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A sigla OEE vem do inglês “Overall Equipament Effectivences” (Eficiência Geral de Equipamento); e é um indicador

desenvolvido pelo Japan Institute of Plant Maintenance. Teve origem no TPM (Total Productive Maintenance)

parte integrante do TPS (Toyota Production System).

O criador do OEE – “Overall Equipament Effectivences”, Seiichi Nakajima, desenvolveu-o como meio de

qualificar não apenas o desempenho dos equipamentos, mas também como métrica da melhoria contínua dos Processos Produtivos”.

Com a adoção dos conceitos do TPS (Toyota Production System) por inúmeras empresas japonesas e com o desenvolvimento do Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta) no ocidente, o OEE tornou-se o referencial mundial para medição do desempenho dos equipamentos industriais.

Perdas relacionadas pelo indicador OEE (Overall Equipament Effectivences)

O OEE sendo um indicador “tridimensional” reflete as principais perdas relacionadas com o equipamento e

quantifica quanto eficaz é o equipamento na agregação de valor ao produto obtido num processo produtivo.

As perdas de produção relacionadas com os equipamentos tem três origens:

• Paradas não planeadas = Disponibilidade.

• Equipamento não funciona à velocidade/cadência nominal. = Eficiência.

Produtos que não cumprem as especificações. = Qualidade.

Principais Grandes Perdas dos Equipamentos Produtivos

A partir destas três origens, definiu-se as seis principais grandes perdas dos equipamentos produtivos:

• Falha/avaria do equipamento.

Mudanças, Ajustes, Afinações, Setup e outras paradas.

Esperas, pequenas paradas devidas a outras etapas do processo.

• Redução de velocidade/cadência relativo ao originalmente planejado.

• Defeitos de qualidade do produto e retrabalho.

• Perdas no arranque e mudança de produto (Produto não conforme e desperdícios de materiais).

Técnicas do STP na linha de produção

Quando falamos em produtividade, a primeira ideia que surge é fazer mais em menos tempo e utilizar o equipamento

e a mão de obra ao seu máximo. Entretanto, quando juntamos este conceito ao conceito de “Lean Manufacturing

nem sempre isto é a verdade. Quando examinamos as técnicas do STP (Sistema Toyota de Produção) que difundem

as técnicas de manufatura enxuta, percebemos que o foco se dá em eliminar perdas ao longo da cadeia produtiva,

através de ferramentas conhecidas como o Kaizen, TPM, Zero Defeito, SMED,etc.

De fato, estas ferramentas visam a eliminação das perdas, mas não de forma definitiva.

Como medir o progresso destas ações e acompanhar sua “perpetuidade”?

Como descobrir pontos chaves de melhoria de uma forma sistêmica e direta?

O OEE, é a ferramenta que pode dar esta resposta.

De uma forma simples e colhendo dados do processo, esta ferramenta pode ajudar a enxergar perdas por qualidade, utilização e produtividade de uma só vez. O OEE parte deste princípio e visualiza as perdas de processo através das lentes de qualidade, utilização, e performance. Desta forma teremos como resultado uma dimensão por cada tópico de como está nosso processo, que multiplicado um pelo outro nos fornece a dimensão OEE.

Apresentação do conceito OEE Overall Equipament Effectivences

Um modo simples de apresentar o conceito do OEE é através da definição da “Máquina Perfeita”:

Se durante um determinado período de tempo não existirem perdas de nenhum tipo, isto é, o equipamento esteve sempre apto a produzir quando necessário e produziu sempre produtos sem defeitos e à velocidade máxima definida, então se diz que operou com 100% de eficácia global. Além de ser um indicador de desempenho, ele representa a medida de agregação de valor de um equipamento ou uma linha de montagem. O OEE tem utilidade para quatro finalidades adicionais:

• Planejamento da capacidade.

• Controle do processo.

• Melhoria do processo.

• Cálculo dos custos das perdas de produção.

O JIPM Japan Institute of Plant Maintenance, criou também o conceito de World Class OEE utilizado como

índice de benckmarking mundial pelas indústrias.que considera como “BOM” um OEE de 85%

Segundo estudos no mundo inteiro, na maioria das fábricas o índice de OEE em média é de 60%, o que dá uma margem para melhorias enorme.

Tutorial para cálculo do OEE

A seguir apresentamos um breve passo a passo de como calcular o OEE de um equipamento.

Apesar de haver outras maneiras de se calcular o OEE, a maneira apresentada neste documento é uma das mais tradicional e utilizadas pelas indústrias. Elaboramos uma planilha com o intuito de facilitar a compreensão e os cálculos, clique aqui para poder baixá-la.

Passo 1: Levante o tempo operacional do seu equipamento

Este é o tempo que sua empresa esteve com as portas abertas. Normalmente usa-se a duração do turno como base para o cálculo deste tempo. Exemplo: A empresa trabalha em dois turnos de 480 minutos e durante o mês passado trabalhou 22 dias. Tempo operacional do mês passado = 22 dias * 2 turnos * 480 minutos = 21.120 minutos

Passo 2: Levante o tempo não programado para produzir

Nesta categoria deve-se considerar duas situações: o tempo que não foi planejado para produzir pela equipe de planejamento e o tempo em que o equipamento não pode produzir por razões alheias à responsabilidade da equipe de produção.

A equipe de planejamento da produção já considerou em seu planejamento, que não haverá produção durante

certos horários do turno de trabalho, tais como horário de refeição, horário de cafezinho, entre outros, portanto não haverá produção durante este tempo.

E há também algumas situações em que o equipamento não produz, apesar de inicialmente programado para

produzir, mas por razões alheias à responsabilidade da equipe de produção, tais como parada por falta de pedido, parada por greve, parada por impedimento da lei, entre outras razões, que também devem ser retirados do tempo operacional.

Exemplo: A equipe de produção para 75 minutos, em cada turno, entre refeição e cafezinho. E durante o mês a linha ficou parada um total de 8 horas por falta de pedido. Tempo de cafezinho e refeições = 22 dias * 2 turnos * 75 minutos = 3300 minutos Tempo parado por falta de pedido = 8 horas * 60 minutos = 480 minutos. Tempo total não programado para produzir = 3300 + 480 = 3780 minutos

Passo 3: Levante o tempo em que o equipamento esteve parado

O tempo do equipamento não planejado para produção já foi considerado no passo 2.

Considere aqui todos os demais tempos em que o equipamento não estava produzindo, tais como:

• Tempo parado em função de quebra do equipamento,

• Tempo parado em função de troca de produto,

• Tempo parado em função de preparação do equipamento,

• Tempo parado em função de reabastecimento da linha,

• Entre outras razões.

Exemplo: segundo apontamento realizado pelo operador do equipamento, este ficou parado 18 horas para preparação de equipamentos, 35 horas por quebra do equipamento, 15 horas para reabastecimento, 8 horas aguardando liberação pela qualidade. Tempo total do equipamento parado = (18 + 35 + 15 + 8) * 60 minutos = 4.560 minutos.

Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons

Contabilize a quantidade de itens produzidos no período e classificados como bons na primeira vez. Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelos operadores do equipamento, durante o mês passado fora produzidos 21.450 produtos classificados como bons na primeira vez. Produção de itens bons = 21.450 itens

Passo 5: Levante a quantidade de itens produzidos ruins

Contabilize a quantidade de itens produzidos no período classificados como ruins e os que não foram classificados como bons na primeira vez. Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelo operador do equipamento, durante o mês passado 2.560 produtos não foram classificados como bons na primeira vez. Produção de itens ruins = 2.560 itens.

Passo 6: Calcule o tempo disponível

Tempo disponível = Tempo Operacional (passo 1) Tempo Não Programado Para Produzir (passo 2) Seguindo nosso exemplo, temos:

Tempo disponível (minutos) = 21.120 minutos 3.780 minutos = 17.340 minutos Ou seja, 17.340 minutos é o tempo, sob responsabilidade da equipe de produção, para executar a produção planejada no período.

Passo 7: Calcule o tempo produzindo

Este é o tempo durante o qual estava saindo produtos do equipamento. Tempo produzindo = Tempo disponível (passo 6) Tempo do equipamento parado (passo 3) Seguindo nosso exemplo, temos:

Tempo produzindo (minutos) = 17.340 minutos 4.560 minutos = 12.780 minutos Ou seja, durante 12.780 minutos saiu produtos do equipamento, independentemente de sua qualidade ser boa ou ruim.

Passo 8: Calcule a produção teórica

A produção teórica é a quantidade que se esperava produzir durante o tempo que o equipamento esteve produzindo, considerando o tempo de ciclo padrão do item.

Exemplo 1: A linha produz um único produto de tempo de ciclo igual à 30 segundos (ou 0,5 minuto). Usando nosso exemplo, a produção teórica é:

Produção teórica = 12.780 minutos / 0,5 minutos = 25.560 itens.

Exemplo 2: A linha produziu 2 produtos durante o período. Produto 1: tempo de ciclo = 30 segundos Produto 2: tempo de ciclo = 15 segundos Tempo Produzindo Produto 1 = 10.000 minutos Tempo Produzindo Produto 2 = 2.780 minutos

Observe que a soma do tempo produzindo o Produto 1 e Produto 2 é igual o tempo produzindo calculado no passo 7, ou seja, 12.780 minutos. Produção teórica = 10.000 / 0,5 + 2.780 / 0,25 = 31.120 produtos. Agora que temos todos os dados na mão, basta calcular os indicadores.

Passo 9: Calcule o indicador de Disponibilidade

Disponibilidade% = ( Tempo Produzindo / Tempo Disponível ) * 100% Sendo que o Tempo Produzindo foi calculado no passo 7 e o Tempo Disponível foi calculado no passo 6. Usando nosso exemplo, temos:

Disponibilidade% = ( 12.780 minutos / 17.340 minutos ) * 100% = 73,7%

Passo 10: Calcule o indicador de Performance

Performance% = (( Quantidade Boas + Quantidade de Ruins) / Quantidade Teórica Total ) * 100%

Sendo que Quantidade Boas foi levantada no passo 4, a Quantidade de Ruins foi levantada no passo 5 e a quantidade teórica foi calculada no passo 8. Considerando o exemplo onde o equipamento produziu 2 produtos, temos:

Performance% = ((21.450 + 2.560) / 31.120 ) * 100% Performance% = 77,1%

Passo 11: Calcule o indicador de Qualidade

Qualidade% = (Quantidade de Boas / (Quantidade de Boas + Ruins) ) * 100% Qualidade% = (21.450 / (21.450 + 2.560) ) * 100% Qualidade% = 89.3%

Passo 12: Calcule o OEE

OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade% OEE% = 73,7% * 77,1% * 89,3% OEE% = 50,7%

O uso do tempo

Entendendo o uso do tempo por um equipamento

As seguir é apresentado um mapa de como o tempo é utilizado pelo equipamento. fundamental para a definição do OEE.

Compreender estes tempos é

para a definição do OEE . Compreender estes tempos é Tempo Total 24 horas por dia,

Tempo Total

24 horas por dia, 365 dias por anos. É o tempo cheio.

Horário Não Alocado

É o tempo em que a fábrica não está funcionando.

Exemplos: o terceiro turno para uma empresa que só trabalha 2 turnos. Os finais de semana para as empresas que não trabalham nos finais de semana. Ou seja, é o horário quando a empresa está com as portas fechadas.

Tempo Operacional

É o Tempo Total menos o Horário Não Alocado. Este é o tempo disponível máximo que a produção poderia contar

para utilizar o equipamento.

Horário Não Planejado

É o tempo em que a equipe de produção não pode utilizar o equipamento por razões alheias às suas responsabilidades. Exemplo: Equipamento parado por não haver encomendas, ou por haver sobre-capacidade, ou por estar sendo utilizado pelo setor de engenharia para fazer um lote de testes.

Tempo Programado

É o Tempo Operacional menos o Tempo Não Planejado. Ou seja é o tempo que a máquina está disponível para a

equipe de produção produzir o que tem que ser produzido. A equipe de produção é responsável por este tempo.

Este é o tempo base utilizado para cálculo do OEE.

Tempo de Equipamento Parado

É quando não está saindo peças do equipamento devido algum problema com o equipamento, ou devido ociosidade

ou devido preparação/setup do equipamento. Exemplos: -Parado porque motor queimou. - Parado porque está aguardando reabastecimento. - Parado para preparação do equipamento devido troca de produto.

Tempo Produzindo

É quando está tendo saídas de peça do equipamento, independente de sua qualidade, ou seja, peça boa ou ruim.

Velocidade Padrão de Produção

A velocidade padrão de produção de um produto é a máxima velocidade com que o produto pode ser produzido no equipamento, e é definido pelo departamento de engenharia. Quando o equipamento é projetado especificamente para fabricar um produto ou uma família de produtos, a velocidade padrão a ser considerada é a velocidade do equipamento informada pelo fornecedor do equipamento.

Tempo Ciclo Padrão

É o tempo de um ciclo de máquina quando a máquina está rodando na Velocidade Padrão do Produto.

No caso do equipamento que é projetado especialmente para fabricar um produto, o tempo ciclo padrão a ser utilizado é o tempo ciclo de operação do equipamento.

Quantidade Produção Teórica

É a quantidade que seria produzida se a máquina estivesse operando na velocidade padrão do produto.

Exemplo 1

A máquina trabalhou durante 5 horas produzindo o produto ABC, que tem tempo ciclo padrão de 20 segundos, qual

é a produção teórica?

Tempo ciclo de 20 segundos = 3 peças/minuto Produção Teórica = 5 horas x 60 minutos x 3 peças/minuto = 900 peças

Exemplo 2

A máquina trabalhou durante 6 horas, sendo que 4 horas produzindo o produto ABC que possui tempo ciclo de 20

segundos e 2 horas produzindo o produto XYZ, que possui tempo ciclo de 10 segundos. Qual a produção teórica nestas 6 horas? Produção Teórica ABC = 4 horas x 60 minutos x 3 pçs/min = 720 peças Produção Teórica XYZ = 2 horas x 60 minutos x 6 pçs/min = 720 peças Produção Teórica Total = 1440 peças

Quantidade Produção Total

É a quantidade produzida real, independente de sua qualidade, ou seja, os itens bons mais os itens ruins.

Tempo de Máquina Parada devido Pequenas Parada

É quando não está saindo peça da máquina devido interrupções de produção de pequena duração. Como estas

paradas são muito pequenas normalmente elas não são apontadas e seu tempo é considerado como tempo

produzindo.

Perdas por Velocidade Reduzida

É a perda decorrente da operação da máquina em velocidade inferior à velocidade padrão para o produto em

produção. Exemplo: o tempo ciclo padrão de um item é de 20 segundos e a máquina está trabalhando com tempo ciclo de 30 segundos. Em um minuto a máquina executa 2 ciclos quando poderia executar 3 ciclos. Ou seja, a cada 1 minuto,

20 segundos são perdidos por estar trabalhando em velocidade reduzida.

Exemplo:

Usando como exemplo o item acima, após 1 hora trabalhando com o ciclo de 30 segundos, teremos:

Quantidade produzida = 3600 s/ 30 s = 120 itens produzidos. Quantidade produção teórica = 3600 s / 20 = 180 itens. Perdas por trabalhar em velocidade reduzida = 180 120 = 60 itens. O que equivale a 20 minutos de produção perdida, se considerar que para produzir 120 itens no tempo padrão seriam necessários apenas 40 minutos.

Peças boas

São as peças que encontraram as especificações necessárias na primeira vez. Aquela peça que não encontrou a especificação na primeira vez, mas que se for retrabalhada pode ser considerada boa, esta peça também deve ser considerada como ruim em termos de OEE.

O mesmo conceito é aplicado para aquelas peças que não atenderam as especificações iniciais e serão vendidos

como um produto de segunda linha. Para o OEE estas peças são consideradas ruins.

Peças ruins

São as peças que não encontraram as especificações na primeira vez. Aqui podemos dividir as peças ruins em dois grandes grupos: peças ruins geradas durante preparação do equipamento e peças ruins geradas durante a produção, visto que as causas que levam à estas perdas podem ser bem diferentes.

Fórmula

OEE = Disponibilidade * Performance * Qualidade

O cálculo do OEE é muito simples e pode ser facilmente compreendido através da figura abaixo.

pode ser facilmente compreendido através da figura abaixo. Tempo de Responsabilidade da Equipe de Produção Do

Tempo de Responsabilidade da Equipe de Produção

Do tempo total de um equipamento, deve-se considerar para cálculo do OEE apenas o tempo que é de responsabilidade da equipe de produção. Ou seja, o tempo que o equipamento não produziu devido à empresa não estar em seu horário de funcionamento, ou aquele tempo que o equipamento não produziu, apesar de estar no horário de trabalho, por razões alheias à equipe de produção não produziu porque não havia pedidos, por exemplo -, também não entra no cálculo do OEE. Retirando estes tempos do tempo total sobra o tempo, que é de responsabilidade da equipe de produção, para produzir o que precisa ser produzido, e é com base neste tempo que se calcula o OEE.

Disponibilidade

A disponibilidade nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo total disponível para produção,

sendo calculado da seguinte maneira:

Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%

Como pode-se observar, quanto maior o tempo produzindo, maior a disponibilidade.

E quanto menor a disponibilidade, maior é o tempo que o equipamento ficou parado.

Performance

A performance nos diz quão bem o equipamento produziu, enquanto estava produzindo. Está relacionado com a

velocidade de operação do equipamento.

A

performance compara a quantidade produzida com a quantidade teórica que poderia ter sido produzida enquanto

o

equipamento estava produzindo, independente da qualidade do que foi produzido, sendo calculado da seguinte

maneira:

Performance% = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção Teórica) * 100% Sendo que:

Quantidade Produção Teórica = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Padrão Ainda, se considerarmos que:

Quantidade Produção Real = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real, então teremos:

Performance% = ((Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real) / (Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Padrão) ) * 100% Performance% = (Tempo Ciclo Padrão / Tempo Ciclo Real ) * 100% Ou seja, podemos medir a Performance instantânea do equipamento medindo o tempo ciclo real e comparando com o tempo ciclo padrão.

Qualidade

A qualidade nos diz a qualidade daquilo que saiu da máquina, ou seja, quantos itens bons foram produzidos em

relação ao total de itens produzidos, sendo calculado da seguinte maneira:

Qualidade% = (Quantidade de Bons / Quantidade Total Produzida)* 100%

sendo que Quantidade Total Produzida = Quantidade de Bons + Quantidade de Ruins

É importante lembrar que somente são considerados itens bons aqueles que ficaram bons na primeira vez, ou seja,

aqueles itens que foram retrabalhados para atender às especificações ou aqueles itens que foram reclassificados, do tipo A para o Tipo B porque não atendeu às especificações de A, não são considerados itens bons. Como pode-se observar, a qualidade somente será 100% quando Quantidade de Ruins for igual à ZERO.

OEE

A partir do momento que se tem os fatores de Disponibilidade, Performance e Qualidade, para se calcular o OEE

basta realizar o produto entre eles, conforme abaixo. OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%

Exemplo

Um equipamento que possui um turno de 8 horas e durante este turno teve uma preparação que durou 40 minutos

e ocorreu uma parada de reabastecimento de 10 minutos. No restante do tempo produziu um item cujo tempo ciclo

é de 8 segundos, e no final do período contabilizou 3000 peças produzidas, sendo que 20 foram refugadas por apresentarem defeitos.

A partir deste enunciado podemos extrair as seguintes informações:

Tempo Programado: 480 minutos Tempo de máquina parada para preparação: 40 minutos Tempo de máquina parada aguardando reabastecimento: 10 minutos Quantidade Produzida no período: 3000 peças Quantidade de peças refugadas: 20 peças Tempo ciclo padrão do item: 8 segundos

Calculando a Disponibilidade Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100% Tempo Programado = 480 minutos Tempo Produzindo = 480 40 10 = 430 minutos Disponibilidade% = (430 / 480) * 100% = 89,58%

Calculando a Performance Performance% = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção Teórica) * 100% Quantidade Produzida = 3.000 peças Produção Teórica = Tempo Produzindo / Tempo ciclo padrão Produção Teórica = 430 min * 60 seg / 8 seg/peça = 3.225 peças Performance% = ( 3.000 / 3.225 ) * 100% Performance% = 93,02%

Calculando a Qualidade Qualidade% = (Quantidade de bons / Quantidade Total ) * 100% Quantidade de peças boas = 3000 20 = 2980 peças Qualidade% = ( 2980 / 3000 ) * 100% Qualidade% = 99,33%

Calculando o OEE Overall Equipment Effectiveness OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade% OEE% = 89,58% * 93,02% * 99,33% OEE% = 82,78%