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Curso PCP 2 SP 94776 PDF
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Considerando que, devido a datas festivas como Páscoa (abril/maio), Dia dos Namorados
(junho) e Natal (Novembro/Dezembro) ocorre sempre uma venda maior que a capacidade
produtiva mensal. Vamos explicar:
A empresa tem capacidade produtiva para este tipo de produto em 6700 barras de chocolate
por mês ou unidades/mês. Temos que prestar atenção também na capacidade produtiva dos
meses de dezembro e janeiro, pois devido às férias coletivas a produção de dezembro cai
para 6000 e de janeiro para 5500 barras, e também no mês no fevereiro a capacidade
produtiva é reduzida para 6200 barras devido ao feriado prolongado de carnaval.
Vamos mais adiante, outro fator que podemos observar na tabela de vendas acima, que
devido a crise que está assolando o país desde 2014, a quantidade de vendas mensais teve
uma queda significante a partir do natal de 2014.
Porém, não podemos esquecer que ainda assim a quantidade de vendas em 41% dos meses
do ano ultrapassam a capacidade máxima para se produzir.
Vamos analisar mais a fundo agora: se analisarmos com mais calma os números dos meses
de desvio (vendas > produção) podemos fazer uma estimativa de produção para estoque nos
meses em que as vendas são menores que a quantidade produzida.
Veja a seguir:
Note que a previsão final do período ainda ficará com 783 de saldo positivo produtivo, o que
significa isso? Bom, como podemos observar na estratificação detalhada da tabela acima,
mesmo que em alguns meses as vendas sejam maiores que a produção, o saldo final
continua positivo, não havendo necessidade de aplicar em algum período algum regime de
horas extras no setor produtivo para aumentar essa capacidade de produzir.
O que podemos ilustrar com isto também é que durante os meses de vendas em baixa,
principalmente fevereiro e março, produz-se para estoque uma quantidade de cerca de 3500
unidades para suprir a demanda nos meses vendas maiores que a produção que seria na
sequência nos meses de abril, maio e junho. O mesmo para os meses seguintes para se
preparar para as vendas que antecede o natal.
Poderíamos ainda trabalhar com porcentagens e filosofar mais, porém em números você
sempre chegará a um denominador melhor para trabalhar, já que todo o planejamento é
baseado em dados numéricos: unidades, metros, quilos, etc.
Será muito mais fácil você entender desta forma do que usar somente porcentagem nos
cálculos, pois com quantidades numéricas você pode trabalhar focado direto e não primeiro
converter margens de porcentagem em números para então tomar uma decisão, será um
trabalho a mais para complicar atividades que exigem concentração e exatidão nos atos
executados.
Na simulação estamos em Janeiro/2016 e o planejamento estratégico definiu que devido ao
fato da crise se agravar e as vendas baixaram desde 2014, se fará um grande aporte
financeiro em marketing para incentivar o consumo.
Outra possibilidade também seria o desenvolvimento de um novo produto, mas tudo isso
dependerá de cada empresa.
Porém como já foi definido um grande aporte na área de marketing, a estimativa é de um
aumento de vendas na casa dos 15..20% a partir da páscoa (abril/maio).
Veja na próxima lição qual será este reflexo no planejamento da produção e agregados.
Como visto na lição anterior, em que o planejamento estratégico da empresa definiu que
haverá um aumento de cerca de 15 a 20% nas vendas a partir de abril e maio, o PCP precisa
se preparar urgentemente quanto às questões de insumos, maquinaria e quadro funcional
produtivo. O que fazer?
O planejamento agregado visa ajustar a produção à demanda prevista (previsão de vendas),
para atender a previsão. Consiste em verificar o que é necessário para satisfazer a demanda
a um custo aceitável. Os ajustes na produção podem ser feitos de várias formas. A empresa
pode optar por uma das várias estratégias existentes, adotando a que melhor se enquadra
às suas necessidades.
Neste caso, em que estamos trabalhando no aumento de 20% nas vendas, irá refletir
diretamente nos seguintes itens:
- aumento no consumo de insumos
- aumento no estoque de produtos prontos (caso não ocorra esta ´previsão´)
- aumento das horas máquina / dia
- contratação de novos funcionários ou horas extras (caso os 20% ultrapassarem a
capacidade máxima produtiva)
- aquisição de novos maquinários (caso mesmo com a contratação de novos funcionários e
o aumento das horas máquina / dia não atender a demanda de vendas)
Os itens relacionados acima são somente uma descrição macro do que pode ocorrer, tudo
dependerá da análise do PCP para chegar à conclusão mais razoável em termos do custo
para se produzir o produto.
Vamos agora nos aprofundar no caso que estamos trabalhando em que a produção média
máxima são de 6700 unidades por mês. Com o aumento de 20% (6700 + 20%) iremos chegar
num valor de 8040 unidades mês, o que fazer?
Vamos aos cálculos:
As 6700 unidades / mês atualmente são produzidas por 1 turno que inicia às 7 horas e 30min,
com 1 hora de almoço e encerra às 17 horas, ou seja, 8 horas e 30min de produção efetiva,
ou 8:30hs máquina/dia, trabalhando de 2as à 6as feiras (8:30hs de produção X 5 dias). Temos
42hs 30mins de produção por semana X 4 semanas em um mês = 170hs máquina/mês.
Para aumentar a produção em 20%, teremos que trabalhar num valor perto das 204 horas
por mês (10hs 30min por dia). E agora o que fazer?
Vamos às possibilidades:
a) Aumentar as horas de produção das máquinas de 9 para 10 horas e 30min por dia
com horas extras.
Como fazer isto? Bom, aqui já vivenciando a experiência do PCP, você terá que estar a par
do que a CLT da categoria estabelece. Neste caso fictício que estamos trabalhando, vamos
usar com o máximo de até 2 (duas) horas-extras por dia. Está solucionado o problema?
Provavelmente não, pois como dependemos de que todas as máquinas trabalhem no regime
de horas extras, nem todos os operadores poderão ficar para trabalharem as 2 duas horas
extras previstas por máquina. Alguns, por estudarem após o horário de trabalho, outros por
questões familiares ou particulares.
Após levantamento feito com a produção, somente 40% dos operadores confirmaram que
iriam ficar em regime de horas extras.
Como vamos precisar de 100% das máquinas trabalhando, 2 horas há mais em regime de
hora extra, de 2ª a 6ª, não será possível.
O plano mestre é o resumo da produção para um determinado período. Pode ser elaborado
para 1 mês ou para mais de 1 ano.
Sua estrutura normalmente é dividida em semanas, com as quantidades estimadas de
produção para cada produto, a fim de facilitar sua visualização e interpretação.
A função do PCP é de verificar se a área produtiva tem condições de atender as estimativas
de vendas. Para elaborar o planejamento mestre, é necessário alocar os produtos nas
máquinas que irão produzi-los, levando em conta o tempo de produção de cada produto, os
setups (quando existirem), acertar as manutenções programadas, considerar as férias dos
funcionários e o absenteísmo, os gargalos da produção, estimar as manutenções corretivas,
o lead time de entrega de matérias-primas, insumos e o tempo para a entrega do produto
acabado para o cliente.
Ou seja, com a ficha técnica de um produto em mãos em que é possível verificar o que,
quanto, quando e onde pode ser produzido tal produto é que se consegue montar um plano
mestre.
Com o planejamento mestre pronto, o PCP apresenta uma prévia para o departamento
comercial, informando se conseguirá ou não cumprir com o pedido ou demanda.
Caso não consiga, o PCP apresenta uma contraproposta ao departamento comercial, que
pode aceitar ou negociar modificações. O PCP precisa, posteriormente, passar o
planejamento das necessidades de materiais para o setor de suprimentos e aguardar a
confirmação do departamento de que terá as matérias-primas e os materiais auxiliares para
o cumprimento da produção.
Caso o departamento de suprimentos não consiga atender ao plano de materiais, ele informa
ao PCP, que fará as mudanças no planejamento mestre e se reunirá novamente com o
departamento comercial para apresentar o planejamento mestre final, com todas as datas de
entrega dos produtos acabados.
Pode haver ajustes após essa reunião, caso o PCP não consiga atender ao que foi pedido
pelo departamento comercial.
O planejamento mestre pronto é encaminhado para os departamentos de custos, para que
sejam estimados os custos de produção. Depois, segue para o departamento de produção e
engenharia, para que seja estimada a mão de obra necessária e se verifiquem os processos
e o ferramental necessário. Posteriormente, é enviado para o departamento de manutenção,
para estimar o consumo de energia elétrica, vapor e ar comprimido (quando existir). Por fim,
é encaminhado para o departamento de suprimentos e comercial, como já foi citado, e para
a gerência.
Para elaborar o planejamento mestre, o PCP precisa de informações sobre o produto, o
processo e os tempos de execução de cada atividade. Por isso, se você encontrar uma
pessoa no chão de fábrica com uma prancheta, algumas folhas, caneta e um cronômetro,
não estranhe: ela está colhendo os tempos de execução de cada atividade.
A melhor forma de entender o processo de elaboração de um planejamento mestre de
produção é a prática.
Vamos utilizar o exemplo uma produção fictícia de bolsas de couro.
A empresa produz somente um tipo de bolsa de couro, líder no mercado. A estimativa de
vendas é o máximo possível de bolsas que ela conseguir produzir em 1 mês. A empresa
comprou toda matéria-prima e demais insumos necessários para a produção para 1 mês.
Cada funcionário trabalha 8 horas por dia, 22 dias por mês.
Vamos agora demonstrar cada processo produtivo e o que é feito em cada um.
- Processo de corte do couro no molde da bolsa (a): são duas máquinas de corte com um
funcionário para cada máquina. A produção é de 180 peças/hora (90 por máquina).
- Processo de corte do forro no molde da bolsa da bolsa (b): 1 máquina de corte com um
funcionário. Produção de 200 peças/hora.
- Processo de corte do couro da tira da bolsa (c): uma máquina de corte com um funcionário.
A produção é de 180 peças/hora.
- Processo de costura do forro com o couro e costura do ziper (d): são nove postos de trabalho
com um funcionário alocado por posto. Produção de 36 peças/hora.
- Processo de Costura da tira (e): são quatro postos de trabalho com um funcionário por posto.
Produção de 100 peças/hora.
Veja a seguir a ilustração para você entender melhor todos os processos, conforme
nomenclatura (a,b,c,d,e) mencionada acima em cada processo de fabricação:
A partir do momento que você possui a informação de quanto cada processo consegue
produzir, podemos então montar uma tabela com uma perspectiva de produção, fundamental
para o PCP planejar quantidade e período de entrega.
Outro fator de extrema importância é você detectar os chamados ´gargalos da produção´.
Nesse caso da bolsa conseguimos identificar que aqui o principal gargalo na produção é o
processo (d), que envolve a parte mais demorada da montagem da bolsa. Normalmente estes
gargalos ou capacidade produtiva estão diretamente relacionados ao planejamento máximo
possível e uma vez identificado, verifica-se com hierarquias superiores se existe a
necessidade, como neste caso, aumentar a quantidade de funcionários para justamente
aumentar a capacidade produtiva. Visto que a capacidade em maquinaria dos processos
anteriores (a, b, c) é bem superior ao processo ´gargalo´ (d).
Vamos a uma simulação em um turno de trabalho (8 horas):
Analisando os números da tabela acima é possível identificar de imediato que as máquinas
de corte produzem cerca de 3x mais do que o processo de costura consegue absorver
produtivamente. Como estamos apenas trabalhando com uma simulação, neste caso
somente seria necessário as máquinas de corte trabalharem durante 3 horas dentro do turno
de 8 horas para atender a capacidade produtiva dos processos de costura. Se desejar
aumentar a capacidade produtiva dos processos de costura é óbvio que haverá necessidade
em investir em maquinário e quadro funcional. Teria quer ser triplicado para atender
capacidade da área de corte.
Vamos nos aprofundar agora nas as atividades do dia a dia do PCP, a programação e o
controle da produção. São duas atividades distintas, mas uma complementa a outra, por isso
ambas são de extrema importância.
O ato de programar a produção é de colocar em prática tudo que foi planejado. A emissão
das ordens de produção (OP) para o setor fabril, por exemplo, no plano mestre de produção
que você planejou em que uma máquina produziria 100 peças por dia de um determinado
produto. Para isso, o profissional de PCP precisa emitir a ordem de produção dessas 100
peças para aquela máquina. As ordens podem ser emitidas por máquina ou por setor, para
um pedido, por dia ou para a semana, e até mesmo para um período. Para ilustrar um pouco
mais de como funciona esta programação, vamos seguir novamente o exemplo da lição
anterior da empresa fictícia de bolsas, para você se situar melhor nesta questão.
Iniciaremos com o fluxo lógico de um PCP para você entender desde o início:
1) O setor de vendas formalizou a venda de 3 pedidos de bolsas e encaminhou para o PCP
providenciar a alocação, previsão de entrega e provisão de necessidades de matéria-prima.
Eis os pedidos:
Pedido 932: 3000 bolsas para Lojas Renner, data máxima de entrega 10/Julho
Pedido 934: 2000 bolsas para Casas Pernambucanas, data máxima de entrega 20/Julho
Pedido 935: 2000 bolsas para Lojas Marisa, data máxima de entrega 25/Julho
2) O setor de compras repassou os pedidos em 05/Julho, então, o PCP possui menos de 5
dias para entregar os produtos do primeiro pedido (932). Por sorte, devido a produção
antecipada, o PCP verificou que ainda existe um estoque disponível de 3200 bolsas, ou seja,
a pronta entrega.
3) Os outros dois pedidos de 2000 bolsas para 20/julho e 2000 bolsas para 25/julho terão que
ser produzidos.
4) Como a produção de bolsas é diária, sem limite de quantidade para produzir, o estoque de
matéria prima terá sempre um consumo fixo mensal (conforme já vimos na lição anterior).
Então quanto às matérias-primas não precisaremos nos preocupar.
5) Com os pedidos em mãos, geram-se agora as ordens de produção (OP). Neste caso
vamos relembrar qual é processo de fabricação conforme o que a ficha técnica especifica,
segue novamente a ilustração para você entender a montagem do produto. Para cada
processo será gerado uma ordem de produção.
No processo (a) será emitido uma OP para produzir 2mil peças de couro para o pedido 934
e outra OP para produzir 2mil peças do pedido 935
A mesma coisa no processo (b) será emitido uma OP para produzir 2mil peças de tecido para
o pedido 934 e outra OP para produzir 2mil peças do pedido 935
No processo (c) será emitido uma OP para produzir 4mil tiras de couro (já que vão 2 tiras por
bolsa) para o pedido 934 e outra OP para produzir 4mil peças do pedido 935
No processo (d) também será emitido uma OP para produzir a montagem de 2mil bolsas para
o pedido 934 e outra OP para produzir a montagem de 2mil bolsas do pedido 935
E por final no processo (e) será emitido uma OP para monagem, a costura de 2mil bolsas
para o pedido 934 (2 tiras por bolsa) e outra OP para montagem, a costura de 2mil bolsas do
pedido 935 (2 tiras por bolsa).
OBS: Porém antes de emitir, o PCP precisa se certificar se o prazo de término do último
processo (e) da fabricação da bolsa atenderá o plano mestre e a data máxima prevista de
entrega que o setor de vendas solicitou. Caso estiver dentro do prazo todas as ordens de
produção poderão ser emitidas e encaminhadas para produzir no setor produtivo.
Caso a entrega não atender a data máxima prevista terá que ser feito uma nova alocação
destes pedidos no plano mestre e checar prazos de produção novamente.
Não se assuste, é um quebra-cabeça constante.
O profissional de PCP precisa ser flexível e adaptar-se com facilidade à empresa onde está
atuando. Além desses processos de controle, é possível encontrar empresas que trabalham
com o sistema de segunda linha ou com sistemas específi cos, desenvolvidos internamente
na empresa.
O PCP é o responsável por cobrar dos outros departamentos o não cumprimento das ordens
de produção. Por isso, ele é visto como o “chato que só sabe cobrar”. Para que o PCP possa
cobrar melhorias na produção ou apresentar os resultados obtidos, existem os indicadores
de produção.
Os indicadores são normalmente gráficos; relatórios diários e semanais; mensais e anuais; e
demais informativos por períodos de produção que demonstram o desempenho dela. Os
indicadores podem representar o programado versus o executado, o índice de falhas, os
fatores responsáveis pelo não cumprimento da programação ou indicadores diversos que
precisam ser controlados, seja por determinação do PCP ou pela diretoria da empresa. Se o
indicador afetar outros departamentos ou for utilizado pelo PCP para cobrar melhorias ou
justificativas, esse indicador deverá ser apresentado previamente para todos os envolvidos a
fim de manter a “política da boa vizinhança”.
Para entendermos melhor esta lição seguem a seguir alguns exemplos ilustrando em detalhes
alguns desvios produtivos, ´detalhes´ que afetam o que foi programado pelo PCP.
Dica sobre Eficiência Produtiva: a eficiência produtiva que é a base para o planejado do
PCP dentro de uma realidade de aproximadamente 95% é calculada de acordo com a
capacidade máxima de produção de máquinas (com operador(es)), porém é subtraindo dessa
capacidade máxima os desvios produtivos não previsíveis: como manutenção mecânica não
programada durante quebra de máquina, absenteísmo de operadores ou auxiliares, matéria-
prima com problemas de qualidade, falta de matéria-prima, queda de energia, entre outros.
Dependendo da complexidade de produção esta redução pode se equivaler de 5 a 20%.
Vamos a um exemplo típico, na indústria têxtil no setor de tecelagem. Um tear (máquina de
tecer tecido) tem capacidade máxima trabalhando a 600 RPM produzir 300 metros de tecido
por dia (100% de capacidade produtiva). Porém, devido a um problema de qualidade no 'fio
de trama' que está rompendo frequentemente, esta produção diária caiu para somente 270
metros, ocorrendo aqui uma redução de 10% na produção diária.
Agora vamos imaginar que o setor de tecelagem desta empresa possui 10 teares e a
capacidade máquina máxima é de 1.000 metros / dia. Observe a seguir a tabela com o resumo
de produção diária, as causas dos desvios e a produção real / dia.
Como já vimos na lição anterior o PCP precisa trabalhar com informações precisas para o
planejamento e é crucial ter estas informações o quanto antes.
1) Vamos iniciar aprendendo o cálculo de disponibilidade ou também conhecido cálculo
previsto para 'alocação de máquina'.
Inicialmente precisamos saber quanto é a média de paradas previsíveis por máquina e por
período. Nesse caso em que iremos aplicar o cálculo vamos trabalhar com turnos de 8 horas.
Subtraindo essas paradas previsíveis temos então a capacidade produtiva real máquina e
consequentemente o tempo de disponibilidade.
Exemplo:
1 turno com 8 horas = 480 minutos
A média de paradas previsíveis por turno está em torno de 50 minutos
Então temos disponível para a máquina 430 minutos ou 90% para um período de 480 minutos
(1 turno)
2) Agora precisamos calcular a produção da máquina com a mão de obra e também descontar
as paradas não previsíveis conforme já foi exemplificado na lição anterior. Aqui também está
atrelado a eficiência da mão de obra. Em muitos processos produtivos como no caso de uma
tecelagem, a alocação de operadores normalmente acontece com 1 operador para ´X´
máquinas, baseado num cálculo de complexidade do tecido que está sendo fabricado (liso,
felpudo, jacquard), complexidade de operação da máquina (teares jato a ar, pinça, projetil) e
qualidade da matéria prima. No nosso caso, vamos simular 1 operador para 6 máquinas.
Nesta simulação de cálculo, verificou-se que o atendimento do operador nas paradas
previsíveis foi lento, consequentemente, a máquina demorou mais para retornar à operação
de trabalho, porém analisando mais a fundo, verificamos que a quantidade de paradas não
previsíveis foi bem maior que o normal devido a um problema de qualidade no fio da trama
em 2 teares. Vamos aos números para o cálculo de eficiência:
No 1º Turno:
- As 6 máquinas trabalhando os 430 minutos (já descontando as paradas previsíveis) no
turno, produzem 620 metros de tecido
- A produção real destas 6 máquinas durante os 430 minutos foi de somente 510 metros
- Aqui temos uma eficiência (produção real / produção teórica) de somente 82,3%
No 2º Turno:
- As 6 máquinas trabalhando os 430 minutos (já descontando as paradas previsíveis) no
turno, produzem 620 metros de tecido
- A produção real destas 6 máquinas durante os 430 minutos foi de somente 603 metros
- Aqui temos uma eficiência (produção real / produção teórica) de somente 97,3%
Eficiência do dia:
Como na nossa simulação a empresa trabalha somente em 2 turnos faremos rapidamente o
cálculo de produção do dia:
- Produção prevista: 1240 metros
- Produção real: 1113 metros
- Eficiência do dia: 89,8% (conhecida também por eficiência de produção)
3) Após o tear tecer e criar o tecido é necessário realizar a revisão de qualidade do que foi
produzido antes de encaminhar o tecido para o próximo setor (neste caso na área têxtil) o de
lavagem e tingimento. Após revisar os 1113 metros de tecido produzido foram detectados
falhas em que a soma gerou 25 metros de tecido.
Aqui agora vamos descobrir a eficiência qualitativa. Segue o cálculo:
Metros produzidos: 1113
Metros reprovados: 25
Metros aprovados: 1088
Eficiência de qualidade: (metros aprovados / metros produzidos) = 97,8%
Na área têxtil dependendo do tipo de tecido o índice de falhas fica em torno dos 2 a 5% para
o setor de tecelagem, portanto está dentro do limite médio.
Cada sistema tem sua funcionalidade e responde a determinadas questões. Com o passar
dos anos, quando um sistema substituía outro, o anterior era assimilado pelo novo e este
sempre acrescentava algo atual. A receita é simples, trata-se de melhorar o que já existe e
acrescentar material recente, que agregue valor ao sistema e a quem o está adquirindo.
Até a introdução do MRP, esses cálculos eram feitos manualmente. Com o MRP, eles foram
automatizados. O sistema consiste na estruturação de um banco de dados, contendo a lista
de materiais de cada item, as respectivas quantidades para a produção de determinado
produto e os tempos operacionais de cada processo. Com os dados, o sistema calcula os
materiais necessários para a produção. Apesar de executar cálculos considerados simples
para os dias de hoje, o MRP demorava, em média, 12 horas para calcular os materiais em
virtude da tecnologia da época. Mesmo assim, o sistema era mais rápido que fazer os cálculos
à mão e a chance de erro era menor.
Em meados da década de 1980, o MRP foi aprimorado, principalmente, por conta da evolução
tecnológica e da necessidade de melhor planejamento por parte das empresas. Com essa
evolução, desenvolveu-se o Planejamento dos Recursos da Manufatura (MRP-II,
Manufacturing Resource Planning), que proporcionou responder, além das três perguntas do
MRP, uma quarta:
- O que produzir?
- Quanto produzir?
- Quando produzir?
- Como produzir?
O MRP II mostrou-se mais que uma evolução do MRP; é um sistema que passou a administrar
plantas, pessoas e também a distribuição dos materiais. Com o avanço da tecnologia, o MRP
II deixou de usar o processamento de dados local e passou a usar uma rede local, interligada
com vários computadores, proporcionando uma comunicação mais rápida e efi ciente entre
os departamentos envolvidos.
Ao pensar na instalação dos sistemas, o mais complicado é a parametrização, ou seja,
informar ao sistema restrições e características da realidade que fazem parte do dia a dia de
uma empresa.
A parametrização, na maioria das empresas, é negligenciada. Por exemplo, ao informar ao
sistema que determinado processo produtivo gasta 5% mais matéria-prima que os demais, o
sistema acrescenta 5% a mais no cálculo da matéria-prima para aquele processo. A
negligência ocorre no momento do cadastro. Muitas vezes, em vez de informar os 5%, ele
indica 10% por excesso de cuidado, por achar que o processo pode piorar e para não precisar
atualizar o sistema novamente. A maior negligência, no entanto, ocorre após 2 anos ou mais
da instalação do software. Em muitos casos, o processo que gastava 5% a mais de matéria-
prima foi melhorado e agora gasta apenas 1%. Contudo, no sistema, ele continua pedindo
5%. O erro não é do sistema; é do operador que não o atualizou.
Parametrizar um sistema é informar restrições e características da realidade:
- Restrições.
- Tempos.
- Perdas.
- Lead time.
- Tamanho de lotes.
- Estoque de segurança.
ERP (1990)
O quê?
Quanto?
Quando?
Como?
Gestão de Clientes
Financeiro
Suprimentos
A Adoção do ERP (Enterprise Resource Planning) em uma empresa, gera muitos desafios,
mudanças em processos e cultura dos funcionários. A forma com que a empresa conduz a
escolha e a implantação de um sistema ERP é crucial para obtenção dos resultados
esperados.
Outros pontos essenciais para o sucesso do projeto são o envolvimento dos usuários
conhecedores do negócio e que todas as necessidades estejam mapeadas. Em reportagem
a revista Info (2006), o diretor administrativo da loja de produtos para animais e plantas
Cobasi, Paulo Nassar disse, ....é preciso ter pessoas que decidam, que conheçam muito bem
o negócio e que tenham todos os processos devidamente mapeados.
Conforme Stamford (2000 apud Mendes & Escrivão Filho, 2002, p.286), os problemas se
referem à escala de reengenharia de processos, às tarefas de customização durante a
implantação, à inexperiência da equipe de suporte, à implantação longa, ao alto custo
relacionado a consultoria e treinamento, à complexidade na customização e aos benefícios
que nem sempre se concretizam.
Dessa forma, com planejamento, mapeamento das necessidades, análise de custos x
benefícios e comparação das necessidades da empresa com as funcionalidades padrão do
sistema, é possível definir uma estratégia e minimizar o impacto da adoção do ERP e
adaptação dos usuários ao novo ambiente, pois Souza & Zwicker (2000 apud Mendes &
Escrivão Filho, 2002, p.282) ressaltam esta etapa como a mais crítica, destacando a
importância de checar: funcionalidades e adequação do sistema as particularidades da
empresa.
Ao decidir por um sistema de ERP, a empresa tem que se conscientizar na necessidade de
rever alguns processos, pois o sistema exige processos bem definidos e seguindo uma lógica.
Taurion (1999 apud Mendes & Escrivão Filho, 2002, p.287) afirma que o redesenho de
processos e as mudanças organizacionais são essenciais para alcançar os objetivos. A
empresa deve abandonar a estruturas organizacionais hierarquizadas e se basear em
estruturas ancoradas em processos.
Para Souza & Zwicker (2000 apud Mendes & Escrivão Filho, 2002, p.282) fatores importantes
na implantação são:
- experiência dos usuários com sistemas e conhecimento prévio sobre as discrepâncias entre
o sistema e a empresa; comprometimento da alta direção;
Bibliografia/Links Recomendados
INFO. O ERP agita os pequenos. set. 2006. p. 64-69.
MENDES, J. V.; ESCRIVÃO FILHO, E. Sistemas integrados de gestão ERP em pequenas
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TAURION, C. Oportunidades e riscos na escolha de uma solução ERP. Artigo publicado
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SOUZA, C. A.; ZWICKER, R. Ciclo de vida de sistemas ERP. Caderno de pesquisas em
administração, São Paulo. v. 1, n. 11, 1o trim.,2000.
STAMFORD, P. P. ERPs: prepare-se para esta mudança.
Artigo publicado pela KM Press.
Disponível em: jun. 2000. Acesso em: 13 set. 2000.
Planejamento e controle da produção. São Paulo: Atlas, 1981
PORTER, K.; LITTLE, D.; PECK, M.; ROLLINS, R. Manufac¬turing
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SLACK, N. et al.:
Administração da Produção. Revisão Técnica Henrique Corrêa; Irineu Gianesi.
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