de varredura da amostra tratada a 300 C por uma hora e a 180
C por trs horas observa-se que este tratamento propiciou a nucleao dos
precipitados em contornos de gro, acontecimento no observado para o tratamento a
190 C. Esta migrao de precipitados para o contorno de gro causou a fragilizao
da liga de alumnio AA 6013; este fato foi observado em ensaio de trao, onde o
31
limite de resistncia das amostras tratada a 300 C por uma hora e a 180 C por trs
horas diminui 30% e das amostras tratadas a 190 C teve seu limite de resistncia
aumentado em 10% (SIQUEIRA et al., 2011).
Figura 4 - Micrografica da liga AA 6013 tratada a 300 C por uma hora e a 180 C por trs horas (SIQUEIRA et
al., 2011).
2.2.1 Mecanismo de modificao das propriedades mecnicas
A deformao plstica de um material metlico est associada ao movimento de

discordncia sobre planos de deslizamento da estrutura cristalina e, portanto, h um
endurecimento e um aumento da resistncia mecnica do material quando so
impostos obstculos a esse movimento. No caso do endurecimento por precipitao, as
partculas da segunda fase distribudas homogeneamente no interior do gro
constituem obstculos ao deslocamento das discordncias, o que no ocorre em
condies normais quando essa fase est concentrada nos contornos de gro
(SANTOS, 2006).
Durante o tratamento trmico de precipitao h a formao de fases de transio
( e ) antes da formao da fase de equilbrio termodinmica (). Esta seqncia de
fases depende do tempo em que a liga expostas a uma dada temperatura.
32
O comportamento para uma liga tpica que pode ser endurecida por precipitao
est representado esquematicamente na Figura 5. Com o aumento do tempo, a
resistncia ou a dureza aumentam, atingindo um valor mximo e, aps este mximo,
diminui. Essa reduo na resistncia e na dureza que ocorre aps longos perodos de
tempo conhecida como superenvelhecimento (CALLISTER, 2008).
Figura 5 - Diagrama esquemtico mostrando a resistncia e a dureza como funo do logaritmo do tempo de
tratamento (DoITPoMS).
A Figura 6 ilustra as transformaes no interior da liga devido ao tratamento de

precipitao, a partir de uma soluo supersaturada, Figura 6 (a), ocorre na
temperatura de precipitao, inicialmente a aproximao dos tomos de soluto. Num
momento seguinte, h a formao de pequenas partculas coerentes com a matriz com
o mesmo parmetro de rede Figura 6 (b). Com a permanncia na temperatura de
precipitao inicia-se o superenvelhecimento, a partcula perde a coerncia com a
matriz e continua o seu crescimento at atingir a fase estvel Figura 6 (c).
33
Figura 6 - Esquema das transformaes no interior da liga devido ao tratamento de precipitao (Adaptado de
DoITPoMS).
Abdala e colaboradores submeteram amostras da liga de alumnio AA 6013 ao

envelhecimento em diferentes tempos e a uma temperatura constante de 180 C. O
ensaio de dureza, realizado nas amostras tratadas, revelou o maior valor de dureza para
o tempo de 240 minutos, como observado na Figura 7. interessante notar que o
grfico da Figura 7 apresenta o mesmo formato do grfico da Figura 5, portanto, pode-
se atribuir o alto valor de dureza a fase de transio (ABDALA et al., 2008).
Dureza Vickers
Tempo de envelhecimento a 180 C (min)
Figura 7 - Grfico de dureza para diferentes tempos de tratamento, em amostras de alumnio AA 6013 (Adaptado
de ABDALA et al., 2008).
Poole e colaboradores, tambm, realizaram estudos em liga de Al-Mg-Si-Cu,

concentrao e composio qumica similar a liga de alumnio AA 6013, para
34
diferentes tempos de tratamento trmico de precipitao e, tambm, a uma temperatura

constate de 180 C. Observa-se na Figura 8 que o maior limite de resistncia obtido
para tempos de tratamentos acima de 4 horas (240 min.), o mesmo tempo obtido por
ABDALA et. al. (2008). Embora os ensaios mecnicos sejam diferentes nos dois
estudos indiscutvel que em ambos os trabalhos constatam-se alteraes nas
propriedades mecnicas com o tempo de tratamento (POOLE; LLOYD; EMBURY,
1997).
Temperatura de envelhecimento de 180 C

Tenso (MPa)
Sem envelhecimento
Deformao
Figura 8 - Grficos de trao versus deformao para diferentes tempos de tratamento, em liga de Al-Mg-Si-Cu
(Adaptado de POOLE; LLOYD; EMBURY, 1997).
2.3 Interao do laser com os materiais
A luz laser pode interagir de trs maneiras com o material. Quando o laser atinge
a superfcie do material o feixe pode ser absorvido, refletido ou transmitido, no caso
dos materiais transparentes. A maneira como o feixe ir interagir com o material est
diretamente ligada com as caractersticas e propriedades do material. Entretanto, para
o processamento de materiais, somente a energia absorvida relevante, pois a parte do
laser que refletida ou transmitida no ir fornecer energia para o material.
35
Um feixe de laser ao atingir a superfcie de um material opaco ir aquecer uma

camada fina prxima superfcie do material. A variao da intensidade absorvida
pelo material em funo da profundidade pode ser descrita pela lei de Beer (READY,
1997):
(1)
Onde:
I(x) intensidade do feixe de laser em uma profundidade x do material;
I0 Intensidade incidente na superfcie (x = 0);
Coeficiente de absoro do material.
O coeficiente de absoro uma propriedade do material que define a
profundidade da energia absorvida pelo material. A profundidade de absoro obedece
proporo 1/ e para a maioria dos materiais metlicos o coeficiente de absoro da
ordem de 10-5 (READY, 1997). Na Tabela 2 so listados os valores tpicos para o
coeficiente de absoro de alguns metais.
Tabela 2 - Coeficiente de absoro para alguns materiais (STEEN, 1998).
Material Coeficiente de Absoro (cm-1)

Alumnio 8,0 10-5
Prata 7,0 10-5
Cobre 5,0 10-5
Ferro 3,0 10-5
Estes valores de coeficiente de absoro indicam que praticamente toda a energia

do feixe do laser absorvida na superfcie do metal. Dessa forma, pode-se estimar a
frao da energia absorvida no material conhecendo-se a frao da energia refletida,
que uma medio mais simples.
A refletividade (R) definida como uma diferena entre a radiao laser
incidente na superfcie do material e a radiao refletida e uma grandeza
adimensional, podendo assumir valores ente 0 e 1. Assim, a quantidade de luz
absorvida pela superfcie de um material proporcional a 1-R, onde R a
refletividade, que depende fortemente do comprimento de onda da radiao incidente e
36
do material absorvedor. A Figura 9 mostra o coeficiente de refletividade em funo do

comprimento de onda da radiao incidente para alguns metais. (STEEN, 2003).
Observa-se que os metais possuem refletividades bem distintas para diferentes
comprimentos de onda. Por exemplo, o alumnio reflete da ordem de 98 % da
radiao emitida pelo laser de CO2 ( 10 m); para o laser de Nd: YAG ( 1,0 m)
a refletividade cai para 83%.
Refletividade (%)
Comprimento de onda (m)

Figura 9 - Grfico refletividade versus comprimento (Adaptado de STEEN, 2003).
De certa forma o processo de interao do laser com metais pode ser comparado
ao problema de uma fonte de calor localizada na superfcie do material. Quanto maior
a potncia dessa fonte maior o aumento de temperatura na superfcie e, quanto maior o
tempo de interao, maior a profundidade de penetrao do calor no material.
Outro fator determinante a rea de concentrao do feixe de radiao na
superfcie do material. Com uma reduo na rea, a potncia ou energia se distribui em
um volume menor e, portanto, possvel aumentar muito a temperatura local sem
afetar todo o material. O feixe do laser pode ser focalizado em uma rea muito
pequena da ordem de dezenas de micrometros e, por isto, uma das fontes de energia
existentes com maior intensidade (densidade de potncia/rea), comparvel aos valores
obtidos com feixes de eltrons (STEEN, 2003). Obviamente, tanto a profundidade de
penetrao quanto o aumento de temperatura na superfcie e no volume iro depender,
37
alm da intensidade do feixe de laser focalizado, das propriedades trmicas do material

(condutividade, calor especfico e temperaturas de transformao).
Na Figura 10 so apresentados de forma esquemtica os fenmenos fsicos que
ocorrem nos metais com o aumento da intensidade do feixe de laser. Com
aproximadamente 105 W/cm-2 os metais so fundidos, com intensidades entre 106 e 108
W/cm-2 os metais so vaporizados e com intensidades acima de 109 W/cm-2 h a
formao de plasma (READY, 1997).
Aquecimento e absoro
Fuso
Laser Interface
Conduo Lquida
Trmica
Vaporizao Produo de Plasma
Figura 10 Formas esquemticas dos fenmenos fsicos de interao laser/matria (Adaptado de READY,
1997).
Para alguns processos a formao do plasma deletria, pois ele pode impedir a
passagem do feixe e, dessa forma, interromper o aquecimento do material. Por
exemplo, no processo de soldagem o desacoplamento do feixe com a junta a ser
soldada causa a formao de defeitos. Assim, existe um intervalo de valores de
intensidade adequado para cada processo (ION, 2005).
Os intervalos de intensidade do feixe e os tempos de interao tpicos para cada
diferente tipo de processo so mostrados na Figura 11. No processamento de metais a
laser uma varivel importante o tempo de interao, pois, mesmo em nveis de
intensidade adequados, se o tempo de exposio for insuficiente, o fenmeno fsico
esperado no alcanado. Por exemplo, para o processo de soldagem, o tempo de
interao do feixe com a junta, a ser soldada, deve estar entre 10-4 e 10-2 segundos.
38
Observa-se tambm que o intervalo de valores de intensidade para este processo so

mais crticos que em outras aplicaes.
Figura 11 Grfico relacionando intensidade, tempos de interao para diferentes processos (Adaptado de
READY, 1997).
O tempo de interao para os lasers pulsados o tempo de pulso e j para os

lasers contnuos (CW) o tempo de interao controlado a partir da velocidade do
processo, aproximadamente dado pela expresso abaixo:
(2)
Onde:
t Tempo de interao;
D Dimetro do spot;
v Velocidade de soldagem.
Obviamente quanto menor a velocidade de processamento maior ser o tempo de
interao. Por exemplo, para um dimetro de feixe de laser de 100 m e utilizando o
intervalo de tempo de soldagem mostrados na Figura 11, as velocidades adequadas
para soldagem esto entre 0,2 e 10 m/s. Os conceitos bsicos deste processo so
descritos a seguir.
39
2.4 Fundamento de Soldagem a laser
O processo de soldagem por feixe de laser (laser beam welding LBW) como
foi discutido acima possui um intervalo de intensidade muito estreito que pode gerar a
fuso das juntas a serem soldadas.
De acordo com a intensidade, o processo de soldagem pode ser divido em
soldagem por conduo e por penetrao (keyhole). A diferena principal entre eles a
profundidade de penetrao da solda.
2.4.1 Soldagem por conduo
A soldagem a laser por conduo ocorre em processos com baixas intensidades

(~ 105 W/cm2) e com elevados tempos de interao. No processo, o material de base
aquecido pelo feixe de laser at sua temperatura de fuso, sendo sua temperatura na
superfcie igual ou inferior a de vaporizao. A partir da, a quantidade de energia do
feixe absorvida pela superfcie penetra no material por conduo trmica, Figura 12. A
profundidade de penetrao neste caso definida basicamente pelo produto da
difusividade trmica do material e do tempo de interao (RIVA; LIMA; OLIVEIRA,
2009).
Figura 12 - Esquema do processo de soldagem por conduo (RIVA; LIMA; OLIVEIRA, 2009).
40
Em geral, o processo por conduo produz soldas com pouca profundidade de

penetrao e um perfil transversal aproximadamente circular, com uma razo de
aspecto, definida pela razo entre a profundidade e largura do cordo, de
aproximadamente 0,5. Limita-se a sua aplicao para juntas de espessura inferior a 1,0
mm. A eficincia energtica do processo tambm reduzida j que boa parte da
potncia do laser perdida por conduo. Por outro lado, o cordo de solda por
conduo tem um excelente acabamento e apresenta poucos defeitos.
2.4.2 Soldagem por penetrao (keyhole)
J o processo de soldagem por penetrao consiste na formao de um canal

(Keyhole) entre as duas superfcies a serem soldadas. Este canal formado em
decorrncia da fuso e vaporizao do material, que so obtidas com intensidades da
ordem de 106 W/cm2.
O incio do processo de soldagem por penetrao (keyhole) como no processo
de conduo, com a formao de uma poa lquida. Com intensidade suficiente, a
temperatura na superfcie igual temperatura de vapor. Com isso forma-se uma
depresso na superfcie lquida que pode guiar o feixe de radiao para o seu interior
causando um aumento da intensidade do feixe, e com isto aumentando a taxa de
vaporizao. Esse processo permite a formao de um canal profundo (keyhole) que
funciona como um guia de conduo de energia do laser.
O keyhole mantido mediante o equilbrio entre a presso de vapor e a presso
do lquido criado. Este equilbrio acontece quando a temperatura da parede do keyhole
aproximadamente igual a temperatura de vaporizao do material. Obviamente,
medida que o feixe de radiao penetra no canal sua intensidade diminui devido a
absoro nas paredes e no vapor formado no interior do canal. Como consequncia, a
profundidade do cordo de solda aumenta com a intensidade do feixe de laser
focalizado na superfcie e diminui com a velocidade do processo (menor tempo de
interao).
Aps a formao do keyhole, ele deslocado sobre a superfcie da junta
formando, assim, o cordo de solda, Figura 13 (RIVA; LIMA; OLIVEIRA, 2009).
41
Figura 13 - Desenho esquemtico do processo de soldagem por penetrao (RIVA; LIMA; OLIVEIRA, 2009).
Diferentemente do processo de conduo, onde a energia absorvida na

superfcie, na soldagem por penetrao a energia distribuda ao longo deste canal
cujas paredes so mantidas a temperatura de vaporizao do material. O fluxo de calor
na direo radial e fortemente influenciado por correntes de conveco que
ocorrem tanto na superfcie do lquido como no seu interior. A conduo de calor por
mecanismos de conveco dependente basicamente do gradiente de temperatura na
direo do fluxo de calor e da velocidade de movimentao da fonte de calor. Como a
temperatura da parede do canal mantida sempre na temperatura de vaporizao,
independentemente da intensidade do feixe de laser, este gradiente praticamente
constante. Assim a largura do cordo de solda depende apenas da velocidade do
processo, que determina o tempo de interao do feixe de laser com o material. Ou
seja, a largura do cordo inversamente proporcional a velocidade de deslocmaneto
do feixe.
OLIVEIRA (2011) realizou estudos para o levantamento de parmetros de
soldagem por penetrao em chapas de alumnio AA 6013 T4, com 1,6 mm de
espessura. Na Figura 14 so apresentadas as caractersticas geomtricas da solda, em
termos de profundidade de penetrao, Figura 14 (a), e largura do cordo, Figura 14
(b), em funo da variao da velocidade de soldagem e da potncia mdia do feixe de
42
laser, obtidas experimentalmente e atravs de um modelo trmico de soldagem

proposto por OLIVEIRA (2011).
Figura 14 - Caractersticas geomtricas da solda: (a) Profundidade de penetrao do cordo soldado em relao a
velocidade do processo e (b) Largura no do cordo de solda em relao a velocidade de processo (OLIVEIRA,
2011).
Nestes resultados, observa-se que a profundidade do cordo diminui com o

aumento da velocidade de soldagem e aumenta com a potncia, como esperado. J a
largura do cordo de solda diminui em funo do aumento da velocidade, e depende
muito pouco da potncia do laser.
2.5 Soldagem a laser em ligas de alumnio aeronutico
Em um processo real de soldagem, a potncia do laser e a velocidade de processo

no so os nicos parmetros importantes. Em especial, para ligas de alumnio, outros
parmetros podem ser crticos na obteno de soldas de boa qualidade e resistncia,
como por exemplo: gs de proteo, ngulo de soldagem, metal de adio, nmero de
passes, etc. Assim, nesta seo sero revisados os principais aspectos do processo de
soldagem em ligas de alumnio aeronutico.
Alguns processos de soldagem utilizam metal de adio para melhorar as
propriedades mecnicas da junta soldada. No entanto, a soldagem a laser propicia a
soldagem sem metal de adio, soldagem autgena, com boas propriedades mecnicas.
43
A soldagem a laser apresenta alguns inconvenientes, comum a todos os processos

de soldagem por fuso: porosidade, trincas a quente e a presena de zonas de liquao
nos contornos de gro, nas proximidades da zona de fuso. Porosidade na solda pode
ser evitada, ou pelo menos reduzida, por uma correta preparao dos materiais a serem
soldados ou o uso de uma atmosfera protetora. J as trincas a quente podem ser
reduzidas diminuindo o gradiente de temperatura, durante a processo de soldagem,
entre cordo de solda e o material de base e aplicando uma presso adequada junta a
ser soldada. As zonas de liquao nos contornos de gro, nas proximidades da zona de
fuso, e tambm as trincas a quente, podem ser diminuidas adicionando metal de
adio durante o processo de soldagem, a composio deste metal varia com as ligas a
serem soldadas (BADINI et al., 2009; FRABRGUE; DESCHAMPS; SURY, 2009).
Dentre os problemas discutidos acima, as trincas a quente e as zonas de liquao
so os defeitos que mais comprometem as propriedades mecnicas da junta soldada,
por este motivo, so encontrados diversos trabalhos onde so estudadas maneiras de
resolver estes problemas.
Frabrgue e colaboradores estudaram a soldagem a laser, utilizando um laser de
Nd:YAG (3,0 kW), da liga do alumnio AA 6056 utilizando a liga 4047 (Al-12Si%)
como metal de adio. Neste estudo, foram medidas as propriedades mecnicas para
diferentes quantidades de metal de adio adicionados a solda. O estudo demostrou
que o aumento na concentrao de silcio (Si) na zona de fuso induz a uma melhoria
nas propriedades mecnicas da solda em trao, no s em termos de tenso mxima,
mas tambm em termos de deformao mxima. Na Figura 15 apresentado o
resultado em trao para diferentes quantidades de metal de adio, observa-se que a
tenso e a deformao mxima aumentam com o aumento da concentrao de silcio
(Si) (FRABRGUE; DESCHAMPS; SURY, 2009).
44
Tenso (MPa)
Deformao (%)
Figura 15 - Grfico tenso versus deformao (Adaptado de FRABRGUE; DESCHAMPS; SURY, 2009).
Braun realizou estudos de soldagem a laser, utilizando um laser de Nd:YAG (3,0

kW), em liga de aluminio AA 6013 e usando metal de adio de diferemtes
concentrae de silicio (Si). No cordo de solda foram encontradas macro e
microporosidades e, mesmo com a adio de metal de adio, foram observadas zonas
de liquao. Mas, os ensaios de microdureza revelarem que, com o aumento da
concentrao de silcio no metal de adio, maiores foram os valores de dureza
(BRAUN, 2006).
Squillace e Prisco investigaram a microestrutura e o comportamento mecnico de
juntas (tipo T) soldadas a laser, utilizando um laser de Nd:YAG (3,6 kW), em ligas
de alumnio da serie 7XXX (Al-Zn-Mg-Cu) e a influncia da composio do metal de
adio. Independente da composio do metal de adio foram observadas zonas de
liquao nos contronos de gro nas regies prximas ao cordo de solda. E, tanto o
ensaio de trao, quanto o de dureza, mostraram que o metal de adio mas apropriado
para as ligas da serie 7XXX so as ligas da serie 5XXX (SQUILLACE; PRISCO,
2009).
Ainda com a finalidade de melhorar as propriedades mecnicas das ligas de
aluminio e das juntas soldadas a lasers, existem estudos que mostram que com a
realizao de tratamento trmico antes ou aps a soldagem ocorre uma melhoria das
propriedades mecnicas.
45
Badini e colaboradores realizaram estudos de soldagem a laser, utilizando um

laser de Nd:YAG (4 kW), em ligas de alumnio da serie 2XXX e 7XXX e uma liga de
Al-Si como metal de adio; e foram realizados tratamentos trmicos aps a soldagem.
Os resultados mostraram que as amostras submetidas a tratamento trmico ps-
soldagem apresentaram melhores propriedades em trao e um aumento nos valores de
dureza (BADINI et al., 2009).
Braun, tambm, realizou estudos de tratamentos trmicos ps soldagem em
juntas soldadas a laser, utilizado laser de Nd:YAG (3,0 kW), com a adio de metal de
adio rico em silicio. Neste trabalho, a liga de aluminio AA 6013, na condio T4,
aps a soldagem foi tratada para a condio T6, e as propridades em trao foram
melhoradas em 10%. J os valores de dureza no foram alterados com os tratamentos
trmicos, mostrando serem modificados apenas pelos metais de adio (BRAUN,
2006).
Como foi mencionado, a solda a laser propicia a soldagem sem a utilizao de
metal de adio. Estudos realizados no Laboratrio Multiusurio de Desenvolvimento
e Aplicaes de Lasers e ptica (Dedalo), do Instituto de Estudos Avanados (IEAv
CTA), revelaram bons resultados em juntas soldadas a laser de ligas de alumnio AA
6013, sem metal de adio e com tratamento trmico ps soldagem. Outro diferencial
das soldas realizadas no Dedalo a utilizao de um laser fibra de alta potncia.
O primeiro trabalho realizado no Dedalo foi o de SIQUEIRA (2007), onde foi
realizada solda topo, autgena, em liga de alumnio AA 6013. Foram estudados os
efeitos dos parmetros de processo, velocidade e potncia do laser, alm de dois
valores diferentes de espessuras das chapas. O estudo mostrou que possvel obter
soldas com boa qualidade macroscpica, em relao a regularidade do cordo e furos,
e com iseno de trincas ou porosidades em velocidades em torno de 100 mm/s e com
potncia do laser de cerca de 1,0 kW. Tambm foi verificado que a zona afetada pelo
calor bastante concentrada, com regies de liquao em torno de 50 m (SIQUEIRA,
2007).
O segundo trabalho realizado no Dedalo foi o de OLIVEIRA (2011), onde foi
estudado a viabilidade de realizar soldas autgenas em juntas tipo T. Um amplo
levantamento experimental foi realizado utilizando chapas de alumnio estrutural
46
6013-T4 com espessura de 1,6 mm. Os principais parmetros de influncia sobre o

processo foram analisados, permitindo a construo de uma base de dados para a
soldagem deste tipo de junta com o laser a fibra. Os resultados obtidos indicaram que
possvel o ajuste de tais parmetros para a obteno de cordes de solda de penetrao
com boas caractersticas dimensionais, geomtricas e com poucos defeitos. O
comportamento mecnico do conjunto soldado tambm foi avaliado. Ensaios visando a
obteno da resistncia trao do reforador em relao ao revestimento foram
realizados. Foram conduzidos, tambm, ensaios adicionais com aplicao de uma
carga ao revestimento. Os resultados mostram uma resistncia mecnica do cordo de
solda de at 280 MPa, valor prximo aos de referncia do material de base, entre 275 e
325 MPa. Resultados ainda mais expressivos foram observados em conjuntos
submetidos ao tratamento trmico ps-soldagem, onde a eficincia de juno alcanou
90% (OLIVEIRA, 2011). Estes resultados mostraram de forma inequvoca a
superioridade do laser a fibra que permitiu a soldagem de alumnio estrutural com uma
reduo de mais de 50 % na potncia normalmente utilizada com os laser de Nd:YAG
a de CO2.
2.6 Soldagem a laser aplicada em estruturas aeronuticas.
A indstria aeronutica mundial desde o final do sculo passado at os dias atuais

vem estudando processos alternativos de juno em estruturas aeronuticas, em
substituio ao processo tradicional de rebitagem (MENDEZ; EAGAR, 2001).
As tcnicas de soldagem so processos com grande potencial de aplicao s
estruturas aeronuticas. Dentre as tcnicas de soldagem em aeronutica, a soldagem
por frico (Friction Stir Welding FSW) e a soldagem a laser (laser beam wealding
LBW) merecem destaque (BANDINI et al., 2009).
A soldagem a laser capaz de substituir o processo de rebitagem, sendo utilizada
para soldagem de juntas do tipo T, ou seja, entre a fuselagem e reforador.
Mais recentemente, a soldagem por FSW est sendo qualificada para a produo
de juntas de topo (butt joints) no fechamento do barril. Na Figura 16 apresentado o
47
conceito tradicional de juno, que utiliza a rebitagem, e o conceito de junta soldada a

laser (FRANK, 2007).
Figura 16 - Conceito tradicional (rebitagem) e conceito de junta soldada (FRANK, 2007).
A soldagem a laser tem apresentado bons resultados, at o presente momento, no

processo de juno entre os reforadores longitudinais e o revestimento de aeronaves.
Aeronaves da srie A3xx, do consrcio europeu AIRBUS, j contm partes da
fuselagem fixadas pelo processo de soldagem a laser. Com a introduo desta
tecnologia no processo de fabricao, foi obtida uma reduo de 5% no peso da
aeronave (RTZER, 2005).
O sucesso da aplicao da soldagem nas aeronaves de grande porte da srie
A3XX motivou recentemente a implementao de um grande projeto de pesquisa
europeu, denominado Clean Sky Joint Technology Initiative para estudar a viabilidade
desta tecnologia em aeronaves de menor porte, utilizadas na aviao regional. No
projeto, procura-se demonstrar que os ganhos em reduo de peso e custo de
fabricao podem ser estendidos para este tipo de aeronave, utilizando novas ligas de
alumnio ltio (DITTRICH et al., 2011).
Dentre todas as partes estruturais de uma aeronave, a maioria dos estudos, em
soldagem a laser, tm se concentrado s partes menos tensionadas da aeronave, ou
48
seja, na unio de seus reforadores longitudinais (stringers) aos painis de fuselagem

ou revestimento (skin), Figura 17 (OLIVEIRA, 2011).
Figura 17 - Reforadores longitudinais unidos ao revestimento de uma aeronave (OLIVEIRA, 2011).

49
3 MATERIAIS E MTODOS
3.1 Material
O material utilizado nos experimentos foi uma liga de alumnio classe AA 6013
T4 na forma de chapas com 1,6 mm de espessura. As chapas foram cedidas pela
Empresa Brasileira de Aeronutica S/A EMBRAER, na dimenso de 200 mm de
comprimento por 100 mm de largura.
Os limites mnimos e mximos de composio qumica dessa liga so mostrados
na Tabela 3, e a Tabela 4 apresenta algumas propriedades mecnicas.
Tabela 3 - Composio qumica da liga AA 6013, em % peso (THE ALUMINUM ASSOCIATION, 2009).
Elemento Mnimo Mximo

Si 0,60 1,00
Fe - 0,50
Cu 0,60 1,10
Mn 0,20 0,80
Mg 0,80 1,20
Cr - 0,10
Zn - 0,25
Ti - 0,10
Tabela 4 - Propriedades mecnicas da liga AA 6013 T4 (ALCOA).
Propriedade
Limite de Resistncia (MPa) 325
Limite de Escoamento (MPa) 185
Deformao (%) 24
50
3.2 Soldagem
Este estudo prope a soldagem autgena em ngulo de duas chapas de alumnio

AA 6013. As amostras tentam simular o conjunto revestimento e reforador de uma
estrutura aeronutica, conforme apresentado na Figura 18.
Figura 18 - Esquema dos conjuntos soldados.
A soldagem dos conjuntos foi realizada em um laser a fibra de alta potncia em

passe nico, em apenas um lado do reforador, no foi utilizado metal de adio. Em
um estudo anterior realizado por OLIVEIRA (2011) mostrou-se que configuraes
diferentes nas direes de laminao do revestimento e do reforador podem gerar
propriedades mecnicas distintas nas juntas. Sendo assim foi adotado o sentido de
laminao longitudinal para o revestimento e transversal para o reforador que naquele
estudo apresentaram as melhores propriedades mecnicas.
3.2.1 Laser a fibra de alta potncia
O laser a fibra utilizado pertence ao Laboratrio Multiusurio de

Desenvolvimento e aplicaes de Lasers e ptica (DedALO), do Instituto de Estudos
Avanados (IEAv CTA). Trata-se de um laser de 2,0 kW de potncia mdia (IPG,
Modelo YLR-2000) dotado de uma fibra de sada com 50 m de dimetro e 5,0 m de
extenso. Uma unidade de acoplamento de fibra faz a conexo a uma fibra de trabalho
com 100 m de dimetro e 10 m de comprimento que utilizada nos processos de
solda. A fibra de trabalho conectada a um colimador ptico formando o sistema de
51
acoplamento do feixe. O feixe de sada possui qualidade M2 de aproximadamente 12 e

distribuio de intensidade aproximadamente gaussiana (TEM00) (RIVA; 2007).
Este laser est inserido numa cabine de processamento em alumnio (3,0 m3)
equipada com sistemas de gases auxiliares de processo. Um esquema simplificado
desta estao de processamento est mostrado na Figura 19 (GOIA, 2010).
Figura 19 - Diagrama da estao de processamento de materiais com laser a fibra (GOIA, 2010).
A cabea de processo foi acoplada a uma mesa XYZ controlada por computador
e acionada por motores de passo, com velocidade controlada entre 1,0 mm/s at 160
mm/s e curso dos eixos X de 430 mm e Y de 508 mm, ambos com resoluo de 5,0
m. Um eixo Z vertical com curso de 215 mm e resoluo de 1,0 m foi incorporado
mesa. A cabea de processo com uma ptica de focalizao com distncia focal de
160 mm produz um dimetro de feixe de laser de 100 m. Junto cabea de soldagem
ficam ligadas s mangueiras do sistema de resfriamento e do sistema de gases de
processo e de proteo da ptica. Esse ltimo gs utilizado para proteger a ptica
contra eventuais respingos da solda (HIGASHI, 2011).
Ao sistema possvel conectar gases de processo que iro auxiliar no processo de
soldagem, seja ele reativo ou no. Os gases disponvel no Dedalo so: Nitrognio (N2),
Oxignio (O2), Argnio (Ar) e Hlio (He). No presente trabalho os gases utilizados
52
foram nitrognio e hlio, o primeiro para proteger a ptica e o segundo para evitar a
oxidao durante a soldagem e deslocar a pluma de vapor acima da solda que diminui
a absoro do laser na superfcie da chapa (OLIVEIRA, 2011).
3.2.2 Metodologia de soldagem
O processo de soldagem inicia com o alinhamento de todo o sistema em relao

mesa de vcuo, utilizada para a fixao das amostras a serem soldadas, e ela foi
colocada sobre a mesa XYZ controlado por computador.
A mesa de vcuo, Figura 20, foi desenvolvida para facilitar a soldagem do
conjunto, revestimento e reforador, nela foi acoplado um travesso utilizado para
posicionar o reforador de maneira que ele forme um ngulo de noventa graus com o
revestimento. Ela e o travesso foram usinados em alumnio e nas extremidades do
travesso foi colocado um conjunto de barra roscada e porca permitindo que o
reforado seja pressionado contra o revestimento de forma a eliminar fendas (gaps)
entre o reforador e o revestimento.
Figura 20 - Esquema da mesa de vcuo e o conjunto a ser soldado.

53
Terminado o alinhamento do sistema e a fixao do conjunto, revestimento e

reforador, efetuado o ajuste de foco do laser de forma que toda potncia liberada
pelo laser seja focalizada em uma rea (spot) de 100 m de dimetro.
Com o objetivo de ajuste do foco foi desenvolvido um programa em linguagem
CNC que permite a variao simultnea da altura do cabeote (coordenada Z) e do
movimento transversal da amostra (coordenada X). Dessa forma fica fcil localizar a
reposio de maior intensidade do feixe de laser observando a regio fundida na
superfcie do revestimento, conforme mostrado na Figura 21 (OLIVEIRA, 2011). Ao
lado desta linha impressa uma escala centrada na posio Z = 0. A escala contem trs
traos transversais com espaamento entre eles de 1,0 mm e dois traos transversais a
4,0 mm do trao central. A posio focal correta obtida quando o trao central desta
escala est alinhado com o centra da regio de fuso. Caso no haja o casamento do
foco com o trao central a posio central Z = 0 reprogramada para a distncia
correta, tendo como referncia o espaamento entre os traos. Este procedimento deve
ser repetido at se obter o casamento entre a regio fundida (foco) e o trao central. No
entanto esta rotina no precisa ser repetida para todo o conjunto a ser soldado, apenas
para o primeiro conjunto.
Figura 21 - Impresses realizadas no revestimento para ajuste do foco.

54
3.2.3 Preparo das amostras
As chapas foram cortadas em serra metalogrfica, com disco de corte apropriado

para materiais no ferrosos, em duas chapas menores, a primeira com 120 mm de
comprimento por 100 mm largura e a segunda com 100 mm de comprimento por 60
mm de largura, estas chapas foram utilizadas como revestimento (skin).
Outras chapas de alumnio AA 6013 T4 com dimenses de 100 mm de
comprimento por 18 mm de largura com 1,6 mm de espessura, j se encontravam
cortadas nesta dimenso, pois foram empregadas em experimentos anteriores. Estas
chapas tambm foram cortadas em serra metalogrfica e as laterais fresadas para serem
utilizadas como reforadores (stringer).
Para evitar que um filme de xido de alumnio (Al2O3) formado na superfcie da
chapa seja introduzido no cordo de solda, podendo assim causar fragilizao, tanto o
revestimento quanto o reforador foram lixados com lixa dgua de carbeto de silcio
de grana 600 e em seguida lavados em gua corrente, secadas em ar comprimido e por
fim limpos com Acetona PA.
3.2.4 Parmetros de soldagem
Os parmetros de soldagem utilizados nos conjuntos, revestimento e reforador,

foram baseados em estudos realizados anteriormente por OLIVEIRA (2011), onde
foram determinadas as melhores condies de soldagem para a liga de alumnio AA
6013. Na Tabela 5 so apresentados os parmetros adotados.
Tabela 5 - Parmetros de soldagem utilizados nos conjuntos (OLIVEIRA, 2011).
Parmetro Condio
Potncia mdia 1.500 W
ngulo de soldagem 12,5
Velocidade de soldagem 6,0 m/min.
Gs de proteo Hlio (40 L/min.)
55
O ngulo de soldagem o ngulo formado entre o feixe de laser e o

revestimento, conforme esquema mostrado na Figura 22. Este ngulo foi adotado, pois
com esta inclinao h soldagem de todo o reforador no revestimento.
Figura 22 - Esquema do ngulo de soldagem.
3.3 Tratamentos trmicos
So propostos dois tratamentos trmicos ps-soldagem, um a 190 C por quatro

horas e outro a 205 C por duas horas, baseados no tratamento trmico T6 padro para
as ligas de alumnio. Estes tratamentos trmicos visam melhorar as propriedades
mecnicas da liga de alumnio AA6013 explorando a capacidade que ela tem de alterar
suas propriedades por tratamento trmico de precipitao.
Os tratamentos trmicos foram realizados no Instituto de Estudos Avanado
(IEAv), Subdiviso de Laser e Aplicaes (EFO L), em estufa (Brasimet, modelo
Profissional 50). Os corpos de prova so colocados em uma placa metlica no centro
da estufa com um espaamento entre eles de aproximadamente 10 mm. A
temperatura monitorada por um termmetro digital (Minipa, modelo MT 401 A),
posicionado sobre a placa metlica. Aps o trmino do tratamento, abre-se a porta da
estufa e aguarda-se at a temperatura da estufa estabilizar com a temperatura ambiente
o que leva aproximadamente uma hora.
56
3.3.1 Tratamento trmico a 190 C por quatro horas
Neste tratamento os corpos de prova foram deixados em estufa temperatura

constante por quatro horas, a curva do tratamento apresentada na Figura 23. Este
tratamento baseado no tratamento trmico T6 padro para as ligas de alumnio
(METALS HANDBOOK, 1973).
Figura 23 - Curva do tratamento trmico a 190 C por quatro horas.
3.3.2 Tratamento trmico a 205 C por duas horas
Neste tratamento os corpos de prova foram deixados em estufa temperatura

constante por duas horas, a curva do tratamento apresentada na Figura 24. Com este
tratamento tenta-se obter propriedades mecnicas similares s propriedades do
tratamento trmico a 190 C por quatro horas, no entanto, diminuindo o tempo de
tratamento pela metade e com um aumento de apenas 15 C na temperatura de
tratamento (AMAG AUSTRIA METALL, 2011).
57
Figura 24 - Curva do tratamento trmico a 205 C por duas horas.
3.4 Anlises e ensaios
O organograma da Figura 25 mostra o material base utilizado, os tratamentos

trmicos aplicados nos corpos de prova soldados e sem solda, as anlises qumicas e
microestruturais e os ensaios mecnicos realizados. O esquema apresentado para se
ter uma noo geral do experimentos realizados.
58
Figura 25 - Organograma de trabalho.
Aps as amostras serem cortadas e/ou usinadas foram dividas em trs lotes, dois
deles foram submetidos a diferentes tratamentos trmicos e o terceiro lote no foi feito
tratamento trmico.
Terminado os tratamentos trmicos foram realizadas as anlises qumicas por
Espectromtrica de Absoro Atmica (EAA) e Espectrometria de Energia Dispersiva
de Raios X (Energy Dispersive X-Ray Detector, EDS ou EDX), nas amostras
soldadas.
A partir da anlise de EAA foi levantado o diagrama de fases da liga de alumnio
AA 6013, utilizando o software Thermo-Calc.
Aps as anlises qumicas foram realizadas anlises microestruturais por
Microscopia ptica (MO), Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV), e com o
software NIH Image J foi realizado o processamento das imagens, e anlise de
Difrao de Raios X (DRX).
59
E por fim, foram realizados os ensaios de mecnicas de microdureza vickers, nas

amostras soldadas visando o mapeamento de propriedades na interface do cordo de
solda, os ensaios de trao e os ensaios de fadiga.
3.4.1 Anlises qumicas
3.4.1.1 Espectrometria de absoro atmica
A anlise de Espectrometria de Absoro Atmica (EAA) foi realizada na

Diviso de Materiais (AMR), do Instituto de Aeronutica e Espao (IAE), no
espectrmetro VARIAN modelo SpectrAA-20 Plus. Para a Determinao dos teores
de Silcio (Si), Ferro (Fe), Cobre (Cu), Mangans (Mn), Magnsio (Mg), Cromo (Cr),
Nquel (Ni), Zinco (Zn) e Titnio (Ti).
3.4.1.2 Espectrometria de energia dispersiva de raios X
As anlises de espectrometria de energia dispersiva de raios X (Energy

Dispersive X-Ray Detector, EDS ou EDX) foram realizadas na Diviso de Materiais
(AMR), do Instituto de Aeronutica e Espao (IAE), acoplado ao microscpio
eletrnico de varredura (MEV) LEO 435 VPi.
Esta anlise foi realizada para determinar a variao de composio qumica na
solda e nas regies prximas a ela. Foram consideradas trs regies, de acordo com o
esquema da Figura 26, onde os pontos 1, 2 e 3 esto localizados no material de base,
os pontos 4, 5 e 6 esto localizados na interface entre o material base e o cordo de
solda e os pontos 7, 8 e 9 esto localizados no cordo de solda
60
Figura 26 - Posio dos pontos analisados por EDS.
Para a anlise estatstica dos dados obtidos, foi calculado o valor mdio e desvio
padro para as trs regies, considerando-se os trs pontos obtidos em cada regio e
para cada condio de tratamento trmico.
3.4.2 Analises microestruturais
3.4.2.1 Diagrama de fases
A partir da composio qumica obtida pela anlise de EAA foi realizado o

levantamento do diagrama de fases da liga de alumnio AA 6013, utilizado o software
Thermo-Calc, verso L (DEPARTMENT OF COMPUTACIONAL
THERMODYNAMICS, 1995). Para o levantamento do diagrama foram considerados
apenas os principais elementos de liga (Al, Mg, Si e Mn), formadores da fase liquida e
da cbica de face centrada (Al) e dos precipitados Mg2Si e Al12Mn, termicamente
estveis temperatura ambiente.
61
3.4.2.2 Microscopia ptica
As anlises por microscopia ptica foram realizas no microscpio Nikon modelo

Epiphot 200 do Departamento de Materiais e Tecnologia (DMT), da Faculdade de
Engenharia de Guaratinguet (FEG) UNESP e no microscpio de varredura a laser
confocal Olympus modelo Lext OLS3100 da Diviso de Fotnica, do Instituto de
Estudo Avanados (IEAv/DCTA).
3.4.2.3 Microscopia eletrnica de varredura
As anlises por microscopia eletrnica de varredura foram realizadas na Diviso

de Materiais (AMR), do Instituto de Aeronutica e Espao (IAE), no microscpio
eletrnico de varredura (MEV) LEO 435 VPi, utilizando eltrons retroespalhado para
o obteno das imagens, com voltagem de 15 kV e corrente na amostra de 500 pA.
A partir das imagens da regio da interface entre o cordo de solda e o material
de base foram medidas as dimenses da zona de liquao, como o auxilio do software
NIH ImageJ. As medidas foram feitas a partir da interface entre o cordo de solda e o
material de base at o limite onde se observou a presena de zonas de liquao, em
uma mesma imagem foram feitas varias medidas.
3.4.2.4 Preparao das amostras
As amostras para anlise Microestrutural foram cortadas em serra metalogrfica

com disco abrasivo para materiais no ferrosos, com lubrificao constante, e
embutidas, na embutidora AROTEC/PR 30, em resina sinttica de baquelite.
O processo de lixamento foi realizado em uma lixadeira motorizada, Pantec
MTA/Polipan 2D, com velocidade de 300 rpm, com lixas dgua de carbeto de
silcio de grana 800, 1200 e 4000 e por fim polidas em politriz rotativa,
AROTEC/APL 4, com velocidade de 600 rpm, com soluo de alumina de
granulometria 1,0 e 0,3 m.
62
3.4.2.5 Ataque qumico
Para visualizao da microestrutura, aps o polimento, as amostras foram

atacadas com o reagente Keller modificado (2,0 ml de HF, 1,0 ml de HNO3 e 88 ml de
H2O) por 30 segundos, lavadas em gua, e secas com jato de ar comprimido.
3.4.2.6 Difrao de raios X
As anlises por difratometria de raios-X (DRX) foram realizadas no equipamento

da marca Rigaku, modelo Utima IV, utilizando radiao CuK (= 1,54178 ), com
corrente de 40 mA e tenso de 40 kV. Os difratogramas de raios-X foram obtidos com
2 variando de 30 a 90.
Foram escolhidas amostras tratadas e uma amostra sem tratamento para que fosse
possvel a comparao.
3.5 Ensaios mecnicos
3.5.1 Ensaio de trao
Foram realizados trs diferentes ensaios de trao, em trs diferentes grupos de

corpos de prova: o primeiro ensaio foi realizado em corpos de prova padro para a
obteno das propriedades mecnicas da liga de alumnio AA6013 T4 e os outros dois
ensaios de trao, ensaio Hoop e T-pull, foram realizados para a caracterizao das
propriedades mecnicas de corpos de prova soldados a laser.
Para cada ensaio foram preparados trs lotes de amostras, o primeiro com cdps
no submetidos a tratamento trmico, o segundo com cdps tratados a 190 C por
quatro horas e o terceiro com cdps tratados a 205 C por duas horas. Os ensaios de
trao foram realizados no Instituto de Estudos Avanado (IEAv), Subdiviso de Laser
e Aplicaes (EFO L), em uma mquina universal de ensaios (Emic, modelo DL
63
100kN), com capacidade mxima 10000 kgf, com uma velocidade de ensaio de 1
mm/min temperatura ambiente.
3.5.1.1 Ensaio de trao em corpos de prova padro
Este ensaio foi realizado de acordo com a norma ASTM E 8M. Os corpos de
prova foram retirados de uma chapa de espessura de 1,6 mm, Figura 27. A chapa, em
sua manufatura, foi submetida ao processo de laminao, portanto, seus gros esto
alongados na direo da laminao (sentido longitudinal) e delgados na direo
perpendicular a direo de laminao (sentido transversal). Portanto, foram ensaiados
corpos de prova no sentido longitudinal e no sentido transversal, para cdps sem
tratamento trmico e para cdps tratados a 190 C por quatro horas e a 205 C por duas
horas.
Figura 27 - Desenho do corpo de prova para ensaio de trao (dimenses em mm).
Para o monitoramento preciso da deformao da rea til do corpo de prova foi

engastado a ele um extensmetro eletrnico (Emic, modelo EE09).
Para a apresentao dos resultados foram considerados como limite de resistncia
(r) a tenso mxima de resistncia trao, limite de escoamento (e) como a tenso
calculada a 0,2% de deformao plstica e deformao total () como a deformao
percentual total observada no ensaio de trao. O mdulo de elasticidade foi obtido
pelo coeficiente angular na regio de deformao elstica, observando a curva tenso
versus deformao obtida no ensaio de trao.
64
3.5.1.2 Ensaios de trao Hoop e T-Pull
Os ensaios de trao Hoop e T-Pull tem a finalidade de caracterizar as amostras

soldadas a laser, pois o cordo de solda e a zona termicamente afetada (ZTA) possuem
suas propriedades mecnicas alteradas devido o aporte de calor, portanto, o
conhecimento dos nveis de tenso suportado pela junta de fundamental importncia
para o projeto de estruturas aeronuticas.
O ensaio de trao Hoop tem a finalidade de avaliar as tenses suportadas pelo
revestimento (skin) aps o reforador (stringer) ter sido soldado a ele, conforme o
desenho da Figura 18. Este ensaio procura simular a pressurizao da fuselagem de
uma aeronave.
J o ensaio de trao T-Pull tenta simular qual ser a tenso necessria para
causar o descolamento do reforador da fuselagem da aeronave, causando a falha da
estrutura. Sendo assim este ensaio leva em considerao a fora de trao atuante
principalmente sobre o reforador (stringer) do conjunto soldado.
Os corpos de prova utilizados para os ensaios de trao Hoop e T-Pull no so
normalizados, foram utilizados cdps retos (sem rea til definida) conforme esquema
da Figura 29. Foi adotado este desenho devido presena do stringer que dificulta a
usinagem de corpos de prova de acordo com a norma ASTM E 8M e tambm porque o
cordo de solda um concentrador de tenso, havendo assim maior probabilidade de
quebra nessa regio.
3.5.1.3 Preparo das amostras para ensaio de trao Hoop e T-Pull
As amostras soldadas com 80 mm de largura por 100 mm de comprimento com

1,6 mm de espessura foram usadas para a confeco dos corpos de prova de trao. As
amostras foram cortadas no sentido do comprimento na dimenso: 13 mm,
aproximadamente, de largura, por 80 mm de comprimento, de acordo com a Figura 28.
65
Figura 28 - Esquema da amostra soldada e a disposio da retirada dos cdps de trao.
Foi retirado um total de seis corpos de prova (cdps) de cada amostra soldada,
sendo que os cdps de nmero 1 e 6, inicio (I) e fim (F) da solda respectivamente,
foram descartados. Este critrio foi adotado visando desconsiderar os defeitos gerados
devido acelerao e a desacelerao dos motores de passo da mesa CNC durante o
processo de soldagem, mas a partir do cdp 2 at o cdp 5 pode-se considerar que a mesa
esta com velocidade constante de 6,0 m/min.
Os corpos de prova foram cortados em serra metalogrfica, com disco abrasivo
para materiais no ferrosos, com lubrificao constante. Suas laterais foram lixadas,
em lixadeira motorizada, Pantec MTA/Polipan 2D, com velocidade de 300 rpm, com
lixas dgua de carbeto de silcio de grana 800, 1200 e 4000 e por fim as laterais foram
polidas em politriz rotativa, AROTEC/APL 4, com velocidade de 600 rpm, com
soluo de alumina de granulometria 1,0 e 0,3 m.
Figura 29 - Esquema das laterais lixadas e polidas dos corpos de prova.

66
Aps o polimento os corpos de prova foram atacados com reagente Keller

modificado (2,0 ml de HF, 1,0 ml de HNO3 e 88 ml de H2O) para a revelao do
cordo de solda, facilitando a filmagem desta regio durante o ensaio de trao de
acordo com o procedimento que ser descrito no prximo tpico, monitoramento do
ensaio de trao.
3.5.1.4 Ensaio de trao Hoop
Para a realizao do ensaio de trao Hoop os corpos de prova foram fixados

maquina de trao, com cerca de 20 mm de sua extremidade superior (S) e inferior (I)
pesas s garras, tomando-se o cuidado para que o stringer ficasse centralizado entre
elas, de acordo com o esquema da Figura 30.
Figura 30 - Esquema do corpo de prova de ensaio de trao Hoop.
Como o corpo de prova reto, Figura 31, no existe uma rea til como no cdp
padro para ensaio de trao, Figura 27, sendo assim, na tentativa de estimar a
deformao (=l/l0) aps o cdp ser fixado mquina, mediu-se com um paqumetro a
distncia entre as garras e este valor foi considerado como sendo o comprimento
inicial da rea til (l0) e a deformao do cdp (l) foi considerada como sendo o
deslocamento da garra.
67
Figura 31 - Desenho do cdp de trao Hoop.
3.5.1.5 Ensaio de trao T-Pull
Para a realizao deste ensaio foi necessrio construo de um dispositivo de

fixao dos corpos de prova que permite acomodar o cdp de tal maneira que toda a
fora aplicada a ele seja concentrada no reforador (stringer) e por consequncia no
cordo de solda (PRISCO et al., 2008).
A seguir, Figura 32, apresentado um desenho do dispositivo. Ele foi usinado
em ao 4140 e composto de duas partes: o suporte (1), que preso a garra inferior da
mquina universal de ensaios que possui um canal de 1,5 mm de profundidade por 20
mm de largura onde o corpo de prova acomodado e o suporte (2) que possui um
canal no centro com 3,0 mm de largura, por onde possvel passar o stringer, que ser
preso garra superior da mquina universal de ensaios. Este suporte engastado ao
suporte (1) por quatro parafusos M4. No suporte (2) observa-se, tambm, um corte em
V que serve para o monitoramento do ensaio, de acordo com o procedimento
descrito no prximo tpico, monitoramento do ensaio de trao.
68
Figura 32 - Desenho do dispositivo utilizado para a fixao do cdp no ensaio de trao TPull.
O corpo de prova utilizado neste ensaio possui as mesmas dimenses dos cdps
utilizado para o ensaio de trao Hoop, Figura 31. Para este ensaio, novamente houve
dificuldade de se determinar uma rea til para o corpo de prova, portanto, depois de
fixado o corpo de prova ao dispositivo e a mquina universal de ensaios, conforme
Figura 33, com um paqumetro, mediu-se a distncia entre a garra superior e o canal
do suporte (1) e este valor foi considerado como sendo o comprimento inicial da rea
til (l0) e a deformao do cdp (l), novamente, foi considerada como sendo o
deslocamento da garra.
Figura 33 - Esquema do corpo de prova de ensaio de trao T-Pull.

69
3.5.1.6 Monitoramento do ensaio de trao
Para os ensaios de trao Hoop e T-Pull foi desenvolvido uma tcnica para
monitorar a propagao de trincas durante os ensaios e foi por este motivo que os
corpos de prova tiveram suas laterais lixadas, polidas e atacadas com Keller
modificado, para facilitar a visualizao da microestrutura e do cordo de solda.
Esta tcnica consiste em filmar a lateral do corpo de prova para a observao do
cordo de solda com um microscpio digital USB que, apesar da sua baixa ampliao
e qualidade da imagem, permite observar as trincas.
Um exemplo das imagens obtidas pelo microscpio digital apresentado na
Figura 34, na imagem (a) observa-se o corpo de prova de ensaio de trao Hoop e na
(b) o cpd de ensaio de trao T Pull. Nota-se que a ampliao do corpo de prova do
ensaio T Pull menor que a ampliao do ensaio Hoop; isso devido o dispositivo
utilizado para a fixao do cdp dificultar a aproximao do microscpio digital da
amostra. O microscpio digital no fornece qual a ampliao utilizada, sendo assim
as imagens foram calibradas no software NIH ImageJ.
Figura 34 - Imagens do cordo de solda nos ensaios de trao Hoop (a) e T Pull (b).
O microscpio digital foi acomodado a um suporte de alumnio e preso a

mquina universal de ensaios posicionando-o na altura do corpo de prova, com um
cabo extensor USB ele foi ligada a um computador e para a aquisio dos vdeos foi
utilizado um software fornecido pelo fabricante. Para mxima ampliao o
70
microscpio digital foi colocado prximo do corpo de prova para o ensaio de trao
Hoop, Figura 35 (a), e para o ensaio T Pull, Figura 35 (b), ele foi colocado prxima
ao dispositivo de fixao.
Figura 35 - Monitoramento do Ensaio de Trao, (a) Hoop e (b) T-Pull.
3.5.2 Ensaio de microdureza
O ensaio de microdureza Vickers foi utilizado para mensurar a variao dos

valores de dureza nos dois tratamentos propostos e para mapear a variao de
propriedades nas regies prximas ao cordo de solda e no cordo de solda.
Os ensaios de microdureza Vickers foram realizados no Instituto de Estudos
Avanado (IEAv), Subdiviso de Laser e Aplicaes (EFO L), em um
microdurometro Future-Tech (modelo FM - 700).
3.5.2.1 Ensaio de microdureza no material de base
Este ensaio tem a finalidade de avaliar qual o ganho em dureza pela liga de
alumnio AA 6013 aps ser submetida aos dois tratamentos trmicos propostos.
71
Em cada amostra foi realizado um total de dez endentaes em regies aleatrias

das amostras. A carga utilizada no ensaio foi de 50 grama-fora (gf), como um tempo
de aplicao de 10 segundos e ao trmino da aplicao da carga, com o auxlio de um
microscpio acoplado ao microdurmetro, mediu-se as diagonais e o equipamento
forneceu os valores de dureza automaticamente.
3.5.2.2 Perfil de dureza
Este ensaio foi utilizado para a determinao do gradiente de propriedades da

interface entre o material base e a zona termicamente afetada. O processo de soldagem
a laser gera uma zona termicamente afetada muito estreita e de difcil identificao por
microscopia ptica e eletrnica.
As amostras utilizadas para o mapeamento do perfil de dureza foram as mesmas
usadas nas anlises microestruturais, portanto as amostras estavam embutidas, lixadas,
polidas e atacadas.
As amostras a serem ensaiadas foram posicionadas no microdurmetro de
maneira que o cordo de solda ficasse na posio horizontal de acordo com a Figura
36 (a), e assim facilitando o posicionamento do endentador. Ento o endentador foi
posicionado, no reforador, a 800 micrmetros acima da interface superior e a cada
100 micrmetros foram realizadas trs endentaes com espaamento, entre as
impresses, de 100 micrmetros.
Figura 36 - Esquema do procedimento utilizado no ensaio de microdureza.

72
3.5.3 Ensaio de fadiga
Os ensaios de fadiga foram realizados no Laboratrio de Propriedades Mecnicas

do Departamento de Engenharia de Materiais (DEMAR) da Escola de Engenharia de
Lorena (EEL) Universidade de So Paulo (USP). Em uma mquina servo-hidrulica
para ensaios mecnicos MTS modelo 810.23M com 250 kN de capacidade.
O ensaio de fadiga foi realizado com controle de fora, carregamento cclico
estacionrio com forma de onda senoidal, freqncia 20 Hz e razo de carga R = 0,1.
Os corpos de prova utilizados para o ensaio de fadiga possuem o mesmo desenho
dos cdps de trao, Hoop e T-Pull. Apenas o comprimento e a largura foram alterados
para 120 mm e para 20 mm, respectivamente, na Figura 37 apresentado um esquema
do corpo de prova de fadiga. Os mesmos cuidados no preparo dos corpos de prova de
trao, Hoop e T-Pull, foram tomados com os cdps de fadiga, apenas no foi realizado
o polimento e o ataque qumico das laterais do cdp, pois o ensaio no foi monitorado
com o microscpio USB.
Figura 37 - Desenho do cdp de fadiga
O cdp foi fixado mquina de fadiga pelas duas extremidades do revestimento,

hachuradas em cinza na Figura 37, e na Figura 38 apresentado uma foto do corpo de
prova fixado na mquina de fadiga.
73
Figura 38 - Imagem do cdp fixado a mquina de fadiga.
3.6 Comparao entre junes
Este ensaio pretende comparar a soldagem a laser (LBW) com os processos de

rebitagem e a soldagem por frico (Friction Stir Welding FSW), processo que vem
conquistando bastante aplicao na indstria aeronutica (DUBOURG; MERATI;
JAHAZI, 2010).
Com a finalidade de comparar os trs processos foram confeccionados corpos de
prova com dimenses semelhantes, Tabela 6.
Tabela 6 - Dimenses dos corpos de prova utilizados.
Processo Largura (mm) Espessura da chapa (mm)

Rebitagem 44 1,3
FSW 45 1,3
LBW 44 1,6
74
Os corpos de prova foram confeccionados em diferentes ligas de alumnio, pois

os processos de unio por rebite e por FSW, utilizados na indstria aeronutica, no
utiliza a liga AA6013 nestes processos, utilizam as ligas discriminadas na Tabela 7. Na
Tabela 8 so apresentadas as propriedades mecnicas das ligas de alumnio AA7050,
AA2024 e AA2117. As propriedades mecnicas da liga de alumnio AA6013 j foram
apresentadas na Tabela 4, e dela submetida ao tratamento trmico a 190 C por quatro
horas (TT) ser apresentado na Tabela 12, na seco resultados e discusses. Foram
utilizadas diferentes ligas de alumnio, pois os processos de rebitagem e de soldagem
por frico, na indstria aeronutica, no so atualmente realizados em liga de
alumnio AA6013.
Tabela 7 - Ligas de alumnio utilizadas nos diferentes processos de fabricao.
Processo Revestimento Reforador Rebite

Rebitagem AA 2024 AA 7050 AA 2117
FSW AA 2024 AA 7050
LBW AA 6013 AA 6013
LBW TT* AA 6013 TT AA 6013 TT
* LBW TT: Amostras soldadas a laser e tratada a 190 C por quatro horas
Tabela 8 - Propriedades Mecnicas das ligas de alumnio utilizado na confeco dos corpos de prova rebitado e
soldado por FSW (MATWEB).
7050 T7651 2024 T3 2117 T4

Tenso Mxima (MPa) 552 483 296
Tenso de Escoamento (MPa) 490 345 165
Alongamento Mximo (%) 11 10 27
Na Figura 39, apresentado um grfico que relaciona resistncia mecnica e

ductilidade para as quatro ligas utilizadas na confeco dos cdps. Observa-se que as
ligas de maior resistncia, AA 7050 e AA 2024, possuem menor ductilidade que as
outras.
75
Figura 39 - Grfico resistncia mecnica versus alongamento mximo, para os materiais de base (A propriedades
mecnicas da liga AA 6013 TT e T4 foram determinadas neste trabalho).
Existem, tambm, diferenas no desenho dos copos de prova. Nos cdps

rebitados h a necessidade de uma aba, onde so crimpados os rebites O mesmo
acontece com a amostra soldada por FSW, onde a aba permite a juno sobreposta. Na
Figura 40, so apresentados imagens dos trs cdps utilizados.
Figura 40 - Imagens dos trs corpos de prova utilizados: (a) Rebitado, (b) FSW e (c) LBW.
Assim como para o ensaio de trao T-Pull, foi necessria a confeco de um

dispositivo para a realizao do ensaio de comparao entre as juntas. O dispositivo
similar ao utilizado no ensaio de trao T-Pull, no entanto o suporte 2, Figura 32, foi
dividido ao meio podendo dessa forma ser ajustado de acordo com o desenho do corpo
de prova, este ajuste necessrio devido a presena das abas nos cdps rebitados e
soldados por FSW, como pode ser visto na Figura 41.
76
Figura 41 - Imagem do dispositivo utilizado no ensaio de comparao das juntas.

77
4 RESULTADOS E DISCUSSES
4.1 Material de Base
4.1.1 Espectrometria de absoro atmica
O resultado da anlise qumica, por espectrometria de absoro atmica (EAA),

da liga de alumnio AA6013 apresentada na Tabela 9, observa-se que a concentrao
de alguns elementos est abaixo do especificado pela THE ALUMINUM
ASSOCIATION TAA (2009), com destaque para os elementos ferro (Fe) e silcio
(Si), por serem formadores de precipitados, os elementos mangans (Mn) e cobre (Cu),
tambm importantes no fenmeno da precipitao esto dentro do estabelecido pela
THE ALUMINUM ASSOCIATION TAA (2009). Os elementos cromo (Cr), zinco
(Zn) e titnio (Ti), podem ser encarados como impurezas, pois no colaboram para a
formao de precipitados importantes para a liga de alumnio AA6013. Os teores
destes elementos so, portanto, reduzidos ao mximo, suas concentraes no so
superiores a 0,05 por cento, como o caso da liga estudada.
Tabela 9 - Composio qumica da liga de alumnio AA6013.
Elemento (%) Analisada TAA

Si 0,62 0,02 0,8 1,0
Fe 0,20 0,01 0,50
Cu 0,82 0,02 0,6 1,1
Mn 0,27 0,04 0,2 0,8
Mg 0,94 0,05 0,8 1,2
Cr 0,019 0,018 0,10
Zn 0,010 0,008 0,25
Ti 0,03 0,01 0,10
78
4.1.2 Diagrama de fases
Na Figura 42 apresentado o diagrama de fases, pseudobinrio, terico da liga

de alumnio AA6013, a partir da composio obtida na anlise qumica (Tabela 9). A
partir do diagrama possvel afirmar que as duas fases intermetlicas dispersas na
matriz cbica de face centrada (CFC), fase -alumnio, so: Mg2Si e Al12Mn, sendo
termodinamicamente estveis nos tratamentos realizados. interessante observar que
esta liga no pode ser solubilizada, pois a temperatura de solubilizao para esta liga
seria a temperatura euttica, 588 C, coexistindo as fases alumnio (), liquida (L) e
Mg2Si. Na temperatura euttica no aconselhvel realizar o tratamento de
solubilizao, pois a fase liquida durante o resfriamento geraria trincas a quente no
material.
Figura 42 - Diagrama de fases pseudobinrio, terico, para a liga de alumnio AA6013.
Na Tabela 10 so apresentadas as fraes de fases intermetlicas presentes em

cada um dos tratamentos realizados, obtidas teoricamente pelo software Thermo-Calc,
observa-se que as fraes de Mg2Si e Al12Mn, para os dois tratamentos, apresentam o
mesmo valor. interessante observar que com o aumento da temperatura em apenas
15 C, diminuindo duas horas de tratamento, obtido a mesma proporo de
precipitados.
79
Tabela 10 - Concentrao das fases para os tratamentos trmicos considerados no estudo.
Fases CFC (%) Al12Mn (%) Mg2Si (%)

Ponto A (205 C / 2 h) 96,8 1,7 1,5
Ponto B (190 C / 4 h) 96,8 1,7 1,5
4.1.3 Microscopia ptica e eletrnica de varredura
Nas Figura 46 a Figura 48 so apresentadas imagens em microscopia ptica

(MO) nas trs condies estudadas. Na Figura 43 apresentada a micrografia da liga
de alumnio AA 6013 sem tratamento trmico de precipitao e na Figura 44 e na
Figura 45 so apresentadas as micrografias da liga de alumnio AA 6013 submetida a
tratamento trmico de precipitao a 190 C por quatro horas e a 205 C por duas
horas, respectivamente. Observa-se nas trs micrografias a mesma estrutura de gros,
com gro equiaxiais, portanto, os tratamentos trmicos de precipitao no
promoveram alteraes na morfologia dos gros.
Figura 43 MO: Micrografia da liga de alumnio AA 6013.

80
Figura 44 MO: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, submetida a tratamento trmico a 190 C por 4
horas.
Figura 45 MO: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, submetida a tratamento trmico a 205 C por 2
horas.
Na Tabela 11 so apresentados os tamanhos mdio dos gros para as trs

condies consideradas, medidos com o auxilio do software NIH Image J, a partir das
imagens de microscopia ptica. A partir dos valores apresentados na Tabela 11,
levando em considerao os erros das medidas, conclui-se que os tratamentos trmicos
de precipitao, propostos, no promovem o crescimento do tamanho de gro.
81
Tabela 11 - Valores mdios dos tamanhos dos gros, para as trs condies consideradas.
Condio Dimetro (m)
Sem tratamento trmico 49 5
190 C por 4 horas 45 8
205 C por 2 horas 50 7
Abaixo so apresentadas imagens em microscopia eletrnica de varredura (MEV)

nas trs condies estudadas. Na Figura 46 apresentada a micrografia da liga de
alumnio AA 6013 sem envelhecimento e na Figura 47 e na Figura 48 so apresentadas
as micrografias da liga de alumnio AA 6013 submetida a tratamento trmico de
precipitao a 190 C por quatro horas e a 205 C por duas horas, respectivamente.
Estas imagens foram obtidas das mesmas amostras das imagens anteriores (Figura 43,
Figura 44 e Figura 45), apenas foi utilizada uma maior aplicao, permitindo, dessa
forma, ser analisado os contornos de gro. Esta anlise importante, pois, os
tratamentos trmicos de precipitao, devido o longo tempo de permanncia em uma
determinada temperatura, podem causar a formao de precipitados nos contornos de
gro, e assim, causar a fragilizao do material.
Figura 46 MEV: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, sem os tratamentos propostos.

82
Figura 47 MEV: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, submetida a tratamento trmico a 190 C por 4
horas.
Figura 48 MEV: Micrografia da liga de alumnio AA 6013, submetida a tratamento trmico a 205 C por 2
horas.
A partir das anlises microestruturais por microscopia ptica e eletrnica de

varredura, conclui-se que, os tratamentos trmicos de precipitao propostos, no
causam modificao na morfologia e no tamanho de gro e no se observa um
aumento de precipitados nos contornos de gro, capaz de provocar fragilizao na liga.
83
4.1.4 Difrao de raios X
Os espectros de difrao de raios X, Figura 49, revelam alterao no pico de

maior intensidade. Tanto para o tratamento a 190 C por quatro horas quanto para o
tratamento o 205 C por duas horas, o pico de maior intensidade tem ndice de Miller
(200) evidenciando a presena de precipitados coerentes com a matriz. Embora os
precipitados para as amostras tratadas apresentem a mesma composio qumica que a
amostra sem tratamento trmico, o difratograma revela uma alterao na cristalografia
destes, evidenciado pela mudana no pico de maior intensidade. Uma vez que essa
alterao esta comumente associada com a precipitao de fases totalmente coerentes
com a matriz, a hiptese aqui a formao de zonas de Guinier Preston (GP) nas
amostras tratada a 190 C por quatro horas e a 205 C por duas horas (BARBOSA et
al., 2002). Essas zonas melhoram as propriedades mecnicas, particularmente o limite
de escoamento e de resistncia trao. No entanto tendem a reduzir o alongamento
mximo das ligas, quando presentes.
Figura 49 - Difratogramas de raios-X das amostras sem tratamento trmico, tratada a 190 C por quatro horas e
tratada a 205 C por duas horas.
84
4.1.5 Ensaio de trao
A Figura 50 apresenta o grfico tenso versus deformao para os corpos de

prova (cdps) no soldados: sem tratamento trmico, tratados a 190 C por quatro
horas e a 205 C por duas horas, na direo longitudinal de laminao. Na Figura 51
apresentado o grfico tenso versus deformao para os corpos de prova sem
tratamento trmico e tratado a 190 C por quatro horas, ensaiados na direo
transversal de laminao. Na Tabela 12 e na Tabela 13 so apresentadas as
propriedades mecnicas obtidas no ensaio de trao para as duas direes de
laminao, longitudinal e transversal, respectivamente.
Figura 50 - Grfico tenso versus deformao para cdps sem solda na direo longitudinal de laminao.
Observa-se, na Figura 50 e na Tabela 12, que para os corpos de prova na direo

de laminao longitudinal, aps os tratamentos trmicos, h uma diminuio
significava na deformao total de 16 % tanto para as amostras tratadas a 190 C
quanto para as amostras tratadas a 205 C. Observa-se que h um ganho no limite de
resistncia de 45 MPa para as amostras tratadas a 190 C e de 34 MPa para as
amostras tratadas a 205 C. O limite de escoamento aumenta em 141 MPa para os
corpos de prova tratados a 190 C e em 129 MPa para os cdps tratados a 205 C. J o
modulo de elasticidade no se alterou com o tratamento trmico.
85
O aumento nos nveis de resistncia mecnica dos corpos de prova tratados

termicamente est relacionado com formao de precipitados que atuam como
barreira aos movimentos das discordncias, exigindo um aumento nos nveis de tenso
para vencer os obstculos e permitir a deformao plstica do material. Com a
elevao no limite de escoamento, das ligas tratadas, este se aproxima do valor do
limite de resistncia evidenciando uma reduo no encruamento e uma reduo na
capacidade de deformar plasticamente.
Tabela 12 - Propriedades mecnicas dos corpos de prova sem solda, direo longitudinal.
Sem Tratamento 190 C 4h 205 C 2h
Limite de resistncia (MPa) 350 2 395 1 384 2
Limite de Escoamento (MPa) 230 2 371 1 359 3
Modulo de Elasticidade (GPa) 53 16 52 5 58 8
Deformao Total (%) 28 1 12 1 12 1
No ensaio de trao para os corpos de prova na direo transversal de laminao

observa-se, na Figura 51 e na Tabela 13, que o tratamento trmico a 190 C promove a
diminuio na deformao mxima em 14% e causa um aumento de 28 MPa e 117
MPa no limite de resistncia e de escoamento, respectivamente. Neste caso houve
alterao no modulo de elasticidade para as amostras tratadas a 190 C.
86
Figura 51 - Grfico tenso versus deformao para cdps sem solda na direo transversal de laminao.
Tabela 13 - Propriedades mecnicas dos corpos de prova sem solda, direo transversal.
Sem Tratamento 190 C 4 h

Limite de resistncia (MPa) 337 1 365 10
Limite de Escoamento (MPa) 198 9 315 11
Modulo de Elasticidade (GPa) 56 2 34 10
Deformao Total (%) 26 0,7 12 0,7
Os resultados dos ensaio de trao nos cdps retirados na direo transversal,

comparados com os cdps retirados na direo longitudinal, para as condies sem
tratamento trmico ou tratados a 190 C por quatro horas, mostram uma pequena
reduo no limite de escoamento e de resistncia, com uma deformao bastante
semelhante. Este fenmeno est associado textura provocada pelo processo de
laminao, tornando a liga mais resistente na direo de laminao.
Os ensaios de trao na direo transversal, para os cdps envelhecidos a 205 C,
no foram realizados pois este ensaio no estava previsto inicialmente e no haviam
cpds disponveis.
87
Na Figura 52 apresentada a curva Tenso-N para corpos de prova sem

tratamento trmico e para cdps submetidos a tratamentos trmicos de precipitao a
190 C por quatro horas.
Figura 52 - Grfico Tenso-N para amostras sem tratamento trmico e tratada a 190C por 4 horas.
A partir do grfico Tenso-N, Figura 52, observa-se tendncias semelhantes, para

os corpos de prova sem tratamento trmico e para as tratadas a 190 C por quatro
horas, para tenses acima de 250 MPa. Para a tenso de 250 MPa, os corpos de prova
submetidos a tratamento trmico distintamente superior aos cdps sem tratamento
trmico, e a esta tenso os cdps tratados a 190 C apresentaram vida em fadiga
superior a 106 ciclos.
Para o levantamento desta curva Tenso-N foi utilizado apenas um corpo de
prova para cada uma das tenses, portanto, no foi possvel realizar um controle
estatstico.
Para a tenso de 300 MPa, a liga de alumnio sem tratamento trmico apresentou
um desempenho inferior, comportou-se como fadiga de baixo ciclo, devido ao nvel de
tenso estar bem acima do limite de escoamento (230 MPa), impondo grandes
deformaes durante s tenses mximas no ciclo de tenses.
88
A liga tratada a 190 C por quatro horas apresentou um resultado positivo no

limite de fadiga (106 ciclos), comparado com a liga sem tratamento trmico, esta no
sofreu fratura para a tenso de 250 MPa, enquanto a liga no tratada rompeu-se com
carga de 5105 ciclos.
Os ensaios de fadiga, para os cdps envelhecidos a 205 C, no foram realizados
pois este ensaio no estava previsto inicialmente e no haviam cpds disponveis.
4.1.7 Ensaio de microdureza
Na Tabela 14 so apresentados os resultados dos ensaios de microdureza

realizados em amostras sem tratamento trmico e submetidas aos dois tratamentos
trmicos propostos. Observa-se que, para os dois tratamentos trmicos, h um aumento
significativo dos valores de dureza, no entanto, independente do tratamento, o ganho
de dureza semelhante, aproximadamente 25 HV.
Tabela 14 - Resultados do ensaio de dureza.
Condio Dureza Vickres

Sem tratamento 98 4
190 C 4 h 123 4
205 C 2 h 122 3
4.2 Amostras Soldadas
4.2.1 Espectrometria de energia dispersiva de raios X
Da Figura 53 a Figura 55, so apresentados os resultados de espectrometria de

energia dispersiva de raios X (EDS). Na Figura 53 apresentada a variao de cobre
(Cu), nas trs regies consideradas. Observa-se que a concentrao de cobre maior
nas regies da interface e no cordo de solda independentemente se a amostra foi
89
submetida a tratamento trmico ps-soldagem ou no, mas a diferena de

concentrao, de Cu, diminui para a amostra tratada a 205 C por duas horas.
Figura 53 - Variao de concentrao de cobre (Cu).
Parece que o aquecimento, devido ao calor fornecido no processo de solda,

propicia a difuso do elemento cobre em direo interface e ao cordo de solda, e
mesmo aps os tratamentos trmicos ps-soldagem no h uma homogeneizao do
elemento Cu entre as trs regies. A menor diferena de concentrao conseguida na
amostra tratada a 205 C por duas horas.
Na Figura 54 apresentada a variao de magnsio (Mg), nas trs regies
consideradas. O elemento magnsio como pode ser visto tem sua concentrao
diminuda na interface nas trs condies consideradas, mas com os tratamentos
trmicos esta diferena diminui. A concentrao de Mg no cordo de solda no varia
com os tratamentos trmicos ps soldagem, j na interface e no material de base aps
os tratamentos trmicos h um pequeno aumento. Novamente observa-se que a menor
diferena na concentrao de magnsio, entre as regies, obtida para a amostra
tarada a 205 C por duas horas.
90
Figura 54 - Variao de concentrao de magnsio (Mg).
Na Figura 55 apresentada a variao de Silcio (Si), nas trs regies

consideradas. Observa-se que a concentrao de silcio aumenta consideravelmente no
material de base e no cordo de solda para a amostra sem tratamento trmico, mas na
amostra tratada a 190 C por quatro horas e na tratada a 205 C por duas horas h
diminuio da concentrao de silcio no material de base e o aumento na interface e
no cordo de solda.
Figura 55 - Variao de concentrao de magnsio (Si).

91
No caso do elemento silcio o processo de solda parece promover a difuso da

interface para o material de base e para o cordo de solda. Depois dos tratamentos
trmicos ps-soldagem h uma redistribuio do Si.
A partir dos resultados das anlises de espectrometria de energia dispersiva de
raios X o processo de soldagem a laser provoca a difuso e segregao dos elementos
(Cu, Mg e Si) e os tratamentos trmicos, propostos, promovem uma redistribuio.
Dos trs elementos analisados o silcio o mais sensvel ao processo de soldagem e,
tambm, aos tratamentos trmicos ps-soldagem.
4.2.2 Microscopia ptica e eletrnica de varredura
Na Figura 56, so apresentadas as imagens de microscopia ptica para as

amostras: soldadas sem tratamento trmico, Figura 56 (a); submetidas ao tratamento
trmico a 190 C por quatro horas, Figura 56 (b) e submetidas ao tratamento trmico a
205 C por duas horas, Figura 56 (c). Estas imagens foram obtidas com o mesmo
polarizador e mesma ampliao, utilizando-se luz polarizada para melhor visualizao
dos gros. Embora se tenha usado a mesma ampliao e polarizador para as trs
amostras, observa-se diferenas nos tons de cinza devido a diferena de inclinao das
amostras.
92
Figura 56 MO: Amostras soldadas, (a) no submetida a tratamento trmico, (b) submetida a tratamento trmico
a 190 C por 4 horas e (c) submetida a tratamento trmico a 205 C por 2 horas.
Nas trs imagens da Figura 56, observam-se caractersticas semelhantes nas

regies prximas s interfaces e no cordo de solda. Tanto na interface superior quanto
na inferior so observadas zonas de liquao geradas durante o processo de soldagem,
associado a estas regies onde ocorrem zonas de liquao h um possvel aumento na
93
segregao de solutos ao longo da rea reduzida dos contornos de gro, levando

formao de filmes lquidos locais (PAREDES; DOLIVEIRA, 2001).
Nas Figura 57, Figura 58 e Figura 59, so apresentadas imagens com ampliao
de quatro mil vezes destas regies por microscopia eletrnica de varredura (MEV).
Zonas de Liquao
Figura 57 MEV: Amostra no submetida a tratamento trmico, (a) interface superior e (b) interface inferior.
Figura 58 MEV: Amostra submetida a tratamento trmico a 190 C por 4 horas, (a) interface superior e (b)
interface inferior.
Figura 59 MEV: Amostra submetida a tratamento trmico a 205 C por 2 horas, (a) interface superior e (b)
interface inferior.
94
As zonas de liquao possuem dimenses diferentes no reforador e no

revestimento, este fato atribudo direo de laminao, no caso do reforador os
gros esto alongados transversalmente em relao do cordo de solda e j no
revestimento os gros esto alongados paralelamente ao cordo de solda. Na Tabela 15
so apresentados as dimenses mdias das zonas de liquao para as duas interfaces,
para o material sem tratamento trmico e para os dois tratamentos trmicos.
Tabela 15 - Valores mdios dos raios das zonas de liquao nas trs condies consideradas.
Condio Interface Superior (m) Interface Inferior (m)

No Tratada 70 50
190 C / 4 h 70 25
205 C / 2 h 80 25
Outro ponto interessante a ser destacado que os tratamentos trmicos propostos

no promovem alteraes nas dimenses das zonas de liquao.
Outra caracterstica interessante observada na Figura 56 a microestrutura do
cordo de solda que apresenta uma estrutura bruta de solidificao (com gro
colunares) e microtrincas de solidificao. Na Figura 60, na Figura 61 e na Figura 62,
so apresentadas imagens com ampliao de mil e quinhentas vezes para a estrutura
bruta de solidificao e de mil vezes para as microtrincas, por microscopia eletrnica
de varredura (MEV).
Figura 60 MEV: Amostra no submetida a tratamento trmico, (a) estrutura bruta de solidificao e (b)
microtrincas de solidificao.
95
Figura 61 MEV: Amostra submetida a tratamento trmico a 190 C por 4 horas, (a) estrutura bruta de
solidificao e (b) microtrincas de solidificao.
Figura 62 MEV: Amostra submetida a tratamento trmico a 205 C por 2 horas, (a) estrutura bruta de
solidificao e (b) microtrincas de solidificao.
As microtrtincas de solidificao iniciam nas zonas de liquao, como pode ser

observado na Figura 57, na Figura 58 e na Figura 59 e se propagam pelo cordo de
solda atravs dos contornos de gro podendo, as vezes, atravessar todo o cordo, como
observado na Figura 56 (b). Este defeito gerado durante o processo de soldagem
indesejado, pois deletrio s propriedades mecnicas, principalmente na vida em
fadiga.
4.2.3 Ensaio de trao Hoop
A Figura 63 apresenta o grfico tenso versus deformao, para o ensaio de

trao Hoop, para os corpos de prova (cdps) sem tratamento trmico e os submetidos
aos dois tratamentos trmicos propostos. Na Tabela 16 so apresentadas as
propriedades mecnicas obtidas no ensaio de trao.
96
Figura 63 - Grfico tenso versus deformao em trao Hoop para cdps soldados.
Observa-se que h uma diminuio significava no alongamento de 4,0 e 5,0 %,

para os corpos de prova tratados a 190 C por quatro horas e para os tratados a 205 C
por duas horas, respectivamente. J a tenso mxima aumenta consideravelmente para
os dois tratamentos trmicos propostos, para o tratamento trmico a 190 C por quatro
horas o aumento de 76 MPa e para o tratamento a 205 C por duas horas o aumento
de 65 MPa.
Tabela 16 - Propriedades mecnicas dos corpos de prova soldado em trao Hoop.
Sem Tratamento 190 C 4 h 205 C 2 h

Tenso Mxima (MPa) 233 20 309 3 298 18
Alongamento (%) 82 4 0,1 3 0,3
4.2.4 Ensaio de trao T-Pull
A Figura 64 apresenta o grfico tenso versus deformao, para o ensaio de

trao T-Pull, para os corpos de prova (cdps) sem tratamento trmico e os submetidos
97
aos dois tratamentos trmicos propostos. E na Tabela 17 so apresentadas as

propriedades mecnicas obtidas no ensaio de trao.
Figura 64 - Grfico tenso versus deformao em trao T-Pull para cdps soldados.
Observa-se que h um ganho nos valores de tenso mxima para os corpos de

prova submetidos aos dois tratamentos trmicos propostos, para o tratamento trmico a
190 C por quatro horas o aumento de 19 MPa e para o tratamento a 205 C por duas
horas o aumento de 69 MPa, j nos valores de deslocamento no h grandes
alteraes.
Tabela 17 - Propriedades mecnicas dos corpos de prova soldados em trao T-Pull.
Sem Tratamento 190 C 4 h 205 C 2 h

Tenso Mxima (MPa) 143 14 162 12 212 7
Deslocamento (mm) 0,90 0,04 0,9 0,2 1,2 0,07
Para o ensaio de trao T-Pull apresentado o deslocamento e no a deformao

porque devido geometria do corpo de prova e a necessidade da utilizao de um
suporte para a realizao do ensaio de trao dificultar o clculo da deformao.
98
Na Figura 65 apresentado de forma esquemtica o que ocorre no corpo de

prova durante o ensaio de trao. Quando o corpo de prova solicitado, embora ele
esteja muito bem fixado, acaba flexionando na regio central apoiado nos dois pontos
de fixao definidos pela largura da fenda do suporte 2. O deslocamento medido pela
maquina corresponde a distancia (D) de flexo. Embora o ensaio na forma proposta
avalie a eficincia da solda, ocorre um dobramento no ponto de contato com o suporte
2 e, no ponto da solda, tambm h um pequeno dobramento, formando neste ponto um
concentrador de tenso. Esta forma de ensaio mostra-se, portanto, mais severo que a
situao real. As duas partes do revestimento que resistem trao no atingem o
limite de escoamento, por resistir uma tenso bem inferior tenso observada no
revestimento.
Figura 65 - Esquema do corpo de prova em um ensaio de trao T-Pull.
As alteraes nas propriedades mecnicas observadas na Tabela 17, aumento das

tenses mximas, observadas nos ensaios de trao, so devido formao de
precipitados durante os tratamentos trmicos propostos, eles agem bloqueando a
movimentao de discordncias (FRIBOURG et al., 2011; POOLE; LLOYD;
EMBURY, 1997).
99
4.2.5 Monitoramento do ensaio de trao
A Figura 66, Figura 67 e Figura 68 so imagens obtidas pelo microscpio USB,

utilizado no monitoramento, do ensaio de trao Hoop. Para as trs Figuras, a imagem
(a) o incio da nucleao da trinca, a imagem (b) segundos antes do rompimento do
corpo de prova e a imagem (c) o momento do rompimento do cdp.
Observa-se que, independentemente se o corpo de prova no foi submetido a
tratamento trmico ps-soldagem, Figura 66, ou se ele foi submetido aos tratamentos
trmicos, ps-soldagem, a 190 C por quatro horas, Figura 67, e a 205 C por duas
horas, Figura 68, a trinca sempre nucleada no cordo de solda, propagando-se em
seguida para o material de base seguindo a interface do cordo de solda a partir deste
ponto e por fim o corpo de prova rompe por sobre carga.
A trinca, provavelmente, nucleada no cordo de solda devido o coalescimento
dos defeitos gerados pelo processo de soldagem a laser, que puderam ser observados
na anlise microestrutural por microscopia ptica e eletrnica de varredura.
Figura 66 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao Hoop do cdp sem tratamento trmico, (a) nucleao
da trinca, (b) propagao da trinca e (c) ruptura do cdp.
Figura 67 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao Hoop do cdp tratado a 190 C por quatro horas, (a)
nucleao da trinca, (b) propagao da trinca e (c) ruptura do cdp.
100
Figura 68 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao Hoop do cdp tratado a 205 C por duas horas, (a)
A Figura 69, Figura 70 e Figura 71 so imagens obtidas pelo microscpio USB,

utilizado no monitoramento, do ensaio de trao T-Pull. Para as trs Figuras a imagem
(a) o incio da nucleao da trinca, a imagem (b) segundos antes do rompimento do
corpo de prova e a imagem (c) o momento do rompimento do cdp.
Novamente, observa-se que independentemente se o corpo de prova foi
submetido a tratamento ps-soldagem ou no a fratura acontece no cordo de solda.
Neste ensaio, onde a tenso aplicada toda concentrada no cordo de solda a presena
de defeitos , mas crtica, e novamente provvel que a ruptura acontea no cordo de
solda devido preexistncia de defeitos.
Figura 69 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao T-Pull do cdp sem tratamento trmico, (a) nucleao
da trinca, (b) propagao da trinca e (c) ruptura do cdp.
Figura 70 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao T-Pull do cdp tratado a 190 C por quatro horas, (a)
101
Figura 71 - Imagens do monitoramento do ensaio de trao T-Pull do cdp tratado a 205 C por duas horas, (a)
4.2.6 Perfil de dureza
Na Figura 72 apresentado o perfil de dureza em amostras soldadas sem

tratamento trmico e submetidas aos dois tratamentos trmicos propostos. Foi
colocada a imagem de uma amostra aps ter sido realizado o ensaio de dureza como
plano de fundo do grfico, apenas como referncia, a localizao exata das
endentaes e os pontos nas curvas podem no coincidir.
Figura 72 - Perfil de microdureza para as trs condies consideradas.
O grfico de perfil de microdureza, Figura 72, mostra que os valores de dureza

decaem abruptamente na interface entre o material base e o cordo de solda, no
102
entanto, os valores de dureza no cordo de solda no aumentam com os tratamentos

trmicos.
A partir das anlises de espectrometria de energia dispersiva de raios X no se
observam variaes nas concentraes dos elementos de liga, porm a estrutura bruta
de solidificao vista nas analises microestruturais no se alteraram com os
tratamentos, devido as temperaturas serem baixas para promover um rearranjo.
Portanto, a partir das anlises e dos ensaios realizados observa-se que a estrutura bruta
de solidificao prejudicial s propriedades mecnicas.
Na Figura 73 so apresentadas as curvas Tenso-N para corpos de provas

soldados sem tratamento trmico ps-soldagem e para cdps submetidos aos
tratamentos trmicos ps-soldagem, a 190 C por quatro horas e a 205 C por duas
horas.
Figura 73 - Grfico Tenso-N para cdps sem tratamento trmico e submetidos aos dois tratamentos trmicos
ps-soldagem propostos.
103
A partir do grfico Tenso-N, Figura 73, observa-se tendncias similares, para os

corpos de provo nas trs condies consideradas, para tenses acima de 80 MPa.
Com base na curva Tenso-N, Figura 73, no possvel fazer uma distino entre
as trs condies consideradas, sem tratamento trmico ps-soldagem e submetida aos
dois tratamentos ps-soldagem. Observa-se que os resultados apresentam-se em uma
faixa, devido disperso, delimitada pelas linhas pontilhadas da figura. A vida em
fadiga est sendo determinada principalmente pelos defeitos (descontinuidades) pr-
existentes, observadas na anlise microestrutural por microscopia ptica e eletrnica
de varredura; onde so observadas microtrincas que so nucleadas nas zonas de
liquao e se estendem para o cordo de solda, podendo, em alguns casos, atravess-lo
totalmente.
Assim, um tratamento de envelhecimento, que poderia melhorar a resistncia
fadiga na medida em que aumenta o limite de escoamento, por outro lado, o aumento
da dureza dificulta a formao da zona plstica na ponta da trinca, fato que poderia
retardar a propagao da trinca durante o ensaio, desta forma, a concentrao de tenso
relacionada a esses defeitos, fazendo com que, nos corpos de prova endurecidos, as
tenses nas vizinhanas desses defeitos permaneam maiores que nas peas no
tratadas termicamente.
4.2.7.1 Superfcie de fratura
Na Figura 74 apresentada a imagem de microscopia eletrnica de varredura da

superfcie de fratura de um corpo de prova, sem tratamento trmico ps-soldagem,
submetido a ensaio de fadiga.
Nesta imagem com uma ampliao, de apenas, 50 vezes podemos observar trs
regies distintas, a primeira, esquerda, visto o cordo de solda com uma fratura
inter e trans granular. H indcios que a trinca tenha-se nucleado nesta regio devido a
presena de alguns defeitos gerados pelo processo de soldagem a laser.
A segunda regio, central, caracterizada pela presena de dimples (alvolos)
esmagados e gros clivados. Os alvolos esmagados so caractersticos de regio de
104
propagao de trincas, pois os esforos, devido ao ensaio de fadiga, promovem o

esmagamento dos dimples.
E a terceira regio, direita, caracterizada pela presena de dimples,
evidenciando uma fratura dctil. Esta regio, coberta por dimples, onde ocorreu a
ruptura final do corpo de prova devido concentrao de tenso.
2 Regio
3 Regio
1 Regio
Figura 74 MEV: Regio da superfcie de fratura.
Na Figura 75 pode ser visto uma macrografia de um segundo corpo de prova

submetido ao ensaio de fadiga nas mesmas condies do primeiro cdp. Observa-se
uma superfcie semelhante a da imagem anterior, no entanto uma regio com alvolos
esmagados, regio de inicio e propagao da trinca bastante reduzida neste local.
Outra caracterstica diferente da Figura 74 a presena de macro e
microporosidade, na regio da solda. Provavelmente as porosidades maiores tenham
sido geradas devido ao processo de soldagem.
105
Figura 75 MEV: Macrografia de um segundo corpo de prova submetido a ensaio de fadiga nas mesmas
condies do primeiro cdp.
Na Figura 76 observa-se, novamente, a segunda regio, no entanto com uma

maior ampliao. Nesta imagem, fica mais evidente o esmagamento dos dimples
devido o carregamento cclico. Outra informao que pode ser tirada desta imagem a
presena de precipitados ou incluses.
Precipitados ou Incluses
Figura 76 MEV: Macrografia da segunda regio com uma maior ampliao.

106
Na Figura 77 observa-se, novamente, a terceira regio, no entanto com uma

maior ampliao. Nesta imagem observa-se uma regio coberta por alvlos, indicando
uma clara evidncia de micromecanismo de fratura dctil.
Figura 77 MEV: Macrografia da terceira regio com uma maior ampliao.
Na Figura 78 observa-se, novamente, a primeira regio, no entanto com uma

maior ampliao. Nesta imagem so vistos gro alongados com uma superfcie rugosa
e fibrosa, evidenciando uma fratura transgranular, e outros gro alongados com uma
superfcie mais lisa e com geometria regular, evidenciando uma fratura intergranular.
No centro, tambm, so vistos gro equiaxiais. As caractersticas observadas nesta
imagem evidenciam um micromecanismo de fratura predominantemente frgil, com
alguma deformao dirigida ao ncleo da solda. A trinca inicia-se na lateral da solda,
dirige-se ao centro da solda, seguindo a direo longitudinal dos gros alongados,
passa pelo centro e continua nesta direo at atingir a regio de propagao sem
solda.
107
Fratura transgranular
Fratura intergranular
Figura 78 MEV: Macrografia da primeira regio com uma maior ampliao.
4.3 Comparao entre junes
Na Figura 79, apresentado o grfico da fora versus deslocamento para o ensaio

de trao T-Pull e na Tabela 18 so apresentados os valores de carga e deslocamento
mximo. Comparando os limites de resistncia das amostras nas trs condies
propostas, observa-se que as amostras soldadas a laser apresentaram uma eficincia de
133%, em relao com as amostras rebitadas. As amostras soldadas por frico
revelaram uma eficincia de 91% em relao s amostras rebitadas. J os
deslocamentos, medidos no eixo da mquina de trao, nos trs processos de juno,
apresentaram valores similares.
108
Figura 79 - Grfico carga versus deslocamento para os trs corpos de prova considerado.
Tabela 18 - Valores das cargas e dos deslocamentos mximos para as juntas no ensaio de trao T-Pull.
Tcnica Carga Mxima (kN) Deslocamento Mximo (mm)

FSW 2,0 0,7 81
LBW 2,9 0,5 82
Rebitado 2,2 0,2 91
Para o ensaio de trao T-Pull foi considerado carga (fora) e deslocamento ao

invs de tenso e deformao, pois, conforme mostrado na Figura 80, os cdps passam
por dois estgios de deformao mecnica. Num primeiro momento existe uma fora
cisalhante de flexo (FF), Figura 81 (a), na qual a aba deformada. Depois de uma
certa carga, existe uma solicitao mecnica na regio de solda, que embora no seja
uniaxial, tem relao com as propriedades elasto-plsticas do cordo de solda.
109
Figura 80 - Imagens dos corpos de prova durante ensaio de trao T-Pull: rebitado (a), FSW (b) e LBW (c).
Esta relao de cargas diferente no caso da solda a laser, Figura 80 (c), pois j
existe uma trao em junta tripla, portanto, h uma solicitao mecnica uniaxial no
reforador, como pode ser visto na Figura 81 (b), onde as foras (FR) aplicadas ao
revestimento so iguais.
110
Figura 81 - Diagrama de foras presentes durante o ensaio de trao T-Pull, (a) rebitado e soldado por FSW e (b)
soldado a laser.
A partir da Figura 81 pode-se, tambm, observar que depois de um certo tempo a

fora concentrada na junta, sendo assim, a eficincia da junta realmente testada.
Portanto, o ensaio de trao T-Pull revelou que o processo de soldagem a laser suporta
a maior carga na presente configurao e usando chapas de AA6013-T4.
No presente estudo, a eficincia da junta foi considerada como a capacidade da
mesma em sustentar uma determinada carga sem romper.
Nas Figura 82 (a), (b) so apresentadas as macrografias da superfcie de fratura
dos revestimentos dos cdps soldados a laser e por frico, respectivamente,
submetidos a ensaio de trao T-Pull. Pode ser visto nas Figura 82 (a) e (b) que os
reforadores dos cdps soldados a laser e por frico, ao serem solicitados, rompem no
cordo de solda e embora exista deformao plstica devida o carregamento, no h
trincas que comprometam o revestimento.
111
Figura 82 - Macrografias da superfcie de fratura dos cdps: FSW (a) e LBW (b).
E na Figura 83 (a) e (b) so apresentados imagens do conjunto revestimento e

reforador, respectivamente, dos cdps rebitados aps o ensaio de trao T-Pull.
Observa-se que quando o reforador do cdp rebitado solicitado mecanicamente, os
rebites que fazem a conexo do conjunto so arrancados do revestimento, ficando
ento presos ao reforador. No revestimento no so observadas trincas apenas
deformao plstica, devido aos esforos, no entanto, os furos exigidos pelo processo
de rebitagem ficam presentes no revestimento.
Figura 83 - Imagens do corpo de prova rebitado aps o ensaio de trao T-Pull, (a) revestimento e (b) reforador.
Na Figura 84, so apresentados os grficos tenso versus deformao para os

ensaios de trao Hoop e na Tabela 19 so apresentados os valores de tenso e
deformao mximos. Observa-se que a amostra soldada a laser (LBW) apresenta uma
tenso mxima de 276 MPa, sendo 16% inferior a tenso mxima da amostra rebitada.
As amostras soldadas a laser e tratadas termicamente ps-soldagem (LBW TT)
apresentam tenso mxima de 309 MPa, sendo 6% inferior a tenso mxima da
amostra rebitada . As amostras soldadas por frico revelaram uma tenso mxima de
112
406 MPa, sendo 23% superior a tenso mxima da amostra rebitada. Este valor mais
elevado de tenso pode ser justificado pelo tipo de liga de alumnio utilizada ser de
maior resistncia mecnica (AA 2024, Figura 84).
J a deformao tanto para as amostras soldadas a laser quanto para as soldadas
por frico apresentaram um aumento de 8,0 %. No entanto, os cdps soldados a laser
e submetidos a tratamento trmico ps-soldagem apresentaram valor similar ao
rebitado. A queda no alongamento nos corpos de prova rebitado devida os furos
exigidos pelo processo que promovem a nucleao de trincas, conforme ser discutido,
mas abaixo.
Figura 84 - Grfico tenso versus deformao para os trs corpos de prova considerado.
Tabela 19 - Valores das tenses e das deformaes mximos para as juntas no ensaio de trao Hoop.
Tcnica Tenso Mxima (MPa) Deformao Mxima (%)

FSW 410 20 13 3
LBW 276 1 13 1
LBW TT 309 3 41
Rebitado 329 1 51
113
Na Figura 85, apresentado o mesmo grfico da Figura 39, no entanto foram

plotados os valores de tenso mxima da Tabela 19. Tendo em mente as ligas do
revestimento, listadas na Tabela 7, observa-se que os processos de soldagem a laser e
por frico no promovem a queda da resistncia mecnica abaixo dos limites de
escoamento determinados para as ligas do revestimento utilizadas nestes processos. J
o processo de rebitagem faz com que a resistncia mecnica atinja o limite mnimo
para a liga de alumnio AA 2024. E a amostra soldada a laser e submetida a tratamento
trmico ps-soldagem teve sua resistncia mecnica diminuda abaixo do limite de
escoamento determinado para a liga de alumnio AA 6013 tratada termicamente.
J a ductilidade, com exceo do processo de soldagem por frico, foi bastante
afetada, mostrando uma perda de capacidade de deformao plstica.
Figura 85 Grfico resistncia mecnica versus alongamento mximo.
Cada processo de fabricao causa modificaes nas propriedades dos materiais,

sendo assim, o ensaio de trao Hoop visa mensurar as alteraes nas propriedades
mecnicas do revestimento. Observa-se na Figura 85, que as tenses mximas esto
abaixo do limite de escoamento para as ligas AA 6013 TT e AA 2024, em decorrncia
do processo de fabricao, com exceo do cdp soldado pelo processo FSW.
114
J o valor de tenso mxima para os corpos de prova soldados a laser inferior

aos corpos de prova rebitados ou soldados por frico devido ao fato das propriedades
em trao da liga de alumnio AA 6013 serem inferiores ao alumnio classe AA 2024.
Nas Figura 86 (a), (b) e (c) so apresentadas as macrografias da superfcie de
fratura dos revestimentos dos cdps rebitados, soldados por frico e soldados a laser,
respectivamente, submetidos ao ensaio de trao Hoop.
Na Figura 86 (a), onde apresentado a macrografia da superfcie de fratura do
cdp rebitado, observam-se dois planos de fratura e eles se encontram no centro da
superfcie de fratura. Acredita-se que as trincas tenham se originado nos furos dos
rebites e correram para o centro, onde se encontraram e causaram a fratura do corpo de
prova. J na Figura 86 (b), observa-se a superfcie de fratura do corpo de prova
soldado por frico, assim como no cdp rebitado so vistos dois planos de fratura que,
provavelmente, tenham se originado nas laterais e correram para o centro do corpo de
prova. E na Figura 86 (c), apresentada a superfcie de fratura do corpo de prova
soldado a laser, diferentemente das superfcies de fratura dos cdps rebitados e
soldados por FSW, observa-se um nico plano de fratura.
Figura 86 - Macrografias da superfcie de fratura dos cdps: Rebitados (a), FSW (b) e LBW (c).
115
5 CONCLUSES
Diante das analises dos resultados e dos ensaios realizados conclui-se que a
realizao de um tratamento trmico aps a soldagem autgena a laser de juntas, tipo
T, eficaz na melhoria das propriedades mecnicas de trao. Neste sentido algumas
consideraes podem ser feitas:
x O processo de soldagem autgena a laser no provoca o empobrecimento do
cordo de solda e das regies que o circundam, em elementos de liga. Existe
apenas a movimentao dos elementos de liga, mas em nenhuma regio
analisada, h deficincia destes, no chegando a valores abaixo do mnimo
determinado para a liga de alumnio AA6013. Os tratamentos trmicos
propostos promovem um rearranjo dos elementos de liga.
x Na interface entre o cordo de solda e o material base, existe a formao de
zonas de liquao, que se estendem para dentro do material base. No cordo de
solda so observadas trincas a quente que se iniciam nas zonas de liquao e
correm para o centro do cordo. Tanto as zonas de liquao quanto as trincas a
quente no so alteradas mediante os tratamentos trmicos propostos.
x Os ensaios de trao revelaram que:
x Para os corpos de prova submetidos aos tratamentos trmicos, sem solda,
ocorre uma elevao considervel no limite de escoamento, em torno de
120 MPa, independente da direo de laminao;
x Devido ao processo de soldagem a laser ocorre uma reduo nos limites
de escoamento e de resistncia, comparados com a mesma condio de
tratamento trmico do material sem solda;
x Para a condio de ensaio Hoop, a aplicao de ambos tratamentos
trmicos (190 C e 205 C), produziu um aumento em torno de 100 % no
limite de escoamento, comparado com o material soldado sem
tratamento trmico e cerca de 40 % no limite de resistncia, porm com
reduo de 50 % no alongamento;
x O ensaio T-Pull mostrou-se mais critico, houve uma reduo no limite
de resistncia e escoamento em torno de 50 %, se comparado com a
116
resistncia observada no ensaio Hoop. Comparando somente os

ensaios T-Pull, as ligas apenas soldadas e sobre as duas condies de
tratamentos propostos; para a liga soldada tratada a 190 C o ganho no
limite de resistncia foi de cerca de 10 % e para a liga envelhecida a 205
C a elevao foi de 20 %, comparados com a estrutura apenas soldada.
x Os ensaios de microdureza revelaram que existe um gradiente de propriedades
abrupto na interface entre o cordo de solda e o material base e este gradiente
aumenta para as amostras tratadas. E, mesmo aps as amostras serem
submetidas a tratamento trmico, no h aumento dos valores de dureza no
cordo de solda, apenas no material de base.
x Os ensaios de fadiga revelam que:
x Para os corpos de prova sem solda o tratamento trmico realizado a 190
C por quatro horas melhorou a limite de fadiga (106 ciclos) ficando em
torno de 250 MPa e a performance em fadiga de baixo ciclo, devido ao
aumento no limite de escoamento;
x Os corpos de prova soldados a laser, em juntas tipo T, sem tratamento
trmico ou aps os tratamentos propostos, apresentaram uma reduo na
performance em fadiga, se comparado com os cdps sem solda nas
mesmas condies de tratamento trmico. Este decrscimo na vida em
fadiga foi associado aos defeitos observados na solda, principalmente as
trincas e zonas de liquao;
x Foi observada uma grande disperso nos resultados de fadiga para os
corpos de prova soldados, em todas as condies analisadas. Este
fenmeno foi associado aos defeitos provenientes do processo de
soldagem, que variam de uma amostra para outra;
x O ganho na resistncia, observado nos ensaios de trao, devido aos
tratamentos de envelhecimento, no ocorre nas propriedades de fadiga.
Devido aos defeitos pr-existentes provindos da soldagem a laser, o
endurecimento provocado pelo envelhecimento parece reduzir a
deformao plstica na ponta da trinca durante o ciclo de tenses, e, ao
117
invs de retardar a propagao da trinca, passam a funcionar como

concentradores de tenso, mais agressivos;
x As anlises da superfcie de fratura dos corpos de prova soldados
mostram que a regio da solda o local onde se inicia a trinca de fadiga,
propagam-se por micromecanismo de fratura inter e transgranular at
atingir o material base; passam a um micromecanismo misto (alvolo e
clivagem) durante esta fase de propagao e na fratura final (sobrecarga)
a superfcie esta coberta por alvolos, mostrando que esta ocorreu por
um micromecanismo de fratura dctil.
x As anlises microestruturais e as propriedades mecnicas mostram que h a
viabilidade de soldagem a laser das estruturas propostas. A comparao com os
processos de unio atravs de rebites e por solda FSW, para o ensaio de trao
T-Pull mostram que a junta soldada a laser suporta maior carga. No ensaio de
trao Hoop a solda por FSW mostrou-se superior, porm, necessrio
considerar que a liga utilizada neste tipo de solda (AA 2024) tem resistncia
superior a liga AA 6013.
118
6 TRABALHOS FUTUROS
Os resultados do presente trabalho parecem bastante promissores, indicando,

porm a necessidade de incorporar modificaes no processo de soldagem a laser no
sentido de reduzir os defeitos observados na regio da solda, principalmente as
microtrincas e a zona de liquao, defeitos que no podem ser corrigidos com os
tratamentos trmicos de envelhecimento.
Portanto, com o objetivo de aprimorar as tcnicas de soldagem a laser so
sugeridos os seguintes estudos:
x Estudo terico e experimental de parmetros de soldagem, velocidade e
densidade de potencia, que permitam controlar a taxa de solidificao em
nveis capazes de reduzir os defeitos provenientes do resfriamento rpido.
x Uso de dois feixes de laser, o primeiro para a realizao da soldagem e um
segundo, com uma menor potncia, para um tratamento do cordo de
solda;
x Soldagem pelos dois lados do reforador;
x Diminuio do gradiente trmico mediante aquecimento do conjunto
(revestimento + reforador) e
x A utilizao de metal de adio.
119
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2002

Siqueira, R. Mestrado

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UNESP

Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguet

CARACTERIZAO MECNICA E MICROESTRUTURAL

DE JUNTAS DE ALUMNIO 6013 T4 SOLDADOS A LASER

Dissertao apresentada Faculdade de

Orientador: Prof. Dr. Antonio Jorge Abdalla

Co-Orientador: Prof. Dr. Rudimar Riva

Dissertao (Mestrado) Universidade Estadual Paulista,

1. Ligas de alumnio 2. Fadiga I. Ttulo

RAFAEL HUMBERTO MOTA DE SIQUEIRA

NASCIMENTO 04.02.1983 Caapava / SP

FILIAO Sinesio Humberto de Siqueira

Margarida Maria Ramos Mota de Siqueira

2006/2009 Curso de Graduao

Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguet

Universidade Estadual Paulista

Aos meus pais Sinesio e Margarida e as

A Deus, acima de tudo e de todos, por me permitir viver este momento.

KEYWORDS: Laser beam welding. AA 6013 aluminum alloy. Thermal Treatment.

Figura 1 - Diagrama esquemtico das ligas de alumnio e respectivo sistema de

Tabela 1 - Significado dos dgitos para as ligas de alumnio trabalhadas e fundidas

DRX - Difratometria de Raios X

FSW - Friction Stir Welding

Keyhole - Canal de vapor formado duranre a soldagem

LASER - Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation

LBW - Laser Beam Welding

M2 - parmetro de qualidade do feixe laser (direcionalidade)

MEV - Microscopia Eletrnica de Varredura

- Coeficiente de expanso trmica

LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................13

LISTA DE TABELAS .................................................................................................18

1.1 Objetivos ..........................................................................................................24

2 REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................25

2.1 Alumnio e suas ligas .......................................................................................25

2.1.1 Ligas de alumnio ......................................................................................25

2.1.2 Classificao das ligas de alumnio ..........................................................26

2.1.3 Liga de alumnio AA 6013 ........................................................................27

2.2 Endurecimento por precipitao ......................................................................28

2.2.1 Mecanismo de modificao das propriedades mecnicas .........................31

2.3 Interao do laser com os materiais .................................................................34

2.4 Fundamento de Soldagem a laser ....................................................................39

2.4.1 Soldagem por conduo ............................................................................39

2.4.2 Soldagem por penetrao (keyhole) ..........................................................40

2.5 Soldagem a laser em ligas de alumnio aeronutico ........................................42

2.6 Soldagem a laser aplicada em estruturas aeronuticas. ...................................46

3 MATERIAIS E MTODOS ................................................................................49

3.1 Material ............................................................................................................49

3.2.1 Laser a fibra de alta potncia ....................................................................50

3.2.2 Metodologia de soldagem .........................................................................52

3.2.3 Preparo das amostras .................................................................................54

3.2.4 Parmetros de soldagem ............................................................................54

3.3.1 Tratamento trmico a 190 C por quatro horas .........................................56

3.3.2 Tratamento trmico a 205 C por duas horas ............................................56

3.4 Anlises e ensaios ............................................................................................57

3.4.1 Anlises qumicas ......................................................................................59

3.4.1.1 Espectrometria de absoro atmica ..................................................59

3.4.1.2 Espectrometria de energia dispersiva de raios X ...............................59

3.4.2 Analises microestruturais ..........................................................................60

3.4.2.1 Diagrama de fases ..............................................................................60

3.4.2.2 Microscopia ptica .............................................................................61

3.4.2.3 Microscopia eletrnica de varredura ..................................................61

3.4.2.4 Preparao das amostras .....................................................................61

3.4.2.5 Ataque qumico ..................................................................................62