1555 Man 2660 80 10 001 R03 PDF

03 15/12/2011 C Revisão interna Hydrostec.
02 02/12/2010 C Para conhecimento.
01 26/01/2010 C Para conhecimento.
00 28/12/2009 B Primeira emissão.

REVISÃO Nº DATA NATUREZA DA DESCRIÇÃO DAS REVISÕES
REVISÃO
(A) PRELIMINAR Ã
(D) PARA COTAÇÃO (G) CONFORME CONSTRUIDO
TIPO DE
(B) PARA APROVAÇÃO (E) PARA CONSTRUÇÃO (H) CANCELADO
EMISSÃO
(C) PARA CONHECIMENTO (F) CONFORME COMPRADO (I) DE TRABALHO
hydrostec
ELABORADO: DATA:
VERIFICADO: DATA:
APROVADO: DATA:
MINISTÉRIO DA INTEGRAÇÃO NACIONAL
PROJETO DE INTEGRAÇÃO DO RIO SÃO FRANCISCO
COM BACIAS HIDROGRÁFICAS DO
NORDESTE SETENTRIONAL
PROJETO EXECUTIVO - Lote D
MANUAL DE MONTAGEM, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
Título EIXO LESTE - VÁLVULA BORBOLETA DN1400 PN10 - ESTAÇÃO DE
BOMBEAMENTO - EBV-6
Contrato Administrativo nº 6/2009 - MI
DATA NOME APROVAÇÃO DATA RUBRICA
ELABORADO 28/12/2009 LHERCOS 28/12/2009
VERIFICADO 28/12/2009 LROQUE 28/12/2009
APROVADO 28/12/2009 BOVO 28/12/2009
ESCALA DOCUMENTO Nº: 1555-MAN-2660-80-10-001 Nº HYDROSTEC: KBO0062700-005 REVISÃO

PROJETISTA: Hydrostec Tecnologica e Equipamentos Ltda.
CLIENTE: MI - Ministério da Integração Nacional 03
Projeto de Integração do Rio São Francisco
Título: MANUAL DE MONTAGEM, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO Número:

INTEGRAÇÃO DO RIO SÃO FRANCISCO 1555-MAN-2660-80-10-001
VÁLVULA BORBOLETA DN1400 PN10
EIXO LESTE - ESTAÇÃO DE BOMBEAMENTO - EBV-6
Esta folha índice indica em que revisão está cada folha na emissão citada.
Fl/Rev. 0 1 2 3 4 5 6 7 Fl/Rev. 0 1 2 3 4 5 6 7 Fl/Rev. 0 1 2 3 4 5 6 7 Fl/Rev. 0 1 2 3 4 5 6 7

1 x x x x 36 71 106
2 x x x x 37 72 107
3 x x x x 38 73 108
4 x x x x 39 74 109
5 x x x x 40 75 110
6 x x x x 41 76 111
7 x x x x 42 77 112
8 x x x x 43 78 113
9 x x x x 44 79 114
10 x x x x 45 80 115
11 x x x x 46 81 116
12 x x x x 47 82 117
13 x x x x 48 83 118
14 x x x x 49 84 119
15 x x x x 50 85 120
16 x x x x 51 86 121
17 52 87 122
18 53 88 123
19 54 89 124
20 55 90 125
21 56 91 126
22 57 92 127
23 58 93 128
24 59 94 129
25 60 95 130
26 61 96 131
27 62 97 132
28 63 98 133
29 64 99 134
30 65 100 135
31 66 101 136
32 67 102 137
33 68 103 138
34 69 104 139
35 70 105 140
03 15/12/2011 Luiz Hercos C Leandro Roque Revisão interna Hydrostec.

02 02/12/2010 Luiz Hercos C Leandro Roque Para conhecimento.
01 26/01/2010 Luiz Hercos C Leandro Roque Para conhecimento.
00 28/12/2009 Luiz Hercos B Leandro Roque Primeira emissão.
Rev. Data Por Em. Aprov. Descrição das Revisões
TIPO DE EMISSÃO
(A) Preliminar (E) Para Construção (I) de Trabalho
(B) Para Aprovação (F) Conforme Comprado ( )
(C) Para Conhecimento (G) Conforme Construido ( )
(D) Para Cotação (H) Cancelado ( )
2 1555-MAN-2660-80-10-001
KBO0062700-005
Projeto de Integração do Rio São Francisco
Data: Elaborado: Visto: Data: Verificado: Visto: Data: Aprovado: Visto:

15/12/2011 L. Hercos 15/12/2011 L.Roque 15/12/2011 Luiz Bovo
Identificação: Área da Empresa ou Contato: Revisão:

MANUAL DE MONTAGEM, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
VÁLVULA BORBOLETA DN1400 PN10 Engenharia 03
3 1555-MAN-2660-80-10-001
KBO0062700-005
hydrostec
VÁLVULA
BORBOLETA
Acionamento Elétrico
DN1400
Manual de Montagem,
Operação e Manutenção
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 4 de 13

Rev. 03, Dezembro de 2011
hydrostec
VÁLVULA BORBOLETA – Manual de Montagem, Operação e

Manutenção
Este documento constitui um guia para a montadora que executará os

trabalhos na obra e não pretende impor procedimentos de trabalho, que
são próprios de cada empresa, mas orientar a mesma sobre as precauções
que deverão ser tomadas durante a montagem de cada equipamento. Os
procedimentos de montagem descritos neste manual são geralmente
aqueles utilizados na obra pelo nosso serviço de montagem para esse tipo
de equipamento.
O supervisor de montagem poderá modificar o principio de montagem em
função de eventuais problemas que ocorram durante a montagem, de
forma a garantir a qualidade do trabalho realizado, bem como o prazo para
conclusão da mesma. Controles suplementares poderão ser efetuados se
assim se considerar necessário e, nesse caso, um protocolo deverá ser
gerado em obra.
Sempre que necessário, o Supervisor de Montagem deve consultar os
Manuais, os Procedimentos e as Instruções aplicáveis durante a Montagem
do Equipamento e relacionados com a Saúde, a Segurança e o Meio
Ambiente, recomendando a devida aplicação ao CLIENTE.
Quanto as ferramentas necessárias a realização da montagem, está
supostamente entendido, que fazem parte das ferramentas tradicionais
utilizadas pela montadora para esse tipo de equipamento, que devem ser
adequadas a cada tipo de tarefa a ser realizada.
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 5 de 13

hydrostec
ÍNDICE
1. GENERALIDADES.............................................................7
2. CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS ..................................7
2.1. Característica da Instalação ..................................................7
2.2. Característica da Válvula Borboleta .....................................7
2.3. Característica do Sistema de Acionamento ..........................7
2.3.1. Moto-redutor ........................................................................7
3. MASSAS E DIMENSÕES...................................................8
4. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA ..................................8
5. MANUSEIO E ARMAZENAGEM .....................................8
5.1. Manuseio ..............................................................................8
5.1.1. Geral .....................................................................................8
5.1.2. Válvula Borboleta ................................................................8
5.2. Armazenagem.......................................................................9
5.2.1. Válvula Borboleta ................................................................9
6. INSPEÇÃO GERAL ............................................................9
7. EXTENSÃO DE MONTAGEM ..........................................9
7.1. Materialização de Eixos e Cotas ........................................11
8. MONTAGEM DA VÁLVULA BORBOLETA ................11
9. TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM .................................12
10. OPERAÇÃO ......................................................................12
10.1. Generalidades .....................................................................12
10.2. Descrição de funcionamento ..............................................12
10.2.1 Abertura da válvula borboleta ............................................12
10.2.2 Fechamento da válvula borboleta .......................................12
10.2.3 Acionamento Manual da válvula borboleta .......................12
11 MANUTENÇÃO ...............................................................13
11.1 Inspeção da válvula borboleta ............................................13
12 ANEXOS ............................................................................13
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 6 de 13

hydrostec
1. GENERALIDADES
Este manual fornece orientação necessária para Montagem, Operação e

Manutenção da Válvula Borboleta Elétrica.
Neste estão relacionados os desenhos nos quais apresentam as tolerâncias a
serem respeitadas durante a montagem.
As instruções informadas nesse manual, nos documentos de projeto e
documentos anexos devem ser rigorosamente observadas.
2. CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS
2.1. Característica da Instalação
Elevação da linha de centro da válvula 506,7 [m]

Carga D’água máxima 7,31 [bar]
2.2. Característica da Válvula Borboleta
Tipo de acionamento Moto-redutor

Diâmetro Nominal 1400 [mm]
2.3. Característica do Sistema de Acionamento
2.3.1. Moto-redutor
Torque 35000 [Nm]

Potência do motor elétrico 3,7 [kW]
Alimentação do motor elétrico 380 [Vca]
Alimentação da resistência de desumidificação 220 [Vca]
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 7 de 13

hydrostec
3. MASSAS E DIMENSÕES
As massas e as dimensões das peças principais encontram-se indicadas nos

documentos de referência relacionados no Item 4.
4. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
Número do Cliente Designação

1555-DEF-2660-80-10-001 Implantação Geral
1555-EST-2001-00-00-001 Especificação Técnica de Pintura
1555-DEF-2660-80-10-007 Válvula Borboleta – Conjunto
1555-DEF-2660-60-08-006 Atuador Elétrico
1555-DEF-2660-60-67-007 Diagrama Elétrico
5. MANUSEIO E ARMAZENAGEM
Utilizar equipamento de levantamento adequado e com capacidade

suficiente para executar as operações descritas neste Manual.
Evitar descarregar as peças diretamente sobre o solo; utilizar "pallets",
barrotes ou dormentes.
Utilizar fita amarela para alertar quanto ao cuidado com regiões sujeitas a
danos na movimentação ou na montagem.
5.1. Manuseio
5.1.1. Geral
Os pontos de levantamento/local de amarração deverão ser protegidos

para não danificar a pintura; na operação de carregamento, deverão ser
previstas proteções que servirão também na descarga.
Durante o manuseio das peças, deve-se tomar cuidado para que as mesmas
não sofram golpes no concreto ou em saliências da estrutura de modo a
não danificá-las.
5.1.2. Válvula Borboleta
A válvula borboleta será transportada com o eixo na posição horizontal e

deverá ser retirada do caminhão por olhais existentes na mesma.
Nunca içar a válvula borboleta pelo moto-redutor.
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 8 de 13

hydrostec
5.2. Armazenagem
Na obra, os equipamentos e componentes diversos devem ser

armazenados em locais bem determinados (cobertos e arejado),
controlados por meio de identificação e rastreamento.
Devem ter acesso aos locais de armazenagem o pessoal responsável,
autorizado e outros desde que acompanhados.
Cuidados especiais devem ser tomados contra a ação de insetos e animais
roedores que podem atacar diversos materiais.
Mensalmente, os materiais armazenados devem ser controlados quanto à
quantidade e os relatórios rubricados pelo responsável.
Eventuais danos constatados nos materiais devem ser anotados em
relatórios mensais e, dependendo da sua gravidade, a Hydrostec deverá ser
comunicada.
Deve-se evitar o crescimento de vegetação através de limpeza periódica do
local até uma distância mínima de 5 [m] dos equipamentos estocados.
As peças devem ser mantidas em suas caixas ou embalagens nas mesmas
condições originais.
5.2.1. Válvula Borboleta
A válvula Borboleta deverá ser armazenada com o eixo na posição

horizontal apoiada sobre calços de madeira. Deverão ser aplicados no
mínimo 2 calços apoiando a válvula.
A válvula deverá ser posicionada de maneira a evitar o acúmulo de água em
qualquer ponto. Lonas plásticas poderão ser usadas para evitar a entrada de
água.
6. INSPEÇÃO GERAL
Os equipamentos armazenados devem ser inspecionados periodicamente a

cada 3 meses, no máximo, por pessoal qualificado, para a análise do estado
de conservação da proteção anticorrosiva.
Os pontos que apresentarem sinais de corrosão devem ser
convenientemente limpos, desengraxados, lixados ou escovados (escova de
aço), secados com ar comprimido e retocados conforme indicado na
Especificação Técnica de Pintura.
7. EXTENSÃO DE MONTAGEM
As observações e instruções gerais contidas neste capítulo têm por objetivo

informar os dados para a montagem dos equipamentos. A empresa
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 9 de 13

hydrostec
Montadora deverá prever os meios adequados e seguros para a

manipulação e execução dos serviços.
A Montadora deverá providenciar os equipamentos, gruas, ferramentas,
materiais, elementos auxiliares etc., necessários para realizar os trabalhos de
montagem, inclusive as proteções necessárias para não interromper os
trabalhos devido à chuva ou a outros efeitos climáticos.
Deve-se montar todos os conjuntos do equipamento de acordo com as
condições especificadas a seguir. Além de realizar todos os itens de
verificação normal, também deverão ser realizados os controles e
verificações de funcionamentos aqui definidos.
São atividades próprias de montagem todas aquelas necessárias para
alcançar sua correta execução, obter as tolerâncias indicadas nesta seção e o
funcionamento normal do equipamento de acordo com o projeto.
No mínimo, devem ser realizados os seguintes procedimentos:
• Recepção técnica e armazenamento na obra de todos os
componentes do equipamento que serão montados;
• Materialização e posicionamento de eixos e cotas referenciais para a
montagem;
• Montagem do equipamento na obra civil;
• Execução de soldagens, cortes, dobras e perfurações necessárias;
• Execução de medições, ajustes, calços, calibragens, regulagens e
aperto de parafusos;
• Execução de uniões soldadas e / ou aparafusadas;
• Em comum acordo com a Engenharia da Hydrostec, propor
soluções para defeitos ou erros que afetem a montagem ou
produzam interferências;
• Execução de medições elétricas;
• Recepção técnica de obras civis onde se efetuará a montagem dos
equipamentos;
• Lubrificação de componentes, onde for necessário;
• Testes de malha elétrica e de instrumentação ("loop-tests");
• Ajustes, reparações e todo trabalho que seja necessário realizar para
dar plena solução àquelas montagens não aceitas por parte do
cliente;
Para efetuar o aperto dos parafusos, porcas em geral, tirantes etc.,
excetuando as indicações especificas, não devem ser utilizados lubrificantes.
Quando se constatar a presença de óleo ou graxa nos fios de rosca, deverá
ser realizada uma limpeza por meio de solventes.
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 10 de 13

hydrostec
Todas as uniões aparafusadas de importância deverão ser feitas com

torquímetro, de acordo com a qualidade dos parafusos, indicadas no
desenho.
Deverá ser reparada na obra a pintura danificada durante o transporte,
armazenamento e montagem do equipamento, além do que executadas as
que são próprias de montagem. O tipo, marca, qualidade e cor da pintura
será igual ou similar a de fábrica.
7.1. Materialização de Eixos e Cotas
Antes do início da montagem do equipamento, o supervisor de montagem

deve definir e solicitar à equipe de topografia da civil a materialização das
cotas referenciais, eixos e pontos válidos para montagem.
A materialização de eixos, de cotas e de pontos de referências para a
montagem se efetuará com elementos metálicos firmemente ancorados.
Terminada a fase de execução da montagem do equipamento, o supervisor
emitirá um protocolo das cotas referenciais, eixos e pontos válidos
indicando diferenças encontradas em relação ao projeto.
Os valores medidos devem ser registrados nos protocolos de montagem.
8. MONTAGEM DA VÁLVULA BORBOLETA
a) A válvula borboleta será fornecida montada com todos os

componentes;
b) Posicionar a válvula com auxílio de equipamento de levantamento
adequado, observando a posição de montagem, de acordo com o
desenho de referência;
c) Apresentar as faces dos flanges e ajustar corretamente os anéis de
vedação entre as mesmas;
d) Montar todos os parafusos, prisioneiros, porcas e arruelas;
e) Apertar os parafusos de fixação dos flanges de forma gradativa e em
posições opostas;
f) Aplicar torque nos parafusos e porcas em posições opostas;
g) Controlar todas as medidas com tolerâncias dimensionais registrando
os valores obtidos;
h) Depois da montagem final, eventuais danos ocasionados na pintura
devem ser corrigidos observando os processos e tipos de tinta
utilizados na fabricação. Para isto se deve consultar a especificação
técnica de pintura do equipamento.
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 11 de 13

hydrostec
9. TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM
No processo de montagem será trabalhado somente com eixos

especialmente definidos para este propósito. As tolerâncias, por estarem
inter-relacionadas devem ser cumpridas simultaneamente.
Durante a montagem, devem ser rigorosamente observadas as tolerâncias
de montagem.
Os valores medidos devem ser anotados, para posterior inclusão nos
documentos de aceitação final.
10. OPERAÇÃO
10.1. Generalidades
A válvula Borboleta tem por função o fechamento do fluxo de água do

conduto por meio de comando remoto ou local através de um moto-
redutor operado eletricamente. Excepcionalmente por falta de energia, o
conjunto pode ser fechado ou aberto manualmente por meio do volante
existente.
10.2. Descrição de funcionamento
As operações da válvula será descrita baseada na abertura/fechamento da

válvula borboleta nº 1 do desenho de Esquema Hidráulico referenciado no
item 4.
10.2.1 Abertura da válvula borboleta
Para acionamento da válvula, pressionar o botão de comando de abertura

para o atuador elétrico e somente depois da válvula totalmente aberta a
bomba a bomba poderá ser ligada.
10.2.2 Fechamento da válvula borboleta
Após o desligamento da bomba, a Válvula de Retenção de Fechamento

Rápido fechará, vedando a passagem de fluxo. Assim com a ausência de
fluxo na tubulação e pressão equilibrada, a Válvula Borboleta pode ser
fechada pelo atuador elétrico, após comando do operador.
10.2.3 Acionamento Manual da válvula borboleta
Excepcionalmente por falta de energia, o conjunto pode ser fechado ou

aberto manualmente por meio do volante existente no moto-redutor.
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 12 de 13

hydrostec
11MANUTENÇÃO
11.1 Inspeção da válvula borboleta
Periodicamente deve-se fazer uma inspeção em toda a parte estrutural da

válvula. As partes estruturais que possuem sinais de oxidação e ferrugem
devem ser limpas cuidadosamente com uma escova metálica e depois
pintadas. Esta inspeção deve ser feita pelo menos uma vez ao ano.
Examinar também as conexões aparafusadas apertando-as se for
necessário.
Periodicamente, deve ser feita uma inspeção cuidadosa do estado geral do
moto-redutor da válvula, assim como dos anéis de vedação da válvula com
objetivo de se detectar eventuais vazamentos, substituindo caso for
necessário.
Para eventual substituição das gaxetas, retirar o flange de ajuste
desapertando previamente todos os parafusos e mantendo o obturador
móvel afastado da ranhura.
Para eventual substituição do anel de vedação da válvula borboleta por
vazamentos internos, há necessidade de;
1. Efetuar o fechamento da válvula da própria válvula borboleta.
2. Com a válvula fechada, efetuar a drenagem completa do duto a
montante e jusante da própria válvula borboleta.
3. Efetuar a remoção completa da válvula borboleta da tubulação.
4. Em local apropriado, proceder a troca da vedação.
5. Proceder a remontagem da válvula borboleta em seu local de
instalação.
Por ocasião do manuseio, tomar cuidado quanto à capacidade de
levantamento dos equipamentos a serem utilizados
12 ANEXOS
• Tabela de Torque de Parafusos

• Manual do Atuador – Coester
Reservamo-nos ao direito de introduzir melhorias e modificações nos produtos descritos e nos

respectivos dados técnicos a qualquer momento e sem prévio aviso.
Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 13 de 13

T
TABELA DE
E TORQUE
E DE PARA
AFUSOS
P casos em
Para m que não háá indicação do
d torque a seer aplicado, usar a tabela abaixo:
Coester Automação S.A.
Rua Jacy Porto, 1157 – São Leopoldo – RS – Brasil – CEP 93.025
–120
Fone: (051) 4009 - 4200– Fax: (051) 3592-5044
www.coester.com.br
MANUAL
Atuador – Linha CSR
CSR 12 - CSR 25 - CSR 50
INTEGRAL
Manual Atuador CSR Seção 1 Pag 1

MANUAL
Atuador – Linha CSR

CSR 12 – CSR 25 - CSR 50
INTEGRAL
Emissão Original :MAIO/2001

Revisão:2.0
Código: MN003
SUMÁRIO
Seção 1 – Apresentação 07
1. Indentificação 08
2. Introdução 08
3. Recomendações de técnicas de segurança para o usuário 09
4. Função do Atuador no Sistema 10
5. Modelos de Atuadores 11
Seção 2 – Mecânica 12
1. Introdução 13
2. Modelos de Atuadores 13
3. Detalhes Construtivos dos Atuadores 15
4. DadosContrutivos 17
4.1 Reduções Entre a Manga e o Sistema Sensor de Posição 18
4.2 Descrição do Mecanismo Anti-Retorno 19
Seção 3 –OperaçãoControlador 22
1.Introdução 23
2.Operação do Atuador 23
3.Operação Local 23
3.1 Painel de Comando Local 23
3.1.1 Botoeira de Comando 24
3.1.2 Botão Parada de Emergência (Parada Local) 24
3.1.3 Botoeira de Seleção de Modo de Operação 24
3.1.3.1 Seletor de Modo na Posição Remoto 24
3.1.3.2 Seletor de Modo na Posição Local 24

3.1.3.3 Seletor de Modo na posição Desligado 24
3.1.4 Sinalizador Verde (aberto), Vermelho (fechado) e
Amarelo Intermediário 24
3.1.5 Display LCD 25
3.1.6 Indicador Mecânico de Posição 25
3.2 Modos e Estados de Operação 25
3.2.1 Modos Deslilgado, Local e Remoto 25
3.2.1.1 Modo Local 25
3.2.1.2 Modo Desligado 25
3.2.1.3 Modo Remoto 25
3.2.2 Estados de operação ( Power Up, Aberto, Fechado, Abrindo,
Fechando, Parado) 26
3.2.2.1 Estado Power Up 26
3.2.2.2 Estado Aberto 26
3.2.2.3 Estado Fechado 26
3.2.2.4 Estado Abrindo 26
3.2.2.5 Estado Fechando 27
3.2.2.6 Estado Parado 27
3.2.2.7 Estado de Programação 27
3.3 Indicações do Displey LCD 27
3.3.1 Modo Power Up 28
3.3.2 Modo Normal 28
3.3.3 Modo de Programação 28
3.3.4 Modo Sequencial 28
3.4 Alarmes 28
4. Descrição do Controlador 31
4.1 Placa Controladora 31
4.1.1 Entradas Discretas 32
4.1.1.1 Chaves do Painel 32
4.1.1.2 Sensor Sobreaquecimento do Motor 32
4.1.1.3 Sensor do Contato auxiliar da Contactora 32
4.1.2 Entrada da Fases de Alimentação 32
4.1.3 Saídas 33
4.1.3.1 Saída Contactora A 33
4.1.3.2 Saída Contactora B 33
4.1.4 Chave S1 (Display) 33
4.1.5 RTC (Relógio de TempoReal) 33
4.1.6 Entradas Analógicas 33
4.1.6.1 Sensor de Posição 33
4.1.6.2 Transdutor deTorque 33
4.1.6.3 Leitura da Tensão de Alimentação 33
4.1.6.4 Sensor de Temperatura interna 33
4.1.7 Memória não Volátil – E2Prom 33
4.1.8 Memória RAM 34
4.1.9 Memória EPROM 34
4.1.10 Bateria 34
4.2 Interface Externa 34
Seção 3 – AnexoA 35
1. Indentificação dos Comandos 36

2. Arvore de Programação 38
Seção 4 – Interface Externa 45
1.Introdução 46
2.Entradas 46
2.1 Entrada 1 – Pino 5 de CN5 – Parada 46
2.2 Entrada 2 – Pino 6 de CN5 – Fecha 46
2.3 Entrada 3 – Pino 7 de CN5 – Abre 47
2.4 Entrada 4 – Pino 8 de CN5 – Inibe Local -Auto Remoto 47
2.5 Entrada 5 – Pino 9 de CN5 – ESD 48
2.6 Entrada 6 – Pino 10 de CN5 – Abre Posicionador ( ativa quando
configarado para GAMK ) 48
2.7 Entrada 7 – Pino 11 de CN5 – Fecha Posicionador ( ativa quando
configurado para GAMK) 48
2.8 Entrada 8 – Pino 12 de CN5 – Alarme Posicionador ( ativa quando
configurado para GAMK) 49
3. Entrada Analógicas 49
3.1 Entrada I in – Pino 25 e 26 de CN5 – IOR interno 49
4. Saída Digital (on – off) 49
4.1 Saída 1 50
4.2 Saída 2 50
4.3 Saída 3 50
4.4 Saída 4 50
4.5 Saída 5 50
5. Saída Analógicas 50
5.1 Saída I out – Pino26 e 27 de CN5 – IOR Interno 50
6 Configuração do atuador com placa de I/Oremoto 51
6.1 Modo de Programação 51
6.2 Parâmetros de Programação 52
6.2.1 Fim de Curso de Fechamento 52
6.2.2 Modifica Fim de Curso de Fechamento 53
6.2.3 Fim de Curso de abertura 53
6.2.4 Modifica Fim de Curso de Abertura 54
6.2.5 Parâmetro da célula de carga para fechamento 54
6.2.6 Parâmetro da célula de carga para abertura 54
6.2.7 Torque Máximo de Fechamento 55
6.2.8 Torque Máximo de Abertura 55
6.2.9 Sobretorque 56
6.2.10 Sensibilidade de Posiçao 56
6.2.11 Comando ESD 56
6.2.12 Fechamento anti – horário 57
6.2.13 Fechamento por torque 57
6.2.14 Desconsidera torque na abertura 57
6.2.15 Inibe comando local 57
6.2.16 Desconsidera Teste de Fase 57
6.2.17 Sequência de Fase 58
6.2.18 Desconsidera sobreaquecimento em ESD 58
6.2.19 Desconsidera torque em ESD 58

6.2.20 Desconsidera falta de fase em ESD 58
6.2.21 Retem comando 59
6.2.22 Modulante Instalado 59
6.2.23 Comando simultâneo na Entrada Remoto 60
6.2.24 Saída 1 60
6.2.25 Saída 2 61
6.2.26 Saída 3 62
6.2.27 Saída 4 62
6.2.28 Saída 5 (Alarme) 62
6.2.29 Amplia Tempo de Operação (Timming Control) 63
6.2.30 Tempo Movimento na Abetura 63
6.2.31 Tempo Parado na Abertura 63
6.2.32 Tempo Movimento no Fechamento 64
6.2.33 Tempo Parado no Fechamento 64
Seção 5 – Manuseio e Instalação 65
1. Introdução 66
2. Manuseio dos Atuadores 66
3. Instalação dos Autadores 69
3.1 Preparação 69
3.2 Instalação e Fixação 70
4. Conexões Elétricas 72
5. Aterramento 72
6.Montagem Mecânica 73
6.1 Ajuste dos limites de Posiçaõ do Atuador 73
6.2 Ajuste dos Limites de Posição do Atuador/Redutor 73
6.3 Ajuste dos Limites de Torque do Atuador 74
6.4 Ajuste do sinal 4 a 20mA 74
7. Montagem Mecânica – EPI'S 75
8. Montagem Eletromecânica – Cuidados Especiais 75
Seção 6 – Desenhos e Diagramas 76
1. Diagrama Elétrico Padrão do Atuador integral CSR12-25-50 77
2. Conjunto Dimensional CSR50 Forma A 77
3. Conjunto Dimensional CSR50 Forma B 77
HISTÓRICO DE REVISÕES 81
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APRESENTAÇÃO
SEÇÃO 1
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1. Identificação
Este documento faz parte do projeto dos Atuadores COESTER da

Linha CSR que fazem parte do STVM (Sistema de Telecomando
de Válvulas Motorizadas).
2. Introdução
O Atuador COESTER da Linha CSR, foi desenvolvido baseado na
experiência acumulada de vários anos na fabricação de Atuadores
aliado a mais alta tecnologia de Hardware e Software disponível no
mercado a fim de dar ao usuário a maior flexibilidade possível na
configuração e emprego do Atuador.
Este manual foi dividido em seções específicas para facilitar a
utilização, atualização e localização dos itens relevantes. Como os
Atuadores podem ter configurações diferentes, o manual contem
apenas as seções pertinentes ao Atuador fornecido.
A seção 2 trata da parte mecânica e é incluída em todos os
fornecimentos.
A seção 3 trata da operação do Atuador quando este for do tipo
“Integral” ou “Inteligente” esta seção trata da parte de controle do
Atuador de maneira geral descrevendo seu funcionamento.
A seção 4 trata da interface externa do Atuador quando este é do
tipo “Integral” ou “Inteligente” descrevendo como o atuador pode e
deve ser configurado para operação correta e explorando todo seu
potencial.
A seção 5 trata dos cuidados durante manuseio e instalação.
A seção 6 contém os desenhos e diagramas do equipamento.
OBSERVAÇÃO
Este Manual foi elaborado para uma utilização máxima do

Atuador. Se forem descritas entradas/saídas, funções,
parametrização e outros detalhes, que não são possíveis
com o Atuador em questão, estas devem ser
desconsideradas.
ATENÇÃO !
Este manual foi elaborado para a instalação, colocação em

serviço, operação e manutenção do Atuador. A
multiplicidade dos parâmetros de ajuste não pode abranger
qualquer possível variante imaginável e são por este motivo
considerados somente como auxílios.

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3. Recomendações de técnicas de segurança para o usuário

Esta documentação contém as informações necessárias para a
utilização específica do produto nele descrito. É dirigido a pessoal
qualificado.
Indicações de perigo As indicações seguintes são para a sua segurança pessoal e para
a segurança contra danos ao produto descrito e dos equipamentos
a ele conectados. Recomendações de segurança e alertas para a
prevenção de perigos para a vida e saúde dos usuários ou do
pessoal de manutenção, ou respectivamente para a prevenção de
danos materiais, são ressaltadas nesta documentação através dos
símbolos ou sinalizações aqui definidas. Os conceitos utilizados,
tem no sentido desta documentação, os seguintes significados:
PERIGO !!!
O símbolo de PERIGO chama atenção a perigos e seu

manuseio bem como sua prevenção. Uma não observância
pode lever a morte, graves danos corporais ou
consideráveis perdas materiais.
ALERTA !
Se os alertas não forem observados, pode resultar a

destruição do Atuador bem como dos equipamentos a ele
conectados. Devem ser tomadas as respectivas medidas de
precaução.
ATENÇÃO !
Junto a este símbolo são feitas recomendações

importantes para a instalação, montagem e ligação dos
equipamentos. Por favor observar estas recomendações
irrestritamente na montagem do instrumento.
OBSERVAÇÃO
Indicações e outras recomendações ou complementações

como tabelas e listas são incorporados pelo símbolo “i”.
Estas se encontram na maioria no anexo.
Utilização funcional O Atuador só pode ser operado nos casos de aplicação descritos
neste manual. A operação segura deste produto pressupõe um
transporte e armazenamento adequado, instalação e montagem
correta bem como operação e manutenção cuidadosa.

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4. Função do Atuador no Sistema

Atuadores Elétricos para válvulas, têm como características
básicas:
Movimentar válvulas e outros elementos como comportas,
dampers, etc., através do acionamento feito por motores elétricos,
trifásicos ou monofásicos, de corrente alternada ou corrente
contínua.
Comandar com segurança os movimentos para o conjunto
Atuador/Válvula, bem como para a instalação em geral, através de
módulos de controle de posição (mecanismos contadores de
voltas) e de sensores limitadores do torque de saída e, quando
aplicável, modular o posicionamento contínuo do conjunto, através
de rastreamento, normalmente com sinais de controle entre 4 e 20
mA.
Permitir o acionamento manual do conjunto, quando da
impossibilidade de fazê-lo eletricamente, seja pela falta
momentânea de alimentação, seja no comissionamento da obra. O
acionamento manual deve respeitar as condições ergonométricas
de operação humana, e ser compatível com o tempo esperado
para movimentação nesta forma.
Deve também, e acima de tudo, garantir a integridade física no
caso de acionamento elétrico, acidental ou não, quando o
movimento estiver sendo executado pela mão humana através de
volante apropriado.
Quando o motor entrar em funcionamento, mesmo que após a
movimentação manual, deve ter prioridade de acionamento,
desarmando o sistema de acoplamento do manual.
Indicar a posição do conjunto Atuador/Válvula, através de
mecanismo apropriado de indicação local.
Promover o correto acoplamento com a válvula, absorvendo os
empuxos axiais presentes no acionamento de válvulas com haste
roscada, quando for o caso.
Pela descrição acima, fica claro que os atuadores elétricos são
máquinas simples, porém cercadas de grande responsabilidade
funcional.
O projeto em questão, inova em vários pontos alguns conceitos
como: o do controle do torque de saída, com indicação contínua ao
longo do curso e do sistema de controle de posição absoluto.
Todo o detalhamento destas implementações, será feito adiante.

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5. Modelos de Atuadores
Foram desenvolvidos 3 modelos básicos de atuadores, que
associados a redutores permitem multiplicar as opções para
válvulas multivoltas até 4.500 Nm de torque, e com redutores tipo
¼ de volta, multiplicar as opções para válvulas com este curso, até
50.000 Nm
Serão descritos neste manual os atuadoresCSR12, CSR25 e

CSR50. Os redutores são construídos, mundialmente, dentro de
tecnologia já consagrada e tradicional e portanto, não serão
detalhados nesta descrição.
A definição e dimensionamento dos respectivos atuadores para
cada válvula, seguem os critérios tradicionais onde os principais
fatores para definição de cada modelo são:
Tipo de válvula (define o atuador multivoltas ou ¼ de volta);
Classe de pressão e ∆P de trabalho (define a faixa de torque);
Tempo de operação (define as velocidades necessárias);
Com estas variáveis dimensionadas, gera-se a combinação de
atuadores com as válvulas e redutores se necessário.

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MECÂNICA
SEÇÃO 2
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1. Introdução
Este documento tem por objetivo descrever tecnicamente a parte
mecânica incorporada aos atuadores da linha CSR - (CSR 12,
CSR 25 e CSR 50).
2. Modelos de Atuadores
Para a linha CSR foram desenvolvidos 03 modelos básicos de
atuadores, que associados a redutores tipo engrenagens
paralelas, permitem multiplicar as opções para válvulas multivoltas
até 4.500N.m de torque, e com redutores tipo ¼ de volta,
multiplicar as opções para válvulas com este curso, até
50.000N.m. (Ver TABELAS II, III e IV)
A TABELA I a seguir, mostra a lista de modelos básicos e seus
desmembramentos com os respectivos redutores. Os modelos
CSR 12 e CSR 25, são compostos pelo mesmo conjunto
mecânico, sendo as variações de torque, combinadas com as
rotações de saída que são obtidas pela troca dos motores
conforme a tabela.
Faixa de Torque Modelo Redutor multivolta

50-120 N.m CSR 12
100-250 N.m CSR 25
200-650 N.m CSR 50
170-800 N.m CSR 25 RR 10
350-1700 N.m CSR 25 RR 20
700-2000 N.m CSR 50 RR 20
1400-3000 N.m CSR 50 RR 40
3000-4500N.m CSR 50 RR 80
Rango de Torque Modelo Reductor ¼ de vuelta

6000 N.m CSR 12 RS 600
12.000 N.m CSR 25 RS 1825
15.000 N.m CSR 12 RS 1825G
18.000 N.m CSR 25 RS 1825 G
24.000 N.m CSR 12 RS 3030 G
30.000 N.m CSR 25 RS 3030 G
30.000 N.m CSR 50 RS 3030
50.000 N.m CSR 25 RS 5035G
50.000 N.m CSR 50 RS 5035
Tabela I

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Atuadores Elétricos Multivoltas

Resumo das Performances - Motores Trifásicos - 440V/60Hz
Modelo Torque de ∅ Máx. Empuxo Velocidades MOTOR

Saída Haste Máximo De Saída Potência Rotação Corrente (A)
(N.m) (mm) (daN) (RPM) KW RPM NOM.
BLOQUEIO
50 - 70 179 1,1 1800 2,4 13
50 - 90 144 1,1 1800 2,4 13
50 - 100 104 1,1 1800 2,4 13
CSR 12 50 - 120 42 4000 72 0,75 1800 1,8 11
50 - 120 60 0,55 1800 1,5 8,3
50 - 120 43 0,55 1800 1,5 8,3
50 – 120 35 0,55 1800 1,5 8,3
50 – 120 26 0,37 1800 1,5 8,3
50 – 150 179 2,2 1800 4,3 29
50 - 150 144 2,2 1800 4,3 29
100 - 200 104 2,2 1800 4,3 29
CSR 25 100 - 250 42 10000 72 2,2 1800 4,3 29
100 - 250 60 2,2 1800 4,3 29
100 - 250 43 1,1 1800 2,4 13
100 - 250 35 1,1 1800 2,4 13
100 - 250 26 0,75 1800 1,8 11
100 - 300 145 3,7 1800 6,8 51
100 - 400 104 3,7 1800 6,8 51
150 - 500 72 3,7 1800 6,8 51
CSR 50 150 - 500 52 15000 60 3,7 1800 6,8 51
150 - 650 43 3,7 1800 6,8 51
150 - 650 35 2,2 1800 4,3 29
150 - 650 26 2,2 1800 4,3 29
Tabela II
Atuadores com Redutores Multivoltas

Resumo das Performances - Motores Trifásicos - 440V/60Hz
Modelo Torque de ∅ Máx. Empuxo Velocidades MOTOR

Saída Haste Máximo de Saída Potência Rotação Corrente (A)
(N.m) (mm) (daN) (RPM) KW RPM NOM.
BLOQUEI0
CSR 25 + 170 - 800 18 2,2 1800 4,3 29
RR10 170 - 800 60 15000 11 1,1 1800 2,4 13
170 - 800 8,4 1,1 1800 2,4 13
CSR 25 + 350 - 1300 70 20000 13 2,2 1800 4,3 29
RR20 350 - 1700 9 2,2 1800 4,3 29
CSR 50 + 700 - 2000 70 20000 13 3,7 1800 6,8 51
RR20 700 - 2000 9 3,7 1800 6,8 51
CSR 50 + 80 30000 13 3,7 1800 6,8 51
RR40 1400-3000 9 3,7 1800 6,8 51
5,4 3,7 1800 6,8 51
CSR 50 + 3000-4500 5,4 3,7 1800 6,8 51
RR80 3000-4500 80 100000 4,5 2,2 1800 4,3 29
3000-4500 3,2 2,2 1800 4,3 29
Tabela III

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Atuadores com Redutores ¼ VOLTA

Resumo das Performances - Motores Elétricos - 440V/60Hz
Modelo Torque Máx. de Saída Tempo de MOTOR

(N.m) Operação Potência Rotação Corrente (A)
Fech. 45° Abert. (Seg/90°) KW RPM NOM.
BLOQUEI0
CSR 12 6000 3800 4800 33 0,75 1800 1,8 11
+RS600 40 / 68 0,55 1800 1,5 8,3
92 0,37 1800 1,12
5,62
CSR 25 12000 7800 12000 32 / 38 2,2 1800 4,3 29
+RS1825 53 / 65 1,1 1800 2,4 13
88 0,75 1800 1,8 11
CSR 25 18000 12000 18000 66 / 96 / 115 2,2 1800 4,3 29
+RS1825G 160 / 197 1,1 1800 2,4 13
CSR 50 30000 19800 30000 44 / 53 / 74 3,7 1800 6,8 51
+RS3030 91 / 122 2,2 1800 4,3 29
CSR 50 50000 32000 50000 46 / 67/ 80 / 112 3,7 1800 6,8 51
+RS5035
Tabela IV
Somente serão descritos os atuadores CSR 12, CSR 25 e CSR 50.

Os redutores são construídos, mundialmente, dentro de
tecnologias já consagradas e tradicionais e portanto, não serão
detalhados nesta descrição.
A definição e dimensionamento dos respectivos atuadores para
cada válvula, seguem os critérios tradicionais onde os principais
fatores para definição de cada modelo são:
1. Tipo de válvula (define o atuador multivoltas ou ¼ de volta)

2. Classe de pressão e P de trabalho (define a faixa de
torque)
3. Tempo de operação (define as velocidades necessárias)
Com estas variáveis dimensionadas, gera-se a combinação de

atuadores com as válvulas e a conseqüente composição
apresentada na parte inicial deste documento.
3. Detalhes Construtivos dos Atuadores

A representação esquemática a seguir, servirá para descrever o
funcionamento e os componentes do sistema de engrenagens
diferenciais que garantem aos atuadores da linha CSR, auto-
travamento, alta capacidade de redução e acionamento manual
sempre disponível, sem necessidade de acoplamentos com
tradicionais alavancas, podendo inclusive auxiliar o motor
concomitantemente.
O motor, responsável pelo movimento do equipamento, aciona um

par de engrenagens, nas quais se processa o que chamamos de
redução primária.

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Daí, o movimento continua no par coroa/sem-fim, que aciona a

engrenagem cônica inferior, responsável pelo movimento das
engrenagens planetárias, ligadas à manga de saída. Este
mecanismo, chamado de DIFERENCIAL, tem duas características
marcantes:
7 Permite giro independente das rodas cônicas maiores, o que,
associado ao sistema anti-retorno, impede que o volante seja
movimentado através do motor, mas permite que o mesmo
esteja sempre disponível para movimento partindo dele.
8 Permite uma redução extra de 1:2, pelo fato de que o
princípio de funcionamento deste tipo de mecanismo estar
baseado em rodas maiores com igual número de dentes.
O movimento da manga de saída, ligado à válvula acionada, sente
maior ou menor resistência, transferindo uma carga
correspondente para o mecanismo anti-retorno, ao qual está
associado o eixo de comando do sensor eletrônico de torque
(EIXO ATIVADOR), que trabalha sempre sob compressão,
deformando mais ou menos os strain gages ligados a ele,
informando para a placa controladora o valor da deformação, que
é processado como valor correspondente de torque.
Além disso, está associada à manga de saída, uma tomada de
movimento que devidamente reduzida, produz o giro do eixo do
sistema sensor de posição. Cada válvula, dependendo do curso,
terá um conjunto específico de redução, embora variações de
curso possam ser corrigidas depois de instalado quando houver
necessidade de mudanças nas posições de fim e início de curso
através da rede ou por configuração local dos limites. Esta
característica é extremamente vantajosa para o comissionamento
de obras, onde o ajuste de curso real é sempre demorado e
requer pelo menos 04 operações completas do elemento atuado.
Se porém, o número de voltas, corresponder a mais de 340° de
curso do sensor de posição, será necessário trocar o trem de

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engrenagens. Porém, o dimensionamento deste conjunto de

engrenagens, sempre deixa ampla margem para estas
eventualidades. Com giro máximo previsto, de 288°, sempre
haverá reservas para aumentos significativos de curso. Para
cursos menores, não há problemas.
4. Dados Construtivos
Os atuadores da linha CSR, tem como característica fundamental,
a dispensa de alavancas para acoplamento do sistema de
comando manual. Por isso, o acionamento manual está sempre
disponível, permitindo operação simultânea com o motor, sem o
menor risco para o operador.
A tabela a seguir, apresenta a relação entre o número de voltas no
volante para cada volta na manga de saída (eixo da válvula ou
entrada do redutor secundário) e outros dados associados.
TABELA DE REDUÇÕES E ESFORÇOS PARA ACIONAMENTO MANUAL
MODELO TORQUE φ DO VOLANTE N°VOLTAS VOL FORÇA MÁX.

MÁX. mm. VOLTAS DA PARA
MANGA ACION.
MANUAL
CSR12 120 N.m 450 2 27 Kgf
CSR25 250 N.m 450 2 55 Kgf
CSR50 650 N.m 375 21,71 32 Kgf
Os Atuadores da linha CSR, conforme descrito anteriormente,

apresentam duas reduções na cadeia cinemática entre o motor e a
manga de saída.
A redução total deve ser acrescida a taxa de 2:1, resultante do
sistema planetário.

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REDUÇÕES NA CADEIA CINEMÁTICA ENTRE O MOTOR E A MANGA
MODELO REDUÇÃO PRIMÁRIA REDUÇÃO SECUNDÁRIA
RPM RED. ENGR. MÓDULO a RED. COROA SEM-FIM MÓDUL

(mm) (mm) O
NORM
AL
26 1:2,9 20:58 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
35 1:2,25 24:54 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
CSR12 43 1:1,79 28:50 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
60 1:1,29 34:44 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
72 1:1,053 38:40 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
104 1:1,79 28:50 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
144 1:1,29 34:44 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
179 1:1,053 38:40 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
26 1:2,9 20:58 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75

35 1:2,25 24:54 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
43 1:1,79 28:50 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
CSR 25 60 1:1,29 34:44 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
72 1:1,053 38:40 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
104 1:1,79 28:50 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
144 1:1,29 34:44 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
179 1:1,053 38:40 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
26 1:2,9 18:52 2 70 1:11,25 45 4 2,5

35 1:2,18 22:48 2 70 1:11,25 45 4 2,5
43 1:1,8 25:45 2 70 1:11,25 45 4 2,5
CSR 50 60 1:1,26 31:39 2 70 1:11,25 45 4 2,5
72 1:1,059 34:36 2 70 1:11,25 45 4 2,5
104 1:1,8 25:45 2 70 1:4,625 37 8 2,5
145 1:1,26 31:39 2 70 1:4,625 37 8 2,5
4.1 Reduções Entre a Manga e o Sistema Sensor de Posição
Todos os atuadores da linha CSR, utilizam o mesmo kit modular

para adequação do número de voltas, que inicia com a chamada
redução N° 1, que se dá entre o sem-fim da manga (com duas
entradas), e a coroa da tomada de movimento (20 dentes),
resultando numa taxa de redução de 1:10.
As demais reduções, denominadas complementares, resultam de
projeto COESTER, visando tornar mais compacto o sistema de
redução, consistindo no agrupamento de tantas reduções quantas
forem necessárias para o determinado número de voltas, sendo
que cada estágio resulta numa taxa de 1:3,5.
Resumindo, teremos:
Redução N° 1 = 1:10
Redução Complementar = 1:3,5 / Estágio

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TABELA DE REDUÇÕES PARA SISTEMA SENSOR DE POSIÇÃO (cames)
Estágios Complementares 1 2 3 4 5 6
Redução entre Manga e 10:1 35:1 122,5:1 428,8:1 1500:1 5252:1
Sensor.
Número de voltas do Atuador Até 8 8 à 28 28 à 98 98 à 343 343 à 1200 à
1200 4200
Ângulo de giro do Sensor Máx 288 82° à 82°à 82°à 82°à 82°à 288
° 288° 288° 288° 288° °
Nota: para sem fim de duas entradas, considerar o dobro do número de voltas.
4.2 Descrição do Mecanismo Anti-Retorno
O mecanismo anti-retorno, impede que o acionamento elétrico,

movimente o volante. Também é responsável pela transmissão da
carga para o sensor de torque.
O desenho abaixo (Fig.4.1), permite esclarecer estas
características. O anel externo, denominado de “ANEL ÂNCORA”,
está ligado ao “EIXO ATIVADOR”, que transfere a carga para o
Sensor Eletrônico.
A engrenagem cônica superior, está ligada ao sistema anti-retorno,
através do “TAMBOR LOBULAR” que, pela sua geometria,
comprime os “ROLOS DE ATAQUE” contra a parede do “ANEL
ÂNCORA”, impedindo que os dentes do “PRATO DO VOLANTE”,
sejam atingidos, evitando com isso movimentos indesejados do
volante.
Por outro lado, os dentes do “PRATO DO VOLANTE”, ao se
movimentarem, empurram os “ROLOS DE ATAQUE”, para uma
região de folga, até que encostem, 2 a 2, nos encostos do
“TAMBOR LOBULAR”, movimentando a engrenagem cônica
superior, e por conseqüência transmitindo movimento para a
manga de saída, movimento este que pode ser isolado caso o
motor esteja desligado, ou simultâneo no sentido de auxiliar o
motor ou mesmo de retardar seu trabalho.

.

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Fig 4.1

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Fig 4.2

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OPERAÇÃO
CONTROLADOR
SEÇÃO 3
Versão 2.0

.

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5. Introdução
Esta seção descreve a operação do Atuador, o funcionamento do
sistema de controle e sua configuração.
6. Operação do Atuador
Para operar o Atuador, podemos utilizar a Botoeira do painel

frontal ou enviar comandos através das interfaces externas.
Abordaremos a seguir a operação local utilizando o painel frontal e
descreveremos os estados do Atuador tanto em modo local como
em remoto. A operação através de comandos externos esta
descrita na seção seguinte que trata da Interface externa incluída
em seu Atuador que pode ser de tipos diferentes.
7. Operação LOCAL
3.1 Painel de Comando Local.
Botão de Parada
Local
Display LCD
Transpector IRDA (opcional)
Sinaleiro Verde Sinaleiro

(Aberto) Vermelho(Fechado)
Botoeira de
Comando
Botoeira de Indicador Mecânico

Seleção de Modo de Posição

.

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O Painel de comando local possui botoeiras de comando (3),

luzes de sinalização (2), Display LCD alfanumérico e um indicador
mecânico de posição.
3.1.1Botoeira de Comando.
A botoeira de comando é do tipo impulso, ou seja, sem retenção e

quando acionada no sentido horário, comanda fechamento
manual. No sentido contrario (anti-horário) comanda abertura
manual.
O acionamento do Botão é validado após no mínimo 100ms na
posição de comando para evitar que algum surto na entrada
acione o Atuador.
Esta botoeira só está ativa no modo de operação Local e inicia um
ciclo de fechamento ou abertura.
3.1.2Botão Parada de Emergência (Parada Local).
O botão é do tipo com retenção e validado após no mínimo 100ms

de acionamento.
Interrompe imediatamente um ciclo de abertura ou fechamento em
qualquer um dos modos de operação.
3.1.3 Botoeira de Seleção de Modo de Operação.
O Seletor de Modo é do tipo com retenção e o acionamento é

validado após no mínimo 100ms na posição de comando para
evitar que algum surto na entrada modifique o modo de operação
do Atuador.
3.1.3.1 Seletor de Modo na posição Remoto.

Coloca o Atuador no modo de operação Remoto.
3.1.3.2 Seletor de Modo na posição Local.

Coloca o Atuador no Modo de operação Local.
3.1.3.3 Seletor de Modo na posição Desligado.

Coloca o Atuador no Modo de operação Desligado.
3.1.4Sinalizador Verde (aberto), Vermelho (fechado) e Amarelo (intermediário)
O Sinalizador Verde (aberto) e Vermelho (fechado) do painel

frontal deverá adotar uma das seguintes indicações, dependendo
do estado do Atuador.
Estado Verde Vermelho
Fechado Desligado Ligado
Aberto Ligado Desligado
Abrindo Piscando Ligado
Fechando Ligado Piscando
Parado Ligado Ligado
Obs: Parado é quando na posição intermediária sem movimento.

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3.1.5 Display LCD
O Painel Frontal do Atuador possui um Display de Cristal Liquido

com iluminação posterior com 2 linhas de 16 caracteres
alfanuméricos.
3.1.6 Indicador Mecânico de Posição
Indica sempre a posição da válvula, damper ou outro dispositivo

que esteja sendo acionado mesmo com falta de energia. Esta
mecanicamente conectado através de um sistema de redução ao
eixo do de acionamento do atuador.
3.2 Modos e Estados de Operação.
3.2.1 Modos Desligado, Local e Remoto.
O Atuador possui três modos de operação, estes modos são

selecionados através da botoeira de Seleção de Modo” (Local /
Desligado / Remoto) no painel frontal do Atuador.
3.2.1.1 Modo Local.

Quando em modo Local, o Atuador atende aos comandos de
Abertura e Fechamento da Válvula, comandados pela Botoeira de
Comando de Abertura ou de Fechamento (Abre / Fecha) no Painel
Frontal do equipamento. Executa parada quando o botão Parada
de Emergência do Painel Frontal do equipamento é acionado.
Obs.: O Atuador não aceita comando se estiver com algum alarme
que impeça seu funcionamento (ver alarmes).
3.2.1.2 Modo Desligado.

Quando em modo Desligado, Não aceita nenhum comando ou
para o comando que está sendo executado a não ser que a opção
de “Inibe Local” esteja Ativada (ver configuração do Atuador).
3.2.1.3 Modo Remoto.

Quando em modo Remoto, o Atuador deverá atender os
comandos recebidos através da interface externa instalada (ver a
seção que trata da interface externa para ver o funcionamento
neste modo)
3.2.2 Estados de Operação (Power Up, Aberto, Fechado, Abrindo, Fechando, Parado).
O Atuador poderá adotar um dos estados descritos a seguir:
3.2.21 Estado Power Up

Logo após ser energizado, o Atuador assume o estado de Power
Up. Neste estado, executa o autoteste de toda a parte eletrônica e
verifica a consistência da base de dados de configuração e de
curvas (se houver). Os resultados dos testes são mostrados no
display a medida que são executados. Durante este período,

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nenhum dos dois sinaleiros estará aceso e não poderá receber

comandos em nenhum dos modos de operação.
3.2.2.2 Estado Aberto.

O Atuador passa para este estado quando parou o ciclo de
abertura pôr um dos seguintes motivos:
- Atingiu o fim de curso programado.
3.2.2.3 Estado Fechado.

O Atuador passa para este estado quando parou o ciclo de
fechamento pôr um dos seguintes motivos:
3.2.2.4 Estado Abrindo.

O Atuador passa para este estado quando inicia um ciclo de
abertura pôr um dos seguintes motivos:
- Foi comandada a abertura no modo Remoto
- Foi comandado posicionar no modo Remoto e a posição
requerida é mais aberta que a atual
- Foi comandado ESD no modo Remoto e o comando programado
é Abrir
é posicionar e a posição requerida é mais aberta que a atual
- Foi acionado o Botão de Abertura Manual no modo Local
O Atuador permanece neste estado até o final do ciclo que pode

se dar através dos seguintes motivos:
- Atingiu a posição programada (% do curso total) - Comando
posicionar ou ESD com posicionar
- Atingiu o limite de Torque de Abertura
- Foi acionado o Botão Parada de Emergência
- Foi comandada mudança de modo (Local/Desligado/Remoto)
(Opção “Inibe Local” não ativa)
- Ocorreu algum alarme que exija parada.
3.2.2.5 Estado Fechando.

O Atuador passa para este estado quando inicia um ciclo de
fechamento pôr um dos seguintes motivos:
- Foi comandado o Fechamento no modo Remoto
- Foi comandado posicionar no modo Remoto e a posição
requerida é mais fechada que a atual
é Fechar
é posicionar e a posição requerida é mais fechada que a atual
- Foi acionado o Botão Fechamento Manual no modo Local
O Atuador permanece neste estado até o final do ciclo que pode

se dar através dos seguintes motivos:

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- Atingiu a posição programada (% do curso total) - Comando
posicionar ou ESD com posicionar
- Atingiu o limite de Torque de Fechamento
- Ocorreu algum alarme que exija parada.
3.2.2.6 Estado Parado.

O Atuador passa para este estado pôr um dos seguintes motivos:
- Foi comandado Parada no modo remoto
- Foi ultrapassado o limite de Torque de Abertura ou Fechamento e
não atingiu o Fim de Curso programado correspondente.
- Ocorreu algum alarme que exija parada
3.2.2.7 Estado de Programação.

O Atuador passa para este estado quando entra no modo de
programação (ver capitulo ''Arvore de Programação“ no anexo
desta seção). Neste modo, o atuador não aceita nenhum comando
de acionamento local ou externo.
3.3 Indicações do Display LCD

O Painel Frontal do Atuador possui um Display de Cristal Liquido
com iluminação posterior com 2 linhas de 16 caracteres
alfanuméricos.
O Display LCD, opera em três modos, modo Power Up, modo
normal e modo seqüencial.
3.3.1 Modo Power Up.
Durante o estado de “Power Up” do Atuador (quando é ligado), o

Display mostra uma seqüência de informações de teste e
configuração.
Cada informação de configuração permanece no Display LCD
durante 1,5 segundos.
3.3.2 Modo Normal.
Durante a operação normal do Atuador, o Display LCD mostra as

informações de posição, alarmes e torque caso o Atuador seja
dotado de sensor de torque eletrônico. Os alarmes só são
mostrados se existe algum alarme ativo ou na área de registro de
alarmes. Neste caso, cada alarme é mostrado de maneira
seqüencial durante 2 segundos cada.

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3.3.3 Modo de Programação.
Durante o modo de programação o Display LCD mostra as

informações de parametro programável do atuador, as
informações são mostradas de forma sequencial comandados
pelas botoeiras frontais do atuador. O atuador sai do modo de
programação e vai para o modo normal, automáticamente depois
de um periodo de inatividade da botoeira.
3.3.4 Modo Seqüencial.
Na parte interna, uma chave (S1) permite que as informações

internas do Atuador sejam mostradas de maneira seqüencial, ou
seja, a cada toque na chave, a próxima informação é exibida no
Display LCD.
O modo seqüencial permanece até que seja mostrada novamente
a posição atual no Display LCD. Neste momento, se houver algum
alarme ativo, ele será mostrado como se estivesse no modo
normal.
3.4 Alarmes.
Durante a operação do Atuador, são monitorados vários
parâmetros de funcionamento e qualquer anormalidade gera um
alarme que é mostrado no Display LCD.
No Atuador, podemos classificar os alarmes em duas categorias,
alarmes considerados abortivos, ou seja, cancelam a operação e
os informativos.
Uma vez gerado, o alarme é registrado em duas áreas
independentes, uma de alarmes locais e outra de alarmes
remotos. Cada uma destas áreas de alarme é mostrada de acordo
com o modo selecionado (Local ou Remoto). O Alarme fica
registrado e é mostrado no Display LCD mesmo depois da
condição de alarme não existir mais. Para apagar os registros da
área de alarmes do modo local, basta mudar o modo de Local para
Desligado e retornar para Local. Se não houver mais nenhum
alarme ativo (condição de alarme), nenhum alarme será mostrado
no Display LCD. Para apagar os registros da área de alarmes do
modo Remoto em Atuadores que possuem comando remoto
através de placa de comunicação FieldBus (AnyBus) é necessário
enviar um comando Quitar Alarmes através da rede. Para
Atuadores dotados de comando remoto através de placa de
expansão de I/O a área de alarme tambem é apagada quando da
troca de modo de operação.
No Display LCD o alarme é mostrado na linha inferior com o

seguinte formato: [AL: xxxxxxxxxxx] - onde xx...xx é a descrição
do alarme.
Alarmes:
- "AL: Falta Fase "
Foi detectado falta de fase

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- "AL: Torque Max. “

Atuador atingiu o torque máximo programado na Abertura ou
Fechamento
- "AL: Parada Local"

Foi acionado o Botão de Parada Local no Painel Frontal
- "AL: Travado "

Depois de um alarme de torque em um sentido (Abertura ou
Fechamento) o alarme voltou a ocorrer durante os 3 primeiros
segundos do movimento em sentido contrário.
- "AL: Oper.Incomp."
Não conseguiu completar a operação designada pôr motivo
de alarme ou parada comandada.
- "AL: Sobreaquec. “
Atingiu o limite máximo de temperatura de operação do motor
elétrico
- "AL: Mot.Energ. "

Falha no acionamento do Motor.
- "AL: Mot.Energ.FC"
Falha no desligamento do motor após atingido o fim de curso
programado.
- "AL: Mot.Energ.Pd"
Falha no desligamento do motor após o comando de parada.
- "AL: Sem Prog. "

Atuador sem programação
- "AL: Tensao Alta "

Tensão Alta na Entrada de 24VDC (Verificar alimentação do
Atuador).
- "AL: Tensao Baixa"

Tensão Baixa na Entrada de 24VDC (Verificar alimentação do
Atuador).
- "AL: FC ABS Abert"

Ultrapassou o Limite Absoluto do Fim de Curso de Abertura
(1014). Só em atuadores com Sensores de Posição.
- "AL: FC ABS Fecha"

Ultrapassou o Limite Absoluto do Fim de Curso de
Fechamento (10). Só em atuadores com Sensores de
Posição.
- "AL: FC PRO Abert"

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Ultrapassou o Limite do Fim de Curso Programado de

Abertura. Só em atuadores com Sensores de Posição.
- "AL: FC PRO Fecha"

Ultrapassou o Limite do Fim de Curso Programado de
Fechamento. Só em atuadores com Sensores de Posição.
- "AL: Local Inib. "

Foi tentado comandar localmente o atuador e a opção “Inibe
Local” esta ativa.
- "AL: Trocar Bater"

A bateria interna de Lítio esta com pouca carga, providenciar a
substituição pôr uma nova
- "AL: Falha Posic "

Falha na entrada do posicionador Analógico (quando opção
de interface 4-20mA instalada – Modulante)
8. Descrição do Controlador
O Atuador Coester da Linha CSR é um equipamento baseado em
uma tecnologia mecânica consagrada e dotado de uma eletrônica
de comando que incorpora a mais alta tecnologia disponível no
mercado.
Nos capítulos seguintes vamos abordar cada um dos detalhes de
funcionamento da parte eletrônica e seu Software para que o
usuário de posse destes conhecimentos possa tirar o máximo de
proveito do equipamento. Abaixo um diagrama de blocos das
placas que compõe o sistema de controle e suas conexões.

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4.1 Placa Controladora.

O controle do Atuador está a cargo de uma placa controladora que
é baseada em um microcontrolador Intel de 16 bits (80C196) com
64 Kbytes de memória de programa (Firmware), 64 Kbytes de
memória RAM, relógio de tempo real (RTC), memória não volátil
E2Prom, circuito de segurança de acionamento das contactoras de
comando do motor baseado em um microcontrolador auxiliar,
circuito de Watchdog, circuito de verificação de carga da bateria
interna e uma fonte chaveada com varias saídas de tensão.
A seguir uma breve descrição de cada entrada e saída da placa
controladora e de seus componentes internos.
4.1.1 Entradas Discretas.
4.1.1.1 Chaves do Painel.

São cinco entradas para as chaves do painel que são: Comando
Abre, Comando Fecha, Modo Remoto, Modo Local e Parada Local
de Emergência. As chaves do painel são do tipo NA (Normalmente
Aberto) com exceção da Parada Local de Emergência que é do
tipo NF (Normalmente Fechado).

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4.1.1.2 Sensor Sobreaquecimento do Motor.

O sensor de sobreaquecimento indica que o motor ultrapassou a
temperatura máxima de operação. O Atuador fica inibido até que a
temperatura normalize. É do tipo NF (Normalmente Fechado).
O Atuador pode ser operado pelo comando remoto ESD se a
Opção “Desconsidera Sobreaquecimento em ESD” estiver ativa.
4.1.1.3 Sensor do contato auxiliar da Contactora.

Indica que a contactora foi acionada. Utilizada para verificar se o
motor continua em funcionamento após o comando de parada ou
se não conseguiu energizar o motor durante o acionamento. Passa
em série pelo contato auxiliar de cada contactora que é do tipo NF
(Normalmente Fechado).
4.1.2 Entrada das Fases de Alimentação.
Verificar no Power Up do sistema a correta seqüência de fase

(RST) e comanda a correção se necessário.
Durante a operação, verificar a falta de alguma fase. Em caso
positivo, acionar o alarme de Falta de Fase. O Atuador ficara
inibido enquanto durar a falha de falta de fase.
O Atuador pode ser operado pelo comando remoto ESD se a
Opção “Desconsidera Falta de Fase em ESD” estiver ativa.
4.1.3 Saídas.
4.1.3.1 Saída Contactora A.

Comanda abertura ou fechamento da Válvula, ativo somente
durante o ciclo de movimento. Aciona o Motor em um dos sentidos.
4.1.3.2 Saída Contactora B.

Comanda abertura ou fechamento da Válvula, ativo somente
durante o ciclo de movimento. Aciona o Motor em um dos sentidos.
4.1.4Chave S1 (Display).
Chave de comando do modo seqüencial do Display, é do tipo sem

retenção e o tempo de acionamento mínimo para validação é de
60ms.
4.1.5RTC (Relógio de Tempo Real).
O Atuador utiliza os dados de Data e Hora fornecidos pelo RTC

interno para indicar o inicio e fim de cada movimento de abertura
ou fechamento nos registros de curvas de torque. Estes dados só
estão disponíveis quando o atuador estiver equipado com placa
AnyBus.
4.1.6 Entradas Analógicas.

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4.1.6.1 Sensor de Posição.

Através do Sensor de posição, obtém-se a posição absoluta da
válvula. Deverá servir como parâmetro para a programação dos
Fim de Curso de Abertura e Fechamento.
Durante o Ciclo de Abertura e Fechamento, deverá ser monitorado
para verificar se alcançou a posição programada para finalizar o
ciclo.
4.1.6.2 Transdutor de Torque.

Indica Torque instantâneo a que esta sendo submetida a Válvula.
É monitorado durante os Ciclos de Abertura e Fechamento para
verificar se atingiu o Torque de Abertura ou Fechamento
Programado, finalizando o ciclo.
4.1.6.3 Leitura da tensão de Alimentação.

Monitora a tensão de alimentação e alarmes de Sub e Sobre
tensão são gerados.
4.1.6.4 Sensor de Temperatura interna

Fornece a temperatura interna do Atuador. Não gera alarme.
4.1.7 Memória não volátil – E2Prom.
É a memória onde são guardados todos os parâmetros de

configuração do atuador. Esta memória não depende da bateria
para manutenção dos dados.
4.1.8Memória RAM.
Guarda os dados de rascunho do processamento e as ultimas 500

curvas de torque (Abertura e Fechamento). Os dados são
mantidos pela bateria de Lítio durante a falta de energia.
4.1.9Memória EPROM.
Guarda o programa (Firmware) do Atuador, a versão instalada é

mostrada no display durante o Modo de Power Up e no Modo
Seqüencial.
4.1.10Bateria
A Bateria de Lítio de 3Vdc é utilizada apenas para manter os

dados da Memória RAM. Os dados de configuração do atuador
NÃO necessitam da bateria para serem mantidos. O Atuador
permanece funcionando normalmente mesmo com a bateria
totalmente esgotada (descarregada). A única degradação da falta
da Bateria é a perda das curvas de torque no caso de uma falta
de energia.

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4.2 Interface Externa.

Atualmente podem ser de três tipos: “I/O Remoto” onde os
comandos podem ser executados local ou remotamente através
de entradas de tensão ou contatos secos de reles e saídas para
monitorar o funcionamento do Atuador . Opcionalmente pode ser
incluído a este modelo uma placa posicionadora analógica para
transformar o Atuador em “modulante” com entrada e saída do tipo
4-20mA ou 0-20mA ou 0-10V.
O segundo tipo de interface externa é a comunicação Modbus
RTU, esta comunicação esta disponível diretamente na placa do
painel do Atuador quando este não possui interface Infravermelha
do tipo IrDA. Através desta interface é possível comandar,
configurar e receber o estado de operação do Atuador e de seus
componentes internos, inclusive a curva de torque de cada
movimento executado.
O terceiro tipo de interface externa é através de uma rede de
campo (FIELDBUS) que pode ser dos seguintes tipos: Modbus
Plus, DeviceNet, ControlNet, Profibus DP, CANOpen, LonWorks ou
outro sob Consulta.

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ÁRVORE DE
PROGRAMAÇÃO
SEÇÃO 3 - Anexo A
Versão 2.0

.

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1. Identificação dos comandos
Botão de Parada
Local
Display LCD Transpector IRDA

(opcional)
Sinaleiro
Vermelho(Fechado)
Sinaleiro Verde Botoeira de

(Aberto) Comando
Botoeira de Indicador Mecânico

Seleção de Modo de Posição

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Chave S1
Simbologia utilizada:
S1 = Pressionar S1
PL = Botão de Parada Local
CM = Botoeira de Comando
SL = Chave Seletora de Comando
P = Botão de Parada Local Acionado
NP = Botão de Parada Local Não Acionado
A = Comando Abre
F = Comando Fecha
D = Seleção de Modo Desligado
R = Seleção de Modo Remoto
L = Seleção de Modo Local
Observações:
SENHA PADRÃO = 0000

Caso senha alterada aparece a tela:
| Modo Programar |
| Senha inválida |
Abrir a tampa e, pressionar S1:

| Alterar SENHA |
| Abr=NÃO Fech=SIM |
CM = F
| Prog Nova SENHA |

| Entra SENHA #### |
SL = L (seleciona os dígitos)
CM = A ou F (incrementa ou decrementa o dígito selecionado)
| Confirma Nova |
| Senha = ##### |
CM = F

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2. Arvore de Programação
Operação Normal:
| xxx % Aberto |
| Torque 000 Nm |
Inicio do modo de programação;
PL = P
SL = D
CM = A ou F durante 10 segundos
| Programar ? |
| Fecha SIM |
CM = F
| Modo Programar | CM = A ou F
| Entra SENHA 0### | - Incrementa ou decrementa o dígito selecionado
SL = L Seleciona os dígitos
| Alterar SENHA? |
CM = A
CM = F | Prog Nova Senha |
SL = L | Entra SENHA #### |
CM = F | Confirma Nova |
| SENHA = ##### |
| POS A/D: XXXXX | CM = A ou F
| FC Fechamento? | - Programa este valor como Fim de Curso Fechado
SL = L
| Modif FC Fechado | CM = A ou F
| Prog = XXXXX | - Incrementa ou decrementa o valor
SL = L
| POS A/D: XXXXX | CM = A ou F
| FC Abertura? | - Programa este valor como Fim de Curso Aberto
SL = L
| Modif FC Aberto | CM = A ou F
| Prog = XXXXX | - Incrementa ou decrementa o valor
SL = L
| Prog Celul.Carga | - Programa parâmetro da célula de carga para Fechamento
| Fechamento = XXX |
CM = F Incrementa o Valor
CM = A Decrementa o Valor
SL = L
| Prog Celul.Carga | - Programa parâmetro da célula de carga para Abertura
| Abertura = XXX |

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SL = L
| Prog Torque Nm | - Programa limite máximo de Torque de Fechamento
SL = L
| Prog Torque Nm | - Programa limite máximo de Torque de Abertura
| Abertura = XXX |
SL = L
| Prog SobreTrq AB | - Programa percentual de sobretorque na Abertura
| < 3 seg: XXX % |
SL = L
| Prog Sensibilid. | - Programa sensibilidade de posição
| Posicao: XX % |
SL = L
| Prog Comando ESD | (1) - Comando ESD a executar
| Cmd Fechamento | Padrão
CM = A ou F | Prog Comando ESD |
| Cmd Abertura |
| Segue Cmd Atual |
| Cmd Parada |
CM = A ou F Volta para (1)
SL = L
| Prog: | (2) - Fechamento Anti-Horário
| Fecha AntiHora D | Padrão
CM = A ou F | Prog: |
| Fecha AntiHora L |
SL = L
| Prog: | (3) - Fechamento por Torque
| Fecha c/TRQ D | Padrão
| Fecha Torque L |

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SL = L
| Prog: | (4) - Desconsidera Torque na Abertura
| Desc TRQ Abert D | Padrão
| Desc TRQ Abert L |
SL = L
| Prog: | (5) - Inibe Comando Local
| Inibe Local D | Padrão
| Inibe Local L |
SL = L
| Prog: | (6) - Desconsidera Teste de Fase
| Desc Tst Fase D | Padrão
| Desc Tst Fase L |
SL = L
| Prog Seq Fase: | (7) - Programa Seqüência de fase
| SEQ DIRETA | Só aparece se Desconsidera teste de Fase Ligado
CM = A ou F | Prog Seq Fase: |
| SEQ INVERTIDA |
SL = L
| Prog: | (8) - Desconsidera Sobreaquecimento em ESD
| Desc SBRAQ ESD D | Padrão
| Desc SBRAQ ESD L |
SL = L
| Prog: | (9) - Desconsidera Torque em ESD
| Desc TRQ ESD D | Padrão
| Desc TRQ ESD L |
SL = L
| Prog: | (10) - Desconsidera Falta de Fase em ESD
| Desc FASE ESD D | Padrão
| Desc FASE ESD L |
SL = L
| Prog: | (11) - Retem Comando
| Retem Comando L | Padrão

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| Retem Comando D |
SL = L
| Prog: | (12) - Modulante Instalado
| - Sem modulante | Padrão
CM = F | Prog: |
| - IOR (interno) |
CM = F | Prog: |
| - GAMK (externo) |
CM = A Volta a tela até (12)
SL = L
| Prog: Abre+fecha | (13) - Comando Simultâneo Abre/Fecha
| Cmd Parada | Padrão
CM = A ou F | Prog: Abre+fecha |
| Cmd Abertura |
CM = A ou F | Prog: Abre+fecha |
| Cmd Fechamento |
SL = L
| Prog: Saída 1 | (14) - Programa Saída de contato do Relé 1
| Tipo NA | Padrão
CM = A ou F | Prog: Saída 1 |
| Tipo NF |
| Tipo NA Pisc |
| Tipo NF Pisc |
SL = L
| Prog:Sinal SAI 1 | (15) - Programa Saída de Sinal do Relé 1
| Aberto | Padrão
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Fechado |
| Intermediário |
| ESD |
| Torque Abertura |
| Torque fechamento|
| Modo Local |
Manual Atuador CSR Seção3 Pag 42

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| Modo Remoto |
| Inativo |
| Parado |
| Movimento |
| Movim abertura |
| Movim Fechamento |
SL = L
| Tipo NA | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 )
SL = L
| Fechado | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 )
SL = L
SL = L
| Modo Remoto | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 )
SL = L
SL = L
| Modo Local | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 )
SL = L
| Prog: SAI Alarme | (22)- Programa Saída de Alarme
| Nenhum | Padrão
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ |
| FA |
|TQ FA |
| SA |
|TQ SA |
| FA SA |
|TQ FA SA |

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| MO |
|TQ MO |
| FA MO |
|TQ FA MO |
| SA MO |
|TQ SA MO |
| FA SA MO |
|TQ FA SA MO |
| BP |
|TQ BP |
| FA BP |
|TQ FA BP |
| SA BP |
|TQ SA BP |
| FA SA BP |
|TQ FA SA BP |
| MO BP |
|TQ MO BP |
| FA MO BP |
|TQ FA MO BP|
| SA MO BP |
|TQ SA MO BP|
| FA SA MO BP |

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|TQ FA SA MO BP|
SL = L
| Prog: | (23) - Amplia Tempo de Operação
| Ampli Tempo Op D | Padrão
| Ampli Tempo Op L |
SL = L
| Prog Tempo AB | - Tempo Ligado Abertura
| Movim: XX.X s |
CM = F Incrementa o Tempo
CM = A Decrementa o Tempo
SL = L
| Prog Tempo AB | - Tempo Desligado Abertura
| Parado: XXX s |
SL = L
| Prog Tempo FC | - Tempo Ligado Fechamento
| Movim: XX.X s |
SL = L
| Prog Tempo FC | - Tempo Desligado Fechamento
| Parado: XXX s |

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INTERFACE EXTERNA
I/O REMOTO
SEÇÃO 4
Versão 2.0

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1. Introdução.
A Placa de I/O Remoto Modulante, permite que a placa
controladora receba alem dos sinais comuns provenientes do
Atuador que são conectados diretamente a placa, sinais de
comando externos e saídas para indicação de Status do Atuador.
Esta placa funciona como expansão da placa de controle do
Atuador e é opcional e pode funcionar em conjunto com a placa de
Rede Fieldbus (AnyBus).
2. Entradas.
As entradas da Placa de I/O Remoto, são acionadas através de
“contato seco“ ou tensão e, tem capacidade de leitura de sinais
com tensão AC ou DC de 10 a 250V.
Para a faixa de tensão de 10 a 55 VAC ou VDC, utilizar o comum
conectado ao pino 2 de CN5, se a tensão for entre 55 e 250 VAC
ou VDC, utilizar o comum conectado ao pino 1 de CN5.
Para comandar as entradas através de “contato seco”, utiliza-se
uma saída de 24 VDC fornecida pela própria placa. Neste caso,
conectar pino 2 de CN5 ao pino 3 de CN5 e utilizar a saída de
tensão (24 VDC) do pino 4 de CN5. Caso não seja utilizado o
comando remoto de “Parada“, deve ser conectado o pino 4 ao pino
5 de CN5 para habilitar as demais entradas.
Todas as entradas são protegidas através de opto-acopladores.
O sinal é considerado ativo quando existe tensão na entrada com
exceção do comando de parada que é ativo quando não existe
tensão.
A placa possui 8 entradas que tem as seguintes funções:
2.1 Entrada 1 - Pino 5 de CN5 - PARADA.

Comanda parada de movimento do Atuador. Ativo em baixo, ou
seja, sem tensão comanda parada. Valida nas seguintes
condições:
1 Esta em modo Local e a entrada Inibe Comando Local esta
configurado por Software (ver parágrafo de Inibe Comando
Local em Configuração do Atuador).
2 Esta em modo Local, não tem posicionador instalado e a
entrada Inibe Comando Local esta ativa
3 Esta em modo Remoto e não tem posicionador instalado
4 Esta em modo Remoto, tem posicionador instalado e a
entrada Auto / Remoto esta ativa.
2.2 Entrada 2 - Pino 6 de CN5 - FECHA.

Comanda o fechamento, pode ser do tipo com ou sem retenção,
(ver detalhe no parágrafo de “Retém Comando” na configuração
do Atuador). Um sinal nesta entrada inicia um ciclo de movimento
de fechamento nas seguintes condições:
a) Não esta totalmente fechado.

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b) Não parou no movimento anterior por alarme de excesso de

torque no fechamento.
c) Não esta com alarme de Sobreaquecimento.
d) Não esta com alarme de falta de fase
e) Esta em modo Local e a entrada Inibe Comando Local esta
f) Esta em modo Local, não tem posicionador instalado e a
g) Esta em modo Remoto e não tem posicionador instalado
h) Esta em modo Remoto, tem posicionador instalado e a entrada
Auto / Remoto esta ativa.
2.3 Entrada 3 - Pino 7 de CN5 - ABRE.

Comanda a abertura, pode ser do tipo com ou sem retenção, (ver
detalhe no parágrafo de “Retém Comando” na configuração do
Atuador). Um sinal nesta entrada inicia um ciclo de movimento de
abertura nas seguintes condições:
• Não esta totalmente aberto.
• Não parou no movimento anterior por alarme de excesso de
torque na abertura.
• Não esta com alarme de Sobreaquecimento.
• Não esta com alarme de falta de fase
• Esta em modo Local e a entrada Inibe Comando Local esta
• Esta em modo Local, não tem posicionador instalado e a
• Esta em modo Remoto e não tem posicionador instalado
• Esta em modo Remoto, tem posicionador instalado e a
entrada Auto / Remoto esta ativa.
2.4 Entrada 4 - Pino 8 de CN5 - INIBE LOCAL - AUTO/REMOTO.

Esta entrada possui duas funções dependendo da instalação do
módulo posicionador analógico. Se o módulo não estiver instalado,
esta entrada funciona como Inibidor de Comando Local, isto é, se
a entrada estiver ativa o Atuador apenas aceita comandos através
das Entradas 1, 2 e 3 independente do estado da chave de Modo
da painel frontal do Atuador. Nesta condição, a indicação do
estado da chave de modo que pode ser configurada como uma
das saídas indicará sempre Modo Remoto Ativo.
Se o módulo posicionador analógico estiver instalado esta entrada
passa a ter a função de AUTO / REMOTO ou seja se a entrada
não estiver ativa são aceitos comandos vindos do módulo
posicionador conectado nas entradas 6 e 7 e as entradas 1, 2 e 3
são ignoradas. Se a entrada estiver ativa, passa a receber
comando pelas entradas 1, 2 e 3 e ignora as entradas 6 e 7.
Obs.: Se o módulo posicionador analógico estiver instalado só
serão aceitos comandos se a chave de Modo do painel frontal
estiver em Modo Remoto ou foi programado Inibe Comando Local
por Software (ver configuração do Atuador).

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2.5 Entrada 5 - Pino 9 de CN5 - ESD.

Entrada do Comando de Emergência. Inicia o comando (Abre,
Fecha, Para ou Continua) que foi programado (ver programação
ESD no parágrafo de configuração). Este comando sobrepõe
qualquer outro que esteja sendo executado. A condição de
execução é a seguinte:
1 Não esta no Modo Desligado (Painel Frontal) ou Inibe
Comando Local esta ativo (Na entrada 4 sem Módulo
posicionador ou configurado por Software).
2 Não tem alarme de Sobreaquecimento e não foi configurado
desconsidera Sobreaquecimento em comando ESD.
3 Não tem alarme de Falta de Fase e não foi configurado
desconsidera Falta de Fase em comando ESD.
4 Não tem excesso de torque e não foi configurado desconsidera
torque em comando ESD.
2.6 Entrada 6 - Pino 10 de CN5 - ABRE Posicionador (ativa qdo configurado p/GAMK).
Entrada para o comando de abertura do posicionador. Conectado
a saída do módulo posicionador analógico. Aceita comando nas
seguintes condições:
- Não esta totalmente aberto.
- Não parou no movimento anterior por alarme de
excesso de torque na abertura.
- Não esta com alarme de Sobreaquecimento.
- Não esta com alarme de falta de fase
- Não esta com alarme no modulo posicionador
- Esta em modo Remoto e a entrada Auto / Remoto
não esta ativa.
2.7 Entrada 7 - Pino 11 de CN5 - FECHA Posicionador (ativa qdo configurado p/GAMK).
Entrada para o comando de fechamento do posicionador.
Conectado a saída do módulo posicionador analógico. Aceita
comando nas seguintes condições:
1- Não esta totalmente fechado.
2- Não parou no movimento anterior por alarme de
excesso de torque no fechamento.
3- Não esta com alarme de Sobreaquecimento.
4- Não esta com alarme de falta de fase
5- Não esta com alarme no modulo posicionador
6- Esta em modo Remoto e a entrada Auto /
Remoto não esta ativa.
2.8 Entrada 8 - Pino 12 de CN5 - ALARME Posicionador (ativa qdo conf. p/GAMK).
Entrada de alarme do posicionador, é conectado a saída de alarme
do posicionador analógico e indica mal funcionamento do módulo
(ver no capitulo que trata do módulo posicionador as condições de
alarme). Esta entrada pode ser utilizada para indicação de Alarme
Geral se configurado para tal (ver parágrafo que trata dos alarmes
na configuração do Atuador).

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3. Entrada Analógica (Aplicável somente para modulante).
A entrada analógica refere-se ao sinal de corrente para atuadores

do tipo modulante com IOR Interno.
3.1 Entrada I in - Pino 25 e 26 de CN5 – IOR Interno.

Entrada do sinal de corrente 0 – 20mA ou 4 – 20mA para o
posicionador. O sinal é conectado à CPU através de um conversor
AD, isolado galvânicamente do sinal externo. A CPU compara o
sinal de entrada com a referência de posição do atuador e executa
a correção necessária.
A impedância de entrada do sinal é de 100R.
São disponibilizados parâmetros de configuração (ver item 6.2.22)
que permitem adequar o equipamento às condições operacionais
de cada planta, dentro dos limites de cada classe de operação do
atuador.
O cartão IOR Modulante dispõe de um trimpot para o ajuste do
sinal de entrada – P2 IN (10K), já préviamente calibrado na fábrica.
Para calibração e testes ver capítulo instalação.
4. Saída Digital (on – off).
As saídas de Status são através de contatos de relê que podem

ser programados individualmente quanto ao que deverá indicar
(Movimento de Abertura, Fechamento, Movimento, Aberto, Torque
etc..) e quanto ao tipo de contato Normalmente Aberto - NA ou
Normalmente Fechado - NF. O tipo de contato programado é
assumido apenas após a energização do Atuador. Com o Atuador
desenergizado, todas as saídas assumem a condição de NA.
Apenas um relê é dedicado ao Status de Alarme do Atuador
(SAIDA 5) (Ver condições de alarme no parágrafo que trata
especificamente desta saída) e possui dois bornes de conexão NA
e NF.
A corrente máxima nos contatos em qualquer saída é de 5 ª
4.1 Saída 1.
Disponível como NA nos pinos 13 e 14 de CN5.
4.2 Saída 2.
4.3 Saída 3.
4.4 Saída 4.

.

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4.5 Saída 5
Disponível como NF nos pinos 21 e 23 de CN5 e como NA nos
pinos 21 e 22 de CN5.
5. Saída Analógica (Aplicável para saída 4-20mA * TAM) .

A saída analógica refere-se ao sinal de saída de corrente para
atuadores do tipo modulante com IOR Interno.
5.1 Saída I out - Pino 26 e 27 de CN5 – IOR Interno.

Saída do sinal de corrente 0 – 20mA ou 4 – 20mA ( conforme
configurado em 6.2.22 )do posicionador. O sinal é conectado da
CPU através de um conversor AD, isolado galvânicamente, ao
meio externo. A CPU envia o sinal de referência de posição do
atuador para indicação contínua da posição.
A impedância de saída do sinal é de no máximo 300R.
O cartão IOR modulante dispõe de um trimpot para ajuste do sinal
de saída – P1 OUT (500R).
O equipamento já sai regulado de fábrica e, para novos valores de
fim de curso programados, o circuito assume automaticamente os
valores de corrente.
Para calibração e testes ver capítulo instalação.
6. Configuração do atuador com placa de I/O remoto.

Podem ser configurados vários parâmetros e opções para
funcionamento do Atuador. Esta programação é feita utilizando se
a chave de comando do display (chave no lado esquerdo superior
da placa de controle do Atuador) e a botoeira do Painel com
chaves de Abre e Fecha, Modo Local / Remoto e Parada Local.
Obs: A seção 3 Anexo A tem uma arvore de programação
simplificada.
6.1 Modo de programação.

O modo de programação é iniciado na seguinte condição:
Chave Seletora de Comando em DESLIGADO ( SL = D ).
Chave Parada Local ACIONADA ( PL = P ).
Acionar durante 10 segundos o botão de comando Abre ou Fecha
( CM = A ou F ).
Aparece no display:
| Programar ? |
| Fecha SIM |

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Acionar o botão de comando para FECHA (CM = F), para iniciar o

modo de programação.
| Modo Programar |
| Entra SENHA 0### |
Acionar a chave seletora de comando para LOCAL (SL = L), para

selecionar os dígitos.
| Modo Programar |
| Entra SENHA 0000 | SENHA PADRÃO
Ao acionar a chave após o ultimo dígito, pula a tela.
| Alterar SENHA? |
Acionar o botão de comando para ABRE (CM = A), para avançar

no modo de programação, mantendo a senha padrão.
Para alterar a senha, acionar o botão de comando para FECHA

( CM = F ), e entrar na tela seguinte.
| Prog Nova Senha |

Acionar a chave seletora de comando para LOCAL (SL = L), para

selecionar os dígitos.
Acionar o botão de comando para ABRE ou FECHA (CM = A ou
F), para incrementar ou decrementar o dígito selecionado.
Ao acionar a chave seletora após o ultimo dígito, pula a tela.
| Confirma Nova |
| SENHA = #### |
Acionar o botão de comando para FECHA (CM = F), para aceitar

a nova senha e retornar ao modo de programação.
ALERTA !
Em caso de troca e/ou perda da senha, caso apareça a tela.

| Modo Programar |
| Senha inválida |
Abrir a tampa e pressionar S1, na placa controladora.
| Alterar SENHA |
Acionar o botão de comando para FECHA ( CM = F ).
| Prog Nova SENHA |
Proceder conforme descrito anteriormente.

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Os parâmetros mudam de estado ou opção a cada vez que a

chave Abre/Fecha é acionada. Para passar para o próximo
parâmetro, deve se acionar a chave seletora no sentido de
local.Para retornar um parâmetro, deve-se acionar a chave
seletora no sentido remoto.
Alguns parâmetros são programados com diversão opções, outros
são apenas como Ativo ou Inativo, estas ultimas são mostradas no
display como Ativo (L) e Inativo (D) de Ligado e Desligado
Após a programação do ultimo parâmetro ou desligamento da
chave de Parada Local, o Atuador sai do modo de programação,
guarda os dados modificados na memória E2PROM e volta ao
funcionamento normal.
6.2 Parâmetros de programação.
6.2.1 Fim de Curso de Fechamento
| Prog POS: XXXXX |

| FC Fechamento? |
Programa a posição em que se encontra o Atuador no momento
como sendo o fim de curso de fechamento (fechado). O valor
mínimo é 10 e o máximo, menor que o valor do fim de curso de
abertura (Aberto).
No display aparece o valor atual lido e que será gravado como fim
de curso.
É importante que o curso total de movimento fique centralizado no

curso do sensor de posição. O deslocamento do curso total dentro
do curso do sensor de posição pode ser feito utilizando o parafuso
de ajuste de ìndice do sensor de posição.
FC Fechado FC Aberto
0 ------ 20 ------------------------- 500 ----------------------------------1024
(ERRADO)
0 ------------------------------------ 500 ---------------------- 950 -----1024
(ERRADO)
0 -------------------- 250 --------------------------- 750 ----------------1024
(CERTO)
6.2.2 Modifica Fim de Curso de Fechamento
| Modif FC Fechado |
| Prog = XXXXX |
Permite configurar o valor do fim de curso independente da
posição em que se encontra o Atuador no momento.
O valor lido no display pode ser incrementado ou decrementado
através do botão de comando Abre ou Fecha.
Este parâmetro pode ser utilizado:

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- para ajuste fino do fim de curso quando necessário aumentar ou

diminuir o curso para melhor se adequar ao equipamento
agregado.
– para ajuste prévio quando o curso é muito grande, eliminando
esforço e tempo ao movimentar o atuador através do volante
manual até chegar à posição desejada.
6.2.3 Fim de Curso de Abertura
| Prog POS: XXXXX |

| FC Abertura? |
Programa a posição em que se encontra o Atuador no momento

como sendo o fim de curso de abertura (Aberto).
No display aparece o valor atual lido e que será gravado como fim
de curso. O valor máximo é 1024 e o valor mínimo deve ser maior
que o valor do fim de curso de fechamento (Fechado).
É importante que o curso total de movimento fique centralizado no

curso do sensor de posição. O deslocamento do curso total dentro
do curso do sensor de posição pode ser feito utilizando o parafuso
de ajuste de ìndice do sensor de posição.
0 ------ 20 ------------------------- 500 ----------------------------------1024
(ERRADO)
0 ------------------------------------ 500 ---------------------- 950 -----1024
(ERRADO)
0 -------------------- 250 --------------------------- 750 ----------------1024
(CERTO)
6.2.4 Modifica Fim de Curso de Abertura
| Modif FC Aberto |
| Prog = XXXXX |
Permite configurar o valor do fim de curso independente da
posição em que se encontra o Atuador no momento.
O valor lido no display pode ser incrementado ou decrementado
através do botão de comando Abre ou Fecha.
Este parâmetro pode ser utilizado:
- para ajuste fino do fim de curso quando necessário aumentar ou
diminuir o curso para melhor se adequar ao equipamento
agregado.

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- para ajuste prévio quando o curso é muito grande, eliminando

esforço e tempo ao movimentar o atuador através do volante
manual até chegar à posição desejada.
6.2.5 Parâmetro da célula de carga para Fechamento
| Prog Celul Carga |

Programa o Parâmetro da célula de carga para o torque durante o

fechamento.
O incremento e decremento durante a programação é de 5.
O valor máximo é 700 e o valor mínimo é 30.
O ajuste deste parâmetro é efetuado na fábrica, durante os testes
efetuados em bancada.
6.2.6 Parâmetro da célula de carga para Abertura
| Prog Celul Carga |

Programa o Parâmetro da célula de carga para o torque durante a

abertura.
O incremento e decremento durante a programação é de 5.
O valor máximo é 700 e o valor mínimo é 30.
O ajuste deste parâmetro é efetuado na fábrica, durante os testes
efetuados em bancada.
ALERTA !
Os parâmetros da célula de carga não devem ser alterados.

A desconsideração à este aviso pode causar danos ao
Atuador ou ao equipamento a ele conectado, por excesso
de torque. No caso de substituição da célula de carga ou da
CPU, estes valores devem ser anotados e reprogramados.
6.2.7 Torque Máximo de Fechamento
| Prog Torque Nm |
Programa o valor máximo de torque durante o fechamento em Nm.

O incremento e decremento durante a programação é de 5 Nm
Valor máximo e mínimo, dependem do modelo:
Modelo Mínimo Máximo

CSR12 30 120
CSR25 50 250
CSR50 100 650

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6.2.8 Torque Máximo de Abertura
| Prog Torque Nm |
| Abertura = XXX |
Programa o valor máximo de torque durante a abertura em Nm.

Durante os 3 primeiros segundos de movimento, é considerado o
valor máximo programado mais o percentual programado em
Sobretorque passado este tempo, durante o restante do percurso
de abertura o valor do torque máximo programado é verificado. Se
o parâmetro desconsidera torque na abertura estiver ativo (L)
durante os 3 segundos iniciais de movimento não é verificado o
torque, passado este tempo, durante o restante do percurso de
abertura o valor do torque máximo programado é verificado.
O incremento e decremento durante a programação é de 5 Nm
Valor máximo e mínimo, dependem do modelo:
Modelo Mínimo Máximo

CSR12 30 120
CSR25 50 250
CSR50 100 650
6.2.9 Sobretorque
| Prog Sobretrq AB |
| < 3 seg: XXX % |
Programa o valor de torque que pode ser atingido durante os 3

primeiros segundos de movimento de abertura. O valor é expresso
em percentual (%) e pode variar de 0 a 100% em incrementos e
decrementos de 5%. Significa que se o torque máximo de abertura
esta programado em 300 Nm, e o sobretorque em 50%, o torque
durante os primeiros 3 segundos de operação pode atingir até 450
Nm sem que o atuador desligue e indique alarme de torque na
abertura.
6.2.10 Sensibilidade de Posição

| Prog Sensibilid |
| Posicao: XX % |
Programa a sensibilidade de posição para verificação de aberto ou

fechado na indicação do sinaleiro do painel e status para a rede.
Pode ser programado entre 0 e 10%. Significa que se programado
em 3%, se o atuador estiver em 97, 98 , 99 ou 100% aberto, a
indicação será aberto. De maneira analoga na posição fechado.
Utilizado com a opção de fechamento por torque para que não
haja alarme de parada por torque no fechamento quando a
posição não atingiu exatamente a posição programada para o Fim
de Curso de Fechamento.

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6.2.11 Comando ESD.

| Prog Comando ESD |
| xxxxxxxxxxxxxxxx |
Programa qual a ação a ser tomada quando receber o comando

ESD. Pode ser programada uma das seguintes ações:
| Segue Cmd Atual |

| Cmd Abertura |
| Cmd Fechamento | Padrão
| Cmd Parada |
- Seguir o comando - Termina a execução do

comando que esta ativo, se estiver abrindo, vai
até o final da abertura, se estiver parado,
continua parado e assim por diante.
- Abrir Totalmente - Comanda abertura quando
recebe o comando ESD
- Fechar Totalmente - Comanda fechamento
quando recebe comando ESD
- Comando Parada - Para o Atuador na posição
em que se encontra.
6.2.12 Fechamento anti-horário.
| Prog: |
| Fecha AntiHora D | Padrão
Se ativo (L) indica que o fechamento da válvula se dá no sentido

anti-horário.
O motor nesta condição deverá operar com a rotação no sentido
inverso ao normal.
6.2.13 Fechamento por torque.
| Prog: |
| Fecha Torque D | Padrão
Se ativo (L) indica que o final do ciclo de fechamento para o estado

parado, deverá levar em conta o fim de curso e o Torque de
Fechamento programado ou seja ambas as condições deverão ser
satisfeitas. Se o torque for atingido antes do fim de curso, a parada
se dará com alarme de torque.
6.2.14 Desconsidera torque na abertura.
| Prog: |
| Desc TRQ Abert D | Padrão
Se ativo (L) Desconsidera o Torque de abertura durante os 3

segundos iniciais do ciclo de abertura que partiu da posição
fechado.

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6.2.15 Inibe comando local.

| Prog: |
| Inibe Local D | Padrão
Se ativo (L) desabilita os comandos locais de Abre e Fecha do

painel do Atuador e aceita apenas comandos Remotos pela placa
de I/O Remoto. A chave de Parada Local continua em
funcionamento e a chave de Modo, independente da posição é
assumida como se estivesse em Remoto.
6.2.16 Desconsidera Teste de Fase.

| Prog: |
| Desc Tst Fase D | Padrão
Se ativo (L) desconsidera o teste nas entradas do trifásico,

utilizado nos casos em que a rede elétrica possui excesso de
espúrios causados por equipamentos tais como inversores de
freqüência que geram alarmes falsos de Falta de Fase no Atuador.
Neste caso, o próximo parâmetro define a seqüência de fase
correta na entrada.
ALERTA !
Quando optar por desconsiderar o teste de Fase, cuidado

deve ser tomado ao religar o Atuador e verificar o correto
sentido de rotação do Motor. O acionamento no sentido
inverso pode danificar o Atuador ou o equipamento a ele
conectado por excesso de torque. Como precaução o
Atuador deve estar no meio do curso para o teste de
sentido de rotação. Se o sentido estiver invertido, utilize o
próximo parâmetro para correção sem a necessidade de
modificação elétrica.
6.2.17 Seqüência de Fase.

| Prog Seq Fase: |
| xxxxxxxxxxxxxxxx |
Mostrado apenas se o parâmetro anterior estiver ativo (L). Indica a

seqüência de fase na entrada do Atuador. Serve para inverter o
sentido de rotação se a seqüência de Fase na entrada trifásica do
Atuador estiver invertida.
| SEQ DIRETA | Padrão

| SEQ INVERTIDA |
6.2.18 Desconsidera sobreaquecimento em ESD.
| Prog: |
| Desc SBRAQ ESD D | Padrão

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Se ativo (L) e se comandado ESD, desconsidera o alarme de

Sobreaquecimento e executa a ação requerida previamente
programada.
6.2.19 Desconsidera torque em ESD.
| Prog: |
| Desc TRQ ESD D | Padrão
Se ativo (L) e se comandado ESD, desconsidera os limites de

torque e executa a ação requerida previamente programada.
6.2.20 Desconsidera falta de fase em ESD.
| Prog: |
| Desc FASE ESD D | Padrão
Se ativo (L) e se comandado ESD, desconsidera a falta de fase de

alimentação do motor e executa a ação requerida previamente
programada.
6.2.21 Retem comando.
| Prog: |
| Retem Comando L | Padrão
Escolhe se o comando remoto será feito através de botoeira com

retenção ou sem retenção. Se a botoeira é sem retenção, deverá
existir um botão de parada. Programa se o Atuador com a opção
em Ligado (L) onde o controlador fará a retenção do comando.
Assim, quando acionado o botão de abre ou fecha remoto, o
Atuador só para quando atingiu fim de curso, torque, ocorreu
alguma falha que deva parar o movimento ou foi acionado o botão
de parada remota (Botão Vermelho do Painel).
Se a botoeira utilizada é com retenção, o comando de abertura ou
fechamento é ativo enquanto uma da estradas estiver ativa, se
nenhuma ativa, para o movimento. Neste caso programar o
parâmetro em Desligado (D).
6.2.22 Modulante instalado / Saida 4-20mA (TAM).
| Prog |
| - Sem Modulante | Padrão
Desativa a função modulante.
| Prog |
| - IOR (interno) |
Se ativo (IOR) indica que a placa de IO Modulante esta instalada.

A saída 27 fornece um sinal analógico de 4 – 20mA .

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| Prog |
| - 0 – 20mA |
Programa o sinal de saida para 0 –20mA.
| Prog |
| - 4 – 20mA |
Programa o sinal de saída para 4 –20mA.
| Prog Banda Morta |

| Posição: XXX.X % |
Programa a banda morta (sensibilidade do circuito) de 0 à 10.
| Prog Parada Ant. |

| Posição: XXX.X % |
Programa a parada antecipada (desligamento do circuito), sempre

0,2 menor que a banda morta.
| Prog Falha 4-20 |

| CMD Parada |
| CMD Abertura |
| CMD Fechamento |
Programa comando em caso de perda do sinal de entrada .

(0 – 20mA ou 4 – 20mA)
| Prog |
| - GAMK (externo) |
Utilizando somente a saída de corrente (0-20mA / 4-20mA), os

parâmetros “Prog Banda Morta”, “Prog Parada Ant”, “Prog Falha 4-
20” e “Prog GAMK não são utilizados, permanecendo nos valores
padrão.
6.2.23 Comando simultâneo na Entrada Remoto
| Cmd Abertura |
| Cmd Fechamento |
| Cmd Parada | Padrão
Executa a ação programada se as entradas de Abre e Fecha

estiverem ativas ao mesmo tempo (Parâmetro de Segurança).
6.2.24 Saída 1.
Cada uma das 4 saídas pode ser programada quanto ao tipo de

saída (NA, NF, NA Piscante ou NF Piscante) e quanto ao sinal de
saída (Parado, Abrindo, Fechado, etc..).

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| Prog SAIDA 1: |
| Tipo NA | Padrão
Tipo: Pode ser configurada como NA, NF,. NA Piscante ou NF

Piscante. Se configurada como NF (Normalmente Fechada) esta
saída abrirá quando o sinal de saída estiver ativo e vice versa. Se
a saída for programada como NF, esta condição só é assumida
após o Atuador estar energizado. As opções com piscante,
seguem as atribuições de NA ou NF mas quando ativas piscam ou
seja, ligam e desligam com a seguinte temporização: 0,2 seg.
ligado e 0,8 seg. desligado. Com o Atuador desenergizado todas
as saídas (1 a 4) passam para NA.
| Prog Sinal SAI 1 |

| Aberto | Padrão
O Sinal que será direcionado para a saída pode ser um dos

seguintes:
| Aberto |
| Fechado |
| Intermediário |
| ESD |
| Torque Abertura |
| Torque Fecham. |
| Modo Remoto |
| Modo Local |
| Inativo |
| Parado |
| Movimento |
| Movim. Abertura |
|Movim. Fechamento |
- Inativo: Saída sem programação, mantém o relê

sempre no estado programado (NA ou NF).
- Movimento: Saída ativa quando em movimento de
abertura ou fechamento.
- Movimento de Abertura: Saída ativa quando
Atuador em movimento de abertura.
- Movimento de Fechamento: Saída ativa quando
Atuador em movimento de fechamento.
- Parado: Saída ativa quando Atuador parado.
- Aberto: Saída ativa quando Atuador na posição
100% aberto.
- Fechado: Saída ativa quando Atuador na posição 0%
aberto.
- Intermediário: Saída ativa quando não estiver aberto
nem fechado.

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- ESD: Saída ativa quando estiver executando um

comando ESD.
- Torque Abertura: Saída ativa quando acionado o
torque de abertura.
- Torque Fechamento: Saída ativa quando acionado o
torque de fechamento.
- Modo Remoto: Saída ativa quando a chave de modo
do painel do Atuador estiver em modo Remoto
- Modo Local: Saída ativa quando a chave de modo
do painel do Atuador estiver em modo Local.
Obs.: Se o parâmetro “Inibe Local” estiver ativo, esta condição
nunca será satisfeita, ou seja, indica sempre modo remoto.
6.2.25 Saída 2.
Os mesmos parâmetros válidos para a saída 1.

| Fechado | Padrão
6.2.26 Saída 3.

| Modo Remoto | Padrão
6.2.27 Saída 4.

| Modo Local | Padrão
6.2.28 Saída 5 (Alarme).
| Prog SAI ALARME |
| FAS SAQ | Padrão
Esta saída é usada exclusivamente para sinalização de alarmes e

possui 1 contato reversor estando disponíveis as saídas NA e NF.
O rele é energizado com o equipamento, permanecendo assim em
condições normais de funcionamento. Em caso de uma das falhas
programadas, o rele é desenergizado.
Pode ser programada para um ou mais alarmes.
Opções disponíveis:
| Nenhum |
| TQ |
| FA |
| TQ FA |
| SA |
| TQ SA |
| FA SA |
| TQ FA SA |
| MO |
| TQ MO |
| FA MO |
| TQ FA MO |

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| SA MO |
| TQ SA MO |
| FA SA MO |
| TQ FA SA MO |
| BP |
| TQ BP |
| FA BP |
| TQ FA BP |
| SA BP |
| TQ SA BP |
| FA SA BP |
| TQ FA SA BP |
| MO BP |
| TQ MO BP |
| FA MO BP |
| TQ FA MO BP |
| SA MO BP |
| TQ SA MO BP |
| FA SA MO BP |
| TQ FA SA MO BP |
- TQ: Ativo quando atingiu torque. Não é acionada no final do fechamento se

programado “Fechamento por torque” e foi atingido o fim de curso. O sinal permanece
ativo até que seja executado um novo movimento
- FA: Ativo se houve falha na fase monitorada que não alimenta a placa de controle do
Atuador (neste caso o Atuador não opera).
- SA: Ativo enquanto existir Sobreaquecimento do motor.
- MO: Ativo enquanto houver falha no módulo Posigam.
- BP: Ativo quando botão de parada acionado.
6.2.29 Amplia Tempo de Operação (Timming Control)
| Prog: |
| Ampli Tempo Op D | Padrão
Amplia o tempo de operação. Possibilita que o movimento de

abertura e fechamento possam ser de maneira descontinua ou
seja, movimenta durante um determinado tempo (liga o motor) e
para durante algum tempo (motor desligado). Desta maneira, é
possível ampliar o tempo necessário para abertura ou fechamento.
Os tempos são programados independentemente para movimento
e parada na abertura e movimento e parada no fechamento nos
próximos itens.
Obs.: Função disponível a partir da versão de SW 1.5
6.2.30 Tempo Movimento na Abertura
| Prog Tempo AB |
| Movim: XX.X s |

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Programa o tempo que o motor permanecerá ligado a cada

acionamento durante o ciclo de abertura. O tempo pode ser
programado com valores entre 0,5 a 10 s em incrementos de 0,5 s.
6.2.31 Tempo Parado na Abertura
| Prog Tempo AB |
| Parado: XXX s |
Programa o tempo que o motor permanecerá desligado após cada

programado com valores entre 3 a 120 s em incrementos de 3 s.
6.2.32 Tempo Movimento no Fechamento
| Prog Tempo FC |
| Movim: XX.X s |
Programa o tempo que o motor permanecerá ligado a cada

acionamento durante o ciclo de fechamento. O tempo pode ser
programado com valores entre 0,5 a 10 s em incrementos de 0,5 s.
6.2.33 Tempo Parado no Fechamento
| Prog Tempo FC |
| Parado: XXX s |
Programa o tempo que o motor permanecerá desligado após cada

programado com valores entre 3 a 120 s em incrementos de 3 s.

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MANUSEIO E
INSTALAÇÃO
SEÇÃO 5
Versão 2.0

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1. Introdução
Este documento tem por objetivo descrever tecnicamente a parte
referente ao manuseio dos atuadores da linha CSR - (CSR 12,
CSR25 e CSR 50).
2. Manuseio dos Atuadores

O atuador Coester é um equipamento robusto e resistente, porém,
contendo acessórios de controle e indicação com funcionamento
sensível e natureza delicada. Como todo o equipamento eletro-
mecânico, o atuador Coester exige certos cuidados durante o
transporte, a instalação, a operação e a manutenção, sendo de
vital importância a observação dos procedimentos envolvidos
nestas operações.
As recomendações que se seguem relativas ao armazenamento,
manuseio e o deslocamento do atuador são fundamentais para
garantia da durabilidade e o perfeito desempenho do mesmo.
Durante a estocagem, os atuadores deverão estar em locais secos
e livre de intempéries. Todas as entradas de cabos , roscas e
flanges deverão estar devidamente tamponados, e os invólucros
de polietileno, fornecido com os equipamentos não deverão ser
retirados até o momento da entrada em serviço.
As manobras a que se imponha o atuador, desde a retirada da
embalagem até a instalação final, deverão ser feitas com a ajuda
de cabos de aço com ganchos e com cintas apropriadas, presos
nos olhais previstos no atuador (quando aplicável) e redutor
conforme figura 1.
Durante esta operação, deve-se ter o cuidado especial com os
seguintes componentes:
- Motor;
- Volante de acionamento manual;
- Tampas de compartimentos e;
- Botões de comando(quando aplicável)
Na ocasião do transporte do atuador já acoplado à válvula, deve-se

ter especial cuidado para que o içamento seja feito através da
válvula e nunca pelo atuador. O fabricante da válvula deverá
recomendar os melhores pontos de içamento do conjunto. No caso
do içamento de todo o conjunto pelos olhais disponíveis no atuador
e/ou redutor, danos irreparáveis podem ocorrer. Para qualquer
transporte externo, o atuador precisará estar devidamente
embalado em invólucro de madeira, conforme fornecido pela
fábrica. Nada impede que o atuador seja transportado em conjunto
com a válvula, desde que esteja devidamente protegido.

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3. Instalação dos Atuadores

3.1 Preparação:
Antes de proceder à instalação dos atuadores deve-se consultar

toda a documentação técnica.
Todos os atuadores e redutores Coester, são fornecidos com
flange de acoplamento segundo a norma ISO 5211, conforme a
tabela abaixo.

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REDUTORES COESTER
REDUTOR ¼ DE VOLTA FLANGE (ISO 5211)
RS 50 F10
RS100 F12
RS600 F16
RS1825 e 1825G F25
RS 3030 e 3030G F30
RS 5035 e 5035G F35
REDUTORES MULTIVOLTAS FLANGE (ISO 5211)
RR 10 F16
RR 20 F25
RR 40 ESPECIAL
RR 8000 ESPECIAL
ATUADORES COESTER
MODELO FLANGE (ISO 5211)
CSR6 F10
CSR16 F14
CSR12 F14
CSR25 F14
CSR50 F16
Caso o flange da válvula, ou de outro dispositivo onde será

instalado o atuador não tenha flange similar, podem ser adaptados
flanges intermediários para o devido interfaceamento entre atuador
e válvula.
Outro procedimento que deve anteceder a instalação dos
atuadores/redutores é a usinagem das mangas de acionamento
(no caso de redutores de ¼ de volta ou atuadores com unidade de
adaptação) ou das porcas de acionamento (no caso de
atuadores/redutores para válvulas de haste com rosca
ascendente).
Ainda que, nos comandos de hastes ascendentes, o diâmetro e a
rosca do fuso estejam intimamente ligados ao dimensionamento
do atuador, a porca acionadora é fornecida somente com um furo
guia. O fabricante da válvula ou instalador é quem deverá proceder
à usinagem da rosca.
A usinagem da porca de acionamento deve ser realizada de
acordo com o eixo da válvula, e sua retirada se faz pela parte
inferior do atuador, retirando-se dois parafusos allen e tampa do

flange.
As ferramentas utilizadas para esta operação são as seguintes:
Modelo do Atuador Parafuso Chave Allen utilizada

CSR6 M5 4mm
CSR12, CSR16, CSR25 e M6 5mm
CSR50

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No caso de redutores, os modelos RS50 e RS100 podem ser

fornecidos com as mangas com um furo guia, ficando a usinagem
por conta do fabricante da válvula.
Para os redutores maiores, a usinagem é feita pela Coester,
mediante dimensional dos eixos das válvulas que são informados
pelo cliente ou levantados em campo.
3.2 Instalação e Fixação
Para instalar um atuador/redutor sobre uma válvula de haste com

rosca ascendente, é necessário que se retire do atuador/redutor
sua unidade de empuxo.
A unidade de empuxo deve ser colocada sobre a haste da válvula
e deve-se rosquear a porca de bronze na mesma até que haja o
acoplamento entre flanges da válvula e do atuador/redutor,
tomando-se o cuidado de fazer coincidir a furação de ambos,
fixando novamente a unidade de empuxo ao atuador.
Após esta etapa, o atuador/redutor deve ser içado e colocado
sobre a haste, tomando-se o cuidado de fazer com que os dentes
de acionamento A e B coincidam, conforme a figura 2.
Figura 2
Acoplamento do Atuador
Para o acoplamento do atuador/redutor em válvulas com eixo

chavetado, o equipamento deve ser içado sobre a válvula e
posicionado de forma que haja coincidência entre a furação dos

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flanges e da posição da chaveta da válvula com o respectivo rasgo

no atuador.
A fixação do conjunto nos dois casos é feita através de parafusos
conforme a tabela a seguir.
Para maior facilidade durante a instalação, recomenda-se que o
atuador e a válvula estejam posicionados em um extremo do
curso.
REDUTORES COESTER
MODELO FLANGE PARAFUSO QUANTIDADE CHAVE USADA
RS50 F10 M10 4 8mm
RS100 F12 M12 4 10mm
RS600 F16 M20 4 17mm
RS1825 e 1825G F25 M16 8 14mm
RS3030 e 3030G F30 M20 8 17mm
RS 5035 e 5035G F35 M30 8 22mm
RR10 F16 M20 4 17mm
RR20 F25 M16 8 14mm
RR40 ESPECIAL M16 8 14mm
RR8000 ESPECIAL M30 8 22mm
ATUADORES COESTER
MODELO FLANGE PARAFUSO QUANTIDADE CHAVE USADA
CSR6 F10 M10 4 8mm
CSR16 F14 M16 4 14mm
CSR12 e CSR25 F14 M16 4 14mm
CSR50 F16 M20 4 17mm
4. Conexões Elétricas
Antes de iniciar a instalação elétrica, é de grande importância a
verificação de compatibilidade da tensão de alimentação do
equipamento com a tensão da rede de alimentação.
As conexões elétricas dos atuadores devem ser executadas
conforme os diagramas elétricos, específicos de cada modelo,
sendo que para os circuitos de comando recomenda-se a
utilização de cabos com secção nominal de 0,75mm2 e isolação
de 600V.
Para sinais de corrente, em atuadores com TAM (transmissor 4-
20mA), deve ser utilizado cabos próprios para instrumentação.
Para circuitos de força é recomendado cabos com secção nominal
de 2,5mm2 até motores de 2,2KW e, 4mm2 para os demais, com
isolação de 750V.
Os atuadores dispõem de duas entradas de cabos de 1“ NPT,
(força e comando) devidamente tamponadas, próprias para
instalação de eletrodutos. Opcionalmente podem ser fornecidos
com prensa cabos.

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5. Aterramento
Os atuadores Coester apresentam pontos de aterramento
individual.
Na linha CSR o terminal de aterramento é localizado na parte
externa do atuador, assim como nos paineis de comando remoto
(quando aplicável).
6. Montagem Mecânica – Ajustes
ATENÇÃO !
O Atuador é normalmente fornecido na posição meio de

curso (50%).Verificar a correta posição da válvula, damper
ou comporta quando efetuar o acoplamento entre ambos,
para que os mesmos estejam nas mesmas posicões..
6.1 Ajuste dos Limites de Posição do Atuador:
Efetuado o acoplamento do atuador à válvula e a instalação, deve

ser efetuado o ajuste dos limites de curso do atuador.
O ajuste dos fim de curso elétrico é efetuado através dos
parâmetros de programação:
Ver SEÇÃO 3 – Anexo A (Árvore de programação).
Ver SEÇÂO 4 – Capítulo 6 (Configuração do atuador)
Fim de Curso de Fechamento
• Através do volante manual, fechar totalmente o atuador;

• Entrar no modo de programação conforme citado no capítulo 6
do manual, item 6.1- Modo de programação;
• Proceder conforme item 6.2 - Parâmetros de programação, sub
itens 6.2.1 e 6.2.2
Fim de Curso de Abertura
• Através do volante manual, abrir totalmente o atuador;

item 6.2.3 e 6.2.4
6.2 Ajuste dos Limites de Posição do Atuador/Redutor:
Além dos limites de elétricos, todos os redutores e os atuadores

com curso de 90° são equipados com fim de curso mecânicos,
tanto para o fechamento quanto para abertura.

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Este sistema evita que o curso seja excedido através do comando

manual e, protége as chaves de fim de curso.
O ajuste fino destes batentes de fim de curso pode ser efetuado
através de parafusos instalados no próprio redutor.
O curso de 90° deve ser sempre limitado pelas chaves de fim de
curso, de forma que o corte do motor seja realizado ligeiramente
antes do fim de curso mecânico.
O ajuste é realizado da seguinte forma:
• Solte os parafusos de fim de curso mecânico do redutor em
aproximadamente 2,5 voltas;
• Com os fim de curso elétrico (atuador), devidamente ajustados
comande o atuador para a posição fechado;
• Aperte o parafuso até obter contato mecânico e, solte-o
novamente cerca de 1 volta;
• Trave-o com a contra porca;
• Comande o atuador para a posição aberto;
• Repita o procedimento para abertura.
6.3 Ajuste dos Limites de Torque do Atuador:
Todos os modelos de atuadores fornecidos pela Coester saem de

fábrica com os torques ajustados conforme especificação do
cliente porém, durante a instalação pode ser necessário um novo
ajuste.
ATENÇÃO !
O valor de torque de fábrica é ajustado em bancada de

testes apropriada.
É importante salientar que o parâmetro “ programa
parâmetro da célula de carga para fechamento e para
abertura “ não deve ser alterado no campo pois perde-se a
referência do valor de torque ajustado.
O ajuste de torque nos atuadores, é efetuado através dos

parâmetros de programação:
Ver SEÇÃO 3 – Anexo A (Árvore de programação).
Ver SEÇÂO 4 – Capítulo 6 (Configuração do atuador)
Torque de Fechamento e Abertura

itens 6.2.7 e 6.2.8

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6.4 Ajuste do sina 4 a 20mA (quando aplicável):
Após efetuada a regulagem (programação) dos fim de curso, o

sinal de 4-20mA assume automaticamente os novos valores de
corrente.
Caso seja necessário algum ajuste, proceder como segue:
• Retirar a tampa frontal, soltando os parafusos de fixação;
•colocar o atuador na posição totalmente aberto;
•retirar a tampa dos bornes e colocar um multimetro ( na escala de
corrente DC) entre os bornes 71 e 72;
•verificar o valor da corrente de saída, medido entre os bornes 71
e 72. Deve indicar 20mA. Caso o valor indicado seja diferente,
ajustar através do trimpot P1 OUT (500R), no cartão I/OR
Modulante;
•verificar o valor da corrente de saída, na tela do display;
•pressionar a chave S1, da placa controladora (CPU) e, correr a
tela até que apareça no display:
| Pos.Int. 4–20mA |
| 100.0 000.0 |
ATENÇÃO !
Os valores de corrente já saem ajustados de fábrica e

assumem automaticamente os novos valores quando se
programam os fim de curso.
Portanto só devem ser alterados quando realmente houver
necessidade.
Os bornes 71 e 72 deverão ser ligados somente à
instrumentos com saída passiva (livre de potencial).
7. Montagem Mecânica – EPI’s
Para instalação e manutenção de atuadores, redutores e paineis

de comando, são necessários cuidados habituais tomados em toda
obra, com atenção especial à movimentação dos equipamentos e
o manuseio dos cabos de energia.
É aconselhavel o uso de equipamentos de segurança pessoal
como luvas, capacetes, óculos de proteção e cinto de segurança
quando o local da instalação for elevado.
8. Montagem Eletromecânica – Cuidados Especiais
Durante a instalação e montagem do equipamento deve-se tomar

cuidado com o manuseio do equipamentos para não danificá-lo.

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As tampas retiradas durante a instalação devem ser protegidas,

evitando batidas que comprometam a vedação do equipamento.
Quando recolocar as tampas verifique se os aneis oring’s estão na
posição correta, evitando danificá-los. Certifique-se que todos os
parafusos sejam colocados nos seus devidos lugares e
devidamente apertados.
Verifique se os eletrodutos estão colocados de maneira correta e
devidamente fixados e vedados.
ATENÇÃO !
O atuador é normalmente fornecido para válvulas, damper’s

e comportas com fechamento no sentido “horário”, padrão
na maioria dos fabricantes destes equipamentos.
Caso haja necessidade de inverter o sentido de fechamento
(anti-horário), deve-se ter especial cuidado pois será
necessário entrar no modo de programação e proceder
conforme seção 4, capítulo 6, item 6.2.12
ALERTA !
O acionamento no sentido inverso pode danificar o Atuador

ou o equipamento a ele conectado por excesso de torque.
Como precaução o Atuador deve estar no meio do curso
para o teste de sentido de rotação.

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DESENHOS E
DIAGRAMAS
SEÇÃO 6
Versão 2.0

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1.Diagrama Elétrico Padrão do Atuador Integral

CSR12-25-50
2. Conjunto Dimensional CSR50 Forma 'A'
2. Conjunto Dimensional CSR50 Forma 'B'

.

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HISTÓRICO DE REVISÕES
Nº Data Comentários
0 Maio/2001 Primeira versão do documento
1.0 Novembro/2003 Referenciada a versão 0
2.0 Maio/2004 Adequada a nova sistemática de controle
Manual Atuador CSR Pag 77

1555 Man 2660 80 10 001 R03 PDF

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03 15/12/2011 C Revisão interna Hydrostec.

02 02/12/2010 C Para conhecimento.

01 26/01/2010 C Para conhecimento.

00 28/12/2009 B Primeira emissão.

ESCALA DOCUMENTO Nº: 1555-MAN-2660-80-10-001 Nº HYDROSTEC: KBO0062700-005 REVISÃO

Título: MANUAL DE MONTAGEM, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO Número:

Fl/Rev. 0 1 2 3 4 5 6 7 Fl/Rev. 0 1 2 3 4 5 6 7 Fl/Rev. 0 1 2 3 4 5 6 7 Fl/Rev. 0 1 2 3 4 5 6 7

03 15/12/2011 Luiz Hercos C Leandro Roque Revisão interna Hydrostec.

Data: Elaborado: Visto: Data: Verificado: Visto: Data: Aprovado: Visto:

Identificação: Área da Empresa ou Contato: Revisão:

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 4 de 13

VÁLVULA BORBOLETA – Manual de Montagem, Operação e

Este documento constitui um guia para a montadora que executará os

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 5 de 13

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 6 de 13

Este manual fornece orientação necessária para Montagem, Operação e

2.1. Característica da Instalação

Elevação da linha de centro da válvula 506,7 [m]

2.2. Característica da Válvula Borboleta

Tipo de acionamento Moto-redutor

2.3. Característica do Sistema de Acionamento

Torque 35000 [Nm]

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 7 de 13

As massas e as dimensões das peças principais encontram-se indicadas nos

Número do Cliente Designação

Utilizar equipamento de levantamento adequado e com capacidade

Os pontos de levantamento/local de amarração deverão ser protegidos

5.1.2. Válvula Borboleta

A válvula borboleta será transportada com o eixo na posição horizontal e

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 8 de 13

Na obra, os equipamentos e componentes diversos devem ser

5.2.1. Válvula Borboleta

A válvula Borboleta deverá ser armazenada com o eixo na posição

Os equipamentos armazenados devem ser inspecionados periodicamente a

As observações e instruções gerais contidas neste capítulo têm por objetivo

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 9 de 13

Montadora deverá prever os meios adequados e seguros para a

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 10 de 13

Todas as uniões aparafusadas de importância deverão ser feitas com

7.1. Materialização de Eixos e Cotas

Antes do início da montagem do equipamento, o supervisor de montagem

8. MONTAGEM DA VÁLVULA BORBOLETA

a) A válvula borboleta será fornecida montada com todos os

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 11 de 13

No processo de montagem será trabalhado somente com eixos

A válvula Borboleta tem por função o fechamento do fluxo de água do

10.2. Descrição de funcionamento

As operações da válvula será descrita baseada na abertura/fechamento da

10.2.1 Abertura da válvula borboleta

Para acionamento da válvula, pressionar o botão de comando de abertura

10.2.2 Fechamento da válvula borboleta

Após o desligamento da bomba, a Válvula de Retenção de Fechamento

10.2.3 Acionamento Manual da válvula borboleta

Excepcionalmente por falta de energia, o conjunto pode ser fechado ou

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 12 de 13

11.1 Inspeção da válvula borboleta

Periodicamente deve-se fazer uma inspeção em toda a parte estrutural da

• Tabela de Torque de Parafusos

Reservamo-nos ao direito de introduzir melhorias e modificações nos produtos descritos e nos

Doc. : 1555-MAN-2660-80-10-001 Pág. 13 de 13

Manual Atuador CSR Seção 1 Pag 1

Atuador – Linha CSR

Emissão Original :MAIO/2001