FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

PROCESSOS MECNICOS E
METALRGICOS DE FABRICAO

Prof.: Warley Augusto Pereira

1. INICIAO FUNDIO

Matrias Fuso Mtodos e

Metalurgia controles
primas

Modelos e Tratamento
Desenho e Moldes e Desmoldagem e Ensaio e
caixas de macho Fundio Trmico e
Projeto Machos rebarbao Inspeo
Acabamento
Eng. de
Produo Estimativa e Acompanhamento
determinao da Produo
de custos

Layout e fluxo Estudo de

de Produo trabalho

Equipamento Mo de Obra

Figura 1. 1 - Representao esquemtica das linhas de produo e principais atividades de uma fundio em areia.

1.1. GENERALIDADES

Fundio: Processo de fabricao em que um material lquido tem sua forma dada, aps solidificao,
dentro de uma forma.

Molde: forma que d forma ao metal lquido.

1.1.1. CARACTERSTICAS DOS METAIS USADOS EM FUNDIO

- baixo ponto de fuso;
- boa fluidibilidade (Viscosidade e Tenso superficial);
- propriedades mecnicas compatveis

Consideraes importantes sobre a FUNDIO, quanto ao material a ser fundido:

Oxidao parcial do metal com a atmosfera durante a fuso do material gera perdas;
(Possvel) reao do metal lquido com o cadinho refratrio ou metlico;
Escria: de refino ou protetora;
Fluidez: facilidade do material em preencher o molde.
Perdas por Oxidao:
Perdas por escumagem (remoo da escria);
Penetrao e contaminao do cadinho;
Respingos;
Volatilizao de um ou mais elementos da liga.

peso final do metal vazado

Rendimento metlico de fuso: f
peso do metal carregado para a fuso

O rendimento metlico de fuso depende de diversas variveis:

Quanto maior a presena de elementos oxidantes na liga Menor o f ;
Quanto menores as dimenses do material carregado Menor o f
Tipo do forno. Ex.: Reverberatrios a combustvel, gs de combusto entrando em contato com
o carregamento Menor f ; Fornos de induo perdas mnimas.
1.1.2. VANTAGENS DO PROCESSO

1
 Obteno da pea a partir do metal lquido, sem necessidade de processos secundrios de conformao;
Obteno de contornos e formas internas e externas das mais complexas, com um mnimo de operaes
subseqentes de acabamento;
Tamanho/Peso. Desde poucos gramas a peas com mais de 200 T. Dimenses praticamente ilimitadas;
Boa adaptao a produo em srie indstria automobilstica;
Acabamento e tolerncias dimensionais variadas, de acordo com o processo escolhido ( 0,2 a 6 mm).

1.2. METALURGIA DA FUNDIO

1.2.1. SOLIDIFICAO

A solidificao composta pelas fases:

- Nucleao
- Subresfriamento: formao de ncleos homogneos quando a temperatura do lquido chega a um
valor menor que a temperatura de solidificao;
- Nucleao heterognea (partculas): as partculas formados por elementos da liga ou adicionadas
funcionam como ncleos j existentes.

Figura 1. 2 Solidificao por subresfriamento

- Crescimento: O crescimento dos cristais no se d de maneira uniforme, a velocidade de resfriamento no
a mesma em todas as direes, variando de acordo com os diferentes eixos cristalogrficos. Os cristais

2
formados e em crescimento sofrem a interferncia das paredes do molde e dos cristais vizinhos, de modo que
eles tendem a crescer mais rapidamente na direo perpendicular s paredes do molde. Este crescimento
controlado pelo nmero de ncleos, tempo e temperatura de vazamento.

Figura 1. 3 Solidificao dendrtica.

Zonas de crescimento:
- zona coquilhada: gros finos equiaxiais devido a alta velocidade de resfriamento das paredes do molde;
- Zona colunar: crescimento no sentido do fluxo de calor;
- Zona central: cristais equiaxiais grosseiros devido a altos teores de liga e impurezas na regio central
(nucleao). Pode ser devido a gros vindos da parede do molde.

Figura 1. 4 Estrutura Metalrgica Dentro de um lingote

Controle de crescimento:
- inoculao;
- formato do molde;
- material do molde;
- agitao trmica.
1.2.2. FENMENOS INERENTES SOLIDIFICAO

3
 Durante o resfriamento de um metal at a temperatura ambiente, trs contraes devem ser
consideradas:
a) contrao lquida: a variao de volume decorrente da contrao do metal lquido, pelo abaixamento
de sua temperatura at o incio da solidificao;
b) contrao de solidificao: a variao de volume decorrente da mudana de estado lquido slido;
c) contrao slida: a variao de volume decorrente da contrao do metal slido, deste a temperatura
de fim de solidificao at a temperatura ambiente.

Consequncias da contrao:

I - Vazio ou Rechupe: a diferena entre o volume no estado lquido e no estado slido. Quando todo o
metal se solidifica, ficam vazios, a menos que se possa ficar alimentando constantemente a frente de
solidificao com mais metal lquido. Estes vazios acontecem no final da frente de solidificao (ltima parte
a solidificar). A figura 1.5 ilustra o fenmeno. Massalotes e solidificao direcionada evitam a formao de
vazios de retrao no interior da pea. No caso de peas com sees variveis, procurar iniciar com sees
menores e terminar com as maiores (maior capacidade trmica).

Figura 1. 5 Representao esquemtica do fenmeno de contrao, resultando em vazio ou rechupe. Onde: (a)
metal inteiramente no estado lquido; (b) incio da solidificao na periferia; (c) fim da solidificao; (d) contrao
slida, ocasiona uma diminuio geral das dimenses da pea solidificada.

II - Diminuio dimensional da pea: decorrente da reduo de volume durante a contrao slida. Para
compensar deve-se superdimensionar o modelo segundo a contrao linear do material.

III - Trincas a quente: so decorrentes da fragilidade a quente de certas ligas, submetidas s tenses devidas
contrao de solidificao. Previne-se com um projeto adequado das peas, o uso de machos altamente
colapsveis e a tcnica adequada de moldagem que evitem tenses e segregaes qumicas. Podem ser
eliminadas por tratamento trmico posterior;

IV - Tenses residuais: surgem devido dificuldade do material se contrair por igual durante a contrao
slida. Podero ser diminudas por adequado projeto da pea e por tcnicas adequadas moldagem. Sua
reduo ou eliminao exige os chamados tratamentos trmicos para alvio de tenses.

V - Concentrao de Impurezas (Segregao): As impurezas podem se dissolver totalmente no metal no

estado lquido, formando um todo homogneo. Com o incio da solidificao elas diminuem sua
solubilidade, havendo preferncia de ficarem onde ainda houver lquido, indo acumular-se na ltima parte
slida formada. As segregaes promovem: pontos de concentrao de tenso e trincas de contorno de gro
(trincas quente). Para evit-las:
adio de compostos que modifiquem suas formas ou formem eutticos de alto ponto de fuso;
deslocar defeitos para os massalotes.
4
VI - Desprendimento de Gases: A solubilidade dos gases na forma atmica grande no estado lquido, mas
pequena no estado slido. Os gases devem, ento, escapar antes da solidificao. Porm, a medida que a
viscosidade do metal lquido aumenta, diminui a mobilidade dos gases dentro deste. No tendo como
escapar, agrupam-se formando bolhas no estado molecular (nucleao e crescimento). Quando a mobilidade
dos gases diminui, as bolhas so arrastadas pela frente de solidificao, ou ficam presas no metal.

Figura 1. 6 Efeito da velocidade de resfriamento na formao de poros.

Como fontes podem-se citar o ar atmosfrico, que entranha no lquido durante o vazamento e os gases
que desprendem do molde quando do aquecimento pelo metal lquido, como vapor de gua, gases de
combusto dos ligantes, etc. Um outro exemplo de origem das bolhas a oxidao do carbono do ao ou
ferro fundido, formando CO2. Um modo de evit-lo colocar desoxidantes (ferro-silcio, ferro-mangans,
alumnio), que combinaro com o oxignio formando partculas slidas.
Os gases dissolvidos no metal lquido, enquanto tm ainda mobilidade, tendem a ir para as regies
mais altas do molde, devido a menor densidade. Por isso, procura-se deixar nas regies mais altas, as
superfcies que menos precisam de acabamento.

5
1.3. MODELOS E CAIXAS MACHOS

ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIO

1. desenho da pea; 5. vazamento no molde;
2. projeto do modelo; 6. limpeza e rebarbao;
3. confeco do molde; 7. controle de qualidade.
4. fuso do metal

1.3.1. DESENHO DA PEA

Fatores a considerar no desenho da pea:

estrutura granular de solidificao;

tenses de resfriamento;
espessura das paredes.

RECOMENDAES NO DESENHO DA PEA

1. Evitar cantos vivos e mudanas bruscas de seo.

Figura 1. 7 Concordncia de sees em peas fundidas.

2. Considerar espessura mnima de paredes.

Tabela 1.1 Sees mnimas recomendadas para peas fundidas.
Seo Mnima (mm)
Liga Fundio sob presso
Fundio em areia Fundio em molde metlico
Grandes reas Pequenas reas
De Alumnio 3,175 a 4,76 3,175 em reas pequenas 1,905 1,143
De Cobre 2,38 3,175 em reas pequenas 2,54 1,524
Ferro fundido cinzento 3,175 a 6,35 4,76 em reas pequenas - -
De Chumbo - - 1,905 1,016
De Magnsio 4,00 4,00 a 4,176 2,032 1,27
Ferro malevel 3,175 - - -
Ao 4,76 - - -
De Estanho - - 1,524 0,762
Fofo branco 3,175 - - -
De Zinco - - 1,143 0,38

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 Tabela 1.2 Sees mnimas de orifcios em peas fundidas.
Processo de Fundio Dimetro (mm)
D = 1/2 t, onde D = dimetro do macho.
Em areia t = espessura da seo em mm. D no deve,
geralmente, ser menor que 6,35 mm.
Em molde metlico D = 1/2 t, geralmente maior que 6,35 mm.
Sob presso:
Ligas base de Cu 4,76
Ligas base de Al 2,38
Ligas base de Zn 0,79
Ligas base de Mg 2,38

3. Evitar fissuras de contrao.

Figura 1. 8 Defeitos provocados pela contrao em fundidos e modo de corrigi-los.

4. Prever conicidade para melhorar a confeco do molde.

Figura 1. 9 Conicidade recomendada no projeto do modelo e confeco do molde

1.3.2. PROJETO DO MODELO

RECOMENDAES DE PROJETO DOS MODELOS:

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1. Considerar a contrao do metal ao solidificar.

Tabela 1.3 - Margens dimensionais recomendadas nos modelos para prever a contrao do metal.
Dimenso do modelo Contrao aproximada
Ligas Fundidas
(cm) (mm/cm)
At 60 0,1
Ferro fundido
De 63,5 a 120 0,08
cinzento
Acima de 120 0,07
At 60 0,2
Ao fundido De 63,5 a 183 0,15
Acima de 183 0,13
Ferro malevel - 0,01 a 0,10, dependendo da espessura da seo
At 120 0,13
Alumnio De 124 a 183 0,12
Acima de 183 0,10
At 48 0,28
Magnsio
Acima de 48 0,13

2. Eliminar os rebaixos e recortes.

Figura 1. 10 Recortes que dificultam a moldagem.

3. Deixar sobremetal para usinagem. O valor do sobremetal de usinagem funo da liga a ser utilizada,
das dimenses da pea, do processo de moldao, da quantidade de peas a serem fundidas.

Tabela 1.4 Margens dimensionais recomendadas nos modelos para prever a usinagem de acabamento.

Dimenses do modelo Margens (mm)

Liga
(cm) Orifcio Superfcie
At 15,2 3,175 2,38
De 15,2 a 30,5 3,175 3,175
Ferro fundido De 30,5 a 50,8 4,76 4,0
De 50,8 a 91,4 6,35 4,76
De 91,4 a 152,4 7,94 4,76
At 15,2 3,175 3,175
De 15,2 a 30,5 6,35 4,76
Ao fundido De 30,5 a 50,8 6,35 6,35
De 50,8 a 91,4 7,14 6,35
De 91,4 a 152,4 7,94 6,35
At 7,6 1,59 1,59
De 7,6 a 20,3 2,38 2,38
De 20,3 a 30,5 2,38 3,175
No-ferrosos
De 30,5 a 50,8 3,175 3,175
De 50,8 a 91,4 3,175 4,0
De 91,4 a 152,4 4,0 4,76

4. Considerar a diviso do modelo.

8
Figura 1. 11 A linha divisria em (a) no reta e a pea torna-se mais difcil de fundir do que se fosse em nvel (b).

Figura 1. 12 Importncia da diviso de modelos na facilidade de sua retirada.

5. Prever sada.

Figura 1. 13 Sada do modelo.

Figura 1. 14 Modos para se medir a sada do modelo. (a) Porcentagem. (b) Graus. (c) Milmetros.

Figura 1. 15 Tipos de sada do modelo. (a)acrscimo (aumentam-se as cotas); (b) desbaste (diminuem-se as
cotas); (c) uma parte por acrscimo e outra por desbaste (compensao).

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6. Considerar volume de produo: A escolha do material do modelo, madeira ou metal, depende do
volume de produo (durabilidade).

7. Prever localizao dos machos. O modelo deve prever partes salientes que aps a moldao deixam
sua impresso no molde (marcao de macho), permitindo a colocao e fixao (apoio) dos machos no
molde.

Figura 1. 16 Modelo com marca de macho.

As marcaes contribuem para:

o perfeito posicionamento dos machos;
dar estabilidade aos machos;
dar sada aos gases dos machos.

As dimenses e as formas das marcaes dependem:

da posio do macho no molde;
do peso do macho;
dos esforos que o macho sofre durante o vazamento do metal no molde;
da srie de peas que devem ser produzidas;
da preciso dimensional da pea;
da necessidade de facilitar a sada dos gases do macho.

Figura 1. 17 Folga deixada pela marcao do macho.

(a) (b)
Figura 1. 18 Marcaes dos machos em balano.

10
8. Prever canais de vazamento e enchimento: Devem garantir a qualidade do metal durante o
escoamento, evitando a oxidao, entranhamento de gases, escrias, fluxos e materiais estranhos. Devem
tambm satisfazer os requisitos de produo (rendimento e fundio) e de processo (preenchimento total
da pea). A Figura 1.19 mostra a disposio dos canais citados e a nomenclatura normalmente usada.

Figura 1. 19 Modelo e respectivo canal de vazamento.

9. Evitar cantos vivos e acmulo de material.

Figura 1. 20 Recomendaes gerais para projetos de modelos.

10. Evitar mudanas bruscas de seo.

11
 Figura 1. 21 Outras recomendaes para o projeto dos modelos.

11. Prever reforos estruturais quando necessrio.

1.3.3. CONFECO DO MODELO

A frma chamada molde, na qual o metal fundido vazado, sempre confeccionada a partir de um
modelo. Entende-se por modelagem, ou modelao, todas as operaes necessrias para a confeco do
modelo, com a finalidade de se obter, a partir deste, a reproduo de peas fundidas.
O modelo planejado em funo:

do nmero de peas a produzir;

das tolerncias exigidas;
da mo de obra disponvel;
dos equipamentos disponveis.

I) Propriedades dos Modelos:

a) Durabilidade: resistncia adequada ao processo escolhido;

b) Custo Reduzido: para a qualidade exigida;
c) Exatido: no sentido de atender as exigncias do desenho e de projeto;
d) Apresentar os requisitos necessrios para facilitar a moldao: pintar de acordo com a espcie de
metal a vazar e marcar com siglas e nmeros para que sirvam catalogao;
e) Permitir reduzir ao mnimo as operaes de acabamento da pea fundida;
f) Facilidade de Desmoldagem: estabelecimento de ngulos de sada convenientes. Este ngulo pode ser
reduzido quando:

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 Os modelos so metlicos em relao a outros materiais (bom acabamento e resistncia deformao
da superfcie);
Uso de lubrificantes (leo ou silicones para modelos metlicos, talco ou p de slica para modelos de
madeira);
Arredondamento das arestas salientes e entrantes;
O modelo sacudido por vibradores na sua retirada;
aplicado placas de passar (placa para reter a superfcie de diviso do molde durante a retirada do
modelo, como esquematizado na Figura 1.22, muito usado em moldagem mecanizada).

Figura 1.22 Esquema do uso de placa de passar para facilitar a retirada de modelos.

II) Escolha do tipo de modelo, funo de:

quantidade de peas a produzir;

tolerncias dimensionais exigidas;
tamanho e formato da pea;
equipamento de moldagem disponvel;
estgio de desenvolvimento do projeto da pea;
ndices de produtividade desejados.

III) Classificao dos modelos:

Modelo solto monobloco;

Figura 1. 23 Modelo solto monobloco.

13
 Modelo solto bipartido;

Figura 1. 24 Modelo solto bipartido.

Modelo solto mltiplo;

Figura 1. 25 Modelo solto mltiplo.

14
 Modelo em esqueleto;

Figura 1. 26 Modelo em esqueleto.

Modelo com suplementos;

Figura 1. 27 Modelo com suplementos.

Tbua de moldao;

Figura 1. 28 Tbua de moldao.

15
 Chapelona;

Figura 1. 29 Molde feito com chapelona.

Placa modelo (nica face, bipartida e reversveis);

Figura 1. 30 Placa modelo.

16
 Figura 1. 31 - Diferentes formas de placas modelos.

IV) Cores

Para que se possa distinguir as superfcies a serem usinadas, as marcaes, as partes destacveis e a
liga da pea correspondente ao modelo, pintam-se modelos e caixas de macho segundo normalizao tcnica.
A Tabela 1.5 indica as cores normalizadas em fundio:

17
Tabela 1.5 Quadro de cores para modelos.
PEAS FUNDIDAS EM
DENOMINAO
Ferro Fundido Ao Ligas Cuprosas Ligas Leves Outras Ligas
Superfcies externas
Alumnio ou
de modelos e caixas de Vermelho Azul Laranja Verniz incolor
cinza claro
macho
Superfcie
correspondendo s
Amarelo Amarelo Vermelho Amarelo Amarelo
sobremedidas de
usinagem
Nervuras e reforos Alumnio ou
Vermelho Laranja Verniz incolor
eliminados aps a Azul hachurado cinza claro
hachurado de hachurado de hachurado de
fundio da pea de preto hachurado de
preto preto preto
preto
Marcao de modelos,
caixas de macho e
Preto Preto Preto Preto Preto
partes internas da
caixa de macho
Faces e sedes de
suplementos Verde Verde Verde Verde Verde
destacveis
Reforo de modelo a
ser preenchido na Madeira natural sem tinta
moldao

V) Materiais para confeco dos modelos:

A deciso sobre qual o material mais apropriado para construir um determinado modelo est baseada
em variveis similares s j mencionadas na escolha do tipo de modelo, acrescentando-se a estas:
usinabilidade, resistncia ao desgaste, resistncia mecnica, peso, possibilidade de reparos e resistncia
corroso e deformao.
Os materiais mais comumente usados na fabricao de modelos para fundio so:
a) Madeira: Eles satisfazem a produo de sries pequenas e mdias ou servem de modelo mestre para
reproduo de outros de metal ou de plsticos. Neste caso, deve-se cuidar ao mximo do problema da dupla
contrao a ser prevista: a do modelo definitivo e a da pea fundida. As principais caractersticas da madeira
como material para modelos so:
Pouco peso: facilita manipulao e menor custo de transporte;
Baixa resistncia mecnica: principalmente em relao resistncia ao desgaste e deformao superficial.
Isto reduz a vida til do modelo;
Baixa estabilidade dimensional: O pinho mido, por exemplo, depois de seco contrai de 8 a 9%. O seu
uso sem proteo contra umidade pode provocar empenamentos e alteraes dimensionais;
Alta usinabilidade: Aceitando inclusive acabamento manual por lixa;
Relativamente baixo custo: As madeiras de lei so caras, mas o custo de um modelo se refere tambm ao
processamento (usinagem, etc.).

b) Metais: A escolha de um modelo metlico feita quando a propriedades desejadas incluem: resistncia
elevada ao desgaste, estabilidade dimensional, usinabilidade, acabamento superficial bem fino aps
usinagem e facilidade de desmoldagem. Por estas razes, estes modelos so especialmente indicados para a
produo de grandes sries de peas, especialmente em placas modelo para moldao mquina.
Os metais mais utilizados para a construo de modelos metlicos so:

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 Alumnio: preferido quando as condies de operao no so muito severas, por fundir a baixa
temperatura, ser leve e fcil de ser trabalhado, alm de ser resistente corroso. Tem muita aplicao
como reforo de modelos de madeira e na forma de chapa de 1 a 3 mm de espessura, permite revestir
modelos daquele material. Porm mais caro e menos resistente que o ao.
Bronze: usado no caso de modelos pequenos e sries grandes. Permite um acabamento muito bom e
resiste melhor ao desgaste do que o alumnio. facilmente reparvel por solda. Tem preo elevado;

Ferro fundido: utilizado em certos tipos de modelos muito especiais e, em geral, grandes e para
produo elevadssimo nmero de peas. Entre seus inconvenientes esto o alto custo do acabamento,
pouca resistncia corroso e dificuldade de manuseio pelo seu peso elevado;

Ao: razoavelmente barato, porm, difcil de ser fundido.

Pode-se ainda usar modelos mistos de madeira e metal.

c) Plsticos: as resinas epoxi renem as boas qualidades da madeira e do metal, sendo o seu custo
intermedirio. Desta forma, os modelos de plstico tornam-se ideais para grandes sries e para retoques ou
manuteno de modelos de madeira. Para melhorar suas resistncias, pode-se refor-los com fibra de vidro.
Suas principais caractersticas so:
excelente estabilidade dimensional;
facilidade de construo sem a necessidade de mo de obra altamente especializada;
alta resistncia a ataques qumicos;
boa qualidade para reparos;
elevada resistncia ao impacto e abraso;
contrao de solidificao quase nula (elimina a necessidade da dupla contrao do modelo original de
madeira);
facilidade para duplicar o modelo, guardando o negativo original de madeira para vazamento da resina;
boa qualidade superficial, dispensando acabamento.

d) Poliestireno expandido: como este tipo de modelo destrudo, em cada molde feito, utilizado
especialmente no caso de pedidos de um pea s, em geral de dimenses mdia ou grandes.
Como a resistncia mecnica muito baixa, precisa ser moldado com areias misturadas com resinas de
cura a frio que dispensam o socamento. Suas principais vantagens so:
muito barato: 30% ou menos que o modelo equivalente em madeira;
fcil de trabalhar: modelao com ferramentas manuais;
muito leve;
utilizado em peas de formas complexas;
no necessita moldadores especializados;
elimina a linha de diviso do molde e o ngulo de sada; permite uma grande flexibilidade no projeto
reduzindo os machos necessrios.

e) Materiais agregados: argila, cimento, gesso etc.;

f) Materiais secundrios: colas, ceras, couro, pregos, parafusos, pinos, cavilhas, tintas etc.;

VI) Equipamentos usados na modelagem:

a) Instrumentos para traagem prvia e controle posterior dos modelos: mesas de desempeno, calos
paralelos e cantoneiras apoiadas, grampos, graminhos traadores, rgua metlica, fitas mtricas,
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 transferidores, compassos de ponta seca, cintis, paqumetros, esquadros metlicos, nveis, gabaritos
para contornos, etc;
b) Ferramentas manuais: martelos, formes, chaves de fenda, goivas, plainas, bastes de raio, garlopas,
limas, grosas, arcos de pua, serrotes, serras de arco, grampos e sargentos, bancadas com morsas, etc;
c) ferramentas motorizadas: furadeiras, lixadeiras, serras tico-tico, esmerilhadeiras, fresadoras, serras
circulares, etc;
d) Mquinas ferramentas para madeira: tornos horizontais, tornos de cabeote (para modelos grandes),
serras de fita, serras circulares, desempenadeiras, plainas desengrozadeiras, furadeiras, tupias, lixadeiras
de disco e de bobina, serras tico-tico, etc;
e) Mquinas ferramentas para metal: acrescenta-se s anteriores, tornos mecnicos, furadeiras, fresadoras,
plainas mecnicas; etc;
f) Equipamentos auxiliares para preparao das ferramentas: esmeril de bancada para afiar as ferramentas
e mquinas para soldar serras de fita;
g) Equipamentos para fundio dos modelos metlicos: fornos, caixas de moldao, cadinhos, etc;

1.3.4. MACHOS E CAIXAS DE MACHOS

O macho uma parte postia do molde, fabricada separadamente, que posicionada dentro do mesmo
aps a retirada do modelo, para produzir formas internas nos processos de fundio (Figura 1.32).

Figura 1. 32 - Molde com a colocao de um macho para a confeco de uma pea com um furo passante no centro.

I) Qualidades exigidas de um macho:

resistncia mecnica;
permeabilidade;
insensibilidade umidade;
refratariedade;
compressibilidade;
colapsibilidade.

Os materiais mais comuns usados na fabricao de machos so alguns tipos de areias, devido
facilidade de sua retirada atravs da quebra ou pulverizao. Uma das areias para macho constituda por
uma mistura de areia silicosa, silicato de sdio e gs carbnico. Entretanto, os machos tambm podem ser
metlicos, como nos processos de fundio sob presso, desde que previsto a forma de sua retirada.
Os machos so fabricados partir de modelos, chamados caixa de macho. A Figura 1.33 ilustra uma
caixa de macho, para fabricao de um macho cilndrico, como aquele da Figura 1.32.

20
 Figura 1. 33 - Ilustrao de um macho fabricado a partir de seu modelo (caixa de macho).

Machos pesados e com insuficincia de marcaes, normalmente devem ser reforados internamente
com uma armao de ferro ou ento suportados por meio de chapelins (Fig. 1.34).

Figura 1. 34 - Machos com armao estrutural (chapelins).

Formas complexas ou eliminao de diviso excessiva ou imprpria de caixas podem ser obtidas com
os chamados machos externos, como ilustrado pela Figura 1.35.

Figura 1. 35 - Aplicao de macho externo. A soluo 1 de diviso se torna invivel se L for muito grande. A
soluo 2, torna-se a mais interessante, utilizando-se dois machos externos.

21
1.4. CANAIS E MASSALOTES

A Figura 1.36 ilustra um sistema de canais de enchimento (vazamento). O equilbrio perfeito das reas
de vazamento a partir da bacia receptora de metal, at a entrada da pea, determinam condies que
favorecem o perfeito enchimento do molde. Em princpio toda a perfeio que se deseja obter depende de se
criar condies favorveis para a obteno de um fluxo suave e uniforme de lquido nos canais de
enchimento, principalmente no canal de entrada da pea. A nomenclatura geral dos canais de moldagem que
podem ser identificados na fundio em areia, ou outro processo qualquer, cada qual com sua funo
especfica apresentada a seguir:

Figura 1. 36 - Sistema de vazamento (canais) e nomenclatura das partes.

1. Bacia de vazamento: tem por funo receber o jato de metal lquido e encaminh-lo para o canal de
descida;
2. Canal de descida: conduto intermedirio entre a bacia de vazamento e os condutos seguintes;
3. Canal de espuma: cuja funo reter as impurezas mais leves que o metal, tais como: areia, escrias,
xidos superficiais, etc. Seu uso geralmente obrigatrio para ligas que contenham elementos altamente
oxidveis;
4. Canal de distribuio: canal a partir do qual saem os canais de ataque;
5. Canal de ataque, ou entrada: cuja funo encaminhar o metal lquido para a cavidade principal do
molde onde se encontra o negativo da pea (ou das peas) que se deseja obter. Pode haver um nico
canal de ataque ou podem existir vrios;
6. Canais de subida ou de ventilao: cuja principal funo dar escape aos gases da cavidade do molde,
medida que ela vai sendo preenchida pelo metal lquido;
7. Montante: cuja funo servir de reservatrio de metal lquido que ir contrabalanar as contraes
durante o processo de solidificao.

Os fatores a serem considerados no projeto do molde para obter um perfeito vazamento so:
a) utilizar bacias com descanso sobre o canal de descida;
b) o canal de descida deve apresentar conicidade para garantir presso ao lquido na descida no seu interior;

22
c) a parte inferior do canal de descida deve apresentar uma bacia com dimetro igual ao dobro do canal de
descida, para evitar a eroso do canal quando da mudana de direo para o canal de distribuio ou
ataque;
d) adaptar uma ampliao no topo da bacia de vazamento, a qual servir para reter o excesso de metal no
trmino do vazamento, evitando que este se espalhe sobre o molde;
e) todos os canais devem ser projetados com raios bem pronunciados, principalmente nos pontos em que
mudam de direo;
f) os canais de distribuio devem se prolongar alm da ltima entrada da pea, para reter as impurezas que
forem sendo arrastadas pelo primeiro jato de metal lquido.

Um fator decisivo para o bom escoamento do lquido o aumento lento e progressivo da velocidade
no interior dos canais sempre sujeito a um pequeno aumento de presso, o que obtido pela reduo das
reas dos canais segundo os quais o lquido deve progressivamente atravessar.
O projeto das bacias de vazamento representa importante papel no bom enchimento das peas. Porm,
mesmo em bacias consideradas corretas, se houver formao de um escoamento espiral do lquido na entrada
do canal, haver possibilidade de arrastamento de gases e impurezas para o interior do molde.

1.4.1. FUNES DOS CANAIS DE MOLDAGEM

Examinando-se as funes dos diferentes canais, da nomenclatura proposta, distingue-se facilmente

que eles podem ser agrupados em dois sistemas de funes bem diferentes:
I Sistema de Canais de Alimentao - atravs do qual o metal flui at encher completamente a cavidade
do molde. Este conjunto de canais constitudo por: bacia de vazamento, canal de descida, canal de espuma,
canal de distribuio e canal (ou canais) de ataque ou entrada.
As principais funes de um sistema de canais de alimentao podem ser enumeradas:
a) encher a cavidade do molde;
b) introduzir metal lquido no molde com o mnimo de turbulncia possvel, de maneira a prevenir eroso
no molde, absoro de gases e disperso de xidos dentro do metal lquido que ir iniciar sua
solidificao;
c) estabelecer o melhor gradiente possvel de temperatura na pea fundida;
d) reter, de forma adequada, as impurezas menos densas que o metal que o metal (tais como, escrias,
areias, xidos, etc.) durante o enchimento do molde;
e) regular a velocidade de entrada de metal na cavidade do molde, ou a velocidade de vazamento. Na
prtica, a velocidade de vazamento, para um dado molde, indiretamente controlada pelo tempo de
vazamento at o enchimento total do molde.

A velocidade de vazamento, por sua vez, depende do dimensionamento dos canais do sistema de
alimentao, especialmente dos canais de ataque, seu nmero e disposio, alm de outros fatores, tais como:
posio do molde durante o vazamento (horizontal, vertical ou inclinado) e a fluidez do metal que, por sua
vez, depende de propriedades especficas do metal e do molde.

II Sistema de Canais de Subida - constitudos pelos canais de subida (ventilao) e pelos montantes. As
principais funes de um sistema de canais de subida so:
a) promover a ventilao da cavidade do molde, ou simplesmente complementar a permeabilidade
natural do molde;
b) indicar quando o molde est cheio;
23
c) evitar o golpe de arete que ocorreria se o enchimento do molde terminasse abruptamente;
d) permitir a eliminao de metal frio e de impurezas;
e) alimentar a pea, compensando as retraes do metal que ocorrem durante o processo de solidificao.
Nesta funo particular, os canais de subida recebem, mais propriamente, as denominaes de montante,
massalote, alimentador ou cabea quente.

1.4.2. MASSALOTE OU ALIMENTADOR

um prolongamento da pea, tendo por finalidade servir de reservatrio de liga lquida que, durante a
solidificao da pea, alimentar a mesma durante todo o tempo, compensando a perda de volume (da a
denominao tambm de alimentador). Por ser a ltima parte a solidificar, absorver as segregaes e
retraes (Figura 1.37).

Massalote
Deslocamento da

segregao
retrao e

Figura 1. 37 - Ilustrao do princpio de funcionamento de um massalote

As condies que os massalotes devem satisfazer so:

I) Ser a parte mais quente da pea. Posicionar de tal forma que a solidificao se d progressivamente na
direo do massalote;
II) Ter volume suficiente (compensar a contrao).

Os massalotes podem ser classificados em:

a) massalotes diretos (de topo): possuem seo de ligao numa superfcie superior da pea;
b) massalotes laterais: seo de ligao situa-se numa superfcie lateral da pea;
c) massalotes abertos: comunicam-se com a atmosfera;
d) massalotes fechados ou cegos: no atingem a superfcie da caixa e so completamente envolvidos pelo
material de moldagem;
e) massalotes lineares: so os que possuem uma seo de ligao que se estende ao longo de uma face da
pea (Figura 1.38);
24
 Figura 1. 38 Massalote linear.

f) massalotes aneliformes: tm a forma de um anel e sua seo de ligao acompanha a forma da pea
(Figura 1.39).

Figura 1. 39 Massalote aneliforme.

As Figuras 1.40 (a), (b), (c) e (d) apresentam , respectivamente, as formas de um massalote: direto
aberto, direto cego, lateral aberto e lateral cego.

Figura 1. 40 Massalotes: (a) direto aberto, (b) direto cego, (c) lateral aberto, (d) lateral cego.

Tanto nos massalotes abertos, como nos fechados em macho central, as foras atuantes so:
A resultante da presso atmosfrica, transmitida atravs do metal lquido;

25
 a resultante da presso metalosttica que depende da densidade do metal e da altura do montante.

Recomenda-se ainda para o bom funcionamento do massalote os seguintes:

Ser fixado pea por um canal de comprimento mnimo e de seo suficientemente grande (sem
estrangulamento), Figura 1.41;
Mxima altura de queda. Presso metalosttica para cumprir a funo de alimentador.

CERTO ERRADO

Figura 1. 41 - Importncia do dimensionamento da unio entre massalote e cavidade do molde.

Os meios que permitem as condies estabelecidas (condio I), alm do projeto dimensional
(Condio II), so:
a) Que seja obtido com metal o mais quente possvel em relao ao restante da pea;
b) Que seu resfriamento seja o mais lento possvel.

As condies prticas para garantir o item a so:

Fazer a alimentao pelo prprio massalote;
Alimentar a pea pelo canal de alimentao e alimentar separadamente o(s) massalote(s);
Usar canal de reaquecimento para massalote, Figura 1.42.

Canal de
MASSALOTE reaquecimento

Canal de
alimentao

Figura 1. 42 - Recomendaes para aumentar a eficincia do massalote.

As condies prticas para garantir o item b so:

Dar ao massalote uma massa tal que mesmo que no alimentado com metal quente, ainda resfriar por
ltimo;

Retardar ao mximo a perda de calor da liga do massalote:

- usar material que delimita o massalote com menor condutibilidade trmica que o restante do molde;

26
 - diminuindo a razo rea superficial/volume do massalote. O ideal seria a esfera, que no prtica do
ponto de vista da moldagem. O cilindro concentra os defeitos ao longo de todo seu eixo (Figura
1.43-a), sendo, portanto, a forma mais usada o cone (Figura 1.43-b).

Figura 1. 43 - Formas de se garantir um resfriamento posterior do massalote em relao ao molde.

fornecer calor liga a fim de compensar as perdas trmicas (Figura 1.43-c):

- empregando cobertura exotrmica;
- uso de areia de macho exotrmicas;
- pr-aquecimento do molde o massalote.

1.4.2.1. POSICIONAMENTO DOS MASSALOTES

Os massalotes devem ser posicionados juntos s regies que por ltimo se solidificam. Quase sempre,
um simples posicionamento em partes espessas da pea soluo conveniente para garantir uma
solidificao direcional. Porm, a medida que as formas da pea vo se tornando mais complexas, h a
necessidade de se usar regras prticas baseadas em clculos ou solues grficas, como por exemplo:

a) Clculo do Mdulo de Solidificao: definindo como mdulo de solidificao (M) a razo entre o
volume do lquido a se solidificar (V) e a rea de troca de calor (S), ou seja, M = V/S, pode-se verificar
que quanto menor o mdulo, mais rpida a solidificao. Fazendo-se uma subdiviso de uma pea em
regies (quanto maior o nmero de divises, mais preciso o mtodo) e se calculando o mdulo de
solidificao de cada regio, pode-se afirmar que a solidificao vai se dar da regio de menor mdulo,
para a regio de maior mdulo. A Figura 1.44 (a) ilustra a aplicao deste ,mdulo, onde se verificam
dois pontos crticos que devem ser alimentados;

27
Figura 1. 44 - Mtodos prticos de clculo para posicionamento de massalotes. (a) clculo do mdulo de solidificao;
(b) mtodo de Heuvers.

28
b) Mtodo de Heuvers ou dos Crculos Inscritos: quando se trata de pea na qual difcil se precisar um
aumento gradativo da relao V/S (principalmente em mudanas de direo de paredes), ou em que as
formas geomtricas so de difceis clculos, pode-se fazer uso do mtodo dos crculos inscritos. Trata-se
de um mtodo de soluo grfica, como mostra a Figura 1.44 (b). A solidificao se d do crculo de
menor raio para o crculo de maior raio. Este mtodo no ter sucesso se for aplicado em sees com
espessuras variveis.

Naturalmente, com as facilidades advindas da modernizao da informtica, clculos mais precisos

para a posio do(s) massalote(s) podem ser obtidos, empregando os conceitos de transferncia de calor.

1.4.3. RESFRIADORES

Resfriadores ou placas de resfriamento, so materiais colocados em pontos de acmulo de material,

com a finalidade de aumentar a velocidade local de resfriamento e evitar defeitos (Figura 1.45). Estes
materiais so colocados na condio de parede do molde (seu espao deve ser previsto no projeto do modelo)
e, devido ao seu volume, no aquecem o suficiente para se danificar ou soldar na pea (Figura 1.45 a e b).
Entretanto, no caso de grande acmulo de material, pode-se usar uma pea consumvel, ou seja, que ser
consumida ou soldada pelo metal lquido. Os resfriadores so uma boa opo para evitar o uso de massalotes
em algumas formas de peas. Outra opo para controlar a velocidade de resfriamento o uso de placas
exotrmicas (Figura 1.46), que ao contato com o metal quente libera calor e, como conseqncia, atrasa a
solidificao de sees mais finas homogeneizando e direcionando o resfriamento da pea fundida.

Figura 1. 45 - Exemplos de resfriadores.

29
Figura 1. 46 Placas exotrmicas e resfriadores.

1.5. PROCESSOS DE FUNDIO

Existe uma enorme gama de mtodos de fabricao denominados de Processos de Fundio. Preciso,
tamanho, produo, complexidade de forma, propriedades mecnicas requeridas, etc., fazem com que cada
processo seja o mais adequado para determinadas situaes. O que mais caracteriza a diferena entre os
processos o material e forma de fabricao do molde (moldagem).
A moldagem permite distinguir os vrios processos de fundio, os quais so classificados da seguinte
maneira:

Moldagem em molde de areia: - Areia verde;

- Areia seca;
- Areia cimento;
- Areia de pega a frio;
- Areia de macho.
Moldagem pelo processo CO2;
Moldagem em gesso;
Processo de moldagem plena;
Moldagem em molde metlico ou permanente: - Por gravidade;

30
 - Por presso;
- Por centrifugao.
Fundio de preciso: - Em casca;
- Em cera perdida.

1.5.1. MOLDAGEM EM MOLDE DE AREIA

De maneira genrica, pode-se definir o mtodo de moldagem em areia como uma operao de
compactao de uma mistura plstica refratria ( base de areia) em torno de um modelo, cuja forma e
dimenses obedecem substancialmente s da pea, de modo a se obter uma rplica em negativo da pea a ser
fundida. Aps o vazamento na cavidade do molde com metal lquido e subseqente resfriamento
temperatura ambiente, a pea deve resultar com as dimenses e propriedades especificadas.
O princpio da moldagem em areia ilustrado pela Figura 1.47, onde:
(I) O modelo colocado sobre um estrado de madeira no qual se apoia tambm a caixa inferior do molde;
(II) joga-se areia no interior da caixa e a mesma compactada de encontro ao modelo, at encher a caixa.
A compactao realizada manualmente, com soquete ou empregando um martelete pneumtico;
(III) vira-se a caixa inferior e retira-se o estrado de madeira;
(IV) coloca-se a outra metade da caixa de moldagem (caixa de cima) e os modelos do alimentador (B) e do
canal de vazamento (A), coloca-se areia e procede-se a sua compactao;
(V) retiram-se os modelos dos canais A e B;
(VI) separa-se as caixas, procedendo-se a abertura das bacias do alimentador e do canal de vazamento da
caixa de cima;
(VII) na caixa de baixo, procede-se a abertura do canal de entrada e a retirada do modelo da caixa;
(VIII) fecha-se a caixa de moldagem, colocando as duas metades uma sobre a outra e mantendo-se presas por
presilhas ou por um peso colocado sobre a caixa de cima;
(IX) finalmente, vaza-se o metal, desmolda-se e corta-se os canais;
(X) resulta a pea fundida.
O molde deve apresentar resistncia suficiente para suportar o peso do metal lquido sem alterao
volumtrica, deve suportar a ao erosiva do metal lquido no momento do vazamento, deve gerar a menor
quantidade possvel de gs (de modo a evitar eroso do molde e contaminao do metal). Deve tambm
facilitar a fuga de gases gerados para a atmosfera e ainda permitir a entrada de ar, para evitar presso
negativa sobre a pea durante a contrao no estado slido.
A areia de fundio com a qual se fabricam os moldes deve apresentar certas propriedades que
permitem uma moldagem fcil e segura. Entre elas, as mais importantes so:

a) Moldabilidade: capacidade que deve ter o material de moldagem de adotar fielmente a forma do modelo
e de mant-la durante todo o processo de fundio. Esta depende de 3 caractersticas do material de
moldagem:
- escoabilidade: maior ou menor facilidade de escorregamento dos gros do material entre si, de modo a
permitir perfeita reproduo dos detalhes do modelo e bom acabamento superficial do molde;
- consistncia: medida atravs da resistncia mecnica do material de moldagem consolidado;
- plasticidade: avaliada pela deformao total que o material de moldagem consolidado pode sofrer
quando solicitado por esforo mecnico, at a ruptura;
- resilincia: possibilidade do molde se deformar antes de romper, expressa pelo produto do limite de
resistncia compresso pela deformao total.

31
 Figura 1.47 - Representao esquemtica da seqncia de operaes de moldagem na fundio em areia.

b) Refratariedade: capacidade de no se deformar com a temperatura. Avaliada pelo ponto de sinterizao

do material de moldagem (temperatura de fuso incipiente dos gros);
c) Estabilidade Trmica Dimensional: pouca variao (expanso e contrao) trmica nas mudanas de
temperatura durante o vazamento do metal e sua solidificao. Variaes dimensionais acentuadas causam
defeitos como: rabos de rato, descascamentos e crostas;
d) Difusividade Trmica: as transferncias de calor nos moldes de fundio no se do em regime
permanente, mas em regime transiente: a temperatura em cada ponto do molde est em constante variao.
Portanto, a propriedade do material que permite o estudo dessas transferncias de calor o coeficiente de
difusividade do calor e no a condutividade trmica;
e) Inrcia Qumica em Relao ao Metal Lquido: o material de moldagem no deve reagir com o metal
lquido ou com eventuais produtos de reaes entre o metal e os gases presentes na cavidade do molde.
comum a ocorrncia de reao metal lquido O 2 durante o vazamento. Contudo, existem metais
extremamente reativos que reagem no apenas com o oxignio, mas tendem a reduzir a maioria dos materiais
de moldagem usuais;
32
f) Colapsibilidade x Resistncia a Quente: a colapsibilidade a qualidade que deve ter o molde de ceder
sob os esforos a que submetido pela pea que se contrai ao se solidificar. Se o molde no for colapsvel,
poder ocorrer o rompimento da pea e formao das trincas a quente. A colapsibilidade , portanto,
inversamente proporcional resistncia do molde quando submetido s temperaturas impostas pelas
condies de vazamento. Entretanto, as paredes do molde no devem ceder sob os esforos devido aos
impactos e empuxos exercidos pela massa de metal que enche o molde;
g) Permeabilidade aos gases: a propriedade que devem ter os moldes de deixar passar atravs de si o ar,
os gases e os vapores presentes ou gerados em seu interior por ocasio do vazamento do metal. Os gases
presos no interior dos moldes podero dar origem a defeitos como bolhas, mau enchimento e outros.
h) Desmoldabilidade: caracterizada pela facilidade com que se pode retirar a pea solidificada do interior
do molde, de modo a expor uma superfcie isenta de resduos de material de moldagem.

As areias para fundio podem se classificar em:

Naturais: encontradas em natura, faltando apenas adicionar gua;
Sintticas. so uma mistura de areia limpa com aditivos e gua.
Quanto ao uso, as areias de fundio se dividem em novas, usadas e mescla. As areias usadas so
recuperadas com adio de aditivos, enquanto as mesclas, muito utilizadas, so areias novas com usadas.
Quanto funo, as areias so denominadas de:
areia de faceamento: para o faceamento, requer-se areias novas ou mescladas, com granulometria e
umidade muito bem controladas, garantindo-se um bom acabamento da pea;
areias de enchimento: para o enchimento (funo estrutural), os requisitos so mais tolerantes,
permitindo-se mesmo o uso de areias usadas, desde que apresentem boa moldabilidade.
Os principais tipos de argila usados em areias de moldagem so:
Grupo da caulinita;
Grupo das micas hidratadas;
Grupo das montmorilonitas (bentonitas);
Outros grupos que incluem as cloritas, paligosrskitas, sepiolitas e argilo minerais de camadas mistas.

Alm dos trs componentes essenciais (areia, argila e gua), outras substncias so eventualmente
adicionadas s areia de moldagem:
Ligantes cereais: amidos de milho pr-gelatinizados e secos, na forma de ps muito finos (inferior a 2%).
Suas funes principais so aumentar a resilincia, a resistncia a seco e a colapsibilidade;
Carvo: seu emprego mais importante nas fundies de ferro fundido cinzento e malevel com inteno
de melhorar o acabamento superficial e evitar defeitos de expanso (2 a 8%);
Serragem: sua funo atenuar a expanso, atuando tambm como junta de dilatao. Tambm pode ser
usada com a finalidade de melhorar a colapsibilidade (0,5 a 2%). Outros materiais combustveis, tais
como celulose, cascas de cereais, etc., tambm podem ser usados com a mesma finalidade;
P de slica: mais fino que 200 mesh, usado em propores que vo at 35%, com a finalidade de
aumentar a resistncia a quente ou melhorar o acabamento superficial;
xido de ferro (em p): algumas vezes utilizado em pequenas porcentagens (0,25 a 1%) para aumentar
a resistncia a quente.

As areias de moldagem ligadas com argila so normalmente recuperadas aps cada fundio e
reutilizadas na seguinte, depois de proceder as adies de areia nova, argila, gua e outros componentes que

33
so perdidos parcialmente num ciclo de fundio. As perdas que se verificam a cada fundio podem ser
expressas como:

Perdas de areia: que fica aderida s peas, que retirada propositadamente do sistema para possibilitar
renovao, que se perde pelo cho, etc.;
Perdas de argila: por desidratao a altas temperaturas ou removidas num exaustor de finos.

Neste processo, o molde feito dentro da chamada caixa de moldagem. Esta caixa constituda de
uma estrutura, geralmente metlica, de suficiente rigidez para suportar o socamento da areia na operao de
moldagem, assim como a presso do metal lquido durante o vazamento. Geralmente a caixa de moldagem
construda em duas partes: caixa superior e caixa inferior, como mostra a Figura 1.48. As caixas so dotadas
de pinos e orelhas para sua centragem perfeita. Se a retirada do modelo exigir mais de duas divises, tantas
divises de caixas quanto necessrias so requeridas.

Caixa superior
Modelo ou de cima
Pinos
Placa do
modelo

Caixa inferior
orelhas ou de baixo

Figura 1. 48 - Modelo, em placa, montada numa caixa de moldar.

A moldagem pode ser realizada manualmente ou mecanicamente. Neste ltimo caso, empregam-se
mquinas e sistemas de moldar especiais (mquinas de compresso e mquinas de compresso vibratria). A
Figura 1.49 ilustra dois equipamentos para moldagem mecanizada.

Figura 1. 49 Mquinas de moldagem mecanizada: (a) por vibrao; (b) por vibrao e posterior compresso.

A Figura 1.50 demonstra as fases da moldagem mecnica, empregando um modelo prprio para
moldagem manual:
a) utilizao de um dispositivo vibratrio contido na mquina de moldar;

34
b) compresso da areia no interior da caixa de moldar, de modo que seu nvel fique mais baixo do que a
altura da caixa;
c) enchimento do molde com excesso de areia, compresso e nivelamento de acordo com a altura da caixa.

Figura 1. 51 Seqncia de compactao da areia numa mquina mecnica: (a) utilizao de um dispositivo

1.5.1.1 MOLDAGEM EM MOLDE DE AREIA VERDE

o processo mais simples e mais generalizado em fundies. Consiste em compactar, manualmente

ou empregando mquinas de moldar, uma mistura refratria plstica, chamada areia de fundio, composta
essencialmente de areia silicosa, argila e gua, sobre o modelo colocado ou montado na caixa de moldar.
Confeccionada a cavidade do molde, o metal imediatamente vazado no seu interior.
A denominao Areia Verde vem do fato de que a mistura arenosa no sofre nenhum tratamento
trmico ou qumico para endurecer, ou seja, o endurecimento natural e enquanto mida (verde).
Os componentes de uma areia verde de fundio so os seguintes:
a) AREIA o constituinte bsico (slica), no qual devem ser considerados as caractersticas de pureza,
granulometria (tamanho de gro), forma e integridade dos gros, refratariedade e expansibilidade.
b) ARGILA constitui o aditivo usual nas areias sintticas (especialmente preparadas), responsvel pela
propriedade de moldabilidade. Sua contrao durante a secagem deve compensar a expanso da slica
no aquecimento.
c) SERRAGEM eventualmente, para atenuar os efeitos da expanso.

Uma composio tpica de areia de fundio a seguinte (partes em peso):

Areia 100 Argila 20 gua 4

35
 As areias de fundio so preparadas em misturadores especiais, onde os componentes so
inicialmente misturados secos (durante 2 a 3 minutos), seguindo-se a mistura mida pela adio, aos poucos,
de gua at a completa homogeneizao da mistura. Aps a sua utilizao a areia reaproveitada, chegando-
se a obter alto ndice de reaproveitamento (98%).

VANTAGENS DO PROCESSO

O processo a verde o mais econmico e mais simples de aplicar, pois:

requer apenas os equipamentos mnimos de moldagem;
a areia pode ser natural ou sinttica, facilmente recupervel e exigindo o mnimo de aditivo;
compactao dos moldes pode ser feita por diversos mtodos, conforme o tipo da pea e convenincia
do mtodo de produo adotada.
O processo a verde pode ser aplicado nas produes em grande escala devido facilidade de
sincronizao entre as operaes de moldagem e de vazamento do metal;
Moldes a verde, pela sua colapsibilidade, so facilmente desmoldados. Esta propriedade tambm reduz
os riscos de rupturas e trincas de pea a quente devido s contraes do resfriamento;
Serve para qualquer liga.

LIMITAES DO PROCESSO

O processo a verde no aconselhvel a peas de grande porte, devido baixa resistncia do molde;
Peas fundidas pelo processo a verde so comumente inferiores em acabamento e nas tolerncias
dimensionais;
Estabilidade de parede s maiores do que 3 mm.

1.5.1.2 MOLDAGEM EM MOLDE DE AREIA SECA (ou em Molde Estufado)

A tcnica de moldagem a mesma apresentada para moldagem a verde, o que difere a secagem do
molde em estufas, visando melhores propriedades. Indicado para peas pequenas ou mdias, apresentam,
sobre o processo de moldagem a verde, a vantagem de permitirem as seguintes caractersticas:
maior resistncia a eroso do metal lquido;
maior resistncia presso do metal lquido;
maior estabilidade dimensional;
maior permeabilidade;
melhor acabamento das peas fundidas.

Para se obter estas propriedades favorveis, adiciona-se aditivos orgnicos (ligantes) s misturas. Estes
aditivos do pega aps a secagem (como uma cola grude, conferindo a resistncia) mas se queimam com
o calor do metal lquido, tornando-se frgeis novamente. Exemplos de aditivos so:

a) Cereais - amidos de milho e dextrinas (aglomerante orgnico, para conferir maior resistncia mecnica
areia quando secada - estufada);
b) Farinha de milho gelatinizada (MOGUL) melhora a qualidade de trabalhabilidade da areia;

36
c) Resinas naturais (breu vegetal em p): aglomerante, que confere, principalmente em areia seca,
grande resistncia mecnica;
d) leos vegetais secativos - de linhaa, mamona, oiticica, etc.;
e) leos compostos;
f) Resinas sintticas.

Os ligantes orgnicos so divididos em trs categorias:

1. Ligantes que endurecem por elevao de temperatura: derivados de cereais, os leos secativos vegetais e
certas resinas sintticas. Eles elevam a resistncia a seco, sendo mais usados na fabricao de machos,
onde a resistncia a verde pode ser bem mais baixa do que no caso de moldes;
2. Ligantes que endurecem por abaixamento da temperatura: compostos por materiais termoplsticos em
geral, com uso muito restrito. Dentre estes: o breu ou colofnia (produto da destilao de resinas dos
pinheiros). Promovem nas areias de fundio, pequeno acrscimo na resistncia a verde e grande
acrscimo na resistncia a seco, alta colapsibilidade e ausncia de higroscopicidade. Podem ser
empregados tanto em moldagem de caixas como de machos. Seu emprego permite a recuperao de
areias usadas de machos. A faixa de temperatura para a cura bastante ampla: 150 a 250 C;
3. Ligantes que endurecem temperatura ambiente: cura feita em contato com o modelo ou no interior das
caixas de macho. Por isso a resistncia a verde no um fator importante. Os principais ligantes
orgnicos dessa categoria so: leos secativos especiais + ativadores; resinas + conversores (geralmente
cido) s quais se misturam s vezes, catalisadores (reaes exotrmicas que aceleram as reaes).

A ausncia de umidade no molde, conjuntamente com a granulometria da areia, so as maiores

responsveis pelo acabamento de uma pea (o calor do vazamento evapora a umidade, que por sua vez,
pressiona a parede do metal no processo de solidificao. A eliminao da gua do molde tambm confere
uma maior estabilidade dimensional e permeabilidade para movimento dos gases.
A secagem dos moldes se faz em estufas especiais equipadas com dispositivos de recirculao
intensiva de ar quente. A temperatura de secagem depende do material do molde e variam entre 150 a 300
C. O tempo de secagem funo do tamanho do molde e da eficincia das estufas. Se o modelo for
metlico, o mesmo pode ser estufado juntamente com o molde, permitindo-se menores ngulos de sada
(maior resistncia do molde no momento da retirada do modelo).
A limitao do tamanho dos moldes que podem ser estufados (manipulao dificultada o molde antes
da cura), o custo da depreciao da estufa (que seria maior ainda para moldes de grandes propores) e o
tempo desta operao so as desvantagens deste processo em relao areia verde.

1.5.1.3. MOLDAGEM EM MOLDE DE AREIA-CIMENTO

Este processo tem aplicao semelhante aos de moldes estufados sendo preferido para moldagem de
peas grandes ou mdias. A vantagem do processo a de dispensar a secagem em estufa o que permite
economia do custo de operao de secagem e dispensa o investimento em equipamentos. Uma composio
tpica de areia de moldagem a seguinte:
- areia silicosa = 90% - cimento Portland = 10% - gua = + 8
Os componentes so preparados em misturadores de areia convencionais. A compactao do molde
feita pelos mtodos comuns (socamento manual ou impacto), pois a plasticidade da mistura dispensa
compactaes mais enrgicas. A secagem dos moldes se faz ao ar aps a retirada dos modelos. O tempo de
secagem varia entre 48 a 96 horas, dependendo do tipo de cimento usado, temperatura e umidade do ar.
Proporciona razovel acabamento, devido a falta de umidade no momento do vazamento. O acabamento
37
inferior ao de areia seca pela granulometria da areia que no pode ser muito fina, devido impermeabilidade
do cimento (escape do gases).
Devido ao tempo de endurecimento, este processo requer grandes reas para acumulao de moldes
at o seu vazamento, no se prestando para produes mecanizadas em grandes sries. utilizado, porm,
para grandes peas tais como lingoteiras, hlices de navios, corpos de mquinas operatrizes ou prensas,
bombas, turbinas e peas para construo naval. Por outro lado, de baixa permeabilidade e colapsibilidade.

1.5.1.4. MOLDAGEM EM AREIA DE PEGA A FRIO

Moldagens em areia verde no apresentam bom acabamento como em areia seca, mas permite
moldagens de peas maiores devido a no necessidade de estufagem. Desta forma, quando se requer a
modelagem de peas maiores com melhor acabamento, uma soluo usar uma mistura de areia com resinas
(fenlicas), que endurecem aps um certo tempo de mistura.
O tempo entre a mistura e o endurecimento o suficiente para socagem do molde (10 a 30 min.). A
resistncia obtida to grande que alm de facilitar a retirada do modelo, permite-se locomoo de moldes
de grandes dimenses. Devido ao fato de se usar areias finas, sem argila e umidade, o acabamento
excelente. A moldabilidade dada pela prpria resina. Durante o vazamento (maior temperatura) a
resistncia da ligao pela resina enfraquece, facilitando a limpeza da pea. Uma desvantagem desta tcnica
o alto custo da resina e a necessidade de pessoal mais qualificado para manipulao e mistura da areia
(areia j misturada no reaproveitada e inutiliza-se aps a cura).

1.5.1.5. MOLDAGEM EM MOLDE DE AREIA DE MACHO

Devido posio que os machos ocupam no interior do molde, so eles muito mais solicitados aos
esforos de compresso e cisalhamento que os materiais do molde propriamente dito. Alm disso, os machos
so mais solicitados por outros tipos de esforos, que geralmente no ocorrem nos moldes, que so os de
flexo e trao. As areias para machos devem fornecer propriedades superiores s do molde, mais
propriedades complementares, tais como, maior colapsibilidade (capacidade de ceder durante a contrao da
pea), maior friabilidade (facilidade de se desintegrar durante a remoo do macho) e melhor
permeabilidade, quando se tratar de machos internos. A maior permeabilidade requerida pois, devido
posio do macho, os gases tm que escapar pelo prprio macho, em sees mais finas, para fora do molde.
As propriedades extras so dadas pelo tipo e quantidade de aglomerantes e secagem em estufa (pouca
argila usada). Aps a secagem, a resistncia alcana os valores mximos. Com o vazamento do metal, o
ligante queimado, aumentando a permeabilidade e possibilitando a colapsibilidade e friabilidade. Para
satisfazer todos os requisitos indispensveis, usa-se uma areia constituda de gros redondos e uniformes e
com muito pouca argila. Com a utilizao de um ou mais ligantes especiais, consegue-se uma maior
resistncia a verde (antes do macho sofrer a operao de secagem em estufa ele manuseado) e uma boa
resistncia depois da secagem em estufa, sem, contudo, diminuir a permeabilidade. Os ligantes se dividem
em lquidos e slidos e so de procedncia vegetal, animal, mineral ou mista.
Para que a areia de macho possa satisfazer a esta dupla finalidade, isto , permitir fcil manuseio do
macho, quando se acha no estado verde e ser facilmente retirado do interior da pea, aps a fundio (alta
colapsibilidade), indispensvel que suas misturas sejam feitas seguindo certas regras bsicas:
a) a areia de macho deve apresentar ingredientes combustveis (serragem, mogul, leos, etc.);
b) a mistura deve ser feita com ligantes que, sujeitos a altas temperaturas, percam suas caractersticas
aglomerantes (leos vegetais, minerais, breus, etc.);
c) devem ser materiais pouco produtores de gases, mas que possam transmitir ao macho verde uma boa
resistncia.

38
 Areias de macho base de leo so estufadas a temperaturas da ordem de 150 a 250 C, seguido pelo
endurecimento por polimerizao dos leos. Os moldes apresentam elevada resistncia a seco e,
consequentemente, grande rigidez deformao de presses metalostticas. A permeabilidade tambm
elevada devido ausncia parcial ou total de argilas e de gua. Pode-se, portanto, utilizar areias de finura
elevada, que do s peas timos acabamentos.
Alm do uso para confeco de machos, a areia de macho usada em moldes para fundio de peas
pequenas ou para constituir machos secionados. O uso de moldes em areia de macho geralmente motivado
pelo tipo de pea. Peas complicadas com pequenas espessuras de parede, peas com sada difcil ou
mesmo sem sada podem ser moldadas em areia de macho em moldes divididos em duas ou mais partes.
Apesar da sua alta resistncia a seco, a colapsibilidade dos moldes em areia de macho das mais
elevadas, o que facilita a desmoldagem e reduz ao mnimo os riscos de rupturas quente de peas de parede
fina. Peas tais como corpos de compressores ou motores resfriados a ar com aletas finas e de difcil sada
so moldados com sucesso por este processo.

1.5.2. MOLDAGEM PELO PROCESSO CO2

O processo CO2 se resume em moldes do tipo convencional de areia aglomerada com silicato de sdio
(o silicato confere mistura a moldabilidade necessria). Aps a compactao, os moldes so submetidos a
um tratamento com CO2 (gasagem), provocando-se a passagem de uma corrente do gs atravs do molde.
Devido reao entre o gs e o silicato de sdio, forma-se slica gel, carbonato de sdio e gua, resultando
no endurecimento do molde em curto tempo (a slica gel liga os gros de areia entre si sem estufagem).
O processo de ligao no uma reao qumica simples, envolvendo a formao de carbonato de
sdio e slica gel em uma combinao de trs estgios:

1) Reao qumica de formao de slica gel e carbonato e bicarbonato de sdio;

Na2.SiO2 + CO2 Na2CO3 + 2 SiO2
(aquoso) (slica gel)
Na2O.SiO2 + 2 CO2 + H2O 2 NaHCO3 + 2 SiO2
(aquoso) (slica gel)
2) Secagem (desidratao) da slica gel pelo CO 2 seco;
3) Secagem (desidratao) da slica gel por difuso da umidade para a atmosfera.

A relao complexa entre estes diferentes estgios faz com que a reao de endurecimento seja
dependente do tempo de gaseificao e da composio do silicato. A composio ideal do silicato deve ter
uma relao SiO2/Na2O = 2, proporcionando uma slica gel resistente e elstica. Relaes maiores ou
menores produziro slica gel duras e friveis. Deve-se tambm tomar cuidado para evitar sobre-presso do
gs, que pode ocasionar uma deteriorao da resistncia.
Como visto, a operao fundamental no processo CO 2 a gasagem (tratamento pelo CO 2). Nesta
operao procura-se atingir os seguintes objetivos:
1) Introduo do gs num mnimo tempo;
2) Introduo do gs de maneira homognea a fim de endurecer igualmente todas as partes;
3) Reduzir ao mnimo o consumo de gs;
4) Reduzir ao mnimo o trabalho de gasagem.

Os moldes podem ser submetidos ao gs antes da extrao do modelo ou aps sua extrao, podendo a
gasagem ser feita pelos seguintes mtodos:

39
 Aps a retirada do modelo, o gs introduzido por meio de tubos montados em uma tampa que se ajusta
face do molde (Figura 1.52-a);
Com modelo oco perfurado antes da extrao do modelo, recomenda-se para produes maiores, um
tempo de cerca de 15 segundos (Figura 1.52-b e c);
Gasagem por campnula (espessura de molde pequena);
Introduo de agulho na massa socada (peas de mdio porte).

Com o advento do processo Areia de Pega a Frio, o processo CO 2 passou a ser usado na confeco de
moldes pequenos, com a vantagem tambm de manter a areia seca sem se levar estufa. Tambm muito
utilizado na confeco de machos, pois a friabilidade aps aquecido pelo metal fundido muito alta. Uma
desvantagem grande deste processo o pequeno perodo de estocagem dos moldes, devido desintegrao
do mesmo por contato prolongado com o meio ambiente (higroscopia).

Figura 1. 52 Tcnicas de gaseificao com CO2: (a) diretamente sobre a face do molde; (b) atravs do molde; (c)
atravs de uma placa modelo oca.

1.5.3. PROCESSO DE MOLDAGEM EM GESSO

A fundio em gesso utiliza pastas de sulfato de clcio para conformao do molde. A mistura
fundida sobre uma placa modelo, num molde frasco ou uma caixa de macho que permita o seu
endurecimento. A seguir, feito um sobreaquecimento para secagem do gesso e remoo da gua. Desta
forma, so produzidos moldes e machos com superfcies bastante lisas e com alta preciso dimensional, o
que ir refletir na qualidade das peas fundidas produzidas por este processo. Os moldes possuem baixa
capacidade de extrao de calor e, portanto, as velocidades de resfriamento sero baixas. Isso facilita a
alimentao, mas aumenta o tempo necessrio obteno do produto. O tempo de processamento muito
longo e o custo do material fazem com que a fundio em gesso seja custosa e, assim, a tendncia normal
de se utilizar esse processo somente quando no se consegue obter resultados aceitveis por processos mais
simples, como a fundio convencional em areia, ou em peas muito pequenas.

40
1.5.4. PROCESSO DE MOLDAGEM PLENA

Neste processo so empregados modelos de espuma de poliestireno (isopor). Blocos e chapas deste
material podem ser cortados, cravados e colados em formatos mais variados. Como sua densidade muito
pequena (16 kg/m3), permite a confeco de modelos de grandes dimenses.
A moldagem conduzida do mesmo modo que a empregada quando se tem modelos de madeira,
embora se recomende menor presso durante a moldagem. O modelo no retirado do molde. Quando o
metal lquido derramado no interior do molde, este vaporiza o poliestireno em contato e preenche os
espaos vazios. Em resumo, no h cavidades em momento algum. A Figura 1.53 ilustra o processo.
Algumas das vantagens do processo so: formas complicadas, ngulos de sada e cantos arredondados
no so necessrios (do ponto de vista da moldagem), pouca ou nenhuma quantidade de aglomerante
misturada na areia (bom acabamento), reduo da quantidade de machos; mo de obra menos qualificada
para moldagem (mecanizao).
As desvantagens eventuais se relacionam com o gs gerado que pode ocasionar alguns problemas e
com o acabamento da superfcie e tolerncias dimensionais que, em geral, so mais grosseiras do que o
obtido na moldagem normal.

Figura 1.53 Processo de moldagem plena.

41
1.5.5. MOLDAGEM EM MOLDE METLICO OU PERMANENTE

1.5.5.1. FUNDIO POR GRAVIDADE OU EM COQUILHA

Consiste no vazamento por gravidade em moldes metlicos permanentes (conhecidos como

coquilhas), ou seja, moldes usados repetidas vezes para a produo de peas. Para retirar a pea pronta, o
molde aberto e fechado novamente para o novo vazamento. Os machos simples, quando requeridos, so de
metal, porm os mais complexos so feitos de areia ou gesso. Quando so usados machos de areia ou gesso,
o processo chamado Fundio em Moldes Semipermanentes.
O processo adequado para grandes sries de peas pequenas e mdias e formato simples, com uma
razovel espessura de parede (como o resfriamento muito rpido, paredes finas no funcionam). O volume
de produo pode ser moderado para fundidos complexos, no entanto, a quantidade produzida deve ser alta o
bastante para justificar o custo dos moldes. Os moldes so feitos geralmente de ao fundidos e/ou usinados.
Este processo permite a produo de peas mais uniformes, melhor acabamento superficial, maior
controle dimensional e melhores propriedades mecnicas que a fundio em areia. Garantem estabilidade
para espessuras de paredes maiores que 1,5 mm. As limitaes da fundio em molde permanente so:
Embora nenhum tamanho mximo tenha sido fixado, o processo mais prtico para fundidos pequenos
(manipulao, super aquecimento e custo dos moldes). Lingoteiras em acearias seriam um contra
exemplo;
Nem todas as ligas so adequadas para a fundio em moldes permanentes, baseados nos seus pontos de
fuso e capacidade de troca de calor;
O processo pode ser proibitivamente caro para pequeno nmero de srie;
Alguns formatos de peas no podem ser feitos pelo processo devido a localizao da linha de diviso ou
dificuldades de remover o fundido da cavidade do molde.
Os metais apropriados para a fundio so de baixo ponto de fuso, tais como: Al, Mg, Zn, ligas de Cu
e ferro fundido hipereuttico. O tamanho mximo dos fundidos em moldes permanentes esto limitados pelo
custo, por exemplo: ligas de Al at 14 kg e em mquinas de fundir prpria; ligas de Mg at 24 kg, em mdia
8 kg; ligas de Cu pesando acima de 9 kg raramente so justificveis; ferro fundido cinzento em torno de 13
kg. O custo do molde por fundido no deve ser mais que 10% do preo de venda do fundido.
As mquinas manuais de fundir consistem de um simples molde. As mquinas automticas so
utilizadas para altos volumes de produo. Estas podem ser programadas para fechar e abrir o molde num
ciclo pr-determinado. Assim, as operaes de vazamento do metal e remoo do mesmo so automticas.

1.5.5.2. FUNDIO SOB PRESSO

Consiste em forar o metal lquido, sob presso, a penetrar na cavidade do molde, chamado matriz.
Este metlico (portanto de natureza permanente) e, assim, pode ser usado inmeras vezes. Devido presso
e conseqente alta velocidade de enchimento da cavidade do molde, o processo possibilita a fabricao de
peas de formas bastante complexa e de paredes mais finas que no processo por gravidade, alm de
proporcionar a estas, alta preciso dimensional. A produo enormemente elevada. Devido solidificao
rpida (quase homognea), e presso, massalotes so desnecessrios nesta tcnica.
A matriz geralmente construda em duas partes, que so hermeticamente fechadas no momento do
vazamento do metal lquido. Ela pode ser utilizada fria ou aquecida temperatura do metal lquido, exigindo
materiais que suportem essas temperaturas (como as coquilhas). O metal bombeado na cavidade da matriz
e a sua quantidade deve ser tal que no s preencha inteiramente essa cavidade da matriz e a sua quantidade
deve ser tal que no s preencha inteiramente essa cavidade, como tambm os canais localizados em
determinados pontos para evaso do ar. Esses canais servem tambm para garantir o preenchimento completo
das cavidades da matriz. Simultaneamente, produz-se alguma rebarba. Enquanto o metal solidifica, mantm-
42
se a presso durante um certo tempo, at que a solidificao se complete. A seguir, a matriz aberta e a pea
expelida. Procede-se, ento, a limpeza da matriz e sua lubrificao. Fecha-se novamente e o ciclo
repetido.
As vantagens do processo so as seguintes:
Produo de formas mais complexas que no caso da fundio por gravidade;
produo de peas de paredes mais finas e tolerncias dimensionais mais estreitas;
alta capacidade de produo (vazamento, solidificao e extrao da pea extremamente rpidas);
produo de peas praticamente acabadas;
utilizao da mesma matriz para milhares de peas, sem variaes significativas nas dimenses das peas
produzidas;
as peas fundidas sob presso podem ser tratadas superficialmente, por revestimentos superficiais, com
um mnimo de preparo prvio da superfcie;
algumas ligas, como a de alumnio, apresentam maiores resistncias que se fundidas em areia.
As principais desvantagens so:
As dimenses das peas so limitadas: normalmente seu peso inferior a 5 kg. Raramente ultrapassa 25 kg;
pode haver dificuldade de evaso do ar retido na matriz, dependendo dos contornos das cavidades e dos
canais; o ar retido a principal causa de porosidade nas peas fundidas;
o equipamento e acessrios (matrizes) so relativamente de alto custo, de modo que o processo somente
se torna econmico para grandes volumes de produo;
o processo, com poucas excees, s empregado para ligas cujas temperaturas de fuso no so
superiores s das ligas a base de cobre e de intervalo de solidificao pequeno.
O princpio do processo est esquematizado na Figura 1.54. Como se v, o metal lquido est contido
num recipiente aquecido por uma fonte adequada de calor. No seu interior, localiza-se um cilindro, ao longo
do qual desliza um pisto. O cilindro dotado de aberturas por onde penetra o metal lquido, quando o pisto
est levantado. Ao cilindro est ligado um canal que leva diretamente matriz. Ao descer, o pisto fora o
metal do cilindro, atravs do canal, no interior das cavidades da matriz. O cilindro volta a ser alimentado de
metal lquido, quando o pisto reassume a posio inicial.

Figura 1.54 Fundio sob presso em cmara quente, com acionamento por mbolo.

muito importante na fundio sob presso, um projeto adequado da matriz e de todas as suas peas e
acessrios que constituem os sistemas de injeo, extrao da pea, refrigerao, etc. De uma forma geral, as
mquinas de fundio sob presso so dotadas de duas mesas: uma fixa, onde se localizam uma metade da
matriz e o sistema de injeo do metal lquido. Outra parte mvel, onde se localizam a outra metade da
matriz, o sistema de extrao da pea e o sistema de abertura, fechamento e travamento da mquina. A Figura
1.55 apresenta o corte de uma matriz para fundio sob presso.

43
 Figura 1.55 - Corte de uma matriz para fundio sob presso.

As mquinas para fundio sob presso obedecem a dois tipos bsicos:

1) Se o metal a ser utilizado funde a uma temperatura baixa e no ataca o material do cilindro, pisto e
sistema de injeo, este cilindro pode ser colocado diretamente no banho de metal fundido. Este tipo de
mquina chamado Cmara Quente, como ilustrado pela Figura 1.54.
As peas fundidas neste tipo de mquina pesam desde poucas gramas at cerca de 25 Kg. Sua
capacidade de produo alta (rpida alimentao pelo sistema de injeo); dependendo do grau de
mecanizao adotado e do tipo de pea, varia normalmente de 50 a 500 peas por hora. O Sistema de presso
pode ser por mbolo (Figura 1.54) ou por ar comprimido, subclassificando-se em pescoo de cisne (Figura
1.55 (a)) e de vlvula (Figura 1.55 (b)).

(a) (b)
Figura 1. 55 Sistemas de injeo por cmara quente, do tipo (a) Pescoo de Cisne e (b) Vlvula.

2) Se o metal fundido ataca ou sobre-aquece o material do sistema de bombeamento (cilindro e pisto), este
no pode ser colocado em contato com o metal lquido. O tipo de mquina usado chamado Cmara
Fria, representada esquematicamente na Figura 1.56. Como se v, a cmara de presso no sistema
44
 cmara fria montada horizontalmente com um orifcio de vazamento no topo da parede da cmara. O
contato desta com o metal fundido ocorre somente no momento do vazamento. Geralmente essas
mquinas so empregadas para fundir sob presso alumnio, magnsio e ligas de cobre. Empregam-se
tambm mquinas com cmara fria, do tipo vertical. Apesar do menor desgaste do sistema de presso e da
maior presso exercida, a produo em cmara frio menor.

Figura 1.56 Representao esquemtica do mtodo de fundio sob presso de cmara fria (peas de Al e Cu)

1.5.5.3. FUNDIO POR CENTRIFUGAO

O processo consiste em vazar-se metal lquido num molde dotado de movimento de rotao, de modo
que a fora centrfuga origine uma presso alm da gravidade, a qual fora o metal lquido de encontro s
paredes do molde onde solidifica. A fora centrfuga ser tanto maior, quanto maior for a densidade do metal,
a velocidade de rotao e o raio de giro do molde.
As principais vantagens da fundio centrfuga so:
Grande velocidade de produo;
uniformidade do produto;
ausncia de defeitos internos;
propriedades fsicas superiores s que poderiam ser obtidas na fundio esttica equivalente.

Um dos exemplos mais conhecidos de utilizao do processo corresponde fabricao de tubos de

ferro fundido para linhas de suprimento de gua. Neste caso, o processo est ilustrado na Figura 1.57. Como
se v, a mquina empregada consiste essencialmente em um molde metlico cilndrico, montado em roletes,
de modo que nele se possa aplicar o movimento de rotao. O cilindro rodeado por uma camisa de gua
estacionria, montada, por sua vez, em rodas, de modo a permitir que o conjunto se movimente
longitudinalmente. O metal lquido vazado no interior do molde, por uma das extremidades, por intermdio
de uma calha que alimentada por uma panela de fundio.
No incio da operao, a calha se localiza na extremidade oposta entrada do metal. Nesse instante,
iniciam-se os movimentos de rotao e longitudinal e a corrente lquida comea a fluir tangencialmente sobre
a superfcie do molde, onde mantida pela fora centrfuga originada, at solidificar. Terminado o processo,
a mquina parada e o tubo solidificado retirado.
Usam-se tambm, para outros tipos de peas, sistemas verticais de centrifugar. A Figura 1.58 ilustra
esquematicamente esse processo. A fundio de blocos dentrios pelo processo cera perdido, utiliza-se da
fundio centrfuga em moldes de gesso.

45
 Figura 1.57 Sistema de fundio centrfuga para produo de tubos de ferro fundido.

Figura 1.58 Sistema vertical de centrifugar.

1.5.6. FUNDIO DE PRECISO

Preciso em Engenharia Mecnica est relacionada com o conceito de repetibilidade, ou seja,

conseguir-se a mesma medida inmeras vezes. Em fundio, pode-se dizer que a preciso relaciona-se
tolerncia dimensional, ou seja, a diferena de dimenses entre o esperado e o encontrado, entre peas num
mesmo lote e/ou entre cotas na mesma pea. Esta preciso funo da reduo dos ngulos de sada
(medidas mais apropriadas para o uso), acabamento do molde e estabilidade do molde quanto ao calor
(deformao trmica) e uso (desgaste). Apesar de no estar intrinsecamente ligado ao conceito de preciso, o
acabamento outra caracterstica dos Processos de Fundio de Preciso.

46
1.5.6.1. FUNDIO DE PRECISO POR CERA PERDIDA

O processo de fundio de preciso por cera perdida utiliza um molde obtido pelo revestimento de um
modelo consumvel (material fusvel baixa temperatura) com uma pasta ou argamassa refratria, a qual
endurece temperatura ambiente ou mediante adequado aquecimento. O modelo retirado durante a prpria
cura do molde, antes do vazamento. Desta forma, no h necessidade de se prever divises de molde e nem
ngulos de sada para o modelo.
As etapas do referido processo ilustrado pela Figura 1.59, so as seguintes:

a) A cera injetada no interior de uma matriz para confeco dos modelos;

b) os modelos de cera endurecida so ligados a um canal central tambm de cera;

Figura 1.59 Fundio de preciso pelo processo de cera perdida.

c) um recipiente metlico colocado ao redor do grupo de modelos;

d) o recipiente enchido com uma pasta refratria, para confeco do molde;

47
e) assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento, os modelos so derretidos e deixam o molde;
f) o molde aquecido enchido de metal lquido, sob ao de presso, por gravidade, a vcuo ou por
intermdio de fora centrfuga;
g) o material do molde quebrado e as peas fundidas so retiradas;
h) as peas so separadas do canal central e dos canais de enchimento e esmerilhadas.

As principais vantagens da fundio de preciso so as seguintes:

Fabricao de peas de formas complicadas (possibilidade de reproduo de pormenores precisos, cantos

vivos, paredes finas, etc);
Obteno de grande preciso dimensional ( 0,125 mm/25 mm) e superfcies mais lisas. Estas
caractersticas esto ligadas ao material do molde e do modelo, mas sobretudo ao fato de no haver
esforo sobre o modelo durante a moldagem;
Possibilidade de produo em massa de peas de formas complicadas que so difceis ou impossveis de
obter pelos processos convencionais de fundio ou por usinagem. Entretanto, pequenas quantidades
podem ser produzidas to economicamente quanto grandes;
Utilizao de praticamente qualquer metal ou liga;
As peas podem ser produzidas acabadas, necessitando pouca ou nenhuma usinagem posterior, o que
torna mnima a importncia de adotarem-se ligas fceis de usinar;
O processo pode adotar fuso sob atmosfera protetora ou sob vcuo, o que permite a utilizao de ligas
que exijam tais condies.

As principais limitaes so:

As dimenses e o peso so limitados, devido a consideraes econmicas e fsicas e devido capacidade
do equipamento disponvel. O peso recomendado para as peas fundidas por preciso no deve ser
superior a cerca de 5 kg;
investimento inicial para peas maiores (de 5 a cerca de 25 kg) normalmente muito elevado.

Alguns exemplos de peas obtidas por fundio de preciso so peas estruturais para a indstria
aeronutica, de ligas de alumnio e aos inoxidvel, peas para motores de avio, de ao inoxidvel, de ligas
resistentes ao calor, equipamentos aeroespacial, de ao inoxidvel, alumnio, equipamentos eletrnicos de
comunicaes, de cobre-berlio, alumnio e suas ligas, bronze ao silcio, etc.
Uma aplicao muito tpica e especial do uso da cera perdida em prtese, na produo de blocos
dentrios. O modelo de cera obtido na cavidade dos dentes (matriz), e o molde confeccionado de gesso. O
metal vazado forado por centrifugao.

1.5.6.2. FUNDIO EM CASCA

Um segundo sistema de fundio considerado de preciso corresponde Fundio em Casca ou

Shell Molding. Este processo baseado no uso de uma mistura de resina sinttica com areia sobre uma
placa modelo metlica aquecida. Com o calor da placa, a mistura arenosa forma uma casca de pequena
espessura sobre a mesma.
A Figura 1.60 mostra esquematicamente as operaes do processo de fundio em casca, pelo
sistema manual basculante.
a) A placa com o modelo, aquecida entre 177 e 260 graus, levada caixa basculante, mantida na sua
posio normal, contendo a areia de fundio misturada resina;
b) A caixa basculante girada de 180 graus para que a areia caia sobre o modelo aquecido; o calor provoca
a fuso da resina tornando-a pegajosa, e ligando as partculas de areia. Quando mais longo o tempo de

48
 contato da areia com o modelo, mais espessa a casca resultante. Geralmente uma casca com espessura
entre de 4,7 a 9,5 mm suficiente. O tempo necessrio para atingir essa espessura varia de 15 a 60 seg.;
c) A caixa basculante levada sua posio normal deixando cair o excesso de areia no reagida;
d) O conjunto completo de modelo e molde , estufado a cerca de 315 graus, para cura completa;
e) A metade do molde (relativo a uma placa modelo) extrada do modelo por extratores, montada outra
face, e est pronto para ser utilizado;
f) Na temperatura de vazamento dos metais, a resina se carboniza, fragilizando o molde e permitindo sua
fcil desintegrao em relao pea.

Figura 1.60 Mtodo manual de caixa basculante: as quatro primeiras fases para a confeco da casca.

As resinas empregadas so normalmente do tipo ou base de uria (termo estveis) e a areia deve ser
fina e isenta de qualquer impureza. A mistura constituda normalmente de 2 a 8 partes de resina para 100
partes de areia, sendo a homogeneizao obtida em misturadores. Os modelos so confeccionados em ligas
metlicas, para suportar a temperatura, tendo na placa um sistema de pinos extratores, os quais permitem a
retirada da casca. Com o objetivo de evitar a aderncia da casca na placa costuma-se pintar modelos e placas
com tintas isolantes ( base de silicone) antes de cada operao.
Se o molde for constitudo de duas cascas, a outra metade confeccionada da mesma maneira e as
duas metades so coladas. Em seguida, procede-se ao vazamento do metal lquido. A moldagem em caixa
basculante pode ser manual, como mostra a Figura 3.16, mas o normal ter a operao automatizada. O
calor da placa modelo aps se retirar a casca aproveitado para a primeira fase (operao a). As operaes
d e e so feitas concomitantemente s operaes a, b e c. Devido ao curto espao de tempo de
cada destas operaes, o processo de moldagem extremamente rpido. Alm da moldagem em caixas
basculantes, o processo pode ser automatizado ainda mais pela injeo da areia mais resina em uma matriz,
similarmente Fundio sob Presso. A produo significativamente aumentada.
As vantagens do processo de fundio em casca so as seguintes:
O molde permevel, de grande rigidez e dureza. No afetado por condies atmosfricas (podendo ser
estocado);
Grande preciso. Os ngulos de sadas so reduzidos devido aos extratores, lubrificao e resistncia do
molde. As dimenses do molde so garantidas pelas do modelo e pela no deformao do modelo durante
a moldagem (no h socagem). O acabamento garantido pela falta de umidade e acabamento do molde e
acabamento do modelo;
Pode-se produzir peas com tolerncias dimensionais entre mais ou menos 0, 127 mm, de modo que, em
operaes de usinagem para acabamento, menor quantidade de metal removido. As tolerncias de
usinagem variam de 1,0 a 1,5 mm;
As peas fundidas em cascas podem apresentar acabamentos equivalentes a 3,2 m;
49
 Na presena de orifcios, os machos correspondentes podem freqentemente fazer parte do modelo, de
modo que so confeccionados e posicionados com maior preciso; na prtica obtm-se orifcios
relativamente pequenos, por exemplo em torno de 10 mm;
No h necessidade de prever ngulos de sada maiores que 0,5 a 1 grau, facilitando a operao de
usinagem final;
Podem ser fundidas sees muito finas, por exemplo de 2,5 a 5 mm. Os ngulos de concordncia tambm
so pequenos. preciso cuidado para que isso no afete a resistncia mecnica das peas;
Qualquer tipo de metal, com caractersticos de fuso fcil, pode ser utilizado na produo de peas por
fundio em casca; as dimenses destas podem atingir 1200 a 1500 mm. Contudo, a maioria das peas
fundidas em casca possui a metade ou menos dessas dimenses;
Altssima produo.

As desvantagens do processo so as seguintes:

custo do modelo maior, porque o mesmo deve ser metlico, geralmente alumnio ou ferro fundido.
Alm disso, os modelos devem estar isentos de defeitos superficiais, os quais podem dificultar a remoo
da casca. Do mesmo modo, a areia base de resina de custo relativamente elevado, alm de ser mais
difcil de armazenagem e manuseio;
As dimenses das peas fundidas em casca so limitadas, quando comparadas s peas produzidas em
fundio convencional. Contudo, essas dimenses so geralmente maiores do que as obtidas por
intermdio da Fundio sob Presso ou Cera Perdida.

O processo Fundio em Casca no possui uma preciso dimensional to grande quanto a Cera
Perdida, podendo se equiparar ou at ficar em desvantagem quanto Fundio em Moldes Permanentes.
Entretanto, alguns autores a classificam como de preciso quando comparado com outros processos
normalmente utilizados para fabricao de peas de tamanhos similares aos tpicos de Fundio em Casca.

1.6. FUSO E VAZAMENTO NOS PROCESSOS DE FUNDIO

Os metais so derretidos em vrios tipos de fornos e transportado e vazado por meio de vrias
tcnicas. O vazamento normalmente feito por panela de fundio ou concha. Temperatura de vazamento
baixa resulta fundidos falhos, porosidade, fundido pobre em detalhes, solda fria. Alta temperatura resulta em
contrao do fundido alterada, empenamento do molde, variao na composio do metal, maior tempo de
solidificao.

1.6.1. FATORES QUE INFLUENCIAM O VAZAMENTO

a) Efeito de desoxidante: na fundio e no vazamento geralmente necessrio o uso de desoxidantes para se

obter metal perfeito na pea fundida, especialmente se for usada uma prtica de fuso oxidante. A razo
para isto que a presena de desoxidante, adicionado no momento certo, diminuir a absoro de
oxignio durante a operao de vazamento. O desoxidante tambm tende a reduzir os xidos presentes no
metal e na superfcie, o que aumenta a fluidez da liga.
b) Efeito da temperatura de vazamento
b1) Vazamento quente: sob mesmas condies de fuso, mais alta temperatura do metal corresponde
maior quantidade de gases dissolvidos na liga. Se uma corrida de metal for removida do forno,
superaquecida e imediatamente vazada nesta temperatura, a possibilidade de porosidade causada por gs

50
 no fundido grandemente aumentada. Entretanto, o metal superaquecido, ficando exposto atmosfera
durante certo tempo sofrer a libertao dos gases.
A adio de refugos ao metal, como canais, para resfri-lo at a temperatura de vazamento desejada,
uma prtica usada, porm, pode causar resfriamento rpido e localizado, resultando soluo
supersaturada de gases na liga.
O vazamento muito quente aumenta a facilidade de ocorrerem reaes entre o molde e o metal, ou
entre o metal e o macho, reaes estas que formam vapor ou gases dos constituintes do macho e que
devem sair para fora do molde, porm, s vezes isso no se d totalmente.
b2) Vazamento frio: os perigos do vazamento frio no so to grandes quanto aqueles causados por
vazamento quente. O defeito que mais ocorre com o vazamento frio o no enchimento completo da
cavidade do molde. Se o metal esfria muito rapidamente, no possvel levar metal quente s sees
muito distantes do canal de descida, resultando em partes vazias. Se o metal frio for vazado no molde e
se houver gs, o escape de gases dificultado ficando os mesmos presos no fundido.
A pea no sendo completamente alimentada ou contendo partculas no metlicas, porque o metal
no estava suficientemente fluido durante o vazamento, as propriedades mecnicas sero atingidas
ficando prejudicado o projeto da pea. A melhor temperatura de vazamento aquela que preenche
completamente o molde e garante o tempo necessrio para a completa alimentao.
c) Limites de temperatura de vazamento: Na prtica, no se pode fixar uma nica temperatura de
vazamento para os metais, porm, devem ser estabelecidas faixas para as mesmas. Se fosse feita somente
uma pea fundida, poderia ser determinada a melhor temperatura para aquele tipo de fundido, mas j que
a economia de produo requer o vazamento de grande quantidade de peas, torna-se necessrio o uso de
temperaturas de vazamento variveis. A condio ideal a de se ter um projeto de um sistema de
alimentao que permita uma faixa razovel na temperatura de vazamento. Atravs de experincia, foi
observado que a maior porcentagem de peas defeituosas, entre aquelas vazadas com a mesma panela, so
aquelas feitas ou no incio ou no final do vazamento. Embora a produo seja reduzida pelo vazamento,
sob temperaturas restritas, o nmero de peas sem defeito justifica essa prtica. Temperaturas tpicas para
metais especficos esto na Tabela 1.6:

Tabela 1.6 Temperaturas de fuso e de vazamento de algumas ligas no ferrosas.

Liga Temperatura de fuso Temperatura de vazamento
Cobre 1083 1120 - 1200
Bronze 825 - 1000 975 1100
Bronze ao chumbo 854 - 1010 950 1100
Lato 850 875 925
Monel 1180 - 1230 1200 1300
Ligas de zinco 380 425 450
Magnsio 650 760 - 810
Ligas de alumnio 660 660 - 680

d) Transporte do metal fundido: a maioria das grandes fundies no passado usavam trilhos do tipo
industrial, nos quais as panelas eram levadas dos fornos para os moldes, sobre carros. Ali o metal era
despejado em panelas menores e, finalmente, despejado nos moldes localizados no cho ou em bancadas,
dependendo do tamanho das peas.
Em fundies que produzem pequeno nmero de peas, o transporte de metal lquido no oferece
problemas, pois pode ser levado econmica e rapidamente para os moldes, em pequenas panelas
carregadas mo. Entretanto, quando maiores quantidades de metal lquido so necessrias, so usadas
pontes ou talhas para transport-lo dos fornos de fuso at os moldes.
Se os moldes so transportados automaticamente, o sistema disposto para que se vaze diretamente

51
 nos moldes que esto em movimento. Se os moldes esto parados ou vazados, passam ao lado da fila de
moldes e o vazamento efetuado molde a molde.

e) Equipamento de vazamento: em processos como fundio contnua ou semi-contnua, fundio por

gravidade, etc., o mesmo pessoal que opera o forno, vaza o metal. No caso da fundio sob presso, o
sistema integrado. Onde pode existir alguma separao fora do sistema convencional na fundio
centrfuga, pois, em geral, o forno entrega o metal ao pessoal que opera a mquina e que se encarrega do
vazamento. Em fornos muito pequenos, vaza-se diretamente do forno ao molde e nos fornos vcuo, o
vazamento feito dentro da cmara de vcuo. O transporte do metal do forno ao molde pode ser feito,
portanto, por meio de bicas, como por exemplo, em fundio contnua ou fundio centrfuga, ou por
meio de panelas de ao revestidas de refratrio, no caso de vazamento em moldes, etc.
As panelas usadas para vazamento podem ser de trs tipos:
Panelas de vazamento pelo fundo: so panelas que possuem um dispositivo que permite a sada do metal
pelo fundo da mesma;
Panelas de vazamento por cima:
i) Bico de chaleira, que podem ser pequenas, por exemplo, para 50 a 70 kg ou grandes at 400 ou 500 kg
de metal e que so formadas de um cilindro de chapa, revestido de massa refratria ou tijolos
refratrios, que na parte superior possuem um bico para facilidade de vazamento;
ii) Panelas sinfonadas, construdas do mesmo tipo, tm duas cmaras, uma separada da outra, por meio de
uma parede de refratrio, sendo que o material vazado vai pra uma das cmaras e passa para a outra
atravs de um orifcio existente no fundo da parede divisria. O metal que sobe na cmara de
vazamento , portanto, limpo e isento de escria, camadas de oxidao, etc. Apesar destas qualidades,
problemas de aquecimento da panela, construo da mesma, etc., fazem com que o tipo a seja mais
usado, aplicando-se um dispositivo para reter a escria.
Usam-se tambm cadinhos de grafite que em geral fazem parte do sistema do forno ou que apenas
recebem o metal lquido e o transportam at o molde.
No primeiro caso, o metal fundido em forno de cadinho e o cadinho ser usado tambm para
vazamento do metal nos moldes. Os cadinhos so projetados para resistir ao calor, uma vez que recebem
chama direta e a transmisso do calor se faz atravs da parede do cadinho. Durante o vazamento, a alta
condutibilidade do material do cadinho resulta em resfriamento muito rpido do metal, o que no
desejvel e tambm submete o vazador a bastante desconforto. Uma panela revestida com materiais
refratrios, apresenta ao ar uma superfcie bem mais fria e retm mais eficazmente a temperatura do
metal. Quando um cadinho ou panela est quase vazia, o metal poder ficar muito frio para que o
vazamento continue. Normalmente o metal deve ser despejado em moldes para futura refuso. Isto
ocasiona uma perda de 5 a 10% do metal entregue pelos fornos.
Quando se usam as panelas de espera, parte dessa perda pode ser evitada, carregando-se a panela no
ponto que se espera usar para o vazamento de uma linha de moldes. Mesmo assim, alguns quilos de metal
podem sobrar no final do vazamento. Se a panela for usada imediatamente em outro vazamento, este
resduo pode ser recuperado. A perda de vazamento no deve exceder a 2% do metal fundido.
As panelas recm-revestidas devem ser totalmente secas antes do uso, para que no haja resduos de
vapor de gua. Recomenda-se o cozimento durante 24 horas ou mais, a 110 C. Antes de serem usadas
para vazamento, todas as panelas, novas ou velhas, devem ser pr-aquecidas com chama de gs ou leo,
at uma temperatura aproximadamente igual quela do metal que ser vazado.

f) Tcnica de vazamento: um metal fundido e adequadamente superaquecido, no est pronto para o

vazamento antes que os seguintes passos tenham sido executados: (1) limpeza do metal; (2) resfriamento
do metal at a temperatura de vazamento; (3) preparao das panelas de fundio, se estas forem usadas.
O vazamento nos moldes requer certas precaues prvias, alm da aparelhagem adequada, para que
52
 essa operao obtenha sucesso, sem danos qualidade do metal. Para o tratamento do metal antes que
este seja despejado nos moldes, podem ser seguidas algumas ou todas as etapas seguintes: (1) oxidao;
(2) desulfurizao; (3) desoxidao; (4) desgaseificao; (5) escumao; (6) tomada de temperatura; (7)
resfriamento; (8) tomada de temperatura; (9) vazamento.
Na maioria dos casos, o metal vazado do forno, encontra-se oxidado para evitar a absoro de gases de
reduo. Em fornos combustvel, este passo proporcionado pelo controle adequado da mistura de
combusto. Em fornos eltricos, a oxidao no necessria, a no ser que a atmosfera do forno contenha
vapor de gua, ou ocorra contaminao por silcio. Nestes casos, torna-se til o uso de fluxos oxidantes.
O processo de oxidao, que ocorre durante ou aps a fuso, deve ser seguido da desoxidao antes
que o metal esteja preparado para o vazamento. Quando o metal sai do forno, sempre existe alguma
escuma ou escria. A sua remoo uma medida essencial.
g) Medida da temperatura: A tomada de temperatura essencial para a tcnica correta, para que o metal
superaquecido seja esfriado at a temperatura desejada. Existem pirmetros que tornam possvel a leitura
de temperaturas de grau em grau, ou menos, embora no tenha significado qualquer leitura individual
menor que 5 C. A temperatura de cada panela de metal geralmente medida pelo menos duas vezes, uma
para determinar o resfriamento necessrio e outra imediatamente antes do vazamento. Se a temperatura
do metal estiver abaixo do ponto de incio desejado, deve-se diminuir o nmero de moldes a serem
vazados. Dois tipos de pirmetros podem ser utilizados: par platina-platina rdio e par cromel-alumel.

1.6.2 - DESMOLDAGEM

Depois que o metal vazado, solidifica-se e resfria-se at a temperatura conveniente para a

manipulao. Aps este resfriamento, os fundidos devem ser retirados dos moldes para que a caixa seja
levada de volta s mquinas. H vrios mtodos para remover os fundidos do molde. Um mtodo comum
levantara caixa de moldar superior, por meio de uma talha e bater nas mesmas com uma marreta ou martelo.
Tambm comum sacudir o fundido sobre uma grade, vibratria ou no, atravs da qual passa a areia.
Para a remoo de machos, pode-se usar tambm o processo de vibrao, fixando no fundido um vibrador,
operado por cilindro de ar que remove os machos por meio de vibraes.

1.7. EQUIPAMENTOS DE FUNDIO

1.7.1. CRITRIO PARA ESCOLHA DE UM EQUIPAMENTO DE FUSO

Consideraes tecnolgicas (qualidade do produto) e econmicas. Os principais fatores que devero

ser considerados na escolha do equipamento de fuso so:

a) Tipo de liga a ser produzida;

b) Qualidade final do produto;
c) Capacidade de produo (horria, diria ou mensal);
d) Custo do investimento inicial;
e) Custo da transformao;
f) Flexibilidade (poder passar facilmente de uma liga para outra);
g) Contaminao da liga e perdas de fuso;
h) Eficincia trmica do equipamento;

53
i) Tempo de fuso;
j) Facilidade de operao e de manuteno.

1.7.2. CLASSIFICAO GERAL DOS FORNOS PARA FUSO DOS METAIS

1.7.2.1. FORNOS DE CADINHO

Os cadinhos podem ser de caborundum ou de grafita (p/ ligas de Ni, Cu ou Al), de ferro fundido (p/
ligas de Al, Mg, Zn, Pb, Sn) e de ao (p/ Mg).
Quanto construo podem ser:
Fixos: o cadinho mvel (choques trmicos so sempre muito grandes). Capacidade de fuso limitada a
cerca de 150 kg de material;
Basculantes: o cadinho fixo ao forno (maior vida do cadinho). Capacidade at cerca de 1 tonelada para
ligas de cobre e at 500 kg para ligas de alumnio;

a) Aquecidos por Combustvel

a coque: o cadinho colocado sobre uma grelha, em forno poo e envolvido por coque, que queimado.
Menor contaminao por gases que os dois seguintes.
a leo: o cadinho assentado sobre uma pea de material refratrio. O calor fornecido por um
queimador de leo.
a gs: semelhante ao forno a leo, mas o queimador deve ser adequado para a queima de gs natural ou
gasognio.

Figura 1.61 Forno de cadinho aquecido por combustvel lquido ou gasoso.

b) Aquecidos Eletricamente Por Resistncia Eltrica

a) Resistncias eltricas so colocadas ao redor do cadinho. Aplicveis ligas com temperatura de fuso
inferior do Al (Al, Mg, Zn, Pb e Sn). So geralmente fornos de manuteno do banho, de capacidade
relativamente pequena e que utilizam cadinhos metlicos (ao ou ferro fundido).
b) A corrente eltrica induzida dentro da carga contida no cadinho, que se aquece por efeito Joule (fornos
de induo). So classificados em duas importantes categorias:

Fornos com ncleo de material magntico, geralmente de baixa freqncia (50 a 60 ciclos);
54
 Fornos sem ncleo de material magntico, que podem ser: de mdia freqncia (500 a 3.000 ciclos) e de
alta freqncia (100.000 a 600.000 ciclos). So empregados principalmente na fundio de ao e de Cu.
Apresentam as seguintes vantagens: contaminao por gases pequena; oxidao reduzida ao mnimo;
temperatura perfeitamente controlvel; para o mesmo tipo de cadinho, a durao muito maior porque o
calor no vem de fora para dentro, mas gerado no prprio metal; permite perfeita homogeneizao da
liga; permite fcil adio de elementos de liga, com o mnimo de perdas por oxidao; melhores
condies de trabalho.

Figura 1.62 Forno de induo.

No princpio de induo, a carga metlica constitui o enrolamento secundrio do circuito. O
enrolamento primrio constitudo por uma bobina de tubos de cobre resfriados a gua, colocada no interior
da carcaa do forno. A cmara de aquecimento um cadinho refratrio ou constituda de revestimento
refratrio socado no lugar.
Neste processo, o forno carregado com sucata de ao. A seguir passa-se uma corrente de alta
freqncia atravs da bobina primria, induzindo, assim, uma corrente secundria muito mais forte na carga,
resultando o seu rpido aquecimento temperatura desejada.
Estes fornos tm capacidades variveis de 50 a 500 kg para fuso de ao, embora fornos maiores
sejam ocasionalmente empregados.

1.7.2.2. FORNOS ROTATRIOS

a) Aquecidos por Combustvel: Consistem de uma carcaa de ao, cilndrica, revestida de material refratrio
capaz de girar em torno do seu eixo (sempre no mesmo sentido, ou alternadamente nos dois sentidos). A
carcaa geralmente aberta nos dois extremos onde se localizam os queimadores de um lado e a exausto de
gases do outro. Utilizado para a fuso de bronzes e lates. A capacidade varia geralmente de 50 kg at cerca
de 2.000 kg. muito grande o perigo de oxidao e de contaminao por gases, o que exige uma cuidadosa
tcnica de fuso.

b) Aquecidos Eletricamente
1 - Por Arco Eltrico: Nestes fornos o arco eltrico indireto. O movimento rotatrio oscilante.
utilizado para a fuso de monel e ligas de Cu, a capacidade pode variar de alguns kg at algumas toneladas.

55
2 - Por Resistncia Eltrica: O calor necessrio fornecido pelo aquecimento de um elemento de carbono
que se estende de uma extremidade a outra do forno. O movimento poder ser rotatrio ou oscilante. um
forno pouco utilizado.

1.7.2.3. FORNOS REVERBERATRIOS

a) Aquecidos por Combustvel: O aquecimento da carga feito pelo contato direto da chama. Fornos deste
tipo exigem uma tcnica apurada, para que no haja excessiva oxidao e contaminao por gases,
especialmente hidrognio. O aquecimento pode ser feito por leo, por gs ou por combustvel pulverizado.
Os fornos reverberatrios podem ser estacionrios ou basculantes. Usado em ligas de Cu. So grandes os
perigos de contaminao por gases e de oxidao.

b) Aquecidos Eletricamente
1 - Por Resistncias Eltricas: Os elementos de aquecimento so geralmente instalados na abbada do
forno. utilizado para a fuso do Al.

2 - Por Eletrodo Irradiante: O elemento de aquecimento consiste de um eletrodo de grafita, que atravessa
as paredes laterais do forno, sendo paralelo abbada e soleira. O calor se irradia do eletrodo para a carga
disposta na soleira e tambm para a abbada que reflete o calor para a carga. um forno de custo
relativamente baixo. Porm, os custos operacionais e de manuteno do refratrio costumam ser altos. Pode
ser aplicado tanto para ferrosos como no ferrosos (ligas de Cu, Ni e Al).

1.7.2.4. FORNO ELTRICO A ARCO

O forno eltrico a arco consiste numa carcaa cilndrica de ao, montada sobre um sistema que
permite que o aparelho bascule para frente e para trs (Figura 1.63). A parte inferior do forno, ou soleira,
constituda de um revestimento refratrio. As partes laterais so revestidas de tijolos refratrios tipo silicoso,
assim como a cobertura ou abbada. A abbada refratria atravessada por eletrodos de grafita. Para grandes
quantidades de metais e ligas de alto ponto de fuso e baixa oxibilidade, o arco se forma entre a carga e os
eletrodos.
O sistema de aquecimento compreende trs eletrodos, igualmente espaados, cada um dos quais
ligado a uma fase de um suprimento trifsico de eletricidade. Os eletrodos podem ser de carbono ou de
grafita (preferidos por possurem maior resistncia e condutibilidade eltrica mais elevada). A energia
eltrica suprida em alta voltagem que transformada nas baixas voltagens operacionais, mediante um
transformador. A faixa de voltagens vai de 90 a 500 volts.
As condies de fuso so controladas pela variao de voltagem aplicada e pelo ajuste automtico da
posio ou altura dos eletrodos.
A carga do forno feita por uma porta localizada do lado oposto calha de vazamento. Em fornos de
grande capacidade, a abbada pode ser retirada e o carregamento feito pelo topo.
Os fornos eltricos a arco so dimensionados em termos de dimetro de carcaa; isso determina a
capacidade em toneladas do metal lquido do forno. A produo por hora depende da energia disponvel; em
mdia, a produo de 1 t/h exige cerca de 1.000 kVA de capacidade de transformador. O forno a arco
eltrico pode fundir qualquer tipo de sucata.
Na fuso de ferro fundido, a carga constituda geralmente de sucata de ferro fundido e de ao e o
controle dos teores de C e Si feito adicionando-se C, na forma de coque e Fe-Si.
A formao da escria importante, visto que ela atua como uma cobertura protetora na superfcie do
metal lquido, de modo a diminuir a oxidao e estabilizar o arco.

56
 Figura 1.63 Forno a arco eltrico (arco direto).

Forno de arco indireto (Figura 1.64). Trata-se de um forno monofsico, tipo basculante, de eletrodos
horizontais. Tem sido usado, com xito, na fundio de ferro fundido de alta qualidade e ligas e metais no
ferrosos pesados. Depois de carregado, liga-se a fora e dota-se o forno de um ligeiro movimento basculante
para frente e para trs, mediante dispositivos eltricos especiais. Esse movimento aumenta gradualmente at
atingir o mximo de l40o-l60o, quando a carga est completamente fundida.

Figura 1.64 Forno a arco indireto.

A regulagem do arco feita automaticamente, ou seja, medida que os eletrodos se consomem, um
deles se aproxima, de modo a manter sempre o arco eltrico.
Com esse forno, obtm-se temperaturas elevadas e, alm disso, consegue-se um controle qumico do
metal fundido mais rigoroso. A capacidade normal desses fornos atinge 2 t, embora tenham sido fabricados
fornos maiores.

1.7.2.5. FORNO CONVERSOR

57
 Forno constitudo de carcaa de ao cilndrica, internamente revestido com material refratrio silicoso,
com formato de uma "pra". O aparelho suspenso por um eixo apoiado em dois munhes que permitem a
rotao do forno, nos dois sentidos, para carregamento ou vazamento, como a parte inferior da Figura 1.65
mostra. O fundo do conversor destacvel e contm as ventaneiras, por onde o ar sob presso soprado,
atravessando a camada de gusa lquido, proveniente do alto forno, a qual ocupa um volume correspondente a
uma espessura at cerca de 1 m. As ventaneiras so construdas de material refratrio slico-aluminoso.
Sendo as reaes de oxidao dos elementos contidos no ferro gusa lquido fortemente exotrmicas,
principalmente a do silcio, no h necessidade de aquecimento da carga metlica do conversor, eliminando-
se, assim, a utilizao de qualquer combustvel. O teor de carbono do gusa se situa entre 4,0 e 4,5%. A
capacidade da maioria dos conversores Bessemer situa-se entre 25 e 30 t.
O carregamento do forno feito imediatamente aps este ser deitado, com sucata, casca de xido e
mesmo minrio, se desejado. A seguir, o gusa lquido. Nesta posio, o metal fica restrito ao "ventre" do
conversor, sem entrar em contato com as ventaneiras da "caixa de vento".
Inicia-se a entrada de ar, ao mesmo tempo em que o aparelho colocado gradualmente na posio
vertical, permanecendo a at que a operao de oxidao se complete.

Figura 1.65 Forno Conversor.

O silcio oxida-se em primeiro lugar, formando-se uma chama curta e transparente que se projeta pela
boca do forno. O resultado da oxidao a formao de slica SiO 2, que, juntamente com os xidos de ferro
e mangans que igualmente se formam durante o "sopro", originam uma escria de baixo ponto de fuso,
base de silicatos de Fe e Mn. medida que o sopro continua, depois de cerca de 4 minutos, a chama comea
a alongar-se e tornar-se brilhante e se inicia o perodo de oxidao do carbono.
Quando a eliminao do carbono aproxima-se do fim, a chama muda novamente de aparncia,
encurta-se e parece desaparecer. Olhando-se atravs de vidros coloridos, a chama adquire raias vermelhas
altura da boca do aparelho e quase instantaneamente sua colorao amarelo/dourada passa a avermelhada.
Neste momento, tem-se o ponto final ou fim do sopro O conversor novamente basculado e o sopro de
ar desligado gradualmente. O metal est pronto para ser vazado na panela onde se adicionam Fe-Mn ou Al
para desoxidar e dessulfurar o metal. O ao obtido no processo Bessemer apresenta baixo teor de carbono:
58
- inferior a 0,10% C, Mn abaixo de 0,50%, Si muito baixo
- 0,005% C, 0,08% de P e 0,25% de S.
O controle do processo Bessemer tem constitudo, de certo modo, um problema. A observao visual
foi, por muito tempo, o mtodo mais empregado para controlar o sopro Bessemer, por intermdio do aspecto
da chama e determinar o "fim do sopro". claro que esse mtodo exige operadores de grande experincia, de
modo que vrios instrumentos tm sido desenvolvidos, para dar melhores condies de controle. Entre eles,
podem ser citados o espectroscpio, a clula fotoeltrica para registrar automaticamente as caractersticas de
radiao da chama etc.
O controle da temperatura exige igualmente muito cuidado, pois temperaturas baixas causam
problemas de vazamento e temperaturas muito elevadas podem proporcionar no ao quantidades excessivas
de oxignio e nitrognio. At hoje no se desenvolveu, aparentemente, uma tcnica satisfatria a esse
respeito.
Outro problema relaciona-se com o controle da composio qumica do banho, dada a rapidez do
processo.

I - Conversor de Sopro Lateral: Trata-se de conversores de pequena capacidade, geralmente at 2,5 t. Um

dos tipos conhecido como "conversor Tropenas".
O ar introduzido lateralmente, acima da superfcie do banho metlico. A reao inicial consiste na
formao de xido de Fe, o qual, por seu turno, oxida o Si, o Mg e certa quantidade de C. As reaes so
isotrmicas, principalmente por ocasio da oxidao do Si e do Mn.
O processo usado principalmente em fundies que, num forno cubil, produzem o gusa lquido
necessrio para a converso em ao. O fim da operao ou "ponto final" observado pela queda da chama.

II - Conversor de Sopro pelo Topo: Neste processo, introduz-se, por intermdio de uma lana metlica
resfriada a gua, oxignio de pureza varivel entre 95 e 99,5%.O forno no apresenta qualquer abertura no
fundo e seu revestimento de dolomita ou magnesita, portanto de natureza bsica, o que permite eliminao
ou reduo do teor de todos os principais elementos contidos no gusa lquido. A Figura 1.65 apresenta
esquematicamente um tipo de conversor de sopro pelo topo.
Os conversores modernos so construdos com capacidades superiores s dos Bessemer,
frequentemente acima de 100 t de carga.
A ponta de lana introduzida no interior do forno fica a uma distncia da superfcie do banho lquido
que varia de 0,30 a 1,00 m. Como de certo modo bvio, as temperaturas de reao nos conversores a
oxignio so bem mais elevadas que nos outros conversores, devido ao impacto do jato de oxignio que
provoca reao violenta e imediata, fazendo com que as temperaturas locais sejam da ordem de 2.500 a
3.000 C. As diferenas de temperatura provocam enrgica movimentao do banho, o que facilita e acelera
as reaes de oxidao atravs de todo o gusa lquido.
O forno pode ser basculado de modo a ser inclinado horizontalmente para ser carregado com gusa
lquido e sucata slida. A seguir levado posio vertical, a lana abaixada e o oxignio introduzido,
geralmente a uma presso mantida entre 0,10 kgf/mm 2 e 0,13 kgf/mm2.
O mecanismo de eliminao do C consiste na sua oxidao na forma de CO e CO 2. O Si oxidado na
forma de SiO2, transferindo-se escria. O Mn residual geralmente maior do que nos outros processos, de
modo que comumente no h necessidade de adio de Fe-Mn na panela de vazamento. O P eliminado
antes do C pela ao da cal, que carregada logo aps a introduo do oxignio pela lana. Forma-se uma
escria que garante a fixao do P 2 O5 resultante da oxidao. O S tambm facilmente eliminado, devido
forte agitao do banho e pelo fato da escria apresentar-se mais quente e mais fluida. O teor de nitrognio
do ao resultante muito baixo - usualmente inferior a 0,004%, devido utilizao de oxignio quase puro.
Uma das caractersticas do processo consiste na possibilidade, na prtica moderna, de interromper-se a
oxidao do carbono ao atingir um teor um pouco abaixo do desejado, o que facilita a sua recarbonetao
59
posterior e possibilita a obteno de aos com carbono mais elevado. O processo apresenta, pois, aplicaes
mais amplas, mesmo porque pode-se adicionar elementos de liga, de modo a produzir-se aos ligados.
O fim do sopro pode ser determinado pela utilizao dos clculos feitos pelo computador. Nesse
instante, a lana de oxignio retirada e o forno basculado para a posio horizontal, oposta de
carregamento, de modo a proceder-se ao vazamento do ao. O uso do oxignio promove, como foi
mencionado, uma elevao s vezes exagerada da temperatura. O controle da temperatura ento feito pela
regulagem da quantidade de sucata a ser adicionada.

1.7.2.6. FUNDIO CONTNUA

Neste processo, as peas fundidas so longas, com sees quadradas, retangular, hexagonal ou de
formatos diversos. Em outras palavras, o processo funde barras de grande comprimento, com as sees
mencionadas, as quais sero posteriormente processadas por usinagem ou pelos mtodos de conformao
mecnica no estado slido.
Em princpio, o processo consiste em vazar-se o metal lquido num cadinho aquecido (Figura 1.66). O
metal lquido escoa atravs de matrizes de grafita ou cobre, resfriadas a gua. A barra, j no estado slido,
porm ainda quente, agarrada por cilindros de laminador e arrastada para frente, com velocidade
correspondente s velocidades de resfriamento e solidificao do metal.
No percurso, a barra continua resfriando e cortada pelo emprego de serras circulares ou chama de
oxiacetileno. As peas cortadas so submetidas a processamento posterior.
Esse processo pode ser usado em ligas no ferrosas, ao e ferro nodular.
O ao pode ser produzido em placas com dimenses at 1.930 mm de largura por 230 mm de
espessura ou em tarugos quadrados, aptos para serem usados em grandes laminadores. Barras com sees as
mais variadas podem ser obtidas a partir de alumnio, lato, ferro nodular etc.

1.7.2.7. FORNOS DO TIPO CUBIL

Podem ser utilizados na fuso contnua de grandes quantidades de cobre, porm, exige precaues
excepcionais. pouco empregado na fuso de no ferrosos. Caracteriza-se por sua alta eficincia trmica e
economia de processo na fundio do ferro fundido.
Consiste em uma carcaa cilndrica (Figura 1.67) vertical de ao, revestida internamente com tijolos
de material refratrio. O seu dimetro interno pode chegar a cerca de 1,80 m e a altura superar a 15 metros.
Sua capacidade de fuso varia de 1 t/h at cerca de 50 t/h.
O fundo do cubil possui duas portas semicirculares que so mantidas fechadas durante a operao do
forno e so abertas para descarga dos resduos que sobram depois de cada corrida. Durante a operao do
forno, esse fundo fica protegido por uma camada de at 5 cm de uma mistura socada de areia e tijolos
refratrios modos, constituindo uma proteo contra o metal lquido.
Logo acima do fundo, situa-se o furo de vazamento do metal, geralmente circular e de 12,5 a 25 mm
de dimetro. Ao furo anexada a calha de vazamento que conduz o metal panela de fundio. Mais acima
(a 90 ou 180), situa-se o furo de sada da escria formada durante o processo. A posio desse furo deve
permitir a formao de um volume suficiente de metal lquido.
Ainda mais acima, situa-se a regio das "ventaneiras" ou aberturas, atravs das quais introduzido ar
comprimido no interior do forno. O ar comprimido provm da "caixa de vento" que envolve o cubil. Por
sua vez, a caixa de vento alimentada por um ventilador ou ventoinhas rotativas, de modo a se ter presses
variveis, de acordo com o dimetro do cubil.

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 Figura 1.66 - Fundio contnua.

Muito acima da caixa de vento, localiza-se o nvel de carregamento do forno e sua posio deve ser a
mais alta possvel, para permitir um pr-aquecimento da carga o mais longo possvel.
H cubils com cmara de gua. Neles, uma certa altura da carcaa, desde o fundo at o ponto abaixo
das ventaneiras, feita de blocos de carbono; uma camisa de gua envolve a carcaa, desde as ventaneiras
at uma altura acima delas de 1,80 m a 4,50 m. Esses cubils apresentam maior capacidade de produo por
hora. A operao de um cubil processa-se da seguinte maneira:
A carga composta de metal, combustvel (carvo coque) e uma substncia fundente (para facilitar a
separao das impurezas do metal e do carvo e formar a escria);
A composio da carga depende muito da experincia. A carga metlica constituda de sucata metlica
de fundio (canais, alimentadores, peas quebradas) e sucata em geral, ferro-gusa de alto-forno, sucata
de ao, adies de Fe-Si e Fe-Mn (para acerto de composio qumica do ferro fundido, de acordo com
as especificaes).
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 Figura 1.67 Forno Cubil

O peso das cargas baseado nos dimetros dos cubils e na quantidade de coque colocada.
Normalmente a carga metlica deve ser aproximadamente o peso fundido por uma camada de cerca de
15 cm de coque.
A operao iniciada aps a limpeza do forno, colocando-se fogo no fundo, com madeira e coque. Os
furos de escria e de vazamento do metal so mantidos temporariamente abertos. Quando a camada de
coque tiver atingido a altura das ventaneiras e o fogo tiver atravessado toda a camada iniciada a carga
propriamente dita, colocando-se quantidades pr-determinadas de ferro-gusa, sucata, coque e fundente
(calcrio). Prossegue-se no carregamento at que o nvel da porta de carga tenha sido atingido. Esta
altura da carga deve ser mantida durante toda a operao.
A operao de um cubil pode ser intermitente ou contnua. No primeiro caso, a corrida feita
periodicamente, sendo retirada a quantidade necessria de metal lquido, atravs do furo de vazamento
que , a seguir, fechado. No segundo caso, existe somente um furo de descarga e o material fundido
(metal e escria) levado a uma pequena bacia na calha de vazamento. Nela se acumulam ferro lquido
e escria que flutua, por ser de menor densidade. A escria que flutua na superfcie do ferro escorre
lateralmente e o ferro corre normalmente para a panela de fundio.
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 O cubil no produz um material de grande uniformidade, do ponto de vista de composio qumica,
mesmo com os melhores controles operacionais. A temperatura do metal lquido tambm no fcil de
controlar, de modo que, normalmente, o cubil empregado para fundir peas de menor responsabilidade
com relao qualidade. Para ferros fundidos, onde os caractersticos qumicos e fsicos devem ser mantidos
dentro de rigorosas especificaes, o equipamento de fuso mais utilizado o forno eltrico a arco.

1.8. DEFEITOS NAS PEAS FUNDIDAS

Classificao:
a) quanto ao tamanho: microscpicos ou macroscpicos;
b) quanto localizao: internos e externos;
c) quanto causa: proveniente do metal, da areia, do manuseio e da temperatura de vazamento.

Principais defeitos encontrados:

Bolhas: furos, sopro, rechupe, casca e gases;
Superfcie irregular: irregularidades no enchimento da cavidade;
Rachaduras a quente ou a frio: devido contrao heterognea da pea;
Pontes duras: devido a respingos, resfriadores ou contaminao;
Granulao: devido a composio qumica inadequada;
Incluso: arraste de escria do metal fundido ou de areia do molde;
Junta fria: metal proveniente de duas frentes de solidificao devido baixa temperatura de
vazamento;
Eroso: arrancamentos de areia (mal socada, com pouco ligante ou muito seca) do molde;
Irregularidades de forma: defeitos causados por empenamentos e inchamentos da pea;
Acabamento grosseiro: defeito superficial (areia muito mida e de gros grandes);
Crosta porosa: rompimento da superfcie do molde (socagem incorreta e baixa permeabilidade do
molde);
Desencontro: desalinhamento das peas na linha de diviso do molde;
Esmagamento: perda de forma da pea devido ao deslocamento da areia;
Enchimento incompleto: metal no consegue preencher as cavidades do molde.

Recuperao das Peas Defeituosas

a) Uso de Vedantes: O uso de vedantes um meio de corrigir defeitos, tais como: porosidades, cavidades e
fendas de contrao. No caso de porosidades, certos vedantes (silicato de sdio, leos secativos, etc.) sob
forma de suspenses, so infiltradas na estrutura porosa, sob o efeito de presso.

c) Soldas: O outro meio usual de reparao a solda. A operao de soldagem normalmente precedida da
preparao da superfcie, abertura de fendas e limpeza da superfcie com solventes, cidos e outros
ingredientes. A operao de soldagem de reparao em ferro fundido geralmente precedida de pr-
aquecimento das peas (soldagem a quente) usando-se material de enchimento com composio similar.
Existe tambm a tcnica de soldagem a frio, com o uso de material de enchimento base de Ni e Cu, que
proporciona tambm timas propriedades, mas se diferencia o reparo pela cor. A soldagem de reparo dos
outros metais feita com os cuidados necessrios para os mesmos.

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3.11 - REFERNCIA BIBLIOGRFICA E LEITURAS COMPLEMENTARES

1. CAMPOS FILHO, M. P.; DAVIES, G. J. (1978) Solidificao e Fundio de Metais e Suas Ligas.
Editora da USP.

2. CHIAVERINI, V. (1986) Tecnologia Mecnica - Processos de Fabricao e Tratamento. McGraw-Hill,

vol.II, 2 edio.

3. DEMARCHI, J. Fundio Sob Presso - Apostila da Faculdade de Engenharia de Joinville.

4. KONDIC, V. (1973) Princpios Metalrgicos de Fundio. Editora Polgono.

5. QUITES, A. M. (1978) Classificao Funcional dos Modelos de Fundio. Apostila da UFSC.

6. QUITES, A. M. Areias de Moldagem. Apostila da UFSC.

7. SCOTTI, A. (1984) Fundio Conceitos Principais. Apostila da UFSC.

8. SIEGEL, M. (1979) Fundio ABM. 11 impresso.

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