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CEDERJ – CENTRO DE EDUCAÇÃO SUPERIOR A DISTÂNCIA

DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

CURSO: Engenharia de Produção


DISCIPLINA: Processos industriais e de fabricação
CONTEUDISTA: Tatiana Caneda Salazar Ribeiro

Aula 1
Processos de fundição – Conhecendo a fundição

Meta
Apresentar as principais características do processo de fundição.

Objetivos
Esperamos que, após o estudo do conteúdo desta aula, você seja capaz de:

1. Compreender as principais etapas do processo de fundição.


2. Identifique os principais constituintes da areia de fundição.

Introdução

Podemos começar nosso estudo nos perguntando: E o que vem a ser


um “Processo Industrial ” e qual a sua importância?
O processo industrial engloba um conjunto de tecnologias que adiciona valor a
um material quando este passa pelo processo de transformação geométrica,
física e/ou química (fabricação), ou seja, por um processo de conversão da
matéria prima em um produto.
No caso dos metais e ligas metálicas, os processos de transformação
em peças metálicas são vários: Conformação mecânica, Fundição, Soldagem,
Metalurgia do pó e Usinagem. Evidentemente, vários fatores devem ser
considerados quando se escolhe o processo de fabricação. Como exemplo o
formato da peça, as exigências de uso, o material a ser empregado, a
quantidade de peças que devem ser produzidas, o tipo de acabamento
desejado, entre outros. Os processos de fabricação podem ser classificados
em função de alguns parâmetros. O fluxograma mostra uma classificação em
função da remoção ou não de cavaco.
Verbete
Cavaco é o material removido da peça durante o processo de usinagem pela
ação da ferramenta de corte.
Fim do verbete

Outra classificação é em função do tipo de energia envolvida. Os


processos mecânicos utilizam predominantemente a força para dar a forma de
um determinado produto. Entre os processos mecânicos temos os processos
de usinagem e de conformação. Já os processos metalúrgicos utilizam o calor
para dar a forma a um determinado produto como por, exemplo a fundição.
Existem processos que combinam a força e o calor para dar a forma e
podemos citar como exemplo os processos de conformação que podem
acontecer a quente.
Dentre essas várias maneiras de trabalhar o material metálico, a
fundição se destaca, não só por ser um dos processos mais antigos, mas
também porque é um dos mais versáteis, principalmente quando se considera
os diferentes formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por esse
processo. Mas, afinal, o que é fundição? É isso que vamos descobrir nesta
aula.

1. Definição e etapas do Processo de fundição

É a conformação de peças por meio de vazamento de um metal líquido


em recipientes apropriados chamados moldes, cuja forma corresponde, em
negativo a da peça desejada. Extraído o calor, pelo resfriamento ocorre a
solidificação e então se tem a forma final do componente.
A fundição é geralmente o processo mais comum e rápido de obtenção de
um produto acabado a partir de matérias-primas. Podemos produzir peças de
formas complexas, inclusive com detalhes internos, o que é difícil em outros
processos de conformação.
O processo de fundição envolve várias etapas. Na figura 1.1 temos um
fluxograma que mostra toda sequencia de produção. A seguir detalharemos
cada uma delas.
Figura 1.1 – Sequencia produtiva da fundição

Ilustração/diagramador: Favor elaborar um fluxograma como o da figura


1.1 inserindo uma ilustração para cada etapa. Estou anexando o
fluxograma e uma figura de cada etapa como exemplo.

Planejamento de produção: Após o recebimento dos pedidos, a produção é


planejada, uma vez que o processo de fundição ocorre em duas frentes
distintas: uma prepara o molde (modelação, macharia e moldagem) enquanto a
outra prepara o metal líquido (fusão). Essas duas frentes se encontram quando
ocorrerá o vazamento do metal líquido no molde.
Modelação: o modelo é o formato aproximado da peça a ser fundida.
Aproximado é porque alguns elementos específicos da fundição serão
adicionados ao modelo. Mas isso, veremos na próxima aula. Agora vamos
entender o processo como um todo. Esse modelo serve para a construção do
molde. Ele pode ser feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até isopor
e essa decisão dependerá do tipo de processo escolhido e das características
de sua peça.

Macharia: os machos são utilizados com a finalidade de formar os vazios,


furos e reentrâncias da peça. Eles são colocados nos moldes antes que eles
sejam fechados para receber o metal líquido. Imagine que você precise fabricar
a peça mostrada na figura 1.2. Repare que não é uma peça maciça, mas sim
com um furo que corta a peça em toda a sua extensão.

Figura 1.2. Desenho esquemático de um cilindro vazado.


Ilustrador/diagramador: por favor reproduzir essa figura.
Se fizermos um molde como o da figura 1.3(a), ao preencher a cavidade
do molde com metal líquido eu não terei esse vazio no meio, certo? Mas se eu
introduzir um macho, dentro do molde que possua as dimensões do vazio a ser
formado, impedindo que o metal líquido preencha aquela região central da
peça que deve ser vazada. Observe a posição do macho na figura 1.3 (b).
Os machos devem ser feitos de um material resistente o suficiente para
suportar o processo de vazamento do metal fundido, mas devem ser
quebráveis após o processo de solidificação e esfriamento para que possa
ser retirado da peça.
(a)

(b)
Figura 1.3 – Molde para fundição: (a) sem macho e (b) com macho.
Ilustrador/diagramador: por favor, reproduzir essa figura. As figuras a e b
devem ter o mesmo tamanho e são exatamente iguais no formato. A única
diferença é a existência na letra b dessa parte hachurada chamada de
MACHO.

Fusão: Consiste na transformação do estado sólido para o estado líquido. O


aquecimento até o ponto de fusão é feito em fornos de fusão. Podem ser de
diferentes tipos, segundo o metal e a qualidade das peças que deseja fundir.
Entre os principais tipos de fornos utilizados para a fundição estão: Fornos
Cubilô, Fornos de Reverberação, Fornos Elétricos a Arco, Fornos Elétricos por
Indução, Fornos Elétricos por Resistência. Existem alguns problemas nessa
etapa que veremos na próxima aula.
***Box multimídia
Para saber mais sobre tipos de fornos de fusão assista:
Fim do box explicação

Vazamento: consiste na transferência do metal líquido do


forno de indução para o recipiente denominado “PANELA” (Recipiente
intermediário para condução do metal líquido do forno ao molde). Isso é
necessário porque o forno, devido suas dimensões e os perigos envolvidos,
não se move e porque levar o molde até o forno pode danificá-lo.

Desmoldagem / rebarbação e acabamento: consiste na retirada da peça já


solidificada e resfriada de dentro do molde. Se o molde for de material de
quebra fácil, como por exemplo, areia, ele é quebrado, separando a areia do
conjunto metálico. Se tivermos molde rígido, de material metálico, ele é apenas
aberto para retirada da peça. Veremos essas diferenças de molde ao longo
desta aula.
Durante esse processo, alguns cuidados são extremamente
necessários, tais como, proceder com a desmoldagem a uma temperatura
adequada, evitando retirar a peça ainda quente do molde, pois podem ocorrer
trincas devido ao choque térmico com o ar à temperatura ambiente.
A rebarbação consiste na retirada dessas sobras de metal com
esmerilhadeiras ou lixadeiras. Estas máquinas possuem ferramentas de corte
ou materiais abrasivos cuja finalidade é retirar as rebarbas.
Depois do processo de retirada das rebarbas, apenas quando temos
moldes em areia, existe areia nas saliências e reentrâncias das peças,
normalmente se faz uma limpeza através de escovas de aço manuais ou
rotativas, além da utilização de lixas, ou jateamento, se for o caso.

Tratamento térmico: consiste em operações de aquecimento e resfriamento a


que são submetidas às peças fundidas, sob condições controladas de tempo,
temperatura e atmosfera, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou
conferir características distintas.
2. Classificação dos processos

Em fundição, existem vários tipos de processos. Todos seguem a


mesma sequencia produtiva mostrada na seção anterior. O que os difere é
exatamente a etapa de moldagem. Os tipos de molde distinguem o processo
de fundição. Então eles se classificam basicamente em processos por moldes
temporários e processos por moldes permanentes.
Os moldes temporários são aqueles em que após a solidificação do
metal eles são quebrados para retirada da peça. Esses moldes são formados
basicamente de areia e um aglomerante para conferir algumas propriedades a
areia. Nesses processos, para cada peça fabricada é necessário um molde.

Verbete
Aglomerantes são produtos capazes de provocar a aderência dos materiais.
Fim do verbete

Já os processos em moldes permanentes são feitos de materiais


metálicos de fácil usinagem. Eles são bipartidos para facilitar a retirada da peça
solidificada, uma vez que esse molde não é destruído e será utilizado para a
fabricação de outras peças iguais. A figura 1.4 tem exemplos desses dois tipos
de moldes.

(a) (b)
Figura 1.4 – Exemplo de modes: (a)temporários, (b) permanentes.

O fluxograma da figura 1.5 mostra a classificação dos processos de fundição.


Figura 1.5- Processos de fundição.

3. Areias de fundição

A qualidade da areia de moldação tem uma influência considerável


sobre a qualidade das peças fundidas, então vamos estudar agora como a
areia de fundição deve se comportar e como a composição influencia nesse
comportamento.

3.1 Propriedades da areia de moldação

Existem muitas propriedades relacionadas à areia de fundição. Vamos


listar as principais.
 A areia deve ser refratária, ou seja, deve resistir temperaturas elevadas sem
que haja fusão ou amolecimento, visto que o ponto de fusão das ligas
metálicas é alto. Quanto maior o ponto de fusão da areia maior a refratariedade
e, além disso, quanto maior a pureza da areia maior o ponto de fusão e por
consequência maior a refratariedade.
 A Areia deve possui estabilidade dimensional a elevadas temperaturas. Se
areia dilatar em altas temperaturas, ela modifica as dimensões da cavidade do
molde, modificando a peça final.
 A areia deve ser permeável para garantir a saída dos gases. Os gases que
passam pela areia são provenientes de: ar contido na cavidade do molde,
combustão de produtos contidos na areia, evaporação da água contida na areia
e dos gases dissolvidos no metal que se desprendem durante a solidificação.
A granulometria da areia influencia nessa e em outras propriedades. Quanto
maior a granulometria maior a permeabilidade, mas em contra partida pior a
condutividade do molde e pior o acabamento superficial do fundido.
 A areia deve ser resistente para ter a capacidade de reproduzir as formas do
modelo e conservar essa forma após a retirada do modelo.
 A areia deve ser plástica para resistir aos esforços a que é submetida. A
areia suporta dois tipos de esforços: dinâmicos (quando o metal líquido está
preenchendo a cavidade do molde) e estáticos (quando o molde está
totalmente preenchido de metal líquido em processo de solidificação).
 A areia dever ter colapsibilidade, isto é, ser de fácil destruição. Após a
solidificação do metal é preciso desmoldar para obter a peça desejada. Então o
molde tem que ser destruído ou quebrado.

Verbete
Colapsibilidade é uma característica dos moldes temporários de serem
facilmente destrutíveis após a solidificação das peças.
Fim do verbete

 A areia deve ser quimicamente inerte a metais fundidos. Isso significa não
reagir com o metal.
 A areia não deve ser facilmente “molhada” por metais fundidos. Isso significa
não permitir a penetração de metal líquido pelas camadas de areia.
 A areia não deve conter elementos voláteis que produzam gás no
aquecimento.
 A areia deve ter uma baixa expansibilidade térmica, pois isso proporciona
menor possibilidade de defeitos no fundido devido a menor variação
volumétrica dos moldes e dos machos.
Todas essas características listadas são as ideias. Na prática é
impossível obter uma areai de fundição que atenda a todas as propriedades ao
mesmo tempo. Para cada processo temos uma mistura de areia e isso confere
aos processos vantagens e desvantagens uns em relação aos outros. Veremos
as características de cada processo de fundição em areia na seção 4.

3.2 Componentes de uma areia de fundição

A areia de fundição é constituída por um material refratário granulado


que chamamos de areia base e um produto para coesão e plasticidade que é
chamado de aglomerante. Em algumas areias ainda são adicionados aditivos,
para conferir alguma propriedade específica, e água.

3.2.1 Areia base

A areia base é o constituinte em maior proporção nas areias de fundição.


Uma das propriedades fundamentais dessa areia é a refratariedade, uma vez
que o molde receberá metais líquidos em altas temperaturas. A areia base
mais utilizada nas fundições são: sílica, seguida por cromita, zirconita, olivina e
chamote. Algumas características das areias base são importantes.

Reação areia metal: A reação da areia com metal não é desejável porque
podem gerar gases dentro do molde além de facilitar a penetração de metal
nas camadas de areia.

Granulometria: O tamanho dos grãos é um fator de grande importância. Sabe-


se que quando mais fina a areia base, tanto melhor o acabamento da peça,
mas como consequência pode ter um elevado teor de finos, provocando baixa
permeabilidade e a necessidade de uma maior adição de água e aglomerante
para obter uma mistura ideal. Por outro lado uma areia grosseira se torna muito
permeável, isto é, grandes vazios entre um grão e outro, mas provocando
penetração metálica em determinados fundidos. Basicamente uma areia é
considerada grossa quando o seu módulo de finura AFS se encontra inferior a
50, média entre 60 a 70 AFS e fina acima de 80 AFS.
A escolha da granulometria da areia se dá em função: do acabamento exigido
na peça, as dimensões do fundido, tipo de metal a ser fundido, temperatura do
metal na hora do vazamento.

Box explicativo

O módulo de finura AFS (American Foundry Society) é determinado a partir


de um ensaio granulométrico segundo normas de padronização de ensaios
técnicos. Neste ensaio utiliza-se um equipamento vibratório onde um conjunto
de peneiras com aberturas diferentes são acopladas. Uma a amostra de areia é
pesada e após um tempo de vibração pesa-se a quantidade de areia retida em
cada peneira e então determina-se o módulo de finura.

Fim do Box explicativo

Dilatação dos grãos de areia: o aquecimento da areia provocado pelo metal


líquido pode fazê-la expandir. Essa não é uma situação ideal porque as
expansões geram tensões na areia, que podem causar movimento das paredes
do molde, trincas pequenas e até quebra destas paredes. Além disso, podemos
ter uma diminuição da cavidade do molde, prejudicando as dimensões finais do
fundindo. O quanto uma areia vai dilatar depende de sua composição, mas
outros fatores também influenciam: tamanho, forma e distribuição
granulométrica, temperatura da liga vazada, dimensão e geometria do fundido,
tempo de vazamento, compactação do molde, resistência mecânica e
plasticidade da areia.

Forma de grãos: A forma dos grãos de areia-base é determinada através de


exames por meio de um microscópio estereoscópio ou uma lupa. Quanto a sua
forma, os grãos de areia podem ser encontrados, como:

arredondados sub-angulares angulares


Figura 1.6 – morfologia dos grãos de areia.
Ilustrador/diagramador: por favor, reproduzir essa figura.
Grãos arredondados: necessita de menor quantidade de aglomerante para a
sua cobertura e confere a areia preparada uma elevada compactação (alta
densidade),

Grãos angulares: conferem baixa densidade aos moldes e alta


permeabilidades, mas consomem mais aglomerante para se conseguir
resistências satisfatórias.

Grãos sub-angulares: absorvem melhor as dilatações e contrações da areia,


além de conferir a mistura uma baixa permeabilidade e média densidade.

Vamos, então descrever as principais características das principais


areias-base utilizadas em fundição.
Sílica

A areia mais utilizada nas fundições é a sílica basicamente devido


a dois fatores: preço e abundância. Estruturalmente é formada por tetraedros
de faces laterais iguais com um átomo de oxigênio em cada vértice e um de
silício no centro (SiO4). As areias de sílica são constituídas quase
exclusivamente por quartzo, cuja densidade é 2,65 e ponto de fusão de 1726°
C. As impurezas presentes variam com a procedência da areia, predominando
feldspatos (K2O.Al2O3.6SiO2), Mica, Óxido de Ferro, Cabonatos de Cálcio e
Magnésio, Sódio, Potássio e às vezes substâncias orgânicas.
A sílica apresenta uma variação polimórfica:
 Até a temperatura de 573ºC apresenta estrutura romboédrica sendo
chamado de quartzo α.
 Acima de 573ºC passa a apresentar uma estrutura hexagonal e então é
chamado de quartzo .
A sílica apresenta uma forte expansão térmica, ou seja, ao ser aquecida
se expande e isso pode ser prejudicial ao processo porque essa expansão
pode variar as dimensões do molde. A cima de aproximadamente 600ºC,
quando passa de quartzo α para quartzo , apresenta uma dilatação em torno
de 1,5%. A expansão que ocorre a partir de 573ºC até 867ºC é revertida após o
resfriamento. Mas acima de 867ºC a dilatação dos grãos de areia é irreversível,
mesmo com o resfriamento em temperatura ambiente.
A sílica apresenta algumas características químicas importantes:
insolúvel em água, não é atacada por ácidos, com exceção do fluorídrico e
fosfórico. A maioria dos metais não reage coma sílica em altas temperaturas.
Com o ferro acontece uma situação interessante. Ela não reage com o ferro,
mas quando o ferro está oxidado ocorre a reação e então temos a formação de
silicato de ferro. Esse óxido tem baixo ponto de fusão pode causar alguns
problemas. Primeiro esse óxido se mistura ao metal e ao após a solidificação
ele será o que chamamos de inclusão. A inclusão é um defeito indesejável que
pode modificar as propriedades do material a ser fabricado. Segundo porque
pode facilitar a penetração do metal líquido entre os grãos de areia.
Cromita:

A cromita (FeOCr2O3) é o minério de cromo mais disponível na natureza.


O minério apresenta um baixo teor de sílica (3%).
O emprego de cromita como areia-base em fundições é relativamente recente.
Essa utilidade baseia-se no alto ponto de fusão (cerca de 2180°C), estabilidade
da forma cristalina a temperaturas elevadas e comportamento químico neutro.
Uma das características da cromita de destaque é a variação de volume com o
aumento da temperatura ser inferior em relação a sílica. Apresenta
aproximadamente 1% de variação até 1300ºC. A condutibilidade térmica da
cromita aumenta a medida que a temperatura diminui. Essa é uma propriedade
importante para fundição porque significa que o calor liberado pelo metal se
propaga rapidamente através da areia de cromita. Por isso, em relação a sílica,
o metal dentro do molde se resfria muito mais rápido. A densidade varia com a
composição entre 4 e 4,6.
Outra característica dessa areia é a quantidade de água liberada em
altas temperaturas. Quando possui um alto teor de minerais hidratados, a
quantidade de água liberada a altas temperaturas aumenta. A água liberada
pode casar defeitos na peça fundida. Por isso é importante a quantidade de
água nessa areia.

Zirconita

A zirconita é um silicato de zircônio (ZrO 2SiO2) com 67,2% de ZrO2 e


32,8% de SiO2 quando o mineral é puro. O coeficiente de dilatação é o mais
baixo de todas as areias base mostrado. A expansão térmica até 1000ºC é um
sexto da expansão da sílica, além de também ser mais refratária que a sílica.
Possui uma reatividade menor com os metais particularmente com o ferro. Seu
ponto de fusão é de 2550°C e sua densidade 4,7.
A zircônia tem um custo maior do que a sílica uma vez que ela se
encontra em apenas alguns lugares. Além disso, para encher o mesmo volume
de um molde gasta-se quase que o dobro (em peso) de zirconita devido a
diferença de peso específico.
Olivina

A olivina é um mineral constituído basicamente por ortossilicato de


magnésio e ferro. As variedades mais comuns têm coloração verde-oliva (por
isso a sua denominação). Além de magnésio e ferro, a olivina comum contém
pequenas quantidades de manganês, cálcio e mais raramente zinco e chumbo.
As areias usadas em fundição são constituídas por uma solução sólida de
cerca de 90% de forsterita (Mg2 SiO4) e 10% de faialita (Fe2SiO4), com ponto
de fusão próximo dos 1800°C e densidade entre 3,25 e 3,4. A expansão
térmica da olivina por aquecimento de 20 a 1000°C é cerca de 30% menor que
a da sílica.
A olivina é mais utilizada na fundição de aço ao manganês e algumas
poucas outras aplicações especiais onde se necessite expansão mais
moderada que a da sílica e menor reatividade com certas ligas fundidas.

Chamote
A baixa expansibilidade da chamote faz desse material uma alternativa
interessante para a sílica, quando se trata de fundir grandes peças em aço ou
em ferro fundido Pode ser obtida da calcinação de certas argilas a altas
temperaturas de modo a formar blocos sinterizados, que depois são britados e
18 classificados. Do ponto de vista de difusividade térmica, as areias de
chamote deixam a desejar, devido à baixa densidade e à baixa condutividade
dos grãos. Seu ponto de fusão é variável, dependendo da origem e do modo de
preparo, mas as boas areias de chamote praticamente se equiparam à sílica
nesse aspecto.

3.2.2 Aglomerantes

Têm o papel de ligar os grãos da areia base dando aos moldes/machos


resistência mecânica necessária para todo processo de moldação, vazamento
do metal e a sua desmoldagem. A resistência é adquirida após socagem,
secagem ou reação química dependendo do tipo de aglomerante utilizado. Eles
podem ser: Orgânicos, inorgânicos ou sintéticos.
Aglomerantes orgânicos: Os aglomerantes orgânicos adquirem resistência por
socagem, ou seja, a areia de fundição precisa ser socada dentro do molde para
adquirir resistência. Além disso, essa mistura sinteriza em contato com o metal
líquido.
O principal exemplo desse tipo de aglomerante é a argila. Dentre as
argilas, a mais usada em fundições é a Bentonita.
Aglomerantes inorgânicos: Resistência é adquirida após leve socagem e
posterior secagem dos moldes. A resistência obtida é maior do que as
adquiridas com os aglomerantes orgânicos, mas entraram em desuso com o
desenvolvimento dos aglomerantes sintéticos. São eles: melaço, amido de
milho.

Aglomerantes sintéticos: Os aglomerantes sintéticos conferem a areia boa


resistência, boa colapsibilidade e grande capacidade de fabricar seções finas.
São eles metanol, formol, fenol, uréia.

3.2.3 Aditivos

Os aditivos são produtos adicionados à areia de fundição a fim de


melhorar algumas de suas propriedades. No entanto, todos aditivos têm efeitos
colaterais positivos ou adversos.
carvão moído, eventualmente, para melhorar o acabamento das peças
fundidas. Criam atmosfera redutora que minimiza a formação de óxidos.
dextrina, aglomerante orgânico, para conferir maior resistência mecânica à
areia quando seca. (estufada);
farinha de milho gelatinizada (Mogul), que melhora a qualidade de
trabalhabilidade da areia;
breu em pó, também como aglomerante, que confere, principalmente em areia
seca, grande resistência mecânica;
serragem, eventualmente, para atenuar os efeitos da expansão.

Conclusão
Resumo
1. Fundição é um processo de fabricação de peças por meio de vazamento de
um metal líquido em recipientes apropriados chamados moldes, cuja forma
corresponde, em negativo a da peça desejada.

2. As principais etapas do processo de fundição são: projeto da peça a ser


fundida, modelação, macharia, moldação, fusão, vazamento, rebarbação,
tratamento térmico e inspeção final.

3. Os processos de fundição se classificam em função do tipo de molde:


Processos em moldes temporários e Processos em moldes permanentes.

4. Os moldes temporários são aqueles em que após a solidificação do metal


eles são quebrados para retirada da peça.

5. Os processos em moldes permanentes são feitos de materiais metálicos de


fácil usinagem. Uma vez que esse molde não é destruído ele será utilizado
para a fabricação de outras peças iguais.

6. A areia é o principal insumo para produção de moldes temporários.

7. Para produzir a areia de moldação para fundição é necessário uma areia


base (sílica, zirconita, cromita, olivina, chamote) mais um aglomerante que
pode ser orgânico (Bentonita) ou sintético (soluções a base de formol, fenol,
ureia, metanol).

8. As principais propriedades requeridas em uma areia de moldação são


refratariedade, estabilidade dimensional, permeabilidade, resistência,
plasticidade e colapsibilidade.

Informações sobre a próxima aula


Na próxima aula continuaremos estudando o processo de fundição. Vamos
estudar sobre as características de processos de fundição que utilizam a areia
para a confecção dos moldes

Referências Bibliográficas

 Areias de fundição aglomeradas com argila. SENAI/CETEF - MG


(Centro Tecnológico de Fundição Marcelino Corradi). Volumes I,II,III,
IV,V.

 Iniciação a fundição. SENAI/CETEF - MG (Centro Tecnológico de


Fundição Marcelino Corradi).