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SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO REGIONAL DO PARÁ

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FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DO PARÁ

Presidente: José Conrado Azevedo dos Santos

DIRETORIA REGIONAL DO SENAI DR/PA

Diretor: Gerson dos Santos Peres

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Diretor: Dário Antonio Bastos de Lemos

DIRETORIA TÉCNICA

Diretor: Ernesto Lucena Marçal

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Diretora: Lúcia Maria Peres de Souza

GERÊNCIA EXECUTIVA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Gerente Executivo: Arícles Lemos Freitas

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É proibido a reprodução total ou parcial deste documento, sem a prévia

autorização por escrito do SENAI – Departamento Regional do Pará

FICHA TÉCNICA

Pesquisa e Elaboração: Edílson Soares

SENAI – Departamento Regional do Pará

Diretoria de Educação e Tecnologia

Travessa Quintino Bocaiúva, 1588 Bloco B – 4º andar CEP 86.035 – 190

Belém – PA

Fones: (91) 4009-4767 / 4009-4773

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 SUMÁRIO

REVISÃO DE ELETRÔNICA 11
INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO 15
TIPOS DE MANUTENÇÃO 17
DETECÇÃO DE FALHAS 23
ESTUDO DAS FALHAS 26
INSTRUMENTOS DE MEDIDAS ELÉTRICAS 29
ERROS COMUNS AO TESTAR ELETRICIDADE 37
MANUTENÇÃO DE COMPONENTES ELETROELETRÔNICOS 40
SOLDAGEM EM COMPONENTES ELETROELETRÔNICOS 58
BIBLIOGRAFIA 65
 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

APRESENTAÇÃO

Este material Corresponde ao módulo de Manutenção Eletroeletrônica

com carga horária de 60 horas e foi elaborado com o objetivo de colaborar com
desenvolvimento dos alunos.
Esperamos que os discentes possam tirar bom proveito desse trabalho
feito com muito carinho.

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

REVISÃO DE ELETRÔNICA

1.1 A ESTRUTURA DO ÁTOMO

O átomo é formado basicamente por 3 tipos de partículas elementares: Elétrons,

prótons e nêutrons. A carga do elétron é igual a do próton, porém de sinal contrário. Os
elétrons giram em torno do núcleo distribuindo-se em diversas camadas, num total de
até sete camadas. Em cada átomo, a camada mais externa é chamada de valência, e
geralmente é ela que participa das reações químicas.
Todos os materiais encontrados na natureza são formados por diferentes tipos de
átomos, diferenciados entre si pelo seus números de prótons, elétrons e nêutrons. Cada
material tem uma infinidade de características, mas uma especial em eletrônica é o
comportamento à passagem de corrente. Pode-se dividir em três tipos principais:

1.2 MATERIAIS CONDUTORES DE ELETRICIDADE

São materiais que não oferecem resistência a passagem de corrente elétrica.

Quanto menor for a oposição a passagem de corrente, melhor condutor é o material. O
que caracteriza o material bom condutor é o fato de os elétrons de valência estarem
fracamente ligados ao átomo, encontrando grande facilidade para abandonar seus
átomos e se movimentarem livremente no interior dos materiais. O cobre, por exemplo,
com somente um elétron na camada de valência tem facilidade de cedê-lo para ganhar
estabilidade. O elétron cedido pode tornar-se um elétron livre.

1.3 MATERIAIS ISOLANTES

São materiais que possuem uma resistividade muito alta, bloqueando a passagem
da corrente elétrica. Os elétrons de valência estão rigidamente ligados aos seu átomos,
sendo que poucos elétrons conseguem desprender-se de seus átomos para se
transformarem em elétrons livres.
Consegue-se isolamento maior (resistividade) com substâncias compostas
(borracha, mica, baquelita, etc.).

1.4 MATERIAL SEMICONDUTOR

Materiais que apresentam uma resistividade elétrica intermediária. Como

exemplo temos o germânio e silício

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

1.5 RESISTORES

São componentes utilizados em eletrônica com a finalidade de limitar a corrente

elétrica.
Sua unidade de medida é o Ω (Ohm).
Múltiplos: KΩ (10³), MΩ (10^6)

Simbologia de Resistores Simbologia de Resistores Ajustável

1.6 Resistores Variáveis (Potenciômetro)

São resistores que permitem que se atue sobre o seu valor ôhmico, sendo
utilizados onde se necessite de um constante ajuste da resistência.
Estes resistores são empregados, por exemplo, no controle de volume de
televisores, rádios, controles de velocidade, variação de temperatura, etc.

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

1.7 CAPACITORES

Componente extremamente utilizado em eletrônica. Existem capacitores dos

mais diversos tipos e materiais
O capacitor é construído basicamente de duas placas metálicas chamadas
armaduras, separadas por um isolante chamado dielétrico.
Ao ligar uma bateria com um capacitor descarregado, haverá uma distribuição
de cargas e após um certo tempo as tensões na bateria e no capacitor serão as mesmas. E
deixa de circular corrente elétrica.

1.8 Tipos de Capacitores

Dentre os tipos de capacitores mais comuns podemos ter:
Capacitores fixos
Capacitores variáveis
Capacitores especiais.
Os capacitores fixos são aqueles que possuem um único valor de capacitância

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

1.9 INDUTORES

Entre os componentes passivos em eletrônica, os indutores também têm seu

papel e sua importância.
Os indutores armazenam energia na forma magnética, quando submetidos a uma
diferença de potencial
Um indutor na verdade, não passa muitas vezes de um pedaço de fio enrolado
sobre uma superfície, podendo ter ou não um núcleo sólido (material ferroso).

1.10 Transformadores
Um transformador não passa de dois indutores que estão sobre um mesmo
núcleo ferroso fechado, de modo que um indutor induza uma corrente no outro.
Os transformadores monofásicos de baixa tensão, largamente utilizados em
eletrônica para os mais variados fins, entre eles, para fornecer energia aos circuitos ou
como isolador elétrico, na transmissão de sinais em circuitos que não podem ter, entre
si, contato elétrico direto.

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

INTRODUÇÃO

A razão de ser da manutenção está em gerar condições operacionais

para que equipamentos, instalações e serviços funcionem adequadamente,
visando atingir objetivos e metas da empresa atendendo assim, aos clientes,
ao mais baixo custo, sem perda da qualidade.
Para que a Manutenção possa atingir a Produtividade Total de forma
eficaz e reduzir o número de intervenções, atuando preventivamente, de modo
a atender a disponibilidade e confiabilidade operacional dos equipamentos,
Cabe à Manutenção fazer com que seu cliente (operação e
fornecedores) atuem, também, de maneira sistêmica para o atingimento destes
objetivos.
A permanência do equipamento em condições satisfatórias significa vida
útil mais longa e, isto só é conseguido através de um sistema adequado e
eficiente de manutenção. O gasto com métodos, processos, instrumentos e
ferramentas destinadas à manutenção representa um aumento da vida útil do
equipamento.
Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos
serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão:
 Diminuição ou interrupção da produção;
 Atrasos nas entregas;
 Perdas financeiras;
 Aumento dos custos;
 Produtos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
 Insatisfação dos clientes;
 Perda de mercado.
Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente,
definir um programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter
produtos nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade.
Também devo incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a
previsão da vida útil de cada elemento das máquinas.
Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à
manutenção.

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

Está se tornando cada vez mais aceito pelas empresas que, para o bom
desempenho da produção em termos mundiais, o gasto em manutenção deve
estar ao redor de 2% ou menos do valor do ativo.
O melhoramento contínuo das práticas de manutenções assim como a
redução de seus custos são resultados da utilização do ciclo da Qualidade
Total como base no processo de gerenciamento.

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

HISTÓRICO

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu,

mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida
com o nome de manutenção por volta do século XVI na

Europa central, juntamente com o surgimento do relógio

mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em
montagem e assistência.
Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e
firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra
Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e
principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da
engenharia e manutenção.
Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos
produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu
a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos.
Essa motivação deu origem à Manutenção Preventiva.
Em suma, nos últimos vinte anos é que tem havido preocupação de
técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para
melhorar o complexo sistema Homem/Máquina/Serviço.
Nas últimas duas décadas surgem o conceito da era da manutenção
baseada nas condições, isto é, a partir da manutenção preditiva, acompanha-
se o estado das máquinas, o que permite prever com antecedência a provável
ocorrência de falha.

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

O segmento de manutenção apresentou evolução significativa ao longo

dos últimos 70 anos. Desde os anos 30, a manutenção passou por três
gerações, conforme citam os autores KARDEC e NASCIF:

CONCEITOS DE MANUTENÇÃO:

A manutenção pode ser definida, segundo o dicionário Aurélio como: “As

medidas necessárias para a conservação ou permanência, de alguma coisa ou
situação” e ainda “Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento
regular e permanente de motores e máquinas”.
Vejamos a seguir as definições sobre a ótica de autores diferentes:
Segundo Ferreira, manutenção significa: "Ato ou efeito de manter(-se).
As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma
coisa ou de uma situação. Os cuidados técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de motores e máquinas".
Segundo Monchy, "A Manutenção dos equipamentos de produção é um
elemento chave tanto para a produtividade das indústrias quanto para a
qualidade dos produtos. É um desafio industrial que implica rediscutir as
estruturas atuais inertes e promover métodos adaptados à nova natureza dos
materiais.”:
- Larousse, que diz que manutenção é o "conjunto de medidas
necessárias que permitam manter ou restabelecer a um sistema o estado de
funcionamento."
A Knight Wendling Consulting AG, escreve: "Entende-se com o termo
"manutenção" todas as medidas necessárias para manter/restabelecer as
condições especificadas dos meios técnicos de um sistema, como também
determinar e avaliar as condições existentes destes meios num dado
momento."
Segundo Tavares, "Manutenção - Todas as ações necessárias para que
um item (equipamento, obra ou instalação) seja conservado ou restaurado, de
modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada."
Para Monks, "A manutenção é uma atividade desenvolvida para manter
o equipamento ou outros bens em condições que irão melhor apoiar as metas

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

organizacionais. As decisões de manutenção devem refletir a viabilidade do

sistema a longo prazo."
Harding, referindo-se ao "Vocabulário de Temas Gerais usado na
Organização da Manutenção" publicado pela Britsh Standards Institution, define
que "Manutenção é um trabalho feito a fim de manter ou restaurar toda e
qualquer instalação”.
Pode-se ainda utilizar a definição dada pela ABNT:” Combinação de
todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão,
destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa
desempenhar uma função requerida.A manutenção pode incluir uma
modificação de um item(NBR5462)”
De uma ou outra maneira, percebe-se que as definições de manutenção
ora citadas neste capítulo falam em "manter", "restabelecer", "conservar" ou
"restaurar" um equipamento ou bem.
Buscou-se aqui demonstrar através de vários olhares, demonstrar que a
função manutenção tem se tornado cada dia mais importante diante da atual
conjuntura econômica e produtiva das indústrias.

EVOLUÇÃO

Antes de conhecermos os sistemas organizacionais da manutenção e

seus tipos devemos conhecer algumas terminologias básicas em manutenção:
 Função Requerida: Função ou combinação de funções de um
item que são consideradas necessárias para promover um dado serviço.

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

 Falha: Término da capacidade de um item desempenhar a função

requerida. Depois da falha o item tem uma pane.A falha é um evento, diferente
da pane que é um estado.
Este conceito conforme definido não se aplica a itens compostos
somente por software.
 Defeito: Qualquer desvio de uma característica de um item em
relação aos seus requisitos.

TIPOS DE MANUTENÇÃO:

MANUTENÇÃO CORRETIVA:
Manutenção Corretiva: é atuação para a correção da falha ou do
desempenho menor que o esperado.
Manutenção Corretiva Não Planejada: É a correção de Falha de
maneira ALEATÓRIA.
IMPLICAÇÕES DA MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA
 Altos Custos;
 Perdas de Produção;
 Perda de qualidade do Produto;
 Colapsos de outros equipamentos.

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA

É a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por
DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de acompanhamento
preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
Fatores da Manutenção Corretiva Planejada
 Melhor planejamento dos serviços com os interesses da
produção;
 Maior segurança para o pessoal de manutenção;
 Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos,
ferramentas e pessoal qualificado.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou
evitar falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente
elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO.

Considerações sobre a manutenção preventiva

 Os fabricantes nem sempre fornecem dados precisos para
adoção da Manutenção preventiva;
 Para adoção de planos preventivos devemos levar em
consideração as condições operacionais e ambientais;
 Na fase Inicial de operação pode ocorrer falhas antes de
completar o período estimado e abertura do equipamento prematuramente.

Objetivos da Manutenção Preventiva

 Redução de custos;
 Qualidade do produto;
 Aumento da produção;
 Efeitos no meio ambiente;
 Aumento da vida útil dos equipamentos;
 Redução de acidentes.

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

Desenvolvimento da Manutenção Preventiva

 Levantamento dos equipamentos;
 Cadastramento dos equipamentos – TAG’S;
 Elaborar os planos de manutenção contendo os procedimentos,
recursos materiais, ferramentas,
equipamentos, frequência de
manutenção, tempo de manutenção e
pessoal necessário;
 Apresentar plano para
aprovação;
 Treinar a equipe de manutenção;

Observação: Todo o controle da manutenção preventiva deverá ser feito

preferencialmente através de um sistema informatizado.

Pontos negativos da Manutenção Preventiva

 Questionamentos sobre a política da Manutenção Preventiva
 Introdução de defeitos não existentes devido:
 Falha humana;
 Falha de sobressalentes
 Contaminações;
 Danos durante partidas e paradas;
 Falhas dos procedimentos de manutenção.

MANUTENÇÃO PREDITIVA:
"Manutenção Preditiva é a monitoração ou acompanhamento periódico
do desempenho e/ou deterioração de partes das máquinas. A finalidade é
fazer-se a manutenção somente quando e se houver necessidade. Caso
contrário, mexer na máquina o mínimo possível: o homem introduz o defeito.“
A Manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados,
capazes de registrar vários fenômenos, tais como:
 Vibração;
 Pressão;
 Temperatura;

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

A manutenção preditiva, após a análise dos fenômenos, adota dois

procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelece um
diagnóstico e efetua uma análise de tendências.

Objetivos da Manutenção Preditiva

 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de
manutenção;
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar a disponibilidade;
 Reduzir Corretiva não planejada;
 Aproveitar a vida total dos componentes;
 Redução de custos da manutenção;
 Aumento da Produtividade

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de

investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos.
Entre os vários métodos destacam-se os seguintes:
 Estudo das vibrações;
 Análise dos Óleos;
 Ultrassom;
 Termografia.

Estudo das vibrações: O princípio de análise das vibrações baseia-se na

ideia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos
(ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja frequência é igual a frequência dos
agentes excitadores.
Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da
máquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro
das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços
presentes em uma máquina operando.

Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em

serviço normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas
que devem ser corrigidas:
 Rolamentos deteriorados;
 Engrenagens defeituosas;
 Acoplamentos desalinhados;
 Rotores desbalanceados;
 Eixos deformados;
 Lubrificação deficiente;
 Folga excessiva em buchas;
 Problemas aerodinâmicos

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

MANUTENÇÃO PROATIVA
A manutenção proativa consiste na “identificação e eliminação
sistemática dos problemas potenciais relacionados com todos os aspectos de
confiabilidade, disponibilidade e sustentabilidade” (HANSEN, 2002). Ela resulta
da combinação da manutenção preditiva com a preventiva e permite identificar
problemas potenciais antes deles acontecerem, produção e tempo perdido com
manutenção corretiva. Atualmente a manutenção deve ter uma visão holística,
cujo interesse principal é identificar e eliminar as causas da falha de um
equipamento, e não simplesmente reparar o defeito.
A manutenção proativa é o meio importante de se conseguir economias
que não são alcançadas por técnicas de manutenção convencionais. Seu
objetivo principal é aumentar a vida útil do equipamento em vez de fazer
reparos quando nada está quebrado ou aceitar a falha como rotina
substituindo a manutenção de falha de crise pela manutenção de falha
programada. Segundo Lindley (1995) a abordagem da manutenção proativa
“substitui a imagem de manutenção sobre a “falha reativa” pela de “falha
proativa” evitando as condições subjacentes que levam a falhas e degradação
da máquina”.
 A utilização de equipamentos e instrumentos é maior e
normalmente podem ser adquiridos em menor número.
 A estrutura de manutenção é muito mais enxuta.

Desvantagens:
 A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela
necessidade de deslocamentos a várias frentes de serviço, por
vezes distantes umas das outras.
 O desenvolvimento de especialistas que entendam os
equipamentos com a profundidade necessária demanda mais
tempo do que na descentralizada.
 Maiores custos com facilidades como transporte em plantas que
ocupam maiores áreas.
 Favorece a aplicação da polivalência.

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

DETECÇÃO DE FALHAS

O objetivo principal da análise de falhas é evitar novas falhas. A

investigação deve determinar as causas básicas da falha e essa informação
deve ser utilizada para permitir a introdução de ações corretivas que impeçam
a repetição do problema. A função do componente ou do equipamento deve ser
considerada na análise, uma vez que conceituamos falha como a ocasião em
que o componente ou equipamento não é mais capaz de executar a sua função
com segurança.
Notar que o defeito ocorrido no equipamento será considerado uma falha
prematura quando ele acontecer antes do fim da vida útil para o modo de falha
considerado, no caso de componentes com vida útil definida como critério de
projeto. Defeitos ocorridos a qualquer tempo serão considerados falhas
prematuras se ocorrerem por modos de falhas não considerados no projeto ou
em componentes com vida útil indefinida.
Analisar uma falha é interpretar as características de um sistema ou
componente deteriorado para determinar porque ele não mais executa sua
função com segurança. Uma análise de falhas que não serve de subsídio para
um conjunto de ações corretivas tem utilidade nula. Por outro lado, se não for
possível determinar as causas físicas da falha não será possível introduzir
melhorias no sistema.

Quanto devemos avançar na análise?

A profundidade da análise deve ser adequada ao tipo de falha.
Normalmente as indústrias não contam com grandes contingentes de pessoal
dedicado exclusivamente à análise de falhas, surgindo daí a necessidade de
estabelecer um critério de priorização, ou seja, um critério que nos ajude a
enfocar os principais problemas, de modo a termos o maior retorno possível a
partir dos recursos disponíveis.
O tamanho do prejuízo (perdas financeiras, lesões corporais e
agressões ambientais ) vai determinar a profundidade da análise. Nem sempre
será justificável fazer uma análise completa do evento (Root Cause Failure
Analisys) devido ao tempo e dinheiro gasto com isso.
Affonso sugere a seguinte sistemática:

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

a) No caso de falhas não repetitivas que não tenham resultado em

perdas de produção ou em riscos de acidentes ou agressões ambientais a
análise deve ser executada pela pessoa encarregada de consertar o
equipamento e o seu supervisor. O processo é conhecido por 5 Why ( 5 Porque
) pois consiste em perguntarmos umas 5 ou 6 vezes a causa dos eventos;
b) Quando temos falhas repetitivas do equipamento, falhas que
resultaram em perdas de produção ou falhas que causaram risco de acidentes
ou agressão ambiental o processo de análise deve ser mais detalhado. Nesse
caso a análise da falha deve ser feita por um grupo onde haja, no mínimo, um
especialista em manutenção do equipamento que falhou, um da operação e um
representante do grupo técnico ou de engenharia da fábrica. Todos os
envolvidos na análise devem ter conhecimento dos fatos, idealmente obtidos
por observação pessoal das evidências disponíveis e do relato de
testemunhas. Esse processo é chamado por muitos nomes, dependendo da
indústria: Eliminação de Defeitos, Análise de Ocorrências Anormais, Relatório
de Não Conformidade. Nesse texto, este tipo de abordagem será simplesmente
chamado de Análise Completa, em contraposição à análise simplificada
proporcionada pelo “5 Why”. A designação “5 Why” será mantida, por ter se
tornado um termo de ampla utilização na indústria;
Embora os dois processos acima sejam suficientes para a grande
maioria das falhas, sempre corremos o risco de ter que analisar acidentes
catastróficos, onde todos os recursos existentes devem ser utilizados para
elucidar o mecanismo de falha e determinar as ações corretivas. Esse
processo normalmente é conhecido como “Root Cause Failure Analisys”, sendo
enorme o esforço despendido para um estudo completo.
Considera-se que a falha é repetitiva se o tempo médio entre falhas do
equipamento é menor que a média da planta.
Na análise de falhas alguns pontos não poderão ser negligenciados:
a) Manter o foco no primeiro componente a falhar
Ao examinar uma máquina danificada, pode ser difícil descobrir a origem
do problema. Não deve ser esquecido que, na maior parte dos casos, somente
os eventos que iniciaram a falha nos interessam, todos os demais danos
observados serão consequências da falha do primeiro componente.

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

Esse item é extremamente importante para manter o foco do trabalho

nos componentes que iniciaram a falha. Em muitos casos, esforço e tempo
são gastos para analisar falhas de importância secundária.
Obviamente, deve ser dada alguma atenção ao exame de todos os
destroços da máquina, já que isso pode nos ajudar a descobrir onde o
problema começou, a obter informações sobre as causas da falha e a
determinar a extensão dos serviços de manutenção que serão necessários
para retornar o equipamento à operação normal.
b) Procurar por pontos fracos ou por modos de falha ocultos
Os modos de falha ocultos são aqueles que acontecem com
componentes que não funcionam o tempo todo, só sendo percebidos quando o
componente é solicitado a trabalhar. Exemplos clássicos são válvulas de
segurança emperradas, turbinas auxiliares travadas, etc.
O ponto fraco é o componente que amplifica os efeitos de uma falha em
outro componente. Um exemplo seria a ocorrência de desarme de um
compressor de grande porte devido à queda de pressão do sistema de óleo,
após a parada da turbina que aciona a bomba de óleo. A bomba reserva entrou
em funcionamento normalmente, mas a existência de uma válvula de retenção
emperrada permitiu que o óleo existente no acumuladores (ali instalados para
fornecer óleo enquanto a bomba reserva acelera até a rotação nominal) fosse
drenado e que a pressão do sistema caísse além do ponto onde há desarme
do conjunto. A causa básica da falha foi a parada da turbina auxiliar, mas o
problema foi grandemente amplificado devido à falha da válvula de retenção.
Nesse tipo de caso, nossa atenção não deve ser focada somente no primeiro
componente a falhar.
c) Procurar por mais de uma causa básica
Pode ser difícil resistir à tentação de dar o trabalho de análise de falhas
por terminado quando uma causa básica válida é encontrada. A causa básica é
exatamente aquilo que estávamos procurando.
Isto não é correto em todas as situações, sendo necessário procurar por
mais de uma causa básica, sempre tendo em mente a diferença entre causa
básica e causa imediata. O risco que existe quando alguma das causas
básicas da falha não é localizada é que só podemos implementar medidas

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

preventivas para os problemas que conhecemos, ficando o sistema sujeito a

falhas pelas causas não tratadas.
d) Desenvolver um banco de dados de análise de falhas e de histórico
de manutenção
Nossa memória é seletiva e bastante limitada, o que resulta na
necessidade de termos uma “expansão de memória” dentro do computador.
Não é suficiente escrever relatório de manutenção e de análise de falhas;
e) Descobrir por que algumas máquinas não falham
Embora pareça óbvio, sempre é interessante lembrar que, se temos
máquinas similares operando em serviços similares mas só uma delas
apresenta alta confiabilidade, basta descobrir qual é a diferença entre elas para
descobrir como resolver o problema da máquina de baixa confiabilidade.
Uma comparação cuidadosa entre máquinas julgadas iguais pode
mostrar que elas não são tão “iguais” assim. Podem ser encontradas
diferenças de projeto, de instalação, de métodos de operação ou manutenção,
etc.

ESTUDO DAS FALHAS

Entende-se por falhas a diminuição parcial ou total da eficácia, ou

capacidade de desempenho, de um componente ou sistema.
De acordo com o nível de diminuição da capacidade, pode se classificar
as falhas em:
• Falhas Totais
• Falhas Parciais
Por exemplo, um rolamento de esferas defeituoso pode ainda operar
durante algum tempo, apesar de ruidoso e com sobreaquecimento (falha
parcial) ao passo que a capacidade de desempenho de uma lâmpada fundida
é nula, sem qualquer meio termo.

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

Conforme o modo como a falha evolui no tempo, desde o seu início,

podemos considerar duas possibilidades de falhas:
• Falhas Catastróficas
• Falhas Graduais
Como falhas catastróficas, cita-se um curto-circuito numa linha de
transporte de energia elétrica ou um bloco motor de explosão quebrado.
A alteração gradual da emissão catódica de um monitor de computador
ou o desgaste na camisa de um cilindro de um motor diesel, constituem casos
de falhas graduais (ou paramétricas).
Em alguns domínios da indústria e dos serviços podem ocorrer, quanto à
duração da falha:
• Falhas Temporárias (curto-circuito linha terra ou entre fases, devido a
uma causa passageira).
• Falhas Intermitentes (mau contato no borne de um relé)
• Falhas Permanentes (lâmpada fundida, bobina queimada)
As falhas de vários componentes podem, ou não, estar ligadas
causalmente entre si. Se uma falha em um elemento induz falhas em outros,
diz-se que a falha é do tipo DEPENDENTE.
Por exemplo, um resistor aberto no circuito anódico de uma válvula,
pode levar esta à destruição. Uma folga excessiva no mancal de um motor
elétrico, pode levar a um roçamento do rotor na massa estatórica e produzir a
destruição do motor.
Se não houver inter-relação entre falhas, elas são do tipo
INDEPENDENTE

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

SISTEMA DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

INSTRUMENTOS DE MEDIDAS ELÉTRICAS

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

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 MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

ERROS COMUNS AO TESTAR ELETRICIDADE

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

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MANUTENÇÃO ELETROELETRÔNICA

MANUTENÇÃO DE COMPONENTES ELETROELETRÔNICOS

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Manutenção em fusíveis
São os dispositivos de proteção mais tradicionais na alimentação de diversas
cargas, tendo função a proteção contra curto-circuito de sistemas elétricos. Atuam
também como limitadores das correntes de curto- circuito.
A operação dos fusíveis é baseada na fusão do elemento fusível, contido em seu
interior. O elemento fusível é geralmente de cobre, prata, estanho, chumbo ou liga, já o
corpo do fusível, em geral, é de porcelana ou esteatita, hermeticamente fechado.
Posuem também um elemento indicador de operação, possibilitando ao profissional da
área observar seu estado de funcionamento. O elemento fusível é ainda completamente
envolvido por um material granulado extintor, utilizando-se em geral, areia de quartzo
com granulometria adequada.

Em função da corrente nominal de cada fusível, o elemento fusível poderá ter

várias formas, constituindo-se de um ou mais fios ou lâminas em paralelo, com trechos
de seção reduzida. E ainda com um ponto de solda de maior vulnerabilidade, cuja
temperatura de fusão é menor que o elemento fusível atuando assim em sobrecargas de
longa duração.
Os fusíveis tipo D, diametral, conforme figura 32, têm sua aplicação voltada
para a proteção de curto-circuito em instalações residenciais, comerciais e industriais.
Estão disponíveis em diversas correntes normalizadas (dependendo do fabricante), com
capacidade de ruptura de acordo com a corrente do fusível de 100kA, 70kA e 50kA e
tensão máxima de 500V. Na figura 33, podemos observar a estrutura detalhada dos
fusíveis tipo D.

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Manutenção em contatores

Contatores são dispositivos de manobra mecânica, não manual, eletromagnética,

que têm uma única posição de repouso. Construídos para elevada frequência de
manobras, é capaz de estabelecer, conduzir e interromper correntes em condições
normais do circuito, inclusive suportar sobrecargas no funcionamento. De acordo com a
aplicação, o contator poder ser utilizado individualmente ou acoplado a reles de
sobrecarga.Existem contatores de potência e contatores auxiliares.

Os principais elementos construtivos de um contator são os contatos (principais

e auxiliares), sistema de acionamento (bobina), carcaça e acessórios. Na figura a seguir,
você poderá visualizar um contator em vista explodida.

01 - Carcaça inferior
02 - Núcleo fixo
03 - Anel de curto circuito
04 - Bobina
05 - Mola de curso
06 - Núcleo móvel
07 - Cabeçote móvel
08 - Contatos móveis principais
09 - Contatos móveis auxiliares
10 - Molas de contato
11 - Contatos fixos principais
12 - Contatos fixos auxiliares
13 - Parafusos com arruelas
14 - Carcaça superior
15 – Capa

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Vida útil dos contadores

Vida útil mecânica

A vida útil mecânica é obtida coma realização de ensaios, determinado assim o

número de manobras sem carga que o contator poder realizar sem apresentar defeitos
mecânicos. Este ensaio é realizado com o contator instalado sob condições usuais de
serviço, com classe de funcionamento intermitente.

Vida útil elétrica

Já a vida útil elétrica é determina através de ensaios com o contator sob carga,
sendo obtido assim onúmero de manobras que os contatos dos polos podem efetua sem
apresentar defeitos, necessitando de manutenção. Fator que estará ligado diretamente à
categoria de emprego da corrente e tensão nominal de serviço. Os ensaios para
determinar a vida útil elétrica são realizados nos regimes de emprego AC3 e AC4.

Substituição de contatos de contatores

A substituição de contatos de contatores é uma prática comum apenas para

contatos de força, pois para os contatos auxiliares, em decorrência das condições de
trabalho e características de operação, o desgaste pode ser considerado desprezível.
A condição de espessura para a realização da troca dos contatos é que os
mesmos estejam com 1/3 da espessura inicial e, quando um dos contatos atingir esta
condição, os três contatos deverão ser substituídos.
Sempre que ocorrer esta operação, é fundamental observar as condições da
câmara de extinção.

Principais defeitos em contatores e suas respectivas causas

Contator não liga

Prováveis causas:
▪ Fusível de comando queimado;
▪ Relé térmico desarmado;
▪ Comando interrompido;
▪ Bobina queimada por sobretensão;
▪ Ligada em tensão errada;
▪ Queda de tensão (principalmenteCC);
▪ Corpo estranho no entreferro.

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contator não desliga

Prováveis causas:
▪ Linhas de comando longas (efeito de “colamento” capacitivo);
▪ Contatos soldados;
▪ Correntes de ligação elevadas (por exemplo, comutação de transformadores a
vazio);
▪Comando oscilante;
▪Ligação em curto-circuito;
▪ Comutação YΔ defeituosa.

contator desliga involuntariamente

Provável causa:
▪Quedas de tensão fortes por oscilações da rede ou devido à operação de
religadores.

Faiscamento excessivo
Prováveis causas:
▪ Instabilidade da tensão de comando;
▪ Regulação pobre da fonte;
▪ Linhas extensas e de pequena seção;
▪ Correntes de partida muito altas;
▪ Subdimensionamento do transformador de comando, com diversos contatores
operando simultaneamente.

contator apresenta ruído

Prováveis causas:
▪ Corpo estranho no entreferro;
▪ Anel de curto-circuito quebrado;
▪ Bobina com tensão ou frequência errada;
▪ Superfície dos núcleos, móvel e fixo, sujas ou oxidadas,
▪ Oscilação de tensão ou frequência no circuito de comando;
▪ Quedas de tensão durante a partida de motores.

Defeitos mecânicos
Os defeitos mecânicos são provenientes da própria construção do dispositivo,
das condições de serviço e do envelhecimento do material
Salientam-se, em particular:
▪ Lubrificação deficiente;
▪ Formação de ferrugem;
▪ Temperaturas muito elevadas;
▪ Molas inadequadas;

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Relés de sobrecarga
Relés de sobrecarga, são dispositivos constituídos de um par de lâminas
metálicas, com princípio de funcionamento baseado nas diferentes dilatações térmicas
que os metais apresentam, quando submetidos a uma variação de temperatura.

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Principais defeitos em relés e suas respectivas causas

Defeito - relé atuou

Prováveis causas:
▪ Relé inadequado ou mal regulado;
▪ Tempo de partida muito longo;
▪Frequência de ligações muitonalta;
▪ Sobrecarga no eixo;
▪ Falta de fase;
▪ Rotor bloqueado/travado.

SOLDAGEM EM COMPONENTES ELETROELETRÔNICOS

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LIMPEZA DO FERRO DE SOLDA

Existem muitas marcas de ferros de solda. Algumas muito boas como "Hikary",
"Weller", "Fame", etc e outras não tão boas. Porém qualquer que seja a marca
do soldador, devemos tomar alguns cuidados para ele durar o máximo tempo
possível:

Limpeza e estanhagem da ponta - Segure o ferro pelo cabo e à medida que ele
vai esquentando, derreta a solda na ponta para esta ficar brilhante e da cor do
estanho. Abaixo vemos como deve ficar:

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Quando a ponta já está quente, vai acumulando uma crosta de sujeira. Para
limpá-la basta passar numa esponja de aço ou numa esponja vegetal úmida,
daquelas que vêm no suporte do ferro. Também é possível comprar esta
esponja separada.
NÃO SE DEVE NUNCA LIXAR OU LIMAR A PONTA. ISTO ACABA
RAPIDAMENTE COM A MESMA

MANUTENÇÃO DO FERRO DE SOLDA

1 - Troca da resistência - Os ferros mais caros podem ter a resistência trocada

com certa facilidade e compensa. Desparafuse e retire a ponta. Tire os
parafusos do cabo e empurre o fio da resistência para dentro. Retire o
"espaguete" da emenda da resistência. Não perca estes "espaguetes" já que
além de isolantes elétricos, são isolantes térmicos. Coloque a nova resistência
dentro do tubo metálico. Refaça a emenda do cabo de força e recoloque os
"espaguetes". Posicione a resistência até ela encostar bem perto da ponta.
Recoloque os parafusos do cabo e a ponta. Abaixo vemos o procedimento:

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2 - Troca da ponta - Basta retirar o parafuso que prende a mesma e retirá-la do

tubo da resistência. Na colocação da ponta nova, não deixe-a muito para fora
senão ela esquentará pouco. Abaixo vemos como deve ficar:

Esta ferramenta é usada para retirar a solda do circuito. É formada por um tubo
de metal ou plástico com um embolo impulsionado através de uma mola.
Abaixo vemos diversos modelos de sugadores de solda:

Para o sugador durar o máximo de tempo possível, de vez em quando

temos que desmontá-lo para fazer uma limpeza interna e colocar grafite em pó
para melhorar o deslizamento do embolo. Também podemos usar uma
"camisinha" para proteger o bico. A "camisinha" é um bico de borracha
resistente ao calor e adquirido nas lojas de ferramentas ou componentes
eletrônicos.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

 PCM – Planejamento e Controle da Manutenção Herbert Ricardo Garcia Viana

Editora: Qualitymark
 MANUTENÇÃO – Função Estratégica Alan Kardec e Júlio Nascif Editora:
Qualitymark
 Equipamentos Mecânicos-Análise de falhas e solução de problemas Luiz
Otávio Amaral Affonso Editora :qualitymark, Rio de janeiro,2002
 Artigo:Análise de falhas de máquinas rotativas-Alguns pontos importante Autor:
Luiz Otávio Amaral Affonso
 FMEA- Análise do tipo e efeito de falha José Carlos de Toledo Daniel Capaldo
do Amaral
 GONTIJO, Alberto de F. Nota de práticas profissional. Belo
Horizonte/UFMG/COLTEC, 1993
 www.bibvirt.futuro.usp.br
 www.redeindustrial.com.br
 www.qualypro.com.br
www.dee.ufrn.br/~joao/manut/08%20-%20Capítulo%206.pdf

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