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Comunicação entre CLP – IHM – Excel por meio de protocolo OPC DA, estudo de
caso

Conference Paper · November 2016

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Pedro Duarte Filho Alexandre Andrade

Faculdades Integradas São Judas Tadeu Universidade Federal do ABC (UFABC)
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Eueliton Marcelino Coelho Junior Cesar Augusto Della Piazza

University of São Paulo Faculdade de Tecnologia de Americana
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Comunicação entre CLP – IHM – Excel por meio de
protocolo OPC DA, estudo de caso
Eueliton Marcelino Coelho Junior
Universidade de São Paulo - USP
São Paulo – SP - Brasil
eueliton.coelho@usp.br
Luis Fernando Quintino
Cesar Augusto Della Piazza
Marcel Tavares Coelho
Wesley Barbosa de Oliveira
FATEC Drummond
São Paulo – SP - Brasil
luis.quintino@outlook.com
della_piazza@yahoo.com.br
marceltc@uol.com.br
Resumo— Este artigo objetiva-se à análise da conexão entre CLP
(Controlador Lógico Programável) e o software Excel da
Microsoft, exercendo a função de SCADA, através da utilização
de um servidor OPC (OLE for Process Control) que se constitui
em um objeto que vincula e incorpora controle instantâneos de
processos via ethernet. Foi realizada a comparação entre
variáveis de entradas e saídas do CLP, demonstradas na IHM
(Interface Homem-Máquina) e no servidor a fim de analisar o
tempo de resposta desse processo, para viabilizar ou não a
implantação em processos industriais. Comprovou-se que
processo descrito trará inovação de suma relevância caso seja
implantado em processos industriais, pois irá coletar informações
instantaneamente das linhas, por meio de dispositivos instalados
nas mesmas para gerar gráficos de maneira automática e
disponibilizar em computadores a níveis gerenciais, independente
dos tipos de controladores. Cumpre-se observar que a redução de
custos trazidas com a aplicação da sistemática em tela consolida-
se como diferencial para a realização das funções desempenhadas
pelo conjunto do projeto.
Palavras-Chave – OPC, CLP, IHM, Excel, SCADA.
I. INTRODUÇAO
Segundo a literatura [1], [2] e [3], os sistemas integrados na
manufatura possibilitam a criação de históricos nos
equipamentos. Essa possibilidade vai de encontro às
necessidades das grandes empresas, pois um de seus principais
objetivos é o preciso controle de seus processos, resultando na
obtenção de melhores resultados.
Pedro Duarte Filho
Universidade São Judas Tadeu - USJT
São Paulo – SP - Brasil
p_duarte@terra.com.br
Prof. Dr. Alexandre Acácio de Andrade
Universidade Federal do ABC -UFABC
São Bernardo do Campo – SP - Brasil
aacacio@ufabc.edu.br
Esse trabalho fez com que o estudo de ferramentas
possibilitasse a integração de todas as atividades de um
processo maciçamente automatizado, com grande integração e
fluidez de dados, porém com custo menor que soluções mais
convencionais.
Os históricos serviram para aprimoramento do controle de
quantidade na produção diária, rejeitos, tempo de máquina
parada e ainda, o controle de horas para execução de
manutenções preventivas, consistindo em uma inovação na
esfera industrial.
No presente trabalho, foi dispensada a necessidade de
manipulação direta dos dados, vez que o apontamento de cada
item descrito acima foi feito de maneira automática, através de
sensores instalados nas linhas, evitando assim a manipulação
de valores, gerando relatórios automáticos. Neste processo, foi
utilizada uma IHM (Interface Homem-Máquina),
possibilitando ligar, deligar, demonstrar a quantidade separada
por linha e monitorar as conexões de I/O (entradas e saídas)
[4].
O CLP (Controlador Lógico Programável) teve o papel de
receber essas instruções e fazer com que o sistema funcione
conforme descrito nas linhas de programação. Todo esse
processo, de receber sinais de sensores e atuar em saídas, foi
possível visualizar em uma tela na IHM. Toda informação
monitorada na IHM foi enviada a um servidor, compartilhando
com OPC cliente, tendo como principal objetivo descrever
informações diárias no software Excel, disponibilizando-as em
planilhas e gráficos. Para que tudo isso ocorresse, foi preciso
aprofundar-se nos processos de configuração do CLP e IHM
[4].
 Além destes mecanismos utilizados, o artigo está embasado
nas diretrizes e funcionamento do protocolo OPC, seguindo o
disposto na literatura disponível [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10],
[11], [12] e [13], e digno de nota pela importância no projeto.
Devido as empresas terem seus processos fabris em
funcionamento, conclui-se que, não seria necessário a compra
de controladores, sensores e IHMs, restando apenas as licenças
do Servidor MX Server OPC da Mitsubishi, com um custo
aproximado de R$ 2500,00. Já o da Matrikon Excel tem um
custo aproximado R$ 1200,00. Ponderando-se os custos e
benefícios, para se obter o Matrikon Explorer, por ser gratuito,
seria um investimento baixo para os benefícios propostos [14].
O intuito central do presente artigo é possibilitar a gestão
de níveis de determinada organização sem necessidade do
desenvolvimento de sistema complexos e caros como os
tradicionais ERPs (Enterprise Resource Planning),
possibilitando a obtenção de informações sobre processos da
empresa através de gráficos e planilhas.
II. EMBASAMENTO
A. Protocolo de comunicação OPC
A OPC Foundation é uma organização sem fins lucrativos
que tem por missão elaborar e indicar os padrões para
utilização e desenvolvimento de soluções que se utilizem da
tecnologia OPC. Fundada em 1996 por um aglomerado de
industrias, desde a criação já tinha delineada sua missão
principal de criar e promover tecnologias que possibilitassem
a interoperabilidade entre dispositivos e aplicações de diversos
fabricantes [15].
A sigla OPC (Open Platform Communications) representa
um driver de comunicação aberto que se originou nas esferas
industriais objetivando solucionar a interoperabilidade dos
dispositivos das redes industriais e de automação bem como a
ausência de integração entre as informações coletadas no chão
de fábrica e os setores administrativos das indústrias [15].
OPC consiste num padrão de definições para
funcionamento e integração de clientes e servidores,
promovendo acesso à dados, históricos de eventos, alarmes e
monitoramento dos dispositivos, tudo instantaneamente. É
uma ferramenta desenvolvida após diversas empresas se
reunirem, a fim de, criar um protocolo universal para promover
a conexão de diferentes tipos de sistemas, efetuando a troca
instantânea de dados. Esse protocolo foi desenvolvido em
1990, é baseado na tecnologia OLE/DCOM, da Microsoft.
Trabalha com três tipos de leitura de dados disponíveis:
assíncrono, síncrono e call-back [16][10][17][15].
Assíncrono: O usuário envia informação e não necessita
aguardar.
Síncrono: O usuário envia informação e aguarda retorno
para continuar o trabalho.
Call-back: O usuário recebe uma advertência quando, o
servidor estiver fora do programado.
OLE (Object Linking and Embedding) é um tipo de objeto
que vincula e incorpora controle de processos. Criado para
promover integração de diferentes aplicações junto ao sistema
operacional Windows, da Microsoft, de forma a solucionar os
problemas de desempenho e confiabilidade, tornando possível
que diferentes tipos de hardwares e softwares consigam coletar
e enviar informações por meio de um servidor, [4][1][18][19],
que no trabalho em evidência é o MX OPC Server.
DCOM (Distributed Component Object Model) consiste na
vinculação e incorporação de objetos. Desenvolvido no mesmo
período que o sistema operacional Windows NT, logo
começou a ser utilizado nas indústrias. DCOM é um conjunto
de definições que faz com que um servidor forneça dados à
diversos dispositivos ao mesmo tempo [20][21].
Desenvolvida para ser um simples driver de comunicação,
a tecnologia OPC se traduz em resposta inegável aos drivers
proprietários, de arquitetura fechada, possibilitando a
integração entre sistemas e hardwares de fabricantes diversos.
Por conta disso, a citada tecnologia se tornou preferência em
projetos de automação [20][21].
Várias especificações podem ser agregadas ao OPC
tradicional. As mais utilizadas pelo mercado de automação são
o OPC DA (Data Access), para acesso de dados, o OPC HDA
(Historical Data Access), que gerencia os históricos de acesso,
e o OPC A&E (Alarm & Events) responsável pelos alarmes e
eventos[3].
Quando não existia a tecnologia em evidência, cada criador
de IHM (Interface Homem-Máquina) desenvolvia drivers
proprietários, que se constituíam em produtos com arquitetura
fechada, para se integrar aos dispositivos criados, conforme
fig. 1 [20]. Após o surgimento da tecnologia OPC, passou a ser
possível que cada fabricante criasse apenas um driver de
comunicação para integrar os diversos itens que compõe o
sistema de automação, de acordo com a fig. 2 [20].
Figura 1: Um driver por fabricante [30].

Figura 2: Padrão OPC de comunicação [30]
B. Aquitetura OPC
Constituído por várias interfaces e drivers de comunicação
padronizados com acesso aberto, OPC permite que qualquer
pessoa desenvolva soluções que atendam requisitos pré-
estabelecidos para tal tecnologia. Em outras palavras, qualquer
pessoa que domine alguma linguagem de programação e siga
as diretrizes elencadas no site da OPC Foundation, consegue
desenvolver sistemas que se integram facilmente à tecnologia
citada [21].
A OPC é tida como a metodologia de comunicação e
integração padrão para redes de automação, pois promove a
interoperabilidade concomitante à segurança e confiabilidade
na transferência de dados entre os dispositivos envolvidos no
processo [15].
Insta-se citar que o aperfeiçoamento, a gestão e fiscalização
do padrão OPC de comunicação é de competência da OPC
Foundation, criadora da tecnologia [15].
A tecnologia em tela permite o acesso à informações e
dados em simultaneidade de dispositivos produzidos por
diversas empresas, proporcionando ao usuário a escolha de
hardwares e softwares de qualquer fabricante desejado sem
preocupação com a integração deste ao restante da rede
industrial.
O OPC produz uma estrutura padronizada que possibilita a
comunicação através de interfaces específicas para tal
finalidade. Os módulos que compõe a tecnologia em voga
podem ser acionados através de computadores conectados à
rede [22].
A principal finalidade do padrão de comunicação OPC é
prover um método comum de compartilhamento de dados de
diversas fonte originários de dispositivos em campo ou
aplicações executadas em qualquer fase do processo
produtivo, de gestão ou distribuição.
Os principais módulos da mencionada tecnologia são o
servidor OPC e o cliente OPC. O servidor tem a função de
coletar os dados do chão de fábrica e promover, através de
interfaces específicas, acesso aos dados gerados pelos
dispositivos ou aplicações. O cliente se constitui na própria
interface que possibilita às aplicações conseguirem acesso aos
dados coletados por intermédio do servidor.
A tecnologia OPC é tida como uma interface padronizada
para comunicação entre clientes e servidores em diferentes
níveis dos processos produtivos, distributivos e gerencias das
redes industriais, sendo o padrão preferido pelos
desenvolvedores e usuários finais [18].
A permuta de informações via padrão OPC consiste em um
arquitetura cliente-servidor onde o servidor OPC agrupa e
organiza as informações disponibilizando-as em interface
própria. O cliente OPC, por sua vez, acessa os dados
disponibilizados pelo servidor [23].
O OPC clássico consiste em três especificações principais
criadas com base na tecnologia da Microsoft COM/DCOM,
utilizadas para comunicações entre hardwares e softwares:
OPC DA, OPC AE e OPC HDA [15].
Essas interfaces mencionadas são próprias para a transição
dos parâmetros informados, coletados e armazenados pelo
sistema, auxiliando na padronização das informações
compartilhadas entre clientes e servidores [24].
- OPC DA - possibilita o acesso às informações
atualizadas dos processos.
- OPC HDA - permite acessar os dados dos arquivos.
- OPC A & E – realiza a gerência dos eventos e alarmes
pré-configurados no sistema.
Cliente OPC
OPC DA
Servidor OPC
Grupo OPC
Item OPC
VALUE TIMESTAMP QUALITY
Figura 3: Fluxograma do acesso às variáveis via OPC DA [16]
C. Cliente e Servidor OPC
Sistemas do tipo cliente-servidor são implementados para
possibilitar que os dados e aplicativos de serviço fiquem
concentrados em um computador central, chamado de
servidor, podendo ser acessados e manipulados por diversos
usuários, realizados remotamente pela rede local em que está
conectado ao servidor [19].
O cliente OPC é caracterizado como determinado usuário
que se utiliza de dados, normalmente através de um SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition) ou uma IHM.O
servidor OPC agrupa uma base de dados, obtidos pelos
diversos dispositivos da rede e que serão acessados pelo cliente
OPC O protocolo de comunicação OPC permite que clientes e
servidores OPC de diferentes fabricantes se comuniquem entre
si normalmente [5].
A arquitetura OPC é baseada em três objetos fundamentais:
grupo, item e servidor. O servidor possuía a prerrogativa de
fornecer uma estrutura que possibilite a
interação entre os diversos dispositivos e dados envolvidos no
processo [25].
Os grupos reúnem itens com características similares que
serão utilizados por determinado cliente. As variáveis têm
como requisito a qualidade de poder serem partilhadas,
simultaneamente, entre vários clientes [5].
Nessa vertente cumpre-se evidenciar que, a especificação
OPC DA possibilita acesso a determinada variável de
processo, chamada item, além das opções de leitura ou escrita
para ela. Os itens são caracterizados por três fatores distintos:
o valor armazenado (value); a qualidade e validade dos dados
recebidos (quality); e o tempo para realização de amostragem
do dispositivo (timestamp), conforme fig. 3 [24][26].
O timestamp pode ser criado através de um ponto de rede Figura 2: MatrikonOPC Explorer [37]
ou, caso esse não seja capaz, pode ser gerado alternativamente
pelo servidor OPC [24].
A citada especificação pode modificar ou visualizar as GP-Pro-EX 4.0 e GX Works 2 são softwares desenvolvidos
variáveis pertencentes ao processo em curso. Por conta da para, respectivamente, fazer a programação da IHM Pro-face
complexidade do servidor OPC, foi introduzida nessa [30][11] e realizar a criação de programas do CLP Mitsubishi
tecnologia a divisão das variáveis em grupos, separadas de [14][31].
acordo como modo de leitura e tempo para serem digitalizadas
[24]. Na fig. 4 pode-se ver em detalhes essa arquitetura de
hardware e software

D. Hardwares e softwares utilizados

CLP (Controlador Lógico Programável) é um hardware
desenvolvido para utilização em indústrias no controle de
equipamentos e processos, gerando saídas em funções de
entradas na programação [4][26][11].
IHM consiste em mecanismos desenvolvidos com a
finalidade de integrar o usuário e o equipamento [4][11].
Microsoft Office Excel é o software desenvolvido para
utilização de cálculos financeiros e contabilísticos, através de
planilhas eletrônicas [27].
Servidor MX OPC Server se constitui em um
servidor[8][3] desenvolvido pela empresa Mitsubishi com a
finalidade de controlar processos que envolvam hardware ou
software da empresa. Tem como função principal para o
presente estudo integrar as variáveis controladas no CLP e
importá-las para o MatrikonOPC Explorer que, por sua vez, faz
o envio para software Excel.
Figura 4: Arquitetura do processo
MatrikonOPC Explorer é um cliente OPC gratuito,
composto por um pacote de funcionalidades, que permite
diversos tipos de testes para identificar problema de conexão E. Sistemas abertos
com servidores OPC. Usado para a visualização dos valores de
variáveis de estado dos dispositivos e possibilitar alterações Os computadores pessoais popularizaram as soluções
nos valores de variáveis de controle, possui uma interface tecnológicas abertas, onde produtos de fabricantes diversos
muito intuitiva e metodologia simples de trabalho. Além disso, começaram a se integrar em um único sistema, oferecendo
é capaz de identificar a segurança da conexão com o servidor vantagens aos clientes e fabricantes [20].
OPC informando a melhor configuração para a integração na Os sistemas abertos têm como objetivo principal promover
rede [28] [29]. liberdade ao cliente na escolha dos produtos que atendam
melhor suas necessidades, sem necessidade de se ater a
determinados fabricantes, implicando num leque muito maior
de soluções disponibilizadas [20].
 A liberdade na escolha de soluções é ponto fundamental
dos sistemas abertos. O desenvolvedor de dispositivos passa a
se preocupar na atuação exclusivamente na criação de
equipamentos sem necessidade de que esses mesmo
desenvolvam softwares ou módulo integradores [20].
Há alguns anos, os maiores sistemas de automação
industrial eram geralmente soluções fechadas. Os grandes
fornecedores de sistemas não se interessavam em fomentar a
cultura de sistemas abertos e empreenderam esforços para frear
essa inovação na tentativa de manter a necessidade de os
clientes serem compradores exclusivos de tecnologias e
monitoramento, gerenciamento e supervisão à distância de
máquinas, dispositivos e equipamentos, reproduzindo de forma
visual o status dos itens presentes no projeto de automação,
possibilitando a prática de ações sobre os dispositivos
monitorados são denominados SCADA [33][34][4].
Início
Leitura
Variáveis CLP

concomitante se tornassem reféns da aquisição de

manutenções, softwares de configuração e até mesmo
pequenos itens complementares do mesmo fabricante [32].
Valor ≠ do
Sim Muda Valor
Os seis atributos que caracterizam e estão presentes em um Anterior?

sistema aberto são: interoperabilidade, intercambialidade,

interconectividade, extensabilidade, escalabilidade e Não
portabilidade [32][20].
Mantem Estado
Interoperabilidade consiste na capacidade de hardwares e Anterior
softwares de diferentes fabricantes interagirem entre si
[20][38].
Intercambialidade é caracterizada pela possibilidade de Valor Lido
permuta entre equipamentos de fabricantes diferentes sem
alterações na eficiência do sistema [20].
Fim
Interconectividade representa a capacidade de conectar
diversos dispositivos e aplicações em rede de forma que Figura 5: Fluxograma de comunicações
troquem e interpretem informações entre si [20].
Extensibilidade é a característica que permite que sejam
agregados módulos com funcionalidade diversas aos sistemas III. MÉTODOS E MATERIAIS
originais [20].
Escalabilidade permite anexar aos sistemas outros A. Materiais e custos
dispositivos e softwares que permitam que se crie simples ou
complexas soluções [20]. Foi utilizada neste trabalho uma IHM produzia pela Pro-
face América, da série 4000, com tela LCD de 65.535 cores,
Portabilidade é a característica que os sistemas possuem de comunicação serial por meio de RS232, RS 485 e ethernet
serem compilados e executados em diferentes plataformas [10][21]. A mesma disponibilizou uma tela para monitorar 1os
[20]. I/O, que foram comparados com o supervisório Excel, da
Microsoft Corporation. A mesma pode ser vista na fig. 6.
F. Comunicação e fluxo de dados
O fluxo de dados no processo está representado na fig. 5,
onde a sequência de eventos ocorre da seguinte maneira: A
leitura das variáveis para monitoramento no Servidor MX
Server e no Matrikon Explorer.
Durante o funcionamento do sistema são criadas Tags, que
são áreas de memória reservadas para variáveis. Assim que o
sistema é ligado, é atribuído um valor para cada Tag criada. No
caso de entradas e saídas será atribuído um ou zero por se tratar
de sinais digitais, e no caso de valores de produto contabilizado
terá um valor, seja qual for, a lógica será a mesma. O servidor
OPC fica em constante análise, não ocorrendo nenhuma
alteração, ficará sempre no estado anterior, até que ocorra
alguma alteração [33].
Figura 6: Tela da IHM [13]
O Microsoft Excel foi utilizado como sendo o sistema
supervisório do projeto, denominado no campo de automação
como sistema SCADA. Programas que permitem o
 O CLP Mitsubishi FX3GE, fig. 7, teve a função de receber
instruções da IHM, e disponibilizou a leitura de suas I/O para a
IHM, para o servidor MX OPC Server, comunicando com IHM
via ethernet e com MX via serial RS232 [14].
descrito no início do artigo, confrontado a velocidade de leitura
de cada variável.
O resultado foi satisfatório, a velocidade de leitura de cada
variável ocorre simultaneamente com IHM. Não se detectou
atraso que comprometa o sistema na primeira etapa.
Na fig. 8, observa-se as Tags que foram criadas referentes
a cada variável no programa do CLP Mitsubishi. Na parte
esquerda existe um campo escrito Name e abaixo várias Tags,
que vão de 001 a 20. Ao lado tem um campo chamado Enable
mostrando se a variável está acionada ou não (Yes ou No).
Outro campo importante é o de endereço (Address), mostra a
localização da variável no programa do CLP.

Figura 7: CLP Mitsubishi FX3GE [15]

B. Metodologia
O presente artigo teve como fundamento pesquisa
exploratória, embasada em conhecimentos teóricos
previamente adquiridos através da consulta à diversos artigos,
livros e periódicos científicos, além de portais da internet que
tratam de assuntos correlatos aos aqui abordados [35]. Figura 8: Simulação do MX Server

Para auxílio durante a busca das definições e posterior

obtenção de conhecimentos inerentes às temáticas abordadas e
relacionadas, o método citado de pesquisa foi essencial por
possibilitar maior compreensão do tema central do trabalho
[36].
Também foi realizada pesquisa de cunho qualitativo por
possuir forma descritiva e caráter indutivo possibilitando que
o pesquisador se mantenha próximo ao ambiente e objetos
estudados intensificando os dados descritivos e amplificando o
leque de objetos inerentes ao presente estudo [35].
IV. ANÁLISE DOS RESULTADOS
A fig. 9 demonstra dados diferentes da fig. 8 . Na fig. 9 é
possivel observar a escrita DEV30 na lateral esquerda,
evidenciando a execução do programa número 30 e ao lado o
numero de Tag igual a primeira parte. Já na segunda coluna
(Value), é exibido 1 para variável em estado atuado e 0 para
não atuado. Nas Tags 12, 19 e 20 são mostrados valores
diferentes, que são registros de leituras contados através dos
sensores. Os valores registrados seriam fundamnetais em um
caso real, pois seriam usados na indicação das unidades
produzidas nas linhas de produção ou na contabilização das
horas de máquinas paradas em manutenção.

As simulações foram realizadas conforme às seguintes

etapas:
A. Monitorar e coletar as variáveis do CLP
Após criar Tags no software MX OPC server, referentes a
cada uma das IOs, as mesmas foram colocadas em modo online
para serem analisada com o IHM escolhido para o presente
projeto.
B. Tags criadas no MX foram importadas para o OPC
As Tags criadas no MX OPC server foram importadas para
o OPC cliente sendo disponibilizadas via Matrikon OPC Figura 9: Simulação do MX Server 2
Explorer, onde foram monitoradas online e analisados os
estágios e comparação com as mesmas variáveis lidas na IHM
e no MX verificando a velocidade de leitura. Na segunda parte, as Tags do MX foram importadas pelo
Feito as simulações descritas, foram analisadas uma por Matrikon OPC Explorer para leitura, tendo resultado
vez. Ou seja, foi configurado o MX OPC server e colocado o satisfatório.
protótipo para que fosse simulado um processo real conforme Pela fig. 10 é possível visualizar a totalidade de Tags
importadas do MX Server. Diferentes do Matrikon, as
variáveis ficam como TRUE para variáveis acionadas e FALSE
para variáveis não acionadas, valores iguais aos lidos dos
registradores.
Figura 10: Simulação do Matrikon Explorer
Na comparação das leituras de variáveis no CLP, IHM,
Servidor MX OPC e Matrikon não foram atrasos que
comprometessem o processo, mas diferenças aceitáveis pelo
fato de serem provenientes de meios físicos diversos e o fluxo
de informações por qualquer meio gera um atraso.
Cumpre evidenciar que a velocidade das informações via
cabo RS232 sofreu interferência pois foi utilizado um
adaptador RS232 para USB por conta da inexistência de porta
serial no computador utilizado.
O importante é a comprovação de que o supervisório em
estudo, se implantado, é eficiente. Com a finalidade de
comprovar o alegado, foram realizados testes durante 50
minutos com objetivo de simular processo reais de uso do
supervisório. Alguns bits tiveram um pequeno atraso da ordem
de milissegundos, cerca de 85% de retardo no sinal, o que não
excluiu a eficiência do SCADA em estudo.
V. CONCLUSÕES
A tecnologia OPC tradicional consiste em um padrão de
comunicação entre as diversas interfaces e dispositivos
industriais com computadores compatíveis com o sistema
operacional Windows da Microsoft.
Foi desenvolvida para se tornar uma solução para o
problema de interoperabilidade dos drivers proprietários de
comunicação largamente utilizados, até então, nas redes
industriais e, em pouco tempo, se tornou um padrão de
comunicação integrando os diversos dispositivos e aplicações
que compõe os sistemas de automação industrial.
Apesar da fragilidade do sistema em relação à velocidade
de fluxo das informações via cabo RS232, que foi utilizado em
conjunto a um conversor USB. Os resultados obtidos nos testes
forma extremamente positivos e demonstraram a eficiência do
SCADA em questão.
O aumento na velocidade se daria caso fossem utilizados
cabos ethernet em conjunto aos protocolos TCP/IP ou um
computador com entrada serial.
Em qualquer projeto novo a existência de dificuldades é
comumente relatada. A principal no atual foi a
incompatibilidade de softwares, pois muitos dos utilizados não
estão disponíveis em versões gratuitas, dificultando a obtenção
de alguns resultados descritos.
Com relação a utilização dos Servidores OPC, se
constituem em uma excelente ferramenta, cumprindo-se
destacar a dificuldade da empresa disponibilizar ferramentas
para fazer testes.
Também, insta-se evidenciar que a redução de custos
obtida com a utilização da sistemática empregada no presente
trabalho se traduz em benefício para os utilizadores.
Para continuidade da pesquisa planeja-se realizar testes em
indústrias, através de processos reais, além de mais
investigações com vistas em ampliar o conhecimento para
fazer integração de mais dispositivos, como por exemplo: fazer
com CLPs de diferentes fabricantes consigam estabelecer
comunicação, de maneira efetiva, fazendo leitura e escrita
diretamente através dos Servidores e OPCs Cliente,
poderíamos fazer com Mitsubishi, Rockwell e Siemens que são
os controladores muito utilizados, além de desenvolver novas
aplicações com uso de diferentes comunicações, protocolo e
meios físicos.
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