Ederson R. Cadorin - PRH34 - UFSC - ENQ - G PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA
RELATÓRIO DO ESTÁGIO CURRICULAR

SUPERVISIONADO
PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Estudo dos métodos de controle de Corrosão de
equipamentos utilizados na Refinaria REPAR
Período: 30/08/2005 à 31/01/2006
EDERSON RODRIGO CADORIN
Florianópolis, Fevereiro de 2006

CENTRO TECNOLÓGICO
Departamento de Engenharia Química e Engenharia de Alimentos
RELATÓRIO DO ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO

PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Estudo dos métodos de controle de Corrosão de equipamentos
utilizados na Refinaria REPAR
Período: 30/08/2005 à 31/01/2006
Relatório entregue ao Departamento de

Engenharia Química e Engenharia de Alimentos, da
Universidade Federal de Santa Catarina, referente à
disciplina EQA 5615: Estágio Supervisionado, sob
orientação do Professor Antônio Augusto Ulson de
Souza e do coordenador de estágio Professor José
Antônio Mossmann, com supervisão do Eng. Edelar
Locatelli Cerutti e Engª. Suzana Rechenberg Zdebsky,
tendo como finalidade o complemento da grade
curricular para a obtenção do Título de Engenheiro
Químico.
Araucária – PR
Janeiro de 2006
2
AGRADECIMENTOS
À minha família que sempre me apoiou nos momentos difíceis, possibilitando a

realização deste trabalho, em especial aos meus pais Blévio e Madalena, meus irmãos
Mateus e Jander, a meus tios Irvando e Tida e a minha avó Selma;
Ao professor Antônio Augusto Ulson de Souza pela orientação acadêmica nesta

última etapa, e ao professor Ricardo Antônio Francisco Machado que teve grande
influência durante minha graduação especialmente na iniciação científica;
A todos os funcionários da Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR, que

colaboraram para a realização deste trabalho e contribuíram para o sucesso de meu
estágio em especial aos Supervisores Edelar Locatelli Cerutti e Suzana Rechenberg
Zdebsky. As estagiárias Vivian, Eliza e Bruna que auxiliaram muito na chegada da
alvorada;
Agradeço o apoio financeiro da Agência Nacional do Petróleo – ANP, e da

Financiadora de Estudos e Projetos – FINEP, por meio do Programa de Recursos
Humanos da ANP para o Setor Petróleo e Gás PRH-34 ANP/MCT;
A todos os meus amigos de Faculdade e de Floripa, Wanessa, Brunett´s, Bruna,

Diego, Fernanda, Estela, que foram como uma família para mim, e meus colegas de
classe. Aos meus amigos de Nova Trento, Ricardo, Clivam, Fantini, Jaqueline, Luana,
Andrei, Gabriel, Gilvane, Henrique, Hindira, Jaceli, Zero, Guilherme, toda a galera da
Big Dog, e todos que direta ou indiretamente colaboraram para que esse projeto se
tornasse realidade.
3
LISTA DE FIGURAS
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6
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ÍNDICE
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11
1. INTRODUÇÃO
Este relatório apresentará as atividades desenvolvidas pelo aluno de graduação

em engenharia química Ederson Rodrigo Cadorin, sob a orientação do professor
Antônio Augusto Ulson de Souza e a supervisão de Edelar Locatelli Cerutti e Suzana
Rechenberg Zdebsky, na refinaria Presidente Getúlio Vargas (REPAR), no período de
30 de agosto de 2005 à 31 de janeiro de 2006.
O estágio dividiu-se em duas fases, a primeira sendo compreendida por uma
fase de integração com a empresa, realizada através de visitas às áreas industriais,
palestras, cursos e estudos dirigidos e a segunda voltada a áreas específicas, onde
foram desenvolvidos trabalhos de inspeção, acompanhamento de processo e pequenos
projetos.
A seguir será apresentado um breve histórico sobre a empresa, bem como sua
localização.
1.1. A Petrobras
Fundada no governo de Getúlio Vargas, em três de outubro de 1953, quando o

presidente enviava mensagem ao povo brasileiro, dando conta de que o Congresso
acabara de transformar em lei o plano governamental para a exploração do petróleo, na
antiga sede do Governo federal no Palácio do Catete. Assim estavam lançadas as
bases da política petrolífera nacional, estabelecida na Lei 2004, que criou a Petróleo
Brasileiro S.A - Petrobras. Foi um momento histórico, e o início de um longo caminho a
percorrer.
A Petróleo Brasileiro S.A iniciou suas atividades com o acervo recebido do antigo
Conselho Nacional do Petróleo (CNP), o qual contava na época com:
• Campos de petróleo com capacidade para produzir 2.700 barris por dia (bpd);
12
• Bens da Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso;
• Refinaria de Mataripe (BA), processando 5.000 bpd;
• Refinaria em fase de montagem, em Cubatão (SP);
• Vinte petroleiros com capacidade para transportar 221.295 toneladas;
• Reservas recuperáveis de 15 milhões de barris;
• Consumo de derivados de 137.000 bpd;
• Fábrica de fertilizantes em construção (Cubatão - SP).
O Sistema Petrobras inclui cinco subsidiárias - empresas independentes com

diretorias próprias, interligadas à Sede, sendo elas:
• Petrobras Gás S.A (Gaspetro), subsidiária responsável pela comercialização do

gás natural nacional e importado;
• Petrobras Química S.A (Petroquisa), que atua na indústria petroquímica;
• Petrobras Distribuidora S.A. (BR), na distribuição de derivados de petróleo;
• Petrobras Internacional S.A. (Braspetro), que atua nas atividades de exploração
e produção e na prestação de serviços técnicos e administrativos no exterior;
• Petrobras Transporte S.A. (Transpetro), criada para executar as atividades de
transporte marítimo da Companhia.
Vale salientar que há o Centro de Pesquisas da Petrobras (CENPES), que

possui uma das mais avançadas tecnologias do mundo e é reconhecido
internacionalmente pela sua grande competência.
Além das subsidiárias, a Petrobras conta com várias unidades de negócios.
Somente no Brasil, fazem parte do hall da Petrobras 10 refinarias de petróleo, 2
fábricas de fertilizantes nitrogenados, uma fábrica de asfalto e uma unidade de
processamento de xisto betuminoso. Na Figura 1, encontra-se a localização de algumas
unidades de negócio.
13
Figura 1: Localização das Unidades da Petrobras no Brasil (Fonte: Petrobras)
A Tabela 1, apresenta o nome e a localização das principais refinarias do setor

da Petrobras.
Tabela 1: Localização das Refinarias na Petrobras (Fonte: Petrobras)
NOME SIGLA LOCALIZAÇÃO
1. Refinaria Landulpho Alves RLAM Mataripe – Bahia
2. Refinaria Presidente Bernardes RPBC Cubatão – São Paulo
3. Refinaria Duque de Caxias REDUC Campos Elíseos – Rio de Janeiro
4. Refinaria Gabriel Passos REGAP Betim - Minas Gerais
5. Refinaria Alberto Pasqualini REFAP Canoas - Rio Grande do Sul
6. Refinaria de Paulínia REPLAN Paulínia - São Paulo
7. Refinaria de Manaus REMAN Manaus – Amazonas
8. Refinaria de Capuava RECAP Mauá – São Paulo
9. Refinaria Presidente Getúlio Vargas REPAR Araucária – Paraná
10. Refinaria Henrique Lage REVAP São José dos Campos – São Paulo
14
Atualmente a Petrobras desempenha um papel muito importante na economia
nacional. A Tabela 2 demonstra alguns valores importantes, tais como o número de
refinarias, o número de plataformas de produção e sua produção diária.
Tabela 2: Alguns Valores Importantes sobre a Petrobras (Fonte: Petrobras, 1999)
Dados Valores
RECEITAS LÍQUIDAS (R$ mil) R$ 108.201.479
LUCRO LÍQUIDO (R$ mil) R$ 17.860.754
INVESTIMENTOS (em bilhões de Reais) R$ 21,8
ACIONISTAS 161.143
EXPLORAÇÃO 50 sondas de perfuração (31 marítimas)
11,85 bilhões de barris de óleo e gás

RESERVAS (CRITÉRIO SEC)
equivalente (boe)
POÇOS PRODUTORES 13.821 (665 marítimos)
PLATAFORMAS DE PRODUÇÃO 98 (72 fixas; 26 flutuantes)
1.661 mil barris por dia - bpd de petróleo e LGN

PRODUÇÃO DIÁRIA
359 mil barris de gás natural
REFINARIAS 16
RENDIMENTO DAS REFINARIAS 1.797 mil barris por dia
DUTOS 30.318 km
FROTA DE NAVIOS 120 (46 de propriedade da Petrobras)
POSTOS 6.154 Ativos (631 próprios)
2 Fábricas: 1.852 toneladas métricas de amônia

FERTILIZANTES
e 1.598 toneladas métricas de uréia
Em suas instalações de refino, a Petrobras tem capacidade para produzir cerca

de 1 milhão e 800 mil barris de derivados por dia, atendendo à demanda interna e
gerando excedentes que são exportados. A participação do petróleo produzido no Brasil
na carga das refinarias é de cerca de 70 %, o restante representa petróleo importado
para complementar o consumo brasileiro de derivados, que é de cerca de 1,69 milhões
15
de barris por dia. Entre os principais fornecedores de petróleo ao Brasil estão a Nigéria,
a Arábia Saudita, a Argentina e a Venezuela.
A estrutura de refino difere em função das exigências internas de consumo de
cada país. A Figura 2 apresenta o percentual dos derivados do petróleo no Brasil.
Figura 2: Produção de Derivados de Petróleo no Brasil (Fonte: Petrobras)
1.2. A Repar
A refinaria começou a ser construída em 1973 e entrou em operação no dia 27

de maio de 1977. Já no final da década de 70, a unidade processava 24 mil metros
cúbicos de petróleo por dia. Na década de 80, a refinaria amplia suas áreas verdes e
instala estações de medição da qualidade do ar, marcando a consciência ambiental que
até hoje norteia suas ações. Responsável por cerca de 12 % da produção nacional de
derivados de petróleo, a Repar destina 85 % de seus produtos aos estados do Paraná,
Santa Catarina e Mato Grosso do Sul, além da região sul de São Paulo. Os demais
15 % completam o abastecimento de outras regiões ou são exportados.
Em 2004 entra em operação a Unidade de Dessulfurização de Óleo Diesel -
HDS, processando 5 mil metros cúbicos diários de óleo diesel, reduzindo o teor de
enxofre de 2 mil partes por milhão (ppm) para apenas 500 ppm com expressivas
melhorias ambientais.
Localizada em Araucária, a refinaria constitui o maior investimento individual da
Petrobras no Paraná, equivalente a 1,5 bilhão de dólares, com um índice de
16
nacionalização de 85 % ocupando uma área de 10 milhões de metros quadrados,
sendo a principal empresa do setor químico paranaense e a maior indústria do sul do
país, com 580 empregados próprios e 260 contratados e um número quatro vezes
maior de empregos indiretos. A capacidade atual de refino é de 31 milhões de litros
diários de petróleo, equivalentes a 196 mil barris. A Tabela 3 apresenta a quantidade
percentual dos derivados obtidos na refinaria.
Tabela 3: Percentuais de Derivados Produzidos na Repar (Fonte: Repar, 2002)
Derivados Percentual
óleo diesel 40 %
gasolina 22 %
gás de cozinha – GLP 10 %
óleos combustíveis 10 %
nafta petroquímica 7%
asfaltos 2%
Outros produtos como QAV, gás de refinaria e

11 %
enxofre
A Figura 3 representa uma foto ilustrativa da refinaria Presidente Getúlio Vargas

da unidade de destilação e com o auxílio da Figura 4, pode-se ter uma visualização
aérea da maior parte da refinaria.
17
Figura 3: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR (Fonte: Repar)
Figura 4: Foto Aérea Ilustrativa da Repar (Fonte: Repar)
A Refinaria é interligada por dois terminais marítimos e três oleodutos os quais

estão descritos a seguir:
18
• o terminal marítimo de São Francisco do Sul, situado no litoral catarinense, por
onde recebe petróleos nacionais e importados por via marítima, com capacidade
de transporte de até 1.500 m3 de petróleo/hora;
• o terminal marítimo e oleoduto de distribuição de derivados de Paranaguá, no
litoral paranaense, exercem o papel de terminal regulador, deslocando
excedentes de derivados de petróleo produzidos pela Repar para outras regiões
do país e exportando-os para países africanos, da América latina e para os
Estados Unidos. Além disso, esse terminal complementa as necessidades de
outros produtos na região, através da importação via cabotagem, principalmente
de gás de cozinha e óleo diesel;
• o poliduto que interliga a Repar ao estado de Santa Catarina, com bases de
distribuição nas cidades de Guaramirim, Itajaí e Biguaçu.
•
A Figura 5 ilustra o sistema de terminais marítimos e oleodutos da REPAR.
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Figura 5: Sistema de Terminais Marítimos e Oleodutos da REPAR (Fonte: Repar)
19
Em agosto de 1998, a Repar obteve a certificação ISO 9002, que garante a
qualidade de seus produtos. Atualmente, a Repar possui as certificações ISO 14.001
(Meio Ambiente) e OHSAS 18000 (Segurança e Saúde Ocupacional).
Em 1977 ocorreu a instalação da refinaria no Paraná, até então um estado
predominantemente agrícola, propiciando na região de Curitiba e Araucária, a criação
de parques industriais que resultaram em atratividade para instalação de novas
empresas industriais e de serviços, notadamente para a região metropolitana da capital.
A Figura 6 representa o conjunto de unidades que constituem a REPAR.
G LP
GLP
NAFTA
NDD
GLP
NL
GASO LINA
NI
NCR
NP
LCO
QUEROSENE
U-2200 *LCO
AVIAÇÃO
QD OD Para
Tanque
Petróleo
DL
Cru
**OD
U - 2100 DIESEL
DP
HDS
DH
*LCO
GOL ODES
ÓLEO
CO MBUSTIVEL
GOP
ASFALTO
RV RAS F
U -2500
RV
**OD
FO SFÉRTIL
LEGENDA
GLP - Gás Liquefeito de Petróleo GOP - Gásoleo Pesado

NDD - Nafta de Destilação Direta RV - Resíduo de vácuo
NL - Nafta Leve NI - Nafta Intermediária
NP - Nafta Pesada NCR - Nafta Craqueada
QD - Querosene de Aviação LCO - Óleo Leve de Craqueamento
DL - Diesel Leve OD - Óleo Decantado
DP -Diesel Pesado ODES - Óleo Desasfaltado
GOL - Gasóleo Leve GOP - Gasóleo Pesado
RASF - Resíduo Asfáltico DH - Diesel Hidrotratado
Figura 6: Fluxograma do Processo de Refino da Repar (Fonte: Repar)
20
1.3. O Petróleo
1.3.1. Origem do Petróleo
As condições para aparecimento do petróleo foram reunidas pela natureza num

trabalho de milhões de anos. Estima-se que as jazidas petrolíferas mais novas têm
menos de dois milhões de anos, enquanto as mais antigas estão em reservatórios com
cerca de 500 milhões de anos. Durante alguns intervalos do tempo geológico da longa
história da Terra, uma enorme massa de organismos vegetais e animais foi, pouco a
pouco, depositando-se no fundo dos mares e lagos. Pela ação do calor e da pressão
provocada pelo seguido empilhamento de camadas, esses depósitos orgânicos
transformaram-se, mediante reações termoquímicas, em óleo e gás. Essas substâncias
orgânicas são formadas pela combinação de moléculas de carbono e hidrogênio, em
níveis variáveis. Por isso, o petróleo (óleo e gás) é definido como uma mistura
complexa de hidrocarbonetos gasosos, líquidos e sólidos.
O petróleo é uma substância menos densa que a água, e pode variar tanto do
ponto de vista de sua composição química - petróleos de base parafínica, naftênica ou
mista, como em relação a seu aspecto. Alguns são fluidos, de cor clara, outros são
viscosos, com tonalidades que vão do castanho-escuro ao preto, passando pelo verde.
1.3.2. Composição do Petróleo
O petróleo em estado natural é constituído por uma mistura complexa de

hidrocarbonetos, composta de diversos tipos de moléculas formadas por átomos de
hidrogênio e de carbono. O petróleo conta, em proporções bem menores, com
derivados oxigenados, nitrogenados e sulfurados. Esses átomos de carbono,
hidrogênio, oxigênio, nitrogênio e enxofre se combinam de forma infinitamente variável.
Aos componentes mais viscosos e pesados correspondem moléculas contendo grande
número de átomos de carbono, enquanto que os componentes mais leves e voláteis
apresentam número menor de átomos de carbono, formando cadeias menos longas.
1.3.2.1. Tipos de Hidrocarbonetos

21
Os Hidrocarbonetos podem ser classificados como saturados ou insaturados,
essa classificação está apresentada abaixo:
SATURADOS
Neste caso, as moléculas contêm quantidade de átomos de hidrogênio suficiente
para saturar os átomos de carbono.
• Parafínicos (cadeias retilíneas com ligações simples)

• Naftênicos (cadeias fechadas com ligações simples)
INSATURADOS
Neste caso, as moléculas não contêm quantidade de átomos de hidrogênio
suficientes para saturar os átomos de carbono.
• Aromáticos (cadeia fechada, apresentando ligações duplas e simples alternadas,

ou seja, núcleo benzênico)
• Diolefinas (cadeias retilíneas com duas ligações duplas)
• Acetilênicos (cadeias retilíneas com ligação tripla)
1.3.3. A Indústria Petroquímica
A indústria petroquímica utiliza-se de frações resultantes da refinação do petróleo

ou do gás natural que, por transformação química, dão origem a produtos básicos e
intermediários e, a partir destes, a uma infinidade de produtos finais, como plásticos,
fibras, borracha sintética, fertilizantes, detergentes, solventes, tintas, isopor, vernizes,
tecidos sintéticos, laminados, etc. As substâncias obtidas pela indústria petroquímica
estão incorporadas a milhares de produtos que hoje fazem parte de nosso dia-a-dia, de
pneus a cosméticos, de medicamentos a peças de computador.
A origem da petroquímica remonta à Primeira Guerra Mundial, quando cientistas
das nações envolvidas no conflito começaram a pesquisar um substituto para a
borracha natural. Surgiu assim a borracha sintética, usada inicialmente em pneus,
22
isolamentos e condutores elétricos. Com a Segunda Guerra Mundial, as pesquisas
ampliaram-se, diante das dificuldades de suprimento de vários materiais estratégicos. A
matéria-prima então utilizada era os gases e outras frações do petróleo não
consumidas como combustível. Depois, passou-se a utilizar também o gás natural.
As matérias-primas convencionais para a indústria petroquímica são o gás
natural e as frações dele recuperadas, as naftas, os gasóleos, os gases residuais de
refinaria e os resíduos líquidos provenientes do processamento do petróleo ou do óleo
de xisto. Do gás natural se obtém o eteno, o propeno, a amônia, o metanol e outros
petroquímicos básicos, que serão matéria-prima para os produtos primários. Da nafta,
produzida nas refinarias a partir do petróleo, são obtidos outros petroquímicos básicos,
como benzeno, tolueno e xileno. Estes produtos primários, combinados entre si, vão
originar os produtos intermediários e, a partir daí, os produtos finais. Existem outras
fontes não petroquímicas de matérias-primas originadas da carboquímica e da
alcoolquímica.
A indústria petroquímica é geralmente subdividida em três segmentos:
• Indústrias de 1ª geração: utilizam matérias-primas provenientes do petróleo e as

transformam em produtos petroquímicos básicos (eteno, propeno, butadieno,
benzeno, tolueno, xilenos, metanol e amônia). As indústrias de 1ª geração são
comumente chamadas de centrais de matérias-primas.
• Indústrias de 2ª geração: a partir dos produtos básicos, sintetizam produtos
intermediários, como estireno, caprolactama, diisocianato de tolileno, tereftalato
de dimetila, etc, e produtos finais, como polietilenos de alta e baixa densidade,
poliestireno, borrachas sintéticas, policloreto de vinila (PVC), polipropileno, etc.
• Indústrias de ponta: produzem artigos para consumo, a partir dos produtos
intermediários e finais.
23
1.3.4. Propriedades do Petróleo
• Ponto de fluidez: definido como a menor temperatura na qual uma substância

ainda flui. Importante para definir as condições de transferência dos óleos em
oleodutos.
• Teor de sal: importante para o processamento do petróleo, uma vez que os
sais são impurezas e devem ser removidos.
• Acidez naftênica: o teor de ácidos naftênicos presentes é fator importante na
expectativa da corrosividade de um petróleo. Normalmente é expresso em
termos de quantidade de KOH necessária para neutralizar 1 g de amostra de
cru. Quanto maior a quantidade de KOH na neutralização, maior a tendência
de corrosividade do petróleo.
• Grau API: é uma forma de expressar a densidade relativa de um óleo ou
derivado, segundo o “American Petroleum Institute”. Este número é definido
pala fórmula abaixo:
141,5
º API = − 131,5
( Densidade relativa a 60º F
O grau API é maior quando o petróleo é mais leve, sendo mais rico em
componentes mais valiosos no mercado de derivados.
1.3.5. Derivados do Petróleo
Existem inúmeros produtos que originam do petróleo, porém os que são

produzidos em uma refinaria são considerados de geração direta, tais como: o GLP, a
gasolina, o querosene, óleo diesel, óleo combustível, óleo lubrificante, asfalto entre
outros.
24
2. OBJETIVOS DO ESTÁGIO
O estágio tem como objetivo principal a integração do aluno entre a escola e a

empresa, com a finalidade de implementar os conhecimentos técnicos adquiridos ao
longo da vida acadêmica na indústria. Assim, proporcionando uma formação
complementar na área de petróleo, possibilitando o conhecimento de diversos
processos encontrados em indústrias químicas.
O estágio realizou-se através de duas etapas, sendo a primeira uma integração
com a empresa, de forma a conhecer todas as unidades e setores e a segunda a
elaboração de um projeto específico.
2.1. Objetivos da Primeira Fase do Estágio
Para compreender o que foi realizado nesta primeira etapa, construiu-se a

Tabela 4 que apresenta um resumo das atividades desenvolvidas. No capítulo seguinte
será possível verificar sucintamente cada uma das unidades visitadas e sua principal
função.
Tabela 4: Atividades Relacionadas à Primeira Fase (Fonte: Autor)
25
Agosto
2005
Ederson Rodrigo Cadorin
Data Área Objetivo Supervisão Duração
Obtenção do crachá, EPI, chave no

correio eletrônico e visitas às
Integração à instalações administrativas com
apresentações, ao local de trabalho Olga e Edelar 4h
Empresa
e obtenção de informações gerais
sobre a PETROBRAS e a REPAR
30/08/05
Terça
Conhecer os critérios para a
solicitação e aproveitamento de
Programação de petróleos, gasóleos e de resíduos de
vácuo, incluindo as especificações Braganholo 4h
Produção
dos produtos e o controle do
estoque
No período indicado foram

realizadas revisões bibliográficas
Revisão
com o objetivo de interação e Edelar 4h
Bibliográfica
conhecimento das unidades da
refinaria
31/08/05
Quarta Visa à compreensão das diversas
especificações dos diferentes tipos
de produtos fornecidos aos clientes,
Qualidade de
tendo em vista as irregularidades Pampuch 4h
Produto
que os mesmos podem acabar
gerando devido a sua incorreta
especificação
26
Setembro
2005
Conhecimento dos Fluxogramas das

unidades, linhas de processo e Keiji 4h
produtos intermediários e finais
01/09/05 Unidade de
Destilação Conhecer a bateria de pré-
Quinta Atmosférica e aquecimento, torre pré-fracionadora,
a Vácuo torre estabilizadora, torre
atmosférica, torre a vácuo, unidade Ledy 4h
de solventes, unidade de águas
ácidas e operação do SDCD, com
visita a área industrial
Conhecer os aspectos de
segurança, combate a incêndio e
Saúde, Meio
higiene industrial, tomando
Ambiente e Barros 4h
conhecimentos de procedimentos
Segurança
que devem ser realizados durante
02/09/05 um imprevisto que possa surgir
Sexta
Unidade de
unidades, linhas de processo e
Craqueamen- Cássia 4h
to Catalítico
obtidos pelo craqueamento
27
Revisão
Bibliográfica
refinaria
05/09/05 Conhecer o conversor, a torre

fracionadora principal, compressor
Segunda de gases, recuperação de gases,
Unidade de sistema de absorção, sistemas de
Craquea- debutanização e depropanização,
Cássia 4h
mento tratamentos, unidade de
Catalítico recuperação de enxofre, unidade de
MTBE, caldeira de CO e operação
do SDCD, com visita a área
industrial

unidades, linhas de processo e Manhani 4h
Unidade de
06/09/05
Hidrodes-
Terça sulfurização Conhecer o tratamento DEA,
unidade de águas ácidas, geração
Manhani 4h
de hidrogênio e visita a área
industrial

unidades, linhas de processo e Hofmeister 4h
Unidade de Conhecer o sistema de extração,

08/09/05
Desasfaltação sistema de recuperação de
Quinta a Solvente solventes do óleo desasfaltado,
sistema de recuperação de solvente
Hofmeister 4h
do resíduo asfáltico, sistema de
compressor e vasos acumuladores
de solvente e operação do SDCD,
com visita a área industrial
28
Interação com a parte de
desenvolvimento de projetos
proposto pelo setor de engenharia, Luciano e
Projeto Básico 4h
tais como o dimensionamento de Natacha
equipamentos e confecção de
isométricos
09/09/05
Sexta
Revisão
Bibliográfica
refinaria
Conhecer os tipos de energia

Conservação utilizados na REPAR, obtendo uma
Torsten 4h
de Energia visão geral da área de conservação
de energia da empresa
12/09/05
Segunda No período indicado foram
Revisão
Bibliográfica
refinaria
Visita as instalações do laboratório

com apresentação dos
equipamentos utilizados durante o Júlio 4h
turno para a realização das análises
de combustível
13/09/05 Laboratório de
Terça Análises/OT
Apresentação da sala de octanagem
utilizada para medir o número de
Júlio 4h
cetanos do óleo diesel e octanos da
gasolina
29
Apresentação da sala de
cromatografia e espectrofotometria
Júlio 4h
utilizada para determinar a
composição do combustível
14/09/05 Laboratório de
Quarta Análises/OT
Visita ao laboratório de análises de
água e de especificação de Júlio 4h
combustíveis
Meio
Conhecer a unidade de tratamento
Ambiente,
de despejos industriais, segregação
15/09/05 Efluentes
de águas, separador de água e óleo Maria Helena 8h
Quinta Hídricos e
e o sistema de landfarming com
Resíduos
visita a área industrial
Sólidos

19/09/05 Revisão
Segunda Bibliográfica
refinaria
Compreensão da utilização e
tratamento de água utilizada na
refinaria, bem como água de
Fabiana 4h
processo, potável e de combate a
incêndio
20/09/05
Utilidades
Terça Visita ao console da unidade de
geração de energia com a finalidade
de compreensão da utilização do Eliezer 4h
controle para a geração de energia
Conhecer os sistemas de tratamento

Utilidades/ de água, produção de vapor,
Ribeiro 4h
UTRA sistema de ar comprimido e visita na
área industrial
21/09/05
Quarta Conhecer os diversos tipos de
corrosão em equipamentos, formas
Inspeção de
de controle e proteção destes e Suzana 4h
Equipamento
vivenciar a inspeção dos
equipamentos
22/09/05 Revisão Edelar 8h

30
Quinta Bibliográfica No período indicado foram
com o objetivo de interação e
refinaria
Conhecer o setor de tancagem de

petróleo, produtos intermediários e
finais, esferas de GLP,
Transferência
transferências por dutos (OLAPA, Vilson 4h
e Estocagem
OPASC, OSPAR e GASBOL), via
rodoviária e ferroviária, com visita a
23/09/05
área industrial
Sexta
Unidade de Continuação da visita a unidade de

Destilação destilação, com detalhamento da
Stegg 4h
Atmosférica e torre de destilação atmosférica e à
a Vácuo vácuo
Outubro
2005
31
Conhecimento da pirâmide da
informação, controle regulatório,
controle avançado, otimização em
04/10/05 Controle e
tempo real, planejamento de Marcos 4h
Terça Automação
produção diário e semanal.
Instrumentação analítica e uso de
inferências.
2.2. Objetivos da Segunda Fase do Estágio
O objetivo fundamental da segunda fase do estágio é o desenvolvimento de

trabalhos e projetos relacionados a um engenheiro químico, com visitas na área de
processo para coleta de dados, relacionamento com profissionais especializados em
diversos assuntos da engenharia química e aperfeiçoamento dos conteúdos teóricos
aprendidos durante a vida acadêmica através da atuação prática.
32
3. O ESTÁGIO
Este capítulo está voltado em apresentar as atividades desenvolvidas durante a

realização do estágio supervisionado na Refinaria Presidente Getúlio Vargas (REPAR).
3.1. Primeira Fase do Estágio
Na primeira etapa foram realizadas atividades para ambientação do estagiário à

empresa. Estas atividades consistiram na participação em palestras e cursos internos,
tais como capacitação e segurança; apresentação dos setores da refinaria e estudo dos
processos juntamente com a realização de visitas as áreas industriais.
Para melhor compreender as atividades realizadas, será apresentado os setores
que estão diretamente ligados ao processo de refino. A unidade UN-REPAR está
dividida basicamente nas seguintes gerências:
• Qualidade de Produtos (QP);
• Inspeção de Equipamentos (IE);
• Saúde, Meio Ambiente e Segurança (SMS);
• Transferência e Estocagem (TE);
• Utilidades (UT);
• Unidades de Processo
o Destilação (DH);
o Unidade de Desasfaltação a Solvente
o Unidade de Craqueamento Catalítico (UFCC)
o Unidade de Recuperação de Enxofre (URE)
o Unidade de Metil Terc Butil Éter (UMTBE)
o Unidade de Hidrodessulfurização (UHDS)
33
3.1.1. Qualidade de Produtos (QP)
O laboratório tem como principal objetivo assegurar a especificação do produto

final, bem como assegurar a qualidade de matéria-prima utilizada em todo processo de
refino. Para isso são realizados análises que garantem a qualidade do produto. Assim,
o mesmo é dividido em diversas partes, sendo elas apresentadas abaixo:
• Análises Físico-químicas em Petróleos e Derivados;

• Análises Químicas de Águas da Refinaria;
• Metrologia;
• Cromatografia;
• Espectrofotometria de Plasma e Absorção Atômica.
Durante a visita realizada no laboratório, foi possível verificar os tipos de

equipamentos utilizados nos ensaios, bem como o tipo de análise empregada em cada
subproduto gerado pelos diversos processos produtivos.
O laboratório da REPAR pode realizar testes como: destilação, densidade,
viscosidade, teor de enxofre total e mercaptídico, teor de cloretos, teor de águas e
sedimentos, teor alcoólico, resíduo de carbono (RCR), ponto de entupimento, ponto de
congelamento, ponto de névoa, ponto de fluidez, ponto de anilina, ponto de fulgor,
goma, período de indução, corrosão, octanagem, número de cetano, análise de
nitrogênio, metrologia, cromatografia e espectrofotometria de plasma e absorção
atômica. Dentre todos estes testes, merecem destaque a octanagem, a cromatografia e
a espectrofotometria.
OCTANAGEM
Consiste na medida da porcentagem volumétrica de isoctano (2,2,4 – trimetil-
pentano) em uma mistura com n-heptano, que detona com a mesma intensidade que a
amostra, quando comparados por métodos padrões. O teste é realizado com a variação
da taxa de compressor do motor quando se queima a amostra, até que se obtenha uma
intensidade padrão de detonação, medida eletronicamente. Em seguida queima-se
34
misturas dos combustíveis padrões até que se obtenha, para a mesma taxa de
compressão, a mesma intensidade de detonação.
A tendência à detonação depende da temperatura, pressão e da composição da
mistura ar-combustível.
A detonação ou “batida de pino”, é indesejável, pois leva a uma significante
perda de potência do motor, podendo ainda causar sérios danos mecânicos à máquina,
dependendo de sua intensidade.
Pelo método utilizado no Brasil a gasolina é vendida com índice de octanagem
superior a 82. A Figura 7 apresenta o ensaio de octanagem.
Figura 7: Ensaio de Octanagem (Fonte: Repar)
CROMATOGRAFIA
O funcionamento dos equipamentos consiste na injeção da amostra gasosa de
combustível, sendo esta arrastada pelo gás de arraste que normalmente é hélio,
hidrogênio ou nitrogênio dependendo do que está sendo analisado. Esta amostra passa
então por um caminho de separação que pode ser coluna capilar ou coluna
empacotada. A corrente que sai da coluna passa pelo detector, que é a parte do
cromatógrafo sensível a eluição dos componentes, sendo ele que indica a presença do
componente e sua quantidade ou concentração. Os detectores podem ser de dois tipos:
ionização de chama ou condutividade térmica. Os dados da leitura do detector são
passados para um computador que possui um software que gera a resposta em forma
35
de picos em um cromatograma e as concentrações de cada componente em % por
volume.
A análise pode ser feita tanto para amostras líquidas de gasolina, MTBE e naftas,
como para gases, no caso GLP, gás combustível, gás de combustão e gás de sulfeto
gasoso.
ESPECTROFOTOMETRIA DE PLASMA E ABSORÇÃO ATÔMICA

A espectrofotometria de plasma é utilizada para determinação da quantidade de
metais pesados nas amostras de querosene e de águas. Primeiramente é necessário
fazer um tratamento prévio da amostra antes da leitura direta no equipamento de
plasma.
No momento que a amostra é injetada no aparelho é também atomizada,
passando então por uma chama física que chega a temperatura de aproximadamente
10.000 ºC, tal chama é conseguida por indução elétrica do Argônio através de uma
bobina. A passagem pela chama deixa os componentes extremamente excitados e
assim eles emitem ondas, as quais são detectadas em um sistema de radiofreqüência
que lerá o comprimento das ondas emitidas pelos elementos, sendo esses
comprimentos convertidos para valores de concentração em ppm.
No caso da determinação do Mercúrio em águas da refinaria, ele não pode ser
lido no plasma devido ao seu baixo ponto de ebulição, sendo feita então a
determinação de presença ou não de Mercúrio e sua concentração na amostra por
absorção atômica.
A absorção atômica é feita a frio, antes do plasma era utilizada para todas as
determinações, mas as leituras apresentavam muita interferência entre os
comprimentos de onda dos elementos devido à ausência do extremo aquecimento e
agitação conseqüente dos componentes (no caso plasma considerado quarto estado da
matéria). Para determinação de Mercúrio é necessária a geração de hidretos, então
para formar a corrente gasosa a ser analisada injeta-se no equipamento três soluções:
água, cloreto estanhoso e a amostra. Após, ocorre a vaporização, fazendo-se a leitura
ótica dos comprimentos de onda que convertida em concentração.
36
3.1.2. Inspeção de Equipamentos (IE)
O Setor de Inspeção de Equipamentos é responsável por inspecionar os

equipamentos e avaliar os processos corrosivos que ocorrem nas unidades da refinaria,
a fim de se obter um controle da corrosão o qual é feito através de um monitoramento
constante.
Este setor possui o SPIE (Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos)
certificado por Órgão de Certificação Credenciado (OCP) pelo INMETRO, conforme NR-
13 (Norma Regulamentadora 13).
As atividades realizadas no setor são basicamente as seguintes:
• Inspeção de equipamentos: é a atividade que cuida da verificação das condições

físicas dos equipamentos, observando a ocorrência de deterioração, estudando-
as e emitindo recomendações que definem providências para possibilitar a
operação com segurança dos equipamentos;
• Monitoração da corrosão: é a atividade que cuida da determinação e controle da
deterioração dos equipamentos durante a operação das unidades;
• Avaliação de vida residual: é a atividade que cuida da verificação do tempo de
operação que resta para os equipamentos, em função do histórico operacional e
da deterioração dos mesmos.
3.1.3. Saúde, Meio Ambiente e Segurança (SMS)
O SMS tem como principal objetivo “Promover ações conjuntas para preservar a
saúde e a integridade das pessoas, do meio ambiente e das instalações, eliminando ou
minimizando os riscos inerentes às atividades desenvolvidas na REPAR e atendendo
às exigências e expectativas das partes interessadas”.
Desta forma, os valores cultivados pelo SMS são:
37
• Valorização dos principais públicos de interesse: acionistas, clientes,
empregados, sociedade, governo, fornecedores e comunidades em que a
REPAR atua;
• Competência em SMS;
• Excelência e liderança em questões de saúde, segurança e preservação do
meio ambiente;
• Foco na obtenção de resultados de excelência;
• Espírito empreendedor e de superar desafios;
• Responsabilidade social;
• Competência interpessoal;
• Atuação conforme os princípios da Gestão Sem Lacunas;
A ISO 9000, por exemplo, é reconhecida e aceita internacionalmente como

modelo de requisito para sistemas de garantia de qualidade aplicável a qualquer tipo de
organização. Já a ISO 14001 e a OHSAS 18001, respectivamente Sistema de Gestão
Ambiental e Sistema de Gestão de Saúde e Segurança Industrial, são normas
comparativamente recentes e sua utilização nas empresas ainda é incipiente. A REPAR
integrou-as em um só sistema.
SAÚDE
O Setor de saúde “Promove ações que visem a manutenção da saúde,
atendendo a legislação e promovendo ações de prevenção das doenças ocupacionais”.
As áreas de atuação deste setor compreendem o atendimento de emergência e pronto
atendimento, ergonomia, higiene ocupacional, promoção de saúde e qualidade de vida,
treinamento e vigilância epidemiológica.
MEIO AMBIENTE
As atribuições do Setor de Meio ambiente são “Assessorar a gerência da Repar
para demandas relativas ao meio ambiente, com ênfase em atendimento a legislação
ambiental, prevenção, combate à poluição e monitoramento da qualidade da água, ar e
solo”.
SEGURANÇA
38
A segurança tem como meta “Promover ações que visem à saúde, a segurança
das pessoas, do patrimônio da Companhia, do meio ambiente e da comunidade”.
Dentre as áreas de atuação do Setor de Segurança, encontram-se a Análise de
Riscos, Autorização e Liberação para Trabalho na Área Industrial, Cultura de
Segurança, Higiene Industrial, Normas de Segurança, Programa de Segurança de
Processo, Prontidão para Emergências, Requisitos Legais, etc.
Durante a visita ao setor de segurança, foram apresentados os Equipamentos de
Proteção Individual (EPI´s), bem como seu uso correto. Além desta atividade, foi
possível participar de um treinamento de noções básicas de combate a incêndio, no
qual foi apresentado os equipamentos e procedimentos de combate a incêndio na
refinaria.
3.1.4. Transferência e Estocagem (TE)
A responsabilidade do setor de transferência e estocagem, consiste na

distribuição e estocagem do petróleo, produtos intermediários e produtos finais. As
principais funções da unidade de transferência e estocagem é a mistura e
bombeamento para as unidades de processo, especificação e venda de produtos,
tratamento de resíduos e queima de gases em caso de emergência.
O petróleo proveniente dos poços terrestres ou plataformas submarinas é
transportado através de navios ou por oleodutos até os terminais, portos especiais para
carga e descarga de petróleo e derivados, ou diretamente para as refinarias. Na UN-
REPAR, o petróleo chega de navio ao terminal marítimo onde é descarregado e
transferido por oleodutos até a refinaria e estocado em tanques até seu processamento.
Os derivados de petróleo produzidos na refinaria passam também pela rede de
transferência em direção aos terminais marítimos, onde são embarcados para a
distribuição em todo o país ou diretamente da refinaria aos centros consumidores. A
distribuição ainda pode ser feita por estações de carregamento de caminhões-tanque e
carregamento de vagões-tanque.
A Figura 8 apresenta uma vista geral da área de tancagem da refinaria.
39
Figura 8: Vista Geral da Área de Tancagem da Refinaria (Fonte: Repar)
A forma de armazenamento dos produtos depende da natureza do mesmo. Por

isto existem vários tipos de tanques (de teto fixo, de teto flutuante, revestido, esférico)
na refinaria, possibilitando uma boa flexibilidade operacional no armazenamento de
produtos.
A Figura 9 demonstra um tanque de teto fixo, utilizada para o armazenamento de
diesel.
40
Figura 9: Exemplo de Tanque de Teto Fixo (Fonte: Repar)
Para produtos mais leves como naftas, gasolina e solventes, são utilizados
tanques de teto flutuante, pois ficam diretamente apoiados na superfície do líquido,
acompanhando o nível do produto, minimizando as perdas por evaporação devido às
movimentações do produto. Um exemplo geral deste tipo de tanque pode ser
visualizado na Figura 10, sendo que o realce do teto é apresentado na Figura 11.
Figura 10: Exemplo de Tanque com Teto Flutuante (Fonte: Repar)
41
Figura 11: Realce do Teto de um Tanque Flutuante (Fonte: Repar)
A Figura 12 apresenta um modelo de tanque revestido utilizado para armazenar

resíduo asfáltico, sendo que estes necessitam ficar a uma temperatura superior para
não solidificar.
Figura 12: Demonstração de um Tanque com Revestimento Térmico (Fonte: Repar)
42
As esferas são utilizadas para armazenar GLP, e possui este formato para
conseguir suportar a alta pressão que o gás exerce. Um exemplo é apresentado na
Figura 13.
Figura 13: Esquema de Esferas para o Armazenamento de Gases (Fonte: Repar)
3.1.4.1. Sistemas de Tochas
As torres, vasos e permutadores em geral, dispõem de válvulas de segurança,

cuja finalidade é descarregar os gases e produtos combustíveis para um sistema
coletor, encaminhando-os a chaminé de segurança, onde são queimados; visando a
segurança das pessoas, dos equipamentos e do meio ambiente.
As tochas devem sempre permanecer prontas para receber e queimar os gases
provenientes de emergências das unidades de processamento e áreas de
armazenamento da refinaria. Com isso, é necessário que os pilotos permaneçam
acesos ininterruptamente, garantindo a queima dos gases.
Assim, encontram-se na refinaria dois tipos de tochas:
• Tocha Convencional: cuja finalidade é queimar gases que provém de

equipamentos das unidades de processo;
• Tocha Química: que tem a função de queimar gases desviados da
recuperação de enxofre, das unidades de águas ácidas e outros gases.
A Figura 14 representa o esquema da visualização da tocha e de sua respectiva
ponteira mostrando com detalhe a tocha química e a convencional.
43
Figura 14: Tocha com Detalhe da Ponteira (Fonte: Repar)
3.1.4.2. Unidade de Tratamento de Despejos Industriais (UTDI)
A refinaria descarta uma grande variedade de poluentes que não podem ser
enviados diretamente aos corpos d’água. Os tratamentos aplicados aos efluentes da
refinaria são o SAO (Separador Água e Óleo) e a Unidade de Tratamento de Efluentes
Hídricos e tem por objetivo remover a maior parte de impurezas, de modo a lançar esse
efluente ao corpo d’água receptor, sem alterar o equilíbrio ecológico do sistema.
Os principais poluentes hídricos e suas fontes na UN-REPAR são:
• Hidrocarbonetos: vazamentos, drenagem de tanques de petróleo;

• Cloretos: drenagem das dessalgadoras da unidade de destilação;
• Fenóis: tratamento cáustico dos produtos finais das unidades de destilação e
craqueamento;
44
• Sulfetos: drenagem de soda gasta das unidades de destilação e craqueamento;
• Mercaptanas: tratamento Merox;
• Soda cáustica: tratamentos cáusticos das unidades;
• Amônia: correntes de águas ácidas das unidades de processo;
• Cianetos: correntes de águas ácidas da unidade de destilação;
• Despejos sanitários: descarga dos prédios da refinaria;
• Sólidos em suspensão: carregamento de materiais pelas águas pluviais;
• Metais pesados: correntes das unidades de processo.
SEPARADOR DE ÁGUA E ÓLEO (SAO)

A finalidade do SAO é efetuar o tratamento primário (tratamento físico) e têm
como objetivo a redução de óleo e sólidos em suspensão, em níveis tais que não
venham a comprometer o tratamento secundário subseqüente.
A Figura 15 mostra um coletor de óleo rotativo localizado no SAO.
Figura 15:Coletor de Óleo Rotativo (Fonte: Repar)
UNIDADE DE TRATAMENTO DE ÁGUA (UTDI)

A função da UTDI é o tratamento da água com objetivo de remoção dos
poluentes, transformando-os em materiais inertes ou ainda em nutrientes através da
metabolização efetuada pelos microorganismos. A Figura 16 apresenta uma vista geral
da UTDI.
45
Figura 16: Vista Geral da UTDI (Fonte: Repar)
As Figuras 17, 18 e 19, apresentam respectivamente um flotador, o reator

biológico e o clarificador utilizado na estação de tratamento de efluentes da Repar.
Figura 17: Flotador (Fonte: Repar)
46
Figura 18: Reator Biológico (Fonte: Repar)
Figura 19: Clarificador (Fonte: Repar)
LANDFARMING
Tem como finalidade biodegradar a borra gerada no tratamento da UTDI e outros

tipos de borras geradas na refinaria. Trata-se de uma área dividida em 8 células, onde é
aplicada a borra. Apresentando no subsolo uma espessa camada de argila, garantindo
alta impermeabilidade e evitando contaminação do lençol freático. O solo é uma
camada de terra fértil tratada para criar as condições adequadas para desenvolvimento
de uma colônia de bactérias que irão metabolizar os poluentes.
Basicamente, o Landfarming consiste em um processo biotecnológico que utiliza
microorganismos do solo para tratamento de resíduos industriais e urbanos orgânicos
biodegradáveis e pode ser visualizado na Figura 20.
47
Figura 20: Landfarming (Fonte: Repar)
3.1.5. Setor de Utilidades (UT)
A responsabilidade do setor de utilidades está em fornecer condições

necessárias para que as unidades de refino possam operar normalmente. Para isso o
setor consta de quatro grandes divisões:
• O sistema de águas
• O sistema térmico
• O sistema de ar comprimido
• O sistema elétrico
3.1.5.1. Sistema de Água
É neste sistema que a água bruta é coletada na barragem do Rio Verde e chega
até a estação de tratamento da Repar, sendo esta projetada para suprir todas as
necessidades da Refinaria, desde água potável até as águas para uso industrial, com
características definidas. Além disso, é incorporado à Unidade, o Sistema de Bombas
da Rede Anti-Incêndio da Refinaria.
48
A capacidade máxima do sistema é de 2.770 m3/h, assim distribuídos:
• 1.120 m3/h para tratamento

• 850 m3/h para o sistema de combate à incêndio
• 300 m3/h para reposição de água de resfriamento
• 500 m3/h para o fornecimento externo
Com o auxílio da Figura 21, pode-se ter uma visão geral da Unidade de
Tratamento de Água (UTRA).
Figura 21: Vista Geral da UTRA (Fonte: Repar)
A Figura 22 apresenta um fluxograma do processo da Unidade de Tratamento de

Água.
49
Figura 22: Processo da Unidade de Tratamento de Água (Fonte: Repar)
50
Na UN-REPAR, a água passa por diversos processos de tratamento na Unidade
de Tratamento de Água (UTRA), cujo objetivo é produzir água tratada para atender às
seguintes demandas:
• água de combate a incêndio: utiliza-se a própria água bruta;

• água de reposição dos circuitos de resfriamento: a água utilizada é a água bruta
submetida à cloração e clarificação;
• água industrial, para processos e serviço: é a água bruta submetida à pré
cloração, clarificação, filtração e correção de pH;
• água potável: é a água bruta submetida à pré-cloração, clarificação, filtração,
pós-cloração e correção de pH;
• água desmineralizada, para reposição das caldeiras: é a água bruta submetida à
pré-cloração, clarificação, filtração, descloração e desmineralização.
As Figuras 23, 24 e 25, apresentam respectivamente uma ilustração do tanque

de armazenamento de água bruta proveniente da barragem do Rio Verde, o sistema de
filtros de areia que é utilizado para a remoção dos flóculos de impurezas e uma vista
superior da torre de resfriamento que utiliza a água de resfriamento.
51
Figura 23: Vista Geral dos Tanques de Armazenamento de Água Bruta (Fonte: Repar)
Figura 24: Vista dos Filtros de Areia (Fonte: Repar)
Figura 25: Vista Superior da Torre de Resfriamento (Fonte: Repar)
3.1.5.2. Sistema Térmico
52
A energia elétrica utilizada na REPAR é gerada pela própria refinaria, na CAFOR
(Casa de Força), através de caldeiras que geram vapor. Este vapor movimenta turbinas
e geram trabalho, que posteriormente é convertido, no gerador, em energia elétrica.
Assim, a água desmineralizada é bombeada do tanque acumulador para um
desaerador, sendo que a mesma passará por um permutador onde será pré-aquecida,
após a troca térmica a água entrará na caldeira.
Na caldeira, tem-se a produção de vapor de alta pressão, indo parte ao processo
e parte sendo admitida nas turbinas acionadoras do turbogeradores, para produção de
energia elétrica.
O vapor de média que foi extraído na turbina é utilizado para pré-aquecer a água
de alimentação, para acionamento das turbinas auxiliares, para uso das unidades de
processo, etc.
Nas turbinas auxiliares o vapor é admitido em média pressão, sendo
descarregado em baixa pressão. O vapor de baixa pressão produzido pelas turbinas
auxiliares é utilizado para aquecimento, para eliminação no desaerador dos gases
dissolvidos na água da caldeira, vapor de arraste e usos diversos nas unidades de
processamento e áreas de tanques.
Para poder compreender o que é um vapor de alta, média e baixa pressão,
utilizado na refinaria, deve-se analisar a Tabela 5, sendo que o fluxograma do processo
de geração do vapor é apresentado na Figura 26.
Tabela 5: Valores da Pressão do Vapor Utilizado na Repar (Fonte: Repar)
Tipo de Vapor Pressão do Vapor Temperatura
2
Alta Pressão V-88 88 kgf/cm 485 ºC
2
Média Pressão V-17 17,5 kgf/cm 280 ºC
2
Baixa Pressão V-3,5 3,5 kgf/cm 200 ºC
A válvula redutora de pressão (PCV-56014/015) tem a função de fornecer vapor

de média pressão, quando o balanço termoelétrico assim o exigir ou quando houver
problema de extração nos turbogeradores.
53
A válvula redutora de pressão (PCV-56016/017) tem a função de fornecer vapor
de baixa pressão, quando o vapor exausto produzido pelas turbinas auxiliares for menor
que a demanda.
Figura 26: Ciclo Térmico Simplificado (Fonte: Repar)
Para a geração de vapor a CAFOR possui duas caldeiras que produzem vapor
superaquecido a 485 ºC e 88 kgf/cm². Atualmente cada caldeira produz cerca de 150
ton/h de vapor de alta pressão.
A caldeira da REPAR gera vapor de alta pressão, ou seja, temperatura e
pressões elevadas, por isso a água usada deve ser desmineralizada, devido aos
problemas de incrustações e corrosão em tais condições operacionais. As incrustações
são causadas pelo calor aplicado (queima de combustível) que pode decompor certas
substâncias dissolvidas na água, como sais, formando produtos insolúveis e aderentes
ou diminuir a solubilidade de outras substâncias, provocando sua cristalização sobre a
54
superfície do metal. As Figuras 27 e 28 mostram respectivamente o esquema de uma
caldeira utilizada na CAFOR e uma vista geral da unidade.
Figura 27: Esquema de uma Caldeira da CAFOR (Fonte: Repar)
Figura 28: Vista Geral da Casa de Força da Repar (Fonte: Repar)

55
Existem certos cuidados que devem ser tomados em relação a utilização das
águas e do condensado. Sendo assim, a água utilizada na alimentação das caldeiras
precisa ser desaerada, pois o oxigênio é corrosivo, podendo assim causar danos aos
equipamentos internos das caldeiras, sendo que a mesma provém do tanque de
armazenamento de água desmineralizada. Ela então é aquecida nos permutadores,
resfriando a purga contínua das caldeiras, e é enviada aos desaeradores.
O sistema de combustível tem como finalidade suprir combustível para as
Caldeiras da CAFOR, para a Caldeira de CO da Unidade de Fracionamento Catalítico
(UFCC) e para os fornos das unidades de processo da destilação, craqueamento
catalítico e de hidrodessulfurização.
Na Repar são usados como combustível: o óleo combustível propriamente dito, o
gás combustível e o resíduo asfáltico (RASF). Ainda pode ser usado como combustível
auxiliar, o óleo diesel, principalmente no acendimento inicial das caldeiras.
3.1.5.3. Sistema de Ar Comprimido
O Sistema de Ar Comprimido é composto por três compressores de ar, um vaso

pulmão de ar de instrumentos, um vaso de ar de serviço e um secador de ar. Na
REPAR, a pressão do ar comprimido é controlada em 7.0 kgf/cm2.
AR COMPRIMIDO PARA INSTRUMENTOS

Necessário para utilização na operação de instrumentação pneumática, comando
de válvulas, controladores de campo, etc.
AR COMPRIMIDO DE SERVIÇO
Ar comprimido para uso geral, utilizado no acionamento de ferramentas
pneumáticas, na agitação de produtos em tanques, como fluido de arraste em ejetores,
ou ainda, na utilização nas oficinas de manutenção, e como suprimento para
máscaras de ar mandado, etc.
A Figura 29 apresenta uma ilustração do compressor utilizado para a geração de

ar comprimido.
56
Figura 29: Compressor Utilizado no Sistema de Ar Comprimido (Fonte: Repar)
3.1.5.4. Sistema Elétrico
As refinarias abrangem diversos processos de alta complexidade em certos

casos, onde devem ser mantidos continuamente, evitando assim degradação ou perda
de produto e conseqüentes prejuízos financeiros de alto valor. Para que estes
processos sejam mantidos estáveis, são necessárias fontes de energia confiáveis e
flexibilidade operacional. Com a Figura 30 é possível visualizar o turbogerador utilizado
na Repar.
Figura 30: Turbogerador da CAFOR (Fonte: Repar)
O sistema elétrico de uma refinaria típica pode ser dividido nas seguintes áreas:
recepção da energia da concessionária, geração, distribuição, monitoramento e
controle. Um fluxograma simplificado do sistema elétrico está disposto na Figura 31.
57
Figura 31: Sistema Elétrico da Repar (Fonte: Repar)
O sistema termo-elétrico da REPAR apresenta os seguintes componentes:
• 3 geradores de vapor (caldeiras) com capacidade total de 465 ton/h.

• 2 turbo geradores de 13,8 kV com capacidade total de 32.000 kW.
• Sistemas de recepção e distribuição de energia elétrica e 69/13,8 kV.
• Coletores de vapor de alta (88,5 kgf/cm2), média (l7,5 kgf/cm2) e baixa (3,5
kgf/cm2) pressão.
• As grandes máquinas da Refinaria (C-2201, SP-2201, TB-5302).
• Turbinas auxiliares.
• Redutoras de pressão de 88,5 para 17,5 kgf/cm2.
• Redutoras de pressão de 17,5 para 3,5 kgf/cm2.
• Alívios de vapor para atmosfera.
58
O sistema elétrico da Repar é alimentado em corrente alternada em 60 Hz,
constituído de seis níveis de tensão, e um nível de tensão em corrente contínua
conforme apresentado na Tabela 6 e 7.
Tabela 6: Níveis de Tensão em Corrente Alternada (Fonte: Repar)
Níveis de Tensão (V) Características Principais
Recepção de energia elétrica pela subestação de entrada, fornecido pela

69000
Companhia Paranaense de Energia Elétrica (COPEL).
Tensão gerada pelos geradores na CAFOR e tensão de distribuição para as

13800
subestações externas.
Tensão para alimentação de motores com potência maior ou igual a 150 HP,
2400
sem variador de velocidade ou softstart.
Tensão de alimentação de motores de 3/4 de HP até 125 HP e as UPS que

480 alimentam os consoles do SCMD e o sistema de instrumentação e controle
do SDCD.
600 Aquecedor de RASF para queima nos fornos e caldeiras.
Tensão de alimentação dos circuitos de iluminação, sistema de aquecimento

240-120
e alimentação dos motores menores do que 3/4 de HP, monofásicos.
Tabela 7: Níveis de Tensão em Corrente Contínua (Fonte: Repar)
Níveis de Tensão (V) Características Principais
Usado para controle e proteção, iluminação de emergência e as UTRs do

120
sistema do SCMD.
Na Repar existem diversas subestações distribuídas ao longo de toda a refinaria.

São chamadas subestações as áreas onde estão locados os dispositivos que permitem
a manobra, transformação, medição e proteção dos circuitos elétricos. A Tabela 8
apresenta a relação das estações nas unidades de refino.
59
Tabela 8: Relação de Subestações da Repar (Fonte: Repar)
Sigla Unidade
SE 2100 Unidade de Destilação Atmosférica e a Vácuo
SE 2200 Unidade de Craqueamento Catalítico
SE 2500 Unidade de Desasfaltação
SE 5300 Unidade de Tratamento e Resfriamento d'

água.
SE 5600 Recepção da Copel
SE 5601 Central Termoelétrica
SE 5900 A Área de Cru (Bombas de carga da Unidade de Destilação)
SE 5900 B Tanques de Cru (petróleo bruto)
SE 5900 C Área de Produtos Intermediários
SE 5900 D Área de Produtos Finais
SE 5900 E Área de Asfalto
SE 5900 F Área de GLP
SE 5900 G Área de Manutenção
SE 5900 H Área Administrativa
SE 5900 I Área de U.T.D.I
SE 5900 J Área de Empreiteiras
3.1.6. Unidade de Destilação (DH)
A Unidade de Destilação da REPAR (U-2100) foi projetada originalmente pela

empresa japonesa Japan Gasoline & Company, com objetivo de processar uma carga
de 20.000 m3/dia (126.000 BDDO) dos petróleos Baiano, Kuwait e Abu Dhabi
recondicionada com 6 % de nafta originária do mesmo petróleo. A unidade possui, no
entanto, flexibilidade operacional para processar a maioria dos petróleos existentes,
produzindo os seguintes produtos: GLP, Nafta Leve, Nafta Pesada, Aguarrás,
Querosene de Iluminação, Querosene de Aviação a Jato, Diesel Leve, Diesel Pesado,
Gasóleo Leve, Gasóleo Pesado, Resíduo de Vácuo, Óleo Combustível e Asfalto.
60
Após a entrada em operação, a Unidade 2100 vem sofrendo várias alterações no
seu projeto original, modificações estas voltadas para a adequação do processo às
novas características do mercado, promovendo melhorias na flexibilidade operacional,
implementando novas tecnologias, além de outras destinadas ao aumento da
conservação e da recuperação de energia, bem como assegurar melhorias com a
segurança e aos cuidados com o meio ambiente. Com estas modificações, atualmente
a unidade pode processar 31.000 m³/d da maioria dos petróleos existentes,
principalmente o Marlim, Albacora e Cabiúnas, considerados petróleos pesados.
Além das unidades de Destilação Atmosférica e a Vácuo, a unidade de
destilação possui um sistema para tratamento cáustico de GLP, nafta leve e nafta
pesado, além de um tratamento Merox para diesel e querosene. Outro sistema
existente é a planta de Solventes, cuja finalidade é produzir Hexano, Solvente de
Borracha e Aguarrás, através do processamento de Nafta Leve para obtenção dos dois
primeiros produtos e Nafta pesada para obtenção de Aguarrás.
O projeto contempla também a unidade para retificação de águas ácidas, cujo
objetivo é remover os compostos poluentes (NH3 e H2S) que integram as águas
oriundas dos processos de destilação, craqueamento catalítico e água ácida coletada
no tanque de Resíduo Leve a partir de descartes efetuados do vaso separador de
líquido das tochas e descartes das unidades de processo.
Através da Figura 32 é possível visualizar a unidade de destilação com alguns
detalhes das diversas seções existentes, tais como: sistema de bateria de pré-
aquecimento, dessalgadoras, torre pré-vaporizadora, forno refervedor, torre
estabilizadora de nafta, fornos atmosféricos, torre de destilação atmosférica, torres
retificadoras de querosene, diesel leve, e diesel pesado, fornos de vácuo e a torre de
destilação a vácuo.
61
Figura 32: Vista Geral da Unidade de Destilação (U 2100) (Fonte: Autor, 2005)
É possível visualizar o fluxograma simplificado da unidade de destilação com o

auxílio da Figura 33. O detalhamento das torres na unidade de fracionamento está
apresentado na Figura 34, onde mostra o detalhe das torres pré-flash, torre de
destilação atmosférica e torre a vácuo. A seguir, será apresentado um detalhamento
dos tipos de destilação utilizados na refinaria.
62
Figura 33: Fluxograma Simplificado da Unidade de Processo (Fonte: Repar)
Figura 34: Identificação das Principais Torres na Unidade de Destilação (Fonte: Repar)
3.2.6.1. Destilação Atmosférica

63
Unidades de Destilação de Petróleo são estruturas cuja função consiste na
separação do cru em diversas frações, apenas pelo processo de destilação, ou seja,
separam as frações de petróleo pela diferença de seus pontos de ebulição. Na
destilação, ocorre um processo de separação física, por isso as propriedades químicas
dos componentes não são alteradas. Porém, pode ocorrer indesejavelmente o
craqueamento térmico das frações mais pesadas, devido à elevada temperatura de
operação.
A destilação Atmosférica é dividida basicamente nos seguintes processos:
• Pré-aquecimento do petróleo;
• Dessalgação de petróleo;
• Torre de expansão (pré-flash);
• Aquecimento da carga para a torre atmosférica;
• Torre atmosférica;
• Torres Retificadoras.
PRIMEIRA BATERIA DE PRÉ-AQUECIMETO

O sistema de pré-aquecimento de petróleo foi projetado com dois fluxos em
paralelo, com a finalidade de melhorar a recuperação de calor, aumentar a flexibilidade
operacional e facilitar a manutenção de seus permutadores. Permite ainda a utilização
de todos os permutadores, tanto com a Torre de Destilação a Vácuo em operação
quando parada. Neste último caso a recuperação de calor para o pré-aquecimento do
petróleo não é afetada, pois os permutadores que trocam calor com Gasóleo Pesado e
Resíduo de Vácuo na operação normal são substituídos por Resíduo Atmosférico. A
Figura 35 apresenta uma ilustração da bateria de pré-aquecimento.
Na entrada de cada bateria de permutadores desta fase existe uma injeção de
água retificada cuja função é diluir o sal e a água contidos no petróleo, além de
promover uma lavagem nos permutadores para evitar deposições.
64
Figura 35: Ilustração da Bateria de pré-aquecimeto (Fonte: Repar)
Uma vez concluída a primeira fase do pré-aquecimento, as duas primeiras

correntes de cru se reúnem duas a duas. Os dois novos fluxos assim formados e a
terceira corrente recebem injeção de água de diluição, passando através de
equipamentos que promovem determinado grau de mistura (válvula de mistura),
formando uma emulsão do tipo água em óleo. A formação desta emulsão é necessária
para o processo de dessalga.
DESSALGAÇÃO DO PETRÓLEO
Para a dessalgação do petróleo, a unidade possui um sistema de dois estágios
em série. O primeiro estágio consiste em três dessalgadoras que trabalham em paralelo
com uma capacidade para redução do teor de sal. Para o processamento de petróleos
nacionais, ou seja, petróleos que apresentam alto teor de sal, água e sedimentos,
existem um segundo estágio constituído por duas dessalgadoras que operam em
paralelo, projetadas para reduzir mais ainda o teor de sal, água e sedimentos desse
petróleo.
Na Figura 36 é possível ter uma noção de uma das dessalgadoras utilizadas na
Repar.
65
Figura 36: Dessalgadora da Unidade U-2100 (Fonte: Repar)
A finalidade da dessalgação está na remoção de produtos indesejáveis, com os

quais podem acabar comprometendo equipamentos utilizados no processo, ou até
mesmo o produto final. O processamento do petróleo na Unidade de Destilação
apresenta uma mistura complexa de hidrocarbonetos que contém águas dispersas, sais
inorgânicos dissolvidos em água e sólidos finamente divididos. Alguns problemas
gerados durante o refino estão apresentados abaixo:
• Corrosão nos sistemas de topo das torres por HCl (hidrólise dos cloretos de
cálcio e magnésio).
• Dificuldade de escoamento e de troca térmica nos permutadores e fornos, por
deposição de sais e sólidos no interior dos equipamentos.
• Deposição de coque nos tubos dos fornos e conseqüente superaquecimento
das paredes dos tubos (sal age como catalisador na formação do coque).
• Envenenamento do catalisador de craqueamento catalítico por metais
carregados pela GOP da Destilação a Vácuo.
PRIMEIRA BATERIA DE PRÉ-AQUECIMETO

O petróleo deixa as dessalgadoras, e as duas correntes são novamente
subdivididas, formando assim quatro correntes paralelas e independentes. Essas
correntes passam por baterias iguais de permutadores. As quatro correntes de cru são
então reunidas em uma única, que recebe injeção de soda cáustica diluída com
66
petróleo, para em seguida ser introduzida na torre pré-fracionadora. A adição de soda
cáustica tem por finalidade evitar a formação de HCl no sistema de topo da torre, o que
provoca corrosão.
Ao final da segunda fase de pré-aquecimento, o petróleo está com uma
temperatura de aproximadamente 260 ºC.
A exemplificação da primeira bateria de aquecimento, das dessalgadoras e da
segunda bateria de aquecimento pode ser encontrado no fluxograma da Figura 37.
2º segmento da bateria de
pré-aquecimento
1º segmento da bateria de
pré-aquecimento
dessalgadoras P06A P09AB P01AB P75A
P02A P04B P70A

PRÉ-FLASH
V01A
P01A P07AB P76A P10CD P11B
P03AB P05A V01C

CRÚ
B01AB
CD P77 P06B P06D P08B P78AB
P02B P04D P70B
V01B V01D
P01B
P03CD P05B P06CD P09CD P10EF P75B
P07CD P76B P10GH P11D

P71A
V01E
P72AB P73AB P74AB

P71B
Figura 37: Arranjo das Baterias de Pré-aquecimento (Fonte: Repar)
TORRE DE PRÉ-FLASH (T-2101)

A torre pré-flash ou pré-fracionadora permite a unidade processar um nível maior
de carga, pelo fato de nela serem retiradas as frações mais leves do petróleo, o que
implica em uma diminuição da carga térmica dos fornos de carga da Torre de
Destilação Atmosférica.
A torre pré-vaporizadora garante uma maior estabilidade na carga dos fornos e
na torre de destilação atmosférica, devido ao seu grande volume de fundo que propicia
um elevado tempo de residência da carga nesta torre, podendo assim absorver
algumas flutuações na carga de cru ou mesmo variações nas dessalgadoras e pré-
aquecimento.
67
A torre é formada por recheios (randômico e estruturado), sendo dividida
internamente em duas seções. A primeira seção chamada de fracionamento está
situada acima da zona de vaporização e a segunda, de retificação está situada abaixo
da zona de vaporização. A Tabela 9 apresenta alguns dados de operação da torre.
Tabela 9: Características Gerais da Torre T-2101(Fonte: Repar)
Temperatura da Carga 260 ºC
Temperatura de Topo 110-140 ºC
Temperatura do Fundo 270 ºC

2
Pressão de Topo 1,5 kgf/cm
TORRE ESTABILIZADORA DE NAFTA (T-2102)

Com recebimento do produto de topo da torre pré-flash, possui a flexibilidade
para operar como torre estabilizadora de nafta ou como debutanizadora. Recebe este
nome quando deseja-se retirar da carga o máximo de GLP (C3 e C4) e não apenas o
necessário para estabilizar a nafta leve.
A torre estabilizadora possui 40 pratos valvulados e tem como finalidade separar
GLP da Nafta Leve. A Tabela 10 apresenta alguns dados de operação da torre.
Tabela 10: Características Gerais da Torre T-2102 (Fonte: Repar)
Temperatura de Topo 80 ºC

2
Pressão de Topo 8 Kg/cm
TORRE RETIFICADORA DE NAFTA INTERMEDIÁRIA (T-2109)
68
Como carga para esta torre é utilizada uma retirada lateral da T-2101. Sendo que
a nafta intermediária retificada sai pelo fundo e é usada para o ajuste do ponto de fulgor
do diesel comercial.
AQUECIMENTO DA CARGA PARA A TORRE ATMOSFÉRICA

O aquecimento da carga é feito através dos fornos. Os fornos da unidade, exceto
o refervedor da torre pré-fracionadora, possuem, na zona de convecção, serpentinas
para a geração e superaquecimento de vapor, visando melhorar a eficiência térmica. Os
fornos de carga da torre de destilação atmosférica geram e superaquecem vapor de
média pressão e, em outra serpentina, superaquecem também vapor de baixa pressão.
Já, os fornos de carga da torre de destilação a vácuo, geram e superaquecem somente
vapor de média pressão.
Atualmente os fornos da Unidade 2100 (ver Figura 38) queimam como
combustível gás combustível e resíduo asfáltico (RASF) proveniente da unidade de
desasfaltação. Além disso, como forma de aproveitamento de calor, os fornos da
destilação são dotados de sistemas de pré-aquecimento de ar para combustão,
comumente denominados de PAF. Nos PAF o ar para combustão (frio) aquece-se a
partir da troca de calor com os gases de combustão (quente), obtendo-se um melhor
rendimento no forno.
Figura 38: Vista Geral do Forno Localizado na Unidade de Destilação (Fonte: Repar)
69
TORRE DE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA (T-2103)
A torre de destilação atmosférica recebe como carga o produto de fundo da Torre
Pré-Flash, que é vaporizada nos fornos, chegando à torre com uma temperatura em
torno de 370 ºC. Esta carga é fracionada, tendo como produto de topo a nafta pesada,
cortes laterais: querosene, diesel leve e diesel pesado e produto de fundo o RAT
(resíduo atmosférico).
A operação da torre segue quatro tópicos principais na operação:
• Rendimento dos produtos depende unicamente da composição do petróleo, e

não do grau de fracionamento;
• Altura de recheio só altera ligeiramente a faixa de destilação dos produtos;
• Ponto inicial de ebulição desses mesmos cortes laterais é controlado pela
quantidade de vapor d’água injetado nos retificadores;
• Ponto final de ebulição desses mesmos cortes é controlado pela vazão de
retirada dos cortes da torre, devido à variação do refluxo interno na região
próxima ao prato de cada retirada;
A Tabela 11 apresenta alguns dados de operação da torre.
Tabela 11: Características Gerais da T-2103 (Fonte: Repar)
A carga entra quase no fundo da torre, devido ao pequeno volume de vapor.

Neste caso particular, chama-se secção de fracionamento da torre para a secção acima
da entrada da carga, uma vez que é nessa secção que se dá todo o seu fracionamento.
Esta região é composta por recheios randômicos para troca de calor e recheios
ordenados para o fracionamento. Possui, ainda, um prato para acumulação e retirada
do querosene e três panelas para acumulação dos refluxos circulantes superior,
70
intermediário e de fundo, sendo que duas permitem fazer a retirada de Diesel Leve e
Pesado. Uma visualização da torre pode ser vista com o auxílio da Figura 39.
Figura 39: Foto da Torre de Destilação Atmosférica (Fonte: Repar)
O vapor da retificação é injetado abaixo da entrada da carga com o objetivo de

diminuir a pressão parcial dos hidrocarbonetos e assim vaporizá-los mais facilmente.
Os produtos são retirados através de cortes pelos diferentes pontos de ebulição e
orvalho. O fracionamento e o balanço de calor da torre de destilação atmosférica são
controlados normalmente através de três refluxos circulantes: superior, inferior e de
fundo.
TORRE RETIFICADORA (T-2104 A/B/C)

A torre localiza-se na parte lateral da Torre Atmosférica, sendo constituída de
três seções que retificam produtos como querosene, diesel leve e diesel pesado de
acordo com as especificações, realizando um ajuste fino.
Os produtos de fundo (querosene, diesel leve e diesel pesado) são enviados
para trocarem calor nos permutadores do pré-aquecimento do cru e depois cada um vai
para um tanque de armazenamento específico. O querosene pode ainda ser enviado
para Unidade de Tratamento MEROX.
71
3.2.6.2. Destilação a Vácuo
A torre de vácuo (T-2105), recebe como carga o Resíduo Atmosférico (RAT) e

produz: Gasóleo Leve (GOL), Gasóleo Pesado (GOP) e Resíduo de Vácuo (RV). Este
último dependendo do tipo de cru processado e das condições operacionais da torre
poderá ser óleo combustível, asfalto e Gasóleo Residual (GOR). A torre é constituída
de recheios, para transferência de massa, demisters e panelas, para retirada de
produtos.
A pressão na torre de destilação a vácuo deve ser mantida tão baixa quanto
possível, por meio de um sistema de geração de vácuo, de modo que todo o gasóleo
contido na corrente de Resíduo Atmosférico possa ser vaporizado numa temperatura
suficientemente baixa para evitar craqueamento excessivo da carga.
A Torre de Destilação à Vácuo opera com a pressão inferior à atmosférica, mas
para que isso ocorra é necessário remover continuamente da torre os vapores e gases
não condensáveis que chegam ao topo. O sistema de geração de vácuo da T-2105 foi
projetado de forma que possa atingir a pressão de 7 mmHg absoluto no topo da torre e
12 mmHg absoluto na zona de flash da torre. A Figura 40 apresenta uma ilustração
macroscópica da torre de destilação a vácuo (T-2105).
72
Figura 40: Ilustração da Torre de Destilação a Vácuo (Fonte: Repar)
O vácuo pode ser produzido por um sistema formado pelos seguintes

equipamentos:
• Condensadores de Superfície ou Condensadores de Contato;

• Ejetores;
• Bomba de Vácuo.
Os ejetores são equipamentos que funcionam baseados na transferência de

energia, provocada pelo choque de um jato de fluido de alta velocidade contra um fluido
parado ou a baixa velocidade, resultando em uma mistura de fluidos a uma velocidade
intermediária. Depois esta velocidade intermediária é reduzida, de forma a resultar
numa pressão final superior à inicial do fluido mais lento. A Tabela 12 demonstra alguns
valores de operação utilizada na torre de destilação a vácuo.
Tabela 12: Características Gerais da Torre T-2105 (Fonte: Repar)
73
Pressão no Topo 7 mmHg
Pressão Zona Flash 12 mmHg
3.2.6.3. Tratamento Cáustico de GLP e Nafta Pesada
Com o tratamento cáustico de GLP e de Nafta Leve é possível remover

praticamente todo o H2S e parte das mercaptanas contidas nas correntes destes
produtos. A remoção é proporcionada por solução de soda cáustica, cuja concentração
utilizada é de 14,33 % no caso do GLP e de 1,5 % no caso da Nafta Leve. Quando
estiver tratando Nafta Pesada, a concentração de soda utilizada para este caso será de
8 %. A Tabela 13 apresenta as especificações utilizadas na refinaria.
Tabela 13: Especificações do GLP e Nafta (Fonte: Repar)
PRODUTO ANÁLISE ESPECIFICAÇÃO
3
Enxofre volátil 0,36 g/m máx.
GLP Corrosividade nº 1 máx.
Água livre e arrastada ausente
Acidez negativa
Nafta Leve ou Pesada
Corrosão ao cobre nº 1máx.
O enxofre é retirado do GLP através de uma lavagem cáustica com uma solução
de soda em torno de 14,33 %, sendo que esta é utilizada até sua concentração atingir
valores em torno de 2 %.
Para a remoção do H2S da nafta, o sistema realiza a seguinte reação química:
74
2 NaOH + H 2 S ↔ Na 2 S + 2 H 2 O
Na 2 S + H 2 S ↔ 2 NaSH
A primeira reação ocorre de forma controlada, sendo que a saturação de sulfeto

de sódio no sistema propicia um meio conveniente para que ocorra a segunda etapa da
reação com a finalidade de formar NaSH.
3.2.6.4. Tratamento Merox
O tratamento Merox tem por finalidade promover o adoçamento de Nafta Pesada

ou de Querosene de Aviação (QAV) provenientes da seção de destilação atmosférica,
ou de armazenamento, por meio da conversão das mercaptanas a dissulfetos contidos
nestas correntes. Durante este tratamento não ocorre remoção das mercaptanas ou do
dissulfeto, permanecendo solúveis na fase oleosa, portanto não há redução do enxofre
total.
O processo se baseia na capacidade do catalisador Merox (quelato do grupo do
ferro) promover a oxidação das mercaptanas a dissulfetos, usando ar como fonte de
oxigênio. O catalisador Merox entra em contato com o hidrocarboneto, ar e a solução
de soda em um suporte sólido (carvão). A oxidação das mercaptanas a dissulfetos é
realizada em duas etapas, em presença de solução cáustica e catalisador Merox.
RSH + NaOH → NaSR + H 2 O

NaSR + 1 O2 + 1 H 2 O → 1 RSSR + NaOH
4 2 2
A Unidade de Tratamento Merox foi projetada para tratar 3.400 m3/d de Nafta ou
Querosene e poderá tratar ainda Nafta Leve e Aguarrás para a carga da unidade de
solventes.
Nesta unidade de tratamento, há um sistema de lavagem cáustica antes do
reator, cuja finalidade é remover todo o H2S existente na carga da unidade e evitar
assim o consumo da solução cáustica contida no reator, bem como eliminar ácidos
naftênicos, cuja presença poderia levar a contaminação do catalisador Merox. O sulfeto
75
de sódio, formado pela reação de nabo com H2S, prejudica a oxidação das
mercaptanas a dissulfeto, uma vez que este composto se oxida preferencialmente. O
sulfeto de sódio assim formado se transforma em tiossulfato de sódio, durante a reação
de oxidação, cuja presença em si não é um inconveniente, mas que representa um
consumo de soda no reator.
O produto efluente da lavagem cáustica é enviado para os reatores Merox,
recebendo antes uma injeção de ar. Após receber a injeção de ar, o produto pré-tratado
é admitido na parte superior do reator, através de um distribuidor e atravessa o leito do
reator.
No reator de leito fixo, constituído por anéis de carbono (carvão ativado)
impregnados de catalisador Merox, é realizada a conversão das mercaptanas a
dissulfetos, em presença de soda, cuja circulação não é mantida continuamente. A
concentração de soda é monitorada, uma vez que concentrações maiores de soda
podem causar arraste de sódio para os vasos percoladores.
Devido às características do suporte de catalisador, ele tende a absorver as
impurezas existentes na carga, tais como fenóis, ácidos naftênicos, compostos de
nitrogênio básico e moléculas de hidrocarbonetos com elevado ponto de ebulição.
Estes materiais podem interferir com a capacidade de conversão do catalisador. Ao ser
circulada sobre o leito, a solução cáustica remove estes materiais do suporte de
catalisador, adquirindo uma coloração castanho escura.
Devido ao fato do catalisador Merox aumentar a tendência da soda cáustica
permanecer em suspensão no hidrocarboneto, o produto adoçado sofre um pós-
tratamento para a remoção das gotículas de solução cáustica. O produto tratado deve
sofrer decantação, seguida de lavagem com água, para a remoção da soda e
compostos surfactantes, produtos estes mais solúveis em água do que em
hidrocarbonetos. No caso do tratamento de QAV, esta lavagem é essencial para que se
possa especificá-lo quanto à estabilidade térmica e tolerância a água.
Após deixar o reator através do coletor localizado na sua parte inferior, o produto
adoçado é então enviado para o vaso de decantação. O produto efluente deste vaso é,
em seguida, enviado para o vaso de lavagem com água, sendo admitido através do
distribuidor inferior (o distribuidor superior utilizado apenas quando da troca de água de
76
lavagem e com o objetivo de evitar arraste de hidrocarboneto durante o descarte da
água).
A água utilizada deve ser isenta de metais, com pH entre 6 e 7 e dureza total
menor que 40 ppm.
No caso do tratamento de querosene de aviação, após a lavagem com água, o
produto passa através dos filtros de sal e de argila. No filtro de sal remove-se água livre
e 30 % da água solúvel remanescente no querosene. A remoção da água do QAV se
faz necessária devido a utilização do combustível em baixas temperaturas, o que
cristalizaria água, prejudicando o funcionamento dos filtros e turbinas das aeronaves.
3.2.6.5. Unidade de Águas Ácidas
A planta de retificação de águas ácidas tem como finalidade a remoção do gás

sulfídrico (H2S) e da amônia (NH3) contidos nas correntes de águas ácidas provenientes
dos sistemas de topo das torres de destilação atmosférica e a vácuo, bem como o
reprocessamento da água ácida nos tanques de resíduo leve, sendo a água retificada
utilizada para injeção nas dessalgadoras.
A Tabela 14 demonstra alguns valores de operação da unidade de água ácida
localizada na Unidade de Destilação da Repar.
Tabela 14: Características Gerais da T-2106 (Fonte: Repar)

2
Pressão do Sistema 0,3 kgf/cm
77
3.1.7. Unidade de Desasfaltação a Solvente
Na unidade de desasfaltação a solvente a carga é o resíduo de vácuo, sendo

que a extração dos compostos parafínicos e dos compostos asfálticos se dão através
de uma extração do tipo líquido-líquido, onde o solvente utilizado consiste em uma
mistura de hidrocarbonetos formada por três e quatro átomos de carbono. A Figura 41
mostra uma ilustração da unidade de desasfalatação a solvente.
Figura 41: Unidade de Desasfaltação a Solvente (U2500) (Fonte: Repar)
A Unidade de Desasfaltação a Solvente (U2500) da REPAR foi projetada para

processar 4.600 m3/d de Resíduo de Vácuo (RV) de petróleo Kuwait, com ponto de
ebulição de 540 ºC , oriundo da Unidade de Destilação Atmosférica e a Vácuo (U2100),
sendo que atualmente tem carga de referência de 5.100m3/d e está constituída pelos
seguintes sistemas:
• Sistema de Extração;
• Sistema de Recuperação de Solvente do Óleo Desasfaltado (ODES);
• Sistema de Recuperação de Solvente do Resíduo Asfáltico (RASF);
• Sistema de Compressores e Vasos Acumuladores de Solvente;
78
• Sistema de Resfriamento de Produtos.
Com o auxílio da Figura 42 pode-se verificar o esquema de separação do extrato

e do rafinado na unidade de extração.
Ó leo
R ecuperação R etificação D esasfaltado
de solvente do do extrato
R esíduo extrato
de V ácuo
V apor
Extratoras
P ropano
P urificação
Á gua
do solvente
V apor
R ecuperação
R etificação
de solvente do A sfalto
do rafinado
rafinado
Figura 42: Diagrama de Bloco da Unidade de Desasfaltação a Solvente (Fonte: Repar)
Com a carga utilizada na unidade que é composta basicamente por resíduo de

vácuo, é possível obter produtos como:
• Óleo Desasfaltado (ODES), o qual adicionado ao GOP (gasóleo pesado)

oriundo da destilação é usado como carga para o Craqueamento
• Resíduo Asfáltico (RASF)
Em relação ao solvente utilizado, a composição do mesmo pode ser expressa de
acordo com a Tabela 15.
Tabela 15: Composição do Solvente Utilizado (Fonte: Repar)
Frações Composição
3 Carbonos (C3) Propano (25 %)
79
Propileno (75 %)
Butano (70 %)
4 Carbonos (C4)
Isobutrano (30 %)
3.1.7.1. Sistema de Extração
O resíduo de vácuo, antes de entrar na torre extratora recebe uma diluição com
solvente, com a finalidade de diminuir a viscosidade. A mistura é injetada na parte
superior da torre, sendo que o solvente é inserido lateralmente na base, com esse
percurso em contra corrente é possível que ocorra a extração. No topo da Torre
Extratora existem serpentinas de aquecimento com vapor de baixa pressão, para o
controle da temperatura de extração. A Figura 43 apresenta as torres extratoras.
Figura 43: Exemplificação das Torres Extratoras (Fonte: Repar)
No contato entre os dois líquidos formam-se duas fases distintas, de densidades

diferentes. A primeira, rica em solvente, de baixa densidade, composta de propano e
óleo desasfaltado (ODES), saindo pelo topo da extratora e é conhecida como fase
extrato. A segunda, pobre em solvente, de alta densidade, composta de asfalto (RASF)
80
e uma pequena quantidade de propano, saindo pelo fundo da extratora e é conhecida
como fase rafinado.
O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por
razões econômicas e de especificações dos produtos. Isto é feito no sistema de
recuperação de solvente do ODES e do RASF.
A seção de recuperação do topo das extratoras está projetada para tratar
2.070 m3/d de óleo desasfaltado e a seção de recuperação de resíduo asfáltico para
3.450 m3/d.
3.1.7.2. Seção de Recuperação de Solvente do Extrato
A mistura óleo desasfaltado/solvente, após o aquecimento é enviada a um

conjunto de vaporização em série que opera a alta e média pressão. Nessas torres o
solvente é vaporizado, separado do óleo, condensado e enviado a tambores
acumuladores, enquanto que o óleo, após um aquecimento no forno, segue para a torre
de retificação onde são removidos o propano e butano residual. O produto de fundo
dessas torres é o óleo desasfaltado isento de solvente, que é misturado com os
gasóleos da destilação a vácuo e enviado como carga para o craqueamento catalítico.
3.1.7.3. Seção de Recuperação do Solvente Rafinado
A fase rafinado, constituída de asfalto e solvente, após sair das torres extratoras,
sofre aquecimento em um forno e é enviada a torre de vaporização de média pressão,
onde praticamente todo solvente é vaporizado.
O produto de fundo desta torre vai em seguida para a torre de retificação, onde
recebe injeção de vapor de água, eliminando alguma quantidade residual de propano e
butano. O asfalto retificado, após resfriamento é enviado para armazenamento. O
solvente recuperado deve ser novamente liquefeito para retornar ao processo.
81
3.1.7.4. Variáveis que Influenciam o Processo
Para que se tenha uma separação adequada na unidade, é necessário que haja
a atenção em relação a diversas variáveis. Dentre as quais pode-se citar: o tipo de
carga, o tipo de solvente utilizado, a razão entre o solvente e a carga (RCO),
temperatura e pressão.
3.1.8. Unidade de Recuperação de Enxofre (URE)
A Unidade de Recuperação de Enxofre do craqueamento catalítico tem por

finalidade converter o gás ácido presente nas correntes de GLP e gás combustível, que
é composto basicamente por H2S, em enxofre elementar. Isto é conseguido oxidando-
se 1/3 do H2S à SO2 e provocando a reação do H2S restante com SO2 formado, na
proporção de 2 H2S:1 SO2, em presença de um catalisador (bauxita) nos reatores. Este
processo evita a poluição do ar atmosférico, causada pela emissão de anidrido
sulfuroso (SO2), resultante da queima de compostos de enxofre.
A Unidade de Recuperação de Enxofre da REPAR foi projetada para produzir um
máximo de 78 ton/d de enxofre, com a pureza de 99 % em peso. O esquema da
disposição da mesma pode ser visualizado na Figura 44.
82
G á s C o m b. V -3,5
A tm .
G ás Á c ido
V as o d e
d ec antaç ão
G e rado r de
V apor
Ar C â m ara de 1º C ond ens a dor

C o m bu s tão
S op rado r
S S
Á g ua
T rata da
C ham iné
1º queim ador 2º queim ador
In c inera dor
1 º R ea tor 2º R eato r
V -3 ,5
S 3º C ond ens ad or S Á gua T rata da

2º C o nde ns ad or
Figura 44: Unidade de Recuperação de Enxofre (Fonte: Repar)
As reações acontecem em duas partes conforme apresentado a seguir, sendo

que as mesmas ocorrem em locais diferentes, uma na câmara de combustão e a outra
no reator de leito fixo.
A primeira conversão consiste na oxidação do gás sulfídrico na câmara de

combustão.
H 2 S + 1,5O2 → H 2 O + SO2
Assim, o SO2 e o H2S remanescente, partem para o leito de catalisador de

bauxita, convertendo os compostos sulfurados em enxofre elementar.
2 H 2 S + SO2 → 2 H 2 O + 1,5 S 2
2COS + SO2 → 2CO2 + 1,5 S 2
83
Simplificadamente, tem-se a reação do sistema como sendo:
2 H 2 S + SO2 → H 2 O + 1,5 S 2
3.1.9. Unidade de Metil Terc Butil Éter (UMTBE)
A produção de MTBE é baseada na reação em fase líquida do iso-buteno

presente na corrente de butanos, proveniente da torre depropanizadora, com o metanol,
usando como catalisador uma resina de troca iônica.
Uma mistura da corrente de butano e metanol passa por um leito de catalisador e
depois segue para um reator de leito fixo onde ocorre a reação de formação de MTBE.
O efluente deste reator passa por um segundo leito de catalisador para a obtenção da
conversão máxima do iso-buteno presente na carga de C4.
A corrente efluente do segundo reator, composta por MTBE, metanol não
reagido, iso-buteno e butenos não reagidos e sub-produtos de reações secundárias,
são separados por uma coluna de destilação, sendo o produto de fundo MTBE que é
resfriado e segue para tanques. O produto de topo, butano e metanol não reagidos, são
enviados para a seção de recuperação de metanol.
A Figura 45 apresenta uma ilustração da unidade de MTBE.
84
Figura 45: Unidade de MTBE (Fonte: Repar)
A equação que forma o MTBE pode ser visualizada a partir da equação:
3.1.10. Unidade de Hidrodessulfurização (UHDS)
A unidade de hidrodessulfurização começou a operar no início de 2004, onde

passou a produzir diesel hidrotratado. Esta unidade é basicamente dividida em quatro
partes:
• Geração de hidrogênio (UGH)

85
• Hidrodessulfurização (UHDS)
• Tratamento de água ácida (UTAA)
• Dietanolamina (UDEA)
A Figura 46 apresenta uma vista aérea da unidade.
Figura 46: Vista Aérea da Unidade de Hidrodessulfurização (UHDS) (Fonte: Repar)
3.1.10.1. Unidade de Geração de Hidrogênio (GH)
Nesta unidade o hidrogênio utilizado para quebrar as moléculas que contém

enxofre e nitrogênio é produzido através da reforma a vapor do gás natural. Na Figura
47 é apresentado um fluxograma simplificado de blocos da Unidade de Geração de
Hidrogênio.
86
Vapor
Vaso de Reator Forno Caldeira de

Gás Alimentação de HDS Reformador Resfriamento
Natural Gás de
Purga
Vaso Reator
PSA
Hidrogênio Separador de Shift
UHDS
Torre de
Condensado Retificação Água
Retificado Ácida
Figura 47: Fluxograma da Unidade de Geração de Hidrogênio (Fonte: Repar)
O gás natural é admitido na unidade sendo inicialmente hidrotratado para a

remoção de possíveis compostos de enxofre presentes no mesmo. Após o pré-
tratamento o gás natural recebe uma injeção de vapor, gerado na própria unidade,
sendo a mistura enviada para o Forno Reformador, onde ocorrem as reações catalíticas
de reforma (representadas abaixo), empregando um catalisador de níquel metálico
suportado em alumina.
CnHm + n H2O n CO + n + m H2
2
CH4 + H2O CO + 3H2
O efluente do Reformador é resfriado e posteriormente enviado ao Reator de

Shift, onde ocorre a reação catalítica de shift, empregando um catalisador de óxido de
ferro, promovido com cobre e suportado sobre uma base de cromo.
CO + H2O CO2 + H2
87
O vapor é empregado no processo de geração de hidrogênio em excesso, sendo
posteriormente condensado, e as impurezas presentes no mesmo removidas pela
retificação com vapor. A corrente rica em hidrogênio é encaminhada para a PSA, a qual
consiste em um conjunto de vasos preenchidos com peneiras moleculares, nos quais o
hidrogênio é purificado, por processo de adsorção, a uma porcentagem de pureza
superior a 99,9 %. As impurezas adsorvidas no leito são posteriormente dessorvidas,
formando o Gás de Purga, o qual é utilizado como uma das fontes energéticas do Forno
Reformador.
3.1.10.2. Unidade de Hidrodessulfurização (UHDS)
A Unidade de Hidrodessulfurização tem por objetivo reduzir os teores de enxofre

e nitrogênio presentes na corrente de Diesel. A Unidade de Hidrodessulfurização da
REPAR tem capacidade para processar 5.000 m3/d, produzindo Diesel Hidrotratado
com uma redução do teor de enxofre acima de 92 % e uma redução acima de 59 % do
teor de nitrogênio. Nas representações abaixo são apresentadas as principais reações
que ocorrem no processo de hidrotratamento.
Saturação de Olefinas
R − CH = CH − R ' + H2 
→ R − CH 2 − CH 2 − R '
Hidrodessulfurização (HDS)
RSH + H2 RH + H2S
R S S R' + 3 H2 RH + R'H + 2 H2S
88
+ 4 H2 C4H10 + H2S
S
Hidrodesnitrogenação (HDN)
R NH2 + H2 RH + NH3
2 + 15 H2 2 C5H12 + 2 NH3
N
Hidrodesaromatização (HDA)
+ 3 H2
Hidrodesoxigenação e Hidrodesmetalização
R OH + H2 RH + H2O
OH
+ H2 + H2O
89
Organo Metálico + H2 HC + Sulfetos Metálicos
Com o auxílio da Figura 48, é possível verificar a diferença entre o diesel não
tratado (a esquerda) e o diesel tratado (a direita) através de sua coloração. A imagem
foi obtida em uma das visitas realizadas na área industrial, quando foi coletada as
amostras.
Figura 48: Visualização do Hidrotratamento do Diesel (Fonte: Autor, 2005)
Com o auxílio da Figura 49, é possível visualizar um fluxograma da unidade de

hidrodessulfurização.
90
Hidrogênio Hidrogênio
de Make-up de Reciclo
Diesel Pesado
Diesel Leve
Filtro Diesel
Torre Reator
Forno
Desoxigenadora de HDS
Filtro LCO
LCO
Vácuo
Torre de Torre de Vaso de Alta

Secagem Retificação Pressão
Diesel
Hidrotratado
Vapor
Figura 49: Fluxograma da Unidade de Hidrodessulfurização (Fonte: Repar)
3.1.10.3. Unidade de Tratamento de Águas Ácidas
O principal objetivo da unidade consiste na remoção do gás sulfídrico (H2S) e

amônia (NH3) presentes na corrente de Água Ácida. Com capacidade para processar
2.000 m3/d, a unidade é composta basicamente por duas torres de retificação com
vapor. Na primeira torre ocorre principalmente a remoção do gás sulfídrico, e na
segunda torre a remoção da amônia. A corrente rica em gás sulfídrico é destinada a
Unidade de Recuperação de Enxofre (URE), para a obtenção de enxofre elementar, e a
corrente rica em amônia é destinada ao Conversor de Amônia, no qual ocorrem as
reações de conversão da amônia em nitrogênio e água.
3.1.10.4. Unidade de Dietanolamina (UDEA)
A finalidade da unidade está em tratar os gases provenientes da UHDS, deles

retirando o gás ácido. O gás ácido, que contém o enxofre retirado do diesel na UHDS, é
enviado para a URE. O gás remanescente, sem enxofre, é enviado para consumo e uso
91
em outras unidades. A UDEA tem como equipamentos principais 2 tanques, 2 torres e 6
permutadores, tendo uma capacidade de tratamento é de 40.000 Nm3/d.
3.1.11. Unidade de Craqueamento Catalítico (UFCC)
A carga para o processo de craqueamento catalítico (U-2200) é o gasóleo, sendo

proveniente da destilação a vácuo e óleo desasfaltado (ODES) da unidade de
desasfaltação; ainda recebe uma pequena parte de óleo e nafta de xisto. A Unidade de
Craqueamento Catalítico Fluido do tipo Orthoflow “F” foi projetada para processar uma
carga de 6518 m3/d (41000 BPD).
A Unidade é formada basicamente por:
• Conversor
• Sistema de Fracionamento
• Seção de Recuperação de Gases
• Tratamento DEA
Sendo os principais produtos da unidade:
• Gás Combustível: é enviado ao sistema de gás combustível da Refinaria após

ser dessulfurizado no tratamento DEA.
• Gás Ácido: é enviado à Unidade de Recuperação de Enxofre, U-2900.
• GLP: é enviado para armazenamento, após ser dessulfurizado nos tratamentos
DEA e cáustico regenerativo Merox.
• Nafta craqueada: é enviada para tanque após sofrer adoçamento no tratamento
cáustico regenerativo Merox, a fim de ser misturada com as naftas da Unidade
de Destilação para formar a gasolina final.
• Diesel de FCC: geralmente usado como óleo diluente com a finalidade de acertar
a viscosidade do óleo combustível; possui faixa de destilação do óleo diesel e
pode ser usado como tal apesar do seu alto teor de enxofre e baixo índice diesel.
92
• Óleo combustível: possui pequena quantidade de catalisador, que não deve ser
suficiente para tirá-lo de especificação.
A Figura 50 ilustra a unidade de craqueamento catalítico. Vale ressaltar que a

foto apresentada foi tirada antes da parada de 2004, quando o conversor foi trocado e
realizado outras modificações na unidade, como a implantação de mais ciclones.
Com auxílio da Figura 51, é possível compreender como funciona o processo de
craqueamento da unidade.
Figura 50: Ilustração da Unidade de Craqueamento Catalítico (Fonte: Autor, 2005)
93
Figura 51: Fluxograma da Unidade de Craqueamento Catalítico (Fonte: Repar)
3.1.11.1. Seção de Conversão
O conjunto conversor indicado pela Figura 52 e 53 é o principal equipamento

desta seção, sendo nele que ocorrem as transformações, através da quebra das
moléculas das cargas, transformando-as em produtos que serão recuperados nas
outras seções. A carga é aquecida e encaminhada à base de riser (Figura 55), que é
uma tubulação vertical de grande diâmetro, por onde sobe uma mistura de catalisador
(~700 ºC) e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de
craqueamento.
No reator ou vaso separador indicado pela Figura 54, que se localiza na parte
superior do Conjunto Conversor, completam-se as reações de craqueamento. As
partículas finas de catalisador são separadas dos vapores de hidrocarboneto pelos
ciclones no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador, e os produtos gasosos
do reator são enviados à seção de fracionamento.
94
O regenerador, vaso localizado na parte inferior do conjunto, recebe o catalisador
e efetua sua regeneração através da reação de combustão do coque formado durante a
fase de reação de craqueamento. Essa reação de combustão é mantida pela circulação
de catalisador e admissão contínua de ar atmosférico, suprido pelo soprador de ar. Os
gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de
expansão, onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de
CO. Antes de chegar à câmara de expansão, os gases passam por duas slide valves
(tipo de válvula de controle), que se abrem ou fecham sob ação do controlador do
diferencial de pressão do reator e o regenerador.
O inventário de catalisador no conversor é de aproximadamente 250 ton. Esse
inventário perde eficiência ao longo do tempo devido a ação de contaminantes, sendo
indispensável um sistema para seu descarte e reposição. Existem dois silos de
catalisador, um deles recebe catalisador novo, para reposição de perdas e
recomposição da atividade catalítica. Outro recebe parte do inventário contaminado,
caracterizado como descarte do inventário de catalisador.
95
Figura 52: Visualização do Conjunto Conversor (Fonte: Repar)
Figura 53: Visualização Externa do Conversor (Fonte: Repar)
96
SAÍDA DE
CARGA VAPORIZADA PARA
TORRE FRACIONADORA
E
CÂM AR
A P L E NA
(INTER
CONJUNTO
DE 6 P A-
RE S DE
CICLONES
Figura 54: Vaso Separador (Fonte: Repar)
SEIS
BOCAIS DE
SEÇÃO
TRANSVERSAL
Figura 55: Riser (Fonte: Repar)
O catalisador possui no Conjunto Conversor três funções:
97
• Promover, como catalisador, as reações que se desejam;
• Atuar como agente de transferência de coque, transportando-o do reator R-
2201, onde é formado, para o regenerador R-2202, onde será queimado,
produzindo calor;
• Atuar como agente de transferência de calor, retirando-o da zona de queima
do coque e enviando-o ao Riser R-2203, com a finalidade de elevar a
temperatura de reação até o valor desejado.
3.1.11.2. Seção de Fracionamento (T-2201)
A seção de fracionamento da unidade de craqueamento catalítico tem por

finalidade segregar o produto craqueado em diversas correntes:
• Diesel de FCC e óleo combustível de FCC, já em condições de serem

enviados para a área de armazenamento;
• Gasóleo pesado de reciclo, que é enviado para o riser onde será craqueado;
• Nafta para absorção, que será usada na seção de recuperação de gases;
• Produto de topo da fracionadora, composto de nafta, GLP e gás combustível.
A Figura 56 apresenta a seção de fracionamento da unidade de craqueamento

catalítico.
98
Figura 56: Seção de Fracionamento da Unidade de Craqueamento Catalítico (Fonte: Repar)
3.1.11.3. Seção de Recuperação
A seção de recuperação tem como finalidade recuperar as frações mais valiosas

dos vapores craqueados (GLP e nafta) do fluxo que não condensou no sistema de topo
da fracionadora principal. Esta recuperação é efetuada utilizando os processos de
absorção e retificação.
O sistema pode ser dividido em cinco etapas:
99
• Sistema de Compressão de Gases
• Sistema de Absorção (Torre Absorvedora T-2203)
• Sistema de Retificação (Torre Retificadora T-2204)
• Sistema de Desbutanização (Torre Desbutanizadora T-2205)
• Sistema de Despropanização (Torre Despropanizadora T-2209)
3.1.11.4. Seção de Tratamentos
O objetivo desta unidade consiste na remoção de gás sulfídrico e mercaptanas

presentes nas frações de GLP e Nafta. Para isso são utilizados dois processos de
tratamento o DEA e o MEROX.
TRATAMENTO DEA
O processo de tratamento com Di-Etanol-Amina baseia-se na reação desta
amina secundária (base fraca) com o H2S e o CO2, os quais existem nas correntes de
GLP e de gás combustível. Por aquecimento controlado, decompõem-se os produtos da
reação, liberando os gases ácidos e regenerando a amina.
( C 2 H 4 OH )2 NH + H 2 S → ( C 2 H 4 OH )2 NH 2+ + HS −
( C 2 H 4 OH )2 NH + CO2 + H 2 O → ( C 2 H 4 OH )2 NH 2+ + HCO3−
Em virtude de sua alta reatividade face ao H2S e ao CO2, a DEA não é usada
pura no processo de tratamento, empregando-se soluções aquosas com 20 % a 25 %
(em peso) de amina, porcentagem esta de maior eficiência, pois não provoca corrosão
em equipamentos.
A Figura 57 apresenta a estrutura da unidade de tratamento DEA.
100
H2S p/ V-2213
Gás Hidrocarboneto p/ V-2207
Gás combustível p/ V-2215
Condensado do V-2213
TORRE
T-2208
REGENERADORA
V-2212
TORRES
T-2207A T-2207
ABSORVEDORAS P-2229 A/B
T-2207
Gás Combustível
HC para V-2204
GLP para V-2211 FT-2282
TORRE
T-2206
EXTRATORA
P-2231
T-2206
GLP daB-2217 A/B
P-2230
Água de
Resfriamento
P-2237 A/B
B-2219 A/B
Figura 57: Esquema da Unidade de Tratamento DEA (Fonte: Repar)
TRATAMENTO MEROX
Com o tratamento Merox do GLP é possível remover as mercaptanas presentes
neste produto, especificando-o quanto ao teor de enxofre volátil e corrosividade. O
processo soda Merox remove os mercaptanas fazendo-os reagir com soda cáustica, o
que os transforma em mercaptides de sódio, que são insolúveis em hidrocarbonetos.
Os mercaptides se separam por decantação, ficando retidos na fase aquosa. A
equação química desta reação é a seguinte:
RSH + NaOH → NaSR + H 2 O
De um modo geral, esta extração é favorecida por temperatura baixa,

concentração elevada da solução alcalina, menor peso molecular dos mercaptanas e
pelo tipo de ligação química das mercaptanas (para um mesmo peso molecular a
extração das mercaptanas primárias é mais completa que a das secundárias, que por
sua vez é melhor que a das mercaptanas terciárias).
101
O consumo de soda é reduzido pela utilização do catalisador Merox dissolvido na
fase aquosa. Quando a solução de mercaptides de sódio é aquecida e exposta à ação
do oxigênio do ar, em presença do catalisador Merox, tem-se lugar a seguinte reação:
(2 NaSR + 1 2 O )
Cat. Merox
2 + H 2O → (2 NaOH ) Aquosa + (RSSR )Oleosa

Aquosa
Os dissulfetos formados são insolúveis na solução cáustica (porém solúveis na

corrente de hidrocarbonetos), da qual podem ser facilmente separados por decantação,
possibilitando a reutilização da soda na remoção de mercaptanas.
A Figura 58 e 59 apresenta uma simplificação do processo Merox do GLP e da
nafta respectivamente que é utilizado na refinaria.
Figura 58: Tratamento Merox do GLP (Fonte: Repar)
102
Figura 59: Tratamento Merox da Nafta (Fonte: Repar)
3.1.11.5. Caldeira de CO
A caldeira de CO tem como finalidade a recuperação do calor dos gases de

combustão do conversor e também a minimização do problema de poluição devido ao
monóxido de carbono, a U-2200 possui uma caldeira de CO, com capacidade de gerar
até 180 ton/d de vapor de alta pressão (88 Kgf/cm2) à 485 ºC. Este equipamento é
responsável por aproximadamente 40 % do vapor produzido na refinaria e está
projetado para queimar também óleo combustível e/ou gás combustível.
A Caldeira de CO é do tipo aquotubular de circulação natural e de tiragem
mecânica forçada. É de queima tangencial, isto é, os queimadores são direcionados à
uma tangente de um círculo imaginário, no centro da câmara de combustão.
3.2. Segunda Fase do Estágio
A segunda fase do estágio é compreendida pelos projetos específicos realizados

na refinaria, sendo que os mesmos são apresentados no item 3.2.1 deste relatório.
Também durante o estágio, foram realizadas atividades de acompanhamento, palestra
e cursos, onde será apresentado no item 3.2.2.
103
3.2.1. Atividades Desenvolvidas
As atividades desenvolvidas serão apresentadas em relatórios separados, visto

que durante a permanência na refinaria, foram desenvolvidas diversos projetos. Os
trabalhos realizados nesta etapa do estágio foram supervisionados pela Engenheira
Química Suzana Rechenberg Zdebsky e auxiliados por diversos profissionais, tais como
técnicos e engenheiros.
A Tabela 16 apresenta uma relação dos principais trabalhos realizados durante o
estágio supervisionado.
Tabela 16: Relação das Atividades Desenvolvidas (Fonte: Autor, 2005)
Título do Trabalho
ACOMPANHAMENTO DA MONITORAÇÃO DA CORROSÃO ATRAVÉS DA TÉCNICA DE CUPONS
VERIFICAÇÃO DA INJEÇÃO DE SODA GASTA ADICIONADA A CARGA DA UNIDADE DE

DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA PARA CONTROLE DA CORROSÃO NO TOPO DA TORRE
FRACIONADORA
ESTUDO DE DADOS OPERACIONAIS E DE PROJETOS DOS FORNOS DA UNIDADE DE

DESTILAÇÃO
DETERMINAÇÃO DAS VAZÕES DE SODA, AMÔNIA E INIBIDOR DE CORROSÃO NA UNIDADE DE

DESTILAÇÃO
Os trabalhos mencionados na Tabela 16 serão apresentados no tópico seguinte.
3.2.1.1. Acompanhamento da Monitoração da Corrosão através da Técnica de Cupons
104
ACOMPANHAMENTO DA MONITORAÇÃO DA CORROSÃO ATRAVÉS DA
TÉCNICA DE CUPONS
Estagiário de Engenharia Química Ederson Rodrigo Cadorin

Técnico de Inspeção de Equipamentos Luiz Renato Czelusniak
Engenheira Química Suzana Rechenberg Zdebsky
Objetivo
O objetivo do monitoramento da corrosão é de fundamental importância para

assegurar a durabilidade e a segurança dos equipamentos em uma indústria química.
Visto que é através deste processo que se pode calcular a taxa de corrosão de um
determinado material. O projeto foi desenvolvido através de visitas a área industrial
para a retirada dos cupons antigos e introdução de novos cupons, sendo que a taxa de
corrosão é calculada com a variação da perda de massa do mesmo.
Introdução
A monitoração da corrosão é a forma de mensurar sistematicamente a corrosão

de um equipamento ou parte dele com o objetivo de auxiliar a compreensão do
processo corrosivo ou obter informações relevantes para o controle da corrosão e das
suas conseqüências.
Os equipamentos mais complexos, fundamentais para o refino e que são
normalmente mais suscetíveis a corrosão sendo os que requerem um maior
monitoramento da corrosão. Neste caso, o monitoramento é visto como uma ferramenta
fundamental integrante do programa de controle de corrosão e, portanto, capaz de
fornecer informações relevantes sobre a evolução do processo corrosivo, bem como
identificar e monitorar, regularmente, os parâmetros operacionais (composição química
da carga ou do meio corrosivo, temperatura do processo, teor de contaminantes, entre
outros) responsáveis pela elevação significativa da atividade corrosiva. Sistemas de
monitoramento on line são implantados para acompanhar tanto a cinética do processo
105
corrosivo (como por exemplo sondas de corrosão), quanto as principais variáveis
operacionais de controle desse processo, como por exemplo, através de medidores on
line de pH. Determina-se que alterações nesses parâmetros são passíveis de promover
reduções significativas na intensidade do processo corrosivo, de forma a mantê-lo sob
controle efetivo de redes informatizadas de transmissão e tratamento de dados e de
meios computacionais.
Os principais objetivos das técnicas de monitoramento da corrosão são:
• Determinar a taxa de corrosão;

• Caracterizar a natureza do ataque;
• Avaliar os meios de prevenção da corrosão adotados, tais como a seleção de
tratamentos químicos mais adequados, a caracterização da eficiência e da
dosagem ótima de inibidores;
• Análise de falhas que possam decorrer da corrosão e diagnóstico on line sobre o
estado da superfície em contato com o meio corrosivo;
• Desenvolver novas técnicas de controle da corrosão e de pesquisa de natureza
tecnológica na área de corrosão e proteção;
• Execução de testes e ensaios de avaliação do comportamento de materiais,
inibidores, revestidos, etc., tanto em campo como em bancada de laboratório.
Existem diversos tipos de monitoramento de corrosão, dentre os quais pode-se

destacar, os cupons de corrosão, a resistência elétrica e a permeação de hidrogênio.
No caso desse projeto, a técnica utilizada foi a de cupom de corrosão, sendo que o
detalhamento da técnica será apresentado no tópico intitulado como Metodologia.
As vantagens dos cupons de corrosão são:
• A técnica é aplicada para todos os ambientes – gases, líquidos, fluxo de

sólidos/partículas;
• Inspeção visual pode ser empreendida;
• Depósitos de corrosão podem ser observados e analisados;
• A perda de peso pode ser prontamente determinada e a taxa de corrosão
calculada facilmente;
106
• A localização da corrosão pode ser identificada e medida;
• A performance do inibidor pode ser facilmente avaliada.
A desvantagem da técnica com os cupons é que, se uma corrosão por algum

transtorno operacional ocorrer durante o período de exposição, o cupom não poderá
identificar o tempo de ocorrência deste, e dependendo do seu valor e da sua duração,
pode não ser registrado significamente no crescimento da perda de peso.
Desta maneira, o monitoramento por cupons é mais usado em ambientes onde
as taxas não mudam significativamente com o tempo e a resposta lenta é aceitável.
Porém, pode oferecer uma correlação prática com outras técnicas como a monitoração
por resistência elétrica.
Na REPAR são utilizados dois tipos de cupons de corrosão:
• Cupons de forma retangular (utilizados em linhas de transferência e em alguns

pontos de equipamento);
• Cupons de forma circular, também conhecido como carretel devido a sua
montagem (utilizados no interior de vasos e torres).
Metodologia
A técnica baseada na perda de peso é a mais conhecida e mais simples de

todas as técnicas de monitoramento de corrosão. O método envolve a exposição de
uma espécie de material (o cupom), de peso conhecido, a um ambiente de processo
durante uma dada duração, sendo a espécie removida para análise. O cupom é então
limpado de todo produto de corrosão e repesado.
A medida básica determinada pelos cupons de corrosão é a perda de peso, que
é através desta medida que é possível calcular a taxa de corrosão com o auxílio da
Equação (3.2.1.1.1), onde leva em consideração algumas especificações do cupom
como base para o cálculo.
T=
(W1 − W2 )
(A ⋅ d ⋅ t )
107
T=
(W1 − W2 ) ⋅ 4 ,6539 (3.2.1.1.1)
(A ⋅ t )
Onde:
T : taxa de corrosão em (mm/ano)
W1 : massa inicial do cupom (g)
W2 : massa final do cupom (g)
d : densidade do cupom (g/m3)
A : área superficial do cupom (m2)
t : tempo (dias)
Outra forma de monitorar a corrosão seria através da variação da massa pela

área por tempo. A Equação 3.2.1.1.2 apresenta esta forma.
(W1 − W2 )
T= A
t
T=
(W1 − W2 ) ⋅ t ⋅ (3.2.1.1.2)
A
Onde:
T : taxa de corrosão em (mm/ano)
W1 : massa inicial do cupom (g)
W2 : massa final do cupom (g)
A : área superficial do cupom (m2)
t : tempo (dias)
O uso desta técnica não requer equipamentos ou procedimentos complexos,

somente um cupom de forma apropriada que pode ser fabricado de qualquer tipo
desejado de material. Além disso, deve-se ter um suporte para sustentabilidade do
cupom sendo o mesmo inerte ao meio que será aplicado.
108
Geralmente em um programa típico de monitoramento, os cupons são expostos
por um período de 1 ano, sendo que após este período, o mesmo é retirado para ser
realizada as análises de laboratório. Isto porque é necessário um longo tempo de
exposição do cupom para que a alta taxa de corrosão do cupom novo não influencie na
precisão da medida.
A escolha da técnica para a preparação inicial da superfície do cupom, e para a
limpeza do cupom após o uso, é crítica na obtenção de bons dados. A relevância e a
reprodutibilidade dos dados referentes à perda de peso são altamente sensíveis a estas
técnicas e ao cuidado com que devem ser executadas.
Muitos fatores que não são controláveis, como os defeitos microestruturais,
podem reduzir, também, a precisão das determinações. Por isso, a utilização de
duplicatas ou, se possível, de mais amostras é considerada relevante.
A orientação do cupom deve ser consistente para fornecer resultados
comparáveis. Geralmente, é preferível uma orientação paralela com o fluxo do
processo, uma vez que isto reflete mais verdadeiramente as condições vividas pela
parede do vaso. O posicionamento é outro fator crítico na obtenção de uma informação
relevante, principalmente quando a taxa de corrosão varia com as posições
transversais do fluxo. Este problema pode ser resolvido com os diversos tipos de
suporte.
Resultados e Discussão
A taxa de corrosão é um fator de grande importância para monitorar o processo

corrosivo de um material, a partir deste dado, é possível prevenir diversos transtornos
que possa ocorrer em uma unidade de processo. A Figura 60, apresenta um modelo de
cupom de corrosão após a retirada para a realização do ensaio.
109
Figura 60: Exemplos de Cupons de Corrosão Utilizado (Fonte: Repar)
A Tabela 17 apresenta exemplos de alguns materiais que foram utilizados nos

testes com o corpo de prova na análise de monitoração da corrosão. Através da mesma
é possível verificar a taxa de corrosão, obtida com o auxílio da Equação 1, onde leva
em consideração a massa inicial e final do cupom e o tempo de exposição do mesmo.
O que também pode ser observado é que para um mesmo material e uma variação de
tempo relativamente igual, obtém-se uma taxa de corrosão bastante diferente, isso
deve-se ao meio em que o cupom foi exposto, sendo que como mencionado na
introdução, existem diversos fatores que acabam influenciando na taxa de corrosão
como o substrato, a temperatura, o fluxo de fluido, entre outros.
Tabela 17: Dados de Corrosão e Taxa de Corrosão (Fonte: Autor, 2005)
2
Tipo do Tempo de Massa Inicial Massa Final Área (m ) Taxa de
110
Material Exposição (g) (g) Corrosão
(dias) (mm/ano)
AISI 316 349 12,7182 12,6561 0,168 0,005
AISI 316 389 12,2693 12,0645 0,168 0,057
AISI 410 381 7,9569 6,4917 0,068 0,263
AISI 410 381 7,9417 7,7888 0,068 0,027
AC 5%Cr 376 11,1721 11,1573 0,168 0,001
AC 5%Cr 382 11,5801 11,4897 0,168 0,007
O teste também pode apresentar um resultado distorcido, dependendo de como

é realizado, a simples disposição do cupom no interior da tubulação pode acabar
ocasionando um maior ou menor índice corrosivo.
Outra informação importante é que esse tipo de teste calcula a taxa de corrosão,
ou seja, não leva em consideração se a corrosão está ocorrendo mais em um
determinado ponto e menos em outro. Além disso, não considera se a corrosão é do
tipo granular.
Rabald em seu livro (“Corrosion Guide”, Elsevier, Amsterdam, 1968), apresenta
uma indicação da resistência relativa dos materiais metálicos à corrosão, sendo esta
especificação apresentada na Tabela 18, onde indica a apropriação para o uso dos
metais para a fabricação de tubulações e equipamentos.
Com o auxílio da Equação 3.2.1.1.2, pode-se montar a Tabela 19 e com isso
verificar como funciona a taxa de corrosão em na unidade g ⋅ dia , que é outra forma
m2
bastante utilizada de medir a corrosão.
Tabela 18: Classificação da Resistência dos Materiais em Relação a Corrosão (Fonte: Autor, 2005)
Classificação Faixa
g ⋅ dia
m2
111
Resistentes Até 2,4
Razoavelmente resistentes Até 24
Não resistentes Até 72
Não Indicados Acima de 72
Os valores apresentados na Tabela 18 são dados encontrados na literatura,

sendo que a aplicação destes dados podem variar de acordo com o tipo de material que
for utilizado.
Tabela 19: Dados de Corrosão e Taxa de Corrosão na Unidade

g ⋅ dia (Fonte: Autor, 2005)
m2
Taxa de
Tempo de
Tipo do Massa Inicial Massa Final 2 Corrosão
Exposição Área (m )
Material (g) (g) g
(dias) ( ⋅ dia )
m2
AISI 316 349 12,7182 12,6561 0,168 1,059E-3
AISI 316 389 12,2693 12,0645 0,168 3,134E-3
AISI 410 381 7,9569 6,4917 0,068 5,655E-2
AISI 410 381 7,9417 7,7888 0,068 5,902E-3
AC 5%Cr 376 11,1721 11,1573 0,168 2,343E-4
AC 5%Cr 382 11,5801 11,4897 0,168 1,409E-3
Com os valores da taxa de corrosão obtidos na Tabela 19, e com os parâmetros

da Tabela 18, pode-se afirmar que o material utilizado para a construção do
equipamento é classificado como resistente.
Com a Figura 61, é possível avaliar graficamente os dados da Tabela 3, onde
apresenta a variação da massa em relação a taxa de corrosão.
112
1,00E-02
Taxa de Corrosão (g/dia.m^2) AISI 316

5,00E-03 AISI 410
AC 5% Cr
0,00E+00
0 0,1 0,2
Variação da Massa (g)
Figura 61: Gráfico da Variação da Massa em Função da Taxa de Corrosão (Fonte: Autor, 2005)
Com a Figura 61, foi possível determinar a equação da reta para cada tipo de
material, sendo que os valores encontrados são apresentados na Tabela 20.
Tabela 20: Equações da Reta para os Materiais (Fonte: Autor, 2005)
Tipo de Material Equação
AISI 316 Y= 0,0145X + 0,0002
AISI 410 Y= 0,0386X + 8E-7
AC 5% Cr Y= 0,0155X + 4E-6
Assim, verifica-se que o AISI 316 apresenta uma maior resistência a corrosão
que o AC 5% Cr, devido ao coeficiente angular ser menor. O AISI 410, por apresentar o
maior coeficiente de todos, é o que apresenta menor resistência a corrosão em relação
aos outros dois.
Conclusão
113
Pode-se considerar que a monitoração da corrosão apresenta um papel muito
importante para um bom desempenho dos equipamentos em uma unidade de processo.
Visto que através deste valor, pode-se prever o reparo ou a troca do mesmo.
Para a técnica de cupom de prova, deve-se tomar o cuidado quanto a sua
instalação, devido a perturbações do sistema, tais como o local de instalação, visto que
o fluxo interfere no resultado; a corrente de fluido que se está trabalhando, pois por se
tratar de uma corrosão eletrolítica a água acaba contribuindo para a corrosão; a
temperatura, sendo que esta pode acarretar em uma variação na taxa final da corrosão,
entre outros.
A taxa de corrosão varia de material para material, sendo que para o mesmo
meio de exposição, materiais diferentes apresentam diferentes taxas de corrosão.
3.2.1.2. Verificação da Injeção de Soda Gasta Adicionada a Carga da Unidade de

Destilação Atmosférica para Controle da Corrosão no Topo da Torre Fracionadora
114
VERIFICAÇÃO DA INJEÇÃO DE SODA GASTA ADICIONADA A CARGA DA
UNIDADE DE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA PARA CONTROLE DA CORROSÃO
NO TOPO DA TORRE FRACIONADORA

Objetivo
O objetivo deste projeto, consiste em determinar uma equação que calcule o

volume de soda gasta (Na2S e NaSH) que deverá ser injetada na carga da destilação.
Esta equação auxiliará na elaboração de um software computacional que está sendo
desenvolvido pela empresa terceirizada TECPAR. O programa visa controlar a corrosão
nos topos da unidade de destilação, sendo que o mesmo fornecerá informações de pH,
íons cloretos, íons ferro, entre outros.
Introdução
A injeção de soda cáustica (NaOH) no petróleo transforma os cloretos de Ca e

Mg em compostos não hidrolisáveis, segundo as seguintes reações:
2 NaOH + MgCl 2 
→ 2 NaCl + Mg (OH )2
2 NaOH + CaCl 2 
→ 2 NaCl + Ca (OH )2
Forma-se portanto uma menor quantidade de HCl que se condensaria nos

sistemas de topo provocando corrosão.
A soda também neutraliza parcialmente a acidez orgânica que provoca corrosão
entre 220 e 400 ºC. A Tabela 21, apresenta um exemplo de uma refinaria da ESSO nos
EUA que opera com petróleo contendo 35 ppm de sal, sem dessalgadora.
115
Tabela 21: Dados de Injeção de Soda em uma Refinaria da ESSO (Fonte: ESSO)
Água Condensada no Topo Taxa de Corrosão

(mm/a)
Cloretos (ppm) pH
Antes da Injeção de NaOH 500 a 600 1a2 8
Após da Injeção de NaOH 10 a 20 5a6 Menor que 2
A Figura 62 apresenta o efeito da injeção de soda sobre a taxa de corrosão

ocasionada pela água ácida (é o condensado que fica no vaso acumulador do produto
de topo) para a refinaria de Paulínia (Petrobras) e de Shuaiba (Kuait National Petr. Co.).
1,2
1
Taxa de Corrosão (mm/ano)
0,8
Refinaria Shuaiba
Refinaria Paulínia (Dest.

0,6
Atmosf.)
Refinaria Paulínia (Pré
Fracionadora)
0,4
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Injeção de NaOH (lb/1000bbl)
Figura 62: Efeito da Injeção de Soda sobre a Corrosividade da Água Ácida (Fonte: Repar)
A Figura 63 mostra o efeito da injeção da soda em relação a taxa de cloretos

contidos na água ácida. Também tomou-se como base a refinaria de Paulínia
(Petrobras) e de Shuaiba (Kuait National Petr. Co.).
116
140
120
100
Teor de Cl- na Água Ácida
80 Refinaria Paulínia (dest.

Atmosf.)
Refinaria Paulínia (Pré
60 Fracionadora)
40
20
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Injeção de NaOH (lb/1000bbl)
Figura 63: Efeito da Injeção de Soda sobre o Teor de Cloretos no Vaso Acumulador de Topo
(Fonte: Repar)
A refinaria de Shuaiba consegue reduzir a taxa de corrosão a valores mais

baixos porque possui dessalgação mais eficiente e opera com pH mais baixo.
A injeção de soda pode provocar os seguintes problemas:
• Aumento da deposição de sal na bateria de pré-aquecimento;

• Aumento da deposição de sal e coque nos tubos dos fornos e nas unidades de
coque;
• Maior corrosão por cinzas fundidas nos fornos devido ao aumento do teor de
metais no óleo combustível;
• Maior risco de desativação do catalisador das unidades de craqueamento
catalítico, devido ao maior teor de metais do gasóleo e resíduo atmosférico;
• Risco de corrosão sob tensão, por soda livre na bateria de pré-aquecimento;
117
• Degradação da qualidade do asfalto (solubilidade em água).
Estes inconvenientes podem ser atenuados através dos seguintes cuidados:
• A quantidade de soda injetada deve ser duas a quatro vezes maior do que a
quantidade necessária para converter todos os cloretos de Ca e Mg, porém não
deve ultrapassar 5 lb/1000bbl (base seca). Em geral não são necessárias mais
que 3 lb/1000bbl;
• A injeção deve ser feita na extremidade fria da bateria de pré-aquecimento, para
evitar a vaporização brusca da água e precipitação da soda;
• A injeção deve ser feita através de borrifadores eficientes e se possível na
sucção de bombas de modo a assegurar rápida mistura. Caso contrário, poderá
haver um fluxo de soda livre pela parte inferior das linhas com risco de corrosão
sob tensão;
• Após a injeção de soda o fluxo de petróleo deve passar pelo lado dos tubos dos
permutadores. O fluxo de borra contendo soda livre poderá ficar retido pelas
chicanas (caso o cru passe pelo casco) provocando corrosão eletroquímica ou
sob tensão nos tubos;
• A solução injetada costuma ter de 3 a 12 % (em peso) de NaOH. Teores
menores que 3 % exigiriam o armazenamento de grandes volumes e maior que
12 % aumentariam o risco de deposição.
Caso os inconvenientes da injeção de soda não possam ser contornados, a

corrosão poderá ser atenuada através de dessalgação mais eficiente. Caso contrário a
dupla dessalgação dificilmente se justificará economicamente.
Para reduzir os custos da injeção de soda e a poluição, a refinaria injeta soda

gasta (Na2S e NaSH proveniente dos tratamentos cáustico de gás e MEROX) na
unidade de destilação. Como estes sais são solúveis e hidrolisáveis o hidróxido de
sódio se regenera, conforme as reações que seguem:
Na 2 S + 2 H 2O 
→ 2 NaOH + H2S
118
NaSH + H 2O 
→ NaOH + H2S
A injeção de soda gasta é feita em uma taxa tal que a quantidade de Na+ injetada
seja equivalente àquela da injeção de soda fresca.
A quantidade adicional de H2S introduzida pela soda gasta é 10 ppm o que é
considerada pequena em relação àquela liberada pelos petróleos. Testes comparativos
nos teores de cloretos e ferro contidos na água ácida bem como em medições de taxa
de corrosão instantânea, mostraram que a soda gasta fornece a mesma proteção
contra corrosão que a soda fresca. O desempenho posterior dos equipamentos
confirmou estes resultados.
Metodologia
A metodologia empregada, consistiu em determinar as variáveis que

influenciariam na quantidade de soda a ser injetada, e a análise do balanço
estequiométrico equivalente a injeção de soda fresca.
Para determinar a quantidade de soda gasta que deve ser introduzida na carga,
utilizaram-se diversas equações. A seguir, serão apresentadas as equações utilizadas
na obtenção da equação global, da injeção de soda.
•
QP = QP ⋅ d 20 / 4 P (3.2.1.2.1)
Onde:
Q P : Vazão Mássica de Petróleo
QP : Vazão Volumétrica de Petróleo

d 20 / 4 P : Densidade do Petróleo
• •
Q Na + = t ⋅ Q P (3.2.1.2.2)
119
Onde:
•
Q Na + : Vazão Mássica de íon Na+
t : Taxa de Injeção de Soda
23 46 23
% Na + = % NaOH + % Na 2 S + % NaSH (3.2.1.2.3)
40 78 56
Onde:
% Na + : Percentual de íon Na+ na Solução
% NaOH : Concentração de NaOH na Solução (% peso)
% Na 2 S : Concentração de Na2S na Solução (% peso)
% NaSH : Concentração de NaSH na Solução (% peso)
•
• Q Na + (3.2.1.2.4)
Q sg =
% Na +
Onde:
•
Q sg : Vazão Mássica de Soda Gasta
•
Q sg
Qsg = (3.2.1.2.5)
d 20 / 4 S
Onde:
Qsg : Vazão Volumétrica de Soda Gasta
d 20 / 4 S : Densidade da Soda Gasta
Agora fazendo os ajustes de unidade.
Para a Equação (3.2.1.2.1):
120
• Kg m3 1000 L 1d kg
QP = QP ⋅ 3
⋅ ⋅ d 20 / 4 P
h d 1m 24 h L
• Kg 1000 L d m3 kg
QP = ⋅ QP ⋅ d 20 / 4 P (3.2.1.2.6)
h 24 m 3 h d L

• kg lb mg 1kg • kg
Q Na + =t ou ppm ou ⋅ 6
⋅QP (3.2.1.2.7)
h 1000bbl kg 10 mg h

Como a Equação é adimensional não há necessidade de ajustes de unidade.

• kg
100 ⋅ Q Na +
• kg h (3.2.1.2.8)
Q sg = +
h % Na

• kg
Q sg
L h
Qsg = (3.2.1.2.9)
h kg
d 20 / 4 S
L
Substituindo a Equação (3.2.1.2.6) na Equação (3.2.1.2.7), tem-se:
• t 1000
Q Na + = ⋅ ⋅ QP ⋅ d 20 / 4 P (3.2.1.2.10)
10 6 24
Agora, substituindo a Equação (3.2.1.2.3) e (3.2.1.2.10) na Equação (3.2.1.2.8),

obtém-se:
121
QP ⋅ d 20 / 4 P
•
100 ⋅ t ⋅
Q sg = 24 × 10 3
23 46 23
% NaOH + % Na 2 S + % NaSH
40 78 56
t ⋅ QP ⋅ d 20 / 4 P
•
Q sg = 240
0 ,5750% NaOH + 0 ,5897% Na 2 S + 0 ,4107% NaSH
• t ⋅ QP ⋅ d 20 / 4 P
Q sg = (3.2.1.2.11)
240 ⋅ (0 ,5750% NaOH + 0 ,5897% Na 2 S + 0 ,4107% NaSH )
Substituindo a Equação (3.2.1.11) na Equação (3.2.1.9), pode-se concluir que:
t ⋅ QP ⋅ d 20 / 4 P
Qsg = (3.2.1.2.12)
240 ⋅ d 20 / 4 S ⋅ (0 ,5750% NaOH + 0 ,5897% Na 2 S + 0 ,4107% NaSH )
Assim, a Equação 3.2.1.2.12 representa a equação global da injeção de soda na

carga da unidade de destilação.
Este projeto, diferentemente dos demais, não se obteve um resultado de análise,

visto que como explicado nos objetivos, visava a obtenção de uma equação para a
implementação em um software para o controle da corrosão no topo da unidade de
destilação, sendo assim a Equação 3.2.1.2.12 apresentada, servirá para a execução do
projeto. A Tabela 22 apresenta as unidades válidas para a Equação 3.2.1.2.12, sendo
que as mesmas são as que se utiliza na refinaria, a utilização de outras unidades
implicará num resultado incorreto. Para a mudança das unidades, será necessário
reajustar a equação.
Tabela 22: Unidades Utilizadas na Equação 3.2.1.2.12 (Fonte: Autor, 2005)
L
Qsg
h
122
lb mg
t ou ppm ou
1000bbl kg
m3
QP
d
kg
d 20 / 4 P
L
kg
d 20 / 4 S
L
% NaOH % em peso
% Na 2 S % em peso
% NaSH % em peso
A Tabela 23 apresenta uma simulação para a determinação de vazão

volumétrica de soda gasta. Os valores das variáveis utilizadas são fictícios, visto que
não se podem utilizar dados de operação da refinaria. Os valores apresentados em azul
são os valores fornecidos pelo sistema operacional, e o valor apresentado em vermelho
é o valor calculado pela equação que servirá como base para a injeção de soda gasta
na carga.
Tabela 23: Simulação para a Equação 3.2.1.2.12 (Fonte: Autor, 2005)
Variáveis Valor Unidade
L
Qsg 37,04863
h
lb mg
t 3 ou ppm ou
1000bbl kg
123
m3
QP 35000
d
kg
d 20 / 4 P 0,85
L
kg
d 20 / 4 S 1,1
L
% NaOH 0 % em peso
% Na 2 S 15,07 % em peso
% NaSH 0,58 % em peso
Conclusão
A injeção de soda na unidade de destilação é de extrema importância para

assegurar a durabilidade da unidade, visto que a soda minimiza os efeitos de corrosão
por cloretos. Para isso, a equação calculada neste projeto, que determina a quantidade
de soda gasta a ser injetada na torre, auxiliará para a confecção do sistema operacional
de monitoramento da corrosão.
Com a realização deste projeto, foi possível a interação com a unidade, o que
aprofundou os conhecimentos na área de destilação, possibilitando a compreensão da
grande importância da dessalgação.
A participação de diversas reuniões com os profissionais da TECPAR (empresa
que está desenvolvendo o software) foi bastante produtiva, visto que através deste
contato pode-se adquirir conhecimento em diversas áreas, bem como compreender o
objetivo global do projeto.
124
3.2.1.3. Estudo de Dados Operacionais e de Projetos dos Fornos da Unidade de
Destilação
ESTUDO DE DADOS OPERACIONAIS E DE PROJETOS DOS FORNOS DA

UNIDADE DE DESTILAÇÃO

Objetivo
O objetivo deste projeto visa a coleta de dados operacionais e dados de projeto

para uma nova adequação do queimador do forno da unidade de destilação. Para isso,
foi necessário um estudo para a compreensão de seu funcionamento, bem como a
visualização das plantas dos fornos da unidade.
125
Após a interação com os fornos, foi possível coletar os dados necessários para
iniciar o projeto de adequação do queimador. Os dados foram coletados a partir das
plantas arquivadas na refinaria e visitas à área industrial, onde foi possível obter dados
como vazão e pressão do combustível de queima.
Introdução
Os fornos têm a finalidade de fornecer o calor produzido pela queima de

combustíveis ao fluido que circula numa serpentina de tubos em seu interior.
São equipamentos de grande importância técnica nas refinarias e indústrias
petroquímicas, pois a utilização de chama proveniente da queima de combustíveis
ainda é a melhor maneira de se fornecer a grande quantidade de energia necessária,
para elevar grandes vazões de fluido a altas temperaturas, viabilizando as operações
de destilação, craqueamento, entre outras operações.
São também equipamentos de grande importância econômica, pois os fornos de
aquecimento, por exemplo, representam cerca de 20 % do investimento total em uma
unidade de destilação e, no caso dos fornos reatores, esta parcela é bem maior, pois se
constituem em um dos principais equipamentos de suas unidades. Devem ser
contabilizados também os custos dos combustíveis.
Cabe destacar a necessidade, cada vez mais acentuada, de melhor projetar e
operar os fornos, tendo em vista os crescentes custos dos combustíveis consumidos,
as necessidades de redução das emissões de gases poluentes e, ainda, a necessidade
de manter a operação segura dos mesmos. A Figura 64 apresenta alguns exemplos do
tipo de construção de fornos.
126
Figura 64: Exemplo da Construção de Fornos (Fonte: Repar)
Principais Partes de um Forno
Devido à diversidade de aplicações e especificidade requerida por cada uma,

principalmente em função das diferentes cargas, cada forno tem um projeto específico
para sua aplicação (algumas empresas possuem produtos standard para casos
especiais). Isto acarreta muitas variações no layout, no projeto e no aspecto construtivo
dos fornos.
• Câmara de Combustão
É a seção onde se processa a queima do combustível.
• Seção de Radiação
É praticamente a mesma seção de combustão, onde os tubos são diretamente
expostos à radiação da chama.
• Seção de Convecção
Nesta seção os tubos não são diretamente expostos à radiação da chama. Entram
em contato com os gases quentes vindos da câmara de combustão. Por ser menos
127
quente que a anterior, é a seção de entrada de carga. Em alguns projetos, para
aproveitar o calor remanescente dos gases, no topo desta seção são instaladas
serpentinas de pré-aquecedores de ar, de combustíveis, vapor ou fluidos para outros
fins.
• Serpentina
Compreende o conjunto de tubos consecutivos através dos quais o fluido passa
dentro do forno nas seções de radiação e convecção. O número de passes pode ser
diferente para cada seção.
• Chaminé
Montada sobre a câmara de combustão, é a parte responsável pela tiragem e
descarga dos gases.
Tipos de Combustível
Em refinarias, normalmente se utilizam como combustíveis os fluidos disponíveis,

como os gases das unidades de craqueamento ou resíduo de vácuo, preferencialmente
frações de baixo valor comercial. Também são usados combustíveis comprados de
fornecedores como o diesel e o gás natural. Os fornos podem ser classificados quanto
ao combustível queimado: a óleo, a gás ou ambos.
• Gás
Maçarico apagando, capacidade insuficiente, péssima condição de chama, retorno
de chama, pulsação de chama etc.
• Óleo
Gotejamento, dificuldades de ignição, depósitos de coque no bico do maçarico,
fumaça excessiva etc.
Partes de um Queimador
128
Em linhas gerais, possuem maçaricos para óleo, para gás, ou ambos (chamados de
combinados, pois queimam óleo, gás ou os dois simultaneamente). O “bloco refratário”
é um conjunto isolante de forma circular no interior do qual a chama dos maçaricos se
projeta para o interior da câmara. A admissão de ar pode ser primária e/ou secundária.
O “maçarico a gás” recebe o gás e o distribui por um anel, saindo pelos tubos de gás. O
“maçarico a óleo” atomiza o óleo e o direciona. É formado por:
• Caneta
Dois tubos concêntricos que conduzem o óleo e o vapor para o atomizador
• Atomizador
Câmara onde o óleo é dispersado pelo vapor
• Bicos de óleo ou gás

Orientam as misturas combustíveis e distribuem o formato da chama
• Piloto
São maçaricos a gás de baixa capacidade que fazem a ignição dos maçaricos
principais e evitam seu apagamento
Para a realização do projeto, foram necessárias a organização de diversos

dados, tais como: composição típica do combustível utilizado para o queimador e para o
piloto, pressão e temperatura do combustível, tamanho e distância entre os
queimadores e informações da seção de radiação e do pleno (câmara de ar).
A Tabela 24, apresenta as variáveis utilizadas para determinar as propriedades
físicas do gás de refinaria e do resíduo asfáltico (RASF). Deve-se salientar que o
queimador opera tanto com RASF ou gás de refinaria. Entretanto, o piloto só funciona
com gás.
129
Tabela 24: Variáveis Utilizadas para Determinar as Propriedades Físicas do Combustível (Fonte:
Repar)
Variável Unidade
PCI – Poder Calorífico Inferior kcal/kg
Temperatura ºC
2
Pressão kg/cm
Pressão de Entrada no Queimador bars

3
Vazão Total Nm /h
3
Vazão do Queimador Nm /h
3
Vazão Mínima do Queimador Nm /h
Pressão do Gás com Vazão Mínima bar
Pode-se reparar com o auxílio da Tabela 24, que não foi apresentado um valor
numérico, devido a segurança da empresa que não permite a divulgação destes dados.
Também foi construída uma tabela indicando a composição química do gás,
informando a porcentagem em peso de cada hidrocarboneto contido no mesmo.
Os dados de temperatura e pressão do gás utilizado no queimador e no piloto do
forno, também é de grande importância. A Tabela 25, apresenta o esquema utilizado
para a coleta destes dados para o forno F-2101 onde está operando com a queima de
gás.
Tabela 25: Dados de Pressão e Vazão de Combustível no Forno (Fonte: Autor, 2005)
Queimador PV TV PO TO PG
01 (*) (*) (*) (*) (*)
02 (*) (*) (*) (*) (*)
03 (*) (*) (*) (*) (*)
04 (*) (*) (*) (*) (*)
05 (*) (*) (*) (*) (*)
130
06 (*) (*) (*) (*) (*)
(*) Valor Representativo (não pode ser divulgado)
PV : Pressão do Vapor (kgf/cm2) TO : Temperatura do Óleo (ºC)

TV : Temperatura do Vapor (kgf/cm2) PG : Pressão do Gás (ºC)
PO : Pressão do Óleo (kgf/cm2)
Outra informação que deve ser levada em consideração é a distância entre os

queimadores. A Figura 65, ilustra a disposição entre parte dos queimadores do forno F-
2101, sendo que a Tabela 26 ilustra as variáveis que foram mensuradas para o
queimador e para o ignitor.
Tabela 26: Informações do Ignitor e do Queimador (Fonte: Autor, 2005)
Informações do Queimador Informações do Ignitor
Diâmetro do queimador Comprimento Total
Distância entre os queimadores (centro a centro) Comprimento Exposto
Distância entre os queimadores (face externa a

Comprimento Interno
face externa)
131
Figura 65: Esquema da Disposição dos Queimadores (Fonte: Repar)
Para determinar a medida do ignitor, foi necessário ir até a área industrial e

removê-lo, visto que não existia nenhum documento que fornecia esta informação. Para
isso, o estagiário foi acompanhado de um técnico do setor da elétrica, onde o ignitor foi
removido, mensurado e recolocado no lugar. A Figura 66 apresenta uma foto do fundo
do queimador, e a Figura 67 apresenta uma visualização geral do ignitor.
Figura 66: Ilustração do Fundo do Queimador (Fonte: Autor, 2005)
132
Figura 67: Visualização da Ponteira do Ignitor (Fonte: Autor, 2005)
Com o auxílio da Figura 68, é possível verificar a medida do ignitor. Deve-se

salientar, que estas medidas e dados serão utilizados para um projeto de troca do
ignitor do forno da unidade de destilação.
Figura 68: Esquema do Ignitor (Fonte: Autor, 2005)
As informações para a seção de radiação podem ser evidenciadas na Figura 69,

e as variáveis dos dados coletados são encontrados com o auxílio da Tabela 27.
Tabela 27: Informações da Seção de Radiação (Fonte: Autor, 2005)
Altura da Seção de Radiação Largura da Seção de Radiação
Até a seção reta Largura interna
Até o início da seção de convecção Largura externa
133
Figura 69: Ilustração da Seção de Radiação (Fonte: Repar)
As informações do pleno contribuíram de forma considerada para a elaboração

do projeto. O pleno seria uma câmara de ar que pré-aquece o ar que será utilizado
durante a combustão. Foram mensuradas alturas externas e internas e larguras
externas e internas.
Conclusões
Pode-se considerar que a realização deste trabalho, mesmo por não apresentar
um resultado de análise ou de cálculo, foi de grande aproveitamento, visto que para a
obtenção dos referidos dados, foi necessária uma interação do estagiário com termos
técnicos sobre fornos, tais como pleno, seção de radiação e convecção, queimador,
ignitor entre outros. Além disso, as visitas na área industrial, para a coleta de dados,
proporcionaram uma maior noção de como as coisas funcionam na prática, visto que é
de extrema importância para a formação de um engenheiro químico.
134
3.2.1.4. Determinação das Vazões de Soda, Amônia e Inibidor de Corrosão na Unidade
de Destilação
DETERMINAÇÃO DAS VAZÕES DE SODA, AMÔNIA E INIBIDOR DE CORROSÃO

NA UNIDADE DE DESTILAÇÃO

Objetivo
O principal objetivo deste projeto, consiste na determinação da vazão de soda na

carga de petróleo cru, de amônia e inibidor de corrosão no topo da unidade de
destilação. A informação destes dados será utilizada futuramente para o
dimensionamento das bombas dosadoras destas substâncias, visto que as mesmas
não estão apresentando uma eficiência satisfatória.
135
A vazão seria facilmente obtida se existisse um sistema de controle, porém neste
caso, não há um controle automático do processo, sendo que a vazão é obtida através
do desnível de um tanque ou pela curva do cursor da bomba.
Metodologia
A metodologia empregada para a vazão de soda, inibidor de corrosão e amônia,

diferem-se consideravelmente.
Método para a Determinação da Vazão de Soda
Para determinar a Vazão de Soda, utiliza-se o método de desnível do tanque,

sendo que com o auxílio do PI (Process Information), obtém-se o nível do tanque em
metros, e com a diferença entre o nível inicial e final e com a área do tanque, é
possível determinar a vazão de soda. A Equação 3.2.1.4.1, demonstra como é
calculada a vazão de soda.
Q = 2454 ,375 ⋅ ( z 2 − z 1 ) (3.2.1.4.1)
Na Equação 3.2.1.4.1, Q é a vazão volumétrica em L / dia e z 2 e z 1 , são

respectivamente a altura final e inicial do tanque em metros e a constante expressa a
área do tanque.
Método para a Determinação da Vazão de Amônia
Para injetar amônia da nas torres de destilação, a unidade utiliza uma bomba
com a tag B-2126, esta bomba introduz a amônia na torre pré-flash (T-2101), na torre
atmosférica (T-2103) e na torre à vácuo (T-2105). Com o auxílio da Tabela 28 é
possível determinar a vazão que está sendo injetada em cada torre, visto que a mesma
leva em consideração o cursor da bomba.
136
Quando o cursor não se encontrava diretamente na tabela, utilizava-se do
método de interpolação, visto que a abertura desta bomba tem um comportamento
linear.
Tabela 28: Curva da Bomba Dosadora de Amônia (Fonte: Autor, 2005)
Cursor T-2101 (L / h ) T-2103 (L / h ) T-2105 (L / h )

0,0 0,00 0,00 0,00
0,5 2,07 0,00 2,26
1,0 4,52 2,97 5,18
1,5 7,30 5,99 7,07
2,0 9,33 8,06 9,61
2,5 11,03 9,76 13,01
3,0 14,00 12,35 16,40
3,5 17,39 15,55 19,93
4,0 20,36 19,13 23,33
4,5 23,99 22,76 26,16
5,0 26,86 25,87 29,55
5,5 29,55 29,20 32,80
6,0 34,17 31,74 35,77
6,5 37,39 35,77 39,31
7,0 42,84 39,03 42,28
7,5 44,05 42,07 45,67
8,0 47,30 45,25 48,78
8,5 49,63 48,66 52,04
9,0 51,11 52,22 55,43
9,5 53,72 55,06 58,82
10,0 56,05 58,05 62,07
137
Método para a Determinação da Vazão de Inibidor de Corrosão
Para determinar a vazão de inibidor de corrosão, foi utilizada uma tabela que
além de informar o cursor da bomba, levava em consideração a carga da unidade e a
concentração em ppm de inibidor a ser injetado. Porém, esta tabela apresentava alguns
problemas, visto que era necessário fazer diversas interpolações para poder determinar
a vazão correta. Por isso, optou-se em transformar a tabela em diversos gráficos que
informavam o cursor da bomba e a vazão como variáveis dependentes e concentração
em ppm como variável independente.
A bomba responsável pela injeção de inibidor de corrosão é a B-2125, onde
injeta nas torres pré-flash (T-2101), retificadora de nafta (T-2102) e atmosférica (T-
2103). A primeira parte do método, consiste em determinar a vazão de petróleo que
estava sendo utilizada na unidade, para poder ser utilizada na elaboração do gráfico da
Figura 70, para isso faz-se o uso do PI. A Figura 70 apresenta um exemplo do gráfico
utilizado.
Para uma Vazão de 7861,38 m^3/d
38,00
36,00
34,00
32,00
y = 3,622x - 0,0505
30,00
28,00
26,00
CURSOR/VAZÃO
24,00
22,00 CURSOR
20,00 VAZÃO (L/h)
18,00 Linear (VAZÃO (L/h))
16,00 Linear (CURSOR)
14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00 y = 0,7015x + 0,8134

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PPM
Figura 70: Exemplo do Gráfico Utilizado para Determinar a Vazão (Fonte: Autor, 2005)
Como pode ser verificado na Figura 70, a mesma apresenta as equações da reta
para o cursor e para a vazão. Sendo assim, entra-se com o valor do cursor (na equação
138
da reta localizada abaixo da curva em azul) e com o valor obtido, aplicou-se na
equação da vazão, sendo possível determiná-la.
A segunda etapa será a substituição dos valores na equação apresentadas na
Figura 70.
Resultados e Discussões
A Figura 71 apresenta o comportamento da vazão de soda injetada na carga da

unidade de destilação.
Vazão de Soda na Carga da SEDIL
800
700
600
Vazão em (L/h)
500
400
300
200
100
0
26/08/05 05/09/05 15/09/05 25/09/05 05/10/05 15/10/05 25/10/05 04/11/05
Data
Figura 71: Vazão de Soda na Carga da Destilação (Fonte: Autor, 2005)
Como pode ser verificado na Figura 71 existe uma grande oscilação na vazão de
soda, devido a problemas operacionais ocorridos na unidade.
As Figuras 72, 73 e 74 apresentam as vazões de amônia nas torres pré-flash,
atmosféricas e a vácuo, respectivamente.
139
Comportamento da Vazão na Injeção de Amônia pela B-2126 na T-2101
7,0
6,0
5,0
Vazão (L/h)
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
26/08/05 05/09/05 15/09/05 25/09/05 05/10/05 15/10/05 25/10/05 04/11/05
Data
Figura 72: Vazão da Injeção de Amônia na T-2101 (Fonte: Autor, 2005)
25,0
20,0
15,0
Vazão (L/h)
10,0
5,0
0,0
26/08/05 05/09/05 15/09/05 25/09/05 05/10/05 15/10/05 25/10/05 04/11/05
Data
140
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
Vazão (L/h)
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
26/08/05 05/09/05 15/09/05 25/09/05 05/10/05 15/10/05 25/10/05 04/11/05
Data
Como pode ser observado, há uma oscilação bastante intensa nas vazões,
porém se for tirar os mínimos quadrados, estas vazões ficam em torno de 2 L/h, 10 L/h
e 5 L/h, para as torres T-2101, T-2103 e T-2105, respectivamente.
As Figuras 75, 76 e 77 apresentam as vazões para as torres T-2101, T-2102 e T-

2103.
141
Comportamento da Vazão na T-2101
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
Vazão (L/h)
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
26/08/05 05/09/05 15/09/05 25/09/05 05/10/05 15/10/05 25/10/05 04/11/05
Data
Figura 75: Vazão da Injeção de Inibidor de Corrosão na T-2101 (Fonte: Autor, 2005)
35,0
30,0
25,0
Vazão (L/h)
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
26/08/05 05/09/05 15/09/05 25/09/05 05/10/05 15/10/05 25/10/05 04/11/05
Data
142
50,0
45,0
40,0
35,0
30,0
Vazão (L/h)
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
26/08/05 05/09/05 15/09/05 25/09/05 05/10/05 15/10/05 25/10/05 04/11/05
Data
Como pode ser observado nas Figuras 75, 76 e 77, as vazões de injeção de
inibidor, permanecem em torno de 7 L/h, 5 L/h e 5 L/h, respectivamente.
Na Figura 78, é apresentada a planilha utilizada para a realização dos cálculos,
das vazões obtidas.
143
Figura 78: Planilha do Excel Utilizada para os Cálculos (Fonte: Autor, 2005)
Conclusões
A realização deste projeto proporcionou um grande contato do estagiário com a

unidade industrial, visto que para obter estes dados foi necessário visitas na área e
conseqüentemente a comunicação com os operadores, o que fortaleceu muito o
conhecimento.
Também, os valores obtidos com o cálculo são coerentes com os valores que os
operadores estão colocando na unidade.
Com os dados obtidos para a injeção de soda, amônia e inibidor de corrosão,
será possível iniciar o projeto de dimensionamento de novas bombas que serão
implantadas na destilação, bem como o conceitual e o projeto básico.
144
3.2.2. Outras Atividades Realizadas Durante o Estágio
3.2.2.1. XXVII SISPAT
A SISPAT - Semana Interna de Saúde e Prevenção de Acidentes do Trabalho,

foi realizada do dia 19 ao dia 23 de setembro de 2005, visando consolidar, numa base
única, os dados dos contratados que trabalham nas instalações da Companhia. O
sistema, desenvolvido em parceria com a Tecnologia da Informação, é uma ferramenta
indispensável na gestão dos processos de segurança patrimonial, recursos humanos,
SMS, segurança empresarial, entre outros.
Na Tabela 29, está apresentada a programação do evento.
Tabela 29: Programação da Semana (Fonte: Autor, 2005)
Dia 19/09
07h00 às 07h45 Distribuição de filipetas no PV1, PV5 e recepção
08h00 às 08h25 Abertura no auditório feita pelo Oscar e GG
Entrega de Prêmio ao vencedor do concurso do Slogan e Sorteio

08h30 às 09h00
trimestral do Programa To 100 %
09h00 às 10h00 Palestra com a Nutricionista Kelly – Compostos nutricionais
Dia 20/09
Palestra com o médico José Arnaldo Gaetner sobre medicina

08h30 às 09h30
ortomolecular
13h00 às 14h00 Palestra sobre Aids
13h00 às 16h30 Ações de saúde na prevenção de doenças cardíacas
145
Dia 21/09
08h00 às 09h00 Corrida Rústica e Caminhada
10h00 Premiação
13h00 às 14h00 Palestra sobre estresse no trabalho
Dia 22/09
08h15 às 11h45 Ações de saúde para prevenção de doenças cardíacas
13h00 às 14h00 Palestra sobre ruído
Dia 23/09
13h00 às 14h00 Teatro: “As cinco portas que levam aos acidentes”
14h05 às 14h35 Encerramento
14h40 às 15h00 Posse da nova gestão da CIPA
3.2.2.2. Curso de Espaço Confinado
A Repar exige uma capacitação para que pessoas entrem em espaços

confinados durante uma parada. O espaço confinado é um local onde existe a carência
de oxigênio, alto risco de acidentes e de difícil locomoção. Assim, foi necessário a
realização de um curso promovido pela própria empresa aos estagiários de engenharia
química. O curso foi realizado no dia 27/09/2005 com duração de 8 horas, abordando
os seguintes tópicos:
• Legislação
• Definição de Espaço Confinado
• Identificação dos Espaços Confinados
• Normas e Instruções Internas
• Permissão de Entrada (PE)
• Riscos dos Espaços Confinados
146
• Controle de Riscos
• Responsabilidade do Pessoal Envolvido
• Serviços de Emergência e Resgate
• Resgate
• Proteção Respiratória
• Primeiros Socorros
3.2.2.3. Curso de Tratamento Químico em Águas de Resfriamento
A Repar conta com um sistema de resfriamento de água de processo nas torres

de resfriamento. Mas, para que não ocorra nenhum problema de incrustação ou
corrosão na unidade, é necessário um tratamento da água, por isso no dia 18/10/2005 a
empresa disponibilizou um treinamento para os operadores, na qual foi acompanhado
por engenheiros e estagiários. A empresa que aplicou o curso foi a Kurita, sendo que o
mesmo foi ministrado pelo Eng. Edivaldo Silva. O curso teve duração de 4 horas,
abordados os seguintes temas:
• Balanço de Massa em Torres de Resfriamento

• Balanço Térmico em Torres de Resfriamento
• Tratamento Químico da Água
• Conceitos Principais de Tratamento
• Tipos de Tratamento
• Parâmetros de Controle e Monitoramento
• Benefícios
Os problemas mais comuns em sistemas de resfriamento são os processos de

corrosão, de incrustação e o slime.
A Tabela 30 resume as principais conseqüências dos processos de corrosão,

incrustação e slime.
147
Tabela 30: Conseqüências dos Processos de Corrosão, Incrustação e Slime (Fonte: Autor, 2005)
Conseqüências CORROSÃO INCRUSTAÇÃO SLIME
Redução da eficiência operacional

X X X
dos trocadores de calor
Vazamento após furo ou redução

X
da vida útil dos feixes
Redução da resistência mecânica

X
dos feixes
Entupimento dos tubos dos

X X
trocadores de calor
Aumento da perda de carga,

redução da vazão, elevação da
X X X
pressão da bomba de recirculação
(maior custo de energia elétrica)
Aceleração da corrosão localizada X X
Adsorção e consumo excessivo de

X X
produtos químicos
Redução da vida útil dos

X
trocadores de calor
Deformação do recheio e perda da

X
eficiência da torre de resfriamento
3.2.2.4. Visitas Extras
Durante o estágio, além de palestras e cursos realizados dentro da refinaria,

pode-se acompanhar a visita na área industrial, especialmente quando os
148
equipamentos encontravam-se parados. Abaixo será apresentado a relação dos
equipamentos visitados durante a inspeção e manutenção do mesmo.
Tanque de Armazenamento de Óleo Diesel
No dia 21/09/2005, foi realizada uma visita no tanque TQ-4339, situado na área
de produtos acabados (U-4300) da refinaria. Sua capacidade de aproximadamente
17900 m3, com diâmetro de 39,47 m e altura de 14,63 m, tem como finalidade
armazenar óleo diesel a temperatura ambiente.
A entrada no interior do tanque deu-se através da boca de visita do mesmo,
tendo acompanhamento de um Técnico de Inspeção de Equipamentos, onde se
observou corrosão em várias partes no inferior do tanque e que seu teto estava
totalmente condenado, apresentando muitos furos.
Trocador de Calor da UHDS
Um dos equipamentos que se encontrava em estado crítico era o trocador de

calor P-2635, Breech-lock de casco e tubos, cujo desenho esquemático é mostrado
pela Figura 79.
Figura 79: Desenho Esquemático do Trocador de Calor (Fonte: Repar)
149
Este equipamento, cujos fluidos de troca térmica são diesel x diesel, apresenta
alta pressão do lado dos tubos e baixa pressão do lado do casco. O fluido de troca
térmica (com temperatura superior) responsável pelo aquecimento passa pelos tubos,
enquanto o de temperatura inferior (que será aquecido) passa pelo casco.
A figura acima mostra as entradas e saídas de diesel, sendo:
A: entrada de diesel a ser aquecido, proveniente do vaso de separação a baixa

pressão, V-2633;
B: saída de diesel mais quente, posteriormente enviado a coluna de Stripper de
Diesel, T-2632;
C: entrada de diesel quente nos tubos, fluido de troca térmica, proveniente do
Reator de Hidrotratamento, R-2631;
D: saída de diesel dos tubos em temperatura menor, que segue para o trocador
de calor, P-2634.
Os problemas mais críticos encontrados foram a dilatação sofrida na parte

superior do espelho que propiciou alguns vazamentos em operação e à corrosão por
H2S em altas temperaturas, nas chicanas e em diversas outras partes do equipamento.
A dilatação ocorrida pode ser explicada quando se observa a Figura 79, onde
tem-se que o delta de temperatura da região superior do trocador (entrada C e saída B)
em relação a região inferior (entrada A e saída D) é bastante grande. Na região
superior, de entrada de diesel quente para aquecimento e saída do diesel aquecido no
trocador, a temperatura encontra-se por volta de 160 a 240 ºC. Na região inferior, de
entrada de diesel frio que deve ser aquecido e saída de diesel dos tubos, a temperatura
encontra-se de 300 a 370 ºC.
A Figura 80 mostra o trocador de calor sem o casco na data da realização da
visita, juntamente com os estagiários de Engenharia Química, Bruna Rocha Rodrigues
e Vivian Scheffer.
150
Figura 80: Visita ao Permutador P-2635 durante a Parada (Fonte: Autor, 2005)
Vaso Acumulador de Diesel
Também durante a parada da UHDS foi possível a entrada dos estagiários de

Engenharia Química no vaso V-2638, com acompanhamento do Engenheiro Sérgio
Manhani, do setor de otimização. Este é o vaso de topo da Stripper de Diesel (Coluna
secadora) e é responsável pela separação do hidrocarboneto da água e do vapor.
A Figura 81 mostra uma imagem dos estagiários no interior do vaso, cuja entrada
foi efetuada pela boca de visita. Da esquerda para a direita encontram-se Eliza
Diamante, Vivian Scheffer, Ederson Rodrigo Cadorin e Bruna Rocha Rodrigues.
151
Figura 81: Equipe de Estagiários no Interior do Vaso (Fonte: Autor, 2005)
Forno de Carga da UHDS
No mês de setembro de 2005, o forno de carga F-2631 responsável em aquecer

a carga (Diesel a ser tratado mais hidrogênio) encontrava-se parado, o que foi possível
a realização da visita no seu interior. A Figura 82 apresenta uma ilustração simplificada
do processo de tratamento no forno.
PRÉ-AQUECIMENTO FORNO DE REATOR DE

CARGA HIDRODESSULFURIZA-
Trocadores de Calor Diesel + H2 Diesel ÇÃO
P-2639 F-2631 R-2631
Figura 82: Esquema da Entrada e Saída da Carga no Forno (Fonte: Vivian Scheffer, 2005)
Através da entrada nesse equipamento pode ser observada a configuração dos

tubos por onde a carga entra, os quais estão dispostos em quatro passos. Também se
observaram os dez queimadores presentes na parte refratária inferior.
Ressalta-se que na visita ao forno foi possível a locomoção apenas na região de
radiação do mesmo, uma vez que nesse equipamento a região de convecção está
localizada na sua parte superior.
152
A Figura 83 apresenta uma ilustração externa deste forno.
Figura 83: Ilustração Externa do Forno de Carga da UHDS (Fonte: Autor, 2005)
Forno de Reforma da UHDS
No mesmo dia em que foi visitado o forno de carga, houve a visita no forno de
reforma, que também localiza-se na UHDS. O forno F-2601 é um equipamento de
Reforma de gás natural para obtenção de hidrogênio. A Figura 84 demonstra um
esquema simplificado da alimentação e saída do F-2601.
153
Entrada: Saída:
FORNO
GÁS NATURAL REFORMADOR GÁS NATURAL NÃO
(GASBOL) REFORMADO
+ F-2601 +
VAPOR H2
Figura 84: Esquema de Alimentação e Saída do Forno Reformador (Fonte: Vivian Scheffer, 2005)
O forno é composto por 64 tubos de elevado valor comercial, divididos em duas

fileiras no meio de forno, os quais contêm catalisador de níquel metálico suportado em
alumina. Entre as duas fileiras de tubos há uma fileira de queimadores, as outras duas
fileiras de queimadores menores estão dispostas nas laterais.
Os queimadores estão localizados na região superior, no teto, sendo este
equipamento de pressão negativa. O vapor de sida é esfriado e mandado ao gerador de
vapor.
Caldeira de Geração de Vapor
No dia 11/11/2005, foi visitada a caldeira de geração de vapor. Como

mencionado no relatório a caldeira opera gerando vapor de alta, média e baixa pressão.
A Figura 85 apresenta os estagiários de Engenharia Química no interior da caldeira
parada, acompanhado da Engenheira Química Fabiana Ghiggi.
154
Figura 85: Visita na Região Primária da Caldeira (Fonte: Autor, 2005)
A visita na caldeira consistiu na entrada através da boca de visita, entrando

diretamente na zona primária de aquecimento. Também foi visitada a região de saída
de gases para a chaminé, que pode ser visualizada através da Figura 86.
Figura 86: Estagiários na Entrada da Chaminé (Fonte: Autor, 2005)
155
3.2.2.5. Curso de Simbologia de Instrumentação
No dia 25/11/2005 foi realizado no CEFET-PR o curso de Simbologia de

Instrumentação segundo a Norma ISA 5.1, sob supervisão da Professora Simone
Acosta do Departamento de Eletrônica. O curso teve como objetivo o envolvimento com
as simbologias utilizadas para a identificação dos instrumentos industriais. A duração
do curso foi de 4 horas, abordando os seguintes aspectos:
• Aplicações
• Definições
• Estrutura Hierárquica de uma Planta
• Tagname
• Identificação Funcional
• Identificação da Malha
• Exemplos e Exercícios
Os estagiários foram acompanhados pelos Engenheiros de Processamento

Petain Afonso da Silva e Fabiana Ghiggi.
156
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
A realização do estágio supervisionado na Refinaria Presidente Getúlio Vargas,

proporcionou um grande aprendizado na formação de um engenheiro químico, visto
que uma refinaria é repleta de equipamentos utilizados em uma indústria química. Além
da formação técnica, o estágio propiciou a compreensão de uma estrutura
organizacional da empresa, o que se torna muito importante na atuação no mercado de
trabalho.
Os projetos realizados no período, foram importantes para a complementação do
curso, visto que foram através destes, que se aliaram as teorias acadêmicas com a
necessidade prática. Sendo assim, o convívio junto a profissionais foi bastante
proveitoso, sendo que é através de grande parte destes que foi possível solidificar os
conhecimentos adquiridos.
As necessidades e dúvidas surgidas na realização dos trabalhos sempre foram
acompanhadas pelos supervisores, sendo que as visitas na área industrial tornaram-se
bastante freqüente neste caso. Assim, foi possível que o estagiário tivesse contato com
os operadores e conhecesse afinco os equipamentos utilizados, tais como bombas,
válvulas, vasos, torres, permutadores, entre outros, fornecendo uma sólida formação
profissional.
A vivência ao longo deste período de estágio auxiliou na formação de um
profissional capacitado a ingressar no mercado de trabalho, visto que, além dos
conhecimentos teóricos, foi possível compreender o funcionamento de uma empresa e
aprender a lidar com problemas cotidianos.
157
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] ABADIE, E., Curso de Formação de Operadores de Refinaria: Processos de Refino. Petrobras
UnicenP, Curitiba-PR, 2002.
[2] Brasil, N.I., Introdução à Engenharia Química. Interciência: Petrobras, Rio de Janeiro-RJ, 1999.
[3] CHAINHO, J.A.P., Curso de Formação de Operadores de Refinaria: Técnico de Inspeção de

Equipamentos. Petrobras UnicenP, Curitiba-PR, 1994.
[4] CHAVES, C. R., Curso de Formação de Operadores de Refinaria: Instrumentação Básica.

Petrobras UnicenP, Curitiba-PR, 2002.
[5] FERREIRA, L.A., Curso de Formação de Operadores de Refinaria: Química Aplicada à Corrosão.
[6] GENTIL, V., Proteção Catódica, IEC - Instalações e Engenharia de Corrosão LTDA. 2ª Edição,
Guanabara Dois, Rio de Janeiro-RJ, 1977.
[7] MARTINS, A., Curso de Formação de Operadores de Refinaria: Transferência e Estocagem.

Petrobras UnicenP, Curitiba, 2002.
[8] MAYNARDS, E.K., Curso de Formação de Operadores de Refinaria: Utilidades, Sistema Elétrico.
[9] PERRY, J.H., Chemical Engineers’ Handbook. 4ª Ed McCraw Hill, Londres, 1976.
[10] RAMANATHAN, L.V., Corrosão e seu Controle. 1º Edição, Hemus Editora Limitada, São Paulo-SP.
[11] Disponível no website: http://www.repar.petrobras.com.br/areas/producao/sedide/index.htm,

intranet. Acesso em: setembro de 2005.
158
[12] Disponível no website: http://www.repar.petrobras.com.br/areas/producao/secra/index.htm,
[13] Disponível no website: http://www.repar.petrobras.com.br/areas/producao/setut/index.htm,

[14] Disponível no website: http://www.repar.petrobras.com.br/areas/producao/setrae/index.htm,

[15] Disponível no website: http://www.repar.petrobras.com.br/areas/tec_eng/lab/, intranet. Acesso

em: setembro de 2005.
[16] Disponível no website: http://www.repar.petrobras.com.br/cia1.htm, intranet. Acesso em:

setembro de 2005.
[17] Manual: Operação da Unidade de Craqueamento Catalítico. Curitiba-PR.
[18] Manual: Operação da Unidade de Desasfaltação a Solvente. Curitiba-PR.
[19] Manual: Unidade da Destilação Atmosférica e à Vácuo. Curitiba-PR.
[20] Manual: Unidade de Hidrodessulfurização de Diesel. Curitiba-PR.
159
6. ANEXOS
6.1. Termo de Regulamentação de Estágio
160
161
162
163
164
165
166
6.2. Ficha de Avaliação de Relatório de Estágio

CENTRO TECNOLÓGICO
167
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E ENGENHARIA DE ALIMENTOS
COORDENADORIA DE ESTÁGIO/EQA
FICHA DE AVALIAÇÃO DE RELATÓRIO DE ESTÁGIO
1. DADOS DO ESTAGIÁRIO
Nome: Ederson Rodrigo Cadorin
N°. Matrícula: 0114622-0 Curso: Engenharia Química
Departamento: EQA – Departamento de Engenharia Química e Engenharia de Alimentos
2. DADOS DO ESTÁGIO
Período: 30/08/2005 a 31/01/2006 Duração: 720 Horas
Atividades Envolvidas:
O desenvolvimento de atividades ligadas ao setor de petróleo e gás, proporciona um
conhecimento altamente abrangente em diversas áreas da engenharia química, tais como:
termodinâmica, operações unitárias e fenômenos de transporte. Assim, desenvolveram-se
atividades ligadas ao controle do processo, automação, laboratório, tratamento de efluentes e
resíduos, transferência e estocagem, utilidades e unidades de processamento, bem como
atividades específicas de uma refinaria, como o conhecimento aprofundado sobre destilação,
craqueamento catalítico e desasfaltação. Além das atividades de conhecimento geral, foram
desenvolvidas atividades no setor de inspeção de equipamentos, possibilitando a interação com
diversos tipos de equipamentos, controlando a corrosão e a deterioração dos mesmos.
Supervisor de Estágio na Empresa: Eng. Edelar Locatelli Cerutti e Engª. Suzana
Rechenberg Zdebsky
3. DADOS DA EMPRESA
Empresa: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR/PETROBRAS
Endereço: Rodovia do Xisto (BR 476), Km 16 – Caixa Postal 9 CEP: 83.700-970
Fone: (41) 641-2020 Cidade: Araucária Estado: Paraná
Ramo de Atividade: Refino de Petróleo
4. AVALIAÇÃO
Conceito (00 - 10) ..................................................................................................................
Supervisor da UFSC (Nome Completo): Profº. Dr. Antônio Augusto Ulson de Souza
Assinatura do Supervisor da UFSC: ......................................................................................
Coordenador de Estágios (Nome Completo): Profº. José Antônio Mossmann
Enquadramento concedido: ( X ) Curricular Obrigatório ( ) Não Obrigatório
Florianópolis, ............... de ............................................ de ...............
168
6.3. Avaliação do Estágio

CENTRO TECNOLÓGICO
169
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E ENGENHARIA DE ALIMENTOS
COORDENADORIA DE ESTÁGIO/EQA
AVALIAÇÃO DO ESTÁGIO
(Para uso do Supervisor)
1. IDENTIFICAÇÃO:
Nome: Ederson Rodrigo Cadorin
N° de Matrícula: 0114622-0 Fase: 10ª Fase
Curso: Engenharia Química
Coordenador de Estágios: Profº. José Antônio Mossmann
Nome do Supervisor: Eng. Edelar Locatelli Cerutti e Engª. Suzana Rechenberg Zdebsky
Local do Estágio: Refinaria Presidente Getúlio Vargas –REPAR/PETROBRAS
Endereço:..Rodovia do Xisto (BR 476), Km 16 – Caixa Postal 9 CEP: .83.700-970
Fone: (41) 3641-2020 Cidade: Araucária Estado: Paraná
2. AVALIAÇÃO (Nota de 01 a 10)

Conhecimentos Gerais: .................................................
Conhecimentos Específicos: ..........................................
Assiduidade: ..................................................................
Criatividade: ..................................................................
Responsabilidade: ..........................................................
Iniciativa: .......................................................................
Disciplina: ......................................................................
Sociabilidade: .................................................................
Média: ............................................................................
Outras Observações:
............................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................
Data da Avaliação: ........../............./.............
....................................................................................
Assinatura do Supervisor
170

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA

RELATÓRIO DO ESTÁGIO CURRICULAR

EDERSON RODRIGO CADORIN

Florianópolis, Fevereiro de 2006

RELATÓRIO DO ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO

Relatório entregue ao Departamento de

À minha família que sempre me apoiou nos momentos difíceis, possibilitando a

Ao professor Antônio Augusto Ulson de Souza pela orientação acadêmica nesta

A todos os funcionários da Refinaria Presidente Getúlio Vargas – REPAR, que

Agradeço o apoio financeiro da Agência Nacional do Petróleo – ANP, e da

A todos os meus amigos de Faculdade e de Floripa, Wanessa, Brunett´s, Bruna,

Este relatório apresentará as atividades desenvolvidas pelo aluno de graduação

Fundada no governo de Getúlio Vargas, em três de outubro de 1953, quando o

O Sistema Petrobras inclui cinco subsidiárias - empresas independentes com

• Petrobras Gás S.A (Gaspetro), subsidiária responsável pela comercialização do

Vale salientar que há o Centro de Pesquisas da Petrobras (CENPES), que

A Tabela 1, apresenta o nome e a localização das principais refinarias do setor

Tabela 1: Localização das Refinarias na Petrobras (Fonte: Petrobras)

NOME SIGLA LOCALIZAÇÃO

1. Refinaria Landulpho Alves RLAM Mataripe – Bahia

2. Refinaria Presidente Bernardes RPBC Cubatão – São Paulo

3. Refinaria Duque de Caxias REDUC Campos Elíseos – Rio de Janeiro

4. Refinaria Gabriel Passos REGAP Betim - Minas Gerais

5. Refinaria Alberto Pasqualini REFAP Canoas - Rio Grande do Sul

6. Refinaria de Paulínia REPLAN Paulínia - São Paulo

7. Refinaria de Manaus REMAN Manaus – Amazonas

8. Refinaria de Capuava RECAP Mauá – São Paulo

9. Refinaria Presidente Getúlio Vargas REPAR Araucária – Paraná

Tabela 2: Alguns Valores Importantes sobre a Petrobras (Fonte: Petrobras, 1999)

RECEITAS LÍQUIDAS (R$ mil) R$ 108.201.479

LUCRO LÍQUIDO (R$ mil) R$ 17.860.754

INVESTIMENTOS (em bilhões de Reais) R$ 21,8

EXPLORAÇÃO 50 sondas de perfuração (31 marítimas)

11,85 bilhões de barris de óleo e gás

POÇOS PRODUTORES 13.821 (665 marítimos)

PLATAFORMAS DE PRODUÇÃO 98 (72 fixas; 26 flutuantes)

1.661 mil barris por dia - bpd de petróleo e LGN

RENDIMENTO DAS REFINARIAS 1.797 mil barris por dia

FROTA DE NAVIOS 120 (46 de propriedade da Petrobras)

POSTOS 6.154 Ativos (631 próprios)

2 Fábricas: 1.852 toneladas métricas de amônia

Em suas instalações de refino, a Petrobras tem capacidade para produzir cerca

Figura 2: Produção de Derivados de Petróleo no Brasil (Fonte: Petrobras)

A refinaria começou a ser construída em 1973 e entrou em operação no dia 27

Tabela 3: Percentuais de Derivados Produzidos na Repar (Fonte: Repar, 2002)

gás de cozinha – GLP 10 %

Outros produtos como QAV, gás de refinaria e

A Figura 3 representa uma foto ilustrativa da refinaria Presidente Getúlio Vargas

Figura 4: Foto Aérea Ilustrativa da Repar (Fonte: Repar)

A Refinaria é interligada por dois terminais marítimos e três oleodutos os quais

Figura 5: Sistema de Terminais Marítimos e Oleodutos da REPAR (Fonte: Repar)

GLP - Gás Liquefeito de Petróleo GOP - Gásoleo Pesado

Figura 6: Fluxograma do Processo de Refino da Repar (Fonte: Repar)

1.3.1. Origem do Petróleo

As condições para aparecimento do petróleo foram reunidas pela natureza num

1.3.2. Composição do Petróleo

O petróleo em estado natural é constituído por uma mistura complexa de

1.3.2.1. Tipos de Hidrocarbonetos

• Parafínicos (cadeias retilíneas com ligações simples)

• Aromáticos (cadeia fechada, apresentando ligações duplas e simples alternadas,

1.3.3. A Indústria Petroquímica

A indústria petroquímica utiliza-se de frações resultantes da refinação do petróleo