UVA – ENGENHARIA CIVIL – Edificações II – Impermeabilização – 2018 1

Material didático de uso exclusivo por alunos da UVA, proibida a divulgação.

IMPERMEABILIZAÇÃO
1. INTRODUÇÃO E DEFINIÇÕES
Impermeabilização
Segundo a NBR 9575:2010, impermeabilização consiste em um “conjunto de operações e técnicas
construtivas (serviços), composto por urna ou mais camadas, que tem por finalidade proteger as
construções contra a ação deletéria de fluidos, de vapores e da umidade”.
Esses fluídos podem ser a umidade provinda do solo, da atmosfera ou da própria construção e cada um dos
tipos de umidade requer um tipo de impermeabilização adequada.
Consequências da ausência ou da má impermeabilização
Segundo VERÇOZA (1985), as edificações quando sujeitas à ação da água em locais onde não existe
impermeabilização ou quando os serviços de impermeabilização não foram adequados, apresentam uma
grande probabilidade de manifestar problemas patológicos que podem comprometer a durabilidade das
edificações, diminuindo assim sua vida útil, podendo em longo prazo provocarem o seu colapso, além da
possibilidade de trazer graves consequências em termos da saúde das pessoas.
Dentre os principais danos e problemas causados decorrentes da falta de impermeabilização ou da sua má
execução, temos:
Goteiras – gotejamento de águas provenientes de chuvas e lavagens sobre marquises, terraços, lajes de
cobertura, etc.
Manchas – decorrentes do umedecimento de partes da edificação, principalmente paredes e forros.
Mofo/Bolor – é o desenvolvimento de fungos e bolores que irão causar deterioração dos materiais, tais
como o apodrecimento de artefatos de madeiras (armários, forros, pisos, etc.) e desagregação
de alvenaria e revestimentos de pisos e paredes, e apresentar manchas escuras e/ou
esverdeadas pelo desenvolvimento de matéria orgânica;
Corrosão de metais – reação química de oxidação dos metais na presença de umidade, principalmente o
ferro e o aço, onde se dá a formação da ferrugem. Situação mais grave é verificada na corrosão
das armaduras das estruturas de concreto armado.
Eflorescência – caracterizada pela formação de sais solúveis carreados do interior dos materiais pela
umidade através de capilares e se depositando na superfície destes; Estes se apresentam
geralmente em forma de manchas brancas, ou outras situações aumentando de volume, na
forma de estalactites. Estas manifestações se apresentam nas alvenarias de tijolos, nos
concretos e revestimentos a base de cimento (como nas caixas d’água e lajes).
Criptoflorescência – também são formações salinas de mesma causa e mecanismo que as eflorescências,
mas que formam grandes cristais que se fixam no interior da própria parede ou estrutura,
vindo aumentar muito de volume e causando a desagregação dos materiais;
Gelividade – é o fenômeno caracterizado pelo congelamento da umidade impregnada nos poros dos
materiais e que sob temperaturas inferior a 4ºC, aumentam de volume provocando expansão
e desagregação dos materiais.
Deterioração - A ação constante da água (umidade) sobre determinados materiais e elementos de uma
edificação leva à sua deterioração e redução de sua vida útil. A umidade por capilaridade
causando deterioração de acabamentos como madeiras, carpetes e pisos.
Danos materiais e físicos – Comprometimento da segurança do patrimônio e colocar em risco a integridade
física do usuário. Embolhamento e deterioração da pintura. Danificação de móveis encostados
nas paredes, quadros, etc.
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A impermeabilização apresenta-se como o sistema preventivo mais econômico, pois gera maior
durabilidade à superfície impermeabilizada, diminuindo a frequência de manutenção e dificultando o
surgimento de bolores, fungos e outros elementos prejudiciais à edificação e à saúde humana.
Impermeabilidade
NBR 9575 – “Propriedade de um produto de ser impermeável aos fluidos. A sua determinação está
associada a uma pressão-limite convencionada em ensaio específico”.
Estanqueidade
NBR 8083 – “Propriedade conferida pela impermeabilização, de impedir a passagem de fluidos”.
NBR 9575 – “Propriedade de um elemento (ou de um conjunto de componentes) de impedir a penetração ou
passagem de fluidos através de si. A sua determinação está associada a uma pressão-limite de utilização (a
que se relaciona com as condições de exposição do elemento ao fluido)”.
Projeto de impermeabilização segundo a Associação Brasileira de normas técnicas (ABNT)
ABNT recomenda que "o projeto de impermeabilização deverá ser desenvolvido conjuntamente com o
projeto geral e os projetos setoriais de modo a serem previstas as correspondentes especificações em
termos de dimensões, cargas e detalhes".
O projeto tem por objetivo determinar o melhor e o mais adequado sistema de impermeabilização a ser
adotado, levando-se em conta a sua eficiência, a sua durabilidade e o seu custo (a relação custo/benefício).
Processo de impermeabilização
“Maneira pela qual, se executa um sistema de impermeabilização” (ABNT NBR 8083/1983).
2. NORMAS TÉCNICAS PERTINENTES:
NBR 08083 - Materiais e sistemas utilizados em impermeabilização;
NBR 09574 - Execução de Impermeabilização;
NBR 09575 - Elaboração de projetos de impermeabilização;
NBR 09685 - Emulsões asfálticas sem carga para impermeabilização;
NBR 09686 - Solução asfáltica como primer na impermeabilização
NBR 09689 - Materiais e sistemas de impermeabilização;
NBR 09910 - Asfaltos modificados para impermeabilização;
NBR 09952 - Mantas asfálticas com armadura para impermeabilização;
NBR 11905 - Sistema de Impermeabilização com cimento impermeabilizante e polímeros;
NBR 12190 - Seleção da impermeabilização;
NBR 13121 - Asfalto elastomérico para a impermeabilização;
NBR 13724 - Membrana asfáltica para impermeabilização, moldada no local, com estruturantes.

3. SOLICITAÇÕES IMPOSTAS PELA ÁGUA

1. Fluido sob pressão unilateral ou bilateral
“Água, confinada ou não, exercendo pressão hidrostática superior a 1 kPa” (NBR 8083).
1) Pressão hidrostática positiva – água, confinada ou não, que exerce pressão hidrostática superior a 1 kPa
(0,1 m.c.a), de forma direta à impermeabilização (NBR 9575:2010).
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A pressão hidrostática é exercida pela água no lado impermeabilizado do elemento construtivo, no

mesmo sentido da aderência do sistema ao substrato, como no caso de reservatório para impedir a
saída de água.
Exemplos: Piscinas, reservatórios, calhas, jardineiras e banheiros.
2) Pressão hidrostática negativa – água, confinada ou não, que exerce pressão hidrostática superior (0,1
m.c.a), de forma inversa à impermeabilização (NBR 9575:2010).
A pressão hidrostática é exercida pela água no lado oposto ao do sistema de impermeabilização, no
sentido contrário ao da aderência do sistema ao substrato, como no caso da pressão do lençol freático
atuando de fora para dentro do reservatório.
Exemplos: Piscinas e reservatórios enterrados, túneis, galerias.
2. Água de percolação
“Água que atua sobre superfícies, não exercendo pressão hidrostática superior a 1 kPa”.
Água que escorre sobre as superfícies ou sob a superfície do solo em direção determinada obedecendo
à lei da gravidade, não exercendo pressão hidrostática.
Exemplos: águas pluviais e de lavagem (banheiros, áreas de serviço, coberturas, etc.).
3. Água de condensação
Água que atinge às superfícies de uma edificação por condensação. Ocorre geralmente em paredes
externas das edificações e em áreas úmidas (banheiro, sauna a vapor, área de serviço).
4. Água por umidade do solo
Água do solo agindo diretamente sobre o elemento construtivo ou por ascensão capilar. Ocorre em
fundações, subsolos, paredes, pisos e elementos em contato com o solo ou interligado a ele.

4. MATERIAIS BÁSICOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO

4.1 ASFÁLTICOS
Asfalto
“Material sólido ou semissólido, de cor entre preta e marrom escura, que ocorre na natureza ou é obtido
pela destilação de petróleo, que se funde gradualmente pelo calor, e no qual os constituintes
predominantes são os betumes” (ABNT NBR 9910:2002).
Os asfaltos são materiais cimentícios, aglutinantes de consistência variável, termoviscoplástico, de cor
pardo-escura ou preta, pouco reativo, impermeável à água e constituídos por uma mistura de
hidrocarbonetos derivados do petróleo de forma natural ou por destilação (refinação), cujo constituinte
predominante é o betume.
O Betume “é uma mistura de hidrocarbonetos de consistência sólida ou líquida, de origem natural ou
pirogênica, completamente solúvel em bissulfeto de carbono, frequentemente acompanhado de seus
derivados não metálicos” (NBR 8083).
No Brasil os asfaltos utilizados como matéria prima na indústria de impermeabilização são denominados
CAP – Cimento Asfáltico de Petróleo, obtidos pela destilação do petróleo e classificados com um
identificador numérico conforme ensaio de penetração: CAP 30-45, CAP 50-70, CAP 85-100 e CAP 150-200.
O CAP serve de base para quase todos os outros tipos de materiais asfálticos existentes no mercado
brasileiro.
Os asfaltos se caracterizam pelas seguintes propriedades:
– Possuem alta força adesiva que lhe confere propriedades de um aglomerante;
– Impermeabilidade e hidrófugo (repele a água);
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– Termoviscoplástico, pois amolecem quando aquecidos, sendo então moldados e resfriados sem perda das
propriedades, podendo passar novamente pelo mesmo processo.
– Grande sensibilidade à temperatura, se deforma a baixas temperaturas;
– Apresenta flexibilidade e ductibilidade, sua consistência varia em função da temperatura de
aquecimento, podendo ser mais ou menos fluído.
– Quimicamente inerte (inócuo), não reage quimicamente com cargas ou agregados minerais
eventualmente adicionados para efeito de enchimento;
– Boa resistência a ácidos, sais e álcalis;
– Envelhece facilmente, tornando-se quebradiço quando puro (não combinado), principalmente sob ação
da luz e calor (Exemplo: raios solares).
Asfaltos Oxidados
Asfaltos Oxidados são asfaltos obtidos a partir dos CAP por meio da passagem de corrente de ar através da
massa de asfalto destilado, de modo a torná-los mais sólidos e duros, menos sensíveis às variações de
temperatura e às intempéries, porém com menor poder de adesividade e menos aglutinantes. São mais
indicados à impermeabilização que os CAP comuns e são classificados pela norma brasileira NBR 9910:2002
em quatro tipos: Tipo I, Tipo II, Tipo III e Tipo IV. A sua aplicação ocorre com aquecimento a temperatura da
ordem de 200ºC.
Asfaltos oxidados (NBR 9910:2002):
Características Unidade Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV
Ponto de amolecimento °C 60 - 75 75 - 95 95 - 105 85 - 105
Penetração (25ºC, 100 g, 5 s) mm/10 25 - 45 20 - 35 15 - 25 40 - 55

Asfaltos modificados – São asfaltos devidamente processados de modo a se obter determinadas

propriedades para finalidades específicas.
Os Materiais impermeabilizantes feitos a partir dos asfaltos oxidados se dividem em dois grandes grupos:
1. Asfalto modificado sem polímeros;
2. Asfaltos modificados com polímeros.
1) Asfalto modificado sem polímeros:
1. Asfalto oxidado – “Produto obtido pela passagem de uma corrente de ar, através de uma massa de
asfalto destilado de petróleo, em temperatura adequada” (NBR 8083). Os asfaltos tipo II e tipo III são os
mais utilizados nos sistemas de impermeabilização.
2. Emulsão asfáltica – “É a dispersão de asfalto em água, obtida com o auxílio de agente emulsificador”
(NBR 8083).
3. Emulsão asfáltica com carga – “Emulsão asfáltica em que adicionaram cargas minerais, não
higroscópicas e insolúveis em água” (NBR 8083). Carga consiste em “material inerte, constituído por
partículas soltas e que uma vez adicionadas aos materiais de impermeabilização, lhes conferem
determinadas propriedades” (NBR 8083).
4. Solução asfáltica – “Solução de asfalto em solventes orgânicos” (NBR 8083). São asfaltos resultantes da
diluição do CAP, ou asfalto oxidado, por solventes destilados do petróleo.
5. Solução asfáltica com carga – “Solução asfáltica onde se adicionaram carga mineral não higroscópica e
insolúvel em água” (NBR 8083).
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6. Asfaltos policondensados – são obtidos por reação de condensação em um reator de processo contínuo
com variação de pressão, resultando em um aumento médio do peso molecular da massa de cimento
asfáltico de petróleo (CAP), com o objetivo de adaptá-los para aplicações especiais, como a fabricação
de mantas asfálticas.
2) Asfaltos modificados com polímeros. ,
O asfalto modificado com polímeros são asfaltos enriquecidos com adição de polímeros que
incorporaram melhores características físico-químicas ao asfalto, aumentando a sua resistência a
deformações e a vida útil do produto. São classificados em dois tipos:
1. Asfaltos Elastoméricos – asfaltos modificados com modificado com polímeros elastoméricos. A
adição de polímeros elastoméricos promove certa elasticidade ao asfalto.
2. Asfaltos Plastoméricos – asfaltos modificados com polímeros plastoméricos. A adição de polímeros
plastoméricos promove certa plasticidade ao asfalto.
Conforme o tipo de polímero presente, as propriedades do asfalto polimérico apresentam, em maior
ou menor proporção, as seguintes características:
– Melhor resistência às tensões mecânicas;
– Redução da sensibilidade térmica;
– Maior coesão entre partículas;
– Maior elasticidade/plasticidade;
– Sensível melhora à resistência à fadiga;
– Sensível melhora da resistência ao envelhecimento;
– Melhor resistência aos raios ultravioletas, dependendo dos polímeros utilizados;
– Aumento da durabilidade.
4.2 POLÍMEROS
A NBR 8083 define Polímero como “Substância constituída de moléculas caracterizadas pela repetição de
um ou diversos tipos de monômeros (negligenciando-se os extremos de cadeias, os pontos entre cadeias e
outras pequenas irregularidades)”.
Quanto à sua utilização os materiais poliméricos podem ser classificados em:
1. Termoplásticos – amolecem quando aquecidos, sendo então moldados e posteriormente resfriados,
processos reversíveis e repetitivos. No entanto, não perdem suas propriedades neste processo,
podendo ser novamente amolecidos e moldados.
Exemplos: Lonas plásticas (polietileno), tubos de PVC (PoliCloreto de Vinila), massa PVA (Acetato de
PoliVinila), PEBD, PEAD, PS, acrílicos, etc.
2. Termofixos – o produto final é duro e não amolece mais com o aumento de temperatura. O processo de
moldagem resulta da reação química irreversível entre as moléculas do material, tornando-o duro e
quebradiço, não podendo ser moldado outra vez.
Exemplos: Piscina e tanque de fiberglass, Náilon (Poliamida), resina epóxi.
3. Elastômeros – possuem elasticidade assemelhada à da borracha; quando submetidos à deformações
acentuadas, retornam elasticamente à sua forma original. São “Polímeros naturais ou sintéticos que se
caracterizam por apresentar módulo elástico inicial e deformação permanentes baixos” (NBR 8083).
Exemplos: Neoprene, (aparelho de apoio de pontes), butyl, teflon, SBR, silicones, PU, hypalon, EPDM.
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Os polímeros utilizados nos materiais de impermeabilização são genericamente classificados em:

1. Polímeros Plastoméricos – se caracterizam por apresentar deformação residual, quando submetido a
tensões que ultrapassam seu limite elástico.
2. Polímeros Elastomérico – se caracterizam por apresentar módulo de elasticidade inicial baixo e
deformação permanente também baixa, ou seja, possuem a capacidade de alongar-se sob tensão e
voltar à dimensão inicial depois de cessada a tensão aplicada.
5. SISTEMAS DE IMPERMEABILIZAÇÃO
Sistema de Impermeabilização
A norma ABNT NBR 9575:2010 define Sistema de Impermeabilização como “conjunto de produtos e serviços
(insumos) dispostos em camadas ordenadas, destinado a conferir estanqueidade a uma construção”.
Um Sistema de Impermeabilização é resultante de um conjunto de componentes e elementos construtivos
(serviços) que objetivam proteger as construções contra a ação deletéria de fluidos, de vapores e da
umidade. Geralmente a impermeabilização é composta de um conjunto de camadas com funções
específicas.
A impermeabilização é o sistema construtivo que protege a edificação contra a ação deletéria proveniente
das condições do meio onde está edificada, visando à adequabilidade, proteção e durabilidade da
edificação, o conforto e a saúde do usuário e a proteção do meio ambiente.
Elementos constituintes de um sistema de impermeabilização
Um sistema de impermeabilização é constituído, genericamente, por:
1. Suporte da impermeabilização;
2. Camada de regularização;
3. Pintura primária (Imprimação)
4. Camada impermeável
5. Camada separadora ou de transição
6. Camada de Proteção
1. Suporte da impermeabilização
Elemento ou camada situada imediatamente abaixo da impermeabilização e que sobre a qual é aplicada. A
superfície a ser impermeabilizada é denominada de base, substrato, suporte ou berço da
impermeabilização e deve ser preparada de modo a receber adequadamente um sistema de
impermeabilização, permitindo a sua perfeita aplicação e desempenho.
O suporte interage intensamente com a impermeabilização e suas características exercem uma grande
influência no seu comportamento, tais como:
– Cargas estáticas e dinâmicas,
– Variações e deformações estruturais, térmicas e higroscópicas,
– Comportamento frente ao calor e ao fogo,
– Compatibilidade física e química entre o suporte e a impermeabilização.
2. Camada de regularização
O suporte da impermeabilização (substrato) pode apresentar textura superficial áspera ou pontiaguda, que
pode perfurar a impermeabilização, ou se apresente inadequada para receber o sistema de
impermeabilização a ser utilizado.
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A camada de regularização é geralmente uma camada de argamassa de cimento e areia com a finalidade
de:
1) Corrigir irregularidades existentes nas superfícies verticais e horizontais;
2) Proporcionar uma superfície uniforme de apoio adequada à camada impermeável.
3) Proporcionar a declividade (caimento) e regularização necessária ao piso para escoamento das águas;
4) Proceder os arredondamento dos cantos e aresta vivas (meias canas) com raio compatível com o sistema
de impermeabilização a ser empregado;
5) Adequar o suporte ao sistema de impermeabilização escolhido, executando os detalhes de projeto.
Antes da aplicação da camada de regularização a superfície de substrato deve ser preparada fazendo-se:
1. A remoção de restos de madeira, protuberâncias, pontas de aço, pregos, materiais desagregados e
outros materiais que possam danificar a impermeabilização;
2. A execução de enchimentos e acertos de superfícies;
3. O reparo e tratamento de eventuais falhas de concretagem, fissuras ou juntas;
4. Fixação dos tubos e elementos passantes e preparação da interfase entre os tubos e ralos e o sistema.
5. Aplicação das camadas de aderência: chapiscos ou adesivos;
6. Limpeza com raspagem, varrição e/ou jateamento;
A execução da camada de regularização deve seguir algumas recomendações e requisitos técnicos:
1. Tirar os pontos de nível considerando os caimentos (declividades) em direção aos pontos de drenagem;
2. Executar as mestras de guia.
3. Quando a espessura ultrapassar a 3 cm, executar uma camada de enchimento;
4. Aplicar uma nata de cimento no substrato antes da aplicação da argamassa;
6. Preencher os intervalos entre as mestras com argamassa de cimento e areia (isenta de impurezas) com
traço não superior a 1:3;
7. Desempenar com desempenadeira de madeira, não usar feltro ou esponja a para alisar a regularização
para não fechar os poros, dificultando a aderência da camada subsequente;
8. Executar a cura da regularização durante 48 horas;
9. Os cantos devem estar em meia cana e as arestas arredondadas com raios adequados ao sistema
utilizado.
10. A execução de uma camada de regularização só é necessária para sistemas flexíveis e para o sistema
rígido considerar apenas a parte de preparação e limpeza da base.
3. Pintura primária (Imprimação)
A NBR 8083/1983 define pintura primária como uma “pintura aplicada à superfície a impermeabilizar,
com a finalidade de favorecer a aderência do material constituinte do sistema de impermeabilização”. A
pintura consiste em aplicar um primer sobre a superfície a ser impermeabilizada.
O Primer é qualquer líquido, geralmente a base de asfalto, aplicado sobre a superfície com a finalidade
de promover a adequada aderência da camada impermeável ao substrato ou suporte a ser
impermeabilizado. Utilizar sempre um prime indicado pelo fabricante do sistema impermeabilizante a
fim de evitar incompatibilidades entre os materiais, de modo a garantir a aderência entre o sistema e o
substrato.
4. Camada impermeável
A camada impermeável é constituída de materiais impermeáveis aplicados em uma única ou várias
camadas ou demãos, de forma a garantir a estanqueidade do sistema. Constitui-se no principal
componente de um sistema de impermeabilização, caracterizando-o e dando-lhe o nome.
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5. Camada separadora (de transição)

Elementos interpostos entre a impermeabilização e as proteções com a finalidade de impedir a
aderência entre as mesmas, permitindo a livre e independente movimentação diferencial. São colocadas
nas superfícies horizontais. Os sistemas autoprotegidos ou expostos dispensam essa camada. Os
materiais mais utilizados são: papel Kraft betumado, feltros asfálticos, geotêxteis, filmes de polietileno e
outros materiais adequados a este fim.
6. Camada de Proteção
A NBR-8083/1983 define camada de proteção como sendo a “Camada sobrejacente a
impermeabilização, com a finalidade de protegê-la da ação dos agentes atmosféricos e eventualmente,
das ações mecânicas”. É constituído por pinturas refletivas, materiais granulares, lâminas metálicas,
painéis de fibra de vidro, Poliestireno expandido ou extrudado, polietileno, espuma rígida de
poliuretano, feltro de poliéster, mastiques e camada de proteção mecânica.
Pinturas refletivas – são proteções somente contra a radiação solar, sendo utilizadas apenas em
situação em que a proteção mecânica possa ser dispensada, como em coberturas inacessíveis, ou onde
haja trânsito ocasional de manutenção, por exemplo. As pinturas refletivas são aplicadas sobre as
mantas ou membranas, e geralmente são utilizadas à base de alumínio.
Proteção mecânica do tipo material solto – constitui na colocação de materiais granulares soltos (brita,
argila expandida), podendo ser utilizada em coberturas inacessíveis e de pequena inclinação.
Camada de Proteção Mecânica – consiste basicamente em uma camada de revestimento de 2,0 a 3,0
cm de espessura de piso cimentado de argamassa de cimento e areia, servindo na maioria das vezes de
contrapiso destinado a receber um revestimento de acabamento (cerâmica, granito, mármore, etc.),
com a finalidade de dar proteção ao sistema de impermeabilização contra danos causados por ações de
solicitações estáticas, dinâmicas e térmicas.
Existem basicamente três tipos de proteção mecânica:
1. Camada de proteção mecânica simples – aplicado da mesma forma que a camada de regularização.
2. Camada proteção acabada – camada de acabamento final, tipo cimentado ou com revestimento de
piso (Cerâmica, porcelanato, granito, mármores e outros).
3. Camada de proteção armada – utilizada em locais de uso de cargas e trânsito de veículo, em
elementos sujeitos a esforços consideráveis de movimentações térmicas (dilatação) e estruturais.
São utilizadas telas soldadas ou telas simples imersas na argamassa da camada de proteção.
Durante a construção ou das operações de execução, os sistemas de impermeabilização não devem ser
submetidos a tráfego ou qualquer exposição que possa levar à sua inutilização, recomenda-se que seja
executada imediatamente após o término da aplicação da camada impermeável.
Classificação dos sistemas quanto à exposição ao intemperismo
1. Resistentes ao intemperismo – sistemas executados com produtos que possuem boa resistência à
exposição direta ao intemperismo, principalmente aos raios ultravioletas do sol, podendo ser usado sem
proteção mecânica ou solar. São sistemas concebidos para ficarem expostos, atendendo a exigências
estéticas e de leveza.
Exemplos: Membranas acrílicas e poliuretânicas, Mantas de PEAD (Polietileno de alta densidade), de
EPDM (Etileno-propileno-dieno-monômetro), de Butil, etc.
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2. Autoprotegidos – sistemas executados com produtos pré-fabricados que recebem na fábrica um

revestimento refletivo (filme de alumínio, grânulos de ardósia, acabamento plástico de cor clara, tecido
geotextil) que dispensa a proteção mecânica e/ou térmica, permitindo sua exposição ao intemperismo.
3. Pós-protegidos – sistemas e produtos que permitem a execução de um sistema de acabamento protetor
compatível.
Sistema com proteção mecânica – sistema pós-protegido, ou seja, necessita de uma camada de
proteção mecânica.
Classificação dos sistemas quanto ao método de execução
1. Sistemas Moldados no local – Argamassas, concretos, cimentos cristalizantes, membranas, resinas,
selantes, etc.
2. Sistemas Pré-fabricados – Mantas, perfilados, etc.
Classificação dos sistemas quanto à aderência ao substrato
1. Aderidos ao substrato – Membranas em geral, cimentos poliméricos, argamassa com hidrófugos,
mantas asfálticas aderidas com asfalto a quente, etc.
2. Parcialmente aderidos – Mantas asfálticas parcialmente aderidas com maçarico.
3. Não aderidos – Utilizadas em locais de grandes movimentações térmicas e dinâmicas. Mantas de butil,
EPDM, PVC, PEAD, etc.
Classificação dos sistemas quanto à flexibilidade
Os sistemas de impermeabilização podem ser classificados quanto à sua flexibilidade em:
1. Sistemas Flexíveis – possuem flexibilidade e capacidade de deformações capazes de absorver as
movimentações térmicas e estruturais da base (substrato) sem apresentar fissuras, rasgamento,
rompimentos ou falhas que possam comprometer seu desempenho. Produtos formadores de películas
asfálticas ou poliméricas, normalmente aplicados em forma de pintura ou colados ou aquecidos com
maçaricos.
2. Sistemas Rígidos – Sistemas que não possuem qualquer flexibilidade e que têm seu desempenho
limitado à inexistência de deformações da base (substrato), principalmente deformações que
provocam fissuras e trincas que venham a danificar o sistema. São formados por concretos,
argamassas e pastas impermeáveis obtidos pela utilização de aditivos hidrofugantes e cimentos
cristalizantes que lhes conferem propriedades e características impermeáveis ao sistema. Nos sistemas
rígidos de impermeabilização a camada estanque é aplicada diretamente sobre a base (substrato) e
geralmente sem outras camadas complementares.
3. Semiflexíveis – São sistemas de difícil definição, pois não se enquadram completamente como sistema
rígido ou flexível. São sistemas que possuem baixo módulo de elasticidade, mas que suportam as
deformações do substrato, dentro de determinados limites. São produtos formadores de películas,
normalmente cimentícios aplicados em forma de pintura em demãos cruzadas para facilitar a
dilatação, suportam pequenos movimentos térmicos e não sofrem influência negativa do sol. Incluem-
se aí as membranas de argamassa semi-flexível e as pinturas de base epóxi flexibilizada.
SISTEMAS FLEXÍVEIS
Os sistemas flexíveis quanto ao método de execução podem ser classificados em:
1. Moldados no local: Constituídas pelas Membranas.
2. Pré-fabricados: Constituídos pelas Mantas.
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1. MEMBRANAS
São sistemas moldados no local em forma de películas (membranas) envolvendo diversas camadas, com ou
sem a incorporação de armadura estruturante. “Produto ou conjunto impermeabilizante, moldado no local,
com ou sem armadura” (NBR 8083).
Quanto à temperatura de aplicação, podem ser divididas em:
1) Aplicação a quente;
2) Aplicação a frio (temperatura ambiente).
Quanto ao uso de materiais estruturantes (armaduras) são divididas em:
1) Sistema sem reforços.
2) Sistema reforçado com armadura para resistir às tensões de tração.
Armadura – “Elemento flexível, de forma plana, destinada a absorver esforços, conferindo resistência
mecânica aos sistemas de impermeabilização” (NBR 8083/1983).
As principais armaduras estruturantes são:
a) Não tecidas:
– Orgânicas. Ex.: Feltro betumado;
– Inorgânicas. Ex.: Véu de fibras de vidro;
– Sintéticas. Ex.: Feltro de poliéster.
Feltro – “Material usado como armadura ou proteção, constituído pela interligação de fibras ou fios
de origem natural, ou sintética, obtido por processo mecânico adequado, porém, sem
fiação ou tecelagem” (NBR 8083/1983). Os feltros têm fabricação análoga ao papel ou
papelão, pela formação de pastas. Os de fibras contêm polpa de madeira, juta, lã, raiom,
seda, etc.
Feltro betumado – “Cartão ou feltro saturado ou apenas impregnado com materiais betuminosos”
(NBR 8083).
Fibra de vidro (fiberglass) – filamentos formados pelo vidro derretido com matrizes plásticas
orgânicas. Fibras curtas (lã) e fios contínuos (véus) em conjunto com resinas plásticas.
Véu de fibras de vidro –“Material utilizado como armadura, obtido pela aglutinação de fibras longas
de vidro de diâmetro uniforme e distribuídas multidirecionalmente” (NBR 8083/1983).
Tecido: “Fibras de origem natural ou sintética que sofreram um processo de fiação ou tecelagem”
(NBR 8083).
b) Tecidas:
– Inorgânicas. Ex.: Tecido de fibras de vidro;
– Sintéticas. Ex.: telas de poliamida (náilon) e poliéster.
c) Filmes termoplásticos:
– Poliéster; Polietileno; PVC (Cloreto de Polivinil), etc.
A depender das características encontradas em cada caso, deve-se optar pelo tipo de armadura mais
indicado, cujas características básicas comparativas estão a seguir apresentadas:
• Filme de polietileno: Apresenta, em condições normais de utilização, a melhor relação custo benefício,
em função do desempenho e o seu valor comercial;
• Filme de poliéster: Maior resistência à perfuração (efeito de puncionamento), importante para os
casos de brotos de capim, raízes de plantas (floreiras em geral);
• Feltro de poliéster: Bom comportamento também quanto ao puncionamento, e resistência a altas
temperaturas sem apresentar escorrimento;
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• Filme de PVC: Boa resistência mecânica, exige tipo especial de PVC associado ao asfalto, podendo
ocorrer perda de flexibilidade caso utilizado componente inadequado, custo elevado;
• Véu de fibra de vidro: utilizado em situações extremas devido ao alto custo envolvido.
Os principais tipos de membranas em função dos materiais empregados são:
1.1 Membranas Asfálticas:
– Asfaltos oxidados (aplicado a quente);
– Emulsões asfálticas (aplicado a frio);
– Asfaltos modificados com polímeros.
1.2 Membranas Poliméricas:
– Membranas Elastoméricas: de Neoprene, de hypalon, de poliuretano, etc.;
– Membranas acrílicas:
1) Sem adição de cimento;
2) Com adição de cimento – MAI (Membrana Acrílica Impermeabilizante);
– Membranas de Poliuréia: produto introduzido no Brasil em 1998, de alto custo, necessita de
equipamento e mão-de-obra especializada.
– Pinturas epóxi.
2. MANTAS
As Mantas são elementos pré-fabricados classificados quanto ao material empregado:
1. Mantas Asfálticas.
2. Mantas Poliméricas.
2.1. Mantas Asfálticas:
As mantas asfálticas são construídas basicamente de três partes:
1. Massa asfáltica – constitui-se no composto asfáltico da manta, responsável pelas suas características
e propriedades. A massa pode ser enriquecida com polímeros. A quantidade e qualidade do polímero
determinam a qualidade da manta. De forma geral as mantas podem ser classificadas em quatro
categorias:
1. Mantas asfálticas com asfalto oxidado ou policondensado, com adição de algumas cargas ou
plastificante – São as mantas mais econômicas e mais populares.
2. Mantas asfálticas blendadas – compostas de um blend de polímeros, geralmente obtidos de
plásticos e borrachas recicladas.
3. Mantas asfálticas plastoméricas – são enriquecidas com adição de polímeros plastoméricos. Ex.:
APP (Polipropileno Atático).
4. Mantas asfálticas elastoméricas – são enriquecidas com adição de polímeros elastoméricas. São as
mantas asfálticas mais nobres, de superior qualidade, por terem características elásticas. Ex.: SBS
(Estireno-Butadieno-Estireno).
2. Armadura estruturante da manta – Elemento situado no meio da manta que responde, quase que
sozinho, pela resistência da manta à tração e ao alongamento, principais características exigidas por
conta das deformações das estruturas. As mantas mais caras tendem a ter estruturantes mais
resistentes. As mais utilizadas são:
1) Poliéster – lâmina de fibras prensadas de poliéster chamada de "não-tecido" de poliéster são em
geral as mais resistentes. O véu de poliéster interno pode ter diferentes densidades e gramaturas
(gramas por metro quadrado), quanto maior, mais resistente.
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2) Fibra de vidro – as mantas estruturadas com véu de fiberglass oferecem uma razoável resistência
a tração, mas são muito pouco resistentes a flexão e cisalhamento.
3) Polietileno – O filme de polietileno é um estruturante interno com a finalidade de manter a manta
coesa. São armaduras de baixa resistência à tração, mas que confere à manta final flexibilidade e
alongamento, usadas, portanto, somente em locais onde não houver praticamente qualquer
esforço de tração longitudinal ou transversal.
3. Acabamento externo superficial da manta – Tem a finalidade de dar acabamento superficial à manta.
Praticamente não tem função mecânica alguma. Os principais tipos são:
1) Polietileno – mantas revestidas nos dois lados, com baixa espessura e gramatura. Não confundir
com o polietileno que se usa como armadura estruturante.
2) Areia – mantas revestidas de areia muito fina nos dois lados. A areia melhora a aderência quando
utilizada sobre membranas de asfalto a quente.
3) Areia-polietileno – mantas revestidas de um lado por areia e do outro com polietileno.
4) Aluminizada – mantas revestidas pelo lado interno por polietileno e do lado externo por filme de
alumínio destinado a proteger a manta contra raios ultravioleta.
5) Ardosiada – mantas revestidas pelo lado interno por polietileno e do lado externo por uma
membrana granular de ardósia destinada a proteger a manta contra raios ultravioleta e tráfego
eventual de pedestre.
6) Geotêxtil – mantas revestidas em uma das faces com tecido geotêxtil.
2.2. Mantas Poliméricas
2.2.1 Elastoméricas: Mantas Butílicas ou mantas de EPDM (etileno-propileno-dieno-monômero).
2.2.2 Plastoméricas: mantas de PVC (policloreto de vinila), mantas de Polipropileno e mantas de
PEAD (Polietileno de alta densidade).

 SISTEMAS RÍGIDOS
1. Argamassas aditivadas:

1.1 Hidrófugos: Estearatos (hidrofugantes) e silicatos+cloretos (formadores de géis de tamponamento);

– Concretos e argamassas com aditivos hidrofugantes;
1.2 Poliméricos: Resinas poliméricas. Ex.: acrílicas, SBR – estireno butadieno, etc.
– Argamassas aditivadas com polímeros.

2. Cimentos cristalizantes e argamassas poliméricas

Os Cimentos e argamassas cristalizantes e poliméricos são produtos monocomponentes ou
bicomponentes (mais comuns) onde o primeiro componente é um cimento com adições de silicatos,
plastificantes e outros, e o segundo formado por uma emulsão acrílica ou da família dos polímeros
acrílicos. Podem ser divididos em três grupos:
Cimentos cristalizantes – sistemas rígidos aplicados diretamente sobre o concreto, alvenaria ou
revestimento (estruturas não sujeitas à fissuração) sob forma de pintura. O cristalizante é um silicato
que, quando misturado com a água penetra no substrato através da porosidade formando gel hidrófobo
que se cristaliza colmatando (tamponando) os poros. Não alteram a potabilidade da água.
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Argamassas poliméricas flexíveis – É considerada uma evolução argamassas poliméricas semiflexíveis.

São argamassas de alta flexibilidade obtida pelo maior teor de polímeros e pelo uso de partículas
maiores.

 SISTEMAS SEMI-FLEXÍVEIS
Argamassas poliméricas semiflexíveis – sistemas decorrentes da evolução dos cimentos cristalizantes. A
diferença entre ambos é a qualidade da emulsão polimérica e dos aditivos em pó presentes no
componente cimento, fazendo com que funcione tanto pela ação de cristalização quanto pela formação
de uma membrana de elevada impermeabilidade.

 SISTEMAS COMPLEMENTARES
Mastiques, selantes e vedantes – são produtos produzidos com a finalidade de calafetar juntas de
dilatação, juntas de retração, fissuras, bem como vedações diversas, como caixilhos, cerâmica, madeira,
concreto e alvenaria, etc. Podem ser elastoméricas ou plastoméricos, aplicados a frio ou a quente,
monocomponente ou bicomponente.
Ex.: borracha de silicone; espuma de poliuretano, etc..

 ESCOLHA DE UM SISTEMA DE IMPERMEABILIZAÇÃO

1. Em função dos requisitos técnicos exigidos e condições de exposição:
– Tipo e sentido da pressão hidrostática a que está submetido;
– Compatibilidade do líquido armazenado;
– Frequência da presença da umidade (eventual ou permanente);
– Forma de exposição às intempéries e às variações térmicas;
– Cargas a que está submetida;
– Deformações, movimentações e vibrações a que está sujeito a base (substrato);
– Possibilidade fissuração ou trincas da base;
– Inclinação e complexidade da superfície a ser aplicada;
– Acabamento superficial final;
– Interferência com instalações elétricas, hidrossanitária, águas pluviais, etc.;
– Segurança e confiabilidade exigida;
– Durabilidade e custos.
2. Em função das características dos sistemas disponíveis:
– Capacidade de estanqueidade do sistema;
– Custo inicial e relação custo/benefícios;
– Vida útil e garantias;
– Adequação ao fim a que se destina;
– Resistência dos materiais utilizados aos esforços térmicos, mecânicos e físicos;
– Resistência às intempéries;
– Flexibilidade e deformabilidade;
– Forma de aplicação;
– Possibilidade de manutenção, conserto, reparo ou recuperação.
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 EXECUÇÃO DO SISTEMA DE IMPERMEABILIZAÇÃO COM MANTA ASFÁLTICA

O sistema mais eficiente e mais utilizado atualmente é o sistema de manta asfáltica. Esta é fabricada nas
espessuras de 2 a 6 mm, em rolos de 1,0 m de largura, sendo as de 3 mm e 4 mm as mais utilizadas. A
aplicação do sistema consiste no seguinte procedimento:
1. Limpeza do substrato,
2. Regularização com uma camada de cimentado utilizando-se argamassa de cimento e areia média
peneirada no traço de 1:3 e mantê-la limpa até a imprimação;
3. Arredondamento dos cantos vivos e arestas devem ser com raio mínimo de 5 cm;
4. A fixação das tubulações e outros componentes devem ser feita com argamassa específica de modo a
proporcionar aderência adequada entre os materiais;
5. Jamais usar cal nas argamassas de regularização, pois a cal pode ser lixiviada e provocar eflorescências
de carbonato de cálcio;
6. Não empregar hidrofugantes na argamassa. Isso pode impedir a penetração do primer nos poros do
substrato;
7. Depois de regularizada a laje, procede-se a sua imprimação com emulsão ou solução asfáltica
recomendada pelo fabricante da manta a fim de permitir uma boa aderência da manta à laje. A
imprimação asfáltica é o elemento de ligação entre o substrato e a manta pré-fabricada de asfalto.
8. A aplicação da manta segue-se logo após a imprimação, com a utilização de um maçarico para aquecer a
laje e a face da manta que a ela vai aderir;
9. A manta deverá ser colocada no sentido contrário ao caimento do piso, começando da parte mais baixa
para a mais alta até cobrir toda a área;
10. Nos encontros dos pisos com as paredes, a manta deve subir sob o revestimento da parede até uma
altura mínima de 40 cm com a finalidade de impedir que a umidade atinja a sua parte inferior;
11. A emenda de uma manta com outra é feita sobrepondo-se um trespasso mínimo de 10 cm (ou o
recomendado pelo fabricante) de manta, observando o cuidado de garantir uma boa fusão entre ambas;
12. Não permitir a existência de qualquer tipo de bolha de ar sob a manta, bem como qualquer furo ou
falha na sua superfície;
13. O conserto de falhas e emendas é feito com peças da própria manta aquecidas com o maçarico;
14. Os ralos devem ser em número adequado e suficiente para permitir o rápido escoamento das águas;
15. Os pisos devem ter inclinação mínima de 1% para escoamento das águas, evitando seu acúmulo;
16. Nos ralos, caixas e grelhas a manta deve “virar” e descer nas paredes internas.
17. Nas tubulações, ralos, caixas e grelhas devem ser feitos tratamentos específicos (reforço e selamento)
na interface entre estes e o substrato (piso ou parede);
18. Após o término da impermeabilização é feito o testes de estanqueidade que consiste em submeter o
piso a uma lâmina d’água por 72 horas.
19. Sobre a manta é aplicada uma camada de proteção mecânica de 2 a 3 cm de espessura, constituída de
piso cimentado ou contrapiso de argamassa de cimento e areia média a fim de receber um revestimento
cerâmico, de granito, de mármore ou outro especificado;
20. Durante a aplicação da argamassa para a proteção mecânica, utilizar tela galvanizada ou plástica nas
áreas verticais e nos encontros entre rodapé e piso adjacente, sendo devidamente ancoradas.
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A norma ABNT NBR 9952:2007 apresenta a classificação dos tipos de mantas indicando os parâmetros a
serem seguidos em laboratório segundo a ABNT NBR 9952:2007: