Operações Metalurgicas

OPERAÇÕES METALÚRGICAS
Conformação Mecânica

a) Laminação

b) Trefilação

c) Extrusão

d) Forjamento
 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

CONFORMAÇÃO PLÁSTICA:
• Modificação da forma/dimensões de um corpo metálico pela
ação de tensões mecânicas sem que haja remoção de material

• Cerca de 80% dos produtos manufaturados sofrem uma ou mais

operações de conformação plástica.
Exemplo: Componentes de um automóvel
PARÂMETROS DE PROCESSAMENTO em conformação (velocidade,
temperatura, equipamentos, ferramentas) são adequados a fim de
garantir a qualidade e o custo competitivo dos produtos

QUALIDADE DOS PRODUTOS: Dimensão, forma, propriedades

mecânicas e condições superficiais
Curva Tensão-Deformação de um Material Metálico Genérico

s
sr Campo elástico

se Campo plástico

e
 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
Quadro dos processos

1 - tipo de esforço predominante:

• compressão direta • flexão
• compressão indireta • cisalhamento
• tração

2 - temperatura de trabalho:

• frio
• quente
 CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS EM FUNÇÃO
DA TEMPERATURA DE TRABALHO (Tt)

• pequenas deformações (relativamente)

• encruamento
• elevada qualidade dimensional e superficial
Trabalho a frio
• normalmente empregado para “acabamento”
• recuperação elástica
• equipamentos e ferramentas mais rígidos

Exemplos: Diversas peças forjadas a frio

 CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS EM FUNÇÃO
DA TEMPERATURA DE TRABALHO (Tt)

• grandes deformações
• recozimento
• baixa qualidade dimensional e superficial
Trabalho a quente
• peças grandes e de formas complexas
• contração térmica, crescimento de grãos,
oxidação
• normalmente empregado para “desbaste”

Exemplo: Ponta de eixo

 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

3 - forma do produto final

• chapas, perfis Laminação, trefilação
• tubos, fios, barras trefilação, extrusão

4 - tamanho da região de deformação

• localizada laminação, trefilação, extrusão
• generalizada estampagem, forjamento

5 - escoamento do material
• contínuos laminação, trefilação, extrusão
• intermitentes estampagem, forjamento

6 - produtos obtidos
• semi-acabados processos primários
• acabados processos secundários ou finais
 VARIÁVEIS IMPORTANTES NA CONFORMAÇÃO

MATERIAL DE PARTIDA
.
• tensão de escoamento s (e , e , T , microestrutura)
• conformabilidade
• condições superficiais
• propriedades físicas/térmicas
• composição química e microestrutura inicial
• efeitos da modificação da microestrutura

INTERFACE FERRAMENTAS/PEÇA
• lubrificante
• temperatura
• capacidade de lubrificação
• aplicação e remoção
REGIÃO DE DEFORMAÇÃO
• escoamento do metal
.
• velocidades, e, e, T
 VARIÁVEIS IMPORTANTES NA CONFORMAÇÃO

FERRAMENTAS
• geometria
• condições superficiais
• dureza/tenacidade
• temperatura
• rigidez e precisão
PRODUTO
• geometria
• qualidade dimensional
• qualidade superficial
• microestrutura
• propriedades mecânicas

EQUIPAMENTOS AMBIENTE
• velocidade/produtividade • ser humano
• capacidade de força/energia • poluição
• rigidez e precisão • controle, utilidades
 OPERAÇÕES METALÚRGICAS

Processos Adaptativos – Operações de Conformação Mecânica

São aquelas operações ou processos que objetivam dar a forma
desejada aos metais

Processos Adaptativos – Op. de Conf. Mecânica – Laminação

É a operação que consiste em se reduzir a seção reta de uma

barra, forçando a sua passagem entre dois cilindros que
constituem as ferramentas de trabalho
 OPERAÇÕES METALÚRGICAS

Processos Adaptativos – Op. de Conf. Mecânica – Laminação

As matérias-primas para a laminação são os lingotes e os
produtos do lingotamento contínuo.

Os produtos da laminação podem ser contados entre chapas

grossas e finas, fio-máquina, perfis diversos, barras redondas e
nervuradas, tubos com e sem costura, etc.
A conformação

A1 A2

l2
l1
t = v1 t = v2
V = A1 x l1 V = A2 x l2
Q t
= A1 x v1
t
Q
t
= A2 x v2
t
v1 A2
A1 x v1 = A2 x v2
v2 A1
 LAMINAÇÃO
• Processo no qual modifica-se a geometria/dimensões de um corpo
metálico pela passagem entre dois cilindros laminadores

diminuição da seção aumento do comprimento

• As deformações plásticas são provocadas pela pressão dos

cilindros sobre o material arraste pelo atrito

LAMINAÇÃO A QUENTE • Matéria-prima: lingotes fundidos,

placas e tarugos lingotados, laminados

• preparação, “desbaste”
• grandes deformações
• grandes dimensões
• geometrias complexas
• produtos semi-acabados
LAMINAÇÃO A FRIO • Matéria-prima: chapas e barras
laminadas a quente

• operações de acabamento
• pequenas deformações
• superfícies regulares
• produtos acabados
 MECÂNICA DA LAMINAÇÃO
• Esforço predominante: compressão direta
• Arco de contato
• Ponto neutro: pressão máxima dos cilindros sobre a peça
• Ângulo de laminação: ângulo de contato, ângulo de ataque,
ângulo de mordida
• Forças de atrito: no sentido da laminação até o ponto neutro
e contrário a partir dele tendência de movimento para trás
e para frente da peça a laminar
• Carga de laminação: força de separação dividida pela área de
contato Tensão de laminação
• Área de contato menor
• Cilindros de diâmetros menores
• Força de separação menor
• Forças de atrito menores
• Maior rigidez e precisão
• Aplicação nos quádruos
e múltiplos
 LAMINAÇÃO
• Tipos de laminadores
• duo reversível: usado na LQ para “desbaste”de lingotes
e para esboço
• trio: usado na LQ para chapas e placas
• quádruo, quádruo reversível: usado em LQ e LF para
chapas grossas e planos
• linhas contínuas: chapas de espessura média e fina a
quente
• Sendzimir: usado na LF para chapas finas

• Mannesmann: usado na LQ e LF de tubos sem costura,

com o uso de mandris

• Seqüencial: usado na LQ e LF de perfis e tubos com

costura a partir de tiras
 LAMINAÇÃO

Cilindros de laminação:
• aços carbono e aços-liga: para desbaste
• aços-liga e ferros fundidos: para processos intermediários
• ferros fundidos: para acabamento

Exemplos de processos e produtos em laminação:

• laminação de produtos planos de aço
• laminação de perfis de aço

Defeitos em produtos laminados

• desvios de forma
• irregularidades de superfície: trincas, fissuras, cascas, carepas
• internos: trincas, escamas
 Diferencial
Transmissão

Motor

Suspensão e freios
Placas Blocos Tarugos

Chapas Perfis Trilhos Barras

Barras
Folhas
Trefilados
Tubos

Tubos
 Placas Blocos Tarugos

Laminação
a quente

Chapas Perfis Trilhos Barras

Laminação Barras
Folhas
a frio Trefilados
Tubos

Tubos
Laminador seqüencial de perfis
Laminador mandrilador

Tubos com
diâmetro interno
entre 57 e 426 mm,
com espessura
entre 3 e 30 mm
 Laminador de preparação
(Motor elétrico de 1000 kW)

Cilindros Juntas Distribuição Redutor

universais
Trefilação

Algumas definições

• A redução em diâmetro de uma barra sólida ou fio-máquina através de

passes sucessivos é conhecido como trefilação de barras, de fio-
máquina e de arames, dependendo do diâmetro final do produto;
• Quando um oco é trefilado, com ou sem mandril, diz-se que a operação
é de trefilação de tubos.
Fonte: http://class.et.byu.edu/mfg130/processes/descriptions/deformation/wiredrawing.htm
CMM I – Trefilação - Prof. Ronaldo Barbosa
Equipamentos

Equipamentos de trefilação de produtos

bobináveis ou não bobináveis

• Os princípios de trefilação são, essencialmente, os mesmos

para barras, fio-máquina, arames e tubos;
• Os equipamentos variam um pouco dependendo das dimensões
do trefilado;
• Produtos não bobináveis:
• Trefilação em bancas de trefila;
Bancas de trefila

Equipamentos de trefilação de produtos não

bobináveis

• Trefilação em bancas
• Apontamento das barras
em uma máquina de
forjamento giratória
(“swager”);
• Inserção da peça a ser
trefilada através da
matriz de trefilação;
• Puxamento da barra
apontada por mecanismo
acionado por correntes ou
por mecanismo hidráulico.
Bancas de trefila

Equipamentos de trefilação de produtos não

bobináveis
Características de bancas de trefila

Capacidades de uma banca de trefila

• Trefilação em bancas
• Cargas de até 300 000lbs (~130 ton);
• mesa de puxamento de até 100 ft (~ 33m);
• Velocidades de puchamento entre 30 e 300 ft/min ( ~3 a
30 m/min).
 A fieira de trefilação

Uma fieira de trefilação possui vários ângulos

• A fieira é uma ferramenta com
um formato de um tronco de cone;
• Ângulo de entrada:
• É largo o suficiente para
para permitir espaço para
que o lubrificante seja
trazido de fora e haja
aderência com a matriz;
• Ângulo de aproximação:
• É o local onde ocorre, de
fato a deformação;
• Superfície de suporte:
• Serve como guia do produto
à saída da fieira.
Chapas CMM I – Trefilação - Prof. Ronaldo Barbosa
A fieira de trefilação

Material da fieira

• A matriz, propriamente dita,

se encontra inserida dentro
do suporte da fieira;
• Ela é feita de algum metal ou
composto duro, carbeto de
tungstênio, por ex., para
garantir logevidade à peça;
• Uma característica
importante da fieira é seu
semi-ângulo, α, em geral
entre 6 e 14º.
Fonte: http://www.ppg.com/car_indcoat/pretreats9.htm
Etapas do processo de trefilação

Preparação do fio-máquina

• Matéria –prima é o fio-máquina;

• Decapagem:
• Limpeza p/ remoção de carepa que causaria defeitos superficiais e
desgaste excessivo da fieira;

• Recobrimento com cal

• A cal serve como neutralizador do ácido remanescente da descarepação e
como um absorvente e um transportador de lubrificantes.
• Na trefilação a seco: lubrificação com graxa ou sabão;
• Na trefilação úmida: a matriz é mergulhada inteiramente num fluído
de lubrificação.
Decapagem

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Alimentação de fio-máquina às fieiras

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Série de máquinas de trefilação
Etapas do processo de trefilação

• Produtos longos de barras finas ou de arames (usualmente

abaixo de ½” ( 12,5mm) de diâmetro) são trefilados em
máquinas de blocos;
• Arames mais grossos que ½”, um único bloco é utilizado:
• Reduções por passe são da ordem de 15 a 25%;
Trefilação em máquinas mono-bloco

Trefilação de produtos longos passíveis de

bobinamento

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Máquinas contínuas cumulativas
Etapas do processo de trefilação

Trefilação

•Arames mais finos são necessários mais que um único bloco:

• Redução por passe de 20 a 50%.
• Velocidades de trefilação podem ser acima de 5000ft/min (1524
m/min).
Detalhes de máquinas cumulativas

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Trefilação em múltiplos blocos

Trefilação de produtos longos passíveis de

bobinamento

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Máquinas não cumulativas

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Etapas do processo de trefilação

Acabamento
• Arames de não ferrosos e de aço
doce:
• São produzidos numa gama de
durezas, desde 100% macios até
totalmente endurecidos;
• Dependendo do metal e das
reduções envolvidas, recozimentos
intermediários são requeridos;

• Aços com teor de C maior que

0,25% são patenteados:
• Patenteamento consiste de:
• Aquecimento acima da
temperatura crítica;
• Resfriamento controlado ou
com transformação
isotérmica a ~320oC
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Etapas do processo de trefilação

Patenteamento

•Aços com teor de C maior que

0,25% são patenteados:
• Patenteamento consiste de:
• Aquecimento acima da
temperatura crítica;
• Resfriamento controlado
ou com transformação
isotérmica a ~320oC

• Patenteamento produz a melhor

combinação de dureza e
dutilidade para posterior
trefilação do arame de alto
carbono na produção de corda de
piano, molas e cordoalhas.

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Defeitos

Defeitos se originam da matéria-prima

defeituosa ou do processo

• Defeitos provenientes da
matéria-prima:
• escamas, riscos,
dobramentos e tubos.
• Defeitos do processo:
rupturas centrais:
• Rupturas centrais ocorrem
em situações em que o o
semi-ângulo e as reduções
dadas são muito pequenos.

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 OPERAÇÕES METALÚRGICAS
Conformação Mecânica

a) Laminação

b) Trefilação

c) Extrusão

d) Forjamento
Produtos

Produtos típicos

Em geral
• extrusão é usada na
produção de barras, tubos
• mas também formas de
secção transversal irregulares
, especialmente de metais
mais facilmente extrudáveis:
Al

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Processo

Extrusão a quente e a frio

• Extrusão é realizada, em geral a

quente, em condições em que a
resistência do metal é baixa;
• Extrusão a frio é possível para
vários metais;
• Extrusão é realizada sob
condições de tensões
compressivas muito fortes
reduzindo a formação de trincas
na deformação de estruturas
grosseiras tais como as advindas
de lingotes e de fornos de re-
aquecimento.
Fonte: http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1516-14392001000300002
Tipos de extrusão

Existem dois tipos básicos de extrusão

• Extrusão direta: Movimento

de pistão e do extrudado
ocorrem na mesma direção;
• Extrusão inversa: Movimento
de pistão e do extrudado
ocorrem em direções
contrárias ou inversas.

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Extrusão de tubos

Tubos podem ser produzidos via extrusão

• Tubos são produzidos pela
introdução de um mandril ao
final do curso do pistão;
• A espaço entre o mandril e a
matriz dá a forma final do
tubo;
• Tubos são produzidos de
duas maneiras:
• Ou se parte de um tarugo
já furado ou
• se produz um tubo em
operação de duas etapas,
uma de perfuração e depois
outra de extrusão.
Extrusão por impacto

Usado na produção de tubos de dentifrício

• Usado na produção de peças
curtas e ocas, tais como os tubos
de pastas de dentifrício;
• Pode ser do tipo extrusão direta
ou indireta;
• è geralmente realizada em
prensa mecânica de alta
velocidade;
• Embora o processo seja
realizado a frio, geral acréscimo
de temperatura considerável
devido ao calor adiabático de
deformação;
• Extrusão por impacto é restrito a
metais macios como Pb, Al, Sn e Cu.
Equipamento de extrusão

A maior parte das extrusões são realizadas em prensas

• Prensas verticais e horizontais;

• Prensas verticais
• Capacidade de 300 a 2000 ton;
•Vantagem:
• Alinhamento mais simples;
• Resfriamento uniforme e,
desse modo, deformação
simétrica mais uniforme do
tarugo.
•Desvantagem:
• Necessitam muito espaço
vertical;
•Para se produzir
extrudados longos
necessário poços no piso.
Equipamento de extrusão

Prensas horizontais

• Prensas horizontais
• Resfriamento da parte de aixo do bilete em contato com a prensa é maior e, como
conseqüência, deformação é menos uniforme;
• Barras empenam na saída e tubos com espessura de parede não uniforme são
produzidas;
• Prensas com a capacidade de 1500 a 5000 tons se encontram na operação regular e,
excepcionalmente, umas poucas prensas de 14 000tons foram também construídas.
Equipamento de extrusão

Prensas horizontais
Montagem do ferramental de extrusão

Conjunto típico de ferramental de extrusão

• A montagem é projetada para
facilitar trocas de peças danificadas
e para se retrabalharem e re-
utilizarem componentes do
ferramental;

• O ferramental consiste de:

• matriz (6) feita de aço
ferramental alta liga;
• a matriz é apoiada por um
aparador (5) e por um “bolster”
(7), todos mantidos por
cabeçote de matriz (2);
• O conjunto todo é vedado
contra um container num
assentamento cônico pela ação
de pressão aplicada por uma
cunha (1).
•O container consiste de duas
partes:
• Uma camisa (4) é apertada contra
um container mais massivo
produzindo uma tensão compressiva
na superfície interna da camisa.
• O pistão é protegido do contato com o
bilete quente por “pad” protetor
imediatamente após o bilete.

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Detalhes da montagem do ferramental de extrusão

Conjunto típico de ferramental de extrusão

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Matrizes

Dois tipos principais

• Matrizes planas
• são usadas quando o metal entrando na matriz forma sua “própria”
matriz, dando origem a uma “zona morta”;
• o trecho paralelo reforça a matriz e permite usinagem da parte plana
da matriz sem alterar as dimensões finais do extrudado.

• Matrizes cônicas (semi-ângulos entre 45 e 60º)

• usadas em extrusões com boa condição de lubrificação;
• decréscimo do semi-ângulo da matriz aumenta homogeneidade de
deformação no extrudado mas aumenta também o atrito.

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Detalhes de algumas matrizes

Matrizes e alguns detalhes das várias possibilidades de

formatos diferentes, como os mostrado abaixo.

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Antes e depois da extrusão

Principais equipamentos e procedimentos antecedendo

e seguindo o processo de extrusão

• Fornos de pré-aquecimento dos biletes;

• Equipamentos de transporte do bilete do forno até a prensa;
• Equipamento de aquecimento do container;
• Serra de corte a quente para corte ao final da extrusão do bilete
para remoção de um resto de bilete que fica dentro da matriz;
• Alternativamente, pode-se usar um bloco de de carbono entre o
bilete e o pistão permitindo completa extrusão do bilete sem a
necessidade de descartes;
• Mesa de resfriamento para se pegar o bilete extrudado e para
desempená-lo.
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Esforços na trefilação

Extrusão direta e indireta

• cont.
• à medida que o bilete é extrudado, a
pressão requerida para manter o
fluxo decresce progressivamente com
a diminuição do comprimento do bilete
no container;

• Extrusão inversa:
• Esforço menor, pois não há
movimento relativo entre bilete e
parede da câmara da prensa.
• Vantagens e desvantagens:

• Forças de atrito;
• Potência consumida;
• Limitação no comprimento
máximo de tubo extrudável
CMM I – Extrusão - Prof. Ronaldo Barbosa
Deformação na extrusão

Deformação quase homogênea

• Deformação quase homogênea

• Típica de baixa fricção entre
bilete e container com uma boa
lubrificação entre bilete e
container, extrusão hidrstática
(bilete imerso em fluído de
lubrificação) ou extrusão
indireta.
Formação de zonas-mortas

Deformação heterogênea

• Deformação heterogênea
• Ocorre com aumento na fricção entre
bilete e container;
• Há uma distorção severa da rede nos
cantos da matriz produzindo “zonas
mortas” de metal estagnado submetido
a muito pouca ou nenhuma deformação;
• Os elementos da malha próximos à
região central são deformados,
essencialmente, por alongamento pura
enquanto os elementos próximos à
superfície sofrem deformação
cisalhante extensa;
• Essa distorção requer energia de
deformação que não se relaciona à
mudança na forma externa do bilete,
chamada de energia redudante.
Formação de plano interno de cisalhamento

Deformação heterogênea

• Deformação heterogênea
• Quando o coeficiente de fricção
acrescer ainda mais, o fluxo é
concentrado no centro e um plano
interno de cisalhamento é
formado;
• Isto pode ocorrer quando o
bilete é resfriado pelo contato
com um container frio;

• Outros defeitos na extrusão

• Formação de tubos na parte
posterior do extrudado;

• Formação de rupturas centrais.

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 OPERAÇÕES METALÚRGICAS
Conformação Mecânica

a) Laminação

b) Trefilação

c) Extrusão

d) Forjamento
 Forjamento

1. Introdução;
2. Processo: Equipamentos usuais e “lay-out”;
3. Produto: Propriedades, forma, qualidade
superficial;
4. Aplicações;
5. Metalurgia do processo.
Forjamento em matriz aberta

O material é conformado entre matrizes planas ou de

formato simples, que normalmente não se tocam.

É usado geralmente para

fabricar peças grandes, com
forma relativamente simples (p.
ex., eixos de navios e de
turbinas, ganchos, correntes,
âncoras, alavancas, excêntricos,
ferramentas agrícolas, etc.) e em
pequeno número; e também para
pré-conformar peças que serão
submetidas posteriormente a
operações de forjamento mais
complexas.
Forjamento em matriz aberta
Matéria-prima no forjamento aberto

Lingotes são a matéria-prima do forjamento aberto

Matrizes

No forjamento aberto, as matrizes têm, em geral uma

geometria muito simples. Isto não quer dizer que os
produtos sejam pouco sofisticados.

CMM I – Prof. Ronaldo Barbosa

Forjamento de anéis

No forjamento de anéis, um bloco é primeiramente

furado, apoiado em um eixo e progressivamente forjado.
Forjamento de anéis
Estiramento

O estiramento é outra operação simples, muito

frequentemente realizada no forjamento. O objetivo é o
de se aumentar o comprimento da peça reduzindo-se sua
espessura.
Estiramento
Um eixo de turbinas hidráulicas
Problemas com os forjados pesados
Forjamento em matrizes fechadas

Fabricação de peças leves e médias complexas.

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O processo de deformação em matriz fechada

Como ocorre?
Característica deste processo

A rebarba: o que é? Qual sua função?

CMM I – Prof. Ronaldo Barbosa

Matéria-prima

Tarugo pré-aquecido
Portanto um material laminado
anteriormente com estrutura mais
refinada e não um estrutura bruta de
fusão, como no caso do forjamento em
matriz aberta.
Usam-se prensas e martelos

Martelos de forja, rápidos golpes de

impacto na superfície do mesmo;
Prensas, que compressão contínua com
velocidade relativamente baixa.
Martelos
Prensas
Outros Produtos

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ELEMENTO
PROPRIEDADES
S
AUMENTA A DUREZA E A RESISTÊNCIA MECANICA A TRAZÃO ; DIMINUI A ELASTICIDADE E PROPRIEDADES DE SOLDA E CORTE
C
É UM BOM DESOXIDANTE E DIMINUI A FRAGILIDADE DO AÇO EM PRESENÇA DO ENXOFRE (MnS). AUMENTA A DUREZA DO AÇO.
Mn
MELHORA LIGEIRAMENTE A DUREZA E RESISTÊNCIA MECANICA. NOS AÇOS AO Cr MELHORA A RESISTÊNCIA A OXIDAÇÃO
Si
CAUSA A FRAGILIDADE A QUENTE TORNANDO OS AÇOS DUROS E QUEBRADIÇOS AO RUBRO– É UTIL NOS AÇOS DE USINAGEM DIFICIL
S
CAUSA A FRAGILIDADE A FRIO,DIMINUIDO A RESISTENCIA AO CHOQUE E Á TENACIDADE– MELHORA A RESISTÊNCIA A CORROSÃO
P
MELHORA A RESISTÊNCIA À CORROSÃO ATMOSFERICA E À TRAZÃO
Cu
EVITA A CORROSÃO INTERGRANULAR – MELHORA A RESISTÊNCIA A FLUÊNCIA NOS AÇOS RESISTENTES AO CALOR. É DESOXIDANTE
Ti
AUMENTA A TRAZÃO, PRINCIPALMENTE O LIMITE DE ESCOAMENTO.
Nb
MELHORA A TRAZÃO E A RESISTÊNCIA A FLUÊNCIA – CONTROLADOR DE GRÃOS E DESOXIDANTE.MELHORA FORJAMENTO E USINAGEM
V
CONTROLADOR DE GRÃO - MELHORA A TRAZÃO, PRINCIPALMENTE O LIMITE ELASTICO. É UM PODEROSO DESOXIDANTE
Al
(BAIXOS TEORES) MELHORA A RESISTÊNCIA A TRAZÃO – ( ALTOS TEORES) MELHORA A RESISTÊNCIA AO DESGASTE –
Cr RESISTENTE A COROSÃO EM TEORES ELEVADOS (10%)
DE 0,2 A 0,25 % MELHORA A USINABILIDADE DO AÇO
Pb
AUMENTA A DUREZA E A RESISTÊNCIA AO DESGASTE – MELHORA A DUREZA A QUENTE, SENDO USADO EM AÇOS PARA
W FERRAMENTAS E MATRIZES.
MELHORA A RESISTÊNCIA À FLUÊNCIA, A DUREZA, A RESISTENCIA A QUENTE E A RESISTENCIA Á CORROSÃO DOS AÇOS INOXIDAVEIS.
Mo
MELHORA A RESISTÊNCIA À FLUÊNCIA – USADOS EM AÇOS PARA FERRAMENTAS POR AUMENTAR A DUREZA A QUENTE
Co
É PREJUDICIAL AO AÇO, PROVOCANDO TRINCAS INTERNAS , ALÉM DE FRATURAS, DURANTE A FABRICAÇÃO E NA DECAPAGEM QUIMICA
H
MELHORA A TRAZÃO SEM AFETAR A DUCTIBILIDADE – DE 6 A 7 % AUMENTA A RESISTENCIA A CORROSÃO
Ni
AÇÃO FRAGILIZANTE EM AÇOS DE BAIXA LIGA, PROVOCANDO FISSURAS EM PRESENÇA DE ALTOS TEORES DE ALUMINO
N
O GERA INCLUSÕES E CONCENTRAÇÕES DE TENSÕES