UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁ

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ESTRUTURAL E CONSTRUÇÃO CIVIL

JOSÉ OSAIR DOS SANTOS JÚNIOR

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO ENTRE ARGAMASSAS

PRODUZIDAS COM AREIA VERMELHA E ARISCO

FORTALEZA
2009
 ii

JOSÉ OSAIR DOS SANTOS JÚNIOR

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMENTO ENTRE ARGAMASSAS

PRODUZIDAS COM AREIA VERMELHA E ARISCO

Monografia submetida à Coordenação do

Curso de Engenharia Civil da Universidade
Federal do Ceará, como requisito parcial para
obtenção do grau de Engenheiro Civil.

Orientadora: Prof. (a) Tereza Denyse P. de

Araújo

FORTALEZA
2009
 iii

JOSÉ OSAIR DOS SANTOS JÚNIOR

ESTUDO COMPARATIVO DO COMPORTAMETO ETRE ARGAMASSAS

PRODUZIDAS COM AREIA VERMELHA E ARISCO

Monografia submetida à Coordenação do Curso de Engenharia Civil, da Universidade Federal

do Ceará, como requisito parcial para a obtenção do grau de Engenheiro Civil.

Aprovada em: 04 / dezembro / 2009

BANCA EXAMINADORA

_______________________________________________________
Prof. (a) Tereza Denyse P. de Araújo – D. Sc. (Orientadora)
Universidade Federal do Ceará - UFC

_______________________________________________________
Prof. Aldo de Almeida Oliveira – M. Sc.
Universidade Federal do Ceará - UFC

________________________________________________________
Prof. Antonio Eduardo Bezerra Cabral – D. Sc.
Universidade Federal do Ceará - UFC
 iv

Dedico este trabalho a minha família,

que sempre me apoiou em tudo na
minha vida, em especial a minha mãe.
 v

AGRADECIMENTOS

A DEUS, que me deu vida e inteligência, e que me dá força para continuar a

caminhada em busca dos meus objetivos.
À toda minha família, por ter me apoiado e me dado forças em tudo. Em especial aos
meus pais, José Osair dos Santos (em memória) e Neide Ferreira dos Santos, que me
ensinaram a não temer desafios e a superar os obstáculos com humildade, e também às
minhas irmãs, Osilene e Osineide, que me ajudaram e me apoiaram na realização deste
trabalho.
À professora Tereza Denyse pela dedicação na realização deste trabalho, que sem sua
importante ajuda não teria sido concretizado.
Aos professores, Aldo de Almeida e Antonio Eduardo, pelo incentivo, apoio e
sugestões dadas para a realização da monografia.
Ao funcionário Frâncio do Laboratório de Materiais de Construção Civil da UFC,
pelas sugestões e atenção prestada.
Ao NUTEC pela colaboração na realização do ensaio de teor de matéria orgânica.
E aos demais que, de alguma forma, contribuíram na elaboração desta monografia.
 vi

RESUMO

Atualmente a indústria de construção civil, em particular na região metropolitana

de Fortaleza, vem substituindo, na produção de argamassa, a areia vermelha pelo arisco, em
virtude da escassez da areia vermelha na região. Devido o desconhecimento das propriedades
desse novo agregado miúdo, pretende-se realizar ensaios laboratoriais baseados em normas da
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) que enfatizem as características e
propriedades principais da argamassa usando esse agregado e comparar quando da utilização
da areia vermelha. Espera-se que os resultados mostrem as principais diferenças de
comportamento entre esses dois tipos de argamassa, verificando-se se o uso do arisco equivale
ao uso da areia vermelha, ou vice-versa. O estudo estará voltado especificamente para as
argamassas de revestimento.

Palavras-chaves: Argamassa de revestimento, agregado, areia vermelha, arisco.

 vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Diferentes alternativas de revestimento de parede: (a) chapisco + emboço +

reboco + pintura; (b) chapisco + camada única + pintura; (c) revestimento decorativo
monocamada (RDM). ................................................................................................................. 8
Figura 2.2 – Trabalhabilidade e condições de aplicação da argamassa.................................... 10
Figura 3.1 – Areia vermelha ..................................................................................................... 14
Figura 3.2 – Arisco ................................................................................................................... 14
Figura 3.3 – Estufa ................................................................................................................... 14
Figura 3.4 – Balança com resolução de 0,1 g ........................................................................... 14
Figura 3.5 – Conjunto de peneiras ............................................................................................ 15
Figura 3.6 – Frasco de Chapman .............................................................................................. 15
Figura 3.7 – Peneira com abertura de 75 µm............................................................................ 16
Figura 3.8 – Hidróxido de sódio (NaOH) a 3% e ácido tânico ................................................ 16
Figura 3.9 – Mesa de consistência ............................................................................................ 17
Figura 3.10 – Corpos-de-prova após desmoldagem ................................................................. 18
Figura 3.11 – Corpos-de-prova capeados ................................................................................. 18
Figura 3.12 – Rompimento dos corpos-de-prova ..................................................................... 19
Figura 3.13 – Painel de alvenaria construído ........................................................................... 19
Figura 3.14 – Alvenaria chapiscada ......................................................................................... 20
Figura 3.15 – Revestimento com argamassa contendo areia vermelha .................................... 20
Figura 3.16 – Revestimento com argamassas contendo arisco ................................................ 21
Figura 3.17 – Dinamômetro de tração ...................................................................................... 21
Figura 3.18 – Placa não deformável ......................................................................................... 22
Figura 3.19 – Serra de copo ...................................................................................................... 22
Figura 3.20 – Posição dos corpos-de-prova para a realização do ensaio. ................................ 23
Figura 3.21 – Delimitação do corpo-de-prova de revestimento pelo corte .............................. 23
Figura 3.22 – Realização do corte no revestimento como a serra de copo............................... 24
Figura 3.23 – Etapas do procedimento de colagem das pastilhas ............................................ 24
Figura 3.24 – Revestimento com as pastilhas coladas.............................................................. 25
Figura 3.25 – Equipamento de tração acoplado a pastilha ....................................................... 25
Figura 3.26 – Realização do ensaio de resistência de aderência à tração ................................. 26
Figura 4.1 – Curvas granulométricas dos agregados miúdos: areia vermelha e arisco ............ 27
Figura 4.2 – Massa específica dos agregados miúdos .............................................................. 29
 viii

Figura 4.3 – Teor de finos < 75 µm encontrado nos agregados ............................................... 29

Figura 4.4 – Solução 1 = hidróxido de sódio (NaOH) a 3% + ácido tânico ............................. 30
Figura 4.5 – Mistura = areia vermelha + solução 1, comparada com a solução 1 ................... 30
Figura 4.6 – Mistura = arisco + solução 1, comparada com a solução 1.................................. 31
Figura 4.7 – Resistência à compressão média das argamassas aos 3, 7 e 28 dias .................... 32
Figura 4.8 – Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para um sistema
de revestimento com chapisco .................................................................................................. 33
 ix

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Espessuras admissíveis de revestimento interno e externo para parede (NBR
13749:1995). ............................................................................................................................... 8
Tabela 2.2 – Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e camada única
(NBR 13749:1995). .................................................................................................................. 11
Tabela 4.1 – Composição granulométrica da areia vermelha e do arisco ................................ 27
Tabela 4.2 – Valores do MF e DMC dos agregados miúdos.................................................... 28
Tabela 4.3 – Fator água/cimento encontrado em cada traço .................................................... 31
Tabela 4.4 – Resultado do ensaio de aderência a tração .......................................................... 32
 x

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................VII

LISTA DE TABELAS ............................................................................................................. IX
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
1.1 Objetivos ...................................................................................................................... 1
1.1.1 Objetivo geral ....................................................................................................... 1
1.1.2 Objetivos específicos ............................................................................................ 2
1.2 Metodologia ................................................................................................................. 2
1.3 Estrutura do trabalho .................................................................................................... 2
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................... 3
2.1 Definição de agregado miúdo ...................................................................................... 3
2.2 Argamassas .................................................................................................................. 4
2.2.1 Classificação das argamassas ............................................................................... 5
2.2.2 Argamassas de revestimento ................................................................................ 7
2.2.3 Funções das argamassas de revestimento ............................................................. 8
2.2.4 Propriedades das argamassas para execução dos revestimentos .......................... 9
2.2.5 Propriedades relacionadas ao desempenho do sistema de revestimento ............ 10
3 MATERIAIS E MÉTODOS............................................................................................. 13
3.1 Materiais utilizados na produção de argamassa ......................................................... 13
3.2 Caracterização dos agregados: areia vermelha e arisco ............................................. 13
3.2.1 Granulometria ..................................................................................................... 14
3.2.2 Massa específica ................................................................................................. 15
3.2.3 Teor de material pulverulento............................................................................. 16
3.2.4 Teor de matéria orgânica .................................................................................... 16
3.3 Caracterização das argamassas .................................................................................. 17
3.3.1 Determinação do índice de consistência ............................................................. 17
3.3.2 Determinação da resistência à compressão ........................................................ 17
3.3.3 Determinação da resistência de aderência à tração ............................................ 19
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ..................................................................................... 27
4.1 Caracterização dos Agregados: areia vermelha e arisco ............................................ 27
4.1.1 Análise granulométrica ....................................................................................... 27
4.1.2 Massa específica ................................................................................................. 28
4.1.3 Teor de Material pulverulento ............................................................................ 29
 xi

4.1.4 Teor de matéria orgânica .................................................................................... 30

4.2 Resultado na argamassa ............................................................................................. 31
4.2.1 Estado fresco: Índice de consistência ................................................................. 31
4.2.2 Estado endurecido: Resistência à compressão.................................................... 31
4.2.3 Estado endurecido: Aderência a tração .............................................................. 32
5 CONCLUSÃO .................................................................................................................. 35
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 37
 1

1 ITRODUÇÃO

Por muito tempo, obras construídas na cidade de Fortaleza utilizavam a areia

vermelha na confecção de argamassas de revestimento, que são geralmente constituídas por
cimento, cal, a própria areia vermelha, água e casualmente aditivos. No entanto, observa-se
que, atualmente, esta areia está sendo substituída paulatinamente pelo arisco, pois as reservas
existentes estão se exaurindo e não se tem procurado novas reservas. Além disso, muitas das
reservas hoje existentes estão protegidas por órgãos do meio ambiente, ou seja, fazem parte de
Área de Proteção Ambiental.
Ripper (1995) afirma que a eficiência de uma argamassa, independente de sua
utilidade (elevação de alvenaria, revestimento ou assentamento de piso), depende da
qualidade da cal e da areia, como também da aplicação de traços certos para cada serviço
específico. A grande maioria das obras de construção civil tem o costume de usar traços
diferentes para uma variedade de serviços, adicionando uma quantidade maior ou menor de
cimento. Devido a esse motivo, para a aplicação das argamassas, é enumerada, nas obras de
construção civil, uma lista de diversos serviços com a indicação dos traços recomendados.
Em relação à argamassa com arisco, não se tem conhecimento de suas
propriedades, nem tampouco se o comportamento desta é melhor ou pior do que a argamassa
que usa a areia vermelha, justificando-se assim a realização deste trabalho. Este conhecimento
permitirá o uso adequado da argamassa, evitando assim erros que venham a trazer danos
futuros a obra.

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo geral

Comparar o comportamento entre dois tipos de argamassas de revestimento: a

argamassa produzida com areia vermelha e a argamassa produzida com arisco, ou seja,
conhecer as principais diferenças de comportamento entre estas argamassas e verificar se o
desempenho da segunda equivale ao desempenho da primeira, ou vice-versa.
 2

1.1.2 Objetivos específicos

Como objetivos específicos desse trabalho pode-se destacar:

i. Verificação das normas a respeito dos agregados miúdos, da argamassa de
revestimento e realizar ensaios de laboratório baseados nas normas da
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT);
ii. Verificar as diferenças entre as propriedades das duas argamassas quanto à
resistência à compressão e à resistência de aderência a tração;
iii. Verificar o desempenho das duas argamassas ensaiadas.

1.2 Metodologia

A metodologia empregada foi à realização de pesquisas feitas em livros, trabalhos

de outros autores, internet, artigos, dentre outros. Como também foram realizados ensaios no
Laboratório de Materiais de Construção da Universidade Federal do Ceará, para caracterizar
os agregados (areia vermelha e arisco) e verificar o desempenho das duas argamassas
produzidas com estes agregados.

1.3 Estrutura do trabalho

O presente trabalho está dividido em 5 capítulos, onde o primeiro é esta

introdução que trata da contextualização do problema, justificativa, objetivos e a metodologia
do trabalho. O segundo capítulo contém a revisão bibliográfica realizada. O terceiro capítulo
refere-se aos materiais e método utilizados para a obtenção dos resultados. O quarto capítulo
descreve os resultados encontrados bem como realiza discussão destes. Por fim, o quinto
capítulo apresenta as considerações finais e sugestões para trabalhos futuros.
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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Definição de agregado miúdo

O agregado é parte integrante das argamassas e é definido em alguns casos como

o “esqueleto” dos sistemas de revestimento argamassados, tendo influência direta nas
propriedades tais como retração, resistência mecânica, módulo de deformação, dentre outras.
Segundo Petrucci (2005), agregado é o material granular, sem forma e volume
definidos, geralmente inerte, de dimensões e propriedades adequadas para uso no setor de
obras de construção civil. Esses agregados são as rochas britadas, os fragmentos rolados no
leito dos cursos d’água e os materiais encontrados em jazidas, provenientes de alterações de
rochas. Podem ser classificados, quanto à sua origem, em naturais e artificiais. Os naturais são
aqueles que já são encontrados na natureza sob forma de agregados; e os artificiais são os que
necessitam de aprimoramento por ação humana, a fim de chegar a situação de uso como
agregado.
Petrucci (2005) define ainda agregado miúdo normal ou corrente como sendo a
areia natural quartzosa ou o pedrisco resultante do britamento de rochas estáveis, com
tamanhos de partículas tais que no máximo 15% ficam retidos na peneira de 4,8 mm.
Os agregados usados nas argamassas são os agregados miúdos, que segundo a
NBR 7211 (ABNT, 2005), são aqueles cujos grãos passam pela peneira com abertura de
malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 µm, em ensaio
realizado de acordo com a NBR NM 248, com peneiras definidas pela NBR NM ISO 3310-
1:1997.
De acordo com Ripper (1995), deve-se ter grande atenção no uso dos agregados
no concreto e nas argamassas, admitindo que o maior volume destes elementos em uma
construção é formado por agregados. Em argamassas, especificamente, usa-se areia comum,
de grãos médios até grossos, podendo conter um pouco de argila e impurezas, sendo que para
emboço (massa grossa), usa-se areia limpa de grãos médios. Já para reboco (massa fina), é
recomendado usar areia fina, lavada (limpa e pura). Isso é importante para evitar “estouros”
quando a argamassa, no estado endurecido, entrar em contato com a água de chuva ou
umidade interna.
Na prática o material usado, tanto para emboço quanto para reboco, é o mesmo,
sendo que neste é feito o desempenamento, e naquele, usa-se a esponja para os acabamentos.
 4

2.2 Argamassas

A NBR 13281 (ABNT, 2005) define argamassa como sendo uma “mistura
homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não
aditivos, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em
instalação própria (argamassa industrializada).”
Argamassas, segundo Petrucci (1976), são materiais de construção civil que se
constituem por uma mistura de um ou mais aglomerantes, materiais de baixa granulometria
(agregado miúdo) e água. No entanto, podem ser adicionadas às argamassas, além desses
componentes indispensáveis, produtos especiais, com o objetivo de melhorar ou reparar
determinadas propriedades do conjunto. Esses produtos especiais são chamados de aditivos.
As argamassas são materiais muito empregados na construção civil, as quais são
usadas principalmente no levantamento de alvenarias e nas etapas de revestimento, como
emboço, reboco ou revestimento de camada única de paredes e tetos. Elas também são usadas
em contrapisos para a regularização de pisos e ainda no assentamento e rejuntamento de
revestimentos de cerâmica e pedra (CARASEK, 2007).
Fiorito (1994) afirma que a denominação das argamassas é função do aglomerante
utilizado, podendo ser o cimento, a cal ou mista (cimento e cal). A finalidade de uso da
argamassa ou o seu destino é determinante na escolha do aglomerante a ser usado ou na
mistura de tipos diferentes de aglomerantes. Cita-se como exemplo, as argamassas que usam o
cimento como aglomerante as quais são destinadas a alvenarias de alicerces, pois apresentam
boa resistência e condição de endurecimento favorável. Elas também são destinadas para
chapisco, por apresentar resistência em curto prazo; em revestimentos onde as condições de
impermeabilização são exigíveis, tais como no interior de reservatórios de água e outras obras
hidráulicas; ou, ainda, em pisos cimentados, onde são exigidas resistência mecânica e
resistência ao desgaste.
Argamassas que usam a cal e o cimento como aglomerantes são destinadas para
emboço e reboco, por apresentarem plasticidade, condições favoráveis de endurecimento,
elasticidade e por proporcionarem um excelente acabamento. São utilizadas também no
assentamento de alvenaria de vedação. Já as argamassas que têm o cimento como único
aglomerante apresentam maior resistência, porém são de difícil trabalhabilidade. Neste caso, a
cal é adicionada a fim de torná-las mais plásticas e facilitar o acabamento (FIORITO, 1994).
As argamassas devem, segundo Petrucci (1976), apresentar e satisfazer algumas
qualificações, dentre as quais podem ser citadas: a resistência mecânica, a compacidade, a
 5

impermeabilidade, a aderência, a constância de volume e a durabilidade. No entanto, essas

propriedades dependem da finalidade de uso e estão diretamente ligadas a diversos fatores,
tais como: qualidade e quantidade de aglomerante, qualidade e quantidade de agregado e
quantidade da água.
São apresentados na NBR 13281 (ABNT, 2005) os requisitos necessários que as
argamassas, destinadas ao assentamento de paredes ou ao revestimento de paredes e tetos,
devem cumprir. Essas características e propriedades estão contidas em tabelas com uma faixa
de valores preestabelecidos, as quais são: Tabela 1 - Resistência à compressão; Tabela 2 –
Densidade de massa aparente no estado endurecido; Tabela 3 – Resistência à tração na flexão;
Tabela 4 – Coeficiente de capilaridade; Tabela 5 – Densidade de massa no estado fresco;
Tabela 6 – Retenção de água; e, por fim, Tabela 7 – Resistência potencial de aderência à
tração.

2.2.1 Classificação das argamassas

Carasek (2007) destaca que as argamassas podem ser classificadas devido a vários
critérios, alguns dos quais se destacam a seguir:
• Quanto à natureza do aglomerante:
o Argamassa aérea;
o Argamassa hidráulica.
• Quanto ao tipo de aglomerante:
o Argamassa de cal;
o Argamassa de cimento;
o Argamassa de cimento e cal;
o Argamassa de gesso;
o Argamassa de cal e gesso.
• Quanto ao número de aglomerantes:
o Argamassa simples;
o Argamassa mista.
• Quanto à consistência da argamassa:
o Argamassa seca;
o Argamassa plástica;
o Argamassa fluida.
 6

• Quanto à plasticidade da argamassa:

o Argamassa pobre ou magra;
o Argamassa média ou cheia;
o Argamassa rica ou gorda.
• Quanto à densidade de massa da argamassa:
o Argamassa leve;
o Argamassa normal;
o Argamassa pesada.
• Quanto à forma de preparo ou fornecimento:
o Argamassa preparada em obra;
o Mistura semipronta para argamassa;
o Argamassa industrializada;
o Argamassa dosada em central.

As argamassas também podem ser classificadas quanto a sua função em obras de

construção, a saber:
• Para construção de alvenarias:
o Argamassa de assentamento (elevação da alvenaria);
o Argamassa de fixação (ou encunhamento) – alvenaria de vedação.
• Para revestimento de paredes e tetos:
o Argamassa de chapisco;
o Argamassa de emboço;
o Argamassa de reboco;
o Argamassa de camada única;
o Argamassa para revestimento decorativo monocamada.
• Para revestimento de pisos:
o Argamassa de contrapiso;
o Argamassa de alta resistência para piso.
• Para revestimentos cerâmicos (paredes/pisos):
o Argamassa de assentamento de peças cerâmicas – colante;
o Argamassa de rejuntamento.
• Para recuperação de estruturas:
o Argamassa de reparo.
 7

2.2.2 Argamassas de revestimento

Este trabalho tem seu foco nas argamassas para revestimento. Estas argamassas
são utilizadas para revestir paredes, muros e tetos, os quais, geralmente, recebem acabamentos
como pintura, revestimentos cerâmicos, laminados, dentre outros. A seguir lista-se os vários
tipos de revestimentos de argamassa que podem ser constituídos por várias camadas com
características e funções específicas, a saber: chapisco, emboço, reboco e pintura (Figura
2.1a); chapisco, camada única e pintura (Figura 2.1b); revestimento decorativo monocamada
(RDM – Figura 2.1c).
A seguir uma breve descrição dos vários tipos de revestimentos de argamassa
citados anteriormente (CARASEK, 2007):

• Chapisco: camada de preparo da base, aplicada de forma contínua ou descontínua,

com a finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a
aderência do revestimento.
• Emboço: camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a base,
propiciando uma superfície que permita receber outra camada, de reboco ou de
revestimento decorativo (por exemplo, cerâmica).
• Reboco: camada de revestimento utilizada para cobrimento do emboço,
propiciando uma superfície que permita receber o revestimento decorativo (por
exemplo, pintura) ou que se constitua no acabamento final.
• Camada única: revestimento de um único tipo de argamassa aplicado à base,
sobre o qual é aplicada uma camada decorativa, como, por exemplo, a pintura; é
também conhecida popularmente como “massa única” ou “reboco paulista” sendo,
atualmente, a alternativa mais empregada no Brasil.
• Revestimento decorativo monocamada (ou monocapa) – RDM: Trata-se de um
revestimento aplicado em uma única camada, que faz, simultaneamente, a função
de regularização e decoração, sendo muito utilizado na Europa. A argamassa de
RDM é um produto industrializado, ainda não normalizado no Brasil, com
composição variável de acordo com o fabricante, contendo geralmente: cimento
branco, cal hidratada, agregados de várias naturezas, pigmentos inorgânicos,
 8

fungicidas, além de vários aditivos (plastificante, retentor de água, incoporador de

ar, dentre outros).

Figura 2.1 – Diferentes alternativas de revestimento de parede: (a) chapisco + emboço + reboco + pintura; (b)
chapisco + camada única + pintura; (c) revestimento decorativo monocamada (RDM).

Como visto, os revestimentos de argamassa podem ser constituídos por uma ou

mais camadas. A norma NBR 13749 (ABNT, 1995) indica as espessuras admissíveis para
cada uma das camadas, as quais são mostradas na Tabela 2.1.

Tabela 2.1 – Espessuras admissíveis de revestimento interno e externo para parede (NBR 13749:1995).

2.2.3 Funções das argamassas de revestimento

Carasek (2007) destaca as principais funções que um revestimento de argamassa

de parede deve apresentar, as quais são:

Proteger a alvenaria e a estrutura contra a ação do intemperismo, no caso dos

revestimentos externos;
 9

Integrar o sistema de vedação dos edifícios, contribuindo com diversas funções,

tais como: isolamento térmico (~30%), isolamento acústico (~50%), estanqueidade
à água (~70 a 100%), segurança ao fogo e resistência ao desgaste e abalos
superficiais;

Regularizar a superfície dos elementos de vedação e servir como base para
acabamentos decorativos, contribuindo para a estética da edificação.

2.2.4 Propriedades das argamassas para execução dos revestimentos

Segundo Bauer (2005), o processo de execução dos revestimentos argamassados

exige condições peculiares das argamassas. Estas devem apresentar algumas características,
dentre as quais se destacam:

• Plasticidade para se deformar sobre a superfície do substrato após o lançamento e

aplicação;
• Fluidez para envolver a rugosidade do substrato; e
• Retenção de água para manter a trabalhabilidade durante a aplicação.

A Figura 2.2 ilustra a complexa situação de execução do revestimento. A

argamassa na masseira deve permitir facilidade de manuseio, ou seja, estar plástica e fluída o
suficiente para não grudar na ferramenta. Ao ser lançada, ela deve se fixar à superfície do
substrato, recebendo ainda manipulações que visam espalhar e acomodar a camada para o
posterior sarrafeamento (plasticidade e retenção de água).
Bauer (2005) destaca que os momentos após o lançamento e aplicação da
argamassa sobre o substrato são divididos segundo os mecanismos que ocorrem. Ao ser
lançada a argamassa sobre o substrato, ela deve fixar-se imediatamente à superfície do
mesmo. A propriedade que coordena esta situação é conhecida como adesão inicial e o
fenômeno corresponde aos instantes iniciais pós-aplicação.
Com o passar do tempo, a argamassa aplicada perde água em grande quantidade
para o substrato (desde que ele tenha a sucção necessária e adequada), assim, perde suas
características de plasticidade. Neste momento, a argamassa continua fixa ao substrato e está
apta a sofrer as manipulações pertinentes ao sarrafeamento. Nesta situação, a propriedade
relacionada à fixação da argamassa é conhecida como adesão. Na evolução do processo, face
 10

à hidratação do cimento e contribuição dos aglomerantes em geral, desenvolve-se a aderência

(BAUER, 2005).

Figura 2.2 – Trabalhabilidade e condições de aplicação da argamassa

2.2.5 Propriedades relacionadas ao desempenho do sistema de revestimento

Bauer (2005) afirma que a propriedade básica e fundamental de um sistema de

revestimento em argamassa é a aderência. A mesma se desenvolve por intermédio da
ancoragem mecânica da argamassa com o substrato, através das rugosidades e textura da
interface, e também pela condição de atrito propiciada pelos compostos hidratados dos
aglomerantes que penetram na porosidade do substrato. Assim, é fundamental que o substrato
tenha determinada capacidade de sucção de água, para promover um caminho fácil para o
transporte dos compostos em hidratação do cimento, principalmente. Substratos com sucção
muito baixa promovem baixa aderência. A rugosidade da interface incrementa os valores de
aderência conseguidos pela hidratação no interior do substrato.
A Tabela 2.2 apresenta os valores de referência para aderência, ou seja, os níveis
de aderência mínimos dos sistemas à base de argamassa, segundo o tipo de acabamento,
exigidos pela norma NBR 13749 (ABNT, 1995).
 11

Tabela 2.2 – Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e camada única (NBR 13749:1995).

A aderência, segundo Carasek (2007), é uma propriedade essencial no caso das

argamassas de assentamento, tendo em vista que ela permitirá à parede resistir aos esforços de
cisalhamento e de tração, além de garantir a estanqueidade das juntas, impedindo a penetração
da água das chuvas.
Embora importante, a aderência não é a única propriedade a se considerar.
Principalmente em regiões de clima quente, é fundamental a preocupação com a fissuração
das argamassas. As características de deformabilidade do sistema de revestimento são muito
importantes no desempenho final do conjunto. É consenso que, ao se aumentar o consumo de
cimento, se incrementa o módulo de deformação e o módulo de elasticidade das argamassas.
Isso significa que as mesmas ficam mais rígidas, ou seja, tem menor capacidade de se
deformar sem ruptura (fissura). Por sua vez, a aderência aumenta com o consumo de cimento
da argamassa (dentre outros fatores), o que gera uma situação de conflito, pois ao se buscar
aumentar a aderência, aumenta-se também o risco de aumentar a fissuração em potencial.
Alguns caminhos surgem dessa indagação, dentre os quais enumera-se (BAUER, 2005):

• Trabalhar com o desenvolvimento da argamassa

o Pesquisas têm demonstrado que em argamassas mistas, consegue-se melhorar a
capacidade de deformação, particularmente pela incorporação de ar, atribuída ao
uso da cal hidratada. Infortunadamente ainda não se conseguiu chegar a esta
conclusão nas argamassas industrializadas, que incorporam uma quantidade muito
maior de ar.
• Trabalhar com disposição de juntas
o As juntas são elementos estratégicos para alívio dos esforços no sistema de
revestimento. Principalmente em regiões de clima quente, faz-se obrigatório o
projeto de juntas em sistemas de revestimento cerâmico, conforme prescrevem as
 12

Normas Brasileiras NBR 13754 (ABNT, 1995) e NBR 13755 (ABNT, 1995).
Entretanto, não é freqüente a especificação das juntas nos revestimentos em
argamassa. Genericamente falando, pode-se dizer que o papel da junta é conduzir
a fissuração potencial para uma região localizada na junta (a junta constitui-se
numa redução da espessura do revestimento concentrando, portanto, as possíveis
fissuras). A junta normalmente é caracterizada por ser executada na forma de
frisos ou sulcos, ainda no estado fresco da argamassa. Adequadamente, muitas
vezes associa-se ao projeto da junta a execução de pingadeiras que servem para
controle da chuva incidente sobre a fachada.
• Trabalhar com emprego de tela fina
o Recentemente tem-se generalizado o emprego de telas nos revestimentos. Essa
aplicação, na maioria das vezes, é extremamente empírica e com critérios técnicos
dúbios. A tela fina, na verdade, tem função de dissipar a fissuração, ou seja,
transformar as grandes fissuras em pequenas ou microfissuras, as quais são
esteticamente identificáveis e não causam significativos prejuízos ao desempenho
do revestimento (falhas de estanqueidade à água de chuva, por exemplo). Neste
sentido, a tela fina deve ser posicionada internamente à camada de argamassa, ou
seja, não deve estar em contato com o substrato (bloco de alvenaria ou chapisco).
Os locais de uso deste tipo de tela seriam regiões potencialmente fissuráveis
como: encontro pilar-alvenaria, região de encunhamento da alvenaria, região de
verga e contraverga de janelas.
 13

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Este capítulo descreve a metodologia utilizada nos ensaios das argamassas com
agregado miúdo em areia vermelha e em arisco. Primeiramente, estes agregados foram
caracterizados por meio de ensaios característicos (granulometria, massa específica, teores de
material pulverulento e matéria orgânica); em seguida, as argamassas foram caracterizadas
por meio do índice de consistência, da resistência à compressão e da resistência de aderência à
tração. A seguir encontra-se a descrição dos materiais e ensaios realizados.

3.1 Materiais utilizados na produção de argamassa

Os materiais utilizados para a produção de argamassa foram:

• Areia vermelha e arisco (passantes na peneira de 4,8 mm), comprado em um

depósito de materiais de construção na cidade de Fortaleza/Ce;
• Cimento Portland tipo CP II – Z – 32 RS;
• Água proveniente da rede pública de distribuição.

3.2 Caracterização dos agregados: areia vermelha e arisco

Os agregados foram encaminhados a Universidade Federal do Ceará (UFC), para

o Laboratório de Materiais de Construção (LMC), onde foi feito o processo de quarteamento,
segundo a NBR NM 26:2001 – Agregados – Amostragem.
As amostras foram então separadas (ver Figura 3.1 e Figura 3.2), para a realização
dos ensaios de caracterização dos agregados conforme as normas da ABNT, listadas a seguir:

 Granulométria – NBR NM 248 de 2003

 Massa específica – NBR 9776 de 1987 - (Observação: A norma atual é a
NM 52 de 2003.)
 Teor de material pulverulento – NBR NM 46 de 2003
 Teor de matéria orgânica – NM 49 de 2001
 14

Figura 3.1 – Areia vermelha Figura 3.2 – Arisco

Para realização destes ensaios foram utilizadas, dentre outros materiais, uma
estufa (Figura 3.3) e uma balança com resolução de 0,1 g (Figura 3.4).

Figura 3.4 – Balança com resolução de 0,1 g

Figura 3.3 – Estufa

3.2.1 Granulometria

O ensaio de granulometria foi realizado segundo a NBR NM 248/03: Agregados –

Determinação da composição granulométrica. A Figura 3.5 mostra o conjunto de peneiras
utilizado neste ensaio.
 15

Figura 3.5 – Conjunto de peneiras

3.2.2 Massa específica

Para a massa específica a norma utilizada foi a NBR 9775/87: Agregados –

Determinação da umidade superficial em agregados miúdos por meio do frasco de Chapman.
A Figura 3.6 ilustra o frasco de Chapman utilizado para realização do ensaio com os
agregados.

Figura 3.6 – Frasco de Chapman

 16

3.2.3 Teor de material pulverulento

Para determinar o teor de material pulverulento utilizou-se a NBR NM 46/03:

Agregados – Determinação do material fino que passa através da peneira 75 µm, por
lavagem.
Material pulverulento é o material mais fino e solúvel em água que passa na
peneira com abertura 75 µm, ilustrado na Figura 3.7, por lavagem.

Figura 3.7 – Peneira com abertura de 75 µm

3.2.4 Teor de matéria orgânica

A determinação do teor de matéria orgânica nos agregados é realizado segundo a

norma NM 49/01: Agregado miúdo – Determinação de impurezas orgânicas. A Figura 3.8
ilustra as soluções utilizadas no ensaio, hidróxido de sódio (NaOH) a 3% e ácido tânico.

Figura 3.8 – Hidróxido de sódio (NaOH) a 3% e ácido tânico

 17

3.3 Caracterização das argamassas

3.3.1 Determinação do índice de consistência

O ensaio do índice de consistência da argamassa foi determinado por meio das

recomendações da norma NBR 13276/05: Argamassa para assentamento e revestimento de
paredes e tetos – Preparo da mistura e determinação do índice de consistência.
O traço, em massa, utilizado para as duas misturas em cada ensaio foi de 1:3
(cimento: agregado miúdo), ou seja, 1 (uma) porção de cimento para 3 (três) porções de
agregado miúdo (areia vermelha ou arisco). O espalhamento foi fixado em 260 mm ± 10 mm
e o fator água/cimento foi ajustado até obter este espalhamento. Para se determinar o fator
água/cimento para cada argamassa, adicionou-se água até que esta atingisse a consistência
desejada. A Figura 3.9 ilustra a mesa de consistência utilizada no ensaio.

Figura 3.9 – Mesa de consistência

3.3.2 Determinação da resistência à compressão

Para cada argamassa, foram moldados 9 (nove) corpos-de-prova (CP), cilíndricos,

de 50 x 100 mm. A desmoldagem dos corpos-de-prova foi realizada com 24 horas após a
 18

moldagem e ficaram todos ao ar livre numa bancada no próprio laboratório (Figura 3.10).
Antes de serem ensaiados os CP foram capeados na idade de seus respectivos rompimentos
(Figura 3.11).

Figura 3.10 – Corpos-de-prova após desmoldagem

Figura 3.11 – Corpos-de-prova capeados

A resistência à compressão foi medida para avaliar a influência dos agregados na

resistência das argamassas ao longo do tempo.
Para a realização desse ensaio, foram seguidos os procedimentos da NBR
7215/96: Cimento Portland – Determinação da resistência à compressão. A resistência à
compressão foi determinada aos 3, 7 e 28 dias. O ensaio consiste no rompimento dos CPs em
uma prensa hidráulica, como pode ser visto na Figura 3.12.
 19

CP

Figura 3.12 – Rompimento dos corpos-de-prova

3.3.3 Determinação da resistência de aderência à tração

Para a realização deste ensaio foi construído no LMC da UFC um painel de

alvenaria de 1 x 1,5 m (largura x altura) com tijolos cerâmicos de 8 furos (Figura 3.13).

Figura 3.13 – Painel de alvenaria construído

O painel de alvenaria foi então chapiscado (Figura 3.14), a fim de facilitar a

aderência da argamassa de revestimento com o tijolo cerâmico. O chapisco também tem a
 20

função de uniformizar o grau de absorção e estabelecer uma ponte de aderência entre o tijolo
e a argamassa.

Figura 3.14 – Alvenaria chapiscada

Posteriormente, a alvenaria foi revestida com as argamassas a serem ensaiadas:

um lado do painel foi utilizado com argamassa contendo areia vermelha (Figura 3.15), e o
outro lado, contendo arisco (Figura 3.16). A espessura adotada para cada revestimento foi de
2,5 cm.

Figura 3.15 – Revestimento com argamassa contendo areia vermelha

 21

Figura 3.16 – Revestimento com argamassas contendo arisco

Então, aos 31 dias, contados após a aplicação da argamassa de revestimento sobre

o substrato, foi realizado o ensaio de arrancamento conforme a norma NBR 13258:2005
Argamassa para revestimento de paredes e tetos – Determinação da resistência potencial de
aderência a tração.
Para a execução do ensaio, foi utilizada a seguinte aparelhagem:
• Equipamento de tração: Máquina para ensaio de aderência à tração com leitura
digital da carga suportada, produzida pela DINATEST com Nº de série 813
AA e cap. 5 kN (Figura 3.17).

Figura 3.17 – Dinamômetro de tração

• Pastilha: Peça metálica circular não-deformável sob a carga do ensaio, de seção

circular, 50 mm de diâmetro, com dispositivo no centro para o acoplamento do
equipamento de tração (Figura 3.18).
 22

Figura 3.18 – Placa não deformável

• Dispositivo de corte (serra de copo): copo cilíndrico de altura superior à

espessura do sistema de revestimento investigado, com borda diamantada,
provida de um eixo central que garanta a estabilidade do copo durante o corte,
de modo a evitar vibrações prejudiciais à integridade do revestimento (Figura
3.19).

Figura 3.19 – Serra de copo

• Escova e pano úmido: usou-se na limpeza da superfície do revestimento antes

da colagem das pastilhas;
• Espátula metálica: empregou-se na aplicação da cola sobre a pastilha;
• Paquímetro: com resolução de no mínimo 0,1 mm, foi usado para mensurar a
espessura do revestimento e diâmetro do corpo-de-prova.
 23

A distribuição dos corpos-de-provas foi feita de forma aleatória e espaçados entre

si, distante dos cantos e das quinas de no mínimo 50 mm. Estes corpos-de-provas foram
posicionados preferencialmente sobre os blocos, conforme ilustra a Figura 3.20, estando a
favor da segurança, pois os corpos-de-prova de revestimento ensaiados sobre as juntas de
assentamento geralmente apresentam maiores valores de aderência.

Figura 3.20 – Posição dos corpos-de-prova para a realização do ensaio.

A profundidade do corte do revestimento foi estendida até, aproximadamente, 5

mm dentro do substrato (Figura 3.21). Na Figura 3.22 tem-se o corte do revestimento com o
uso da serra de copo.

Figura 3.21 – Delimitação do corpo-de-prova de revestimento pelo corte

 24

Figura 3.22 – Realização do corte no revestimento como a serra de copo

Depois de feito o corte no revestimento, as pastilhas foram coladas à superfície do

revestimento conforme ilustra a seqüência da Figura 3.23.

Figura 3.23 – Etapas do procedimento de colagem das pastilhas

Em cada revestimento foram aplicadas 4 placas não deformáveis distribuídas

aleatoriamente (Figura 3.24).
 25

Figura 3.24 – Revestimento com as pastilhas coladas

Após o período de secagem da cola, de 24 horas, o equipamento de tração foi

acoplado à pastilha (Figura 3.25) e o esforço de tração foi aplicado até a ruptura do corpo-de-
prova (Figura 3.26), com taxa de carregamento constante.

Figura 3.25 – Equipamento de tração acoplado a pastilha

 26

Figura 3.26 – Realização do ensaio de resistência de aderência à tração

 27

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 Caracterização dos Agregados: areia vermelha e arisco

Os resultados de caracterização dos agregados são mostrados a seguir:

4.1.1 Análise granulométrica

A Tabela 4.1 apresenta a composição granulométrica dos agregados, enquanto a

Figura 4.1 mostra as curvas granulométricas para a areia vermelha e arisco.

Tabela 4.1 – Composição granulométrica da areia vermelha e do arisco

COMPOSIÇÃO GRAULOMÉTRICA - BR M 248

PENEIRAS AREIA VERMELHA ARISCO
Peso % Retida Peso % Retida
Nº mm % Retida % Retida
Retido (g) Acumulada Retido (g) Acumulada
3/8" 9,5 0,0 0,00 0,00 0,0 0,00 0,00
1/4" 6,3 0,0 0,00 0,00 0,0 0,00 0,00
4 4,8 0,5 0,10 0,10 2,3 0,46 0,46
8 2,4 1,3 0,26 0,36 18,7 3,74 4,20
16 1,2 1,0 0,20 0,56 51,0 10,21 14,41
30 0,6 14,8 2,96 3,52 126,0 25,22 39,62
50 0,3 285,6 57,14 60,66 119,9 23,99 63,62
100 0,15 172,7 34,55 95,22 114,9 22,99 86,61
FUNDO 23,9 4,78 100,00 66,9 13,39 100,00
TOTAL 499,8 100,00 - 499,7 100,00 -

Figura 4.1 – Curvas granulométricas dos agregados miúdos: areia vermelha e arisco
 28

Observa-se que o arisco retem mais material nas peneiras 2,4; 1,2 e 0,6; na peneira
0,3 e fundo, ambos os agregados retem a mesma quantidade de material enquanto na peneira
0,15, o arisco retem menos material.
O Módulo de Finura (MF) e a Dimensão Máxima Característica (DMC) dos
agregados utilizados são apresentados na Tabela 4.2. O Módulo de Finura é a soma das
porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras da série normal,
dividida por 100. Já Dimensão Máxima Característica é a grandeza associada à distribuição
granulométrica do agregado, correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da
peneira de série normal ou intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem
retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.

Tabela 4.2 – Valores do MF e DMC dos agregados miúdos

AREIA VERMELHA ARISCO

MF 1,60 2,09
DMC 0,60 mm 2,40 mm

Observa-se que os agregados, areia vermelha e arisco, são considerados areia fina,
pois ambos têm o Módulo de Finura inferior a 2,40, classificado de acordo com Petrucci
(2005).

4.1.2 Massa específica

Para o ensaio da massa específica foi utilizada uma amostra de cada agregado. A
Figura 4.2 representa os valores encontrados.
 29

2,62
2,65
2,6
Massa Específica 2,53
2,55
(g/cm³)
2,5
2,45
Areia Arisco

Agregado Miúdo

Figura 4.2 – Massa específica dos agregados miúdos

Observa-se que a areia vermelha apresenta sua massa específica superior a do

arisco.

4.1.3 Teor de Material pulverulento

Para se determinar o teor de finos < 75 µm foi usado uma amostra de cada
agregado. Na Figura 4.3 observa-se que a areia vermelha apresenta 9,31% de teor de finos e o
arisco, 19,35%. Esta diferença se deve pelo fato do arisco ser mais argiloso que a areia
vermelha.
Por apresentar o teor de finos maior, o arisco precisa de mais água para que a
argamassa produzida alcance a trabalhabilidade desejada.

20 19,35
15 9,31
Teor de finos < 75 10
μm (%) 5
0
Arisco Areia

Agregado Miúdo

Figura 4.3 – Teor de finos < 75 µm encontrado nos agregados

 30

4.1.4 Teor de matéria orgânica

Para verificar a presença de matéria orgânica nos agregados, foi feito uma mistura
de duas soluções, hidróxido de sódio (NaOH) a 3% e ácido tânico. Nessa nova solução 1
(Figura 4.4) foram diluídos em recipientes separados 200 g de cada agregado em estudo.

Figura 4.4 – Solução 1 = hidróxido de sódio (NaOH) a 3% + ácido tânico

Após 24 horas, foi feita uma filtração das duas misturas e observou-se a
coloração. Percebeu-se que os dois agregados apresentam matéria orgânica, pois a coloração
das misturas feitas com os agregados diferiu da solução 1, como se observa na Figura 4.5 e na
Figura 4.6.

Figura 4.5 – Mistura = areia vermelha + solução 1, comparada com a solução 1

 31

Figura 4.6 – Mistura = arisco + solução 1, comparada com a solução 1

4.2 Resultado na argamassa

4.2.1 Estado fresco: Índice de consistência

O traço utilizado para realização dos ensaios foi de 1:3 (cimento: areia
vermelha/arisco). Para o índice de consistência, onde o espalhamento foi fixado em 260 mm ±
10 mm, os valores do fator água/cimento encontrado em cada traço foram obtidos, conforme a
Tabela 4.3.

Tabela 4.3 – Fator água/cimento encontrado em cada traço

AGREGADOS MIUDOS
AREIA VERMELHA ARISCO
FATOR A/C 0,75 0,85

Por apresentar um teor de finos maior, o arisco precisou de mais água para que
atingisse a consistência desejada.

4.2.2 Estado endurecido: Resistência à compressão

A Figura 4.7 apresenta os valores médios da resistência a compressão das

argamassas aos 3, 7 e 28 dias.
Observa-se que a argamassa contendo areia vermelha apresenta um aumento da
resistência à compressão no decorrer do tempo, nas três idades, atingindo o máximo valor de
 32

15,6 MPa. Em contrapartida, na argamassa contendo arisco, a resistência à compressão cresce

até certo período, na idade de 7 dias, chegando ao valor de 13,0 MPa, decrescendo logo em
seguida na idade de 28 dias, para o valor de 12,8 MPa. Portanto, nessa propriedade, a
argamassa contendo areia vermelha supera a que contém arisco.

18 15,5 15,6
16 13,5
14 13 12,8
Resistência à 12 9,3
compressão 10
(MPa) 8
6
4
2
0
3 dias 7 dias 28 dias
Idade dos CP's Areia Arisco

Figura 4.7 – Resistência à compressão média das argamassas aos 3, 7 e 28 dias

4.2.3 Estado endurecido: Aderência a tração

A resistência de aderência a tração das argamassas foi realizada aos 31 dias. A

Tabela 4.4 mostra os resultados do ensaio.

Tabela 4.4 – Resultado do ensaio de aderência a tração

PROFUNDIDADE
FORMA DE RUPTURA LOCAL DE RESISTÊNCIA
AM DA REGIÃO
(%) EXECUÇÃO DE ADERÊNCIA
Nº DE RUPTURA
DO ENSAIO Ra (MPa)
A B C D E (mm)

01 - - - - 100 20 0,10
02 - - 80 - 20 27 > 0,04
PAINEL 01
03 - - 100 - - 26 > 0,12
04 - - 75 05 20 27 > 0,29
05 - - - 30 70 30 > 0,27
06 - - - 20 80 26 > 0,18
PAINEL 02
07 - 100 - - - - > 0,26
08 - - - 20 80 25 > 0,15
 33

A seguir tem-se a discriminação dos traços do emboço dos painéis:

• PAINEL 01: 1:3 (cimento: arisco);
• PAINEL 02: 1:3 (cimento: areia vermelha).

As cinco formas de ruptura são descritas abaixo e estão ilustradas na Figura 4.8:
• A – Na interface cola / camada de argamassa;
• B – Na camada de argamassa;
• C – Na interface da camada de argamassa / chapisco;
• D – Na camada de chapisco;
• E – Na interface chapisco / substrato.

Figura 4.8 – Formas de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração para um sistema de revestimento
com chapisco

Na realização do ensaio a amostra 07 apresentou na sua forma de ruptura uma fina

camada de emboço sobre a cola com espessura da ordem 0,5 mm. As demais amostras
romperam-se conforme os resultados da Tabela 4.4.
 34

Observa-se nos resultados do ensaio de resistência de aderência à tração que a

argamassa contendo areia vermelha apresenta uma maior regularidade nos valores obtidos,
onde o menor e o maior valor foram respectivamente, >0,15 MPa e 0,27 MPa. Já a argamassa
contendo arisco apresentou uma grande disparidade entre o menor e o maior valor, que foram
respectivamente, 0,10 MPa e >0,29 MPa.
Fazendo uma média entre os valores da resistência de aderência de cada
argamassa temos:
• Argamassa contendo arisco → Ra = 0,14 MPa;
• Argamassa contendo areia vermelha → Ra = 0,22 MPa.
Nos resultados apresentados observa-se que a argamassa contendo areia vermelha
obteve resistência de aderência a tração superior que as de arisco. A razão desse fato pode ter
sido a maior presença de material fino no arisco, fazendo com que houvesse mais retração na
argamassa, interferindo assim na aderência entre o reboco e o chapisco.
 35

5 COCLUSÃO

O objetivo deste trabalho é comparar o desempenho entre as argamassas

produzidas com areia vermelha e arisco. Após a análise dos resultados obtidos, pode-se
chegar às seguintes conclusões quanto à substituição da areia vermelha pelo arisco como
agregado para produção de revestimentos de argamassa:

- Os valores encontrados na caracterização dos agregados mostraram que os

agregados utilizados possuem a distribuição granulométrica diferente, diferindo também nos
valores do módulo de finura e dimensão máxima característica. O módulo de finura quantifica
se o agregado é mais grosso ou mais fino, sendo que quanto maior o módulo de finura, mais
grosso é o agregado. O arisco, portanto, apresentou o módulo de finura maior, sendo então
mais grosso que a areia vermelha;

- Os ensaios de massa específica, os resultados foram menores para o arisco do

que para a areia vermelha. Já o teor de finos < 75 apresentaram maiores resultados para o
arisco. Esses dois ensaios indicaram que o arisco precisaria de mais água para se chegar à
consistência e a trabalhabilidade desejada, na confecção de argamassas de revestimento, do
que a areia vermelha;

- O ensaio para verificar a presença de matéria orgânica nos agregados mostrou

que ambos continham impurezas, podendo influenciar nas propriedades das argamassas
confeccionadas;

- Todos os valores de resistência à compressão das argamassas com o arisco

foram menores que os da argamassa usando areia vermelha. Esses resultados deram
possivelmente pelo fato da areia vermelha nas argamassas reterem mais água e com isto haver
maior hidratação do cimento;

- Os revestimentos de argamassas com areia vermelha mostraram ter melhor

desempenho quanto à aderência no substrato em relação ao do revestimento de argamassa
com arisco.

Os revestimentos de argamassa com os agregados (areia vermelha e arisco)

apresentaram muitas fissuras, porém não foi feito um estudo de aprofundamento nesse caso.
 36

No entanto, abaixo são citados os vários fatores e hipóteses que podem ter provocado a
fissuração:
→ Proporcionamento dos materiais;
→ Teor de aglomerantes;
→ Tipo e qualidade dos aglomerantes;
→ Teor de água;
→ Teor de material pulverulento;
→ Forma das partículas;
→ Procedimentos de execução dos revestimentos.

Portanto, todos os ensaios realizados com argamassa de revestimento nesse

trabalho mostraram, quanto as propriedades estudadas, que o uso da areia vermelha
apresentou um melhor desempenho que do arisco.
Algumas sugestões de trabalhos futuros a serem desenvolvidos são as seguintes:

Ensaiar as argamassas de revestimentos usando além do cimento, a cal como

aglomerante, com os agregados, areia vermelha e arisco;

Avaliar as propriedades de aderência e resistência à compressão quanto à mudança

do traço das argamassas de revestimento, usando os agregados areia vermelha e
arisco.

Verificar as causas do aparecimento de fissuras nos revestimentos de argamassa

realizados com o traço 1:3 (cimento:areia/arisco).

Estudar e comparar as argamassas usando os agregados, areia vermelha e arisco,

através de outros ensaios, tais como: densidade de massa no estado fresco;
coeficiente de capilaridade; retenção de água, dentre outros.
 37

REFERÊCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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