UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

ESCOLA POLITÉCNICA
MESTRADO EM ENGENHARIA AMBIENTAL URBANA

CORRELAÇÕES ENTRE ENSAIOS DE PENETRAÇÃO DE CLORETOS E

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DO USO DA SÍLICA ATIVA NA DURABILIDADE DO
CONCRETO ARMADO

Silas de Andrade Pinto

Salvador
2016
 i

UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

ESCOLA POLITÉCNICA
MESTRADO EM ENGENHARIA AMBIENTAL URBANA

CORRELAÇÕES ENTRE ENSAIOS DE PENETRAÇÃO DE CLORETOS E

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DO USO DA SÍLICA ATIVA NA DURABILIDADE DO
CONCRETO ARMADO

Silas de Andrade Pinto

Dissertação apresentada ao
mestrado em Engenharia Ambiental Urbana
como requisito parcial à obtenção do título de
MESTRE EM ENGENHARIA AMBIENTAL
URBANA

Orientador: Prof. Dr. Daniel Véras Ribeiro

Co-orientador: Prof. Dr. Sandro Lemos Machado
Agência Financiadora: FAPESB

Salvador
2016
ii

P659 Pinto, Silas de Andrade.

Correlações entre ensaios de penetração de cloretos e
análise da influência do uso da sílica ativa na durabilidade
do concreto armado/ Silas de Andrade Pinto. – Salvador,
2016.
123 f. : il. color.

Orientador: Prof. Dr. Daniel Véras Ribeiro.

Co-orientador: Prof. Dr. Sandro Lemos Machado.

Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal da

Bahia. Escola Politécnica, 2016.

1. Concreto armado. 2. Degradação. 3. Cloretos. 4.

Argamassa. I. Ribeiro, Daniel Véras. II. Machado, Sandro
Lemos. III. Universidade Federal da Bahia. IV. Título.
CDD: 624.183 4
 iii

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho aos meus pais Lenni e Josenoel.

iv
 v

Engenheiro Civil, formado pela Universidade Católica do Salvador, UCSAL

(2013).

“Se o dinheiro for a sua esperança de independência, você jamais a terá. A

única segurança verdadeira consiste numa reserva de sabedoria, de experiência e de
competência.”

Henry Ford
vi
vii
viii
 ix

AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço aos meus pais, Lenni e Josenoel, por todo apoio
cedido durante todas as atividades realizadas ao longo da minha vida;
Agradeço aos meus irmãos Adler e Saulo pela convivência diária;
Ao Prof. Dr. Daniel Ribeiro e Prof. Dr. Sandro Machado pela orientação,
aprendizado e amizade que guardarei para sempre;
Aos colegas do LEDMa (Adriana, Bruna, Elisama, Nilson, Juliana, Tiago,
Raquel, Paulo, Bruno, Luciano, Raphael, Daniel e Guilherme) e aos que já
finalizaram suas atividades, mas que mantive fortemente a amizade (Thaís,
Felipe, Monique, Débhora e Rafaela);
Aos colegas do GEOAMB (Átila, Gustavo, Ritinha, Nicolle, Jonathan, Mário,
Jeová, Ricardo, Sr. Antônio, Zenite, Tarcísio, Raul, Adriano e David);
Ao CETA pelo todo apoio cedido em especial ao técnico Paulo César de
Jesus Sant’Anna;
Agradeço a Bianca Ferreira por toda paciência que teve ao longo dessa
caminhada. Muito obrigado mesmo;
À CIMPOR, Cimento MIZU, FERBASA e VEDACIT pela doação dos
insumos utilizados nesta pesquisa;
A FAPESB pela concessão da bolsa que contribuiu para execução deste
trabalho;
Aos professores e funcionários do MEAU pelo crescimento científico que
me forneceram;
Ao meu grande amigo e pai na engenharia Prof. José Marcílio, por permitir
que todo este trabalho fosse possível. Meus sinceros agradecimentos!
A todos que, direta ou indiretamente, colaboraram para que este trabalho
se completasse.
x
 xi

RESUMO

A maior parte dos fenômenos degradativos em estruturas de concreto ocorre

devido à penetração de agentes externos, presentes no meio ambiente, que
reagem com os componentes da pasta ou com os agregados e aceleram o
processo de corrosão das armaduras do concreto armado. No caso dos
fenômenos de corrosão, os íons cloro presentes em ambientes marinhos ou
industriais penetram na microestrutura do concreto, principalmente pelos poros
capilares, e são consumidos inicialmente pelos aluminatos do cimento até que
esta reserva se esgote, tornando possível a despassivação do aço. Atualmente,
a utilização de resíduos industriais possibilita o incremento das propriedades do
concreto devido a efeitos filler e por reações pozolânicas que,
consequentemente, acarretam na redução do consumo do cimento. Entre estes
materiais pozolânicos está a sílica ativa, subproduto da produção do ferro silício
e que possui alta quantidade de SiO 2 amorfa. Diversas técnicas são aplicadas
para a análise da difusão de cloretos, porém poucos estudos são realizados
visando correlacionar os resultados obtidos com o uso de técnicas diferentes,
principalmente quando utilizam-se de procedimentos que aceleram os processos
de difusão do cloreto. Este trabalho visa correlacionar as técnicas de aceleração
da migração de cloretos por tensão induzida e o ensaio de coluna, variando os
teores de sílica ativa adicionados no traço do concreto bem como a redução do
consumo de agregado graúdo, com o intuito de simular concretos de cobrimento,
onde o contato entre as zonas de transição é menor. Logo, conforme a
metodologia aplicada, verificou-se de forma matemática as correlações
existentes entre os métodos citados e confirmando o efeito benéfico para
durabilidade com uso da sílica ativa devido ao refinamento dos poros capilares e
a redução do coeficiente de difusão em traços com menores quantidades de
agregado graúdo.

Palavras-Chave: Degradação; Cloretos; Concreto; Argamassa; Difusão

xii
 xiii

ABSTRACT

Most degenerative phenomena occur in concrete structures due to the

penetration of external agents present in the environment, which react with the
pulp components or the aggregates, and accelerate the process of corrosion of
the reinforcement of reinforced concrete. In the case of corrosion phenomena,
the chloride ions present in marine or industrial environments penetrate the
concrete microstructure, mainly by capillary pores, and are initially consumed by
cement aluminate until this reserve is depleted, making possible the steel
depassivation. Currently, the use of industrial wastes enables the increase of the
properties of concrete due to the filler effect pozzolanic reactions and,
consequently, result in the reduction of cement consumption. Among these
pozzolanic material is silica fume, a byproduct of ferrosilicon production and has
high amount of amorphous SiO2. Several techniques are applied to the analysis
of diffusion chlorides, few studies are conducted to correlate the results obtained
using different techniques, especially when the use of procedures which
accelerate diffusion processes chloride. This work intends to correlate the
acceleration techniques of migration chlorides induced voltage and the column
test, varying the silica fume content added to the concrete mix and the reduction
in consumption of coarse aggregate, in order to simulate concrete coatings where
the contact between the transition zones is lower. As soon as the applied
method, there are mathematically the correlation between the above methods
and confirming the beneficial effect on durability with use of silica fume due to
refinement of capillary pores and reducing the diffusion coefficient traces with
minor amounts of coarse aggregate.

Keywords: Degradation; Chlorides; Concrete; Mortar; Diffusion

xiv
 xv

SUMÁRIO
RESUMO...............................................................................................................xi
ABSTRACT..........................................................................................................xiii
SUMÁRIO.............................................................................................................xv
LISTA DE TABELAS...........................................................................................xvii
LISTA DE FIGURAS............................................................................................xix

1. INTRODUÇÃO .............................................................................................. 1

2. REVISÃO DA LITERATURA ........................................................................ 3

2.1 MICROESTRUTURA DOS MATERIAIS CIMENTÍCEOS .......................... 3

2.2 TRANSPORTE DE MASSA ...................................................................... 7

2.2.1. Permeabilidade ............................................................................. 9

2.2.2. Absorção capilar ......................................................................... 10

2.2.3. Difusão ....................................................................................... 11

2.2.4. Influência do fator de retardo no transporte de contaminates ..... 15

2.3 MÉTODOS DE ENSAIOS associados ao transporte de cloretos ............. 18

2.3.1 Migração de cloretos .................................................................. 18

2.3.2 Ensaio de Coluna ....................................................................... 21

2.3.3 Penetração de íons cloro no concreto com utilização de um dique

(ASTM C 1543) ....................................................................................... 24

2.3.4 Determinação do coeficiente de difusão aparente (Bulk diffusion -

ASTM C 1556) ........................................................................................ 25

2.3.5 CTH Method (NT BUILD 492) ..................................................... 27

2.3.6 Migração de cloretos .................................................................. 28

2.4 CORROSÃO POR ATAQUE DE CLORETOS ......................................... 29

 xvi

2.5 SÍLICA ATIVA.......................................................................................... 32

2.6 DURABILIDADE E VIDA ÚTIL DAS ESTRUTURAS................................ 35

3. METODOLOGIA ......................................................................................... 41

3.1 MATERIAIS ............................................................................................. 41

3.1.1 Cimento Portland ........................................................................ 41

3.1.2 Areia ........................................................................................... 41

3.1.3 Brita ............................................................................................ 41

3.1.4 Sílica ativa .................................................................................. 42

3.1.5 Aditivo ......................................................................................... 42

3.1.6 Água ........................................................................................... 42

3.2 MÉTODOS .............................................................................................. 42

3.2.1 Caracterização das matérias básicas para fabricação dos

concretos e argamassas ......................................................................... 43

3.2.2 Especificações dos concretos ..................................................... 48

3.2.3 Caracterização do concreto no estado endurecido ..................... 49

3.2.4 Ensaio de concentração e de transporte de cloretos ................... 52

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................. 59

4.1 CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS PRIMAS ...................................... 59

4.2 Caracterização do concreto NO ESTADO endurecido............................. 64

4.2.1 Resistência mecânica ................................................................. 64

4.2.2 Porosidade e densidade aparentes ............................................. 66

4.2.3 Absorção de água por capilaridade ............................................. 67

 xvii

4.2.4 Ensaio de Migração de Cloretos ................................................. 69

4.2.5 Ensaio de coluna ........................................................................ 76

4.2.6 Vida útil ....................................................................................... 79

4.2.7 Correlações entre os ensaios de migração iônica e de coluna ... 81

5. CONCLUSÕES ........................................................................................... 81

6. SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS .......................................... 83

7. REFERÊNCIAS .......................................................................................... 85
xviii
 xix

LISTA DE TABELAS

Pág.
Tabela 2.1 – Dimensões dos tipos de poros existentes nos materiais. Fonte:
Haung et al. (2015) ............................................................................................ 4

Tabela 2.2 – Influência da umidade relativa no risco de degradação. Fonte: CEB

Nº 183 (1997) .................................................................................................... 8

Tabela 2.3 - Critérios de avaliação da permeabilidade à água do concreto. Fonte:

CEB – 192 (1989) apud SILVA (2006) ............................................................... 9

Tabela 2.4 – Classe de resistência à penetração dos íons cloretos. Fonte: GjØrv
(2014) .............................................................................................................. 12

Tabela 2.5 – Resumo dos fenômenos existentes nos ensaios de difusão ....... 28

Tabela 2.5 – Especificações para sílica ativa, segundo a NBR 13956/2012 .... 33

Tabela 2.6 – Classificação da agressividade ambiental. Fonte: NBR 6118:201437

Tabela 2.7 – Cobrimento nominal mínimo para as classes de agressividade.

Fonte: NBR 6118:2014. ................................................................................... 37

Tabela 2.8 – Teores máximos de íons cloreto no concreto. Fonte: NBR

12655:2002 ..................................................................................................... 38

Tabela 4.1 – Caracterização física dos insumos utilizados na confecção dos

corpos de prova de concreto e argamassa. ..................................................... 59

Tabela 4.2 – Composição química, em óxidos, do cimento, determinadas por

FRX e o limites estabelecidos pela NBR 5733:1991. ....................................... 62

Tabela 4.3 – Determinação dos elementos químicos por FRX da Sílica Ativa. 63

Tabela 4.4 – Resumo dos parâmetros de transportes obtidos pelo ensaio de

coluna com concretos variando o teor de sílica ativa adicionada. .................... 78

Tabela 4.5 – Resumo dos parâmetros de transportes obtidos pelo ensaio de

coluna em concretos variando o teor de argamassa. ....................................... 78
xx
 xxi

LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 2.1 – Distribuição dos tamanhos de poros. Fonte: CEB Nº 183 (1997).
Modificada ......................................................................................................... 4

Figura 2.2 – Mecanismo predominante de transporte de massa em função

transporte das dimensões de poros. Fonte: Meng (1994) .................................. 5

Figura 2.3 - Representação esquemática da porosidade capilar do concreto.

Fonte: Fusco (2008) .......................................................................................... 6

Figura 2.4 – Representação esquemática das zonas existentes no concreto.

Fonte: Mehta e Moneteiro (2014). ..................................................................... 7

Figura 2.6 - Fatores que causam dispersão longitudinal em escala microscópica.

(a) tamanho dos poros; (b) tortuosidade; (c) atrito nos poros. Fonte: FETTER,
1993 apud NASCENTES, 2006 ....................................................................... 14

Figura 2.7 – Influência do tipo de soluto devido ao retardo. Fonte: adaptado de

Shackelford (1991) .......................................................................................... 16

Figura 2.8 – Isoterma linear para baixas concentrações. Fonte: MACHADO

(2002) .............................................................................................................. 17

Figura 2.9 – Representação esquemática do ensaio de migração de cloretos. 18

Figura 2.10 – Determinação do time lag. Fonte: Castellote, Andrade e Alonso

(2001) .............................................................................................................. 20

Figura 2.10 – Esquema do ensaio de coluna aplicado em concreto. Fonte:

VILASBOAS (2013) ......................................................................................... 22

Figura 2.11 – Determinação do fator de retardo (Rd). Fonte: MONCADA, 200423

Figura 2.12 – Exemplo de estimativa de Fator de retardo (Rd) com dados de

CMR em função do Número de Volume de Poros (T). Fonte: Nascentes (2006).
........................................................................................................................ 24

Figura 2.13 - Ensaio de penetração de cloretos conforme ASTM C 1543 (2010)

........................................................................................................................ 25
 xxii

Figura 2.14 – Cilindro de concreto cortado para obtenção do corpo de prova

(diâmetro = 10 cm e altura = 7,5 cm), à esquerda; corpo de prova imerso em
solução de NaCl, à direita. Fonte: Uchôa (2007). ............................................. 26

Figura 2.15 – Esquema de funcionamento do aparato o CTH method. Fonte:

Audenaert et al (2010) ..................................................................................... 28

Figura 2.16 – Representação esquemática de uma estrutura de concreto exposto

à água do mar. Fonte: MEHTA e MONTEIRO (2014) Modificado .................... 30

Figura 2.17 – Esquema de corrosão por ataque de cloretos. Fonte: OLLIVIER E

VICHOT (2014). ............................................................................................... 31

Figura 2.16 – Variação do teor crítico de cloretos no concreto exposto a diversas

condições ambientais (MEHTA E MONTEIRO, 2014). ..................................... 32

Figura 2.17 – Imagem de sílica ativa obtidas através de microscopia eletrônica

(AÏTCIN, 2000). ................................................................................................ 33

Figura 2.18 – Coeficiente de difusão em concretos contendo sílica ativa (VIEIRA,

2003). .............................................................................................................. 35

Figura 2.17 – Modelo de vida útil para corrosão das armaduras. Fonte: Tuutti
(1982). ............................................................................................................. 39

Figura 2.18 – Modelo de vida útil segundo Helene (1993). .............................. 40

Figura 3.1 - Fluxograma do projeto experimental ............................................. 43

Figura 3.2 – Picnômetro a gás hélio executando ensaio. ................................. 44

Figura 3.3 – Sedígrafo a laser Mastersize 2000. .............................................. 46

Figura 3.4 – Difratômetro de raios X modelo D2 PHaser utilizado pra os ensaios

de identificação de fases cristalinas e grau de amorfização. ............................ 47

Figura 3.5 – Prensa Contenco HD-120T utilizada pra os ensaios de compressão

axial. ................................................................................................................ 50

Figura 3.6 – Aparato utilizado para determinação da porosidade e densidade

aparentes. ........................................................................................................ 51

Figura 3.7 – Ensaio de capilaridade em execução. .......................................... 52

 xxiii

Figura 3.8 - Esquema do processo de seleção de amostras para a realização dos

ensaios de difusão. Fonte: Ribeiro (2010) ....................................................... 53

Figura 3.9 – Condutivímetro digital de bolso, modelo 42 da marca Homis. ...... 54

Figura 3.10 – Curva de condutividade elétrica em função da concentração de

cloretos. ........................................................................................................... 54

Figura 3.11 – Aparatos utilizados no ensaio de migração de cloretos, utilizando

amostras com diâmetros iguais a (a) 100mm; (b) 50mm e (c) 42,5mm. .......... 55

Figura 3.11 – Montagem das câmaras. A) Câmara sem vazia; b) Câmara com
corpo de prova; c) câmara com corpo de prova envolvido pela membrana de
látex e fixada com elásticos; d) Câmara fechada. ............................................ 56

Figura 3.12 – Esquema de funcionamento interno das câmaras. .................... 56

Figura 3.13 – Aparatos montados e conectados. ............................................. 57

Figura 4.1 – Distribuição granulométrica dos materiais utilizados. ................... 60

Figura 4.2 – Análise através de microscópio eletrônico de varredura em amostra

de cimento CP V ARI RS e sílica ativa. (a) Cimento CP V ARI RS; (b) Sílica ativa.
........................................................................................................................ 61

Figura 4.3 – Difratograma de raios X do cimento CP V ARI RS. ...................... 63

Figura 4.4 – Difratograma de raios X da Sílica Ativa e determinação do grau de

amorfização. .................................................................................................... 64

Figura 4.5 – Evolução da resistência à compressão axial para concreto de

referência e concretos com adição de sílica ativa. ........................................... 65

Figura 4.6 – Evolução da resistência à compressão axial para concreto de

referência, concreto com 75% de teor de argamassa e argamassa................. 66

Figura 4.7 – Dados de porosidade e densidade aparentes dos corpos de prova

com adição de sílica ativa ensaiados. .............................................................. 66

Figura 4.8 – Dados de porosidade e densidade aparentes dos corpos de prova

com variação do teor de argamassa. ............................................................... 67

Figura 4.9 – Variação do coeficiente de absorção capilar de concretos com a

adição de Sílica Ativa. ..................................................................................... 68
 xxiv

Figura 4.10 – Variação do coeficiente de absorção capilar de concretos com a

variação do teor de argamassa. ....................................................................... 68

Figura 4.11 – Correlação entre os valores de difusão obtidos para os diferentes

tipos de seção transversal trabalhadas. (a) Correlação ϕ42,5mm e ϕ50mm; (b)
Correlação ϕ42,5mm e ϕ100mm; (c) Correlação ϕ100mm e ϕ50mm; .............. 70

Figura 4.12 – Evolução da concentração de cloretos na solução presente na

célula anódica, em função do tempo, para ensaios de migração de cloretos. .. 71

Figura 4.13 – Evolução da concentração de cloretos na solução presente na

célula anódica, em função do tempo, para ensaios de migração de cloretos. .. 72

Figura 4.14 – Valores de “time lag” (τ), estimados a partir de ensaios de

migração de cloretos, em função do teor de Sílica Ativa adicionado ao concreto.
........................................................................................................................ 72

Figura 4.15 – Valores de “time lag” (τ), estimados a partir de ensaios de

migração de cloretos, em função do teor de argamassa. ................................. 73

Figura 4.16 – Fluxo de íons cloreto (J), estimado a partir de ensaios de migração
de cloretos, em função do teor de Sílica Ativa adicionado ao concreto. ........... 74

Figura 4.17 – Fluxo de íons cloreto (J), estimado a partir de ensaios de migração
de cloretos, em função da variação do teor de argamassa. ............................. 74

Figura 4.18 – Coeficientes de difusão nos estados estacionário e não

estacionário, calculados a partir de ensaios de migração de cloretos, em função
do teor de Sílica Ativa adicionado ao concreto................................................. 75

Figura 4.19 – Evolução da concentração de cloretos na solução coletada no

ensaio de coluna em concreto com variação do teor de sílica ativa. ................ 77

Figura 4.20 – Evolução da concentração de cloretos na solução coletada no

ensaio de coluna em concreto com variação do teor de argamassa. ............... 77

Figura 4.21 – Variação da vida útil com acréscimo do teor de sílica ativa. ....... 80

Figura 4.22 – Variação da vida útil com acréscimo do teor de argamassa. ...... 80

Figura 4.23 – Correlação entre ensaios de migração iônica e ensaio de coluna,

obtidos para todas as misturas elaboradas (variação do teor de sílica ativa e teor
de argamassa). ................................................................................................ 81
 xxv

Figura 4.24 – Correlação entre os parâmetros time lag e fator de retardo. ...... 82
1. INTRODUÇÃO

O concreto é um material utilizado mundialmente para realização dos

mais diversos tipos de empreendimentos, onde um dos seus constituintes, o
cimento Portland, possui importância fundamental nas suas propriedades e cuja
produção é responsável pela emissão de grande quantidade de dióxido de
carbono (CO2) para a atmosfera. As estruturas de concreto, quando mal dosado
e executado, podem sofrer diversas formas de degradação.
Segundo o Sindicato Nacional da Indústria do Cimento (SNIC), a
emissão de CO2 é intrínseca ao seu processo produtivo, seja com a
transformação química da matéria-prima (calcário e argila) em cimento, seja com
a queima de combustíveis utilizados para possibilitar essa transformação. Como
informado pela SNIC, no ano de 2013 foram produzidas 69,97 milhões de
toneladas de cimento no Brasil e a emissão de CO 2, segundo a Cement
Sustainability Initiative (CSI), correspondeu a 629 quilogramas por tonelada de
cimento Portland.
Desta forma, a degradação sofrida pelas estruturas de concreto não só
traz riscos de segurança aos usuários, mas acarreta, também, um consumo
maior deste material para realização de reparos causando um grande impacto ao
meio ambiente. Em contrapartida, a utilização de resíduos vem se mostrando
como uma boa solução para a melhoria das propriedades do concreto e para a
redução do consumo do cimento utilizado, além de fornecer um destino para
estes resíduos, evitando que sejam dispostos no meio ambiente.
A degradação sofrida pelo concreto armado, geralmente, é uma
consequência da ação de substâncias nocivas que penetram através dos seus
poros chegando à armadura. Dentre estas substâncias, destacam-se os íons
cloro, principais responsáveis pelo processo corrosivo no aço, causando uma
reação expansiva e, consequentemente, vindo a deteriorar o concreto. Assim,
entender como estes íons se difundem no interior destes materiais possibilita
uma escolha mais adequada quanto ao material a ser empregado.
Para obter os dados de difusão dos cloretos, são utilizadas técnicas
amplamente difundidas na literatura que visam a acelerar o processo natural de
penetração destes íons e possibilitam a determinação não só da difusão, mas,

1
também, de outros parâmetros de transporte como, por exemplo, a tortuosidade
e a dispersão mecânica. Porém, poucos estudos tentam correlacionar os dados
obtidos por meio destas técnicas, visando validar os valores obtidos e
possibilitando representar este fenômeno com maior precisão.
Este trabalho visa a fornecer correlações entre os ensaios de migração
de cloreto e ensaio de coluna, com o intuito de confirmar a eficiência destes
métodos para matrizes cimentíceas, e, consequentemente, fornecer dados que
podem ser utilizados em pesquisas futuras. De forma complementar, será
avaliada a influência da adição de sílica ativa e da variação do teor de
argamassa do traço na durabilidade das estruturas de concreto armado diante a
penetração de íons cloro, além de verificar a influência da seção transversal dos
corpos de prova elaborados na execução dos ensaios de migração iônica,
verificando a possibilidade de execução de ensaios em qualquer seção
normatizada.

2
2. REVISÃO DA LITERATURA

Neste capítulo será abordado assuntos referentes a penetração de íons

cloro em matrizes cimentíceas, sendo discutidos assuntos referentes as
microestrutura das matrizes cimentíceas, fenômenos que promovem a
penetração do íon cloro na microestrutura destas matrizes, influência das
reações químicas e de adsorção dos contaminantes com elementos do cimento
Portland (retardo do contaminante), a influência do uso da sílica ativa na
microestrutura de matrizes cimentíceas, bem como analise dos conceitos de
durabilidade que variam conforme o avanço do contaminante na microestrutura,
promovendo, assim, danos ao material.

2.1 MICROESTRUTURA DOS MATERIAIS CIMENTÍCEOS

Os materiais oriundos de matrizes cimentíceas, tais como argamassas e

concretos, são constituídos por agregados e cimento Portland. Com o intuito de
deixar o concreto trabalhável, a quantidade de água adicionada à massa é muito
maior do que a necessária para a completa hidratação do cimento. Esta água em
excesso vem a evaporar deixando vazios ou poros, que têm grande importância
na durabilidade do concreto, pois, é através dos caminhos formados por estes
poros que todos os contaminantes nocivos ao concreto armado penetram no
material, causando efeitos como a redução do pH do concreto, devido às
reações de carbonatação que consomem hidróxidos que fornecem o caráter
alcalino ou à catalisação do processo de corrosão do aço através da presença
dos íons cloro.
Segundo Fusco (2008), os poros existentes nos materiais são
classificados segundo a sua dimensão e podem ser: poros de compactação
devido ao adensamento da massa; poros de ar incorporados, presentes em
função de aditivos incorporadores de ar; poros capilares, formados devidos à
saída da água livre presente na massa devido à exsudação; e poros de gel,
formados através da retração química do cimento e formação e precipitação dos
hidratos na pasta. Ainda assim, para Haung et al. (2015), os poros capilares
podem ser classificados como pequenos ou grandes devido a sua variação de

3
tamanho, cujos valores, incluindo a variação dos poros capilares, são
apresentados na Tabela 2.1.

Tabela 2.1 – Dimensões dos tipos de poros existentes nos materiais. Fonte:
Haung et al. (2015)

Tipos de poros Dimensões (nm)

Poros de ar incorporado >104
Poros capilares grandes 50 a 104
Poros capilares pequenos 2,5 a 50
Poros de gel C-S-H <2,5

Por possuírem tamanhos muito pequenos e por serem formados

isoladamente, os poros de gel não são tão importantes no estudo da
durabilidade das matrizes cimentícias. A Figura 2.1 exemplifica estes tipos de
poros juntamente com suas dimensões.

Figura 2.1 – Distribuição dos tamanhos de poros. Fonte: CEB Nº 183 (1997).
Modificada

4
 O tamanho dos poros influencia diretamente o tipo de mecanismo que irá
transportar o agente externo ao interior do concreto. Esta distribuição dos
tamanhos de poros juntamente com o mecanismo de transporte preponderante
pode ser vista na Figura 2.2, na qual pode ser observada a importância dos
poros capilares e macroporos para a durabilidade já que, devido ao seu tamanho
e por formar caminhos intercomunicáveis, estes são os maiores responsáveis
por favorecer a entrada dos agentes externos. Estes poros possibilitam o
transporte através da permeabilidade, absorção capilar e difusão.

Figura 2.2 – Mecanismo predominante de transporte de massa em função

transporte das dimensões de poros. Fonte: Meng (1994)

Como é evidenciado na Figura 2.3, após o endurecimento do material

cimentíceo, os poros capilares formados possuem zonas de poros menores,
saturadas de água, zonas com uma película de água adsorvida e zonas com
vapor de água e ar aprisionado. (FUSCO, 2008)

5
Figura 2.3 - Representação esquemática da porosidade capilar do concreto.
Fonte: Fusco (2008)

A microestrutura de um concreto, devido a sua grande heterogeneidade,

pode ser dividida em três zonas distintas, sendo elas, a zona da pasta (matriz), a
zona do agregado e, por último, uma zona intermediária, que possui alta
importância para a durabilidade do material, denominada de zona de transição.
Apesar de constituição semelhante à da matriz, a zona de transição (Figura 2.4)
fornece ao concreto uma região mais frágil, devido a uma película de água
adsorvida pelo agregado fazendo com que esta zona de transição possua
relação água/cimento mais elevada e, consequentemente, possua porosidade
maior em comparação à matriz (Ollivier, 1995; Mehta; Monteiro, 2014). Esta
película adsorvida contribui, ainda, para a cristalização do hidróxido de cálcio e
da etringita, que possuem dimensões maiores, quando comparados aos outros
cristais formados durante a hidratação, e orientação predominante nesta região
de transição contribuindo para a diminuição da densidade desta zona. Segundo
Yang (2013) e Ollivier (1995), a extensão da zona de transição varia de 20 µm a
30 µm.

6
Figura 2.4 – Representação esquemática das zonas existentes no concreto.
Fonte: Mehta e Monteiro (2014).

Esta interface possui grande influência no transporte de contaminantes,

como, por exemplo, os íons cloro que, através do processo de difusão,
atravessam o interior da massa de concreto, principalmente por estas zonas de
maior porosidade, atingindo profundidades maiores e reduzindo a durabilidade
do concreto.

2.2 TRANSPORTE DE MASSA

A durabilidade dos materiais cimentíceos é integralmente dependente da

sua resistência à penetração de elementos agressivos, tais como cloretos,
sulfatos e dióxido de carbono, que reagem quimicamente quando presentes no
interior do material, degradando a matriz ou a armadura, e causando grandes
danos à estrutura.
Conforme apresentado na seção anterior, os materiais feitos à base de
cimento Portland possuem uma microestrutura complexa, tornado um desafio o
estudo de suas propriedades. O transporte de massa nesses materiais é
completamente dependente dessa microestrutura formada pela hidratação do
cimento, pois a porosidade, a distribuição dos tamanhos de poros, sua
tortuosidade e conectividade podem dificultar ou facilitar o transporte por um

7
determinado mecanismo. Segundo Zhang e Zhang (2014), fatores como a
relação água/cimento, a morfologia da zona de transição, a utilização de adições
minerais, a umidade relativa e o grau de saturação influenciam diretamente o
transporte de massa. Segundo os mesmos autores, o grau de saturação é um
parâmetro de elevada importância, pois será ele que tornará o ambiente dos
poros propícios à passagem dos contaminantes. A Tabela 2.2 correlaciona a
umidade relativa do concreto com os riscos de deterioração das estruturas.

Tabela 2.2 – Influência da umidade relativa no risco de ocorrência de fenômenos

no concreto armado. Fonte: CEB Nº 183 (1997)

Risco de ocorrência do fenômeno*

Umidade relativa Corrosão do aço
Carbonatação
efetiva Carbonatação Cloretos
Muito baixa (< 45%) 1 0 0
Baixa (45-65%) 3 1 1
Média (65-85%) 2 3 3
Alta (85-98%) 1 2 3
Saturada (>98%) 0 1 1
*0 = insignificante; 1 = baixo; 2 = médio; 3 = alto.

O movimento dos fluidos na microestrutura ocorre devido a diferenciais

de pressão, umidade e concentração e dependendo de qual mecanismo rege o
fenômeno, este poderá ser denominado permeabilidade, absorção capilar ou
difusão, respectivamente (BASHEER et al, 2001). Contudo, estes fenômenos
não necessariamente ocorrem de forma isolada, pois, depende das condições na
qual a estrutura se encontra.
Segundo Helene (1993), os cloretos presentes no ambiente, oriundos do
spray marinho, penetram nos poros das estruturas por mecanismos clássicos de
penetração de água e difusão iônica. Assim, o contaminante penetrará nestas
estruturas apenas quando dissolvido em água, pois, na sua forma sólida, este
fica retido na superfície do material. Com isso, o cloro na forma sólida penetrará
somente quando houver chuva ou outro fator que gere as condições para que
ele seja dissolvido.

8
2.2.1. Permeabilidade

A permeabilidade pode ser definida como uma propriedade inerente ao

conjunto fluido/meio poroso e está associada à facilidade deste fluido em
atravessar os poros de um material decorrente de uma diferença de energia.
Esta propriedade é regida pela lei de Darcy e, em fluxos estacionários, seu valor
é proporcional ao gradiente hidráulico, como pode ser visto na Equação 2.1.

𝑑ℎ
𝑣 = −𝑘. 𝑑𝑥 Equação (2.1)

em que v é a velocidade do fluxo (cm/s), k é o coeficiente de permeabilidade

(cm²/s) e dh/dx é o gradiente hidráulico.
Quanto à pasta de cimento, a intercontinuidade dos poros é o principal
fator que contribui para a permeabilidade, que decresce com a evolução da
hidratação do cimento, devido ao refinamento dos poros. Em geral, para Metha e
Monteiro (2014), o volume dos poros de uma pasta de cimento varia de 30% a
40% do seu volume total.
A inserção de agregados na pasta de cimento contribui para o aumento
da permeabilidade da argamassa e do concreto, devido à presença das zonas
de transições e às suas microfissuras. A Tabela 2.3 apresenta uma associação
entre a permeabilidade à água para concretos estruturais e sua qualidade.

Tabela 2.3 - Critérios de avaliação da permeabilidade à água do concreto. Fonte:

CEB – 192 (1989) apud SILVA (2006)

Permeabilidade Permeabilidade Qualidade

(m/s) do concreto do concreto
< 10-12 Baixa Boa
10-12 a 10-10 Média Média
>10-10 Alta Pobre

9
2.2.2. Absorção capilar

Este mecanismo está associado ao transporte de líquidos devido a uma

tensão superficial atuando nos poros capilares. É também definida por fluxo
devido a uma diferença de umidade entre o meio externo e interno. Segundo
Basheer et al (2001), a absorção capilar não é um fenômeno completamente
dependente apenas da microestrutura do concreto, mas, também, do seu grau
de saturação. A absorção capilar pode ser descrita ela Equação (2.2) na qual
determina que a altura de ascensão capilar (hc) é inversamente proporcional ao
raio do poro (r).

2.𝜎𝑠 .𝑐𝑜𝑠Ɵ
ℎ𝑐 = Equação (2.2)
𝛾𝑤 .𝑟

Em que σs é a tensão superficial do fluido, Ɵ é o ângulo de molhamento

fluido/concreto, γw é o peso específico do fluido, no caso a água.
A absorção capilar é considerada um bom indicativo da porosidade do
concreto e, consequentemente, da resistência perante a penetração de agentes
agressivos diluídos. Os principais fatores que regem este fenômeno são o
diâmetro, intercomunicação, distribuição e tamanhos dos poros, além do tipo do
líquido e a saturação do concreto (SILVA, 2006). Dentro destas condições, a
redução do diâmetro dos poros contribui para o aumento da sucção exercida.
Para Helene (1993), a redução da relação água/cimento não
necessariamente contribui para reduzir a absorção capilar, pois, caso estes
poros sejam intercomunicáveis, a sucção capilar exercida será maior. Além
disso, a saturação do concreto também influencia diretamente este fenômeno,
pois quanto menor a saturação, maior será a sucção existente.
Através de ensaios experimentais, a absortividade (S) de um material
pode ser definida com a Equação 2.3.

𝑖 = 𝐴 + 𝑆. 𝑡 1/2 Equação (2.3)

10
 Em que S é a absortividade (em kg/m²), A é o termo constante, i é o
volume de água acumulado por unidade de área e t é o tempo de ensaio.

2.2.3. Difusão

O processo no qual ocorre transporte de substâncias de um meio para

outro ocasionado pela existência de um gradiente de concentração é
denominado de difusão. Este é um processo natural que pode ocorrer tanto em
meios líquidos como em meios gasosos, sendo mais rápido em gases (Basheer
et al, 2001). O fenômeno de difusão em concreto é altamente influenciado por
fatores externos ou até a combinação destes, como a variação da concentração
na superfície ao longo do tempo, variação do próprio coeficiente de difusão
devido aos íons combinados, a idade do concreto e/ou argamassa, variação de
temperatura etc.
A taxa de íons e moléculas que se dispersam em estado estacionário é
calculada com o uso da primeira lei de Fick (Equação 2.4).

δ𝐶
𝐽𝐷 = 𝐷𝑒 ( δx ) Equação (2.4)

Em que JD é o fluxo do soluto por difusão (g/cm2.s), C é a concentração

do soluto (g/cm³) e De é o coeficiente de difusão efetivo ou no meio (cm²/s).
A segunda Lei de Fick é amplamente utilizada para determinação da
difusão e esta segunda lei modela a difusão em regime não estacionário, na qual
a difusão depende diretamente do tempo e da profundidade, que representa a
maioria dos casos de campo. Caso se estabeleça que o coeficiente de difusão
não é uma função da posição, nem da concentração, de espécies em difusão,
pode-se formular uma versão simplificada da segunda Lei de Fick sendo
expressa pela Equação 4.5, que possui como solução a Equação 2.6.

δC δ2 𝐶
= 𝐷𝑒 ( δx2 ) Equação (2.5)
δt

11
 𝑥
𝐶 (𝑥, 𝑡 ) = 𝐶𝑠 (1 − 𝑒𝑟𝑓 2 ) Equação (2.6)
√𝐷𝑒 𝑡

Sendo que C(x,t) é a concentração em uma determinada distância x, Cs

é a concentração superficial e t é o tempo.
Conforme foi verificado por Halamickova et al. (1995) em seus estudos
com íons cloro como agente contaminante em concreto, o coeficiente de difusão
de cloretos varia em função do grau de hidratação e do volume dos agregados
utilizados, sendo a difusão reduzida com esta hidratação e aumentada conforme
o acréscimo da comunicação entre as zonas de transição ocasionadas com a
variação do volume de agregado. Guimarães e Helene (2001) e Guimarães e
Rodrigues (2010) evidenciam a influência do grau de saturação nos valores de
coeficientes de difusão a íons cloro para determinação da vida útil de estruturas,
confirmando a queda deste coeficiente conforme a redução do grau de
saturação.
Em matrizes cimentíceas, o coeficiente de difusão no estado não
estacionário é o principal coeficiente ligado à vida útil mediante a entrada de íons
cloro na estrutura, pois é neste estado que o concreto ainda possui resistência à
entrada destes íons devido à reserva de aluminatos (C3A e C4AF) que se
combinam quimicamente com o cloro. Na Tabela 2.4 são evidenciadas as faixas
de variação do coeficiente de difusão não estacionário e a classificação da
resistência à penetração destes íons no concreto segundo Nilsson; Ngo; Gjørv
(1998).

Tabela 2.4 – Classe de resistência à penetração dos íons cloro. Fonte:

NILSSON; NGO; GJØRV (1998)

Coef. de difusão de
Resistência à penetração de
cloretos - não
cloretos
estacionário (m²/s)
>15 x 10-12 Baixo
10-15 x 10-12 Moderado
5-10 x 10-12 Alta
2,5-5 x 10-12 Muito alta
<2,5 x 10-12 Extremamente alta

12
 Como pode ser visto em trabalhos como o de Vilasboas (2013) e de
Nascentes (2006), a dispersão da solução contaminante em meios porosos é
dividida em dois fenômenos que são a dispersão por difusão e a dispersão
mecânica. A dispersão mecânica é predominante nos domínios de regimes de
fluxo de maiores velocidades, enquanto que a dispersão por difusão é
predominante do campo das baixas velocidades de percolação (v < 1x10-8 cm/s),
como se considera ser o caso do fluxo de fluidos em concreto.

Dispersão por difusão (De)

A dispersão por difusão ocorre por fluxo de espécie química em solução

livre, porém quando a difusão ocorre no interior dos poros dos materiais, esta
sofre uma redução devida à tortuosidade dos poros do meio, principalmente em
materiais com granulometria fina, em que a tortuosidade é maior, sendo
expressa pela Equação 2.7 (COSTA et al., 2006). O valor máximo para a
tortuosidade é igual a 1, pois a difusão máxima acontecerá quando não houver
bloqueios.

De = W . D0 Equação (2.7)

Em que De é o coeficiente de difusão efetivo (cm²/s), w é o fator de tortuosidade

do material (≤ 1) e D0 é o coeficiente de difusão estacionário (cm²/s).

Dispersão mecânica (Dm)

A dispersão mecânica é o processo de mistura do contaminante

decorrente da variação da velocidade de percolação do fluido, onde a mistura
ocorre nos poros interconectados na qual as moléculas do contaminante viajam
com velocidades diferentes a depender da tortuosidade, do atrito e tamanho dos
poros (SHACKELFORD, 1993), como pode ser observada na Figura 2.6.

13
Figura 2.6 - Fatores que causam dispersão longitudinal em escala microscópica.
(a) tamanho dos poros; (b) tortuosidade; (c) atrito nos poros. Fonte: FETTER,
1993 apud NASCENTES, 2006

A dispersão mecânica é expressa através da Equação 2.8.

Dm = α . vs Equação (2.8)

Em que α é o coeficiente de dispersão mecânica (cm), v s é a velocidade

real de fluxo do solvente (cm/s), dada pela Equação 2.9 e Dm é a dispersão
mecânica (cm²/s).

Equação (2.9)

Em que v é a velocidade de descarga ou aparente do fluido (cm/s) e n é a

porosidade do material.
O coeficiente de dispersão mecânica possui duas parcelas, sendo elas
correspondentes à dispersão longitudinal (αl) e à transversal (αt). De acordo com
Freeze e Cherry (1979), para velocidades de fluxo baixas, como ocorre em

14
concreto, estes coeficientes tendem a ser muito próximos, sendo considerados
iguais para modelagem do problema.
Uma maneira simplificada para estimar a dispersividade de um material,
considera seu valor como 10% da espessura da amostra estudada, como indica
a Equação 2.10.

Equação (2.10)

Em que L é a espessura da amostra analisada (cm).

Coeficiente de dispersão hidrodinâmica (Dh)

Em se tratando da modelagem do transporte de solutos em solos, não é

comum separar o processo de difusão molecular do processo de dispersão
mecânica. Estes dois processos são, então, tratados de forma combinada para
definir o parâmetro denominado coeficiente de dispersão hidrodinâmica, Dh,
conforme ilustrado na Equação 2.11.

Dh = De + Dm Equação (2.11)

Contudo, em campo, no caso das estruturas de concreto, a velocidade

de fluxo dos fluidos presentes nos poros intersticiais costuma ter um valor muito
baixo. Assim, espera-se que haja um predomínio da difusão molecular efetiva De
sobre a dispersão mecânica.

2.2.4. Influência do fator de retardo no transporte de contaminates

O transporte de contaminantes pode também ser afetado por interações

que ocorrem entre o soluto e as partículas do meio poroso. Estas reações
podem provocar diminuição ou aumento na concentração de solutos. Segundo
Freeze e Cherry (1979), é possível agrupar as reações capazes de alterar a
concentração dos contaminantes em solução nas seguintes categorias:

15
  Reações de Sorção – Dessorção
 Reações Ácido – Base
 Reações de Dissolução – Precipitação
 Reações de Óxido – Redução
 Formação de Complexos
 Reações Biológicas

À medida que a granulometria de um solo tende a ser reduzida, ou seja,

a presença de argilominerais é maior, a quantidade de elementos disponíveis
para reagir quimicamente com o contaminante e a alta superfície específica
contribuem para a elevação do retardo nestes materiais. Ainda assim, o retardo
é diretamente influenciado pelo tipo de contaminante que é inserido no meio,
pois sua relação com os componentes do solo ou material contaminado resultará
em maior ou menor retardamento.
No caso do transporte de íons cloro no concreto, o retardo ocasionado
pelo concreto depende diretamente do tipo de cimento utilizado devido à
concentração de aluminato tricálcico (C3A) e de ferro-aluminato tetracálcico
(C4AF). Esses íons podem ainda ser adsorvidos na superfície do C-S-H. (ANGST
et al, 2009)
Como pode ser visto na Figura 2.7, as soluções que são reativas com o
soluto possuem uma prolongação na sua curva de retenção devido ao fator de
retardo, fato este que não ocorre em solutos não reativos. Isto ocorre porque
parte do soluto migra da água para a superfície das partículas sólidas.

Figura 2.7 – Influência do tipo de soluto devido ao retardo. Fonte: adaptado de

SHACKELFORD (1991)

16
 Como visto por Huo et al. (2013), o fator de retardamento é diretamente
relacionado com o coeficiente de partição sólido-contaminante do material, como
apresentada na Equação 2.12, sendo este um valor dependente da isoterma
formada pelo sistema em estudo. Nota-se que quando o material em análise não
oferece condições de reter determinada substância, seu valor de retardo será o
valor mínimo igual a 1 (um).

𝜌𝑑 .𝐾𝑑
𝑅𝑑 = 1 + Equação (2.12)
𝜃

Em que Rd é o fator de retardo, θ é a umidade volumétrica (cm³/cm³), ρd

é a densidade seca (g/cm³) e Kd é o coeficiente de partição (cm³/g).
Denominam-se isotermas as funções que correlacionam valores de
concentração das partículas do meio poroso com os valores de concentração na
solução para uma dada temperatura. Para o caso de baixas concentrações, o
processo de adsorção pode ser modelado como sendo linear e reversível. O
coeficiente de partição pode ser obtido como o coeficiente angular da reta
oriunda do gráfico que correlaciona a concentração e a adsorção, como mostra a
Figura 2.8. (MACHADO et al., 2004)

Figura 2.8 – Isoterma linear para baixas concentrações. Fonte: MACHADO

(2002)

17
2.3 MÉTODOS DE ENSAIOS ASSOCIADOS AO TRANSPORTE DE CLORETOS

2.3.1 Migração de cloretos

Segundo Ribeiro (2012), inicialmente os ensaios de migração de cloreto

eram utilizados para avaliar o grau de penetração dos íons cloro por meio da
carga total passante, assim como é orientado pela ASTM C 1202/2012
(“Standard Test Method for Electrical Indication of Concrete's Ability to Resist
Chloride Ion Penetration”), ou para a determinação do coeficiente de difusão dos
cloretos no modo estacionário segundo a metodologia proposta por Andrade
(1993). Posteriormente, Andrade (1994) utilizou-se do ensaio de migração de
cloretos para determinar o coeficiente de difusão no estado não-estacionário.
Basicamente, apesar de ocorrerem variações no ensaio em função dos
objetivos propostos, os ensaios de migração se baseiam na indução do
movimento dos íons sob a ação de um campo elétrico externo. Este ensaio tem
como princípio a aplicação de uma diferença de potencial entre duas células,
sendo uma com a solução contendo o contaminante (NaCl), célula catódica, e a
outra célula com água destilada, célula anódica. O corpo de prova de concreto
ou argamassa é colocado entre as duas células, funcionando como uma
membrana. A Figura 2.9 mostra a representação esquemática deste ensaio.

Figura 2.9 – Representação esquemática do ensaio de migração de cloretos.

Neste método, a migração ocorre devida à diferença de potencial de 12

Volts aplicada com uma fonte de corrente contínua através de eletrodos contidos

18
nas células. A célula catódica é preenchida por solução contendo cloreto de
sódio (NaCl) a uma concentração de 1M, no qual esta concentração equivale ao
encontrado na água do mar.
A migração de cloretos, no estado estacionário, é definida com base na
equação de Nernst-Plank (Equação 2.13) que modela uma equação geral para o
movimento de íons em eletrólitos, considerando todos os mecanismos
envolvidos:

Ci (x) z i F E(x)

 J i (x) = De + DeCi + CiV(x) Equação (2.13)
x RT (x)

Onde, Ji é o fluxo da espécie iônica, De é o coeficiente de difusão, Ci(x) é

a concentração da espécie iônica (i) em função da profundidade (x), zi é a
valência da espécie iônica, F é a constante de Faraday, R é a constante
universal dos gases, T é a temperatura, E(x) é o potencial elétrico aplicado em
função da profundidade e V i(x) é a velocidade de convecção de i. Esta mesma
equação pode ser lida em função dos fenômenos envolvidos:

Fluxo = difusão pura + migração elétrica + convecção Equação (2.14)

Andrade (1993) considera que, com potenciais em torno de 10 a 15 V, o

fenômeno de migração se torna predominante, assim, assume-se uma situação
onde não há convecção, ou seja, não existem gradientes de pressão ou umidade
(não ocorrerá permeabilidade nem absorção capilar), sendo possível resumir a
equação (2.13) na Equação (2.15). Desta forma, ocorrerá uma atenuação nos
valores iniciais de íons transportados devido às reações existentes entre os
cloretos e a matriz cimentícea.

zi F E ( x)
J i ( x)   Di Ci Equação (2.15)
RT  ( x)

Nos primeiros momentos do ensaio, a quantidade de íons cloro

passantes pela amostra e medidos na célula anódica não obedece a um fluxo
constante devido às reações desses íons com os aluminatos presentes no

19
cimento e outros íons existentes na solução dos poros, sendo caracterizada
como fase não estacionária. Assim quando os todos os aluminatos existentes no
cimento se encontram quimicamente ligados aos íons cloro, o fluxo destes ions
passa a ser constante, iniciando-se a fase estacionária. Dessa forma, o tempo
necessário para que se inicie o estado estacionário é chamado de time lag (τ),
que é obtido graficamente por meio da interseção entre o prolongamento da reta
que caracteriza o regime estacionário com a abscissa (tempo), de acordo com a
Figura 2.10.

Figura 2.10 – Determinação do time lag. Fonte: CASTELLOTE, ANDRADE E

ALONSO (2001)
De posse do valor do fluxo de íons, calcula-se o coeficiente de difusão
no estado estacionário (Ds) através da Equação 2.16 de Nerst-Plank.

jCl RTl
DS =
zFCCl γΔΦ Equação (2.16)

onde Ds é o coeficiente de difusão no estado estacionário (cm²/s); J Cl é o fluxo

de íons (mol/(s.cm²)), R é a constante de gases (1,9872 cal/(mol.K)), T é a
temperatura (K), l é a espessura do corpo de prova (cm), z é a valência dos íons
(para cloretos, igual a 1), F é a constante de Faraday (23063 cal/(volt.eq)), C Cl é
a concentração de íons cloro na célula catódica (mol/cm3), γ é o coeficiente de
atividade da solução da célula catódica (0,657 para o Cl-), ΔФ é a média da
tensão que efetivamente atravessa o corpo de prova durante o estado
estacionário (V).

20
 Para determinação do coeficiente de difusão no estado não-estacionário
(Dns) a partir de ensaios de migração, utiliza-se a Equação 2.17 proposta por
Castellote, Andrade e Alonso (2001).

2l ²  v 
Dns = .v.coth  2 Equação (2.17)
τv²  2 

ze
Onde v  kT , k é a constante de Boltzmann (1,38x10-23 J/K), e é a

carga do elétron (1,6x10-19 C), ΔФ é a média da tensão que efetivamente

atravessa o corpo de prova durante o estado não-estacionário (V).

2.3.2 Ensaio de Coluna

O ensaio em coluna tem por objetivo determinar os parâmetros de

transporte que interferem na migração de contaminantes por um meio poroso,
em condições controladas de laboratório (SHACKELFORD, 1995). Este
procedimento se aproxima bastante da situação real e tem sido empregado por
muitos pesquisadores no esclarecimento das interrelações solo/contaminante
para subsidiar projetos e obras de engenharia (CALÇAS et al., 2009; IWAI,
2005).
A metodologia utilizada para este tipo de ensaio é semelhante à
empregada no ensaio de permeabilidade da NBR 10786:2013 (“Concreto
endurecido - Determinação do coeficiente de permeabilidade a água”), o
esquema do ensaio é mostrado na Figura 2.10. Além da água, há percolação de
uma solução contendo o contaminante a uma concentração inicial conhecida;
sendo realizadas coletas de solução na face oposta da coluna para posterior
análise química e determinação das concentrações nos efluentes. O cilindro
pode ser de parede flexível ou rígida, com topo e base metálicos. De acordo com
Leite (2000), a injeção das soluções no corpo de prova pode ser feita por
gravidade, bombeamento ou por pressão de gás ou ar comprimido.
Ao longo do ensaio, a solução passante é coletada e identificados o seu
volume e concentração de cloretos, ao longo do tempo. Estes dados possibilitam

21
a obtenção da curva de chegada experimental. A curva de chegada é ajustada a
uma curva teórica por intermédio do método dos mínimos quadrados, de forma
que forneça um coeficiente de determinação (R²) máximo.

Figura 2.10 – Esquema do ensaio de coluna aplicado em concreto. Fonte:

VILASBOAS (2013)

De acordo com Teixeira (2011), por meio do ensaio de coluna é possível:

i) Determinar parâmetros de interação solo-contaminante (ex: dispersão
hidrodinâmica e fator de retardamento); ii) Verificar e validar modelos
matemáticos relacionados a transportes em meios porosos; iii) Avaliar os efeitos
químicos, físicos e biológicos no transporte de contaminantes em meios porosos,
e; iv) Avaliar os efeitos de uma determinada técnica de tratamento de solos
contaminados.
Basso e Paraguassú (2006) informam que a obtenção do fator de retardo
(Rd) e da dispersão hidrodinâmica (Dh), por meio de ensaio de coluna em meios
porosos, é fornecida pela curva de chegada, construída a partir dos valores de
concentração (C) e de volume de vazios percolados (T). No ensaio de coluna,
por meio do método tradicional de coleta e análise dos dados obtidos, a
determinação do fator de retardamento (Rd) pode ser feita diretamente a partir
da curva de chegada, desde que os fenômenos de advecção e dispersão
mecânica exerçam influência significativa no transporte do soluto, decorrente de
altas taxas de fluxo (FREEZY; CHERRY, 1979). Conforme se observa na Figura
2.11, o valor de Rd é admitido como sendo o valor de T (número de volume de
poros) para uma concentração relativa, C/C0, igual a 0,5.

22
Figura 2.11 – Determinação do fator de retardo (Rd). Fonte: MONCADA, 2004

Ainda assim, Shackelford (1995) propõe uma alternativa para

interpretação dos ensaios em coluna com o intuito de calcular o fator de
retardamento. Este tipo de interpretação do ensaio de coluna (Cumulative Mass
Approach – CMR) difere do tradicional, pois, neste caso, em vez de
concentração de soluto, determina-se a massa de soluto acumulada que
atravessa a amostra. A quantidade acumulada ou total de massa de soluto
efluente é a soma das massas de soluto de início até o final do ensaio
(NASCENTES, 2006). Dessa forma, a quantidade de massa acumulada de
soluto efluente por uma razão de massa acumulada, CMR, é calculada pela
Equação 2.16.

∑𝑘
𝑖=1 𝛥𝑚𝑖
𝐶𝑀𝑅 = Equação (2.16)
𝑉𝑝.𝐶𝑜

Sendo que o Δm corresponde ao incremento de massa do soluto

efluente, Vp é o volume de poros (ou de vazios) e C0 é a concentração de soluto
no reservatório efluente, admitido constante e bem misturado.
No método, o fator de retardo (Rd) é obtido através do prolongamento da
reta da curva CMR em função de Número de Volume de Poros (T) até o eixo das
abscissas (CMR = 0), como indica a Figura 2.12.

23
Figura 2.12 – Exemplo de estimativa de Fator de retardo (Rd) com dados de
CMR em função do Número de Volume de Poros (T). Fonte: NASCENTES
(2006).

A solução matemática comumente aplicada para obter a curva teórica de

ajuste, baseada no acúmulo de massa, foi apresentada por Ogata (1961) e
aperfeiçoada por Freezy e Cherry (1979), que adicionaram o fator de retardo
(Rd), como é evidenciado na Equação 2.17.

C ( x, t ) 1   Rd  x  vs  t   vs  x   Rd  x  vs  t 
   
 erfc  exp  Dh erfc 2 Rd  Dh  t  Equação (2.17)
C0 2   2 Rd  Dh  t     

Sendo C(x,t) a concentração em uma profundidade x e tempo t desejado,

Co é a concentração inicial, Rd é o fator de retardo, Dh é a dispersão
hidrodinâmica e Vs é a velocidade de percolação.

2.3.3 Penetração de íons cloro no concreto com utilização de um dique (ASTM

C 1543)

Este teste é considerado de longa duração, pois não se utiliza nenhum

processo para acelerar a penetração dos íons cloro no concreto, permanecendo
a solução sobre a superfície do concreto por, no mínimo, 90 dias. As placas de
concreto devem ter uma superfície mínima de 300 cm2 e espessura de 90±15

24
mm e, após a cura de 28 dias, ter as suas laterais seladas. Um pequeno tanque
deve ser posicionado na face superior, para conter a solução de NaCℓ a 3%, a
placa deve ser apoiada de forma a permitir a circulação de ar sob a face inferior
(Figura 2.13). O conjunto deve ser armazenado em um ambiente com umidade
relativa de 50% e temperatura 23ºC. Para evitar a evaporação da solução,
utiliza-se uma placa ou filme plástico.

Figura 2.13 - Ensaio de penetração de cloretos conforme ASTM C 1543 (2010)

A principal crítica a este método se refere à duração do teste, pois a

norma recomenda uma primeira amostragem aos três meses e, se necessário,
amostragens aos seis e doze meses de exposição (YANG, 2006). Além disso, a
penetração dos cloretos ocorre inicialmente por absorção e, na face inferior,
pode haver evaporação, o que vai acelerar a penetração da umidade e dos íons
na parte superior.

2.3.4 Determinação do coeficiente de difusão aparente (Bulk diffusion - ASTM C

1556)

O ensaio baseado no método ASTM C 1556 (2003) utiliza um corpo de

prova cilíndrico com 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura, cortado na parte
superior, correspondendo à face de acabamento do corpo de prova, com uma
altura de 7,5 cm. Para a determinação do teor de cloreto inicial deve ser cortada
mais uma fatia de 2 cm de espessura, conforme é mostrado na Figura 2.14.

25
Figura 2.14 – Cilindro de concreto cortado para obtenção do corpo de prova
(diâmetro = 10 cm e altura = 7,5 cm), à esquerda; corpo de prova imerso em
solução de NaCl, à direita. Fonte: Uchôa (2007).

Após o corte, o corpo de prova deve ser selado, ficando exposta apenas
a sua face superior. Em seguida, ele é submerso em uma solução saturada de
hidróxido de cálcio até atingir uma massa constante. Depois de retirado e lavado,
é submerso na solução de cloreto de sódio por, no mínimo, 35 dias para
concretos comuns; podendo chegar aos 90 dias, para concretos de alta
qualidade. Terminada a exposição, o corpo de prova é fatiado em finas camadas
de aproximadamente 1mm de espessura, e os teores de cloreto são
determinados de forma a se obter um perfil de penetração dos íons desse sal. A
partir do perfil obtido, o coeficiente de difusão pode ser calculado utilizando-se a
segunda Lei de Fick.
A grande diferença entre este método e o descrito no item 2.4.3 deste
trabalho está na saturação do corpo de prova antes de ele ser exposto aos
cloretos e a sua completa submersão, onde apenas uma face fica exposta, o que
elimina os processos de absorção e migração capilar garantindo que a
penetração ocorra apenas por difusão (STANISH et al, 2001). Apesar disso, o
coeficiente calculado ainda é chamado aparente, pois na determinação do teor
de cloretos total estão incluídos aqueles que haviam reagido com os materiais
cimentícios e os adsorvidos fisicamente (CASTELLOTE et al, 2001). Os autores
observam, ainda, que o tempo necessário para a realização do ensaio é
bastante longo e o valor do coeficiente de difusão calculado depende da
concentração de cloretos na solução. Com uma solução de NaCl igual a 3M por

26
35 dias, obtêm-se valores superiores aos valores obtidos com uma solução de
NaCl 0,5M por 90 dias.

2.3.5 CTH Method (NT BUILD 492)

O CTH method é normatizado pela NT BUILD 492 e conhecido, também,

por teste Nórdico padrão, consistindo na aplicação de uma diferença de
potencial para analisar a penetração dos íons cloro na amostra de concreto. Ao
final do ensaio, o corpo de prova é rompido diametralmente e a profundidade de
penetração dos íons cloro é determinada aspergindo soluções indicadoras
(normalmente utiliza-se o Nitrato de Prata, AgNO3). Como visto em trabalhos de
Tang e Sorensen (2001) e Audenaert et al (2010), a diferença de potencial
aplicada varia de 10 a 60 V e deve ser escolhido para que este ensaio dure 24
horas. Este método analisa, empiricamente, apenas a difusão no estado não-
estacionário (Dns) com base na Equação 2.18.

𝑅𝑇 𝑥−𝛼 √𝑥
𝐷𝑛𝑠 = Equação (2.18)
𝑧𝐹𝐸 𝑡

Em que, Dns é o coeficiente de difusão no estado não-estacionário (m²/s),

R é a constante dos gases (8,314 J/(mol.K)), T é a temperatura (K), z é a
valência dos íons (para cloretos = 1), F é a constante de Faraday (9,648.104
J/(mol.V)), x é a profundidade de penetração dos íons cloro (m), t é o tempo (s),
𝑈−2
𝐸= 𝐿
, sendo U a diferença de potencial utilizada (V)

𝑅𝑇 2𝐶𝑑
𝛼 = 2√ 𝑒𝑟𝑓 −1 (1 − ), no qual C0 é a concentração inicial (1M), e Cd
𝑧𝐹𝐸 𝐶𝑜

é a concentração de cloreto para mudança de coloração (0,07M para concreto

de cimento Portland).
Na Figura 2.15 é mostrado um esquema de funcionamento do aparato
utilizado para este tipo de ensaio.

27
Figura 2.15 – Esquema de funcionamento do aparato o CTH method. Fonte:
AUDENAERT et al. (2010)

Devido à grande variação dos ensaios existentes, os valores medidos

correspondem a fenômenos diferentes devido à preparação dos corpos de prova
para cada ensaio, havendo distinção entre estes valores. A Tabela 2.5 apresenta
um resumo dos fenômenos existentes nos ensaios já citados.

Tabela 2.5 – Resumo dos fenômenos existentes nos ensaios de difusão

Condição do
Ensaio Fenômenos
corpo de prova

Migração de cloretos Saturado Difusão e atenuação

Ensaio de coluna Saturado Difusão e atenuação

Difusão, advecção e
ASTM C 1543 Não saturado
atenuação
Difusão, advecção e
Bulk diffusion - ASTM C 1556 Não saturado
atenuação
CTH method (NT BUILD 492) Saturado Difusão e atenuação

28
2.4 CORROSÃO POR ATAQUE DE CLORETOS

A corrosão das armaduras do concreto armado é um processo

eletroquímico de natureza expansiva que ocorre devido a um desequilíbrio
elétrico causado no metal ou em partes dele, gerando, assim, uma célula de
corrosão que, com sua propagação, pode elevar as tensões internas do
concreto, ocasionando desprendimento do mesmo (ANDRADE, 2001). As
reações de corrosão ocorrem conforme a Equação 2.19

Fe2+ + 2OH- → Fe(OH)2 Equação (2.19)

O fenômeno de corrosão pode ser acelerado à medida que agentes

externos conseguem penetrar e atingir a armadura inserida no concreto,
gerando, assim, um meio que permite a sua despassivação. Um destes agentes
agressivos são os íons cloro (Cl-) que podem penetrar na microestrutura do
concreto ou já estarem presentes dentro do mesmo. (HELENE, 1986). Estes
íons cloro podem ser incorporados involuntariamente ao concreto através do uso
de aditivos aceleradores de pega, utilização de água e agregados contaminados
ou pelo uso de produtos de limpeza (ácido clorídrico, popularmente conhecido
como ácido muriático). Porém, na maioria dos casos, estes agentes agressivos
são provenientes do meio externo ao qual a estrutura está exposta.
Calçada (2004) afirma que, normalmente, o meio ambiente é o principal
fornecedor de íons cloro, sendo os ambientes industriais e os próximos ao mar
considerados os mais agressivos. Neste último caso, tanto a água como a
própria atmosfera possuem altos teores de cloreto, sendo esta concentração de
até 3%.
Quando a estrutura encontra-se submersa na água do mar, o
mecanismo de transporte predominante dos íons cloro é a difusão, devido à
saturação do meio ser máxima. Já em locais que possuem zonas de secagem e
molhagem, o processo de transporte destes íons geralmente é mais intenso por
haver forças de sucção (absorção capilar) na zona superficial do concreto devido
à saturação não ser 100% e, posteriormente, na parte mais interna da estrutura,
por possuir saturação máxima, o transporte é regido pela difusão. (BAROGHEL-

29
BOUNY; CAPRA; LAURENS, 2014). Ainda assim, em locais com a ocorrência de
respingos de maré a intensidade de penetração de cloretos tende a ser mais
elevada devido ao acúmulo de cloreto de sódio ocasionado pela deposição
contínua do spray marinho. Estas zonas podem ser vistas na Figura 2.16.

Figura 2.16 – Representação esquemática de uma estrutura de concreto exposto

à água do mar. Fonte: MEHTA e MONTEIRO (2014) Modificado

De acordo com Almeida e Sales (2014), a corrosão ocasionada pelos

íons cloro nas estruturas de concreto armado é umas das principais formas de
corrosão sofrida pela armadura, pois, este íon, além de romper o filme
passivador, contribui para a propagação da corrosão, atuando como um
catalisador das reações, o cloreto não é consumido na reação (Equação 2.20 e
2.21), de forma que, pequenas quantidades possibilitam um grande dano à
estrutura (Helene, 1986). Mesmo em condições em que o pH do concreto se
mantém alto, os cloretos possibilitam o rompimento do filme passivo do aço. As
Equações 2.20 e 2.21 exemplificam o processo de corrosão por ataque de
cloretos, bem como pode ser visto na Figura 2.17.

Fe3+ + 3Cl- → FeCl3 e por hidrólise, Equação (2.20)

FeCl3 + 3OH- → 3Cl- + Fe(OH)3 (ferrugem) Equação (2.21)

30
Figura 2.17 – Esquema de corrosão por ataque de cloretos. Fonte: BAROGHEL-
BOUNY; CAPRA; LAURENS (2014).

O mecanismo de corrosão eletroquímica devido à presença de cloretos é

diferente do mecanismo envolvido em outros tipos de corrosão, como por
exemplo, corrosão por carbonatação, pois a corrosão não ocorre de forma
generalizada, mas na forma de pites por penetrarem através dos defeitos ou
poros do filme oxido da amadura vindo a rompe-las de forma pontual.
(BAROGHEL-BOUNY; CAPRA; LAURENS, 2014; ALMEIDA e SALES, 2014)
Os íons cloro aparecem na estrutura em três formas: i) livres, quando
não reagem com os componentes do cimento ou não são adsorvidos na
superfície dos poros, sendo estes íons os que contribuem para que a corrosão
ocorra; ii) quimicamente ligado aos aluminatos, formando os cloroalumitatos de
cálcio, em especial o sal de Friedel (C3A.CaCl2.10H2O); iii) adsorvidos na
superfície dos poros. (SHI et al, 2012; ANGST et al, 2009)
Diversos pesquisadores buscam determinar um teor crítico de cloretos
existente no concreto que não despassive a armadura e, entre as relações mais
estabelecidas e mais utilizadas está a proposta por Hausmann (1967), que indica
que o valor da relação [Cl-]/[OH-] crítica deve ser igual a 0,6, o que corresponde,
em média, a 0,4% de cloretos em relação à massa de cimento. Como pode ser
visto na Figura 2.16, o valor crítico de cloretos depende de alguns fatores, como
a umidade relativa e o grau de carbonatação sofrida pelo material, pois, apesar
da carbonatação propiciar uma redução dos diâmetros dos poros, esta reação

31
reduz a relação [Cl-]/[OH-] crítica devido a liberação de hidroxila. (KOUSA et al.,
2014; RAMEZANIANPOUR et al., 2014).

Figura 2.16 – Variação do teor crítico de cloretos no concreto exposto a diversas

condições ambientais (MEHTA E MONTEIRO, 2014).

2.5 SÍLICA ATIVA

A sílica ativa é um subproduto da fabricação de silício metálico ou de

ligas de ferrosilício a partir de quartzo de elevada pureza e carvão, em alto forno,
e possui um teor de SiO2 que normalmente varia de 85 a 90% (RASHAD et al,
2011). O teor de SiO2 não cristalino depende diretamente da quantidade utilizada
de silício na fabricação do silício metálico ou de ligas de ferrosilício, sendo que
teores de 75% de silício geram 85 a 90% de sílica amorfa e teores de 50%
geram uma quantidade menor desta sílica não cristalina. Esse subproduto é um
dióxido de sílica amorfa (SiO2), a qual é gerada como um gás dentro dos fornos
elétricos durante a redução do quartzo puro. O SiO que se desprende na forma
de gás, se oxida (Equação 2.22) e condensa em um material composto de
partículas esféricas extremamente pequenas, com aspecto vítreo, apresentando
alta reatividade (SIDDIQUE, 2011; RASHAD et al, 2011). No Brasil, segundo a
NBR 13956/2012, o teor de SiO2 presente na sílica ativa deve ser, no mínimo,
85% como pode ser visto na Tabela 2.5.

32
 2SiO + O2 → 2SiO2 Equação (2.22)

Tabela 2.5 – Especificações para sílica ativa, segundo a NBR 13956/2012

Componente Unidade Limites

SiO2
Umidade
Perda ao fogo
Equivalente alcalino
Resíduo na peneira 45 µm
Teor de sólidos em lama
Área Superficial BET
% ≥85,0
% ≤3,0
% ≤6,0
% ≤1,5
% ≤10,0
% ±2
m²/g 15-30

Segundo Dellamano (1995), analisando esta pozolana de uma forma

macroscópica, é um pó fino, com cores variadas que vão desde o branco opaco
até o cinza escuro. Tomando-se como base a percentagem de luz refletida, onde
o branco representa 100% e o preto 0% temos a microssílica variando de 10% a
80%. Esta variação depende basicamente do teor de carbono da amostra. De
forma microscópica, verifica-se que é um conjunto de microesferas com tamanho
menor a 1 μm, como visto na Figura 2.17, possuindo elevada área específica.

Figura 2.17 – Imagem de sílica ativa obtidas através de microscopia eletrônica

(AÏTCIN, 2000).

33
 De acordo com os dados do Governo Federal (Ministério de Minas e
Energia, 2002), atualmente no Brasil existem seis plantas operantes de silício-
metálico, localizadas na Bahia, Minas Gerais, Pará e São Paulo, e possui 11
plantas operantes de ferro sílicio 75%. Ainda, segundo Kulakowski (2002),
apenas três fabricas de silício metálico destinam parte de seus resíduos para a
construção civil.
Segundo o Sindicato da Industria Mineral do Estado de Minas Gerais
(SINDIEXTRA), o Brasil produziu em 2010 cerca de 247 mil toneladas de ferro
silício. Como proposto por Dastol (1984 apud VIEIRA, 2003), 1 tonelada de
silício metálico gera em torno 550 kg de sílica ativa, logo estimasse que foram
produzidas cerca de 136 toneladas de sílica ativa no ano de 2010.
A sílica ativa é um material altamente pozolânico devido a sua extrema
finura e alto teor de sílica amorfa. Esta pozolana reage com o hidróxido de cálcio
(Ca(OH)2) produzido durante a hidratação do cimento Portland tendo como
resultado o acréscimo de resistência devido à formação de silicatos de cálcio
hidratado, conforme a Equação 2.23 (SIDDIQUE, 2011).

3Ca(OH)2 + 2SiO2 → 3CaO.SiO2.3H2O Equação (2.23)

O uso de pozolanas é capaz de consumir quase que completamente a

portlandita produzida na hidratação do cimento Portland comum. Contudo, é
interessante ressaltar que o C-S-H formado na reação pozolânica tende a
apresentar menor densidade que o C-S-H formado na hidratação do cimento
(MEHTA; MONTEIRO, 2014).
Quanto à ação física, a sua adição pode ocasionar um aumento da
massa específica da mistura, pelo efeito de preenchimento dos vazios (efeito
microfiller) e, também, pela densificação da zona de transição entre a pasta de
cimento e o agregado, modificando, assim, a microestrutura do material
(SIDDIQUE, 2011).
Como visto em Vieira (2003), diversos autores se dedicaram em analisar
a influência do uso de sílica ativa quanto a corrosão das estruturas de concreto e
todos autores relataram uma expressiva redução na penetração de ions cloro em
concretos contendo sílica ativa para substituições de até 15% da massa de

34
cimento, vindo a reduzir em média até 91% do coeficiente de difusão de cloretos,
como pode ser visto na Figura 2.18.

Figura 2.18 – Coeficiente de difusão em concretos contendo sílica ativa. Fonte:

VIEIRA (2003).

Conforme o mesmo autor, a sílica ativa reduz o ingresso de íons cloro e

aumenta a resistividade do concreto, o que explica o maior tempo para
despassivar a armadura.

2.6 DURABILIDADE E VIDA ÚTIL DAS ESTRUTURAS

As estruturas de concreto sofrem modificações ao longo do tempo

devido à ação dos microclimas nos quais estão inseridas, principalmente quando
expostos a agentes deletérios e a fatores climáticos que facilitam a propagação
dos agentes e das reações.
Os problemas de degradação devido à ação do meio ambiente tornaram-
se mais constantes na construção civil devido ao avanço tecnológico que
possibilitou a redução das seções das peças e rapidez de execução e levando
os materiais a solicitações mais próximas do limite. Assim, no século XX, os
custos associados aos reparos foram altamente elevados e, consequentemente,
a durabilidade das estruturas passou a ter mais importância, sendo realizados

35
diversos estudos sobre os mecanismos de degradação para auxiliar os
projetistas a produzir estruturas mais seguras (ANDRADE, 2005).
De acordo com a NBR 6118:2014 (“Projeto de estrutura de concreto –
Procedimento”) a durabilidade consiste na capacidade de a estrutura resistir às
influências ambientais previstas e definidas em conjunto pelo autor do projeto
estrutural e pelo contratante, no início dos trabalhos de elaboração do projeto. A
American Concrete Institute, ACI, (2001) a define como a capacidade de resistir
à ação das intempéries, ataques químicos, abrasão ou qualquer outro processo
de deterioração.
Como pode ser visto em Helene (1993), a durabilidade de estruturas de
concreto é determinada através da regra dos 4C's, sendo em fundão de:
i. Composição ou traço do concreto;
ii. Compactação ou adensamento efetivo do concreto na estrutura;
iii. Cura efetiva do concreto na estrutura;
iv. Cobrimento ou espessura do concreto de cobrimento das
armaduras.
A durabilidade das estruturas é regida, então, por um conjunto de fatores
que buscam garantir um desempenho satisfatório em uma vida útil
predeterminada (RIBEIRO, 2013). Assim, a NBR 6118:2014 determina as
classes de agressividades existentes e uma espessura de cobrimento mínima
para atender uma vida útil de 50 anos, havendo manutenções planejadas e a
NBR 12655:2006 (“Concreto de cimento Portland – Preparo, controle e
recebimento – Procedimento”) complementa informando os teores máximos de
cloretos aceitos na massa de cimento para que a despassivação da armadura
seja evitada. Estes dados são mostrados nas Tabelas 2.6, 2.7 e 2.8.

36
Tabela 2.6 – Classificação da agressividade ambiental. Fonte: NBR 6118:2014

Classificação geral
Classe de Risco de
do tipo de ambiente
agressividade Agressividade deterioração da
para efeito de
ambiental estrutura
projeto
Rural
I Fraca Insignificante
Submersa
II Moderada Urbana1) 2) Pequeno
Marinha1)
III Forte Grande
Industrial1) 2)
Industrial1) 3)
IV Muito forte Elevado
Respingos de maré
1)
Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda (um nível
acima) para ambientes internos secos (salas, dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de
serviço de apartamentos residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto
revestido com argamassa e pintura).
2)
Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda (um nível acima) em: obras em
regiões de clima seco, com umidade relativa do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura
protegidas de chuva em ambientes predominantemente secos, ou regiões onde chove
raramente.
3)
Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em
indústrias de celulose e papel, armazéns de fertilizantes, indústrias químicas.

Tabela 2.7 – Cobrimento nominal mínimo para as classes de agressividade.

Fonte: NBR 6118:2014.

Classe de agressividade ambiental

Tipo de Componente ou I II III IV
estrutura elemento Cobrimento nominal
mm
Laje 20 25 35 45
Concreto Viga/pilar 25 30 40 50
armado Elementos estruturais
30 40 50
em contato com o solo
Concreto Laje 25 30 40 50
protendido Viga/pilar 30 35 45 55

37
Tabela 2.8 – Teores máximos de íons cloro no concreto. Fonte: NBR 12655:2015

Teor máximo de íons cloreto

Tipo de estrutura (Cl-) no concreto (% em relação
à massa de cimento)
Concreto protendido. 0,05
Concreto armado exposto a cloretos nas
0,15
condições de serviço da estrutura.
Concreto armado em condições de
exposição não severas (seco ou
0,40
protegido da umidade nas condições de
serviço da estrutura).
Outros tipos de construção com concreto
0,30
armado.

Como pode ser visto, quando comentado sobre durabilidade, a vida útil
das estruturas é algo extremamente importante e é o que contribui para
determinação do tempo na qual uma estrutura se encontra em condições de
utilização. A própria NBR 6118:2014 define vida útil de projeto como o período
de tempo durante o qual se mantêm as características das estruturas de
concreto, desde que atendidos os requisitos de uso e manutenção previstos pelo
projetista e pelo construtor, bem como de execução dos reparos necessários
decorrentes de danos acidentais. Ainda assim, outras definições são dadas para
diversos tipos de vida útil. Segundo Da Silva (1998), a vida útil, apesar de
diversos conceitos e estudos, é de difícil determinação, devido aos diversos
fatores envolvidos e da aleatoriedade dos fenômenos.
Conhecer o tempo máximo de utilização de um material é de
fundamental importância para analisar a durabilidade de estruturas que se
beneficiam destes materiais, pois, vida útil e durabilidade estão amplamente
correlacionadas.
Os modelos matemáticos possuem uma grande importância para a
estimativa da vida útil das estruturas e, consequentemente, contribuem para um
melhor entendimento por parte dos profissionais de engenharia a realizarem
suas atividades proporcionando maior segurança às estruturas e aos usuários.
Desta forma, dois modelos são bastante conhecidos e serão discutidos com
mais detalhes.

38
 O primeiro e mais simples é o modelo proposto por Tuutti (1982), no qual
o processo de degradação é dividido em dois estágios: o de iniciação, em que
ocorre a penetração dos agentes agressivos para o interior do concreto, sem
causar danos efetivos ao elemento estrutural e o estágio de propagação, em que
as primeiras manifestações do dano começam a ser evidenciadas na estrutura
de concreto armado, como visto na Figura 2.17.

Figura 2.17 – Modelo de vida útil para corrosão das armaduras. Fonte: Tuutti
(1982).

Com base neste modelo, Helene (1993) elaborou diversos conceitos de

vida útil, como visto na Figura 2.18, que são:

 Vida útil de projeto: conhecida como período de iniciação. Nesta etapa

os agentes de degradação ainda estão penetrando através da
microestrutura do concreto de cobrimento sem causar grandes danos a
estruturas. Para a NBR 6118:2014 este tempo é de 50 anos para as
estruturas convencionais.
 Vida útil de serviço: Etapa onde os agentes agressivos começam a
causar danos perceptíveis ocorrendo o aparecimento de manchas e
fissuras devido à corrosão do aço.
 Vida útil total: Corresponde ao tempo em que a estrutura vem à ruína.

39
  Vida útil residual: Tempo entre a vida útil de serviço e total em que a
estrutura desempenha suas funções após intervenções.

Figura 2.18 – Modelo de vida útil segundo Helene (1993).

Com base no proposto por Andrade (2005), a vida útil das estruturas
dependem do desempenho dos elementos estruturas bem como dos elementos
não estruturais (juntas, drenos etc.) que normalmente possuem vida útil menor
do que a do concreto, podendo, assim, acarretar em pontos de fragilidade
quanto a degradação do concreto. Desta forma, diversos métodos são
empregados com o intuito de prever a vida útil das estruturas, sendo elas:
experiências anteriores, ensaios acelerados e abordagens probabilísticas e
determinísticas.

40
3. METODOLOGIA

Neste capitulo será abordado e descrita todas as técnicas utilizadas

nessa pesquisa para caracterização dos insumos utilizados para confecção dos
corpos de prova, caracterização dos corpos de prova no estado endurecido e
ensaios de penetração de íons cloro. Os resultados obtidos através destas
técnicas são abordados e discutidos no Capítulo 4.
Para confecção dos corpos de prova, adotou-se alguns parâmetros
como fixos independente da mistura realizada que são eles: abatimento do
tronco de cone em 180 ± 10 mm e relação água/cimento igual a 0,6.
Além disso, todos os ensaios de caracterização dos corpos de prova no
estado endurecido e de penetração de íons cloro foram realizados com 28 dias
de idade, apenas havendo variação para os ensaios de resistência a
compressão axial que foram aos 3 dias, 7 dias e 28 dias.

3.1 MATERIAIS

3.1.1 Cimento Portland

Foi utilizado o cimento Portland CP V ARI-RS da marca Mizu,

comercialmente disponível na cidade de Salvador, Bahia.

3.1.2 Areia

A areia utilizada corresponde à areia comercialmente disponível na

cidade de Salvador/BA e amplamente utilizada nas construções da região. É
uma areia natural de jazida oriunda do município de Camaçari/BA.

3.1.3 Brita

A brita utilizada foi fornecida pela concreteira Cimpor e é de origem

basáltica com dimensão máxima característica de 9,5 mm.

41
3.1.4 Sílica ativa

A sílica ativa utilizada neste trabalho foi fornecida pela empresa Ferbasa,
sendo oriunda da fabricação de ferrosilício.

3.1.5 Aditivo

Para garantir o abatimento fixo em todos os traços foi utilizado o aditivo

plastificante CEMIX 2000 fornecido pela Vedacit, com densidade de 1,19 g/cm³,
coloração escura, isento de cloretos, sendo composto de naftaleno sulfonado.

3.1.6 Água

A água de amassamento utilizada é proveniente da rede pública de

abastecimento EMBASA. Para os ensaios de difusão, utilizou-se água destilada
e deionizada.

3.2 MÉTODOS

As matérias básicas utilizadas foram caracterizadas visando a obter

informações quanto à sua possibilidade de uso. Em seguida os corpos de prova
foram moldados e caracterizados seguindo, também, as Normas e
recomendações da bibliografia consultada para posteriormente serem
executados os procedimentos experimentais, como pode ser visto no fluxograma
da Figura 3.1.

42
Figura 3.1 - Fluxograma do projeto experimental

3.2.1 Caracterização das matérias básicas para fabricação dos concretos e

argamassas

a) Massa específica

Com a determinação da massa específica, é verificada a densidade e o

volume dos grãos, incluindo os poros impermeáveis. Assim, define-se o volume
realmente ocupado pelo agregado na mistura. A massa específica da areia foi
determinada por meio do método do frasco de Chapman, segundo a Norma
“NBR 9776:1987 – Agregados – Determinação da massa específica de
agregados miúdos por meio do frasco de Chapman”. Já a massa específica do
agregado graúdo foi determinada segundo a norma NBR NM 53/2003
(“Agregado graúdo - Determinação de massa específica, massa específica
aparente e absorção de água”). De forma complementar, os resultados da
massa especifica foram obtidos através da picnometria a gás hélio para o
cimento e para a sílica ativa, utilizando um picnômetro AccuPyc II, Micromeritcs,
como visto na Figura 3.2.

43
Figura 3.2 – Picnômetro a gás hélio.

b) Massa unitária

O ensaio da massa unitária é regulamentado segundo a NBR 7251

(“Massa unitária em estado solto”) e seu procedimento consiste em preencher
um recipiente de volume predeterminado e mensurar a massa do material
inserido.
Este ensaio tem por finalidade converter o traço em massa para volume,
pois a massa unitária indica o volume que um determinado material ocupa
quando inserido sem compactação.

c) Área específica

A área específica é uma grandeza expressa em unidade de área por

massa e possibilita ter a ideia da finura e reatividade do material, pois uma maior
área superficial normalmente está associada a um acréscimo na taxa das
reações químicas.
Os métodos de determinação da área específica baseiam-se na
permeabilidade ao ar ou na adsorção de gases, dentre os quais se destacam o

44
método de Blaine, bastante utilizado para cimento, e o
método BET (BRUNAUER; EMMETT; TELLER, 1938). Este torna-se
mais apropriado para aferição da superfície específica das adições minerais de
alto desempenho, pois é capaz de medir área específica de duas a três vezes
superiores àquelas medidas pelo método de Blaine. Skalny e Hearn (2001)
ressaltam ainda que o limite para o uso do método de Blaine é cerca de 500
m²/kg, muito abaixo dos valores usuais das adições minerais de alto
desempenho. Os mesmos autores também alertam que não há correspondência
direta entre os valores de Blaine e BET, apesar de possuírem a mesma unidade
de medida. Assim, tanto para o cimento CP V ARI-RS e a sílica ativa, foram
determinadas sua área especifica pelo método do BET.
Este ensaio foi realizado no Laboratório de Materiais Cerâmicos da
Universidade Federal do Rio Grande do Sul.

d) Distribuição do tamanho de partículas

A granulometria do cimento foi determinada por meio de um sedígrafo a

laser Mastersize 2000 na ITF Chemical, empresa localizada no Polo
Petroquímico de Camaçari - BA. Foi utilizada a sedigrafia com material disperso
no líquido Tegiloxan a uma rotação de 2000 rpm, com auxílio do Hydro 2000MU.
O equipamento (Figura 3.3) possui um sistema de detectores com luz vermelha,
que detectam o espalhamento frontal, lateral e posterior. A fonte de luz vermelha
é o Laser néon de Hélio, cujo comprimento de onda define a faixa de tamanho
de partícula que o aparelho mede. Nesse caso, como λ=632,8 nm, o Mastersizer
mede de 0,1 a 1000 microns. Esta técnica se baseia na sedimentação de
partículas em suspensão devido à absorção de luz. (RIBEIRO, 2010)
Devido a aglomeração existente na sílica ativa, a sedigrafia a laser não
demonstrou uma grande eficiência na determinação da sua curva
granulométrica, devido banho ultrassônico utilizado para dispersão dos grãos
não fornecer energia suficiente para desagregar estes grãos aglomerados.
Assim, utilizou-se do ensaio descrito na NBR 7181:1984 (Solo - Análise
granulométrica) para realização do ensaio, no qual a sílica ativa foi imersa em
uma solução contendo o desfloculante Hexametafosfato de Sódio durante 24h e

45
sofreu agitação mecânica antes do início do ensaio de sedimentação em uma
proveta graduada de 1000cm³. Foi utilizado um densímetro calibrado, com
escala de 0,990 a 1,050 g/cm³, para determinação das densidades da solução
(água + sílica ativa + desfloculante) nos tempos de 0,5 min, 1 min, 2 min, 4 min,
8 min, 15 min, 30min, 1 h, 2 h, 4 h, 8 h e 24h. Com base nestes valores de
densidade, foram calculadas através da lei de Stokes os diâmetros das
particulas e suas porcentagens. Este ensaio foi realizado no Laboratório de
Geotecnia da Universidade Federal da Bahia.
Já para os agregados graúdo e miúdo foi empregado o conjunto de
peneira normatizado pela NBR NM 248:2003 (“Agregados - Determinação da
composição granulométrica”). Através deste ensaio foi obtido o módulo de finura
e a dimensão máxima característica.

Figura 3.3 – Sedígrafo a laser Mastersize 2000.

e) Composição química

Foi empregada a técnica de fluorescência de raios X (FRX) para

determinação das composições químicas do cimento Portland CP V ARI-RS e da
sílica ativa. Este ensaio foi realizado no Laboratório de Raios X, no Instituto de
Química da Universidade Federal da Bahia.
Esta técnica consiste na radiação de raios X com energia suficiente para
criar vacâncias nas camadas eletrônicas dos átomos do material estudado.
Assim, o surgimento desta vacância acarreta uma segunda radiação, ou
fluorescência, sendo que esta radiação é característica de cada material. A

46
técnica mensura o comprimento de onda e a energia dos fótons de raios X
característicos da amostra (RIBEIRO, 2010; APOLINÁRIO, 2014).

f) Composição mineralógica e grau de amorfização

Foi utilizada o difratômetro de raios X (DRX) na sílica ativa e cimento CP

V ARI-RS utilizados neste trabalho para averiguação de sua característica
amorfa, onde backgrounds são visualizados nos resultados obtidos. O ensaio foi
realizado utilizando o difratômetro D2 Phaser Bruker (Figura 3.4) com tensão de
trabalho de 30 kV e 10 mA, com tubo de Cu (λCuKa = 1,5406 Å), usando uma
geometria de Bragg-Brentano, varredura de 5° a 80º (2θ) e passo de 0,4º/s. As
fases cristalinas foram identificadas usando Software DifracEVA, que possui o
Crystallography Open Database como banco de dados e para quantificação das
fases cristalinas foi utilizado o Software TOPAZ que utiliza o método de Rietveld
para quantificação das fases cristalinas.

Figura 3.4 – Difratômetro de raios X modelo D2 PHaser utilizado pra os ensaios

de identificação de fases cristalinas e grau de amorfização.

A difração de raios X tem como base a incidência de um feixe

monocromático de raios X com comprimento de onda λ, na qual ocorrem
interferências destrutivas e construtivas ao atingirem os planos da amostra. As

47
interferências construtivas são refletidas com direções definidas pela lei de
Bragg, como pode ser visto na Equação 3.1.

nλ = 2d.senθ Equação (3.1)

Em que n é o número inteiro correspondendo à ordem de difração, λ é o

comprimento de onda característico do feixe, d é à distância interplanar e θ é o
ângulo de incidência.

g) Análise microestrutural

As análises microestrutural e morfológica do cimento e da sílica ativa

foram avaliadas por meio do microscópio eletrônico de varredura (MEV) Modelo
Inspect S50 e com distância de trabalho de 9,5 mm e potência de 10kV, no
Laboratório de Caracterização Estrutural, Na Universidade Federal de São
Carlos – UFSCar.
Esta técnica consiste da aplicação de feixes de elétrons em materiais
que causam emissões de elétrons secundários tornando possível a formação de
imagens de alta resolução. Por se tratar de emissões de elétrons, os materiais
devem ser devidamente preparados antes do uso da técnica. Assim, é aplicada
em materiais não condutores uma fina camada condutora a fim de tornar
possível a obtenção das imagens. Geralmente o material utilizado é ouro ou
carbono.
Estas imagens foram realizadas para visualização da morfologia dos
grãos de cimento e sílica ativa utilizados, auxiliando aos resultados de curva
granulométrica destes materiais.

3.2.2 Especificações dos concretos

Foram elaborados traços de concreto fixando-se o abatimento em

180±10 mm, correspondendo à classe S160, segundo a NBR 8953:2011 e
mesma classe utilizada por Vilasboas (2013), e a relação água/cimento em 0,6,
variando o teor de sílica ativa adicionada em 0% (referência), 5%, 10% e 15% da

48
massa de cimento, para execução de todos os ensaios previstos. A elevada
relação água/cimento adotada se deve à dificuldade de realização de ensaio em
concretos com fatores a/c baixos, no método de coluna, conforme observado por
Vilasboas (2013). Além disso, houve uma variação no teor de argamassa, α, em
relação ao traço de referência, para simular um concreto de cobrimento, sendo
executados todos os ensaios de caracterização e o de migração iônica. Estes
teores foram de 54,4% (referência), 75% e 100%.
O traço utilizado para os ensaios, variando o teor de sílica ativa nas
concentrações já informadas foi de 1 : 1,83 : 2,37 : 0,6 (cimento : areia : brita :
água, em massa). Posteriormente, a quantidade de agregado graúdo foi
reduzida para atender os teores de argamassa já mencionados, sendo os traços,
os seguintes:

 1 : 1,83 : 2,37 : 0,60 (α = 54,4%);

 1 : 1,83 : 0,90 : 0,60 (α = 75%);
 1 : 1,83 : 0,60 (α = 100%);

3.2.3 Caracterização do concreto no estado endurecido

a) Resistência mecânica

As propriedades mecânicas do concreto foram analisadas tendo-se

como base a resistência à compressão axial para corpos de prova selecionados
após 28 dias de cura. Este ensaio é normatizado pela NBR 7215 (“Cimento
Portland – determinação da resistência à compressão”), sendo utilizados três
exemplares cilíndricos de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura para cada traço
executado. Os ensaios foram realizados em uma prensa servo controlada
Contenco, modelo HD-120T, com taxa de incremento de tensão de 0,45 MPa por
segundo. (Figura 3.5).
Calcula-se a tensão máxima de ruptura dividindo-se a carga máxima
suportada pelo corpo de prova pela área da sua seção transversal original.

49
Figura 3.5 – Prensa Contenco HD-120T utilizada pra os ensaios de compressão
axial.

b) Porosidade e densidade aparentes

O ensaio de porosidade e de densidade aparentes é fundamentado no

princípio de Arquimedes. Depois de 28 dias de cura, três corpos de prova
selecionados para o ensaio de porosidade e densidade aparente foram levados
à estufa e, após a secagem, são medidas as suas massas secas (Ms). Após isto,
eles foram imersos em água por 72 horas, havendo uma saturação dos vazios
existentes. Desta forma mede-se a massa imersa (Mi) e a massa úmida (Mu). A
porosidade aparente (PA) e a densidade aparente (DA) são calculadas com base
nas Equações 3.2 e 3.3, respectivamente. A Figura 3.6 mostra o aparato
utilizado.

𝑀𝑢− 𝑀𝑠
𝑃𝐴 = 100. Equação (3.2)
𝑀𝑢−𝑀𝑖

𝑀𝑠
𝐷𝐴 = ρ𝐿 . Equação (3.3)
𝑀𝑢−𝑀𝑖

Sendo ρL a densidade do líquido com o qual se realiza o ensaio (neste

caso, a água, ρL = 1,0 g/cm³).

50
Figura 3.6 – Aparato utilizado para determinação da porosidade e densidade
aparentes.

c) Absorção de água por capilaridade

Para analisar a capacidade de absorção de água por capilaridade,

utilizou-se o método descrito na NBR 9779 (“Argamassa e concreto endurecidos
– Determinação da absorção de água por capilaridade”).
Depois de 28 dias de cura, foram separados três dos corpos de prova de
10 cm de diâmetro e 20 cm de altura para a realização do ensaio de
determinação da absorção de água por capilaridade. Foram levados à estufa,
onde permanecem por 24 horas, e, em seguida, ao se resfriarem em
temperatura ambiente, foram colocados sobre suportes dentro de um recipiente
com o nível de água constante igual a (5 ± 1) mm. O ensaio pode ser visto na
Figura 3.7.

51
Figura 3.7 – Ensaio de capilaridade.

Ao longo do ensaio, verifica-se a massa dos corpos de prova em vários

momentos, durante 72 horas, contadas a partir da colocação destes em contato
com a água. Assim, absorção de água por capilaridade (i, kg/m2) é definida pela
razão entre a massa do corpo de prova que permaneceu com uma das faces em
contato com a água e a massa deste seco (Mi - Ms), dividida pela seção
transversal.

3.2.4 Ensaio de concentração e de transporte de cloretos

a) Seleção dos corpos de prova e análise da concentração de cloretos

Devido à grande heterogeneidade ocasionada pela distribuição do

agregado graúdo na pasta de cimento, foi necessário adotar uma metodologia
adaptada por Ribeiro (2010) para estimar a porcentagem da fase brita nas
amostras. A ASTM E 562 – 02 (“Standard Test Methods for Determining Volume
Fraction by Sistematic Manual Point Count”) possibilita estimar a porcentagem
de uma fase de interesse sobrepondo uma grade sobre a amostra e contando os
nós da rede que estiverem sobre a fase em estudo, sendo que os nós que
sobrepuserem a zona de transição têm atribuídos um valor de 0,5 ponto e os que
sobrepuserem a fase em análise têm valor de 1 ponto. Em seguida, o valor total

52
obtido é dividido pelo número total de nós, estimando a porcentagem da fase.
Um esquema deste processo é apresentado na Figura 3.8. Assim, são
calculados os valores da precisão relativa (%RA), conforme a referida Norma,
sendo que os corpos de prova escolhidos deverão possuir %RA < 10.
Para seleção dos corpos de prova foi utilizado o dobro de corpos de
prova, em fatias, necessários para a escolha dos exemplares a serem utilizados,
sendo 20 fatias com 40 mm de espessura e diâmetro de 100 mm, 8 fatias com
25 mm de espessura com diâmetro de 50 mm e 42,5 mm, cada.

Figura 3.8 - Esquema do processo de seleção de amostras para a realização dos

ensaios de difusão. Fonte: Ribeiro (2010)

A fim de mensurar a quantidade de cloretos que migram pelo concreto

estudado, foi utilizada a metodologia proposta por Castellote, Andrade e Alonso
(2001) e Ribeiro (2010), por meio da utilização de um condutivímetro digital de
bolso, modelo 42 da marca Homis (Figura 3.9), onde foi ajustada a curva de
condutividade elétrica em função da concentração de cloretos no qual se
adicionou 5 concentrações distintas e conhecidas de NaCl a água e em seguida
foram mensurados seus valores de condutividade para ajuste da curva de
calibração, conforme é evidenciado na Figura 3.10.

53
Figura 3.9 – Condutivímetro digital de bolso, modelo 42 da marca Homis.

Figura 3.10 – Curva de condutividade elétrica em função da concentração de

cloretos.

b) Migração de cloretos

O ensaio migração de cloretos é uma das técnicas de análise utilizada

neste trabalho. Para a execução deste ensaio, foi utilizado um aparato de
migração de cloretos, sugerido por Andrade (1993) e desenvolvido por Ribeiro
(2012), sendo utilizados corpos de prova com diâmetros de 42,5 mm, 50 mm e
100 mm e espessura de 25 mm, 25 mm e 40 mm, respectivamente. Ensaiou-se
quatro corpos de prova para cada diâmetro já informado. Foi utilizada uma
diferença de potencial de 12V para execução dos ensaios. Na Figura 3.11 é
possível ver o aparato utilizado para os ensaios de migração de cloretos e o

54
esquema de funcionamento deste ensaio, conforme informado no item 2.3.1
deste trabalho. As leituras de concentração de íons cloro na célula anódica
foram verificadas em intervalos de tempos fixo (24h) com o auxílio do
condutivímetro digital de bolso, modelo 42 da marca Homis e de sua curva de
calibração.

Figura 3.11 – Aparatos utilizados no ensaio de migração de cloretos, utilizando

amostras com diâmetros iguais a (a) 100mm; (b) 50mm e (c) 42,5mm.

c) Ensaio de coluna

Para a execução deste ensaio, foi utilizado um aparato de ensaio de

coluna semelhante ao modelo indicado para ensaios de permeabilidade em
concreto normatizado pela NBR 10786:2013 (“Concreto endurecido -
Determinação do coeficiente de permeabilidade a água”) e elaborado por
Vilasboas (2013), sendo utilizados corpos de prova com diâmetro de 100 mm e
espessura de 40 mm. Foram ensaiados 6 corpos de prova para cada traço.
O esquema de funcionamento deste ensaio é conforme informado no
item 2.3.3 deste trabalho. Para garantir a vedação lateral dos corpos de prova, é
fornecido ar pressurizado, com pressão de 7,5 kgf/cm², preenchendo a parte
externa do corpo de prova e, consequentemente, comprimindo uma membrana
de látex que envolve o corpo de prova. Para promover a passagem dos fluidos

55
pelo corpo de prova, o N2 pressurizado é fornecido para os reservatórios da
solução ou água utilizada com uma pressão de 6 kgf/cm². Assim, a pressão
externa é maior do que a interna, garantindo a vedação lateral. A montagem dos
corpos de prova, o esquema de funcionamento interno das câmaras e os
aparatos montados podem ser vistos nas Figuras 3.11, 3.12 e 3.13,
respectivamente.

a) b) c) d)

Figura 3.11 – Montagem das câmaras. a) Câmara vazia; b) Câmara com corpo
de prova; c) câmara com corpo de prova envolvido pela membrana de látex e
fixada com elásticos; d) Câmara fechada.

Figura 3.12 – Esquema de funcionamento interno das câmaras.

56
Figura 3.13 – Aparatos montados e conectados.

57
58
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS PRIMAS

Os resultados de caracterização física das matérias primas utilizadas

são apresentadas na Tabela 4.1.

Tabela 4.1 – Caracterização física dos insumos utilizados na confecção dos

corpos de prova de concreto e argamassa.
Sílica
Características Cimento Areia Brita Unidade
ativa
Diâmetro médio da part. (D50) 0,037 0,25 6,20 0,0047 mm
Massa específica 3,14 2,66 2,87 2,35 g/cm³
Área superf. especif. (BET) 7,48 - - 14,86 m²/g
Massa unitária - 1,46 1,40 - g/cm³
Módulo de finura - 1,32 5,72 - -
Material pulverulento - 0,53 0,41* - %
Dimensão máx. característica - 1,18 9,5 - mm
*resultado obtido após lavagem

A areia utilizada, areia comum encontrada na Região Metropolitana de

Salvador, possui elevada finura, sendo caracterizada como muito fina pela NBR
7211:1983 e encontra-se parcialmente abaixo do limite inferior de utilização,
conforme a NBR 7211:2009, que apresenta diâmetro médio das partículas igual
a 0,25 mm. Já o agregado graúdo possui diâmetro médio das partículas igual a
6,20mm, sendo classificado na zona 4,75/12,5, conforme a NBR 7211:2009 e
com dimensão máxima característica de 9,5 mm. Uma brita com dimensão
máxima característica de apenas 9,5 mm foi escolhida com o intuito de tornar
possível a moldagem de corpos de prova com diâmetros menores que 100 mm,
havendo uma distribuição homogênea entre a pasta e agregado nestes corpos
de prova. Inicialmente, o teor de material pulverulento na brita excedia o limite
fornecido pela NBR 12655:2010, sendo realizada a lavagem da mesma para
utilização e consequente redução do teor de 2,30% para 0,41%.

59
 Dentre os materiais utilizados, temos o cimento CP V ARI RS e a sílica
ativa como os mais finos. Dentre eles, o que apresentou o menor diâmetro médio
das partículas (D50) foi a sílica ativa (0,0047 mm). Somente foi possível observar
este comportamento após realização do ensaio de sedimentação na sílica ativa
para determinação da curva granulométrica, pois neste ensaio, além de ser
utilizado um dispersante, é utilizado, também, um agitador mecânico para
separar as partículas.
A distribuição granulométrica de todos os materiais utilizados é mostrada
na Figura 4.1.

Figura 4.1 – Distribuição granulométrica dos materiais utilizados.

De forma complementar, as amostras do cimento CP V ARI-RS e sílica

ativa foram averiguadas com o auxílio de um microscópio eletrônico de
varredura, no qual se constatou uma aglomeração dos grãos de sílica, como
visto na Figura 4.2.

60
 (a)

(b)
Figura 4.2 – Análise através de microscópio eletrônico de varredura em amostra
de cimento CP V ARI RS e sílica ativa. (a) Cimento CP V ARI RS; (b) Sílica ativa.

61
 A composição química do cimento, determinada por fluorescência de
raios X (FRX), e os limites estabelecidos pela NBR 5733:1991 (Cimento Portland
de alta resistência inicial) são apresentados na Tabela 4.2.

Tabela 4.2 – Composição química, em óxidos, do cimento, determinadas por

FRX e o limites estabelecidos pela NBR 5733:1991.

Composto SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O

Teor (%) 19,10 4,84 3,19 61,12 2,73 3,35 0,24 0,70
NBR 5733:1991 - - - - ≤ 6,5 ≤ 3,5 - -

Observa-se que a composição química está de acordo com o esperado

para os principais componentes do cimento Portland, como o óxido de cálcio
(CaO), a sílica (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), óxido de
magnésio (MgO) e uma pequena porcentagem de trióxido de enxofre (SO 3).
Outros componentes estão presentes em menores quantidades, como
impurezas.
A NBR 5733:1991 determina critérios máximos em teores referentes a
alguns óxidos presentes no cimento de alta resistência inicial. Esta prescreve
que o teor de trióxido de enxofre (SO3) deverá ser inferior a 3,5%, quando o teor
de C3A for menor ou igual a 8%, pois, esse composto é instável, reativo e é
muito solúvel em água. Os teores de óxido de magnésio (MgO) deverão ser
inferiores a 6,5%, pois se este estiver presente em grandes quantidades no
cimento, ao se hidratar com a água, transforma-se lentamente em hidróxido de
magnésio (Mg(OH)2), expandindo-se e gerando tensões internas suficientes para
provocar trincas e fissuras em argamassas e concretos (SCHOON et al., 2013;
APOLINÁRIO, 2014).
É evidente a presença de alumina (4,84%) decorrente da presença de
C4AF e C3A (Ferro Aluminato tetracálcico e Aluminato tricálcico) no cimento.
Como visto em SHI et al. (2012) e Ribeiro (2010), este alto teor de aluminatos
também possibilita um retardo maior dos íons cloro devido à formação dos
cloroaluminatos na microestrutura do concreto, em especial o sal de Friedel
(C3A.CaCl2.10H2O). Nota-se, por meio do ensaio realizado por difração de raios
X, que foi identificado e quantificada as fases referentes aos compostos que

62
contêm aluminatos no cimento CP V ARI RS utilizado nesta pesquisa, como visto
na Figura 4.3.

Figura 4.3 – Difratograma de raios X do cimento CP V ARI RS.

A composição química da sílica ativa, Tabela 4.3, também foi avaliada

por fluorescência de raios X (FRX). Observa-se que o composto predominante é
a sílica (SiO2), havendo também impurezas como óxido de zinco (ZnO) e óxido
de manganês (MnO). Entretanto, o teor de sílica existente na sílica ativa utilizada
não se encontra dentro dos limites da NBR 13956-1:2012, que determina o teor
mínimo de 85%. Quando a sílica (SiO 2) encontra-se no estado amorfo, ou vítreo,
esta é considerada reativa, porém, quando se apresenta no estado cristalino
possui baixa reatividade (NEVILLE, 1997).

Tabela 4.3 – Determinação dos elementos químicos por FRX da Sílica Ativa.

Composto SiO2 ZnO MnO

Teor (%) 79,00 16,86 4,14
NBR 13956-1:2012 ≥ 85 - -

63
 Assim, através da análise por difração de raios X, foi possível verificar a
o grau de amorfização da sílica ativa que correspondeu a 71,4% do material
analisado, indicando um potencial para alta reatividade deste material e com
backgrouds mais evidenciados na faixa onde ocorre os picos principais da
Tridimita (polimorfo da sílica), indicando que há grande possibilidade da sílica
existente ser amorfa, como mostra a Figura 4.4.

Figura 4.4 – Difratograma de raios X da sílica ativa e determinação do grau de

amorfização.

4.2 CARACTERIZAÇÃO DO CONCRETO NO ESTADO ENDURECIDO

4.2.1 Resistência mecânica

Os ensaios mecânicos dos concretos produzidos consistiram na análise

da resistência à compressão axial nas idades de 3, 7 e 28 dias, a fim de se obter
um estudo mais minucioso do comportamento da sílica ativa quando adicionada
ao concreto e da variação do teor de argamassa.
Observa-se que os concretos contendo a sílica ativa obtiveram
resultados superiores ao concreto de referência. Em todas as idades, os
concretos contendo sílica ativa apresentaram os melhores resultados quando
comparados ao concreto de referência, sendo o concreto com 15% de sílica

64
ativa o que apresentou maior acréscimo de resistência com um aumento de
21,5%, enquanto os concretos com adição de sílica ativa nos teores de 5 e 10%
apresentaram crescimento de 1,1% e 14,3%, respectivamente, aos 28 dias
Ao avaliar a influência do teor de argamassa, nota-se que estes são
estatisticamente iguais devido ao desvio padrão obtido da amostra, indicando
que os valores se mantiveram constantes independe do teor de argamassa,
entretanto, há uma tendência de acréscimo nos valores de resistência. Isto se
encontra de acordo com os resultados obtidos por Neto Pompeu (2004) e Aticin
e Metha (1990) que, afirmam que por não se tratar de concreto de alto
desempenho, independente da redução da quantidade das zona de transição
existente, a região de menor resistência será a pasta ciementícea e por isto, o
teor de argamassa não influencia significativamente.
A Figura 4.5 e 4.6 mostram os valores de resistência à compressão dos
concretos elaborados.

40
Resistência à compressão (MPa)

35

30

25

Referência
20
5% Sílica ativa
15 10% Sílica ativa
15% Sílica ativa
10
3 7 28
Tempo (Dias)
Figura 4.5 – Evolução da resistência à compressão axial para concreto de
referência e concretos com adição de sílica ativa.

65
 35

Resistência à compressão
30

(MPa) 25

20
Referência
15 75% Teor de Argamassa
100% Teor de Argamassa
10
3 7 28
Tempo (Dias)
Figura 4.6 – Evolução da resistência à compressão axial para concreto de
referência, concreto com 75% de teor de argamassa e argamassa.

4.2.2 Porosidade e densidade aparentes

Os resultados obtidos aos 28 dias para a porosidade e densidade

aparentes dos concretos e argamassa moldados são apresentados na Figura 4.7
e 4.8.
20,00 3
19,00 2,8
18,00 2,6 Densidade (g/cm³)
17,00 2,4
Porosidade (%)

16,00 2,2
15,00 2
14,00 1,8
13,00 1,6
12,00 Porosidade 1,4
11,00 Densidade 1,2
10,00 1
Referência 5% Sílica ativa 10% Sílica ativa 15% Sílica ativa

Figura 4.7 – Dados de porosidade e densidade aparentes dos corpos de prova

com adição de sílica ativa ensaiados.

66
 20,00 3
19,00 2,8
18,00 2,6

Densidade (g/cm³)
17,00 2,4
Porosidade (%)

16,00 2,2
15,00 2
14,00 1,8
13,00 1,6
12,00 Porosidade 1,4
11,00 Densidade 1,2
10,00 1
Referência (Teor de 75% Teor de Argamassa 100% Teor de Argamassa
argamassa 54%)

Figura 4.8 – Dados de porosidade e densidade aparentes dos corpos de prova

com variação do teor de argamassa.

Observa-se que a porosidade foi reduzida conforme se aumentou o teor

de sílica ativa até 15%. Isso mostra que o resíduo preencheu os espaços vazios,
promovendo melhor empacotamento das partículas e, consequentemente, maior
compacidade da mistura, devido a sua atuação como filler e pozolana que
possibilita a formação de maior teor de silicato de cálcio hidratado (C-S-H), que é
grande responsável pela resistência mecânica do concreto. Assim, quanto menor
a quantidade de poros, maior a densidade do concreto e, consequentemente,
maior resistência mecânica. (SIDDIQUE, 2011)
Ao se trabalhar com a variação do teores de argamassa, notou-se um
pequeno crescimento na porosidade dos corpos de prova moldados. Isto
acontece, possivelmente, devido à redução do teor de agregado graúdo para um
mesmo volume de material produzido acarretando, assim, na presença cada vez
maior de argamassa, que, consequentemente, possui maior porosidade que um
agregado graúdo.

4.2.3 Absorção de água por capilaridade

O concreto está sujeito aos mais diversos tipos de intempéries

decorrentes do ambiente onde estão localizados e a água é um dos grandes

67
veículos para entrada de agentes agressivos, causadores de patologias nas
construções, tornando indispensável avaliar os coeficientes de absorção capilar
dos concretos, especialmente por este resultado fornecer um excelente indicador
aos resultados de migração iônica. (RIBEIRO, 2010)
Os resultados desse ensaio, realizado aos 28 dias, estão ilustrados nas
Figuras 4.9 e 4.10.

0,18
Coef. de absorção capilar

0,16

0,14
(kg/m².min0,5)

0,12

0,10

0,08

0,06
Referência 5% Sílica ativa10% Sílica ativa15% Sílica ativa

Figura 4.9 – Variação do coeficiente de absorção capilar de concretos com a

adição de sílica ativa.

0,11
Coef. de absorção capilar

0,10
(kg/m².min0,5)

0,09

0,08

0,07

0,06
Referência (Teor de 75% Teor de 100% Teor de
argamassa 54%) Argamassa Argamassa

Figura 4.10 – Variação do coeficiente de absorção capilar de concretos com a

variação do teor de argamassa.

Observa-se que a absortividade do concreto apresenta comportamento

semelhante aos resultados já apresentados nas Figuras 4.6 e 4.7, aumentando

68
em função da adição de sílica ativa até 10%. Esse aumento é decorrente do
acréscimo de partículas finas à mistura, que promoverá um refinamento dos
poros e, consequentemente, aumentará a taxa de absorção capilar de água.
Com o acréscimo da adição para 15% de sílica ativa, houve uma estabilização
do coeficiente de absorção decorrente de um possível tamponamento e
desconexão dos poros capilares dos concretos produzidos. (GRIGOLI; HELENE,
2001).
Para análise dos corpos de provas com variados teores de argamassa, o
mesmo comportamento foi evidenciado, visto que houve uma maior
disponibilidade de poros de maiores dimensões por haver mais água livre em
excesso para hidratação do cimento, que antes era adsorvida pelo agregado
graúdo, bem como a redução das zonas de transição que contribuiu para a
redução do avanço por ascensão capilar. Este comportamento também foi
evidenciado por Vilasboas (2013).

4.2.4 Ensaio de Migração de Cloretos

Após uma criteriosa seleção das amostras, como mostrado no item

3.2.3, a capacidade de retardar a migração dos cloretos do concreto foi avaliada,
mediante a adição de sílica ativa e variação do teor de argamassa.
Entre os corpos de prova ensaiados, apesar da variação da área da
seção transversal dos corpos de prova, os mesmos não apresentaram grandes
variações nos valores obtidos, sendo apresentado neste trabalho apenas a
média entre eles. Isto foi notado ao correlacionar os valores de difusão obtidos e
chegou-se à conclusão que por todas equações possuírem coeficiente angular
próximo a um, isto indica que os valores são semelhantes. Na Figura 4.11 é
possível analisar os valores de difusão para diâmetros de 100 mm, 50 mm e 42,5
mm.

69
 2,0 2,0

Coeficiente DS, (10-8 cm2/s), 42,5mm

1,8 1,8
Coeficiente DS, (10-8 cm2/s), 42,5mm

y = 0,8919x y = 1,0219x
1,6 1,6 R² = 0,9535
R² = 0,9477
1,4 1,4
1,2 1,2
1,0 1,0
0,8 0,8
0,6 0,6
0,4 0,4
0,2 0,2
0,0 0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Coeficiente DS, (10-8 cm2/s), 50mm Coeficiente DS, (10-8 cm2/s), 100mm

(a) (b)
2,0
Coeficiente DS, (10-8 cm2/s), 100mm

1,8
y = 0,783x
1,6
R² = 0,8788
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Coeficiente DS, (10-8 cm2/s), 50mm

(c)
Figura 4.11 – Correlação entre os valores de difusão obtidos para os diferentes
tipos de seção transversal trabalhadas. (a) Correlação ϕ42,5 mm e ϕ50 mm; (b)
Correlação ϕ42,5 mm e ϕ100 mm; (c) Correlação ϕ100 mm e ϕ50 mm;

A Figura 4.12 mostra a evolução da concentração de cloretos na câmara

anódica durante os ensaios de migração com as amostra de referência e
contendo 5%, 10% e 15% de sílica ativa como adição. A concentração de íons
cloro (Cl-) aumenta com o tempo, devido à tensão elétrica aplicada, forçando
estes íons a migrarem em direção ao pólo positivo do sistema.

70
 0,12
Referência
0,1 5% Sílica ativa
10% Sílica ativa
Concentração Cl- (M)

0,08 15% Sílica ativa

0,06

0,04

0,02

0
0 110 220 330 440 550 660 770
Tempo (horas)

Figura 4.12 – Evolução da concentração de cloretos na solução presente na

célula anódica, em função do tempo, para ensaios de migração de cloretos.

Como pode ser visto, é notável a influência positiva da adição de sílica

ativa no concreto. Analisando a variação da quantidade de íons cloro na célula
anódica em função do tempo, percebe-se que o time lag aumenta conforme
ocorre a adição de sílica ativa, chegando a aumentar este tempo em 125% ao
adicionar 15% de sílica ativa, 82% quando utilizado 10% de sílica ativa e 35,3%
quando utilizado 5% desta adição. De acordo com Ribeiro (2012), isto ocorre
devido ao refinamento dos poros, ocasionado pela adição de materiais
suplementares, tais como a sílica ativa.
Na Figura 4.13 é mostrado o comportamento dos concretos com
diversos teores de argamassa, obtidos por meio do mesmo ensaio. Percebe-se
que houve um aumento significativo, cerva de 30%, do time lag ao retirar o
agregado graúdo, que possibilitou para um mesmo volume do material a
presença de mais cimento, que contém aluminatos em sua composição, pois um
dos principais responsáveis para este parâmetro são as reações químicas que o
cloro realiza com os aluminatos, formando assim os cloroaluminatos. Ainda
assim, com o aumento do teor de argamassa, a presença de zonas de transição
agregado graúdo/argamassa é cada vez menor, até não existir (100%
argamassa), dificultando a passagem dos íons cloro. Estas zonas possuem

71
grande importância nos estudos de durabilidade, pois é através delas que
ocorrem a penetração preferencial dos íons cloro. (SHI et al., 2012; RIBEIRO,
2010)

0,12
Referência (54% Teor de argamssa)
0,1 80% Teor de Argamassa
Concentração Cl- (M)

100% Teor de Argamassa

0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 110 220 330 440 550 660
Tempo (horas)

Figura 4.13 – Evolução da concentração de cloretos na solução presente na

célula anódica, em função do tempo, para ensaios de migração de cloretos.

As Figuras 4.14 e 4.15 apresentam a variação do time lag em função da

concentração do material pozolânico e variação do teor de argamassa.
550

500

450
Time lag, Ϯ (hora)

400

350

300

250

200

150
Concreto Concreto 5%SA Concreto 10%SA Concreto 15%SA
Referência

Figura 4.14 – Valores de “time lag” (τ), estimados a partir de ensaios de

migração de cloretos, em função do teor de sílica ativa adicionado ao concreto.

72
 310

290

270
Time lag, Ϯ (hora)

250

230

210

190

170

150
Referência (54% Teor de 75% Teor de Argamassa 100% Teor de Argamassa
argamassa)

Figura 4.15 – Valores de “time lag” (τ), estimados a partir de ensaios de

migração de cloretos, em função do teor de argamassa.

Apesar de ambas as misturas desenvolvidas acarretarem em melhorias

significativas para o material e a variação do teor de argamassa atuar de forma
semelhante ao acréscimo de sílica ativa, a influência das ações pozolânicas
foram mais eficazes no que tange o acréscimo da durabilidade.
Após o time lag, o sistema entra na fase estacionária, sendo regida por
um fluxo constante até a estabilidade da concentração dos íons cloro. As Figuras
4.16 e 4.17 apresentam os valores de fluxo de íons, que representa a taxa de
difusão de cloretos, no regime estacionário em função do teor de sílica ativa.

73
 7,00

Fluxo de íon, J (x10-10 mol/s.cm2)

6,50
6,00
5,50
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
Concreto Concreto 5%SA Concreto 10%SA Concreto 15%SA
Referência

Figura 4.16 – Fluxo de íons cloro (J), estimado a partir de ensaios de migração
de cloretos, em função do teor de sílica ativa adicionado ao concreto.

7,00
Fluxo de íon, J (x10-10 mol/s.cm2)

6,50
6,00
5,50
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
Referência (54% Teor 75% Teor de 100% Teor de
de argamassa) Argamassa Argamassa

Figura 4.17 – Fluxo de íons cloro (J), estimado a partir de ensaios de migração
de cloretos, em função da variação do teor de argamassa.

Observa-se uma clara diminuição no fluxo de íons quando adicionada a

sílica ativa ao concreto, acarretando em uma maior durabilidade do material
perante à penetração de agentes agressivos e que levam a corrosão das
armaduras do concreto armado. Esta observação está de acordo com as feitas
por Santos (2006), Aïtcin (2003) e Ribeiro (2012), que mostraram a tendência de
materiais cimentíceos suplementares reduzirem a movimentação dos íons cloro
na microestrutura do concreto, em função da melhor distribuição dos diâmetros

74
dos poros, decorrente das reações pozolânicas, que dificultam a movimentação
iônica. Além disso, devido à redução das zonas de transição agregado
graúdo/argamassa, como consequência de um maior teor de argamassa, o fluxo
de íons cloro também foi reduzido, já que o caminho preferencial para passagem
dos íons cloro é por esta zona. (HALAMICKOVA et al., 1995)

De forma complementar, são mostrados na Figura 4.18 os valores dos

coeficientes de difusão nos estados estacionário e não estacionário.

12,0
Coef. de difusão, x10-8 (cm²/s)

Coef. Difusão estacionário

10,0
Coef. Difusão não-estacionário

8,0

6,0

4,0

2,0

0,0
Referência 5% Sílica 10% Sílica 15% Sílica Referência 75% Teor 100% Teor
Ativa Ativa Ativa (54% Teor de de
de Argamassa Argamassa
argmassa)

Figura 4.18 – Coeficientes de difusão nos estados estacionário e não

estacionário, calculados a partir de ensaios de migração de cloretos, em função
do teor de sílica ativa adicionado ao concreto.

Observa-se, também, que há uma diferença clara entre os resultados de

coeficiente de difusão no estado estacionário para os coeficientes do estado
não-estacionário. Isto ocorre devido à colmatação dos poros gerados pela
formação de sais, como o sal de Friedel, à medida que são retidos pelos
aluminatos presente na matriz cimentícea. Logo o próprio cloro que penetra vem
a dificultar a sua passagem ao longo do tempo. (SHI et al, 2012; ANGST et al,
2009)

75
 Visto que estes coeficientes dependem dos parâmetros já analisados
anteriormente, como o fluxo de íons e o time lag, era esperado que o
comportamento dos coeficientes de difusão nos estados estacionário e não-
estacionário apresentem similaridades. Assim, os dados obtidos encontram-se
em acordo com os observados por Ferahani et al. (2015), Neville (2000) e
Shekarchi et al. (2009), que indicaram que uma adição de sílica ativa de 10%
trariam melhoras nas propriedades. Porém, verificou-se que esta melhora
também ocorreu nos teores de 15% e com a redução do teor de argamassa.
Com base na Tabela 2.4, verifica-se que, com os valores de coeficiente
de difusão não estacionário, todos dados se encontram na faixa com alta
resistência a penetração a íons cloro (entre 5 a 10x10 -8 cm²/s), com exceção a
adição de 15% de sílica ativa e com a variação de 100% no teor de argamassa,
que possuem uma resistência a penetração de íons cloro considerada muito alta
(entre 2,5 a 5x10-8 cm²/s).

4.2.5 Ensaio de coluna

Depois de realizado o ensaio de coluna, todas as curvas de retenção

foram elaboradas e determinadas as curvas médias, bem como o desvio padrão
existente em todos os pontos da curva. Assim, o fator de retardo (Rd) foi
determinado através da curva concentração relativa de íons cloro (C/C0) em
função do Número de Volume de Poros (T), em que este valor, Rd, corresponde
ao Número de Volume de Poros equivalente a uma concentração relativa de
50%. Esta técnica foi adotada por ser a abordada por Vilasboas (2013) em seus
estudos de ensaio de coluna em concretos e argamassas. Os demais
parâmetros foram identificados mediante a interação destes coeficientes com o
intuito em ajustar uma curva para que possua maior coeficiente de correlação
(R²) com os pontos experimentais. As Figuras 4.19 e 4.20 evidenciam os
resultados obtidos.

76
 1
0,9
0,8
0,7
Referência (Experimental)
0,6
Referência (Ajuste)
C/Co

0,5
5% Sílica ativa (Experimental)
0,4 5% Sílica ativa (Ajuste)
0,3 10% Sílica ativa (Experimental)

0,2 10% Sílica ativa (Ajuste)

15% Sílica ativa (Experimental)
0,1
15% Sílica ativa (Ajuste)
0
0 1 2 3 4 5
Nº de volume de poros, T
Figura 4.19 – Evolução da concentração de cloretos na solução coletada no
ensaio de coluna em concreto com variação do teor de sílica ativa.

1
0,9
0,8
0,7
Referência
0,6 (Experimental)
Referência (Ajuste)
C/Co

0,5
80% Teor de Argamassa
0,4
(Experimental)
0,3 80% Teor de Argamassa
(Ajuste)
0,2 100% Teor de Argamassa
(Experimental)
0,1 100% Teor de Argamassa
(Ajuste)
0
0 1 2 3 4 5
Nº de volume de poros, T
Figura 4.20 – Evolução da concentração de cloretos na solução coletada no
ensaio de coluna em concreto com variação do teor de argamassa.

Nas Tabelas 4.4 e 4.5 são evidenciados os parâmetros de transporte

médios, obtidos através do ajuste dos dados do ensaio de coluna para os
diferentes tipos de concretos ensaiados.

77
Tabela 4.4 – Resumo dos parâmetros de transportes obtidos pelo ensaio de
coluna com concretos variando o teor de sílica ativa adicionada.

Traço Rd W α (cm) De (cm²/s) R²

Referência 1,65 0,00100 0,20 16,0.10-9 0,98
5% Sílica Ativa 1,70 0,00040 0,10 9,60.10-9 0,94
10% Sílica Ativa 2,15 0,00054 0,09 8,80.10-9 0,96
15% Sílica Ativa 2,80 0,00062 0,07 9,92.10-9 0,97

Tabela 4.5 – Resumo dos parâmetros de transportes obtidos pelo ensaio de

coluna em concretos variando o teor de argamassa.

Traço Rd W α (cm) De (cm²/s) R²

Referência (54% T. Argamassa) 1,65 0,00100 0,20 16,0.10-9 0,98
75% T. Argamassa 1,83 0,00045 0,40 7,20.10-9 0,94
100% T. Argamassa 2,45 0,00064 0,18 9,76.10-9 0,93

Nota-se que os valores encontrados de Rd estão na faixa encontrada por

Vilasboas (2013) para ensaios em concreto e argamassa que variaram de 1,40 a
3,50, a depender da relação água/cimento e da plasticidade do material, bem
como os encontrados por Visudmedanukul (2004), em ensaios com solo-
cimento, que variaram entre 1,03 a 2,77. Este parâmetro, Rd, apresenta
comportamento similar ao time lag (Ϯ) do ensaio de migração iônica, pois ambos
informam sobre a capacidade de retenção das substâncias, consequentemente,
quanto maior o Fator de Retardo maior será o Time Lag, visto que este
aumentou à medida que se adicionou sílica ativa na mistura, bem como
aumentou o teor de argamassa. Este comportamento se reflete, também, nos
valores de coeficiente de difusão efetiva (De) encontrados para estes materiais,
visto que este é em função de uma constante (Difusão do cloro em água, igual a
1,60.10-5cm²/s) multiplicada pelo fator de tortuosidade de cada amostra
analisada (DCl x W).
Diferentemente de Vilasboas (2013), neste trabalho a tortuosidade (W)
não foi fixada visto que este é um coeficiente diretamente ligado a microestrutura
do material analisado e este sofre alteração à medida que a relação
água/cimento é alterado e/ou adições são inseridas no concreto.

78
 O coeficiente de dispersão mecânica (α) apresentou similaridade com os
resultados de porosidade apresentados. Eram esperados valores baixos deste
coeficiente, visto que a velocidade de percolação de fluidos no interior do
concreto é muito baixa, não sendo um fator preponderante para dispersão dos
contaminantes, já que a dispersão mecânica (Dm) é função da velocidade e do α.
Este coeficiente apresentou comportamento similar ao apresentado por
Vilasboas (2013).

4.2.6 Vida útil

Com o intuito de obter valores com mais utilização na prática da

construção civil, tentou-se relacionar os resultados de penetração de cloretos
obtidos com o tempo de vida útil deste material. Logo, foi utilizada a segunda Lei
de Fick, Equações 4.1 e 4.2, podendo estimar a vida útil da estrutura, sendo PC
(penetração de cloretos) a profundidade em que a concentração de cloretos
atinge o limite em que ocorre a despassivação da armadura (cm); Ds o
coeficiente de difusão no estado estacionário (cm²/ano); t o tempo de vida útil
(anos); erf(z), função Gaussiana de erros; Ccl a concentração de cloretos em
função da profundidade e do tempo, em relação à massa de cimento (%); C s a
concentração de cloretos na superfície (%) e Co a concentração inicial de
cloretos (neste caso, 0%). (RIBEIRO; LABRINCHA; MORELLI, 2012)

PC  2( z ). Ds .t
Equação (4.1)

CCl  Co
erf ( z )  1  Equação (4.2)
C s  Co

Tomando como base trabalhos como Medeiros e Helene (2009) e

Ribeiro, Labrincha e Morelli (2012), onde os parâmetros acima foram
determinados, foram fixados os seguintes parâmetros: Cs = 1,8% e Ccl= Cdep=
0,4% em relação à massa de cimento, sendo Cdep a concentração limite de
cloreto para despassivar o aço. Definindo a vida útil, neste trabalho, como o
tempo necessário para que o cloreto alcance a armadura em uma quantidade

79
suficientemente nociva para iniciar o processo de corrosão. Assim, as Figuras
4.21 e 4.22 evidenciam a variação da vida útil do concreto em função da
espessura disponível.

Figura 4.21 – Variação da vida útil com acréscimo do teor de sílica ativa.

Figura 4.22 – Variação da vida útil com acréscimo do teor de argamassa.

Assim sendo, a vida útil de uma estrutura, após não possuir mais
capacidade de retenção dos íons cloro em sua matriz cimentícea, possuiu
melhor desempenho, analisando a penetração referente quatro centímetros,
quando adicionou 15% de sílica ativa no qual correspondeu a um acréscimo de
109% da vida útil (acrescentou aproximadamente 12 anos) enquanto que a
variação de argamassa, apesar de ter gerado bons resultados, não superou a

80
utilização de sílica ativa gerando uma melhoria de 82% (gerou acréscimo de
aproximadamente 9 anos).
Ressalta-se que apesar de quantificar os valores de vida útil para estes
materiais, estes valores possuem erros por levar em consideração a difusão do
material e a concentração superficial como constantes. Sabe-se que estes são
valores que possuem variabilidade com o meio onde se encontram bem como a
idade do concreto e/ou argamassa analisada.

4.2.7 Correlações entre os ensaios de migração iônica e de coluna

Diante dos resultados obtidos, os valores de difusão estacionária de

ambos os ensaios (De e Ds) foram plotados em um gráfico visando determinar
correlações entre os valores obtidos, conforme mostra a Figura 4.23. O ajuste foi
feito de forma a atender os critérios físicos existentes, onde a equação linear
gerada não pode possuir coeficiente linear diferente de 0 (zero).

2,0
Difusão Estacionária, x10-8 (cm²/s)

1,5
Migração acelerada

1,0

y = 1,0068x
R² = 0,8091

0,5
0,5 1,0 1,5 2,0
Difusão Efetiva, x10-8 (cm²/s)
Ensaio de coluna

Figura 4.23 – Correlação entre ensaios de migração iônica e ensaio de coluna,

obtidos para todas as misturas elaboradas (variação do teor de sílica ativa e teor
de argamassa).

81
 Conforme pode ser visto, os dados obtidos em ambos os ensaios
possuem correlações de forma linear expressa pela equação y = 1,0068x que
promove um coeficiente de determinação (R²) de 80,91%, indicando uma forte
correlação. Observa-se, também, que o coeficiente angular da reta se aproxima
muito de 1, que seria o valor de "correlação perfeita", sendo igual a 1,0068. Isto
quer dizer quer os valores obtidos, além de possuírem correlação, basicamente
possuem valor equivalente, indicando uma similaridade ainda maior entre os
resultados obtidos, mesmo que ambos os ensaios possuíssem fundamentações
físicas e metodologias bastante distintas.
Ainda, de forma complementar, é possível observar uma forte correlação
entre os valores obtidos de time lag e fator de retardo, que apesar de serem
numericamente e conceitualmente distintos, ambos informam sobre a
capacidade de retenção de contaminante no interior do material estudado, como
visto na Figura 4.24. Sendo assim, houve uma boa correlação dada pela
equação Ϯ = 159,11Rd – 27,762, com R² igual a 73,83%. Diferentemente da
correlação feita anteriormente, este ajuste pode vir a possuir coeficiente linear
diferente de 0 (zero), pois o valor mínimo de fator de retardo é igual a 1 (um) e
por serem parâmetros numericamente diferentes, o coeficiente angular da reta
não se aproxima de 1.
Ressalva-se que esta correlação é válida apenas quando o
contaminante em estudo for o Cl- e quando inserido em matrizes cimentíceas já
que os parâmetros obtidos são em função destes. (FREEZE; CHERRY, 1979).

600
500
400
Time Lag, Ϯ (h)

300
200
Ϯ = 159,11Rd - 27,762
100
R² = 0,7383
0
1,2 1,7 2,2 2,7 3,2
Fator de Retardo (Rd)

Figura 4.24 – Correlação entre os parâmetros time lag e fator de retardo.

82
5. CONCLUSÕES

Com base nos resultados obtidos pode-se concluir que:

a) A utilização de sílica ativa promoveu um refinamento dos poros em

todos os teores utilizados (5% a 15%) ocasionando um melhor desempenho
quanto a penetração de íons cloro. Assim o teor ideal de sílica ativa
adicionada é de cerca de 15%;

b) A sílica ativa promoveu um aumento de até 125% no valor do time lag

das amostras ensaiadas e reduziu o fluxo de íons cloro, quando comparadas
ao concreto de referência, aumentando a vida útil deste material quando
exposto em ambientes marinhos;

c) A variação do teor de argamassa promoveu um aumento de 29,7% no

valor do time lag das amostras ensaiadas e reduziu o fluxo de íons cloro,
quando comparadas ao concreto de referência, aumentando a vida útil deste
material quando exposto em ambientes marinhos;

d) A utilização de sílica ativa promoveu resultados mais efetivos quanto a

resistência à penetração de íons cloro do que a variação do teor de
argamassa;

e) Nos ensaios de coluna, os valores de fator de retardo (Rd) tiveram

comportamento semelhante ao evidenciado pelos valores de time lag obtidos
nos ensaios de migração iônica para todas as misturas elaboradas;

f) Independente das diferenças metodológias existentes entres o ensaio

de coluna e de migração iônica, ambos demonstraram-se eficazes para
determinação dos coeficientes de difusão para o íon cloro em concretos e
argamassas, havendo uma correlação de 80,91% entre os coeficientes de
difusão obtidos;

81
 g) O ensaio de migração iônica, apesar de ser um método que induz a
passagem do íon cloro através de uma diferença de potencial, demonstrou ser
um ensaio eficaz e com um tempo menor de ensaio, sendo necessário apenas
28 dias de ensaio para a migração iônica e 2 a 3 meses para o ensaio de
coluna, por isso apresenta-se como uma alternativa mais viável para este tipo
de ensaio;

h) Os resultados e a correlação existente entre os dados sugerem uma

possível mudança no ensaio de coluna, com a utilização da corrente elétrica,
visando acelerar o tempo de ensaio do mesmo.

82
6. SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS

A fim de contribuir com esta pesquisa e dar continuidade aos estudos

relacionados a durabilidade das estruturas de concreto armado e, mais
especificamente, determinação dos coeficientes de difusão, alguns estudos
podem ser realizados para promover maior confiabilidade à pesquisa, servindo
para explicar melhor os fenômenos, podendo ser:

a) Realizar ensaios de coluna e migração iônica com outras adições

pozolânicas conhecidas, como o metacaolim ou cinza volante, por exemplo;

b) Verificar estas correlações com traços de diferentes relações

água/cimento e trabalhabilidade;

c) Realizar correlações variando o tipo de agregado graúdo com o intuito

de analisar suas influencias na penetração do íon cloro;

d) Utilizar a técnica de migração iônica em amostra de solos;

83
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7. REFERÊNCIAS

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