Você está na página 1de 69

UNIVERSIDADE CATÓLICA DE PELOTAS

AMANDA PATRICIA MACIEL

VANESSA MORAES ESPINELI

CARACTERIZAÇÃO DO AÇO CA-50B E


ANÁLISE DE SUAS PROPRIEDADES FÍSICAS

Pelotas

2018
AMANDA PATRICIA MACIEL

VANESSA MORAES ESPINELI

CARACTERIZAÇÃO DO AÇO CA-50B E


ANÁLISE DE SUAS PROPRIEDADES FÍSICAS

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado ao Curso de Engenharia Civil
da Universidade Católica de Pelotas como
requisito parcial para obtenção do grau de
Bacharel em Engenharia Civil

Orientadores: Profª Celso Luís Pedreira


Profª Liane Porto Griepp

PELOTAS
2018
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

BANCA EXAMINADORA

Prof. Orientador (a) ______________________________________

Prof. Orientador (a) ______________________________________

1º examinador prof. (a) ___________________________________

2º examinador prof. (a) ___________________________________

3º examinador prof. (a) ___________________________________

Pelotas, 26 de Junho de 2018


Agradecimentos

A Deus por dar-nos saúde e força para superar as dificuldades e por permitir
que essa amizade permanecesse até aqui,

A Universidade Católica de Pelotas,

Aos nossos mentores Celso L. Pedreira, Liane P. Griepp e Carlos H. Viegas,

Aos nossos pais, irmão e namorados pelo amor, incentivo e apoio


incondicional,

À professora Alice Osório e ao professor Jorge Braz,

Ao Terminal do Porto de Rio Grande.


RESUMO

Este trabalho trata-se da análise do aço CA-50 da década de 70 retirado de


vigas de concreto armado que estavam localizadas no Terminal do Porto de
Rio Grande. Compreender o comportamento dos materiais, suas
transformações e aperfeiçoamentos através do tempo e o quanto esse material
é capaz de resistir suportando uma estrutura ao longo de tantos anos é de
extrema importância no sentido de verificar se o material atende ao que foi
projetado, bem como conhecer suas propriedades químicas e mecânicas que
dizem respeito a vida útil desse material e a necessidade de manutenção ao
longo do tempo.
ABSTRACT

This work deals with the analysis of the CA-50 steel of the 70's taken from
reinforced concrete beams that were located in the Port of Rio Grande
Terminal. Understanding the behavior of materials, their transformations and
improvements over time and how much this material is able to withstand a
structure over many years is of extreme importance in the sense of verifying
that the material meets what was projected, as well as knowing its chemical and
mechanical properties that relate to the useful life of this material and the need
for maintenance over time.
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................. 12

2 OBJETIVOS .................................................................................................. 14

2.1 OBJETIVO GERAL .................................................................................... 14

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................... 14

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................... 15

3.1 HISTÓRICO ............................................................................................... 15

3.2 NORMALIZAÇÃO ....................................................................................... 16

3.3 A FABRICAÇÃO DO AÇO.......................................................................... 21

3.3.1 Aços de dureza natural............................................................................ 22

3.3.2 Aços deformados a frio............................................................................ 22

3.3.3 Aços patenting......................................................................................... 23

3.3.4 Processo Thermex .................................................................................. 24

3.4 ESTRUTURA DO AÇO .............................................................................. 25

3.5 PROPRIEDADES MECÂNICAS DO AÇO.................................................. 26

3.5.1 Aderência por adesão ............................................................................. 32

3.5.2 Aderência por atrito ................................................................................. 32

3.5.3 Aderência mecânica ................................................................................ 33

3.6 ENSAIOS ................................................................................................... 33

3.6.1 Ensaio de Tração .................................................................................... 34

3.6.2 Ensaio Metalográfico ............................................................................... 35

3.6.3 Ensaio de Composição Química ............................................................. 35

3.6.4 Ensaio de Microdureza ............................................................................ 36

3.7 Tipos de Aço e suas Aplicações ................................................................. 38

3.7.1 Análise Quanto à Composição Química .................................................. 39

3.7.1.1 Aços Carbono ....................................................................................... 39


3.7.1.2 Aços-Liga ............................................................................................. 40

3.7.1.2.1 Influência de Elementos de Liga ....................................................... 41

3.7.2 Análise Quanto à Microestrutura ............................................................. 42

3.7.3 Análise Quanto às Aplicações ................................................................. 43

3.8 A CORROSÃO EM ESTRUTURAS PORTUÁRIAS ................................... 44

4. ESTUDO DE CASO ..................................................................................... 45

5. METODOLOGIA .......................................................................................... 46

5.1 ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO ........................................................... 46

5.1.1 Ensaio de Composição Química ............................................................. 46

5.1.2 Ensaio de Metalografia ............................................................................ 47

5.2 ENSAIOS FÍSICO-MECÂNICOS ................................................................ 50

5.2.1 Análise Física .......................................................................................... 50

5.2.2 Ensaio de Microdureza ............................................................................ 50

5.2.3 Ensaio de Tração .................................................................................... 51

6. RESULTADOS ............................................................................................. 56

6.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA .......................................................................... 56

6.2 ANÁLISE METALOGRÁFICA ..................................................................... 56

6.3 ANÁLISE FÍSICA ........................................................................................ 58

6.4 MICRODUREZA ......................................................................................... 59

6.5 TRAÇÃO .................................................................................................... 60

7. CONCLUSÃO .............................................................................................. 63

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................ 66


LISTA DE TABELAS

Tabela 01: Coeficiente de Poisson para alguns materiais................................ 27

Tabela 02: Propriedades mecânicas de vários metais e ligas .......................... 31

Tabela 03: Tabela com dados dos aços ensaiados ........................................ 53

Tabela 04: Resultados medidos nas barras ensaiadas .................................... 55

Tabela 05: Resultados obtidos no ensaio de microdureza para o aço CA-50 .. 59

Tabela 06: Resultados obtidos no ensaio de microdureza para o aço CA-50B 59

Tabela 07: Dados gerados pelo ensaio de tração ............................................ 60


LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 01: Propriedades mecânicas exigíveis de barras e fios da NBR 7480 .. 17

Figura 02: Propriedades mecânicas exigíveis de barras e fios da EB 3 ........... 18

Figura 03: Padronização de diâmetros nominais ............................................. 18

Figura 04: Coeficiente de aderência................................................................. 19

Figura 05: Configuração geométrica de barras de aço .................................... 20

Figura 06: Caracterização no gráfico tensão x deformação dos aços de dureza


natural .............................................................................................................. 22

Figura 07: Caracterização no gráfico tensão x deformação dos aços encruados


a frio ................................................................................................................. 23

Figura 08: Propriedades mecânicas de alguns constituintes dos aços carbono


......................................................................................................................... 25

Figura 09: Estruturas cristalinas CCC, CFC e TCC respectivamente .............. 25

Figura 10: Diagrama tensão – deformação de aços convencionais ................. 28

Figura 11: Comportamento de curva tensão – deformação até a fratura do


material ............................................................................................................ 29

Figura 12: Formação da histerese mecânica ................................................... 29

Figura 13: Aderência por adesão ..................................................................... 32

Figura 14: Aderência por atrito ......................................................................... 32

Figura 15: Aderência mecânica ........................................................................ 33

Figura 16: Rugosidade superficial de barras e fios lisos .................................. 33

Figura 17: Imagem superior mostra a impressão do diamante da peça. Imagem


inferior mostra a vista superior da impressão vista no durômetro. ................... 37
Figura 18: Tabela de equivalência de durezas para aço .................................. 38

Figura 19: Escavadeira com martelo rompedor................................................ 45

Figura 20: Amostra do material a ser estudado................................................ 45

Figura 21: Equipamento Foundry-Master Pro ................................................. 46

Figura 22: Local onde é colocado a amostra.................................................... 47

Figura 23: Cortadora hidráulica ....................................................................... 47

Figura 24: Molde para ensaio .......................................................................... 48

Figura 25: Preparação da amostra na lixadeira manual .................................. 48

Figura 26: Preparação da amostra na politriz .................................................. 49

Figura 27: Análise da amostra no microscópio................................................. 49

Figura 28: Máquina modelo HMV utilizada no ensaio de microdureza ............ 50

Figura 29: Foto do microscópio do microdurômetro ........................................ 51

Figura 30: Máquina onde foi executado o ensaio de tração ............................. 52

Figura 31: Extensômetro preso a barra ........................................................... 54

Figura 32: Barra rompida ................................................................................. 54

Figura 33: Composição química do aço CA-50B ............................................. 56

Figura 34: Composição química do aço CA-50 ............................................... 56

Figura 35: Imagem microscópica do aço CA-50B ........................................... 57

Figura 36: Imagem microscópica do aço CA-50 .............................................. 57

Figura 37: Barra CA-50 a esquerda e barra CA-50B a direita ......................... 58

Figura 38: Apresentação das tensões máximas obtidas no ensaio de tração . 61

Figura 39: Apresentação das tensões de escoamento obtidas no ensaio de


tração .............................................................................................................. 61

Figura 40: Apresentação dos valores de módulo de elasticidade obtidos no


ensaio de tração .............................................................................................. 62

Figura 41: Apresentação do alongamento percentual de todas as barras obtidas


no ensaio de tração ......................................................................................... 62
13

1 INTRODUÇÃO

Na Engenharia Civil um dos materiais mais usados nas construções é o aço:


uma liga metálica formada essencialmente por ferro e carbono. Sabe-se que,
historicamente, há indícios que o aço surgiu há milhares de anos, e é um dos
materiais que contribuíram para a evolução tecnológica da humanidade, atuando no
crescimento econômico. Nos dias de hoje, ele é encontrado principalmente junto ao
concreto, formando uma estrutura rígida, capaz de suportar a grandes cargas e
vencer vãos consideráveis, conhecida por concreto armado e sendo um dos
sistemas construtivos mais adotados no Brasil.
Segundo Pinheiro 2010, o aço é importante devido principalmente a sua
capacidade de resistir à tração, graças a sua propriedade mecânica chamada
ductilidade, que é a capacidade do material de se deformar plasticamente sem
romper. Essa característica é fundamental devido ao fato de permitir que o material
avise antes do rompimento, visto que sua deformação ocorre de maneira lenta até
sua ruptura. Além disso, essa propriedade torna a associação com o concreto muito
conveniente, visto que o concreto apresenta pequena resistência à tração e é
caracterizado por ser frágil.
Outro fator a ser levado em consideração é o fato de que ao longo do tempo
houve inúmeras mudanças no processo de fabricação do aço, fazendo com que as
armaduras utilizadas na construção civil sofressem alterações evolutivas em seus
processos, alterando suas propriedades físico-químicas com objetivo de obter um
material que atenda as especificações técnicas necessárias com um bom custo
benefício. Prova disso é que a construção em aço representa atualmente cerca de
14% do universo do setor de edificações, segundo o Centro Brasileiro de Construção
em Aço (CBCA).
Tendo disso isso, este trabalho busca investigar quais as mudanças ocorridas
em amostras de barras de aço retiradas de vigas do Terminal do Porto da cidade de
Rio Grande, no estado do Rio Grande do Sul construído na década de setenta.
Segundo Braga 2014, essa década foi marcada pela densa ampliação do porto, com
a implantação de vários terminais na região.
Para a análise desse material, foi realizada a caracterização por ensaios
químicos e a execução de ensaios físico-mecânicos, com objetivo de descobrir suas
14

propriedades e coMPara-las com barras de aço utilizadas atualmente na construção,


permitindo assim a avaliação desse material.
A partir desses resultados será possível ampliar o conhecimento a respeito do
aço, podendo analisar sua evolução em termos de tecnologia como material e
também quanto às normas utilizadas para o mesmo.
Por isso, a possibilidade de analisar as modificações ocorridas em uma
estrutura ao longo dos anos é enriquecedor e capaz de aumentar as informações
técnicas do material e abrir novas possibilidades de estudo. Desse modo, são
obtidas respostas que agregam maior conhecimento na engenharia do material e
permite aproveitar os aprendizados obtidos para futuras pesquisas.
15

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Realizar análise visual, caracterização através de ensaios químicos e


avaliação das propriedades físicas por meio de ensaios mecânicos do aço CA-50B
extraído de vigas de concreto armado da década de 70 que sustentavam um
guindaste de 12,5 toneladas do Terminal do Porto de Rio grande, utilizando como
parâmetro o aço CA-50.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Executar o ensaio de metalografia do aço do porto e do aço atual para


poder caracterizar ambos os materiais e analisar seus resultados;
 Realizar o ensaio de análise química também para caracterização do aço
CA-50B e coMParar com a composição química do aço CA-50;
 Efetuar os ensaios mecânicos de tração nos dois tipos de aço, utilizando o
resultado do aço CA-50 como parâmetro para o estudo do aço CA-50B;
 Fazer o ensaio de microdureza no aço da década de 70 e no aço atual,
também utilizando o aço CA-50 como parâmetro para análise;
 Por fim, examinar e interpretar todos os resultados obtidos de forma a tirar
conclusões a respeito do aço antigo, permitindo assim sua caracterização
e uma avalição de suas propriedades mecânicas.
16

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 HISTÓRICO

O aço possui um vasto histórico pelo mundo e há registro que a sua base, o
ferro, era utilizado desde 2900 a.C. para as mais diversas aplicações. Foram
descobertos objetos feitos de ferro no Egito e também fogueiras a base de rochas de
minério de ferro, por volta do citado período.
Segundo Imianowsky e Walendowsky (2015) com a construção dessas
fogueiras, foi dado o início da redução do minério, pois o calor as partículas quentes
do carbono entravam em contato com o óxido de ferro e então resultava em uma
massa escura, não fundida, mas permitia a deformação plástica.
Também há registros de utilização de ferro em 1500 a.C. através de um
buraco no solo onde continha minério e um combustível desconhecido.
Segundo o Instituto Aço Brasil, 2011, no século XIII a.C. a utilização do ferro
se deu por militares nos seus armamentos, na Turquia. Já com traços de construção,
no século VI a.C. o ferro foi usado para reforçar as estruturas dos portões da cidade
de Babilônia. O surgimento do ferro-gusa se deu em meados do século V a.C. de
fabricação chinesa. 221 a.C. e muitos processos de obtenção de ferro surgiram nas
mais distintas regiões.
A partir do ano de 1600 várias leis foram surgindo e aos poucos obrigando a
não utilização do alto-forno na região de florestas, visando à preservação das
mesmas.
Sem conseguir ser utilizado, o primeiro alto-forno foi construído na Virginia
(EUA), mas destruído por índios americanos. Também nos Estados Unidos, em
1645 houve outra tentativa de construção do maquinário que foi realizada com
sucesso e permitiu a utilização do mesmo para seu devido fim.(Imianowsky e
Walendowsky, 2015)
Com a possibilidade de utilização dos altos-fornos, observou-se no início do
século XVIII grande avanço na produção de aço. No entanto, as formas de trabalho
eram precárias, as extrações feitas à luz de velas e o minério de ferro era
armazenado em cestas puxadas por cordas.
Em 1779 realizou-se na Inglaterra através de estruturas metálicas a Ponte
“Ironbridge”, dando início à utilização de construções feitas com o aço como material
17

principal.
A partir desses acontecimentos a técnica de fabricação do aço foi
expandindo, impulsionando a Revolução industrial e aperfeiçoando os fornos
utilizados, de modo a facilitar a fabricação e corrigindo as impurezas e, além disso,
dando a possibilidade de adição de propriedades. (INSTITUTO AÇO BRASIL,
2011apud FELÍCIO).

3.2 NORMALIZAÇÃO

Atualmente, a norma que regulamenta os aços destinados a armaduras é a


NBR 7480/2007 – aço destinado a armaduras para estruturas de concreto armado.
Esta norma determina requisitos gerais e requisitos mínimos que uma barra de aço
deve possuir.

Já para as barras da década de 70, a especificação que regulamentava as


armaduras era EB3 - 1967 : Barras para concreto armado.
As barras de aço possuem nomenclatura, classificação, características
geométricas, além de recomendações sobre as condições de recebimento e
armazenagem do material, defeitos, ensaios, entre outros.
Segundo a NBR 7480 (2007), o aço possui um valor característico de
resistência de escoamento, que é a tensão máxima que o material suporta ao ser
tracionado. A partir desse valor separa-se por categorias que se divide em CA-25,
CA-50, que são as barras de aço com diâmetro igual ou superior a 6,3 milímetros e
doze metros de comprimento, obtida exclusivamente por laminação a quente (tipo A)
e a categoria CA-60 que são os fios de aço que por sua vez possuem diâmetro
nominal igual ou inferior a 10 mm obtidos por laminação a frio (tipo B).
18

Figura 01: Propriedades mecânicas exigíveis de barras e fios da NBR 7480


Fonte: NBR 7480/2007 p. 12

De acordo com a EB3, as barras de aço possuíam um número maior de


categorias que eram CA-24, CA-32, CA-40, CA-50 e CA-60 e a identificação das
mesmas eram realizadas através de pintura em uma das extremidades de cada
barra ou nas duas extremidades no caso de fios, de acordo com a cor indicada na
figura 01. A nomenclatura poderia ainda ser seguida pela letra maiúscula indicando
o processo de fabricação, tipo A ou tipo B, e também o coeficiente de aderência.

Já na norma atual, as barras e fios nervurados devem ser identificados


através de marcas de laminação em relevo o nome e/ou marca do produto, categoria
e o diâmetro. Nos fios lisos e nervurados da categoria CA-60 deve ser identificada
da mesma forma mencionada anteriormente, podendo apenas o nome do produtor
ser identificado através de etiqueta. As barras lisas da categoria CA-25 devem ser
identificadas através de etiquetas, mostrando nome e/ou marca do produto,
categoria e o diâmetro.
19

Figura 02: Propriedades mecânicas exigíveis de barras e fios da EB 3


Fonte: EB 3: 1967 p. 87

As barras eram fabricadas com tamanhos que podiam variar entre dez e doze
metros de comprimento e os fios eram fabricados em rolos com diâmetro inferior a
doze milímetros. A figura 03, mostra como era a padronização de diâmetros
nominais das barras e fios de aço.

Figura 03: Padronização de diâmetros nominais


Fonte: EB 3: 1967 p. 88

De acordo com as características de aderência ao concreto, as barras e fios


eram classificados, conforme mostra a figura 04.
20

Figura 04: Coeficiente de aderência


Fonte: EB 3: 1967 p. 88

Sobre a configuração geométrica das armaduras, segundo a NBR 7480


(2007) as barras de categoria CA-25 devem possuir superfície lisa, as barras de
categoria CA-50 obrigatoriamente devem possuir saliências ou mossas e o aço de
categoria CA-60 podem ser lisos ou nervurados, excetuando-se apenas os fios de
diâmetro de dez milímetros que obrigatoriamente devem possuir saliências ou
mossas. Já a especificação tratava que as barras das categorias CA-50 e CA-60
obrigatoriamente deveriam possuir saliências ou mossas. As barras e fios de
diâmetro inferior a dez milímetros, de qualquer categoria poderiam ser lisos.
A configuração exigida trata de que as barras devem obrigatoriamente possuir
nervuras transversais oblíquas em ângulo entre 45º e 75º do eixo das nervuras em
relação ao eixo da barra. Também devem possuir nervuras longitudinais, contínuas e
diametralmente opostas, que impeçam o giro da barra dentro do concreto. Em
relação à altura média das nervuras transversais oblíquas, para diâmetro nominal
maior ou igual a 10 mm a altura deve ser igual ou superior a 4% do diâmetro da
peça. Já para peças com diâmetro nominal inferior a 10 mm essa altura deve ser
igual ou superior a 2% do diâmetro. O espaçamento médio entre as nervuras
21

transversais deve medir entre 50% e 80% do diâmetro nominal, ao longo de uma
mesma geratriz. As especificações para as nervuras das barras podem ser
observadas em resumo na figura 05.

Figura 05: Configuração geométrica de barras de aço


Fonte: NBR 7480/2007 p. 9.

Para a especificação da década de 70 as saliências das barras que possuíam


coeficiente de aderência igual a 1,8 deveriam satisfazer os seguintes critérios:
 Os flancos das saliências ou mossas devem formar com a normal ao eixo da
barra um ângulo menor ou igual a 45º;
 O eixo das nervuras transversais deve formar com a direção do eixo da barra
um ângulo igual ou maior que 45º;
 Quando o eixo das nervuras transversais formar com a direção do eixo da
barra ângulo entre 45º e 70º, a barra deverá apresentar também nervuras
longitudinais ou helicoidais, exceto em casos em que as nervuras transversais
apresentem em lados opostos inclinações contrárias em relação à direção do
eixo da barra;
 A altura ou profundidade média das nervuras deve ser igual ou superior a
0,04 vezes o diâmetro;
22

 O espaçamento médio das nervuras transversais deve ser medido ao longo


de uma mesma geratriz, devendo possuir no máximo20 vezes a sua altura ou
profundidade média;
 As saliências deverão ser dispostas pelo menos ao longo de quatro geratrizes
correspondentes às extremidades de dois diâmetros ortogonais da seção
transversal;
 As saliências não devem apresentar cantos vivos ou conformações
geométricas que dê origem a concentrações de tensão (EB3/1967).

3.3 A FABRICAÇÃO DO AÇO

O aço é um material formado basicamente por ferro e carbono, que podem


conter outros elementos como silício, fósforo e enxofre (Pinheiro, 2010). O teor do
carbono é variável de 0,008% a aproximadamente 2,11%, sendo esse limite
relacionado com a temperatura, ou seja, o limite de 0,008 de carbono é definido pela
solubilidade no ferro a temperatura ambiente, enquanto que 2,11% é o limite para a
solubilidade do ferro a uma temperatura de 1148°C. (Ferraz, 2005). Os aços são
definidos por suas diversas formas e tamanhos de grãos e também por sua
composição química. Assim, dependendo do elemento químico adicionado e da
quantidade presente desse elemento, se obtém características e propriedades
conforme a demanda necessária.
A produção do aço em usinas siderúrgicas varia conforme o tipo de aço que
se deseja obter e os equipamentos ali presentes. Porém, de maneira geral, pode-se
dizer que para a obtenção do aço é necessário primeiramente aquecer sua matéria
prima (minério de ferro) em altos fornos com a presença de carbono e fundentes
(para auxiliar na produção de escória), de modo a reduzir a quantidade de oxigênio
presente no ferro e obtendo-se assim o ferro-gusa, com porcentagens de carbono
que variam de 3,5% a 4%. Novamente se faz uma segunda fusão e gera-se o ferro
fundido, com quantidades de carbono entre 2% e 6,7%. (Henrique, 2005). Depois,
analisa-se o material, observando-se as quantidades de impureza nele presente
para então transportá-lo para a unidade siderúrgica chamada aciaria, onde o ferro-
gusa é transformado em aço através de máquinas e equipamento, como, por
exemplo, o convertedor, um tipo de forno que lança oxigênio em alta pressão no
interior do forno. Essa medida separa as impurezas do material.
23

Os aços nacionais para concreto armado podem ser classificados quanto ao


processo de fabricação, e estes são subdivididos em três grupos: aços de dureza
natural, aços deformados a frio e aços patenting.

3.3.1 Aço de Dureza Natural

O aço de dureza natural ou também chamado de tipo A ou, ainda, laminado a


quente é o aço que é utilizado há muito tempo e são os denominados aços comuns,
como por exemplo, aço CA-25 que são os vergalhões lisos e aço CA-50 que são
obtidos a partir de laminação a quente, são os de diâmetro maior que 6,3 mm e com
presença de nervuras. (FREITAS, 2016).
Esse tipo de aço classifica-se por possuir no gráfico tensão x deformação um
acentuado patamar de escoamento e suas propriedades (figura 06) e características
elásticas dependem apenas de uma composição química adequada com carbono,
manganês, silício e cromo. (FREITAS, 2016).

Figura 06: Caracterização no gráfico tensão x deformação dos aços dureza natural
Fonte: Freitas, 2016
3.3.2 Aços deformados a frio

Também chamados de tipo B, os aços deformados a frio ou encruados a frio


são caracterizados dessa maneira pelo fato de, após a laminação a quente, sofrerem
processos de encruamento, que podem ser trefilação, tração ou compressão. Os
aços decorrentes desse processo são os aços CA-25 ou CA-32, que ao serem
24

encruados transformam-se em CA-60 (FREITAS, 2016).


Segundo Freitas, 2016, o encruamento é um aumento de tensão de
escoamento na fase da deformação plástica que somente acontece a frio. Esse
processo causa modificações nas propriedades mecânicas no material como o
aumento de resistência e diminuição de tenacidade e diminuição do alongamento na
fase de ruptura. O gráfico de tensão e deformação desse tipo de fabricação não
possui patamar definidos podem ser observados pela figura 07.

Figura 07: Caracterização no gráfico tensão x deformação dos aços encruados a frio
Fonte: Freitas, 2016
3.3.3 Aços patenting

Aços patenting ou aços para concreto protendido são fios obtidos através do
processo de tratamento térmico após o encruamento a frio por trefilação.
Por ocasião do resfriamento, o fio adquire uma estrutura cristalina fina, muito
apropriada ao subsequente encruamento a frio por trefilação. O material, após
decapagem em banho de ácido, é trefilado em fieiras ao diâmetro desejado, por uma
ou mais passagens. Para alívio de tensões, usa-se em geral reaquecer o fio e
resfria-lo novamente em banho de chumbo líquido (ou estanho); porém, em tempo
muito reduzido para não perder o encruamento (FREITAS, 2016).
25

3.3.4 Processo Thermex

Quanto às transformações sofridas pelo aço através do aquecimento e


resfriamento em termos de estrutura de grãos, pode-se dizer que uma das principais
alterações que ocorrem é a transformação de austenita em martensita, processo
conhecido como Thermex. A martensita é uma solução sólida de carbono e ferro que
possui um formato estrutural cristalino cúbico e para que a mesma exista é
necessário que ocorra um aquecimento do ferro a uma temperatura de pelo menos
723 graus Celsius. Já a austenita é derivada de aço metálico não magnético,
também é sólida, mas constituída por carbono, níquel, ferro e cromo. Também é
obtida através do aquecimento do aço a partir de 723 graus Celsius, e através desse
processo os átomos são modificados e com isso a transformação é realizada.
(BRANCO).
A transformação martensítica ocorre quando há um rápido resfriamento da
austenita através de um processo conhecido como Processo Thermex. O processo
Thermex é um processo de tempera e revenimento, que se utiliza da energia térmica
das barras de aço para aumento de sua resistência mecânica. Este sistema é
utilizado no processo de laminação à quente das barras CA-50 da Gerdau e
apresenta como característica o melhoramento das propriedades dos aços, por um
preço relativamente baixo, além da facilidade operacional na sua execução.
Basicamente, são utilizados tubos, também chamados de canhões, onde a barra
após o ultimo processo de laminação entra em contato com a água sob pressão que
é injetada por esses tubos sofrendo um rápido e intenso resfriamento superficial
(ARAÚJO,2010).
Nesse processo, os átomos de carbono são aprisionados dentro da estrutura
cristalina dos átomos de ferro antes que eles possam se dissipar para fora, em
função da queda brusca de temperatura. Esse processo resulta-se em uma ligeira
distorção de forma e, assim, aumenta a dureza do aço. O aço resultante é
extremamente rígido, mas também muito frágil. Para modificar essa característica a
martensita deve ser aquecida, em um processo chamado têmpera, e, com isso,
transformar parcialmente a martensita em ferrita e cementita, tornando-a mais
resistente e maleável. (BRANCO). Dessa maneira, obtêm-se vergalhões com um
alto limite de escoamento, boa soldabilidade e ductilidade através de um método que
26

viável economicamente em coMParação com outros métodos que possuem o


mesmo objetivo (ARAÚJO,2010).
As outras estruturas de grãos que podem ser encontradas nos aços são a
ferrita, que é formada por uma solução sólida de inserção de carbono em ferro alfa.
É o constituinte mais mole, tenaz e maleável dos aços e quando misturada com a
cementita, forma parte da perlita (ROCHA, 2009); A cementita, que é o constituinte
que aparece em fundições e aços é o carboneto de ferro Fe 3C. Apresenta mais de
840 Vickers, unidade de medida utilizada para classificação da dureza dos materiais,
e é muito dura e frágil. (ROCHA, 2009); e a perlita, que é uma mistura eutetóide de
ferrita e cementita. É mais dura e resistente que a ferrita, porém mais branda e
maleável que a cementita e apresenta-se nas formas laminar, reticular e globular.
(ROCHA, 2009). A figura 08 apresenta os valores de limite de resistência,
alongamento e dureza para alguns desses constituintes citados.

Figura 08: Propriedades mecânicas de alguns constituintes dos aços carbono


Fonte: Freitas, 2016
3.4 ESTRUTURA DO AÇO

Segundo Henrique 2005, o aço é formado microscopicamente por estruturas


cristalinas em redes. São estruturas que crescem em diferentes direções, formando
eixos dos quais partem eixos secundários e assim por diante, até criar uma estrutura
sólida. Utiliza-se de maneira geral sete sistemas cristalinos que produzem quatorze
estruturas cristalinas. Dentre esses, os principais sistemas são o sistema cúbico com
células unitárias de corpo centrado (CCC), cubica de faces centradas (CFC) e
estrutura tetragonal de corpo centrado (TCC), conforme figura 09:

Figura 09: Estruturas cristalinas CCC, CFC e TCC respectivamente


Fonte: Freitas, 2016
27

As estruturas cristalinas são fundamentais para a definição das características


do aço, ou seja, o tamanho dos seus grãos, a composição química, a sua
uniformidade e consequentemente suas propriedades químicas e mecânicas,
segundo Henrique, 2005. No entanto, essas estruturas não são perfeitas e podem
apresentar falhas que também incidem decisivamente nas suas propriedades. Esses
defeitos podem ser lacunas, que são a falta de algum átomo na estrutura do aço;
intersticiais que é a presença de um átomo interstício na estrutura; discordância, que
é a alteração no posicionamento do aço; e por fim o contorno do grão que diz
respeito à orientação de conjuntos de átomos do reticulo cristalino.

3.5 PROPRIEDADES MECÂNICAS DO AÇO

As propriedades do aço não são exclusivas dele, visto que se aplicam para
diversos metais. No entanto são fundamentais para o dimensionamento de
estruturas e para conhecimento dos ensaios mecânicos o qual esse material possa
sofrer.
Uma das principais características do aço é a elasticidade, que a capacidade
que o aço possui de voltar a sua forma original após sofrer algum esforço
(CALISTER, 2016). Para esta característica, segue-se a lei de Hooke: σ = ε x E,
onde σ é a tensão aplicada, ε é a deformação e E o módulo de elasticidade do
material em questão. Esse módulo fornece uma indicação da rigidez do material e
seu valor está relacionado com as forças de ligações atômicas.
Em um primeiro momento, durante a deformação elástica a relação entre a
tensão e a deformação é proporcional, resultando em um gráfico de tensão x
deformação com uma linha reta. A inclinação dessa linha corresponde ao módulo de
elasticidade presente, sendo que quanto maior o módulo de elasticidade mais rígido
é o material. Em alguns materiais, como por exemplo, o concreto ou o ferro fundido
cinzento a curva tensão-deformação não é linear. Nesses casos, utiliza-se um
módulo tangencial ou secante para determinar o módulo de elasticidade (CALISTER,
2016).
Tensões de cisalhamento também são responsáveis por causarem
comportamentos elásticos. Por isso a tensão e a deformação de cisalhamento são
proporcionais entre si pela expressão: 𝜏 = 𝐺𝑦, onde G é o módulo de cisalhamento.
A partir do momento em que um determinado material é tracionado, gerando
28

uma tensão e uma deformação correspondente, essa tensão possui uma direção
que pode ser x, y ou z. A razão entre a deformação lateral e axial é conhecida por
coeficiente de Poisson, onde v = − εx / εy = εy/ εz, sendo v o coeficiente de Poisson
e a direção da tensão aplicada em z. O coeficiente de Poisson deveria ser 0,25 para
materiais isotrópicos, no entanto, conforme tabela 1 é possível observar que esta
regra não é válida principalmente para os materiais metálicos. (CALISTER, 2016).

Tabela 01

Coeficiente de Poisson para alguns materiais

Fonte: Callister, 2016; Askeland & Phulé 2003.


Para os materiais isotrópicos é valida a seguinte fórmula: E=2G (1+v). Esta
formula relaciona o módulo de elasticidade com o módulo de cisalhamento e com o
coeficiente de Poisson (CALISTER, 2016).
Na maioria dos aços, o regime elástico se mantem até chegar à deformação
plástica. Essa deformação é caracterizada por, após aplicar uma carga, quando esta
carga é retirada a deformação é permanente, ou seja, o material não volta a seu
estado inicial. Desse modo, a lei de Hooke deixa de ser válida. Segundo Calister
(2016), a deformação plástica não é desejada, visto que pode alterar
permanentemente a estrutura de um material. Atomicamente, as ligações com os
átomos vizinhos originais se rompem e uma nova ligação com novos átomos
vizinhos é feita, consequentemente mesmo com a retirada da tensão causadora da
deformação os átomos não retornam a posição original. Assim, o objetivo no
momento do dimensionamento das estruturas é manter os aços contidos na
deformação elástica. Para saber isso, é preciso conhecer em que momento a
deformação passa de elástica para plástica e nesse momento ocorre o fenômeno
conhecido como escoamento. O ponto de escoamento pode ser considerado
também como o ponto onde se inicia o afastamento da linearidade na curva tensão-
deformação (CALISTER, 2016), conhecido também como limite de
29

proporcionalidade.
Conforme pode ser observado na figura 10 inicia-se a deformação plástica no
limite de escoamento superior com uma diminuição a tensão. Após isso, a tensão
mantem-se constante em torno do valor de limite de escoamento inferior. Nos aços
com esse gráfico característico, a tensão limite de escoamento pode ser dada como
a tensão média visto que esse ponto é bem definido no gráfico e relativamente
insensível ao procedimento de ensaio. Esse valor é extremamente importante, visto
que representa a medida da resistência a deformação plástica, com valores que
podem variar de 35MPa para um alumínio de baixa resistência até 1400MPa para
aços de alta resistência (CALISTER, 2016).

Figura 10: Diagrama tensão-deformação de aços convencionais


Fonte: Calister, 2016
Subsequentemente, depois a tensão aumenta até seu ponto máximo,
conforme mostrado na figura 10 no qual a tensão correspondente ao ponto máximo
é chamada de limite de resistência à tração (LTR) que é a tensão máxima que pode
ser sustentada por uma estrutura sob tração. (CALISTER, 2016). Continuando-se a
aplicar essa tensão, inicia-se o estrangulamento da seção, visto que até esse ponto
a deformação do corpo de prova é uniforme. A partir do momento que se inicia a
formação de um pescoço na barra de aço a tensão fica confinada a essa região até
o momento de sua ruptura. Esse fenômeno é conhecido como estricção e pode ser
observado na figura 11. A tensão que é aplicada no momento do rompimento é a
resistência à fratura, seus valores podem variar de 60MPa até 3000MPa
(CALISTER, 2016).
30

Figura 11: Comportamento da curva tensão-deformação até a fratura do material


Fonte: Calister, 2016
É importante ressaltar que nem todos os aços possuem a região elástica bem
definida. Nesses casos, para a determinação do limite de escoamento deve-se
carregar e descarregar o corpo de prova em sua região plástica, tendo assim a
formação de histerese mecânica, conforme mostrado na figura 12.

Figura 12: Formação da histerese mecânica


Fonte: Calister, 2016
Conforme mostrado na figura 12, os pontos A e B são ligados por uma reta,
formados pela curva da histerese. Traça-se então uma reta paralela a esta reta a
partir do ponto referente à n% de deformação até a curva de modo a obter o limite
de escoamento correspondente. No entanto, a grande maioria dos aços possui o
comportamento de tensão-deformação conforme a figura 10.
Outra propriedade mecânica muito importante dos aços em geral é a
ductilidade, caracterizada por ser a capacidade do aço se deformar plasticamente
31

antes de romper. Os materiais que possuem uma deformação plástica muito


pequena ou nula são chamados de frágeis (possuem deformação de fratura inferior
a aproximadamente 5%), que é o caso típico do concreto, por exemplo. Já os
materiais metálicos possuem um grau de ductilidade moderado a temperatura
ambiente, contudo alguns tornam-se frágeis a medida que diminui-se a temperatura.
A relevância dessa propriedade deve-se ao fato de a mesma indicar o grau o qual
uma estrutura irá deformar plasticamente antes de romper. (CALISTER, 2016).
Em valores, a ductilidade é o alongamento ou redução percentual do
material. Ela pode ser calculada pelo alongamento percentual Al% que é a
porcentagem da deformação plástica no momento da fratura, onde:

𝑙𝑓 − 𝑙𝑜
𝐴𝐿% = 𝑥 100
𝑙𝑜
O comprimento útil do corpo de prova no momento da fratura é lf, e o
comprimento original corresponde ao lo. (CALISTER, 2016). Como a deformação da
peça é dada na região do empescoçamento a magnitude do alongamento depende
do comprimento útil do corpo de prova. Sendo assim, quanto menor lo maior será o
alongamento total em relação ao tamanho da peça, logo maior será o AL%.
Abaixo se tem a tabela 02 onde são apresentados valores de tensão limite de
escoamento, limite de resistência e ductilidade de alguns metais a temperatura
ambiente. As propriedades apresentadas são suscetíveis a mudanças anteriores
que o material tenha sofrido, como tratamentos químicos, deformações ou
tratamentos térmicos, enquanto que o módulo de elasticidade é um valor insensível
a esses tratamentos. Outro fator a ser considerado é que a tensão limite de
escoamento, LRT e o módulo de elasticidade são parâmetros que diminuem com o
aumento da temperatura, enquanto que a ductilidade aumenta. (CALISTER, 2016).
32

Tabela 02

Propriedades mecânicas de vários metais e ligas

Fonte: Calister, 2016.

A tenacidade, outra propriedade formidável, é a habilidade de um


determinado material em absorver energia até o seu rompimento. Para uma situação
estática, ela pode ser determinada pelo gráfico gerado no ensaio de tensão-
deformação sendo a área sob a curva até o ponto de fratura. (CALISTER, 2016). Em
casos de carregamentos dinâmicos a tenacidade é averiguada pelo uso de um
ensaio de iMPacto. Além de que a tenacidade à fratura é um indicativo da resistência
do material quando o mesmo possui uma trinca.
Para um material ser considerado tenaz ele precisa apresentar resistência e
ductilidade, logo materiais dúcteis são mais tenazes que materiais frágeis. Então, um
material dúctil possui maior tenacidade que um material frágil, pois o material frágil
apesar de possuir maior limite de resistência à tração possui menor tenacidade
devido a sua falta de ductilidade. (CALISTER, 2016).
A propriedade responsável por permitir que um material absorva energia
mecânica em regime elástico e depois com o descarregamento volte a ter essa
energia recuperada é chamada de resiliência. Pode-se dizer que os materiais
resilientes são aqueles que possuem um alto limite de escoamento e ao mesmo
tempo pequenos módulos de elasticidade. (CALISTER, 2016). Um fenômeno
relacionado a essa propriedade é o chamado de encruamento, que é o aumento da
tensão de escoamento na fase de deformação plástica, que leva ao endurecimento
por deformação a frio.
Tem-se também a propriedade da fadiga que é quando um material se rompe
devido a esforços repetitivos. A ruptura por fadiga é uma ruptura frágil mesmo para
os materiais dúcteis (Henrique, 2005). E também se tem a propriedade da dureza
33

que é resistência à abrasão, ou seja, a resistência da superfície de um material à


riscos e penetrações de outro material de dureza maior.
Por fim, a aderência, onde segundo Pinheiro (2003), quando o concreto e o
aço são associados, formando o concreto armado, a transferência de esforços e a
coMPatibilidade de deformações entre eles só é possível por causa da aderência. É
a propriedade que impede a movimentação da barra de aço dentro do concreto,
fazendo esses dois materiais tão diferente trabalhem juntos. Existem três tipos de
aderência: a aderência por adesão, a aderência por atrito e a aderência mecânica.

3.5.1 Aderência por adesão


Esse tipo de aderência trata-se das ligações físico-químicas que ocorrem na
interface das barras com a pasta, conforme mostra a figura 13.

Figura 13: Aderência por adesão


Fonte: Pinheiro, 2003

3.5.2 Aderência por atrito

A aderência por atrito é caracterizada pela tendência ao deslocamento


relativo entre os materiais dependendo apenas da rugosidade superficial da barra e
da pressão transversal exercida pelo concreto sobre a barra, conforme mostra a
figura 14.

Figura 14: Aderência por atrito


Fonte: Pinheiro, 2003
34

3.5.3 Aderência mecânica


O terceiro tipo de aderência trata-se da aderência mecânica que é quando as
barras são constituídas por saliências que mobilizam forças aumentando
significativamente a aderência da barra, conforme mostra a figura 15.

Figura 15: Aderência mecânica


Fonte: Pinheiro, 2003

Além disso, segundo Pinheiro (2003), uma barra lisa pode apresentar
aderência mecânica através da rugosidade superficial devida à corrosão e ao
processo de fabricação. A figura 16 mostra superfícies microscópicas de barra de
aço enferrujada, barra recém laminada e fio de aço obtido por laminação a quente e
posterior encruamento a frio por estiramento.

Figura 16: Rugosidade superficial de barras e fios lisos.


Fonte: Pinheiro, 2003
Analisando a imagem anterior, percebe-se que as barras já possuem uma
rugosidade natural dos seus processos de fabricação.

3.6. ENSAIOS

Os ensaios mecânicos também possuem classificação e podem ser


chamados de ensaios destrutivos ou ensaios não destrutivos. Os ensaios destrutivos
são aqueles que modificam a peça, deixam algum tipo de marca ou alteração e por
isso, faz-se necessário a utilização de corpo de prova para a realização do ensaio.
Alguns exemplos desse tipo de ensaio são: ensaio de tração, ensaio de dobramento,
ensaio de torção, ensaio de cisalhamento, entre outros. (ZAIDEN, PETTERSEN,
2010).
35

Já os ensaios não destrutivos são exatamente ao contrário do anterior, não


deixam marcas e nem inutilizam a peça. Alguns exemplos de ensaios desse tipo
são: ensaio visual, ensaio de líquido penetrante, ensaio de ultrassom, entre outros.
Esses ensaios contribuem para o monitoramento da qualidade dos bens e serviços,
aumento os índices de confiabilidade de peças e equipamentos prevenindo a
ocorrência de falhas, além de possuir outras vantagens. (ZAIDEN E PETTERSEN,
2010).

3.6.1. Ensaio de Tração

O ensaio de tração é o ensaio mais utilizado para a avalição das propriedades


mecânicas do aço, ele é regido pela NBR 6892-1:2015 Isso se deve a sua
capacidade de obter dados técnicos sobre o material com o melhor custo efetivo, se
coMParado com outros ensaios, e sua facilidade de execução (Bertoldi, 2014). Outro
fator importante é que com o ensaio de tração se obtém as características dos
materiais no momento em que o mesmo está sob trabalho, simulando seu estado
real de utilização.
Basicamente, o ensaio consiste na aplicação de uma carga uniaxial e
crescente no eixo do corpo de prova estudado até a sua fratura, obtendo-se um
gráfico de tensão e deformação correspondentes ao material. (Bertoldi, 2014).
Quanto ao formato, é possível fazer o ensaio em seções transversais circulares,
quadradas, retangulares, anelares ou em casos especiais, de outras formas.
(Bertoldi, 2014).
Dessa forma, o material é colocado nas garras da máquina, aonde a mesma
irá gradativamente aumentando a carga sob o aço a uma taxa constante, gerando
assim um gráfico de tensão x deformação do material ensaiado até o seu
rompimento.
Os aços, por serem matérias dúcteis, quando rompido por tração apresenta
uma zona fibrosa no centro do corpo de prova, uma zona radial adjacente e uma
zona de cisalhamento nas bordas. Quanto menos dúctil for o material menor é o
tamanho da zona fibrosa (Bertoldi, 2014). A fratura costuma acontecer no centro do
corpo de prova, por meio de deformação de microcavidades que coalescem. A
ruptura deixa o material em duas partes separadas apenas por um ponto quando
existe grande ductilidade do material ensaiado.
36

Segundo Bertoldi (2004), por meio do ensaio a tração, após o rompimento do


material e a formação do gráfico tensão-deformação, obtêm-se resultados da força
de escoamento, que é a carga máxima aplicada sobre a seção transversal até o
inicio da deformação plástica; força de resistência que é a carga máxima aplicada
sobre seção transversal até a ruptura; limite de escoamento que é a tensão máxima
aplicada na seção transversal no inicio da deformação plástica; limite de resistência
que é a tensão máxima aplicada na seção transversal e o alongamento após a
ruptura da barra. Todos esses dados são fundamentais para a caracterização do aço
quanto as suas propriedades mecânicas, que são essenciais para determinar se o
material tem a capacidade de resistir aos esforços que o mesmo é solicitado durante
seu processo de fabricação e de utilização.

3.6.2 Ensaio Metalográfico

O ensaio metalográfico é o estudo de produtos metalúrgicos, levando à


análise das características estruturais ou da constituição dos metais e suas ligas e,
assim, relacionar o produto com as possíveis propriedades físicas, químicas e
mecânicas já estudadas. (FERNANDES, 2011).
Segundo Fernandes 2011, Esse procedimento pode ser analisado de duas
formas: através de um microscópio (ensaio micrográfico) ou à vista desarmada
(ensaio macrográfico) ou também com o auxílio de uma lupa, de acordo com a
necessidade de caracterização, e para que o resultado do ensaio seja satisfatório é
necessário seguir alguns procedimentos que são regidos pela NBR 13284/1995
(preparação de corpos-de-prova para análise metalográfica).
Neste ensaio a amostra deve ser seccionada transversalmente e
longitudinalmente e após preparação da amostra por meio de lixamento, polimento e
ataque químico é feita a análise através de um microscópio. A partir desse momento
são geradas imagens que permitem a visualização dos grãos do corpo de prova
ensaiado e sua coMParação com as imagens de referência dos aços existentes.
(BAPTISTA, SOARES E NASCIMENTO).

3.6.3 Ensaio de Análise Química


Conforme o Laboratório Team Lab 2015, para fazer a caracterização de uma
amostra utiliza-se o ensaio de análise da composição química. Esse ensaio é feito
através de espectrometria por emissão óptica.
37

Os materiais que podem ser analisados são ligas a base de ferro, aços
inoxidáveis, ferro fundido, ligas a base de alumínio, ligas a base de cobre e ligas a
base de níquel.
Sendo assim, esse ensaio é extremamente útil para conhecer quais
elementos químicos determinada liga de aço possui e poder caracterizá-la de acordo
com os principais componentes apresentados, gerando um laudo que permite a
análise do mesmo. (Team Lab, 2015).
Não existe normas brasileiras para ensaio, então se baseia nas normas
americanas ASTM E415, ASTM 751, ASTM 1086 para a realização deste ensaio.

3.6.4 Ensaio de Microdureza

Para poder analisar a resistência e dureza das barras de aço e verificar se os


vergalhões passaram pelo processo Thermex, usa-se o ensaio chamado de
microdureza. Esse ensaio fornece o valor da dureza de determinado material em
Vickers, unidade que pode ser transformada em MPa (ARAÚJO,2010).
Esse ensaio é feito por meio de um durômetro e consiste em penetrar a
amostra ensaiada com uma pirâmide de diamante de base quadrada sob uma
determinada carga pré-estabelecida (NBR NM-ISO 6507-1 de 08/2008). A carga
aplicada sob a área de impressão deixado no corpo de prova gera um valor que
corresponde a dureza do material. Quanto mais duro for a amostra, menor será a
penetração do diamante e consequentemente maior a dureza do material. A
máquina que faz o ensaio não fornece o valor da área de impressão da pirâmide,
porém fornece as diagonais formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide,
conforme mostrado na figura 17.
38

Figura 17: – Imagem superior mostra a impressão do diamante da peça. Imagem


inferior mostra a vista superior da impressão vista no durômetro
Fonte: Araújo, 2010

A unidade de dureza vickers é em HV e seu valor pode ser transformado em


resistência a tração (MPa) por meio da tabela de equivalência de durezas para aço
da ASTM E 140, mostrada na figura 18. A partir desse valor, é possível verificar se a
amostra atende a especificação técnica do aço ensaiado.
39

Figura 18: Tabela de equivalência de durezas para aço


Fonte: ASTM E 140
3.7 TIPOS DE AÇO E SUAS APLICAÇÕES

O aço é um material muito usado para diversos fins e tem como marca
registrada ser a principal matéria-prima metálica utilizada em várias etapas da
produção industrial, tendo em vista sua versatilidade (CBCA, 2014).
De acordo com o Grupo Aço Cearense (2017) o aço possui vasto campo de
40

aplicação e possui muitas finalidades, considerando sua variedade de formas. Hoje,


existem diversos tipos desse material que suprem a necessidade de construções,
levando em consideração a análise da situação desejada. Nos últimos anos, o setor
da construção civil obteve um período de iMPacto positivo referente à produtividade
e construção de obras importantes com diferentes objetivos, como por exemplo:
estádios, edifícios esbeltos e com alturas imensas, pontes e viadutos vencendo
grandes vãos, então, cada uma destas obras obteve uma análise, um cálculo, uma
peculiaridade, o local,entre outras variáveis.
Tendo em vista estas situações foram necessários estudos e análises
pontuais sobre o aço para que o mesmo pudesse suportar todas as ações que estas
obras e seus elementos provocam. Portanto a maior parte dos inúmeros e diferentes
tipos de aços foi desenvolvida nos últimos 20 anos, para que pudessem ser
utilizados e adaptados a essas obras tão especiais (CBCA, 2014).
Serão apresentadas as três classificações existentes para o aço:quanto a sua
composição química, quanto sua estrutura e quanto suas aplicações (INFOMET).

3.7.1 Análise quanto à Composição Química

3.7.1.1 Aços Carbono

O elemento mais importante na liga é o carbono. De acordo com o teor de


carbono o aço será caracterizado de maneira diferente, portanto quanto maior o teor
de carbono maior será a dureza e os limites de resistência e de escoamento do aço
(CBCA, 2014).
De acordo com a composição química são classificados em:
Aço carbono: formado por carbono, ferro e elementos residuais resultantes do
próprio processo de fabricação (manganês, silício, fósforo, e o enxofre), o que
garante ao aço determinado nível de resistência mecânica. É mais utilizado em aço
para construção metálica.
De acordo com (Imianowsky e Walendowsky, 2015) os aços carbono ainda se
subdividem em:

 Baixo Carbono -aços que possuem baixa resistência mecânica e


dureza e alta ductilidade e tenacidade. Possui até 0,3% de carbono na
sua composição. São facilmente soldáveis e tem baixa
41

temperabilidade. É aplicado em edifícios, navios, pontes e etc. Possui


limite de resistência de 440 N/mm².
 Médio Carbono –Possui entre 0,3 e 0,5% de carbono na sua
composição. Possui mediana soldabilidade e temperabilidade. Possui
limite de resistência de 440 a 590 N/mm²
 Alto Carbono – Contém porcentagem acima de 0,5% de carbono.
Como características possuem maior resistência e dureza, mas baixa
ductilidade. É muito utilizado na fabricação de martelos, facas, etc.

3.7.1.2 Aços-Liga

Aços-liga: é o tipo de aço onde é acrescentado à mistura elementos de liga,


como por exemplo, níquel e cromo, e isto altera algumas propriedades resultando
em algumas características como aumento de resistência mecânica, uniformidade na
peça, resistência à corrosão entre outros.
Os aços-liga ainda subdividem-se em:
Aços-liga, de baixo teor em liga: são aqueles em que há presença de
elementos residuais e estes estão acima da quantidade normal (geralmente até 5%
de elementos residuais). Neste caso, os elementos de liga não causam alteração
suficiente na estrutura do aço. Esse tipo de aço possui ductilidade e por ter esta
característica é utilizado para obras civis. Aços-liga, de médio teor em liga: este aço
esta localizado entre o baixo teor de liga e o alto teor de liga, pois seu nível de
elementos residuais não é tão baixo que não possa afetara estrutura e nem tão alto
que aconteça uma alteração tão significante. Geralmente são utilizados para a
construção de motores e seus componentes. Podem atingir uma boa tenacidade e
resistência (IMIANOWSKY E WALENDOWSKY, 2015).
Aços-liga, de alto teor de liga: são aços que tem sua estrutura com um alto
índice de alteração e nesta situação não somente o aço sofre alterações, suas
técnicas de tratamento também são modificadas. Este tipo de aço exige certos
cuidados especiais. O teor de liga deste tipo de aço varia entre 10 e 12%. Esse tipo
de aço tem como característica principal dureza e resistência e são utilizados em
componentes agrícolas que estão sujeitos ao desgaste, segundo Imianowsky
Ewalendowsky, 2015.
42

3.7.1.2.1 Influência de elementos de liga

O elemento de liga tem como objetivo a melhora das propriedades do aço


desempenhando funções conforme suas propriedades. De acordo com o tipo de
elemento, pode melhorar em um aspecto, mas por outro lado pode vir a reduzir a
qualidade, isso vai depender de qual a necessidade da aplicação.
Segundo Caruso (2001), as características que levam ao emprego de tais
elementos são:

a) Carbono (C): muito utilizado quando se necessita de dureza, pois a


combinação do ferro e da cementita contribui para essa característica.
Também aumenta o limite de resistência
à tração e a temperabilidade. A quantidade utilizada varia entre 0,008% e
2,0%.
b) Manganês (Mn): é utilizado para aumentar a temperabilidade, a
soldabilidade e o limite de resistência à tração, com diminuição
insignificante de tenacidade. Se usado em grande quantidade e em
presença de carbono aumenta a resistência à abrasão. Este elemento é
um poderoso desoxidante.
c) Silício (Si): Tem função desoxidante na fabricação do aço, mas se utilizar
grande quantidade tende a grafitizar o aço. Eleva os limites de
escoamento do aço. Por outro lado, prejudica o alongamento, a
tenacidade, a condutividade térmica e a usinabilidade. É quase impossível
o aço não possuir este elemento na sua composição, pois além de estar
presente no minério de ferro, também é encontrado nos materiais
refratários dos fornos. O aço pode ser considerado ao silício quando o teor
deste elemento for superior a 0,40%.
d) Enxofre (S): existe em todos os aços na forma de impureza, sendo
permitidos teores de até 0,05%, mas se combinado com manganês, facilita
a usinagem do aço, e por isso é chamado aço ressulfurado;
e) Fósforo (P): é um elemento nocivo à qualidade do aço, acentua a
tendência à segregação. É uma impureza indesejável, porém, encontra-se
em todos os aços por conta da contaminação a matéria-prima. A
porcentagem máxima admitida desse elemento gira em torno de 0,05%.
43

f) Cobre (Cu): é um elemento que melhora os limites de resistência à tração


e escoamento. Em contra partida, diminui as propriedades de elasticidade.
Em pequenas quantidades, torna o aço resistente à ferrugem.
g) Cromo (Cr): elemento que aumenta a dureza, resistência à tração do aço,
a temperabilidade e quando utilizado em grandes quantidades aumenta
também a resistência à corrosão. Por outro lado, diminui a um pouco
tenacidade e bastante a soldabilidade.
h) Níquel (Ni): confere ao aço maior penetração de têmpera, pois diminui
consideravelmente a velocidade de resfriamento. Quando combinado com
o cromo, aumenta a tenacidade do aço e esses dois elementos utilizados
em grande quantidade tornam o aço resistente à corrosão e ao calor.
i) Molibdênio (Mo): este elemento contribui para o endurecimento do aço,
temperabilidade, resistência em elevada temperatura e a fluência, melhora
a resistência à corrosão. Porém reduz o alongamento e a usinabilidade.
j) Estanho (Sn): é um dos elementos mais antigos já encontrados. Como
elemento de liga no cobre, aumenta a resistência mecânica e a resistência
à corrosão.

3.7.2 Análise Quanto à Microestrutura

De acordo com Caruso (2001, p. 5 e 6) a classificação de acordo com a


microestrutura é típica da área metalúrgica, existindo os seguintes grupos:

a) “Aços encruados – estes aços geralmente são de microestrutura


predominantemente ferrítica, com um pouco de perlita, sendo
resultantes de processos de deformação a frio. Normalmente são aços
de baixo teor de carbono (inferior a 0,4% C) e com baixa quantidade de
elementos de liga.
b) Aços ferríticos-perlíticos – Obviamente os aços ferríticos-perlíticos
1
possuem teor de carbono abaixo de 0,8% (hipoeutetóides ), e são
resultantes de processos em que houve resfriamento lento tais como
material trabalhado a quente, recozido ou normalizado.
c) Aços martensíticos – os aços constituídos de martensita revenida
geralmente são aplicados em situações em que se exige resistência
elevada ao longo de toda a seção transversal, tais como eixos e
punções.
Os aços martensíticos com carbonetos primários são aplicados em
situações que exigem resistência ao desgaste elevada, tais como em
ferramentas de corte ou de trabalho a quente. A martensita propicia a
elevada resistência e os carbonetos primários propiciam durezas
elevadas.

1
Hipoteutóide: aquele que possui menos carbono que o previsto na composição eutetóide que é a menor
temperatura de equilíbrio entre ferrita e a austenita (BRUNATTO, 2016).
44

d) Aços bainíticos – sob determinadas combinações de resistência e


dureza a estrutura bainítica propicia maior tenacidade que a
martensítica, tornando tais aços preferíveis em situações que se
necessite resistência associada à tenacidade.
e) Aços Austeníticos – uma vez que a austenita não é um constituinte
estável em temperatura ambiente, sua estabilização depende da
presença de elementos de liga, tais como o cromo e o manganês. A
austinita, por ser não magnética, encontra aplicação em situações em
que se deseja minimizar efeitos de campos magnéticos induzidos, tais
como em suportes de bússolas. Além disso, a austenita, quando
estabilizada pelo manganês, pode se transformar em martensita
mediante iMPacto, possuindo elevada resistência ao iMPacto e à
abrasão sendo utilizada para revestimentos de moinhos e outros
componentes de equipamentos de moagem (britadores ou martelos).
Há ainda o caso de aços austeníticos inoxidáveis, porém neste caso a
resistência a oxidação é predominantemente devida aos elevados
teores de cromo e níquel presentes em tais aços.
f) Aços dúplex ou bifásicos – por aços dúplex costuma-se denominar duas
categorias distintas de estruturas. Na primeira, do tipo austenítico-
ferrítica (delta), encontram-se certos aços inoxidáveis, cuja resistência
mecânica e à corrosão é superior àquela obtida nos inox austeníticos. A
segunda categoria consiste de microestrutura ferrítico-martensítica,
resultante de têmpera a partir de temperatura de dentro da zona crítica
(entre as linhas A1 e A3 do diagrama Fe-C). os aços de baixo carbono
com esta estrutura apresentam combinação de resistência e
dusctilidade mais elevadas que os equivalentes ferríticos-perlíticos.
(Caruso 2001, p. 5 e 6)”.
3.7.3 Análise Quanto às Aplicações

De acordo com Caruso (2001) esta classificação é a mais frequente na


literatura técnica, existem muitos tipos de aço, mas estes se destacam
possivelmente pela associação imediata entre o tipo de aço e a sua aplicação.

 Aços estruturais: é o tipo de aço mais utilizado na construção de estruturas


metálicas que combinam resistência mecânica, preço baixo, soldabilidade e
disponibilidade no mercado.
 Aços para molas: são aços carbono comuns, mas que podem vir a ter
adições de liga.
 Aços para beneficiamento: são os aços que possuem tratamento térmico de
têmpera e revenimento.
 Aços para Cementação ou Nitretação: são mais utilizados em elementos de
máquinas e possuem baixo teor de carbono.
 Aços para ferramentas: até hoje é utilizado esse tipo de aço sem elementos
de liga, mas a partir de certo período, com a forte demanda de exigência em
serviço, os aços ferramentas passaram a receber elementos altamente
ligados.
45

3.8 A CORROSÃO EM ESTRUTURAS PORTUÁRIAS

A água do mar é conhecida por possuir componentes extremamente


agressivos as estruturas de concreto armado, estruturas essas que não
necessariamente precisam estar em contato direto com o ambiente marinho, pois os
ventos podem levar a névoa salina por alguns quilômetros afastados do litoral,
segundo Oliveira 2018.
Por mais que as armaduras tenham uma camada de cobrimento, essa
proteção é perdida principalmente pela ação de íons de cloreto, que levam a
corrosão das armaduras e consequentemente o desplacamento do concreto. Os
efeitos da corrosão ocorrem de maneira subsequente, onde os componentes
químicos presentes na água do mar atuam sobre os produtos da hidratação do
cimento, reagem por meio da expansão álcali-agregado e pressiona os sais dentro
do concreto em condições de molhagem e secagem nas zonas de variação de maré
ou da ação de congelamento em climas frios gerando a corrosão das armaduras e a
erosão da estrutura.
Existem três zonas de influência nas estruturas marinhas. A superior é a zona
atmosférica, que é caracterizada por não ter contato direto com a água do mar.
Dessa forma, os danos são causados pelos sais em forma de partículas que são
carregados pelos ventos e o principal meio de corrosão é a ação dos íons de cloreto.
As outras duas zonas são a zona de flutuação de maré e a zona submersa, que fica
em contato direto com a água do mar. (OLIVEIRA, 2018).
Segundo Braga 2014, quando a corrosão ocorre, causa danos como a perda
da resistência mecânica, elasticidade e ductilidade, propriedades mecânicas
fundamentais para a boa funcionalidade da estrutura.
Para evitar o rápido avanço corrosivo no concreto armado, principalmente em
zonas marítimas, é necessário um projeto detalhado e baseado no impedimento da
formação de células eletroquímicas, bem como sua boa execução, visto que o
concreto protege a armadura (BRAGA, 2014).
46

4 ESTUDO DE CASO

O Terminal do Porto de Rio Grande passou por um processo de revitalização


e melhoria que teve início no ano de 2014 e o término se deu no ano de 2017.
Sendo assim, amostras do aço utilizado nas estruturas que sustentavam trilhos
(figura 19 e 20), nos quais havia guindastes de até 12,5 toneladas foram extraídas.

Figura 19: Escavadeira com martelo rompedor


Fonte: Os autores (2017)

Figura 20: Amostra do material estudado


Fonte: Os autores (2017)
47

5 METODOLOGIA

5.1 ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO

Para a investigação de desempenho dos aços, foi necessária a realização de


ensaios de caracterização do aço CA-50B e do aço CA-50. Os ensaios que
permitem a identificação dos elementos existentes no material e a verificação de sua
estrutura por meio de imagens são, respectivamente, o ensaio de composição
química e ensaio de metalografia.

5.1.1 Ensaio de Composição Química

O ensaio de composição química foi realizado pela empresa Gerdau, que


disponibilizou sua mão de obra e equipamento para que esse ensaio fosse feito,
portanto foi necessário apenas disponibilizar o material a ser ensaiado e aguardar o
laudo descrevendo os resultados. Não foi possível o acompanhamento do ensaio,
mas através de pesquisas obteve-se acesso a todo processo de realização do
ensaio, o qual o material foi submetido.
A partir desse ensaio, toda a composição química é listada de maneira direta
e simultânea da tela do computador por meio da utilização de um software Foundry-
Master Pro Analysis, conforme imagens 21 e 22.

Figura 21: Equipamento Foundry-Master Pro


Fonte: Os autores (2018)
48

Figura 22: Local onde é colocado a amostra


Fonte: Os autores (2018)
5.1.2 Ensaio de Metalografia
O ensaio de metalografia foi executado no laboratório de Engenharia dos
Materiais na Universidade Federal de Pelotas. Foi disponibilizado pela instituição
realizar uma amostra de cada tipo de aço, ou seja, uma amostra do aço CA-50B e
uma amostra do aço CA-50, ambos com diâmetro de 12,5 milímetros. A seguir são
discriminadas as etapas realizadas no ensaio de micrografia.
1ª Etapa: foram cortadas as duas barras de aço em uma dimensão
aproximada de cinco centímetros com o uso de uma serra circular.
2ª Etapa: utilização da cortadora metalográfica, demonstrada na figura 23,
equipamento que realiza o corte mais detalhado e retilíneo, deixando a superfície
preparada para um acabamento mais fino. Neste equipamento foram realizados dois
cortes em cada amostra, ou seja, um corte transversal e um corte longitudinal.

Figura 23:Cortadora metalográfica CM 40


Fonte: Os autores (2018)
49

3ª Etapa: colocação dos dois segmentos cortados da mesma barra em um


molde. Após esse procedimento, coloca-se o conjunto em uma capela de exaustão e
espera-se o tempo da secagem para retirar o molde (figura 24).

Figura 24: Molde para ensaio


Fonte: Os autores (2018)
4ª Etapa: após retirar o conjunto do molde as amostras foram lixadas com
quatro lixas de diferentes espessuras (220, 320, 400 e 600) da lixa mais grossa para
a lixa mais fina girando os corpos de prova a noventa graus até obter uma amostra
uniforme e sem impurezas (figura 25).
5º Etapa: No final do procedimento foi realizado o polimento das amostras por
meio de uma politriz, conforme mostra a figura 26.

Figura 25: Preparação da amostra na lixadeira manual


Fonte: Os autores (2018)
50

Figura 26: Preparação da amostra na politriz


Fonte: Os autores (2018)

6ª Etapa: é feito o ataque químico, também chamado de ataque nital. Para


este processo é utilizada uma mistura de três por cento de ácido nítrico e noventa e
sete por cento de álcool etílico. A quantidade foi o suficiente para molhar a superfície
da amostra, não havendo uma quantidade exata de mistura.
7ª Etapa: Depois de pronto, por meio do software ISCapture, obtém-se os
resultados das imagens capturadas por meio do microscópio mostrado na figura 27.
Essas imagens serão utilizadas na análise dos resultados dos aços em questão.

Figura 27: Análise da amostra no microscópio


Fonte: Os autores (2018)
51

5.2 ENSAIOS FÍSICO-MECÂNICOS

Os ensaios físico-mecânicos buscam medir a capacidade e resistência dos


materiais e avaliar se eles poderão desempenhar com eficiência a sua função. Os
ensaios executados foram o de microdureza e o de tração.

5.2.1 Análise física

Foi realizada uma análise visual nas barras de aço CA-50B e CA-50,
relacionando suas características referentes à aderência (saliências) e quanto ao
estado de conservação (corrosão).

5.2.2 Ensaio de Microdureza

O ensaio de Microdureza foi realizado na Universidade Federal de Rio


Grande, no laboratório de Engenharia Mecânica da instituição, seguindo-se a norma
NBR NM-ISO 6507-1 de 08/2008.
Para a realização do ensaio, se usou as mesmas amostras preparadas no
ensaio de metalografia. Iniciou-se pela amostra do aço CA-50, colocando-a no
microdurômetro Shimadzu modelo HMV, conforme mostra figura 28.

Figura 28: Máquina modelo HMV utilizada no ensaio de microdureza


Fonte: Os autores (2018)
52

Foi inserida uma carga de 1 Kg na máquina e iniciou-se o ensaio pelo centro


da seção transversal da barra de aço, depois em quatro pontos da superfície, com
tempo médio de dez a vinte segundos. Observando-se o microscópio presente no
maquinário que realizou o teste, observou-se a seguinte imagem (Figura 29):

Figura 29: Foto do microscópio do microdurômetro


Fonte: Os autores (2018)
Nela pode-se observar o formato da pirâmide, bem como suas diagonais que
são utilizadas para o cálculo de resistência.
Depois de realizado essa etapa do ensaio, repetiu-se exatamente o mesmo
procedimento para a barra de aço CA-50B, com o mesmo número de pontos no
centro e na superfície da área a seção transversal da barra.

5.2.3 Ensaio de Tração

O ensaio de tração foi executado segundo a norma NBR 6892-1:2015 e foi


realizado na Universidade Católica de Pelotas, no laboratório de Engenharia Civil
(figura 30). O ensaio foi executado seguindo as etapas:
53

Figura 30: Máquina onde foi executado o ensaio de tração PEGAR MODELO COM DANIEL
Fonte: Os autores (2018)
. 1º Etapa: Corte de todas as barras com cinquenta centímetros, comprimento
padrão para a realização do ensaio.
2º Etapa: Separadas três barras do aço CA-50 e três barras do aço CA-50B,
quantidade escolhida devido à disponibilidade do aço CA-50B, pois apenas três
barras de diâmetro 12,5mm estavam em estado apto para fazer o ensaio.
3ª Etapa: Pesagem de todas as peças em uma balança de precisão. O peso
de cada se encontra na tabela 3. Tendo-se o peso de cada barra e o seu volume, é
possível definir a densidade das barras, informação necessária para a realização do
ensaio.
54

Tabela 03

Tabela com dados dos aços ensaiados

Número Bitola Comprimento Área - π*r² Volume – Área Peso (Kg) Densidade -
da barra (m) Inicial (m) (m²) x comprimento massa/volume
(m³) (Kg/m³)
1 0,0125 0,5 0,00012266 0,00006133 0,464 7565,85987
2 0,0125 0,5 0,00012266 0,00006133 0,472 7696,30573
3 0,0125 0,5 0,00012266 0,00006133 0,4701 7665,32484
4 0,0125 0,5 0,00012266 0,00006133 0,413 6734,26752
5 0,0125 0,5 0,00012266 0,00006133 0,415 6766,87898
6 0,0125 0,5 0,00012266 0,00006133 0,41 6685,35032
Fonte: Os autores (2018).

Como se pode observar pela tabela 3, devido a proximidade de valores, foi


utilizado a densidade de 7500kg/m³ para o aço CA-50 e 6700Kg/m³ para o aço CA-
50B.
4ª Etapa: Inserção dos corpos de prova na máquina, ligando o extensômetro
exatamente ao centro, à cinco centímetros para cada lado da barra, conforme
mostra figura 26.
5ª Etapa: Por meio do software TestView 2.0/0,18 Dinateste, insere-se os
dados do aço no equipamento. As informações inseridas da barra foram seu
comprimento inicial, seu peso e sua densidade.
6ª Etapa: A barra é tracionada e paralelamente gera-se na tela um gráfico de
tensão x deformação até o momento de ruptura da barra de aço. (Figura 31).
55

Figura 31: Extensômetro preso à barra


Fonte: Os autores (2018)

Figura 32: Barra rompida


Fonte: Os autores (2018)
56

7º Etapa: Por fim, mediu-se o comprimento final da barra e o diâmetro da


região onde ocorreu o estreitamento do aço, que seguem na tabela 4. Essas
informações são colocadas no programa, onde o mesmo gera um relatório com o
gráfico e todos os cálculos do aço ensaiado.

Tabela 04

Resultados medidos nas barras ensaiadas

Número da Bitola (m) Comprimento Diâmetro na Comprimento


barra Inicial (m) estricção(m) final (m)
1 0,0125 0,5 0,009 0,53
2 0,0125 0,5 0,0085 0,54
3 0,0125 0,5 0,0105 0,54
4 0,0125 0,5 0,010 0,51
5 0,0125 0,5 0,011 0,51
6 0,0125 0,5 0,010 0,51
Fonte: Os autores (2018)
57

6 RESULTADOS

6.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA

Os resultados gerados pelo ensaio de composição química permite verificar a


porcentagem de todos os elementos presentes na barra de aço estudada. Esses
valores são apresentados abaixo na figura 33. Como parâmetro para análise, será
utilizado a composição apresentada pelo aço CA-50, retirada de um catálogo de
requisitos químicos da Gerdau, conforme figura 34.

Figura 33: Composição química do aço CA-50B


Fonte: Relatório de ensaio Gerdau, 2017

Figura 34: Composição química do aço CA-50


Fonte: Aços Planos Gerdau – Aplicação de Uso Estrutural, 2018

6.2 ANÁLISE METALOGRÁFICA

Os resultados obtidos do ensaio metalográfico são imagens microscópicas


dos grãos. As imagens do aço CA-50B e CA-50 são apresentadas respectivamente
pelas figuras 35 e 36. Nessas imagens, estão identificados os tipos de grãos
encontrados em cada barra de aço.
58

FERRITA

PERLITA
Dados
gerados
pelo
ensaio
Figura 35: Imagem microscópica do aço CA-50B de tração
Fonte: Resultado do ensaio de metalografia, 2018
A

FERRITA

PERLITA
abela 05
Dados
gerados
pelo
ensaio
de tração
A
Figura 36: Imagem microscópica do aço CA-50
Fonte: Resultado do ensaio de metalografia, 2018
59

6.3 ANÁLISE FÍSICA

Analisando fisicamente as barras de aço CA-50B e aço CA-50 foi possível


verificar as diferenças da barra que possui aproximadamente 50 anos de idade e da
barra fabricada atualmente.
O primeiro ponto analisado foi referente às saliências, que possuem como
característica principal dar aderência entre o concreto e as barras de aço numa
estrutura de concreto armado. As barras fabricadas atualmente possuem saliências
transversais e longitudinais. Já as barras fabricadas na década de 70 possuem duas
saliências helicoidais contínuas em todo o corpo da barra, conforme verificado na
figura 37.

FIGURA

Outro ponto analisado na barra de aço CA-50B é a corrosão. Para uma barra
que estava suportando esforços há quase 50 anos, sua estrutura esta intacta,
possuindo apenas corrosão superficial, sendo que o seu interior encontra-se em
boas condições. As barras que estão torcidas e amassadas sofreram esse tipo de
deformação devido a sua retirada através de um martelo rompedor que acabou
deteriorando o material.
60

6.4 MICRODUREZA

Os resultados obtidos pelo ensaio de microdureza em cada ponto ensaiado


seguem nas tabelas 05 e 06. Os valores de dureza foram transformados pela tabela
ASTM E 140 em resistência mecânica, mostrada na figura 18.

Tabela 05

Resultados obtidos no ensaio de microdureza para o aço CA-50

Local Dureza (Vickers) Resistência (MPa)

Superficie 260 830,6


Superficie 232 727,65
Centro 262 830,6
Superficie 247 789,43
Superficie 247 784,43
Fonte: Os autores (2018).

Tabela 06

Resultados obtidos no ensaio de microdureza para o aço CA-50B

Local Dureza (Vickers) Resistência (MPa)

Superficie 225 700,2


Superficie 212 672,74
Centro 188 597,22
Superficie 207 645,28
Superficie 2111 672,74
Fonte: Os autores (2018).
61

6.5 TRAÇÃO

Os relatórios do ensaio de tração gerados foram colocados na tabela 07. Os


valores obtidos estão também em forma de gráfico, apresentados nas figuras 38, 39,
40 e 41.

Tabela 07

Dados gerados pelo ensaio de tração

Nº da Barra Un 1 2 3 4 5 6
Força máxima (Fm): kgf 4.340 8.506 9.440 5.812 6.950 6.976
Tensão máxima: MPa 344,0 662,7 738,5 462,3 550,2 559,0
Módulo de
MPa 95.606,7 95.132,9 98.964,7 91.055,9 79.471,6 53.076,2
elasticidade (E):
Tensão de
escoamento (Rp MPa 244,0 560,2 485,6 407,6 431,1 476,4
0,2%):
Força de escoamento
kgf 3.078 7.190 6.207 5.124 5.446 5.946
(Rp 0,2%):
Escoamento sob
MPa 248,1 449,3 428,4 373,2 356,6 191,5
tensão 0,5%:
Escoamento sob força
kgf 3.130 5.766 5.476 4.692 4.504 2.390
0,5%:
Área em mm² (S0): mm² 123,7 125,9 125,4 123,3 123,9 122,4
Comprimento de
mm 500 500 500 500 500 500
medida original (L0):
Comprimento de
mm 530 540 540 510 505 510
medida final (Lu):
Alongamento
% 6,0 8,0 8,0 2,0 1,0 2,0
percentual (A):
Relação limite de
resistência / limite de - 1,4 1,2 1,5 1,1 1,3 1,2
escoamento:
Relação
peso/comprimento kg/m 0,9 0,9 0,9 0,8 0,8 0,8
(vergalhão):
Fonte: Os autores (2018)
62

Tensão Máxima em MPa


Barra 1 Barra 2 Barra 3 Barra 4 Barra 5 Barra 6

738,47
662,73
550,18 558,97
462,32
343,97

Barra 1 Barra 2 Barra 3 Barra 4 Barra 5 Barra 6

Aço CA-50 Aço CA-50B

Figura 38: Apresentação das tensões máximas obtidas no ensaio de tração.


Fonte: Os autores (2018)

Tensão de Escoamento em MPa


Barra 1 Barra 2 Barra 3 Barra 4 Barra 5 Barra 6

560,19
485,56 476,44
407,59 431,12
243,95

Barra 1 Barra 2 Barra 3 Barra 4 Barra 5 Barra 6

Aço CA-50 Aço CA-50B

Figura 39: Apresentação das tensões de escoamento obtidas no ensaio de tração.


Fonte: Os autores (2018)
63

Módulo de Elasticidade (MPa)


Aço CA-50 Aço CA-50B
95606,7 95132,9 98964,7
91055,9 79471,6

53076,2

Figura 40: Apresentação dos valores de módulo de elasticidade obtidos no ensaio de tração.
Fonte: Os autores (2018)

Alongamento Percentual (%)


CA-50B CA-50
8
6 8

2
1 2

Figura 41: Apresentação do alongamento percentual de todas as barras obtidas no ensaio de tração.
Fonte: Os autores (2018)
64

7 CONCLUSÃO

A partir do ensaio de composição química realizado na barra CA-50B,


utilizando como parâmetro a composição do aço CA-50, permite-se dizer que a
quantidade de carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre presente do aço CA-
50B atende a especificação técnica do aço CA-50, materiais considerados básicos
para a formação de aços para concreto armado com tensão de escoamento de no
mínimo 500MPa. Em relação ao teor de carbono, o material é classificado como aço
de baixo carbono (C<0,3%), caracterizado por possuir menor resistência mecânica e
dureza e maior ductilidade e tenacidade. São apresentados os seguintes elementos:
cobre, cromo, níquel, molibdênio e estanho que não deveriam constar segundo o
parâmetro do aço CA-50. No entanto, a inserção desses materiais acrescenta
características como aumentar a resistência à corrosão, causada pela presença de
cobre, estanho e níquel; a combinação de níquel e cromo aumenta a tenacidade do
aço e a presença de cobre e cromo aumentam a resistência a tração. Logo, pode-se
dizer que esses componentes são vantajosos para o aço e provavelmente sua
aparição na composição química se deve ao processo de fabricação utilizado na
década de 70.
Quanto a análise metalográfica, diante dos resultados apresentados, nota-se
a maior presença de ferrita no aço CA-50B e maior presença de perlita no aço CA-
50. A ferrita é caracterizada por fornecer maior ductilidade e tenacidade ao material
enquanto que a perlita possui maior limite de resistência e maior dureza. Logo, a
combinação dos dois materiais forma uma liga resistente e maleável. Sendo assim,
pode-se concluir que apesar de os dois tipos de aço apresentarem os mesmos
grãos, o aço CA-50B possui maior ductilidade que o CA-50, enquanto que o aço CA-
50 atinge maiores tensões de escoamento devido a seu maior limite de resistência.
Outro ponto relevante é que nesse resultado não foi encontrado nenhum grão de
martensita na superfície da barra o que caracteriza o material por não passar pelo
processo thermex na sua fabricação. Segundo a empresa Gerdau 95% dos aços
passam por esse processo, o que leva a duas hipóteses: o aço CA-50 analisado
corresponde aos 5% dos aços que não passam pelo processo thermex ou a
porcentagem de aços com essa melhoria é inferior a estimada pela empresa.
65

No ensaio de microdureza fica nítida a comprovação de que realmente o aço


CA-50 não passou pelo processo thermex devido a pouca diferença entre a dureza
do centro e da superfície da barra. Além disso, apesar de ambos os aços
apresentarem bons resultados de dureza, passando dos 500MPa de tensão de
escoamento, a pouca diferença de valores entre o aço CA-50 e o aço CA-50B
demonstram que o aço CA-50B atinge resultados satisfatórios apesar do tempo de
uso de aproximadamente 50 anos.
Observando-se os resultados obtidos com o ensaio de tração verifica-se uma
confirmação de todos os outros ensaios realizados. Observa-se que no que se diz
respeito a tensão de escoamento, o aço CA-50B apresenta menor variação dos
resultados apesar de não atingir 500MPa, enquanto que o aço CA-50 possui
resultados variados, apresentando inclusive uma barra que não atingiu metade dos
500MPa a qual é projetada. Também se observa a mesma característica na tensão
máxima, com o aço CA-50B apresentando maior linearidade nos resultados em
relação ao CA-50. O módulo de elasticidade do aço CA-50B é menor do que o aço
CA-50, enquanto que o alongamento percentual do aço CA-50B é maior que do aço
CA-50. Isso se deve pelo fato de que o aço da década de 70 já sofreu esforços, logo
possui maior alongamento o que significa que este material é mais dúctil e
consequentemente menos rígido. O aço CA-50 por não ter sofrido nenhum esforço
possui maior módulo de elasticidade, ou seja, maior rigidez e consequentemente é
menos dúctil e tenaz.
Assim sendo, todos esses resultados demostram que o aço CA-50B passou
por um processo de fabricação que lhe forneceu melhores características se
coMParado com o aço CA-50, fato que é comprovado pela composição química
apresentada. Apesar de não atingir a tensão de escoamento de 500MPa, atingiu
valores muito próximos a isso, considerando que naquela época não havia projeção
da vida útil do material, diferentemente de hoje onde as estruturas devem suportar
50 anos sem manutenção. Além disso, pelo fato do material apresentar pouca
corrosão, pode-se dizer que estava bem conservado. Também afirma-se que é um
material com maior ductilidade, característica que fornece tenacidade, logo a
estrutura se deformaria por mais tempo até o seu rompimento, diferentemente do
aço CA-50. No que diz respeito a dureza, ambos os aços obtiveram resultado
66

satisfatório. Devido a maior rigidez e maior tensão de escoamento o aço CA-50B


apresentou menor dureza em relação ao CA-50.
67

8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118: Projeto de


estruturas de concreto. Rio de Janeiro, 2003.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7480: Aço destinado
a armaduras para estruturas de concreto armado. Rio de Janeiro, 2007.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. EB 3: Barras para concreto
armado, 1967.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBRNM-ISO 6507-1:
Materiais metálicos – Ensaio de Dureza Vickers – Parte 1: Método de Ensaio, 2008.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13284: Preparação de
corpos-de-prova para análise metalográfica – Procedimento, 1995.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6892-1:2013 Versão
Corrigida:2015: Materiais metálicos – Ensaio de Tração. Parte 1: Método de ensaio a
temperatura ambiente, 2015.

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM E415: Standard


Test Method for Analysis of Carbon and Low-Alloy Steel by Spark Atomic Emission
Spectrometry, 2015.

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM 1086: Standard


Test Method for Analysis of Austenitic Stainless Steel by Spark Atomic Emission
Spectrometry, 2014.

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM 751: Standard Test
Methods, Practices, and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products, 2011.

BASTOS, Paulo S.S. Disciplina: 2117 – Estruturas de Concreto I, Notas de


Aula,Estruturas de Concreto Armado. Departamento de Engenharia Civil,
Universidade Estadual Paulista, Bauru, São Paulo, 2014.
CALLISTER, William. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. v.1.
5.ed. Rio de Janeiro: LTC, 2002.

CBCA. Construções em aço. 2014. Disponível em: http://www.cbca-


acobrasil.org.br/site/construcao-em-aco-acos-estruturais.php>. Acesso em: nov. de
2017.

FERRAZ, Henrique. O Aço na Construção Civil. São Paulo, Revista Eletrônica de


Ciências, n.22, 2005.
HELENE, Paulo. Vida Útil de 106 anos! Muito bem vividos! “Conheça o primeiro
edifício de concreto armado da história”, disponível em:
<http://www.ibracon.org.br/news/index_vida.htm>.
68

INFOMET. Aços Carbono e Aços Liga. Disponível em:


<http://www.infomet.com.br/site/acos-e-ligas-conteudoler.php?codConteudo>.
Acesso em: nov. de 2017.
KAEFER, Luís F. PEF5707 – Concepção, Projeto e realização das Estruturas:
aspectos históricos – 1998.3, A Evolução do Concreto Armado. São Paulo,
1998.
LABORATÓRIO TEAM LAB. 2015. Análise Química por Espectrometria Óptica.
2015. Disponível em: <https://www.teamlab.com.br/blank-sar9v>. Acesso em: Dez.
2017
PINHEIRO, Libânio M.; SANTOS, Cassiane D. Muzardo; SANTOS, Sandro P.;
Estruturas de Concreto. Cap 3. São Paulo: USP, Departamento de Engenharia de
Estruturas, 2010.
SANTOS, Roberto Eustáquio dos. A ARMAÇÃO DO CONCRETO NO BRASIL
História da difusão da tecnologia do concreto armado e da construção de sua
hegemonia. Tese (Doutorado), Belo Horizonte: UFMG, 2008, 338p.
NETO, Mozart Queiroz. Caracterização microestrutural de diferentes bitolas do
aço CA-50 com composição química definida. Trabalho Final de Curso, Fortaleza:
UFC, 2011.
ARAÚJO, Victor Torquato. Caracterização e quantificação microestrutural de
barras de aço produzidas via processo thermex. Fortaleza: UFC, 2010.
FREITAS JUNIOR, José de Almendra. Materiais de Construção I TC – 030 Aços
para concreto. Universidade Federal do Paraná, 2016.

ALMEIDA, Luiz Carlos de. Aços para Concreto Armado. Notas de aula da
disciplina AU414 – Estruturas IV – Concreto armado. Universidade Estadual de
Campinas, 2002.

ROCHA, Fernanda Mitke Maria de Lacerda Rocha Hoppe. Considerações Gerais


Sobre o Aço. Universidade Federal Fluminense, 2009.

ZAIDEN, Antônio Ricardo; Pettersen, Luis Paulo. Trabalho 1 – Ensaios Mecânicos


de Metais. Uberlândia: Universidade Federal de Uberlândia, 2010.

BAPTISTA, André Luis de Brito; SOARES, Ângelo Rosestolato; NASCIMENTO,


Ivaldo Assis do. O Ensaio Metalográfico no Controle da Qualidade. Universidade
Federal Fluminense: UFF / EEIMVR – Laboratório de Metalografia.

FERNANDES JUNIOR, Paulo. Ensaios Metalográficos. 2011.

BRAGA, Rebeca Ribeiro. Estruturas Portuárias: Principais Ocorrências de


Ataque por Corrosão Marinha no Brasil. São Paulo: Universidade Presbiteriana
Mackenzie, 2014.
69

OLIVEIRA, Luiz Octavio de Souza Bueno; SOUZA, Regina Helena Ferreira de.
Durabilidade de Estruturas Portuárias – Estudo de Caso de um Cais
Protendido. Patorreb, 6º Conferência Sobre Patologia e Reabilitação de Edifícios,
2018.
ANDRADE, J. L. M. Alterações da norma brasileira NBR 7480. Cia. Siderúrgica
Belga-Mineira