UNIVERSIDADE SANTA CECÍLIA Faculdade de Engenharia

UNISANTA Mecânica
DISCIPLINA: Laboratório de Engenharia Mecânica Sigla: Turma:
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ÍNDICE

1. Introdução...................................................................................................

2. Materiais e Métodos...................................................................................

3. Resultados..................................................................................................

4. Analise dos resultados..............................................................................

5. Conclusão...................................................................................................

6. Bibliografia..................................................................................................
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1. INTRODUÇAO

Os estudos dos ensaios não destrutivos (END) são praticados na área da engenharia em
etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção com o intuito de inspecionar
matérias e equipamentos sem danificá-los e se caracterizam por não deixar marcas no
material ensaiado, por isso podem ser realizados em produtos acabados, sem qualquer risco
de inutilizá-los em consequência do ensaio. Ao longo dos anos o END tem sido responsável
por evitar complicações de forma previa, a fim de eliminar falhas, um mau funcionamento e
a deterioração dos componentes, das instalações, das estruturas, contribuindo assim para
segurança e melhoria de qualidade dos materiais. Com base nessas informações iremos ver
três tipos de END: liquido penetrante, ultrassom e partículas magnéticas.

 Líquido penetrante – Este ensaio tem como proposito detectar descontinuidades

principalmente superficiais, mesmo que exista abertura na superfície do material, tais como
trincas, poros, dobras, etc. podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não
sejam porosos ou com superfície muito grosseira. São muito usados em materiais não
magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio, e
zircônio, além dos materiais magnéticos, também aplicados em cerâmica vitrificada, vidro e
plásticos.. É o método que teve inicio antes da primeira guerra mundial, sendo bastante
usada na indústria ferroviária nas inspeções de eixos, e com seu grande impulso, em 1942,
nos EUA, desenvolveu-se o método de penetrantes fluorescentes. Seu uso se expandiu para
industriais aeronáuticas e a partir da segunda guerra mundial, o método foi estudado,
desenvolvido e através disso aprimorado para novos produtos, ate seu estagio atual.

PRINCÍPIOS BÁSICOS

O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido.

Após a remoção d o excesso de líquido da superfície, se retira da descontinuidade o líquido
retido através de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada
sobre a superfície. Podemos descrever o método em seis etapas principais no ensaio, quais
sejam:
I. Preparação da superfície - Limpeza inicial – Inicialmente a superfície deve ser limpa e
seca, não podendo haver nenhum outro contaminante ou excesso de rugosidade,
ferrugem, etc., já que isso torna o ensaio não confiável.

II. Aplicação do penetrante – Com o material preparado aplica-se o liquido penetrante,

que pode ser fluorescente ou vermelho, de tal maneira que forme um filme sobre a
superfície e que por ação do fenômeno chamado capilaridade penetre na
descontinuidade. Deve se esperar um tempo para que a penetração na cavidade
ocorra.

III. Remoção do excesso penetrante – Se remove o excesso de penetrante da superfície,

mediante de produtos adequados ao tipo de liquido penetrante que foi aplicado, para
que assim a superfície fique livre de qualquer resíduo. Neste processo tem que haver
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cuidado para que o penetrante não seja removido da cavidade.

IV. Revelação – A revelação se na da aplicação de uma camada uniforme do revelador.

Este revelador geralmente é um pó branco, podendo ser aplicado seco ou em
suspensão, em algum liquido. Sua ação absorve o penetrante apenas das
descontinuidades, desta forma se revela as irregularidades da peça que não poderia
ser visto a olho nu. Para ter sucesso no ensaio deve ser esperado um determinado
tempo.

V. Avaliação e Inspeção – Assim que se observa as manchas da aplicação do revelador,

que indica irregularidades, são analisadas para determinar avaliar o que deve ser
procedido.

VI. Limpeza pós-ensaio – A ultima etapa, em sua maioria obrigatória, é a limpeza total
do material, desta vez, eliminar todos os resíduos de liquido penetrante, já esses
resíduos podem prejudicar etapas posteriores.

VANTAGENS E DESVANTAGENS EM RELAÇAO A OUTROS MÉTODOS

 Vantagens – Podemos observar que o método tem uma simplicidade para o objetivo
apresentado, etapas claras e de fácil aprendizado e manuseio, fazendo com que seu
treinamento seja fácil de compreender e executar, de fácil avalição. Com tudo, é
extremamente importante uma limpeza bem executada, já que é a parte fundamental para
encontrar descontinuidades e evitar danos posteriores ao ensaio.

Não há também limitação ao tamanho e forma da peça, só basta que seja propenso a
limpeza e não tenha a superfície muito porosa ou rugosa. Este também método revela
descontinuidades extremamente finas (da ordem de 0,001 mm de abertura).

 Desvantagens – Só é possível detectar descontinuidades abertas para a superfície, já

que o penetrante deve entrar na descontinuidades para assim ser revelada. Desta forma a
descontinuidade deve esta livre e descoberta de material estranho.

O material não pode ter superfície porosa e nem absorvente, pois a retirada não seria
removida totalmente, causando mascaramento nos resultados.

Para a aplicação do liquido, deve se respeitar a faixa de temperatura, permitida ou

recomentada pelo fabricante do produto. Superfícies com temperaturas abaixo de 5ºC e
acima de 52º não são recomentadas ao ensaio. Neste caso, devem-se aplicar técnicas ou
produtos especiais.
Para equipamentos que necessitam de uma extrema limpeza, (caso de maquinaria para
indústria alimentícia, material a ser soldado posteriormente, etc.) o ensaio se limita, já que a
limpeza é difícil de executar.
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 Ultrassom – que começou a ser descoberta em 1929 o cientista Sokolov fazia as

primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos, enquanto que
1942 Firestone utilizaria o princípio da ecosonda ou ecobatímetro, para exames de materiais.
Somente em l945 o ensaio ultrassônico iniciou sua caminhada em escala industrial,
impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. Hoje, na moderna
indústria, principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas, o exame
ultrassônico, constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de
grandes espessuras, geometria complexa de juntas soldadas, chapas.

PRINCPIOS BASICOS

Na maioria dos casos, os ensaios são aplicados em aços-carbonos, em menor

porcentagem em aços inoxidáveis. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados,
e requerem procedimentos especiais. Nos testes em sala de aula trabalhamos com o
ultrassom de medição, tem por objetivo a detecção da perda de espessura decorrente de um
processo corrosivo ou abrasivo nos mais variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou
não ferrosos, sua aplicação é largamente difundida na inspeção de materiais presentes nas
indústrias siderúrgicas, petroquímicas, aeronáuticas, ferroviárias, nucleares,
equipamentos como tubulações, tanques ou estruturas metálicas.

I. Aparelhos ultrassom de medição – Os medidores de espessura por ultrassom podem

ser encontrados com circuitos digitais e analógicos, esses aparelhos são simples e sua
medição é através do tempo que o percurso sônico passa pelo interior do material, e esse
valor percorrido é a própria espessura. Trabalham com transdutores duplo cristal, e possuem
exatidão de décimos ou ate centésimos, dependendo do modelo.

II. Ajustes e calibração – O aparelho é ajustado conforme a faixa de espessura a ser

medida com uso de blocos padrão graduado e calibrado, estabelecido com o material de
mesma velocidade e atenuação sônica do material medido.
A calibração deve ser feita com, no mínimo, duas espessuras de bloco, de acordo com a
faixa de espessura a ser medida. Desta maneira, se ajusta para indicar a espessura correta
de duas graduações selecionadas. Seus ajustes devem ser de acordo com o fabricante, já
que não sendo aplicada na faixa do fabricante a leitura não será correta. As espessuras não
devem variar de 0,2 mm.
III. Superfícies de alta temperatura – Sabendo que o cristal no cabeçote não suporta
temperaturas elevadas, a medição deve ser feita de forma rápida com resfriamento em
agua. É recomendado calibrar o aparelho em um bloco separado de mesma característica do
material a ser medido e temperatura, esse processo ajuda na melhoria de precisão.

VANTAGENS E DESVANTAGENS EM RELAÇAO A OUTROS MÉTODOS

 Vantagens – Diferentes dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio ultrassônico

não necessita de segurança especial e acessório para sua aplicação. O método possui alta
sensibilidade para detectar pequenas descontinuidades em especial, trincas internas, que por
radiografia encontra-se dificuldade. Em suas aplicações o método pode ser mecanizado,
gerando produtividade. Praticidade para avaliações de rotina sobre a verificação de
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espessuras, acompanhando o desgaste sem necessitar de equipamentos especiais.

 Desvantagens – Em materiais com espessuras muito finas se encontra dificuldade

para aplicar o método. Exige um preparo na superfície, e sua aplicação para outras
necessidades, mas complexas requer grande conhecimento, teórico e pratico. E seus registro
de ensaios para outras finalidades são difíceis de ser obtidos, necessitando de sistemas
computadorizados.

 Partículas magnéticas – Todos nós conhecemos os imãs e dizemos que um

material ferromagnético nas proximidades de um imã é por este atraído. Materiais
ferromagnéticos colocados nas proximidades de um ímã são atraídos ou repelidos por ele.
Este fenômeno é chamado magnetismo. Os ímãs podem ser naturais ou artificiais, fabricado
a partir de aços com propriedades magnéticas especificas para esse fim, neste caso
chamado de ímãs permanentes, e seu nome “magnetismo” vem de Magnésia na Turquia
onde séculos atrás se observou o minério magnetita que é um imã natural.

PRINCIPIO BÁSICO

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades

superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto em
peças acabadas e semi-acabadas e durante as etapas de fabricação. O processo consiste em
submeter à peça, ou parte desta, a um campo magnético. Na região magnetizada da peça,
as descontinuidades existentes, ou seja, a falta de continuidade das propriedades
magnéticas do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação
das partículas ferromagnéticas, ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez
que serão por eles atraídas devido ao surgimento de polos magnéticos. A aglomeração
indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão
da extensão da descontinuidade.

I. Técnica de Yoke(Ioques) – No experimento usamos a técnica de magnetização

pela indução em campo magnético, gerado por um eletroímã, em forma de "U" invertido,
que é apoiado na peça a ser examinado. Pelo eletroímã circula a corrente elétrica alternada
ou contínua. É gerado na peça um campo magnético paralelo à linha imaginária que une as
duas pernas do Yoke, produzem campos magnéticos longitudinais, podendo ser de pernas
fixas ou de pernas articuláveis. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem
uma série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos polos
magnéticos.
II. Magnetização – Podemos obter campos magnéticos por diversas técnicas,
contudo, o processo de magnetização só é obtido através de indução de campo magnético
ou por indução de corrente elétrica. Dizemos que há indução de campo quando o campo
magnético gerado na peça é induzido externamente. Já no processo de magnetização por
passagem de corrente, a peça em inspeção faz parte do circuito elétrico do equipamento de
magnetização, isto é, a corrente de magnetização, circula pela própria peça.

É por esta razão que se recomenda bastante cuidado na utilização da técnica de

magnetização por passagem de corrente, pois poderá ocorrer a abertura de um arco elétrico
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nos pontos de entrada e saída de corrente, queimando a peça nesta região, o que, em se
tratando de peça acabada, pode ser inaceitável, ou mesmo poderá representar risco de
explosão ou incêndio se no ambiente houver gases ou vapores inflamáveis.

III. Tipos de partículas – Essas partículas se constituem de um pó ferromagnético

de dimensões, forma, densidade e cor adequada para o exame, às mesmas são fornecidas
em po, pasta ou dispersas em liquido. O meio no qual a partícula esta aplicada chamamos
de via ou veiculo.
Via seca são as aplicações a seco, é comum dizer que a sustentação da via ate a
acomodação é o ar. Usam-se aplicadores que pulverizem as partículas na forma de jato em
pó nas regiões do ensaio. Seu armazenamento deve ser em local seco e arejado para evitar
aglomerações. É muito importante que sejam de granulometria adequada para serem
aplicadas uniformemente sobre a região a ser inspecionada.
Via úmida, as partículas se encontram espalhadas por veiculo liquido, podendo ele ser
agua, querosene ou óleo leve. Por ter um granulometria muito fina é usada para detectar
descontinuidades muito pequenas, nessa aplicação as partículas, mesmo em dispersão e na
presença do campo magnético, tem maior mobilidade do que a via a seca e seus aplicadores
são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais,
tipo borrifadores, que produzem uma névoa sobre a região em exame. Contudo, nada
impede que na aplicação manual, a suspensão seja derramada sobre a peça.

2. Materiais e métodos
 Liquido Penetrante

Liquido penetrante – Os materiais usados foram uma chapa soldada , duas peças em
formato de chave e um cilindro para corpo de prova, os kits de líquidos
penetrante(penetrante, removedor e revelador)

.
Kit liquido penetrante. Corpos de prova.

Seu método é preparar a superfície a ser inspecionada, para remover qualquer impureza,
em seguida aplicou-se o liquido penetrante fluorescente e em outra peça o liquido
penetrante. Aguarda-se o tempo necessário para fazer o seu efeito e penetrar o necessário.
Após o tempo que é recomendado, se limpa a superfície como removedor, com técnicas que
removam toda impureza sem prejudicar a peça. Por fim com o equipamento de luz UV para
o material que foi usado o fluorescente, e para iluminação branca aplica-se, ambos para
visualizar as descontinuidades superficiais.
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Ultrassom – Usou-se um bloco aço, paquímetro, gel para a superfície e o

equipamento de medição por ultrassom.

Gel para a superfície. Corpo de prova e paquímetro.

Equipamento de medição por ultrassom.

Seu método consiste em higienizar a peça para que nenhuma impureza atrapalhe no
resultado, logo após o procedimento aplica-se o gel, para que o cabeçote do equipamento
tenha mais facilidade e sensibilidade, O cristal do transdutor transmite à peça uma onda
ultrassônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura da peça.
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Partículas magnéticas – Dois corpos de prova de forma geométrica com

descontinuidades em uma das faces da superfície, partículas eletromagnéticas via seca, e o
equipamento de Yoke.

Corpo de prova. Partículas magnéticas via seca equipamento de Yoke.

Seu método consiste em usar o equipamento de Yoke para produzir campo magnético
longitudinal, em seguida aplica-se a partícula magnética via a seca na face contraria a
descontinuidade, que se aglomeram na área da descontinuidade.

3. Resultados

 Liquido Penetrante – No ensaio fluorescente, a luz negra conseguiu detectar

descontinuidades no corpo da chapa de solda soldada, que a olho nu não era possível
identificar. Já no cilindro que foi usado o revelador, foi possível detectar fendas no cilindro.

cilindros com revelador . Corpo de prova com liquido fluorescente. chapa soldada.
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
Ultrassom para medição – Para se certificar da capacidade do equipamento de ultrassom, foi
medido primeiramente com o paquímetro, e em seguida utilizou a ultrassom para a medição.
O resultado do equipamento bateu com o do paquímetro

corpo de prova sendo medido com ultrassom.

 Partículas magnéticas – Com o corpo de prova sob uma chapa soldada, o equipamento de
Yoke ligado e as partículas via seca sendo jogadas em cima do corpo de prova,
imediatamente essas partículas são aglomeradas em cima da superfície lisa, formando o
formato das descontinuidades da outra face.

Corpo de prova sob a chapa soldada. resultado do ensaio.

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4. Analise dos resultados

Todos os métodos que foram ensaiados no laboratório de engenharia II tiveram seus

resultados positivos diante do que foi estudado em sala de aula, conseguimos entender na
pratica como essas etapas são feitas, sua vantagem e desvantagem, perceber a importância
dos ensaios não destrutivos na indústria, devido às falhas que a olho nu não são identificar
ou, no caso do ultrassom por medição, praticidade em diagnosticar reparos em peças
espessas sem erro de aproximação, podendo os três serem evitados complicações futuras.

6. Conclusão

Os resultados obtidos durante as práticas em laboratório mostram que a competência de um

determinado método, e sua detecção de falhas varia em torno do que se deseja obter no
produto final a fim de eliminar riscos de acidentes, manutenções precoces, perda de capital
dentre outros problemas que tem peso significante para uma empresa ou indivíduo cujas
exigências não foram devidamente atendidas. Também pudemos observar que estes
métodos possuem limitações que foram descritas em itens anteriores, mas que podem ser
corrigidas com a utilização de outros métodos de END (Ensaios não destrutivos) cuja lista é
extensa. A importância da detecção precoce e precisa de falhas invisíveis a olho nu sem um
auxílio de inspeção laboratorial assim como a obtenção dos padrões e exigências feitas pelo
cliente.