PISOS AUTONIVELANTES: PROPRIEDADES E INSTALAÇÃO Elza Hissae Nakakura, Hans Roman Edmundo Bucher

Argamassas inovadoras argamassa, piso autonivelante

II Simpósio Brasileiro de CEPED

Tecnologia das Argamassas EPUFBA
UCSAL
17 e 18 de abril de 1997
UEFS
Salvador - BA

PISOS AUTONIVELANTES.
PROPRIEDADES E INSTALAÇÃO

NAKAKURA, Elza Hissae (1) ; BUCHER, Hans Roman Edmundo(2)

(1) Enga Química, Supervisora de Ensaios de Cimento na Associação Brasileira de

Cimento Portland, Av. Torres de Oliveira, 76 - Jaguaré, 05347-902 São Paulo,
SP Tel. (011) 268-5111 Fax: (011) 268-5436
(2) Engo Civil, Consultor Técnico na Associação Brasileira de Cimento
Portland,Av. Torres de Oliveira, 76 - Jaguaré, 05347-902 São Paulo, SP. Tel.
(011) 268-5111 Fax: (011) 268-5436

PALAVRAS-CHAVE: Argamassa, piso autonivelante

KEY-WORDS: Self-smoothing floors, self-levelling, mortar.

RESUMO
Na construção de pisos industriais ou residenciais, o hiato entre o nível da estrutura
bruta de concreto e o nível da superfície acabada é preenchido parcialmente com
uma camada denominada de “regularização” ou contrapiso. Esta camada é fonte de
inúmeras patologias e inconvenientes. Modernamente ela está sendo substituída por
uma camada extremamente fina, altamente aderente e de grande resistência à
solicitação dos esforços. Além do seu baixo peso próprio, o piso autonivelante tem
a vantagem da rapidez de instalação pelo fato da sua consistência líquida não
requerer nenhum tipo de acabamento mecânico.

ABSTRACT
In industrial or building construction, the difference in high between the raw
concrete base and the finished level surface is mostly filled with a layer of some
“levelling” mortar. This layer is the origin of several construction defects and
problems. In modern construction techniques it is being replaced by a very thin,
highly adherent and extremely resistant layer of mortar. In addition to its low
weight this selflevelling mortar has the advantage of its rapid installation owing to
his very low consistency which require merely pouring a viscous liquid without any
need to further screeding.

1. INTRODUÇÃO
Pisos servem basicamente a dois objetivos: suportar cargas estáticas ou resistir à
ação abrasiva ou puncionante de cargas em movimento. Em ambos os casos é
necessário dimensionar o piso estruturalmente e prescrever as propriedades
necessárias para resistir à abrasão. A estas duas condições, nos últimos anos tem
sido incorporada uma terceira: os requisitos de planeza ou rugosidade superficial.
Estas três características dão origem a uma multiplicidade de combinações que, na
prática, se materializam em pisos para indústria pesada ou leve, para armazéns, para
corredores de locais públicos, para áreas de residências, etc. Dependendo dos
requisitos estéticos ou funcionais, a superfície de acabamento destes pisos pode ser
diretamente um concreto ou uma argamassa à base de cimento portland, um
revestimento monolítico sintético à base de resinas de reação, um carpete de tecido,
madeira colada, etc.
Tradicionalmente, no caso das tolerâncias com relação à planeza ou à abrasão forem
muito rigorosas, a execução é realizada em duas etapas: primeiro, faz-se a base
bruta de suporte estrutural e, em seguida, a camada de revestimento, tanto fresco
sobre fresco, como de fresco sobre endurecido. Em ambos os casos deve ser
preliminarmente montado um sistema de mestras ou guias de nível e, a seguir devem
ser realizados o lançamento, o adensamento e acabamento manual da camada final.
Todas estas operações são realizadas manualmente, com baixa produtividade, com
longas esperas entre uma etapa e a seguinte, cuidadosas curas e proteções para evitar
o risco de fissuração na fase plástica, com demora para colocar o piso em serviço,
etc. As principais desvantagens do sistema tradicional são:
a) elevada espessura e, conseqüentemente, elevado peso próprio;
b) alto índice de patologias ou defeitos como descolamentos, fissuração, ondulações,
desníveis, etc.;
c) baixo rendimento de instalação (5 a 10m2 .h -1 por homem); e
d) demora na colocação em serviço.

306
2. PISOS AUTONIVELANTES
As desvantagens anotadas anteriormente podem ser remediadas com os sistemas de
argamassas autonivelantes introduzidas na última década no mercado da construção
civil. Neles, a espessura fica reduzida a apenas 5 a 10mm; a tendência à fissuração é
reduzida praticamente a zero com aditivos químicos retentores de água e fibras
orgânicas; o descolamento é inexistente pela introdução de uma ponte de aderência
polimérica; as ondulações ficam reduzidas apenas às que podem ocorrer na
superfície de um líquido viscoso e, pela ação da gravidade sobre um líquido a
horizontalidade fica plenamente garantida. Por último, a utilização da argamassa
fluida, produzida de modo contínuo numa dosadora/misturadora; permite
literalmente “esguichar” o material sobre o substrato, sem necessidade de
desempenar, operação que correntemente pode ser executada a um ritmo de 50 a
100m2 .h -1 por homem. A superfície pode ser pisada por uma pessoa após decorridas
2 a 3 horas da sua instalação e pode ser posta em serviço com a idade de 8 (serviço
leve) a 24 horas (serviço previsto). Como o agregado miúdo é areia com grãos de
dimensão máxima característica inferior a 0,600mm, inserida numa matriz rica em
cimento, a textura superficial do piso endurecido é extremamente fina, ao ponto de
não requerer selantes adicionais. O material em estado fresco apresenta uma
consistência tão fluida que os métodos tradicionais de medir esta propriedade (cone
de Abrams, mesa de sacudidas DIN 1048, bola de Kelly, etc.) não têm utilidade e
são substituídos pelos destinados a natas.

3. COMPOSIÇÃO DAS ARGAMASSAS AUTONIVELANTES

Como todas as argamassas tradicionais, as argamassas autonivelantes são
basicamente formulações de cimento portland de alta resistência inicial (de 25 a
45% da massa total) e areia fina quartzosa (de 40 a 60%). Os 10 a 15% restantes da
massa é formado por uma série de aditivos químicos e adições minerais destinados a
modificar as características reológicas no estado fresco e as propriedades físico-
mecânicas no estado endurecido, de modo a atender aos requisitos de instalação,
carga, solicitação e durabilidade. Fundamentalmente, os aditivos se tratam de
superfluidificantes, éteres celulósicos para melhorar a retenção de água,
antiespumantes para alterar a tensão superficial da água de amassamento e reduzir o
nível de ar arrastado durante a mistura e bombeamento, polímeros elastoméricos
redispersáveis com o objetivo de tornar o material mais impermeável e dúctil e mais
resistente à tração e à abrasão, substâncias minerais que compensem a retração por
secagem, a exsudação e a tendência ao fissuramento.
A água de amassamento constitui entre 20 e 30% da massa seca total de acordo com
o tipo de destinação de um determinado material (acabamento ou regularização).

307
Há diversos tipos de formulações de acordo com as solicitações a que estará exposto
o piso:

• acabamento de pisos industriais submetidos ao tráfego de cargas sobre rodízios e

abrasão,
• nivelamento de pisos industriais (existentes), como substrato para camadas de
alta resistência,
• acabamento de pisos industriais submetidos a cargas leves ou a áreas residenciais
ou comerciais com solicitação intensa e
• nivelamento de preenchimento em pisos novos.

4. PROPRIEDADES E CARACTERÍSTICAS

4.1 Consistência
As argamassas autonivelantes devem atingir uma determinada consistência no
instante da sua instalação, de modo que a sua viscosidade permita uma deformação
conveniente pela ação do seu próprio peso. Desta maneira, a nata se espalhará sobre
o substrato, formando uma superfície com a planeza adequada à finalidade da
camada: regularização ou acabamento. A medição da consistência pode ser
realizada no laboratório, mediante o cone de Kantro [1] e na obra, por meio do anel
sueco descrito na norma SS923519 [2] .
Na obra, a consistência para material de regularização deve estar compreendida
entre 130 a 140mm de espalhamento e, no caso de argamassa para acabamento o
espalhamento deve ficar entre 160 a 165mm. Testes comparativos realizados na
ABCP mostram que os resultados de espalhamentos com o cone de Kantro e com o
anel sueco são praticamente idênticos quando realizados com o mesmo material
(Tabela 2).

4.2 Resistência Mecânica

A resistência à compressão e à tração estática simples é medida em prismas de
40x40x160mm3 ensaiados de maneira semelhante à preconizada pela EN 196. As
especificações exigem usualmente um mínimo de 25 a 35 MPa aos 28 dias à
compressão de 8 a 11 MPa à tração na flexão, dependendo da função que a camada
desempenha no piso.
Como uma medição de obra para avaliar a resistência à compressão de pisos já
instalados é utilizada a identação produzida por uma esfera de aço duro, de 20mm de
diâmetro, a qual é carregada com uma força de 500 N logo após o piso ter cumprido
um período de 24 horas sob água. A identação é medida 5 minutos após ter sido

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retirada a força solicitante. O diâmetro médio da identação fornece uma medida
indireta da resistência à compressão do material do piso instalado na obra.

4.3 Retração por Secagem

Da mesma maneira que nas argamassas e nos concretos, a retração por secagem do
material para piso autonivelante também é medida em prismas, mediante a redução
de comprimento, experimentado pela exposição num ambiente de ar seco durante
um determinado intervalo de tempo. Porém, no lugar de utilizar corpos-de-prova
prismáticos de 40 x 40mm2 ou de 25 x 25mm2 de seção transversal, são utilizados
prismas de 20 x 20mm com o intuito de reproduzir melhor as relações de exposição
da prática (unidade de superfície por unidade de volume).
A base de comparação é a idade de 3 ou 24 horas (dependendo da velocidade de
endurecimento do cimento) e os prismas são desmoldados, medidos e guardados à
temperatura de (23 ± 2)o C e (50 ± 2)% de umidade relativa durante 28 dias. Nestas
condições experimentais, as especificações fixam normalmente três limites máximos
de retração por secagem: 0,03% (300µm por m) para material sobre qualquer
substrato; 0,05% (500µm por m) para argamassas sobre concreto pouco absorvente
e utilizando uma ponte de aderência polimérica; e 0,08% (800µm por m) para
aplicação em bases não absorventes, com ponte de aderência e tomando precauções
rigorosas para evitar a fissuração.
De um modo geral a tendência à fissuração em pisos autonivelantes é bem menor
que em argamassas ou concretos correntes em razão da pequena espessura e da
aditivação especial com retentores de água e, eventualmente, fibras sintéticas.

4.4 Resistência ao Arrancamento por Tração

O ensaio se destina a medir se o piso funcionará adequadamente como um sistema
dado que esta camada também é incorporada à capacidade portante da laje ou base e,
conseqüentemente, deve ficar monoliticamente unida a ela. O método de ensaio é
semelhante ao utilizado no teste de argamassas de revestimentos de paredes e tetos e
de placas cerâmicas em pisos ou azulejos em paredes. Entretanto, o ensaio em pisos
autonivelantes é realizado após submeter o corpo-de-prova a 10.000 ciclos de
passagem de um rodízio padrão exercendo uma determinada carga (250 N para pisos
comerciais e residenciais e 2000 N para pisos industriais). Neste caso é necessário
definir um “substrato padrão” (laje de concreto rígida e dimensões reduzidas) sobre
o qual é aplicada a argamassa de acordo com as instruções do fabricante (escovação,
saturação, imprimação, ponte de aderência, colocação da camada autonivelante,
cura, rolagem preliminar com o rodízio e ensaio de arrancamento). Para formar o
corpo-de-prova é necessário serrar, primeiramente, com uma serra-copo diamantada
um cilindro com 5cm de diâmetro interno, que atinja até uma certa profundidade no
substrato e, a seguir, colar com resina epoxídica o prato de tracionamento.

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As especificações definem uma resistência mínima de 1,0 MPa (apenas cura de 28
dias) ou de 0,5 MPa (cura de 28 dias seguida de 10.000 passagens de rodízio de 25
N para pisos de áreas residenciais). Para pisos de locais públicos e indústrias leves, é
exigida uma resistência ao arrancamento por tração mínima de 2,0 MPa (após 28
dias de cura ao ar) e de 1,0 MPa para os corpos-de-prova submetidos a 28 dias de
cura e mais 10.000 aplicações de carga com rodízios. Em pisos industriais
submetidos à ação de rodas maciças de carregadeiras, a resistência ao arrancamento
deve ser superior a 3,0 MPa após tratamento de 2.000 N.

4.5 Resistência à Abrasão

A determinação da resistência à abrasão dos materiais para pisos autonivelantes é
realizada de acordo com o método da norma DIN 52.108 “Método de ensaio de
abrasão na máquina de Böhme” ou o seu equivalente nacional a MB-3379
“Materiais inorgânicos - Determinação do desgaste por abrasão”, onde o corpo-de-
prova é submetido à abrasão de areia sobre um prato metálico que gira lentamente.
A abrasão é medida em cm3 por 50cm2 de área desgastada ou em mm.
Argamassas à base de areia quartzosa ou basáltica tem especificado um desgaste
máximo de 6,0cm3 /50cm2 ou 1,2mm de espessura. De um modo geral, não se
conhecem argamassas autonivelantes com agregado à base de granalha metálica,
coríndon eletrofundido ou carbureto de silício. O ensaio de desgaste abrasivo pode
ser realizado com o corpo-de-prova seco ou saturado com água.

5. SOLICITAÇÃO FÍSICO-MECÂNICA DE PISOS

As superfícies de pisos em áreas residenciais, comerciais, públicas ou industriais
sofrem fundamentalmente 3 tipos principais de solicitação: térmica, química e
mecânica. O projeto de um piso numa determinada área tem que levar em conta o
efeito conjunto das três ações para que possa prestar à serventia prevista. Gradientes
térmicos entre a superfície e o interior da massa do piso geram tensões que podem
ultrapassar facilmente a resistência à tração do material. Em concretos comuns, isto
já é possível a partir de ∆t ≥ 15o C. Por este motivo, é imprescindível que as diversas
camadas (base, regularização ou nivelamento e camada superior) sejam
dimensionadas para resistir a estas solicitações de tração e de cisalhamento na
interface entre as camadas, quando os módulos de elasticidade delas forem muito
diferentes entre si.
A tração de origem térmica se sobrepõe à decorrente de solicitação estrutural (em
regiões de momentos flectores negativos) e de uso, pelas cargas pontuais de
pedestais, patas, rodas, rodízios, etc.
As solicitações químicas decorrem do ataque de substâncias aos componentes do
piso. No caso dos pisos autonivelantes à base de cimento portland, isto é possível de
diversas maneiras: pela ação corrosiva de diversas substâncias (principalmente
310
ácidos) e pela ação expansiva de sulfatos solúveis. A água também exerce uma
ação química quando é muito pura; neste caso, ela lixivia as substâncias
ligeiramente solúveis do cimento hidratado e aditivos/adições. Por estes motivos,
embora os aditivos poliméricos melhorem a resistência química em certos aspectos,
é necessário estudar cuidadosamente o aspecto de solicitação química de pisos
autonivelantes.
Por último, a solicitação mecânica é, realmente, o aspecto mais delicado no projeto e
especificação de um piso, principalmente de pisos destinados a áreas industriais,
uso público ou comerciais.
Além das forças estáticas verticais também atuam as verticais e horizontais
provocadas por corpos ambulantes que rolam ou freiam bruscamente.
Os equipamentos de transporte interno modernos trabalham apoiados sobre rodas
maciças de pequeno diâmetro e pouco deformáveis que exercem altíssimas pressões
sobre o piso, como mostra a Figura 1 [3].
Estudo realizado com os 3 tipos de rodízios [4] mostrados na Tabela 1 revela os
níveis de tensão de compressão prevalecentes no piso imediatamente sob cada um
dos sistemas de roda como se apresenta nas Figuras 2 e 3. A roda de aço exerce
pressões de compressão de até 52 MPa nas imediações da superfície, ao passo que as
de nylon, cerca de 30 MPa, e tensões de cisalhamento de até 15 MPa para a roda de
aço e de aproximadamente 6 MPa para o caso das de nylon. Deste estudo, conclui-
se que em pisos industriais são necessárias resistências à compressão de pouco mais
de 30,0 MPa e de tração ou cisalhamento superiores a 7,0 MPa para poder resistir às
solicitações que o material deve suportar nas proximidades da superfície.
TABELA 1 - Sistemas de Rodízios
Sistema Carga Vertical Material da Diâmetro Largura
(N) Roda (mm) (mm)
1 200 aço 110 50
2 25.000 poliamida 300 100
3 6.000 poliamida 85 75

311
A norma DIN 18.560, Parte 5, subdivide a solicitação dos pisos em três classes:

I - Uso pesado:
ação principal de rodas, freagens, golpes, pressão estática e atrito.Acima de 200
passagens de rodas por dia, com cargas de até 0,6 t por eixo, com rodas maciças,ou
de até 5 t por eixo, com rodas pneumáticas.
II - Uso médio:
ação principal de rodas girando, patinando por freagens, atrito, pressão, golpes.
Até 200 passagens por dia de eixo de 0,6 t com roda maciça ou de 5 t com roda
pneumática ou acima de 200 passagens por dia de rodas com 2 t por eixo com
rodas pneumáticas. Arrasto de peças metálicas.
III - Uso leve:
ação principal de rodas girando, patinando por freagens, atrito pressão golpe.
Descarga e arrasto de volumes leves. Até 200 passagens por dia de eixos de 2 t
com pneumáticos.
De acordo com esta classificação, as argamassas autonivelantes deveriam ter uma
espessura média ≥ 15mm para a classe I (10 mm), ≥ 10mm para a classe II e ≥ 8mm
para a classe III [5]. O valor entre parêntese se refere ao mínimo individual.

6. RESULTADOS DE ENSAIOS
Ensaios realizados na ABCP para avaliar 3 produtos comerciais revelam que os
materiais atendem razoavelmente as prescrições correntes descritas na seção 4. No
Tabela 2 estão resumidas as principais características das amostras de materiais
para pisos autonivelantes para acabamento de classe industrial (material 1), classe
industrial leve (material 2) e de nivelamento (material 3).

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TABELA 2 - Propriedades
Classe de Material
Ensaio de 1 2 3
Consistência anel sueco 165 mm 142 mm 130 mm
cone Kantro 164 mm 142 mm 129 mm
Tempo de pega (Vicat com 1kg de
sobrecarga):
Início (h : min) 2 : 45 2 : 25 3 : 16
Fim (h : min) 3 : 20 3 : 28 4 : 51
Resistência a tração na flexão na
idade de (MPa):
6h 1,4 0,9 0,7
1d 2,1 1,4 1,5
3d 2,0 1,4 1,3
7d 2,1 0,8 1,8
28 d 2,4 1,1 2,3
Resistência à compressão na idade
de (MPa)
6h 4,8 2,5 1,5
1d 7,9 4,7 4,7
3d 10,3 5,2 6,0
7d 9,3 3,6 8,5
28 d 12,0 5,2 10,7
Desgaste abrasivo mediante roseta
ASTM C 944
(g/rotação) 0,002 (0,8) 0,038 (0,8) 0,112 (0,8)
Desgaste abrasivo mediante escova
L.C.P.C.
(g/rotação) 9,6x10-5 (0,14) 1,2x10-3 (0,14) 7,4x10-2 (0,14)
Retração por secagem
s/ASTM (%) aos:
2 dias 0,025 0,040 0,033
7 dias 0,056 0,061 0,041
28 dias 0,057 0,061 0,043

Nota: Os valores entre parêntese correspondem aos desgastes experimentados por

um concreto de traço 1 : 1 : 1,25, relação água : cimento = 0,45 e consumo de 733
kg de cimento ARI por m3 .
Com relação aos métodos de ensaio e os resultados apresentados na Tabela 2 é
necessário esclarecer que:
• o tempo de pega foi determinado de acordo com o procedimento da norma NBR
11581 mas com uma haste móvel pesando 1000g no lugar dos 300g
especificados e com o material apresentando a consistência determinada
mediante o espalhamento pelo anel sueco e cone de Kantro;
313
• o ensaio de consistência pelo cone sueco, consistência em medir o espalhamento
da nata contida num anel de 50 mm de diâmetro por 22 mm de altura;
• o ensaio de desgaste abrasivo com rosetas corresponde, com algumas adaptações
ao método descrito na norma ASTM C 944 “Standard Test Method for Abrasion
Resistance of Concrete or Mortar Surfaces by the Rotating - Cutter Method”;
• o ensaio de desgaste abrasivo com escova rotativa corresponde ao procedimento
proposto por Nguyen Cong Phy et al. [5].

Como uma complementação do ensaio de tempo de pega foi acompanhada a

evolução da consistência com o tempo, tanto pelo método do anel como do cone.
Surpreende que o espalhamento da nata aumente, a partir da medição inicial até a
idade de 1 a 2 horas, de 11,8% até 43,7% para, logo a seguir, enrijecer bruscamente
e dar o início de pega.

7 CONCLUSÃO
Os pisos autonivelantes são materiais de construção extremamente versáteis (podem
ser instalados em diversos ambientes de solicitação) e são rápidos de serem
instalados (rendimentos de até 500m2 por homem-dia) e de rápida liberação para o
serviço (dentro de 24 horas podem ficar expostos às cargas definitivas). O seu
preparo mecanizado e o transporte por bombeamento fazem com que a qualidade do
material instalado seja altamente homogênea.

8 BIBLIOGRAFIA
[1] Kantro, D.L.: “Influence of water-reducing admixtures ou properties of cemente
paste - A miniature slump test”, Cement, Concrete anual Aggregates, vol. 2, no
2, 1982, pág. 95-102.
[2] SS92 35 19 “Flooring materials - determination of flow rate of stopper material
and levelling material”.
[3] Zens, K. : “Prüfungen des Verschleisses von Industriefussböden”,
Industriefussböden, Internationales Kolloquium, P. Seidler editor, 1987, pág.
395-398.
[4] ABS: “Flooring Manual” - Volume 1, ABS, Suécia.

[5] Nguyen Cong Phy e Ray, M.: “L’érodabilité des materiaux de la couche de
fondation et de la couche de forne des chaussées en beton”, Bull. hiaison lab. P.
et Ch, vol. esp. VIII Chaussées en béton, jul. 79, pág. 32-46.

314
FIGURA 1 - Evolução da pressão média nos vários materiais

315
FIGURA 2 - Efeito da tensão de compressão ao longo da espessura do piso

FIGURA 3 - Efeito da tensão de cisalhamento ao longo da espessura do piso

316