CONTROLO DE CONDIÇÃO

E
MANUTENÇÃO
BASEADA NA FIABILIDADE

MBR00804
 ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO............................................................................................................................................................ 3

2. PERSPECTIVA HISTÓRICA DA MANUTENÇÃO ................................................................................................ 3

3. A MANUTENÇÃO PREDICTIVA.............................................................................................................................. 5

4. DESENVOLVIMENTO DE PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREDICTIVA.................................................. 6

5. A MANUTENÇÃO BASEADA NA FIABILIDADE ................................................................................................ 6

6. O MODELO DE INSPECÇÃO E A SUAS IMPLICAÇÕES NA POLÍTICA DE MANUTENÇÃO

PREVENTIVA................................................................................................................................................................... 7

6.1 Introdução ............................................................................................................................................................... 7

6.2 A análise de um Histórico de Manutenção ........................................................................................................... 9

6.3 Inspecções de Rotina............................................................................................................................................. 10

6.4 A fiabilidade Simples de um Sistema .................................................................................................................. 13

7. A INFLUÊNCIA DA INSPECÇÃO NOS PLANOS DE MANUTENÇÃO .......................................................... 14

8. INTERVENÇÃO NA INSPECÇÃO E CONTROLO.............................................................................................. 17

9. EXPERIÊNCIA E MEIOS E MODO DE ACTUAÇÃO ......................................................................................... 17

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 2

1. INTRODUÇÃO

O objectivo da manutenção consiste na disponibilização dos meios produtivos e auxiliares, na

quantidade necessária e em condições operacionais adequadas, para executar as missões que
lhes estão atribuídas, no âmbito do processo em que se inserem.
Sendo as avarias, a degradação e o envelhecimento características da vida de qualquer sistema
produtivo, a Manutenção, como forma de garantir a disponibilidade pretendida, desenvolve
actividades de manutenção preventiva para minorar esses problemas.
A manutenção preventiva caracteriza-se por, a intervalos de tempo regulares, se proceder a
intervenções sobre os equipamentos onde se substituem peças, onde se limpa, lubrifica, etc..
Estas intervenções são efectuadas sem levar em consideração o estado real dos equipamentos
não existindo controlo sobre a vida residual das peças substituídas. Muitas vezes o intervalo e
peças a substituir são sugeridas pelo fabricante do equipamento. É evidente que o plano sugerido
será na óptica dos interesses comerciais do fabricante e não na óptica da fiabilidade do
equipamento.
Um plano de manutenção puramente preventivo poderá assim representar um aumento de custos
significativo sem melhorar significativamente a disponibilidade do equipamento.
Os elevados custos decorrentes de uma manutenção preventiva criam um potencial muito elevado
para redução de custos, na Manutenção, que merece análise cuidada.
Através da utilização das Melhores Práticas de Gestão da Manutenção, suportadas por um
sistema informático de gestão, e aplicação de técnicas de controlo de condição, são perfeitamente
possíveis reduções de custos entre 20 a 35%.
Recorrendo a técnicas de controlo de condição, quer emergentes, quer já estabelecidas é possível
desenvolver planos de manutenção baseados no estado real dos equipamentos evitando assim
desperdiçar a vida residual e reduzindo os custos associados à manutenção.
Aliando estes procedimentos a uma análise estatística dos históricos de avarias dos
equipamentos, e combinando as abordagens reactiva, preventiva, predictiva e proactiva da
manutenção configura-se um programa de manutenção baseada na fiabilidade.

2. PERSPECTIVA HISTÓRICA DA MANUTENÇÃO

O último século assistiu a uma enorme evolução na sofisticação das máquinas utilizadas nos
processos produtivos, provocada principalmente pelas solicitações de aumento de produtividade
como factor de competitividade. Isto levou a que os equipamentos evoluíssem de sistemas
puramente mecânicos para sistemas electromecânicos, de precisão, com sofisticados controlos
por computador.
Antes dos anos 30 as máquinas eram robustas, sobre-especificadas e de grande duração. Os
principais modos de falha eram metalúrgicos e desgaste. O plano de manutenção era simples – a
máquina era reconstruída depois da avaria por técnicos muito qualificados. Nos anos 50 a
competitividade começou-se a impor como factor importante. A filosofia de manutenção
predominante consistia na crença que a “avaria da máquina” era uma parte inevitável e aceitável
da vida produtiva. Isto levou à concepção de processos com uma larga capacidade produtiva em
espera e uma grande quantidade de sobresselentes em armazém, com uma estratégia de,
sempre crescente, intervenções planeadas (manutenção aditiva). Foi também a época de

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 3

evolução do relacionamento entre a gestão industrial e a força de trabalho em que esta tinha as
funções definidas de uma forma muito estrita, dentro da manutenção.
Até ao princípio dos anos 70, a maioria das unidades industriais efectuavam a manutenção de
uma forma reactiva, depois de uma paragem por avaria – a manutenção curativa. A manutenção
reactiva é cara devido ás extensas paragens não programadas e aos danos nas máquinas. Com o
advento, nesta época, dos computadores “mainframe” muitas empresas implementaram
estratégias de manutenção preventiva periódica para encorajar inspecções periódicas planeadas
e beneficiações preferencialmente à manutenção reactiva.
Esta aproximação, ainda hoje dominante, utiliza tipicamente programas de planeamento da
manutenção para controlar actividades de manutenção baseadas em calendário para
automaticamente despoletar ordens de trabalho. Há medida que crescia a aceitação desta
abordagem, os fabricantes de máquinas começaram a recomendar planos de manutenção muito
conservadores numa tentativa de reduzir o seu risco em garantia, aumento assim os custos
globais de manutenção com operações de pára-abre-e-inspecciona desnecessárias.
À medida que, desta forma, os custos de manutenção explodiam, foi desenvolvido no fim dos 70
um procedimento de optimização de manutenção designado por Manutenção Centrada em
Fiabilidade ( MCF) para auxiliar a reduzir o sempre crescente volume de ordens de trabalho
resultante do planeamento informatizado. Os primeiros procedimentos de MCF foram muito
influenciados pelos factores de segurança devido a ter tido origem na indústria aeronáutica. Por
volta da mesma altura uma filosofia de manutenção designada por Manutenção Produtiva Total (
TPM) estava a ganhar balanço entre os fabricantes Japoneses. O TPM preconiza uma parceria
entre a produção e a manutenção de modo a que as operações básicas de manutenção (limpezas
e inspecções) sejam efectuadas pelos operadores das máquinas.
No meio dos anos 80 os avanços tecnológicos na instrumentação e o surgimento do computador
pessoal forneceram a capacidade de prever os problemas nas máquinas medindo a sua condição
utilizando sensores de vibrações, temperatura e ultra sons. Esta tecnologia é frequentemente
referida como Manutenção Predictiva ou controlo de condição. Outra estratégia de
manutenção mais avançada designada por Manutenção Proactiva permite prolongar os ciclos de
avaria das máquinas através da remoção sistemática das fontes de falha. No princípio dos anos
90 foi introduzida a abordagem da Manutenção Baseada em Fiabilidade que combina de uma
forma eficaz as forças de todas estas estratégias e filosofias num único sistema de manutenção. À
medida que se revê a história da manutenção é interessante notar que antes do principio dos 70 ,
a função manutenção tinha evoluído muito pouco deste o inicio da era industrial. Não existiam
estratégias de melhoria, nenhuma tentativa de re-engenharia, e pouco investimento ou atenção. O
objectivo apercebido era primeiro, reparar as coisas que se avariavam, e segundo, manter a
pintura e arranjar os jardins para os visitantes. Até recentemente, a manutenção sempre foi
apreendida como um mal necessário, para além de qualquer possibilidade de optimização e
melhoria.
Hoje em dia, as máquinas constituem dispositivos electromecânicos controlados por
semicondutores, concebidos para funcionar em ciclos de carga muito mais severos. O gestor da
manutenção em qualquer ambiente produtivo deve perguntar-se como estão ele e a sua equipa
em termos de equipamento, treino e organização para serem efectivos e competitivos. A
manutenção moderna tem de estar ao nível das solicitações de uma ambiente produtivo muito
mais sofisticado. De modo a ter sucesso a filosofia básica da manutenção tem de continuar a
evoluir ao nível das solicitações, em mudança, da produção e competitividade. Uma empresa,
para permanecer competitiva, requer a máxima disponibilidade das máquinas a funcionarem à sua
capacidade de projecto. De preocupação crescente são os aspectos ambientais dos efeitos do
funcionamento fabril.

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 4

3. A MANUTENÇÃO PREDICTIVA

A manutenção predictiva ou manutenção condicionada surge como a evolução lógica de um

modelo puramente preventivo, onde os intervalos de intervenção, apesar de poderem ser
optimizados recorrendo a várias metodologias, não levam em consideração o estado real dos
equipamentos, para um modelo predictivo/condicionado, onde a degradação dos equipamentos é
controlada e as intervenções efectuadas de acordo com o observado.
A manutenção preventiva é normalmente centrada no histórico de falhas dos equipamentos.
Através da sua análise é possível obter modelos estatísticos que permitem prever a ocorrência de
novas falhas.
Contudo o facto de se prever com base estatística, não significa que ocorra, pelo que o controlo
de condição tem aqui a função de aferir as condições de bom funcionamento de um equipamento,
que apesar de estatisticamente configurar um risco de falha, na sua condição real, pode não a
evidenciar.
A manutenção predictiva/condicionada procura através da detecção da degradação do
equipamento (controlo de condição) intervir antes que essa degradação se torne gravosa.
As capacidades de diagnóstico do controlo de condição têm crescido nos últimos anos com o
desenvolvimento da tecnologia dos sensores.
A evolução na sensibilidade e precisão, a redução de dimensão e, mais importante, de custo,
abrem novos horizontes para as actividades de controlo de condição e, consequentemente, de
manutenção predictiva.
A manutenção predictiva/condicionada ainda não é uma prioridade para muitas Empresas mas
face ao ambiente económico actual, cresce o número daquelas que procuram, através desta via,
controlar os seus custos e aumentar a sua capacidade de produção.
A Optimização de Activos resulta da necessidade de maximizar os lucros com o mínimo de
investimento em recursos de Produção e Manutenção. A implementação desta filosofia é
suportada em grande parte pelo controlo de condição através dos seguintes pontos:
• Aumento da fiabilidade dos equipamentos através da previsão efectiva (e correcção) de
falhas do equipamento.
• Redução do Down-time através do planeamento e calendarização integrada das
intervenções indicadas pelas várias técnicas de controlo de condição.
• Aumento da vida útil dos equipamentos através da eliminação de condições que reduzem
a vida do equipamento (por exemplo, garantindo o alinhamento preciso, garantindo a
contaminação mínima do óleo, etc.)
• Aumento do desempenho e capacidade de produção dos equipamentos (controlo de
condição aplicado à Produção).
As várias tecnologias que suportam a manutenção predictiva estão em constante evolução.
Algumas das evoluções esperadas são:
• O desenvolvimento de sensores e sistemas de controlo em tempo real de baixo custo que
permitirão o controlo contínuo de equipamentos críticos.
• O aumento do número de equipamentos – motores, bombas, turbinas – que incluirão
sensores para controlo de condição como acessórios de base.
• Aumento da integração das aplicações de controlo de condição com as aplicações
informáticas de gestão da manutenção e controlo da Produção.
• Redução do custo associado à utilização das técnicas de controlo de condição,
contribuindo assim para o aumento da utilização dessas técnicas.

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 5

4. DESENVOLVIMENTO DE PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREDICTIVA

A definição e estruturação das várias tarefas necessárias para a correcta implementação de um

programa de Manutenção Predictiva são de extrema importância. Sem esta preparação prévia o
programa estará certamente destinado a falhar. Os passos básicos para a implementação podem
ser divididos do seguinte modo:
• Definição dos objectivos específicos do programa.
• Definir o programa focado no equipamento da instalação que permitirá melhorar o
desempenho e atingir os objectivos. O programa deverá considerar as seguintes áreas:
o Área técnica – determinar a informação específica do controlo de condição
necessária para avaliar os modos de falha pertinentes de cada equipamento.
o Área organizacional – criar a organização necessária para converter a informação
recolhida em acções correctivas a curto ou longo prazo.
• Detalhar o programa através de listas de tarefas, calendarização de acções, etc.
• Execução do programa.
• Identificação de indicadores para avaliação do programa e criação de mecanismos de
reavaliação dos objectivos.
• Automação do processo como forma de melhorar a eficácia do programa.

5. A MANUTENÇÃO BASEADA NA FIABILIDADE

A Manutenção Baseada em Fiabilidade é uma filosofia de manutenção avançada que prioritiza os

sistemas fabris em termos da sua capacidade e disponibilidade, e obriga ao equilíbrio entre as
abordagens de estratégias de manutenção reactiva, preventiva, predictiva e proactiva para
assegurar a máxima capacidade e disponibilidade enquanto se minimizam custos. Os sete
conceitos de evolução defendidos pela Manutenção Baseada em Fiabilidade incluem:
1) Prioritização de sistemas fabris e modos de falha em termos do seu impacto na
capacidade e disponibilidade,
2) Decisões baseadas em análise de custos sobre onde investir os recursos da
manutenção,
3) Utilização coerente das tecnologias de manutenção existentes incluindo técnicas
preventivas, predictivas e proactivas,
4) Aumento da competência nas função fundamentais da manutenção,
5) Redefinição da função manutenção como sendo uma organização cuja missão é
alcançar soluções de melhoria de produtividade e capacidade, através de práticas de
melhoria contínua e evolução,
6) Aumento da sensibilidade através da organização para as implicações das decisões da
manutenção, e
7) Estabelecimento e aceitação de avaliadores de desempenho de negócio adequados
para a manutenção.
As tecnologias de Manutenção Predictiva combinadas com sistemas informáticos de gestão de
manutenção de acordo com o estado da arte são os catalisadores para a mudança permitindo
uma mudança de salto em frente nas práticas da manutenção. A implementação da Manutenção
Baseada em Fiabilidade requer um equilíbrio de estratégias de manutenção preventiva, predictiva
e proactiva. Estas estratégias de aumento da fiabilidade não são independentes; elas apoiam-se
frequentemente nas forças umas das outras para alcançar um aumento de capacidade fiável.
Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 6
6. O MODELO DE INSPECÇÃO E A SUAS IMPLICAÇÕES NA POLÍTICA DE MANUTENÇÃO
PREVENTIVA

6.1 Introdução
Neste capítulo, é proposta uma metodologia, com base em formalização matemática, para a
análise de um histórico de manutenção. Serão igualmente referidas as implicações da inspecção
na política de manutenção preventiva.
Nesta metodologia são contemplados fundamentalmente aspectos referentes à fiabilidade dos
equipamentos, ao controlo de condição e às inspecções de rotina. São sugeridos ainda dois
algoritmos para o estabelecimento de uma política de manutenção.
Admita-se por hipótese que o desempenho de um equipamento é reposto nas suas especificações
originais no final de cada intervalo de tempo de amplitude t unidades, isto é, que no final de cada
um desses períodos existe um conjunto de intervenções que repõe o equipamento no estado
“good as new” i.
No sentido clássico, fiabilidade de um equipamento no instante t é a probabilidade de o
equipamento sobreviver a esse instante ou, por outras palavras, que o equipamento não tenha
tido qualquer avaria desde o início da sua entrada em funcionamento até esse instante.
Ao fazer-se intervir a hipótese formulada, essa probabilidade é calculada pela expressão

[ ]
R(kτ + t ) = R(τ ) R(t ) , k = 0,1,2,...,0 ≤ t ≤ τ .
k

sendo a função de fiabilidade uma função contínua e decrescente, embora possa ter
descontinuidades na primeira derivada.

Fiabilidade simples: um novo conceito

Porém, para algum tipo de equipamento, particularmente aquele em que o processo de reparação
dos seus componentes passa pela sua substituição integral (seja por novos componentes, seja
por componentes reparados) julga-se que esta aproximação pode ser complementada com uma
nova definição de fiabilidade que designamos por fiabilidade simples (Duarte, 2001-A).
Fiabilidade simples ou fiabilidade não acumulada de um equipamento no instante t é a
probabilidade de o equipamento funcionar continuamente no intervalo [0,t], na hipótese de o início
do seu funcionamento (t=0) ser o instante da última intervenção preventiva que repôs o
equipamento no estado “good as new”.
R(kτ + t ) = R(t ), k = 0,1,2,...,0 ≤ t ≤ τ .
A utilidade deste novo conceito consiste na visualização da probabilidade de falha para o estado
actual do equipamento, combinando a informação de carácter estatístico com a informação sobre
o resultado das acções de manutenção preventiva no estado do equipamento.
Esta perspectiva corresponde a encarar o equipamento como não tendo memória, ou seja a
fiabilidade dele é a resultante do último processo de recuperação integral, o que na óptica da
manutenção nos parece uma visão mais realista.
A Figura 2 ilustra o efeito das acções de manutenção preventiva sobre o valor da fiabilidade
simples de um equipamento.

i
Pode-se tornar esta hipótese mais fraca se se considerar que o equipamento é reposto num estado que corresponde
apenas a uma percentagem das especificações originais, o que não afectará o que se apresenta a seguir.
Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 7
 1

0.8

0.6

0.4

0.2

0 2000 4000 6000 8000

t

Figura 1 - O efeito das acções de manutenção preventiva

sobre o valor da fiabilidade simples de um equipamento
Tenha-se em atenção que esta definição pode ser facilmente adaptada ao caso em que, por haver
somente uma intervenção sobre alguns dos componentes, a fiabilidade do equipamento nunca
seja reposta no valor máximo igual a 1, mas apenas numa sua fracção.
As inspecções periódicas, tal como o controlo de condição, pretendem caracterizar o estado
operacional do equipamento. Naturalmente que, quando um equipamento é inspeccionado, duas
situações podem ocorrer: ou é assinalada uma falha ou degradação, o que deverá conduzir, mais
cedo ou mais tarde, a uma intervenção, ou nada é detectado. No primeiro caso haverá uma
reposição do nível de fiabilidade do equipamento de acordo com a metodologia apresentada
anteriormente; se nenhuma degradação for detectada é importante que essa informação tenha
também reflexo sobre o valor da fiabilidade do equipamento. Neste sentido, e admitindo que entre
duas acções consecutivas de manutenção preventiva existem n inspecções de rotina, propomos
que em cada instante em que é feita uma inspecção com resultados positivos, a função de
fiabilidade do equipamento seja dada por
⎡ ⎛ jτ ⎞ ⎤
R j +1 (t ) = β j × ⎢1 − R j ⎜ ⎟⎥ + R j (t ), j = 1,..., n.
⎣ ⎝ n + 1 ⎠⎦
onde β é o factor que traduz um eventual acréscimo de fiabilidade decorrente de uma constatação
de que a situação verificada é melhor que a condição pressuposta para o equipamento no instante
da inspecção.
A Figura 3 ilustra esta perspectiva: supondo, por exemplo, que as inspecções de rotina são feitas
de 1000 em 1000 unidades de tempo, no caso de estas não revelarem qualquer anomalia no
equipamento, é lícito ponderar um ligeiro aumento da fiabilidade do equipamento que dependerá
do rigor da inspecção e dos conhecimentos do inspector.

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 8

 1

0.95

0.9

0.85

0.8

0.75

0.7 0 500 1000 1500 2000 2500 3000

t

Figura 2 - O efeito das inspecções de rotina sobre a fiabilidade de um equipamento

Integrando as duas perspectivas apresentadas, podemos concluir que o valor da fiabilidade de um
equipamento é, em cada instante, função das acções de manutenção a que tenha sido submetido
e da avaliação do seu estado, feita em cada inspecção de rotina.

6.2 A análise de um Histórico de Manutenção

Será agora apresentada uma metodologia para a análise de um histórico de manutenção em que
os conceitos apresentados no ponto anterior ganham aplicação, e se reflectem na definição da
política de manutenção. O objectivo desta análise é, garantindo um nível de fiabilidade
predeterminado, minimizar os custos relativos às operações de manutenção e aumentar a sua
eficiência.
A combinação de algumas técnicas de previsão com outras de controlo estatístico da qualidade irá
permitir delinear uma estratégia de manutenção em que a fiabilidade simples dos equipamentos é
garantida para níveis predeterminados e a custos controlados.
A metodologia proposta é faseada em duas etapas: primeiro, e para cada equipamento (ou
conjunto de equipamentos idênticos) é feita uma análise global (não discriminada por tipo de
avarias) com base na qual são planeadas as inspecções de rotina, as acções de manutenção
preventiva, as acções de manutenção correctiva a priorii, etc.; na segunda fase pretende obter-se
um refinamento das conclusões anteriores, isto é, com base numa análise discriminada dos tipos
de avarias e dos componentes do equipamento, pretende-se conhecer os pontos fracos dos
equipamentos e das acções de manutenção; por outras palavras, é nesta segunda fase que se irá
conhecer quais os componentes de menor fiabilidade, os que contribuem de forma mais
significativa para a indisponibilidade do equipamento e os de menor manutibilidade.
Também a determinação da amplitude do intervalo entre intervenções de manutenção preventiva
é um assunto que merece alguma atenção. Designando por TBPM esse valor, deverá ter-se
TBPM = MTBF × k ,0 < k ≤ 1.

K deverá ser determinado em função da criticidade do equipamento e com base na análise do

histórico há que garantir aderência entre os valores de TBPM e MTBF; valores “muito pequenos”
de K podem fazer pressupor uma sobremanutenção que simplesmente implica custos e não
potenciais benefícios!

i
Intervenção correctiva a priori é uma acção de manutenção efectuada para repor o equipamento no seu estado
funcional normal, antecipando um mau funcionamento previsto.
Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 9
 6.3 Inspecções de Rotina
As inspecções de rotina, que correspondem à verificação do estado operacional do equipamento,
e que podem incluir a leitura dos valores de alguns parâmetros do controlo de condição, também
deverão ter um reflexo directo na política de manutenção, muito para além do simples reporte
“nada a assinalar” ou “requer-se intervenção”.
Uma inspecção de rotina deve dar sempre origem a um relatório, por mais simples que seja, mas
suficientemente explícito sobre as conclusões do inspector e a sua justificação, e as medidas
preconizadas, que poderão ser do tipo:

• Intervenção curativa requerida/aconselhada;

• Intervenção correctiva requerida/aconselhada;
• Intervenção correctiva a priori requerida/aconselhada;
• Equipamento em condições de funcionamento normais.
Se as primeiras três situações darão origem a um Pedido de Trabalho, no último caso tem que ser
especificado o grau de fiabilidadei (GF) associado à informação fornecida e para isso sugere-se a
criação de três níveis: 100%, 75% e 50%. Designando por TBPM o tempo entre intervenções de
manutenção preventiva, aquela informação terá como consequência que a próxima intervenção de
manutenção preventiva e a próxima inspecção de rotina deverão ocorrer de acordo com um dos
seguintes algoritmos.
Algoritmo 1
Objectivo
No final do intervalo entre duas acções consecutivas de manutenção preventiva (de amplitude τ) a
fiabilidade do equipamento deve ser igual a α (constante real tal que 0≤α≤1).

Hipóteses
n inspecções de rotina num intervalo de amplitude τ;
s - desvio padrão dos Tempos entre Avarias (TBF) observados;
GF=100% ⇒β =0.25;
GF=75 % ⇒β =0.10;
GF=50 % ⇒β =0.05;
Para cada ti, i=1,2,... ,n fazer
• calcular R1 (t ), a função de fiabilid. inicial;
⎛ τ ⎞
• calcular R1 ⎜ ⎟;
⎝ n + 1⎠
• definir a nova função de fiabilid. por
⎡ ⎛ jτ ⎞ ⎤
R j +1 (t ) = β j × ⎢1 − R j ⎜ ⎟⎥ + R j (t ), j = 1,..., n;
⎣ ⎝ n + 1 ⎠⎦
• resolver a equação
⎡ ⎛ jτ ⎞ ⎤
β j × ⎢1 − R j ⎜ ⎟ + R j (t ) = α ,
⎣ ⎝ ⎠⎦n +1 ⎥
*
e designar por t a sua solução;
• replanear a interv. de manutenção preventiva para o instante t * .

i
O grau de fiabilidade aqui referido é, naturalmente, uma medida empírica, intrínseca ao inspector, e que reflectirá a sua
experiência e conhecimento sobre o equipamento.
Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 10
Vamos recorrer a um exemplo, ilustrado na Figura 4, para demonstrar o funcionamento deste
algoritmo.
1

0.95

0.9

0.85

0.8

0.75

0.70 1000 2000 3000 4000 5000

t

1ª Inspecção
2ª Inspecção Novo instante da
manutenção preventiva
prevista
Manutenção preventiva
prevista inicialmente

Figura 3 - A aplicação do algoritmo 1 ao planeamento da manutenção preventiva

Admite-se que o equipamento tem uma taxa de avarias constante de parâmetro λ=0.0001. O
objectivo é manter a fiabilidade do equipamento ao nível de 74%, no final do intervalo entre duas
acções consecutivas de manutenção preventiva (amplitude igual a 3000); estão previstas duas
inspecções de rotina nos instantes t1=1000 e t2=2000. O resultado das duas inspecções foi
“Equipamento em condições de funcionamento normais” com um grau de fiabilidade de 100%.
• calcular R1 (3000 / 3) = R1 (1000 ) = 0.9048;

• definir a nova função de fiabilidade,

R2 (t ) = 0.25 × [1 − R1 (1000 )] + exp(− 0.0001 × t );

• resolver a equação

0.25 × [1 − R1 (1000 )] + exp(− 0.0001 × t ) = 0.74,

a sua solução é t * = 3326;

• replanear a intervenção de manutenção preventiva para o instante t * = 3326.

A segunda inspecção teve um resultado idêntico à primeira.
• definir a nova função de fiabilidade,

R3 (t ) = 0.25 2 × [1 − R2 (2000)] + exp(− 0.0001 × t );

• resolver a equação

0.25 2 × [1 − R2 (2000 )] + exp(− 0.0001 × t ) = 0.74,

a sua solução é t * = 3464;

• replanear a intervenção de manutenção preventiva para o instante t * = 3464.

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 11

Caso não seja possível aplicar este algoritmo, sugere-se a aplicação da seguinte alternativa.
Algoritmo 2
Hipóteses
• n inspecções de rotina num intervalo de amplitude τ;
• s - desvio padrão dos Tempos entre Avarias (TBF) observados;
• ti – instante em que ocorre a i-ésima inspecção de rotina;
• UPM – data da última intervenção de manutenção preventiva realizada;

Para cada ti, i=1,2,... ,n fazer

• se GF=100%, PM*=UPM+τ+(3is)/n;
• se GF=75%, PM*=UPM+τ+(2is)/n;
• se GF=50%, PM*=UPM+τ+(is)/n;
A Figura 5 traduz a aplicação deste algoritmo.

Próxima intervenção
Última intervenção de manutenção preventiva
de manutenção preventiva programada

Instante actual – t*
Inspecção de rotina.

Última intervenção
de manutenção preventiva
Próxima intervenção
de manutenção preventiva
Próxima inspecção programada
de rotina programada

3is/n
Instante actual – t*
Inspecção de rotina
Resultado da inspecção: nada a assinalar
Grau de fiabilidade: 100%.

Figura 4 - A aplicação do algoritmo 2 ao planeamento

da manutenção preventiva
Para esclarecer o funcionamento deste algoritmo recorre-se, de novo, a um exemplo; do histórico
de um equipamento sabe-se que o desvio padrão do tempo entre avarias, s, é igual a 100. A
amplitude do intervalo entre duas acções consecutivas de manutenção preventiva é igual a 3000 e
estão previstas duas inspecções nos instantes t1=1000 e t2=2000. O resultado das duas
inspecções foi “Equipamento em condições de funcionamento normais” com um grau de
fiabilidade de 100%. A aplicação do algoritmo 2 a esta situação leva ao seguinte resultado:
• no instante da primeira inspecção,
PM*= UPM+τ+(3is)/n=0+3000+(3*1*100)/2=3150;
• no instante da segunda inspecção,
PM*= UPM+τ+(3is)/n=0+3000+(3*2*100)/2=3300.
Esta aproximação é mais conservativa, devido ao facto de se levar em consideração menor
informação.

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 12

 6.4 A fiabilidade Simples de um Sistema
Considere-se agora um sistema constituído por vários equipamentos. Cada um desses
equipamentos tem uma determinada fiabilidade associada e como tal terá um determinado plano
de manutenção preventiva de forma a garantir que a fiabilidade e consequentemente a
disponibilidade não desce abaixo do limite imposto.
A fiabilidade do sistema é função das várias fiabilidades dos equipamentos e do modo como se
encontram ligados entre si:
sistema em série
A B n

n
fiabilidade do sistema: RS = ∏R = R R Λ R
i
i 1 2 n

sistema em paralelo
A

⎡ n ⎤
Fiabilidade do sistema: RS = 1 − ⎢
⎢ ∏
⎢⎣ i
(1 − Ri )⎥ = 1 − [(1 − R1 )(1 − R2 ) Λ (1 − Rn )]
⎥
⎦⎥

Aplicando o conceito de fiabilidade simples atrás apresentado a um sistema constituído por três
equipamentos em série pode-se observar, na Figura 6, que só quando são repostos
simultaneamente os três equipamentos no estado “good as new”, através de intervenções
preventivas é que a fiabilidade do sistema retorna a 1,como anteriormente referido.
Fiabilidade sem inspecção

1.00

0.90

0.80

0.70
%

0.60

0.50

0.40

0.30
0 500 1000 1500 2000
Tempo [h]

r1(t) r2(t) r3(t) r(t)

Figura 5 – Fiabilidade de um sistema

A Figura 7 ilustra a influência das inspecções na fiabilidade do sistema, recorrendo aos conceitos
atrás apresentados. Tem-se assim o sistema apresentado anteriormente, considerando três
inspecções entre duas acções de manutenção preventiva. Admite-se, neste caso que o resultado
das inspecções, para cada equipamento, mostra que a situação é melhor do que o esperado.

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 13

 Fiabilidade com inspecção

1.00

0.90
%

0.80

0.70
0 500 1000 1500 2000
Tempo [h]

r1(t) insp. r2(t) insp. r3(t) insp. r(t) insp.

Figura 6 – influência das inspecções num sistema

A utilização das metodologias aqui apresentadas, permite suportar as acções de Manutenção
através de modelos analíticos dos equipamentos. Estes modelos permitem caracterizar a
fiabilidade, disponibilidade e manutibilidade associadas as alterações das condições de
exploração e manutenção do sistema.
Além disso, estes modelos permitem quantificar o custo do ciclo de vida associado as novas
condições de exploração e manutenção e procurar opções de manutenção que resultem no custo
mínimo do ciclo de vida, obedecendo a restrições de disponibilidade e fiabilidade – Optimização
dos Planos de Manutenção.

7. A INFLUÊNCIA DA INSPECÇÃO NOS PLANOS DE MANUTENÇÃO

As inspecções periódicas, tal como o controlo de condição, pretendem caracterizar o estado

operacional do equipamento. Naturalmente que, quando um equipamento é inspeccionado, duas
situações podem ocorrer: ou é assinalada uma falha ou degradação, o que deverá conduzir, mais
cedo ou mais tarde, a uma intervenção, ou nada é detectado.
Se nenhuma degradação for detectada é importante que essa informação tenha também reflexo
sobre o valor da fiabilidade do equipamento. Neste caso, o nível de degradação que se estimou
com uma base estatística, pode ainda estar distante da actual situação, e por isso é necessário
adequar o valor da fiabilidade à situação constatada.
Neste sentido, e admitindo que entre duas acções consecutivas de manutenção preventiva
existem n inspecções de rotina, sempre que é feita uma inspecção com resultados positivos ( não
há agravamento face à situação estimada, por simplicidade à anteriormente medida), a função de
fiabilidade do equipamento será afectada por um factor β, que traduz um eventual acréscimo de
fiabilidade decorrente de uma constatação de que a situação verificada é melhor que a condição
pressuposta para o equipamento no instante da inspecção.
A Figura ilustra esta perspectiva: supondo, por exemplo, que as inspecções de rotina são feitas
de 1000 em 1000 unidades de tempo, no caso de estas não revelarem qualquer anomalia no
equipamento, é lícito ponderar um ligeiro aumento da fiabilidade do equipamento que dependerá
do rigor da inspecção e dos conhecimentos do inspector.

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 14

 1

0.95

0.9

0.85

0.8

0.75

0.7 0 500 1000 1500 2000 2500 3000

t

O efeito das inspecções de rotina sobre a fiabilidade de um equipamento

Integrando as duas perspectivas apresentadas, pode concluir-se que o valor da fiabilidade de um

equipamento é, em cada instante, função das acções de manutenção a que tenha sido submetido
e da avaliação do seu estado, feita em cada inspecção de rotina.
Com esta aproximação pode introduzir-se sob a forma numérica o resultado das inspecções,
permitindo obter informação em termos de fiabilidade e, por essa via determinar a disponibilidade.
Com este processo é possível adequar o plano de manutenção ao estado de funcionamento dos
equipamentos e componentes, permitindo ir adiando com controlo de risco, as intervenções
calendarizadas numa base tempo, sempre e quando o valor da fiabilidade resultante das
inspecções apontar nesse sentido.

Grau
# insp Grau Grau
T. % T. Tp rep Per. Tp acc fiab.
tx avarias Tx repar entre fiab. 1ª fiab. 3ª
Calend. afec Func. Correct prev prev 2ª
prev Insp Insp
Insp

Caracterização horas TTR TTP Ni β β β

Comp. 1 3780 0,9 3402 1,00E-07 1,00E-02 100 2000 10 3 0,4 0,4 0,4 b1 b2 b3
Comp. 2 3780 0,9 3402 5,70E-07 2,00E-02 50 1500 40 3 0,4 0,4 0,4
Comp. 3 3780 0,9 3402 7,97E-06 1,25E-02 80 250 10 3 0,4 0,4 0,4

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 15

 Com inspecção

1,1
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0

r1(t) insp. r2(t) insp. r3(t) insp. r(t) insp. A insp

Sem inspecção

1,1
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0

r1(t) r2(t) r3(t) r(t) A

Visualização da Evolução de Disponibilidade/Globalidade de um Sistema de 3 Componentes, com ou sem

Influência de Inspecção

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 16

8. INTERVENÇÃO NA INSPECÇÃO E CONTROLO

I
N Inspecção Inspecção por análise de vibrações
S Medições de ruído
P Controlo de Condição
E Serviços Especializados Execução de operações de equilibragem e alinhamento
C Est. técnicos em áreas de ensaios e controlo de condição
Ç Implementação de Sistemas de monitorização e controlo
à Formação Formação
O

F Acções de Formação Organização de Acções de Formação

O Realização de Acções de Formação
R Apoio à Formação Controlo e apoio à Realização de Acções de Formação
M Execução de Auditorias e Diagnósticos de Formação
A Concepção de Planos e Cursos de Formação

9. EXPERIÊNCIA E MEIOS E MODO DE ACTUAÇÃO

Para garantir a prestação dos serviços referidos, o MIIT possui um corpo técnico com boa
formação de base e grau de especialização avançado e com experiência técnico-científico vasta e
variada, com capacidades de projecto, de inspecção e de controlo de condição.
Com experiência neste domínio desde 1990, e actuando em diversos sectores, nomeadamente na
área industrial, o MIIT garante um elevado padrão de Qualidade dos serviços prestados, com
elevado valor acrescentado para os clientes.
O MIIT privilegia a actuação directa nas empresas, constituindo equipas mistas formadas por
elementos MIIT e da empresa com o objectivo de proceder à implementação conjunta das
medidas julgadas necessárias. Nesta perspectiva, pelo prazo de execução do projecto o MIIT
reforça a capacidade operativa da empresa, na área de acção do projecto e em simultâneo
garante formação a toda a estrutura nele envolvida. Esta interiorização dentro da estrutura e
cultura da empresa revela-se eficaz e garante a transferência de tecnologia necessária à evolução
das empresas e à concretização dos projectos.
Complementarmente o MIIT está envolvido em projectos de investigação e desenvolvimento que
constituem uma forma de actualização permanente e permitem definir soluções novas para dar
resposta a problemas específicos da indústria.
O MIIT possui, de facto, a capacidade para actuar como empresa de “interface” entre a Indústria e
a Universidade, colaborando activamente com instituições de investigação e participando
activamente em programas de investigação aplicada.

Controlo de Condição e Manutenção Baseada na Fiabilidade 17