PREMIER ESCOLA TÉCNICA

DANILO FERREIRA OLIVEIRA

GESUÉ PAJEHU DE SOUZA

GIUBERTO SAGRILLO

IGOR NUNES RAMOS

LUCAS TOMAS COUTO

LUCIANA SANTANA PEREIRA BORGES

PLÍNIO RAMOS MATHEUS

EQUIPAMENTOS MECÂNICO: Aplicações e suas utilidades

Prof. Leandro Ritis Santi

ARACRUZ

2018
 RASQUETEAMENTO

É o processo mecânico que consiste em extrair partículas metálicas muito pequenas da

superfície de uma peça previamente usinada por limagem, torneamento, fresagem,
aplainamento ou retificação. O rasqueteamento é aplicado nas superfícies côncavas dos
mancais de deslizamento; também em faces planas dos instrumentos de medida e de
controle como réguas, mesas e bases de níveis, e em guias de barramento de máquinas-
ferramenta. O ângulo de corte dos rasquetes varia de 60º à 110º. Essa operação tem dois
grandes objetivos:

• Corrigir a superfície das peças para suavizar os pontos de atrito;

• Contribuir para a formação de uma película de óleo entre as superfícies de contato
de peças que deslizam sobre si.

O rasqueteamento é executado por meio de uma ferramenta de borda afiada chamada

rasquete. Classificamos os rasquetes em três grupos:

RASQUETE CHATO
Pode ser curvado ou não, sua aplicação é destinada para superfícies planas, o sentido do
corte é linear, tanto no processo de empurrar quanto no de puxar, utiliza-se ângulos
positivos para desbaste e negativos para acabamentos, uma pequena convexidade no
flanco da afiação.
RASQUETE TRIANGULAR
Aplicado nas operações de rebarbar furos, superfícies internas de furos e superfícies
côncavas em geral, possui dimensões variadas e gumes equidistantes afiados de acordo
com a utilização que se destina.

RASQUETE RASPADOR DE MANCAIS

Utilizado no rasqueteamento de mancais, ajustes de eixos e superfícies côncavas em geral,
possui variados tamanhos conforme aplicação desejada.

CONSTITUIÇÃO DOS RASQUETES:

Os rasquetes são feitos de aços-liga para ferramentas. Essas ferramentas são forjadas,
conformadas, temperadas e revenidas. Após o revenimento, são afiadas e acabadas.
 FURAÇÃO COM BROCAS

O processo de furação é um dos processos de usinagem mais utilizados na indústria

manufatureira. A grande maioria das peças de qualquer tipo de indústria têm pelo menos
um furo e somente uma parte muito pequena dessas peças já vem com o furo pronto do
processo de obtenção da peça bruta, seja ele fundição, forjamento etc. Em geral, as peças
têm que ser furadas em cheio ou terem seus furos aumentados através do processo de
furação. A ferramenta utilizada é a broca, que é dotada de motivamento de rotação contínua
e de um movimento retilíneo de avanço, segundo o eixo de furação. As brocas recebem os
movimentos fundamentais de rotação e de avanço por intermédio de máquinas-ferramenta
denominadas furadeiras. Isto torna o estudo visando a otimização do processo de furação
muito importante.

A furação divide-se nas operações:

• Furação em cheio: Processo de furação destinado à abertura de um furo cilíndrico

numa peça, removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na
forma de cavaco.
• Furação com pré-furação: processo onde é feito um furo anterior, com uma
determinado comprimento, para posteriormente utilização de uma broca de maior
comprimento, num furo já existente.
• Furação escalonada: Processo de furação destinado à obtenção de furo com dois
ou mais diâmetros, simultaneamente.
• Furação de centros: Processo de furação destinado à obtenção de furos de centro,
visando uma operação posterior na peça.
• Trapanação: Processo de furação em que uma parte de material compreendido no
volume final é reduzida a cavaco, permanecendo um núcleo maciço.
 Brocas

5.1 Brocas
As brocas são as ferramentas de abertura de furos. Possuem de 2 até 4 arestas de corte
e sulcos helicoidais º à 150 º de
As brocas são as por onde corre
ferramentas deoabertura
cavaco. de
O ângulo da ponta de
furos. Possuem varia de 490arestas
2 até de corte e
º
acordo com a dureza do material a furar, sendo o ângulo de 120 o mais comum de se
º º
sulcos helicoidais por onde corre o cavaco. O ângulo da ponta varia de 90 à 150 de acordo com
encontrar. Os elementos de uma broca estão destacados na figura 5.8.
a dureza do material a furar, sendo o ângulo de 120º o mais comum de se encontrar. Os elementos
de uma broca estão destacados na figura 5.8.

figura 5.8. Partes de uma broca helicoidal

Os tipos de brocas mais comuns são: broca cilíndrica, como a da figura 5.8, broca de
centro, broca calçada com pastilha e broca múltipla. A broca de centro tem sua aparência
representada pela figura 5.9. É uma broca curta e de diâmetro relativamente grande. Sua
alta rigidez impede que ocorra uma flambagem e que o furo seja executado fora do local
correto. Sua função é a de iniciar o furo de uma peça, ou seja, fazer um pequeno furo para
que a ponta da broca não se desloque-se da posição.

Figura 5.9 –de centro.

As brocas calçadas com pastilha são indicadas para furação de materiais de maior dureza
e/ou para obter-se rendimentos superiores. A figura 5.10 apresenta a aparência deste tipo
de broca onde é possível perceber que a as pastilhas são soldadas ao corpo.

Figura 5.10 – Broca calçada.

Similares às brocas calçadas há as brocas com pastilhas intercambiáveis, largamente

utilizadas em altas produções e em máquinas CNC, devido a rapidez e simplicidade em se
manter a afiação do gume cortante. A figura 5.11 apresenta dois exemplos desta
ferramenta.

Figura 5.11 – Brocas com dentes postiços

As brocas canhão, que tem um único fio cortante, são indicadas para execução de furos
profundos, entre 10 e 100 vezes o seu diâmetro. A figura 5.12 ilustra essa ferramenta.

Figura 5.12 – Brocas canhão.

As brocas múltiplas são especialmente afiadas para executar furos complexos em apenas
uma operação. Como pode ser observado na figura 5.13, as possibilidades são muito
grandes. Sua aplicação é voltada para grandes produções onde o custo de preparação de
brocas especiais acaba se diluindo na execução de grandes lotes em tempos mais
reduzidos.

Figura 5.13 – Brocas múltiplas.

Também deve-se citar as brocas com furos para fluido refrigerante. Como pode-
se observar na figura 5.14 o refrigerante é enviado diretamente para a região de
formação do cavaco, evitando o superaquecimento da ferramenta e auxiliando
na remoção do cavaco. Essa ferramenta permite a usinagem de furos
relativamente profundos em um único aprofundamento.

Figura 5.14 – Brocas com furos para refrigeração.

Existem também as brocas anulares, como na figura 5.15, que permitem

executar furos de grandes diâmetros com menor geração de cavaco. Esta broca
remove apenas um anel de material e a cápsula resultante pode até ser utilizada
como matéria prima.

Figura 5.15 – Broca anular.

 BROCA ESCAREAR

O escareador com broca é a ferramenta utilizada para realizar o processo de

escareamento, que nada mais é do que o processo de intermédio entre a
perfuração e o aparafusamento, e, além disso, apresenta como função a de
realizar um alargamento cilíndrico ou ainda cônico, também chamado de
rebaixamento.

CARACTERÍSTICAS E UTILIZAÇÕES DO ESCAREADOR COM BROCA

O escareador com broca pode ser utilizado no processo de perfuração de

diferentes materiais, como, por exemplo, em madeira, diferentes metais, chapas
finas e muito mais. Ele possui diversos modelos que apresentam características
que podem variar dependendo do seu modelo; tais características são: o
diâmetro, o tipo de escariação, a medida, e ainda a inserção.

Um dos modelos desse equipamento disponíveis no mercado é o oblíquo com

5% cilíndrico que permite realizar o processo de escareamento sem rebarba;
esse equipamento é muito utilizado em chapas finas, e a partir de um furo oblíquo
transversal localizado na cabeça de corte, facilita todo o processo de operação.

Outro modelo de escareador com broca é o escareador cônico sete fios de aço.
Ele é ideal para ser usado contra superfícies de madeira, metais e metais não
ferrosos, e vale ressaltar que há no mercado inúmeros modelos disponíveis do
produto, com variados números de fios entre outras características, tudo pronto
para se adequar a cada necessidade e projeto de cada cliente.

O escareador com broca é ainda uma ferramenta resistente que apresenta como
um dos maiores benefícios o seu custo-benefício, pois ela consegue alinhar um
baixo custo de aquisição, com um alto desempenho e também uma vida longa
útil.
Por fim, o escareador com broca é um produto preciso e de fácil manuseio, que
garante um toque suave durante a operação, o que, por consequência, facilita a
vida dos operadores, aumentando assim a produtividade de trabalho,
economizando tempo.( Figura 1 – brocas escarear)
 Furadeira

Furadeiras são máquinas que têm como função principal executar furos nos
mais diversos tipos de materiais. Para tanto o motor da furadeira aplica uma alta
velocidade de rotação a uma ou várias brocas que serão responsáveis pela
remoção de material desejada. Para as diferentes condições de perfuração
requeridas, foram criados diferentes modelos de furadeiras. Antes de se escolher
a furadeira ideal para o trabalho a ser realizado devem ser avaliados:

• Forma da peça;
• Dimensões da peça;
• Número de furos a serem abertos;
• Quantidade de peças a serem produzidas;
• Diversidade no diâmetro dos furos de uma mesma peça;
• Grau de precisão requerido.

Classificação das Furadeiras

Furadeiras Portáteis
A força de avanço vem do operador que força a furadeira contra o material,
enquanto a rotação vem de um motor da própria furadeira. As furadeiras caseiras
classificam-se como portáteis.

É utilizada comumente em peças já montadas onde a posição do local a ser

perfurado impede a utilização de furadeiras mais precisas.
Furadeiras Sensitivas

Utilizada para pequenas perfurações. O avanço do mandril se dá por meio de

uma alavanca que o operador faz avançar aos poucos, assim sentindo o avanço
da broca dentro do material. Por isso leva o nome sensitiva.

Furadeiras de coluna

As furadeiras de coluna se caracterizam por apresentarem uma coluna de união

entre a base e o cabeçote. Esse arranjo possibilita a furação de elementos com
as formas mais diversificadas, singularmente e em série.
Furadeiras de árvores múltiplas

Úteis para trabalhos em peças que têm que passar por uma série de operações,
como furar, contra puncionar, mandrilar, alargar furos e rebaixar cônica e
cilindricamente.

Furadeiras Radiais

O sistema de cabeçote móvel elimina a necessidade de reposicionamento da

peça quando se deseja executar vários furos. Pode-se levar o cabeçote a
qualquer ponto da bancada, diminuindo o tempo de produção. Recomendada
para peças de grandes dimensões, a serem furadas em pontos afastados da
periferia.
Furadeiras Múltiplas de Cabeçote Único

Originaram-se da aplicação de cabeçotes de vários mandris a furadeiras de

coluna. São mais úteis em peças a serem produzidas em série com necessidade
de furação de muitos pontos em um ou vários planos.

Furadeiras Múltiplas de múltiplos cabeçotes

Nessas furadeiras mais de um cabeçote atacam a peça a ser perfurada,

eliminando a necessidade de reposicionar e virar a peça a cada vez que o plano
de perfuração for alterado. São utilizadas para economizar tempo, uma vez que
o tempo total de perfuração fica condicionado ao furo mais profundo.

Furadeiras de Comando Numérico

Operam de acordo com um programa, possibilitando maior precisão e

velocidade.
Furadeiras de Bancada

São máquinas de pequenas dimensões onde o avanço da broca é feito

manualmente. O seu motor tem capacidade geralmente em torno de 0,5 CV.
 MAÇARICO

O oxicorte é um dos processos de corte que se fundamenta na erosão do

material por meio da ação do calor (erosão térmica). Neste processo, a erosão
térmica que vai promovendo o corte, surge de uma reação do oxigênio com o
metal a alta temperatura. Para a realização do corte, o metal deve ser aquecido
até uma temperatura chamada "temperatura de ignição". Em seguida, o metal é
exposto a um jato de oxigênio puro que causa sua oxidação. Esta reação do
oxigênio com o metal produz uma quantidade de calor suficiente para fundir o
óxido formado, que é arrastado pelo oxigênio, promovendo assim a separação
do material.

No oxicorte, a energia é gerada por uma mistura de oxigênio e gás combustível.

Existem muitos gases carburantes que podem ser utilizados no processo, tais
como hidrogênio, butano, propano e acetileno.

Entretanto, a grande maioria deles apresenta baixa capacidade térmica, mesmo

na mistura com oxigênio. Os gases são fornecidos em cilindros produzidos para
uso imediato, como no caso do acetileno e do hidrogênio. O acetileno é um gás
que se destaca pela alta potência da sua chama e alta velocidade de inflamação.

Todo metal capaz de reação química com o oxigênio e com ponto de fusão do
óxido inferior ao ponto de fusão do metal pode ser cortado pelo processo
oxiacetilênico.
Equipamento

O equipamento básico é constituído de cilindros de oxigênio e acetileno,

respectivamente, com os reguladores específicos para esses gases. Deve-se
sempre utilizar válvulas corta-chamas, montadas entre os reguladores e as
mangueiras.

Essas válvulas são equipamentos de segurança baratos, principalmente se

comparados com resultado de possíveis acidentes nos quais teríamos,
provavelmente, mangueiras queimadas e manômetros destruídos, ou até, em
casos mais graves, explosões que resultariam em cilindros inutilizados, além de
risco de vida.

Além da válvula corta-chamas é aconselhável montar válvulas contra fluxo entre

o maçarico e as mangueiras (acetileno e oxigênio). A válvula não detém chamas
retrocedentes, pois seria destruída pelo calor da chama, porém evita a entrada
de acetileno na mangueira de oxigênio e vice-versa.

As mangueiras usadas para conduzir os gases são apresentadas em cores

diferentes: a preta ou verde para oxigênio e a vermelha para acetileno.
Maçarico de corte

Existem diversos tipos de maçaricos de corte. Eles dispõem de válvulas de

oxigênio e de acetileno para ajuste da chama, e de um volante para ajuste do
oxigênio de corte. Como na solda, os maçaricos podem ser de dois tipos:
injetores e misturadores.
Os injetores utilizam o oxigênio a média pressão e o gás combustível a baixa
pressão. Os misturadores utilizam o oxigênio e o gás combustível à mesma
pressão. No corte usam-se os injetores.
Como fazer o corte

Para se obter um corte de boa ou até de alta qualidade, é necessário seguir

os passos:

• colocar o bico de corte de acordo com as especificações, para a

espessura a ser cortada;

• abrir as válvulas dos cilindros e, em seguida, pré-ajustar a pressão de

trabalho;

• acender a chama utilizando um acendedor apropriado.

Atenção: nunca usar isqueiro para essa finalidade!

• regular a chama;

• cortar a peça.

Atenção: caso haja retrocesso de chama, não jogar o maçarico ao chão.

Você terá um tempo de 10 a 15 segundos, com segurança, para fechar
as válvulas dos cilindros

O oxicorte pode ser efetuado, também, de formas semi-automática e automática.

Para isso, outros tipos de maçarico são necessários.

Oxicorte semi-automático:

No oxicorte semi-automático são utilizadas máquinas de corte portáteis, que se

movimentam sobre trilhos, para produzir cortes retos. Esse é um equipamento
relativamente simples, com motorização elétrica, de velocidade variável.
Oxicorte automatizado:

Existem diversos tipos de mesas de corte. Elas são usadas no processo

automático, podendo integrar até três ou mais maçaricos de corte; eles
trabalham com células fotoelétricas ou com microprocessadores. Nesse
equipamento, todo movimento é feito pela máquina. O operador prepara o
material a ser cortado, acende a chama, limpa e guarda as peças cortadas.
O sistema por células fotoelétricas trabalha semelhante a uma máquina
copiadora. A única diferença é que, em vez do “pino-guia”, que acompanha a
circunferência de uma peça padrão, o sensor do sistema de células fotoelétricas
acompanha tanto a circunferência de uma peça padrão como as linhas de um
desenho, guiando o maçarico. Equipamentos de última geração se beneficiam
de circuitos eletrônicos
e microprocessadores e executam o serviço, normalmente, por meio de
programas prontos ou editados na própria empresa. Esses equipamentos de
comando numérico, embora tenham alto custo inicial, compensam pela
economia operacional. A preparação de programas de corte, via computador,
permite ótimo aproveitamento da matéria-prima, reduzindo a um mínimo o
desperdício.
Esses processos automatizados, em geral, são encontrados em empresas que
produzem peças utilizando oxicorte em grande escala. Portanto, para obter mais
informações sobre esses processos, consulte catálogos de empresas
especializadas.
MAÇARICOS DE ALTA PRESSÃO E BAIXA PRESSÃO

Maçarico de alta pressão: É o maçarico no qual a pressão do gás combustível

e do gás comburente, medido imediatamente antes do ponto de mistura for maior
que a pressão da mistura do gás medida na jusante entre o misturador e o bico.
Maçarico de baixa pressão: É o maçarico no qual a pressão do gás combustível
e do gás comburente, medido imediatamente antes do ponto de mistura for
menor que a pressão da mistura do gás medida na jusante entre o misturador e
o bico.

Classificação de maçaricos de acordo com a possibilidade de variação da

vazão:

Maçarico sem variação de vazão: É o maçarico, o qual devido ao seu projeto,

fornece uma única vazão de gás, o qual pode variar dentro de limites estreitos.
Maçarico com múltiplas vazões: É o maçarico que fornece uma faixa de
vazões correspondendo a uma série de bicos.
Maçarico com múltiplas vazões ajustadas por injetor: É o maçarico com
múltiplas vazões, que variam por intermédio de um dispositivo de ajuste através
da seção do injetor (maçarico com injetor variável).
Maçarico com múltiplas vazões ajustadas pela pressão: É o maçarico com
múltiplas vazões, que variam com o ajuste da pressão de alimentação (maçarico
com injetor fixo).

Maçarico com múltiplas vazões ajustados substituindo o injetor: É o

maçarico com múltiplas vazões, que variam com a troca do injetor. O
componente mais usado ultimamente é a de um componente simples com bico
de saída (maçarico com bico intercambiável).
Maçarico com múltiplas vazões ajustados através de válvulas de controle
de gás: É o maçarico com diversos graus de fluxo, que variam através do ajuste
das válvulas.
Classificação de maçaricos de corte de acordo com a posição de mistura

Maçarico de corte com misturador primário: É o maçarico, no qual a mistura

do oxigênio de aquecimento e do gás combustível estão assegurados pelo
injetor-misturador localizado antes do bico de corte.
Maçarico de corte com bico misturador: É o maçarico, no qual os caminhos
do oxigênio de corte, de aquecimento e do gás combustível no maçarico são
independentes. Os gases se misturam no bico de corte (bico misturador).
Retorno de chama, Retorno de chama contínua, corte de chama, refluxo de gás.

Retorno de chama: o retorno da chama no duto do maçarico com estalo. A

chama sendo extinta ou reiniciada no bico.
Retorno de chama contínua: o retorno da chama no duto do maçarico com
queima continua dentro do canal ou misturador (isto pode ser acompanhado por
um estalo inicial seguido por um chiado causado por uma queima contínua
dentro do maçarico).
Retrocesso de chama: o retorno da chama através do maçarico para dentro
das mangueiras e mesmo para dentro dos reguladores. O cilindro de acetileno
pode ser atingido, causando aquecimento e decomposição do conteúdo.
Retorno de gás: retorno do fluxo de gás de alta pressão para a mangueira do
gás de baixa pressão. Isto pode acontecer por causa da saída do bico estar
entupida ou estrangulada.

Gases a serem usados, símbolos para gases.

Os seguintes gases podem ser usados, onde não é possível imprimir o

nome completo do gás, os símbolos da tabela 1 devem ser usados.

Designação Símbolo

Oxigênio O

Acetileno A

Propano, Gás Liqüefeito de P

Petróleo Gás Natural, Metano M

Hidrogênio H
MPS (misturas de Methylacetileno-
Y
propadieno Ar comprimido
D

Tabela 1 – Designação e símbolos para os gases