Sumário

1. CONCEITOS BÁSICOS ............................................................................................................. 4

1.1 O que vem a ser QUALIDADE? ...................................................................................... 4
1.2 Controle Estatístico da Qualidade (CEQ) x Inspeção ..................................................... 4
1.3 Gestão pela Qualidade Total ......................................................................................... 5
1.3.1 Ciclo PDCA .................................................................................................................... 6
1.3.2 Sensos da Qualidade (10S) ........................................................................................... 7
2. FERRAMENTAS DA QUALIDADE .......................................................................................... 10
2.1 Estratificação ............................................................................................................... 10
2.2 Folha de Verificação .................................................................................................... 11
2.3 Gráfico de Pareto ........................................................................................................ 11
2.4 Diagrama de Dispersão ............................................................................................... 13
2.5 Histograma .................................................................................................................. 13
2.6 Gráfico de Controle ..................................................................................................... 14
2.7 Diagrama de Causa e Efeito ........................................................................................ 15
2.8 Brainstorming (Tempestade de ideias) ....................................................................... 16
2.9 Ferramenta 5W- 2H ..................................................................................................... 17
3. GRÁFICOS DE CONTROLE .................................................................................................... 19
3.1 Gráfico de Controle para Variável ............................................................................... 19
3.1.1 Gráfico da Amplitude .......................................................................................... 19
3.1.2 Gráfico da Média ................................................................................................. 20
3.1.3 Gráfico Média/Desvio Padrão ............................................................................. 22
3.2 Gráfico de Controle para Atributos ............................................................................. 23
3.2.1 Gráfico de Proporções Defeituosas (p) ............................................................... 23
3.2.2 Gráfico do Número de defeitos (c) ...................................................................... 25
3.2.3 Gráfico de número de defeitos por unidade ....................................................... 26
4. ANÁLISE DE PROCESSOS ...................................................................................................... 26
4.1 Estabilidade ................................................................................................................. 26
4.2 Capacidade .................................................................................................................. 27
4.2.1 Índice de Capacidade .......................................................................................... 27
5. INSPEÇÃO DA QUALIDADE E PLANOS DE AMOSTRAGEM ................................................... 28
5.1 Inspeção da qualidade................................................................................................. 28
5.2 Planos de Amostragem ............................................................................................... 29
 5.2.1 Planos de Amostragem Simples .......................................................................... 29
5.2.2 Plano de Amostragem Dupla ............................................................................... 30
5.2.3 Amostragem Múltipla ......................................................................................... 31
5.2.4 Níveis de Inspeção ............................................................................................... 31
5.2.5 Curva Característica de Operação (CCO) ............................................................. 32
ANEXO 1 ...................................................................................................................................... 33
ANEXO 2 ...................................................................................................................................... 35
 1. CONCEITOS BÁSICOS

Devido ao crescimento das indústrias e consequentemente, a concorrência entre

elas, e à busca de melhores condições de vida por parte dos consumidores, ficou-se
necessário obter uma melhoria na produção sem que houvesse mudança na qualidade
do produto. Com esse pensamento, desenvolveram-se técnicas que foram usadas para
prevenir defeitos e junto com a estatística, elas tornaram-se a base do controle de
qualidade.

1.1 O que vem a ser QUALIDADE?

A definição dado por V.F. Campos é a seguinte:

“Um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de

forma confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo às
necessidades do cliente.”

A qualidade é um conceito subjetivo, que está relacionada à percepção de cada

um, onde alguns fatores como cultura, necessidade e expectativa influenciam esse
conceito. Ela envolve, segundo Paladini (2000), dois elementos: a multiplicidade de
itens, pois a qualidade envolve vários aspectos ao mesmo tempo e o processo
evolutivo, pois ela sofre alterações conceituais ao longo do tempo.

Mesmo sendo difícil ter uma definição para qualidade, é necessário buscá-la
sempre, pois é nela que se tem o diferencial competitivo.

1.2 Controle Estatístico da Qualidade (CEQ) x Inspeção

A preocupação com a qualidade dos produtos existe há muito tempo, os

consumidores sempre inspecionaram o que tinham em mãos. Temos assim a inspeção,
a qual se volta para o produto acabado, classificando-o em aceito ou rejeitado. Tem
como principais características: 1) Comparação do produto com padrões e
especificações; 2) Decisão definitiva (aceita ou rejeita) se o produto não tiver de
acordo com as especificações; 3) Não tem nenhuma medida corretiva; 4) A boa
reputação do fornecedor, sem o controle da qualidade, vem de altos índices de
rejeição, o que acarreta altos custos.
 Já a era do controle estatístico da qualidade surgiu com a produção em massa, o
aparecimento de técnicas de amostragem e de outras com base na estatística. Sua
finalidade é a inspeção, análise e correção do processo produtivo. Com o CEQ, tira-se
uma amostra do lote, onde esta é analisada e a partir do resultado da análise tem-se a
ação a ser tomada. O processo é dito sob controle quando estiver dentro dos limites
de especificação. Um exemplo de ferramenta são os gráficos de controle.

1.3 Gestão pela Qualidade Total

A qualidade total é uma forma de ação administrativa que coloca como foco nas
atividades da empresa, a qualidade dos produtos ou serviços. A gestão pela qualidade
total é quando esta ação é efetivada, tendo como características: foco no cliente
trabalho em equipe, decisões baseadas em dados e fato, e busca incessante da solução
de problemas.

As dimensões básicas da qualidade total são:

1) Qualidade intrínseca: quando o produto ou serviço cumpre o seu objetivo.

Ligada à satisfação do cliente interno ou externo;
2) Custo: custo final do produto para o cliente e custo intermediário, gasto de
produção;
3) Atendimento: relaciona os aspectos da entrega dos produtos finais e
intermediários da empresa;
4) Moral: mede o nível médio de satisfação (motivação) da equipe de trabalho.
Deve-se medir o nível de rotatividade, de falta dos funcionários, etc;
5) Segurança: analisa a segurança dos empregados e dos usuários do produto ou
serviço. Ex: acidentes de trabalho, índice de acidente no uso do produto.

Utilizando o programa de qualidade total, tem como principais benefícios:

a) Melhoria na qualidade do produto;

b) Atendimento dos prazos;
c) Redução de perdas e de custos de operação;
d) Definição de programas de manutenção preventiva.

Com a preocupação com a qualidade, tornou-se indispensável a certificação de

sistemas de gestão de qualidade. Essa certificação permite a empresa avaliar se os
produtos ou serviços estão dentro das conformidades determinadas pela organização.
Aplicando esse sistema, a empresa tem que estar ciente que tem que fazer
manutenções periódicas. Alguns exemplos de sistemas de gestão mais comuns
utilizados nas empresas são: Sistema de gestão da qualidade (SGQ); sistema de gestão
ambiental (SGA).

1.3.1 Ciclo PDCA

Consiste de uma metodologia gerencial, usada no controle de processo, onde

representa o que deve ser feito para que as metas estabelecidas sejam atingidas, o
qual é feito constantemente. O ciclo PDCA deve ser aplicado a qualquer empresa,
independente de sua área, pois com ele pode garantir uma constante melhoria nos
negócios.

O ciclo PDCA com suas etapas pode ser visto na figura 1.

Figura 1. Ciclo PDCA

Descrição das etapas:

Planejamento/Plan (P)

Estabelecer visão, objetivos (metas), procedimentos e métodos, os quais são

constituídos por orientações técnicas, necessários para alcançar os resultados e de
acordo com as necessidades da empresa. Nessa primeira parte do ciclo, existem dois
tipos de metas: metas para manter e metas para melhorar. Aqui, utilizam-se algumas
ferramentas de qualidade que serão vistas no próximo capítulo.
 Execução/ Do (D)

Nessa fase, deve-se educar e treinar o pessoal antes da execução do

procedimento.

Verificação/Check (C)

Monitoramento e avaliação periódica dos resultados, comparação dos resultados

obtidos com as metas que foram planejadas, para então consolidar as informações.

Agir com correção /Act (A)

Tomar as ações necessárias com os resultados obtidos da etapa anterior. Se o

monitoramento encontrou algum problema, encontrar a causa e colocar em ação
medidas corretivas. Se não houve nenhum problema, porém poderiam ter ocorrido,
agir com medidas preventivas. E se tudo tiver ocorrido bem, ou seja, se a meta foi
atingida, fazer uma padronização com esse método.

Assim, o ciclo inicia novamente e a cada volta, tem-se uma melhoria. Pois se o
processo está fora de controle, aplicando o ciclo algumas vezes, ele vai está de forma
adequada. Mas se o processo já está sob controle, ele fica cada vez melhor.

1.3.2 Sensos da Qualidade (10S)

O programa 10S, não é apenas uma ferramenta da qualidade, mas também

uma filosofia de vida, porque através de mudança de conscientização e treinamento,
há uma melhoria no ambiente de trabalho, acarretando à melhores resultados tanto
para com o pessoal como a parte produtiva na empresa.

Os 10S:

1) SHIKARI YARO – Senso de DETERMINAÇÃO

Transparência à medida que a gestão for sendo feita, para que aja um bom
trabalho em equipe. Benefícios: Rápido alcance nos resultados; a alta gerência
é vista como parte que integra mais idéias, deixando de lado a visão apenas
como “chefe”.

2) SEISO – Senso da LIMPEZA

 Tem como objetivo deixar o local limpo e os equipamentos utilizados em
perfeito estado. Seus benefícios são: melhora a imagem do setor, causando boa
impressão ao cliente; incrementa a qualidade de vida na empresa.

3) SEIRI – Senso da ORGANIZAÇÃO

Definição daquilo que é realmente útil para a prática do trabalho, eliminando
tudo que não é necessário. Benefícios: reaproveitamento de recursos; maior
espaço liberado, devido àquilo que foi descartado.

4) SEITON – Senso da ORDEM

Definir locais adequados para tudo que está sendo utilizado, mantê-los de volta
no mesmo lugar após o uso. Benefícios: menor cansaço físico devido aos
movimentos desnecessários; localização rápida do que está sendo requisitado.

5) SEIKETSU – Senso de PADRONIZAÇÃO

Deve-se manter o ambiente saudável, padronização de tudo que for possível.
Benefícios: uma melhoria na parte visual; melhoria na qualidade; cada objeto
utilizado tem seu lugar definido.

6) SHITSUKE – Senso da DISCIPLINA

Tem como objetivo o constante melhoramento e cumprimento aos prazos de
entregas. Benefícios: Responsabilidade de todos; determinação de
anormalidades precocemente.

7) SHIDO – Senso da EDUCAÇÃO

Treinamento contínuo e qualificação profissional. Benefícios: maior
produtividade; mão de obra qualificada na empresa.

8) SHISEI RINRI- Senso dos PRINCIPIOS MORAIS E ÉTICOS

A empresa deve definir uma conduta com seus funcionários para assim, criar
um compromisso com sua função e lealdade com os clientes. Benefícios: os
empregados ficam mais interessados nos assuntos da empresa; atitudes éticas
com todos os envolvidos.

9) SETSUYAKU – Senso da ECONOMIA

Combate aos desperdícios, estimulação da prática de reciclagem. Benefícios:
um maior aproveitamento dos recursos humanos; otimização do tempo.
 10) SEKININ SHAKAI – Senso de RESPONSABILIDADE SOCIAL
Tem como objetivo incentivar a empresa a desenvolver ações sociais e aos
empregados que façam trabalhos voluntários. Benefícios: maior produtividade
entre os empregados; transparência nas ações com os interessados.

O programa 10S mexe com o comportamento de cada individuo na empresa e só

terá sucesso quando as mudanças forem feitas por todas as pessoas envolvidas. Essa
ferramenta tem que ser posta em prática de forma incentivada, pois a partir do
momento que algo é imposto, corre o risco do objetivo não ser atingido.
 2. FERRAMENTAS DA QUALIDADE

Essas ferramentas são muito utilizadas nas empresas por todo o mundo, por terem
um efeito muito produtivo e eficaz. Grande parte dos problemas que podem aparecer
dentro da empresa pode ser resolvida com essas ferramentas. São elas:

Estratificação
Folha de Verificação
Gráfico de Pareto
Diagrama de Dispersão
Histograma
Gráfico de Controle
Diagrama de Causa e Efeito

Cada ferramenta tem sua própria utilização, mas cabe a cada um que estiver
preparando modificar para atingir seus objetivos, pois não existem regras de passo a
passo. E todas elas são de fácil aplicação.

Além das sete ferramentas listadas, tem-se também o brainstorming, que é uma
ferramenta que através de ideias de um determinado grupo, auxilia na melhoria da
qualidade de serviços da empresa ou dos próprios produtos fabricados. E também a
ferramenta 5W-2H, que auxilia no planejamento do que tem que ser feito para a
melhoria do processo.

2.1 Estratificação

Nesse tipo de ferramenta, é feito um agrupamento dos dados através de

subgrupos. Algumas categorias para agrupamento podem ser: insumos, pessoas,
métodos, equipamentos, tempo, sintoma...

Devem-se analisar os dados por diferentes pontos de vista e as qualidades devem

ser analisadas somente por produtos feitos pela mesma máquina, pelo mesmo
operador e pelo mesmo método.

A estratificação deve ser usada para analisar os dados com o objetivo de melhoria,
dividir em categorias para focar a análise, pesquisar caminhos que contribuem de
forma mais rápida e maior intensidade na identificação do problema.
 2.2 Folha de Verificação

São formulários usados para verificar e coletar dados, padronizar e verificar

resultados de trabalho. São de fácil preenchimento e de forma bem concisa. Eles
permitem observar o que está acontecendo na realidade, diminuindo o surgimento de
erros.

Não existe uma regra para a criação desses formulários, pois é feito de acordo com
a necessidade da fábrica. Um exemplo pode ser visto na figura 2.

Figura 2. Folha de verificação para itens defeituosos

2.3 Gráfico de Pareto

O diagrama de Pareto, como também é conhecido, é utilizado para deixar em

evidência os problemas que mais afetam o projeto, assim priorizando os esforços para
melhoria desses erros encontrados.

É um gráfico de barras verticais, as quais são dispostas em ordem decrescente, com

o maior erro no projeto visto no lado esquerdo do gráfico, onde cada barra representa
um tipo de erro.
 As etapas para a construção do gráfico de Pareto é a seguinte:

Definição do problema a ser analisado;

Divisão por categorias;
Estabelecer um período de tempo para a coleta de dados, através das
folhas de verificação, por exemplo;
Fazer a planilha com: as categorias analisadas, porcentagem de cada uma
individualmente, porcentagem acumulada.

Exemplo: Defeitos encontrados engrenagens fabricados durante uma semana de

produção na indústria.

Tabela 1. Defeitos na produção de engrenagens

Tipo de defeito Quantidade de defeito

Mancha 21
Fenda 13
Trinca 6
Deformação 30
Risco 28
Total 98
Total de engrenagens inspecionadas 250

Tabela 2. Dados para construção do gráfico de Pareto

Tipo de defeito Quantidade de % individual % acumulada

defeito
Deformação 30 30,61 30,61
Risco 28 28,57 59,18
Mancha 21 21,43 80,61
Fenda 13 13,27 93,88
Trinca 6 6,12 100

Colocando os dados calculados da tabela 2, temos o gráfico da figura 3.

Figura 3. Gráfico de Pareto para defeitos nas engrenagens

 Lembrando que as folhas de verificação são extremamente necessárias para a
construção do diagrama de Pareto.

2.4 Diagrama de Dispersão

Também pode ser chamado de diagrama de correlação, é utilizado quando

necessita analisar uma variável e a dependência dela, se existe ou não, com outras
variáveis. Ele avalia também a intensidade do relacionamento dessas variáveis.

Figura 4. Diagrama de Dispersão

No exemplo da figura 3, pode-se notar que os pontos formam um agrupamento. A

direção bem como a espessura desse agrupamento, mostra a relação em que a
variável n° de refrigerantes tem com a variável temperatura. Quanto mais tender a
uma linha reta, maior é a relação entre essas variáveis.

2.5 Histograma

O histograma é utilizado para muitos dados. Ele mostra o quanto de variação existe
na fabricação de qualquer produto, pois os fatores que envolvem esta prática (homem,
maquina, ambiente) não são constantes, levando sempre a variações na produção, e é
um método para conhecer a população por meio de amostra.

Ele é um gráfico de barras, assim como o gráfico de pareto, as quais devem ter a
mesma base e a altura é proporcional a quantidade representada. O histograma
demonstra visualmente a variabilidade das medidas de uma característica do processo
em torno da média.

Os histogramas devem ter medidas simétricas, ter pequena dispersão e

centralização na média.

Figura 5. Histograma referente aos raios das engrenagens

Essa curva que foi desenhada sobre o histograma da figura 4, é chamada de

normal, mostrando que a maioria das medidas se concentra em torno da medida
central.

2.6 Gráfico de Controle

São gráficos que demonstram se o processo está ou não sob controle. Eles são do
tipo linha, onde avaliam e mantém a estabilidade do processo.

Os dados dos gráficos são coletados com o decorrer do tempo e são plotados,
como na figura 5.

Figura 6. Gráfico de Controle

 Deve estabelecer os limites do gráfico, e dependendo do tipo de gráfico de
controle que se deseja fazer (pode ser do tipo média/amplitude ou média/desvio
padrão), plota-se os dados coletados e analisa-se o processo.

As variações que ocorrem dentro dos limites são normais, se forem de modo
aleatório. Mas se seguirem algum tipo de padrão, algum erro está acontecendo e
devem-se analisar as causas. Os gráficos de controle serão mais bem discutidos no
próximo capitulo.

2.7 Diagrama de Causa e Efeito

Também chamado de Diagrama de Ishikawa ou Diagrama espinha de peixe, é

utilizado para a organização das informações para identificar as possíveis causas
(fatores de qualidade) de um determinado efeito (característica da qualidade).

Esse diagrama não identifica por si só as causas do problema, porém auxilia no foco
para achar o que está acontecendo no processo que está levando a essas falhas.

A construção do diagrama de causa e efeito deve seguir o seguinte roteiro:

 Cabeçalho
 Efeito
 Eixo Central
 Categoria – principais grupos que relacionam com o efeito
 Causa – aqueles fatores que podem contribuir para o efeito
 Sub causa – ramificações da causa
 Figura 7. Esquema do Diagrama Causa e Efeito

Para cada efeito, existem muitas causas. Estas estão colocadas dentro da categoria
dos 6 M’s: Método, Medida, Meio, Matéria-prima, Máquinas, Mão-de-obra. Depois de
finalizado o diagrama, as melhores causas são escolhidas para uma análise mais
detalhada e os projetos que irão vir a seguir pertencerão a todos que participaram da
montagem do diagrama.

2.8 Brainstorming (Tempestade de idéias)

É uma ferramenta de criatividade para testar a capacidade de um indivíduo ou de

um grupo de pessoas de gerar ideias para soluções sobre qualquer assunto. É uma
atividade que requer respostas rápidas, dando soluções ou causas do problema
analisado.

O brainstorming tem as seguintes regras:

 Quantidade é importante
 Liberdade total – todas as ideias são boas e vão ajudar na solução do
problema
 Suspensão do julgamento – proibido debates e criticas às ideias
apresentadas, pois acabam causando desvio ao objetivo e inibição por parte
das pessoas
 Igualdade de oportunidade – todos deve expor suas ideias
  Combinação e melhoramento – os outros participantes podem melhorar
uma ideia dada ou combinar as ideias apresentadas

Deve-se definir bem o problema que irá ser analisado, deixando ele bem claro a
todos os participantes, para que não ocorra desvio durante a atividade. Após alguns
minutos, tempo para que todos possam analisar o problema, começa o brainstorming.
Na parte da geração de ideias, deve-se limitar o tempo nomeando alguém para
controlar. À medida que as ideias são ditas alguém, nomeado previamente, deve ir
anotando todas elas, enquanto que o líder irá escutando e dando oportunidade para
que todos falem. O líder não pode expor suas ideias, ele está ali somente para
organizar a atividade.

Após o brainstorming, devem-se reunir as idéia em categorias, analisá-las,

melhorá-las e aproveitá-las. Por fim, tem que mostrar ao grupo o que foi feito com
suas ideias, dando a eles um feedback.

2.9 Ferramenta 5W- 2H

Esse tipo de ferramenta auxilia o planejamento das atividades que precisam ser
feitas para melhorar a qualidade do processo. Ela é muito útil para a empresa, pois
elimina qualquer tipo de duvidas que possam aparecer durante a atividade analisada.

O nome dessa ferramenta é junção das iniciais, em inglês, de todas as etapas que a
compõem, as quais são vistas abaixo:

 What (O que) – o que será feito, dividido em etapas

 When (Quando) – quando a ação será realizada
 Who (Quem) – quem irá fazer quem será o responsável
 Where (Onde) – onde será realizada a ação, em que local
 Why (Por que) – Por que está se fazendo essa ação
 How Much (Quanto) – Quanto irá custar para implementar a ação
 How (Como) – Como será realizada, por quais métodos.

Para a aplicação dessa ferramenta, tem que ter certeza que será feita sobre as
causas do problema e não sobre os efeitos. Propor diferentes soluções para o
problema analisado e que não tenha efeitos colaterais, para garantir que não ocorram
gastos a mais que o planejado inicialmente. Um exemplo de como usar a ferramenta
5W-2H pode ser visto na figura 8. Nessa ferramenta, é necessário destacar o objetivo,
ou seja, a ação a ser implementada.
 Plano de Ação

Objetivo: Planejamento de férias para

verão 2013

O QUE: Viagem de férias

QUANDO: 10/01/2013 a 21/01/2013

QUEM: Minha família

ONDE: Santa Catarina

POR QUE: Lazer

QUANTO: R$ 2000,00

COMO: 1. Avião Recife-Santa

Catarina
2. Taxi para o hotel
3. Hospedagem
4. Passeios
5. Alimentação
6. Taxi de volta para o
aeroporto
7. Avião SC-PE
Figura 8. Exemplo do plano para aplicação da ferramenta 5W-2H
 3. GRÁFICOS DE CONTROLE

O controle do processo é feito por parte do produtor para garantir que a

qualidade seja mantida, prevenindo a produção de produtos defeituosos, assegurando
uma redução nos custos da fabricação.

Como já foi dito anteriormente, o processo é dito sob controle quando as

alterações no produto permanecem dentro dos limites de especificação e tem causas
aleatórias. Quando o processo está fora de controle, existem modificações
provenientes de causas identificáveis e necessitam de correção rápida.

Existem dois tipos de gráficos de controle, cada um atende a um tipo de amostra

específica. São eles Gráficos de Controle para Variáveis e Gráficos de Controle para
Atributos. As denominações variáveis e atributo se referem a qualquer propriedade da
amostra, onde se tem:

Variável – propriedade da amostra que possui caráter quantitativo

Atributo – qualidade ou defeito presente na amostra.

Os diferentes tipos de gráficos são os seguintes:

Gráfico de Controle para Variáveis – 1. Gráfico da Amplitude

2. Gráfico da Média

3. Gráfico do Desvio Padrão

Gráfico de Controle para Atributos – 1. Gráfico de proporções defeituosas

2. Gráfico de número de defeitos

3.1 Gráfico de Controle para Variável

3.1.1 Gráfico da Amplitude

Este tipo de gráfico analisa a variação dentro das amostras. Em certo tempo, ele vê
o que está acontecendo. Os limites do gráfico são calculados da seguinte maneira:

Limite Superior =
 Limite Médio =

Limite Inferior =

Onde d2 e d3 são valores tabelados que variam de acordo com o tamanho da

amostra, podem ser encontrados no ANEXO 1.

3.1.2 Gráfico da Média

O gráfico da média mostra a variação que existe entre as amostras, variação esta
que existe ao longo do tempo. Os limites no gráfico da média são calculados de forma
um pouco diferente:

Limite Superior =

Limite Médio =

Limite Inferior =

Onde e e são as médias das amplitudes e das, respectivamente. Abaixo,

tem um exemplo que ilustra melhor como calcular esses valores. E A2 é um valor
tabelado, que varia de acordo com o tamanho da amostra, também pode ser
encontrado no ANEXO 1.

Exemplo: Raio das engrenagens (em mm) da empresa A.

Tabela 3. Análise de peças de engrenagens

Amostra (n°) R
1 31, 003 30, 995 31, 001 30, 993 30, 998 0, 010
2 30, 996 30, 991 31, 006 31, 012 31, 001 0, 021
3 30, 986 31, 022 31, 025 31, 004 31, 009 0, 039
4 30, 997 30, 993 30, 991 31, 009 30, 998 0,02
5 30, 993 30, 985 31, 017 30, 988 30, 996 0, 0 32
6 31, 008 30, 992 30, 996 30, 984 30, 995 0, 0 24
7 30, 996 31, 004 30, 992 31, 001 30, 998 0, 0 12
8 30, 984 31, 002 30,99 31,01 30, 997 0, 0 6
30, 999 =0, 023
 Deve-se construir primeiramente o gráfico da amplitude, observar se todos os
pontos estão dentro dos limites. Se sim, passar para o gráfico da média, porém se tiver
um ponto fora dos limites, eliminá-lo e recalcular os valores dos limites para só então
passar a calcular o gráfico da média.

A partir dos valores encontrados e usando as fórmulas para calcular os limites de

controle para cada gráfico, pode-se, então, construir os gráficos de controle. Então de
acordo com as tabelas no Apêndice 1, tem-se:

Para n=4, que é o tamanho das amostras, tem-se D3= 0 D4= 2,282 e A2= 0,729.

Para o gráfico das amplitudes, têm-se os seguintes limites

LS= 2, 282 * 0, 023 = 0, 052

LM= 0, 023

LI= 0

Figura 9. Gráfico da Amplitude para controle das engrenagens

Como todos os pontos estão dentro dos limites de controle, calcula-se agora o
gráfico para média.

LS= 30, 999 + 0, 729 * 0, 023 = 31, 016

LM= 30, 999

LI= 30, 999 – 0, 729 * 0, 023 = 30, 982

 Figura 10. Gráfico das médias para controle das engrenagens

Outro ponto importante, é que se o número da amostra for maior que 10, deve-se
calcular o gráfico média/desvio padrão, pois o gráfico da amplitude perde a eficiência
pois os valores entre os valores máximo e mínimo são ignorados.

3.1.3 Gráfico Média/Desvio Padrão

Para o gráfico das médias, os limites ficam da forma abaixo:

Limite Superior =

Limite médio =

Limite Inferior =

Para o gráfico do desvio, têm-se os seguintes limites:

Limite Superior =

Limite médio =

Limite Inferior =
 Onde A3, B3 e B4 são valores tabelados em função da amostra, que podem ser
encontrados no ANEXO 1.

3.2 Gráfico de Controle para Atributos

Devem-se usar os gráficos de controle para atributos quando:

 A verificação da qualidade é feita visualmente

 Tem um alto número de característicos para controlar
 Quando for mais econômico empregar o aceita ou rejeita.

3.2.1 Gráfico de Proporções Defeituosas (p)

Para este tipo de gráfico, deve ter, no mínimo, 25 amostras. Assim, os limites são
calculados da seguinte maneira:

Limite Superior:

Limite Médio:

Limite Inferior:

Onde é a proporção média de defeituosos na amostra e n é o tamanho da

amostra.

Exemplo: Gráfico p, 27 amostras com tamanho n=30.

Amostra n° Número de defeituoso Fração de

defeituosos (p)
1 10 0.33
2 8 0.27
3 15 0.5
4 9 0.3
5 5 0.17
6 6 0.2
7 17 0.57
8 11 0.37
9 13 0.43
10 9 0.3
11 4 0.13
 12 7 0.23
13 18 0.6
14 13 0.43
15 21 0.7
16 8 0.27
17 11 0.37
18 6 0.2
19 13 0.43
20 20 0.67
21 11 0.37
22 20 0.67
23 17 0.57
24 14 0.47
25 10 0.33
26 13 0.43
27 8 0.27

Para calcular os limites, tem que calcular , primeiramente.

= = 0,39

LS= 0,39 + = 0,66

LM= 0,39

LI= 0,39 - = 0,12

 Figura 11. Gráfico p

Como ocorreu de 3 pontos(15, 20, 22) passarem do limite superior, elimina eles
e recalcula os limites.

Novos limites de controle:

= = 0,36

LS= 0,36 + = 0,62

LM= 0,36

LI= 0,36 - =0,10

3.2.2 Gráfico do Número de defeitos (c)

Este tipo de gráfico controla a quantidade de defeitos que uma amostra pode
apresentar. Com seus limites de controle calculados da seguinte maneira:

Limite Superior:

Limite Médio:

Limite Inferior:

Onde c representa o número de defeitos por amostra.

 3.2.3 Gráfico de número de defeitos por unidade

Utiliza esse tipo de gráfico quando ocorrem muitas não-conformidades

independentes em um mesmo produto. Onde seus limites de controle são, onde é a
média das não-conformidades e n tamanho da amostra:

Limite Superior:

Limite Médio:

Limite Inferior:

4. ANÁLISE DE PROCESSOS

Para utilizar gráficos de controle e outros meios de controlar a qualidade do

processo, deve-se fazer uma análise da estabilidade e da capacidade do mesmo. A
estabilidade tem a ver como o processo varia de acordo com o tempo, e este é
chamado de estável quando, definido desvio padrões de cada operação, se mantém
dentro dos limites.

A capacidade do processo permite dizer se o processo é capaz de atender às

especificações estabelecidas. E tem que está ciente que somente processos estáveis
podem ter a sua capacidade avaliada.

4.1 Estabilidade

De maneira geral, o processo é considerado estável quando seus gráficos de

controle não possuem anormalidades, ou seja, quando os gráficos seguem um padrão
já conhecido. Como as distribuições nos gráficos de controle seguem uma distribuição
normal, o padrão esperado é de acordo com essa distribuição.

Devem ser sempre analisados os pares dos gráficos, no caso dos gráficos para
variáveis média/amplitude e média/desvio, para verificar se tem algo disforme. Essa
avaliação se dá forma como foi dita no capítulo 3.
 4.2 Capacidade

A capacidade do processo é associada com a especificação que um determinado

produto tem que atender. De forma geral, o modo que o processo tem de produzir
dentro das especificações.

No caso de variáveis, calcula-se a capacidade de acordo com o desvio padrão e a

amplitude da forma ··.

Já no caso de atributos, a capacidade é dada pela comparação do valor aceitável

com a média calculada do atributo em questão.

O limite natural do processo tem o seguinte intervalo µ ± 3σ. Onde a estimativa

para µ = e para σ = ou ··.

4.2.1 Índice de Capacidade

A capacidade do processo pode ser expressa através do índice de capacidade, que

é um número adimensional proveniente da seguinte fórmula:

O processo é considerado capaz quando o Cp for maior que 1,33. Abaixo desse
valor, pode-se dizer que o processo não atende a especificação. Essa avaliação dos
índices de capacidade tem que ser bem estudada para então ser aplicada, para que
não ocorram erros que vão acarretar ao não cumprimento das especificações, fazendo
com o produto chegue às mãos do cliente com problemas. Lembrando que o cliente
não satisfeito, o risco para empresa é maior.

Figura 12. Gráfico do limite de uma distribuição normal

 O gráfico da figura 12 mostra como deve se comportar um processo estável,
com Cp =1,33, que produzirá apenas 0,27% de itens fora de especificação. Um fator
muito importante a ser observado é que mesmo que o processo tenha uma curva
estreita, que significa que tem um Cp alto, pode não estar de acordo com o que foi
pedido pelo cliente, pois tem que estar centrado dentro das especificações.

Outro índice que pode ser usado também é o Cpk, o qual serve como um ajuste
do Cp para quando a distribuição não estiver centrada entre os limites de
especificação.

Quando houver somente o limite superior ou inferior de especificação, utiliza

apenas um lado do intervalo acima, de acordo com o limite dado.

5. INSPEÇÃO DA QUALIDADE E PLANOS DE AMOSTRAGEM

5.1 Inspeção da qualidade

A inspeção da qualidade tem como objetivo ajudar na melhoria e controle do

produto, determinando se ocorre ou não não-conformidades. Também pode gerar
maneiras para serem tomadas ações corretivas sobre o lote ou processo.

Existem alguns tipos de inspeção classificados referente à sua execução. São elas:

 Inspeção por Atributos

 Inspeção por Variáveis
 Inspeção 100%
 Inspeção por Amostragem

A decisão sobre lotes pode ser feita de 3 maneiras. Quando não há inspeção,
pois o lote possui Cpk=3 ou 4. Através da inspeção 100%, feita em itens caros, pois a
saída de itens defeituosos acarreta em alto custo para empresa. E através da inspeção
por amostragem, quando o teste é destrutivo e existem muitos itens para inspecionar.

Vale salientar algumas vantagens e desvantagens da inspeção por amostragem.

Por exemplo, esse tipo de inspeção reduz os erros de inspeção, tem um menor
manuseio do produto, já que de um lote é retirado certa quantidade e feito os testes
nele. Uma principal desvantagem é que pode ocorrer aceitação de um lote ruim, ou
rejeição do lote bom, já que a forma como é executada deixa em aberto esse caso.
 5.2 Planos de Amostragem

Os planos de amostragem podem ser aplicados em diversas etapas no processo.

A inspeção feita não elimina a fabricação de itens com defeitos, mas separa o lote
defeituoso do lote que está dentro dos limites de especificação.

Alguns conceitos devem ser entendidos antes da montagem dos planos de

amostragem:

 Tamanho da amostra (n)

 Número de aceitação (a)
 Número de rejeição (r=a+1)
 Nível de Qualidade Aceitável (NQA)
 Risco do produtor (α) – probabilidade de rejeição de lotes bons
 Risco do consumidor (β) – probabilidade de aceitação de lotes ruins
 Número de produtos defeituosos na amostra (d)

5.2.1 Planos de Amostragem Simples

Nela, a aceitação ou rejeição do lote é feita após a inspeção de uma única

amostra.

Amostra
n

Inspeção

Sim Não
d≤a

Aceitar o Rejeitar o
lote lote

Figura 13. Fluxograma de como utilizar a amostragem única

 Após a inspeção, se o número de defeituosos for menor ou igual ao número de
aceitação, deve-se aceitar o lote. Se não, o lote deve ser rejeitado.

5.2.2 Plano de Amostragem Dupla

A decisão sobre o lote pode ser tomada através de duas inspeções em duas
amostras diferentes.

1ª Amostra
n1

Inspeção

d1 ≤ a1 a1 < d 1 ≤ a 2 d1 > a2

2ª Amostra
n2

Inspeção

d1 + d2 ≤ a2 d1 + d2 > a2

Aceitar o Rejeitar o
lote lote

Figura 14. Fluxograma para Amostragem Dupla

Na amostragem dupla, deve-se tomar uma primeira amostra do lote, realizar a

inspeção e analisar o número de defeituosos. Se for menor ou igual ao número de
aceitação da primeira amostra, o lote pode ser aceito. Se for maior que o número de
aceitação da segunda amostra, rejeita o lote. Se estiver entre esses números, faz-se
outra inspeção em uma segunda amostra do mesmo lote. Se a soma dos defeituosos
da primeira e segunda inspeção for menor ou igual que o número de aceitação da
segunda amostragem, aceita o lote. Se a soma for maior, o lote deve ser rejeitado.

Os tamanhos da amostra e consequentemente, os números de aceitação são

dados através de tabelas, encontrados no ANEXO 2.
 5.2.3 Amostragem Múltipla

Nesse tipo de amostragem, a decisão sobre o lote pode ser tomada em até sete
amostras. O procedimento é o mesmo que a amostragem dupla, sendo que o tamanho
da amostra é menor.

Ele é mais econômico que a amostragem simples e dupla, porém existe uma
dificuldade em administrá-lo, deixando sua aplicação limitada.

5.2.4 Níveis de Inspeção

Eles determinam a relação entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra que

deve ser tirada para realizar a inspeção adequada.

Podem ser de dois tipos:

1) Geral:
I – deve ser usado quando necessitar de uma menor discriminação
II – sempre usa esse nível, caso não especifique
III – usa-se para uma maior discriminação
2) Especiais:
S-1 ; S-2 ; S-3 e S-4. Usados para amostras pequenas e quando há riscos que
possam ser tolerados em amostras grandes.

Depois de escolhido qual nível usar, parte para que tipo de inspeção, que pode
ser normal, severa ou atenuada.

 Nível de inspeção normal: sempre emprega esse tipo de inspeção

inicialmente. Se em 5 amostragens consecutivas, 2 forem rejeitadas, passa
da inspeção normal para a severa. Isso mostra que a qualidade do lote
diminuiu.
 Nível de inspeção severa: Se em 5 amostragens consecutivas, todas forem
aceitas, volta para inspeção normal. Isso mostra que a qualidade do lote
aumentou.
 Nível de inspeção atenuada: Passa da normal para atenuada, quando em 10
inspeções normais consecutivas, todas forem aceitas. Quando está na
inspeção atenuada e um único lote for rejeitado, volta para normal.

As tabelas referentes a esses níveis de inspeção podem ser encontradas no

ANEXO 2.

Para definir um plano de amostragem, primeiramente, deve-se definir o NQA,

em seguida o tipo de amostragem (simples, dupla, múltipla), o nível de inspeção. Com
isso e o tamanho do lote, encontra-se a letra código. E finalmente, defini-se o plano
com a letra código e o NQA estabelecido.

5.2.5 Curva Característica de Operação (CCO)

Através dessa curva, pode-se avaliar como está o desempenho do plano de

amostragem utilizado. Ela mostra qual a probabilidade que o lote tem de ser aceito ou
rejeitado com uma determinada quantidade de defeituosos.

Figura 15. Exemplo de uma CCO

A figura 15 mostra como uma curva característica de operação geralmente se

comporta. A CCO ideal se encontra completamente na horizontal, com probabilidade
de aceitação P(a)=1.

Na curva, encontra-se também o risco do produtor e do consumidor, que são

pontos importantes a serem observados. No primeiro, indica a probabilidade de que
um lote de boa qualidade seja rejeitado. No risco do consumidor, mostra a
probabilidade que um lote ruim seja aceito.
ANEXO 1
Gráfico das Médias

Número de Elementos na Fatores para Limites de Controle

Amostra (n)
A1 A2 A3
2 2,121 1,88 2,659
3 1,732 1,023 1,954
4 1,5 0,729 1,628
5 1,342 0,577 1,427
6 1,225 0,483 1,287
7 1,134 0,419 1,182
8 1,061 0,373 1,099
9 1 0,337 1,032
10 0,949 0,308 0,975
11 0,905 0,285 0,927
12 0,866 0,266 0,886
13 0,832 0,249 0,85
14 0,802 0,235 0,817
15 0,775 0,223 0,789

Gráfico dos Desvios

Número de Fatores para Linha Fatores para Limites de Controle

Elementos na Central
Amostra (n)
c4 1/c4 B3 B4 B5 B6
2 0,7979 1,2533 0 3,267 0 2,606
3 0,8862 1,1284 0 2,568 0 2,276
4 0,9213 1,0854 0 2,266 0 2,088
5 0,94 1,0638 0 2,089 0 1,964
6 0,9515 1,051 0,03 1,97 0,029 1,874
7 0,9594 1,0423 0,118 1,882 0,113 1,806
8 0,965 1,0363 0,185 1,815 0,179 1,751
9 0,9693 1,0317 0,239 1,761 0,232 1,707
10 0,9727 1,0281 0,284 1,716 0,276 1,669
11 0,9754 1,0252 0,321 1,679 0,313 1,637
12 0,9776 1,0229 0,354 1,646 0,346 1,61
13 0,9794 1,021 0,382 1,618 0,374 1,585
14 0,981 1,0194 0,406 1,594 0,399 1,563
15 0,9823 1,018 0,428 1,572 0,421 1,544
 Gráfico das Amplitudes

Número de
Fatores para Linha
Elementos na Fatores para Limites de Controle
Central
Amostra (n)
d2 1/d2 d3 D1 D2 D3 D4
2 1,128 0,8865 0,853 0 3,686 0 3,267
3 1,693 0,5907 0,888 0 4,358 0 2,574
4 2,059 0,4857 0,88 0 4,698 0 2,282
5 2,326 0,4299 0,864 0 4,918 0 2,114
6 2,534 0,3946 0,848 0 5,078 0 2,004
7 2,704 0,3698 0,833 0,204 5,204 0,076 1,924
8 2,847 0,3512 0,82 0,388 5,306 0,136 1,864
9 2,97 0,3367 0,808 0,547 5,393 0,184 1,816
10 3,078 0,3249 0,797 0,687 5,469 0,223 1,777
11 3,173 0,3152 0,787 0,811 5,535 0,256 1,744
12 3,258 0,3069 0,778 0,922 5,594 0,283 1,717
13 3,336 0,2998 0,77 1,025 5,647 0,307 1,693
14 3,407 0,2935 0,763 1,118 5,696 0,328 1,672
15 3,472 0,288 0,756 1,203 5,741 0,347 1,653
 ANEXO 2

Tabela 4. Codificação da amostragem

Tamanho do lote Níveis Especiais de Inspeção Níveis Gerais de Inspeção

S1 S2 S3 S4 I II III
2a8 A A A A A A B
9 a 15 A A A A A B C
16 a 25 A A B B B C D
26 a 50 A B B C C D E
51 a 90 B B C C C E F
91 a 150 B B C D D F G
151 a 280 B C D E E G H
281 a 500 B C D E F H J
501 a 1.200 C C E F G J K
1.201 a 3.200 C D E G H K L
3.201 a 10.000 C D F G J L M
10.001 a 35.000 C D F H K M N
32.001 a 150.000 D E G J L N P
150.001 a 500.000 D E G J M P Q
Acima de 500.000 D E H K N Q R

Tabela 5. Plano de Amostragem Simples - Normal

 Tabela 6. Plano de Amostragem Simples - Severa

Tabela 7. Plano de Amostragem Simples - Atenuada

Tabela 8. Plano de Amostra Dupla - Normal

Tabela 9. Plano de Amostragem Dupla - Severa

Tabela 10. Plano de Amostragem Dupla - Atenuada

Tabela 10. Números limites para inspeção atenuada