Completacao de Pocos de Hidrocarbonetos PDF

Completação de Poços
de Hidrocarbonetos
Brasília-DF.
Elaboração
Prof. Alfredo M. Vallejos Carrasco
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 4
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 5
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 7
UNIDADE I
CONCEITOS BÁSICOS NA COMPLETAÇÃO DE POÇOS............................................................................ 9
CAPÍTULO 1
TIPOS DE COMPLETAÇÃO DE POÇOS........................................................................................ 9
CAPÍTULO 2
ATIVIDADES ENVOLVIDAS POR UM COMPLETADOR DE POÇOS................................................. 14
UNIDADE II
USO E AVALIAÇÃO DO PROCESSO DE CIMENTAÇÃO NA COMPLETAÇÃO............................................. 17
CAPÍTULO 1
CARACTERÍSTICAS DO CIMENTO E CLASSIFICAÇÃO................................................................ 17
CAPÍTULO 2
EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS UTILIZADOS NA CIMENTAÇÃO.................................................. 22
CAPÍTULO 3
AVALIAÇÃO DA CIMENTAÇÃO................................................................................................. 28
CAPÍTULO 4
CANHONEIO........................................................................................................................... 42
UNIDADE III
DESCRIÇÃO DOS PRINCIPAIS ACESSÓRIOS DE UMA COLUNA DE COMPLETAÇÃO................................. 57
CAPÍTULO 1
COLUNA DE PRODUÇÃO........................................................................................................ 57
UNIDADE IV
ACOMPANHAMENTO DA PRODUÇÃO E ESTIMULAÇÃO DE POÇOS........................................................ 71
CAPÍTULO 1
CONTROLE DE PRODUÇÃO DE AREIA...................................................................................... 71
CAPÍTULO 2
TRATAMENTO QUÍMICO........................................................................................................... 76
CAPÍTULO 3
FRATURAMENTO HIDRÁULICO.................................................................................................. 81
REFERÊNCIAS................................................................................................................................... 84
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se entendem
necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. Caracteriza-se pela
atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela interatividade e modernidade
de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos conhecimentos
a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos da área e atuar de forma
competente e conscienciosa, como convém ao profissional que busca a formação continuada para
vencer os desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo a facilitar
sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na profissional. Utilize-a
como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
4
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em capítulos, de
forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos básicos, com questões
para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar sua leitura mais agradável. Ao
final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para aprofundar os estudos com leituras e
pesquisas complementares.
A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de Estudos
e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Praticando
Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer

o processo de aprendizagem do aluno.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
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Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Exercício de fixação
Atividades que buscam reforçar a assimilação e fixação dos períodos que o autor/
conteudista achar mais relevante em relação a aprendizagem de seu módulo (não
há registro de menção).
Avaliação Final
Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso,

que visam verificar a aprendizagem do curso (há registro de menção). É a única
atividade do curso que vale nota, ou seja, é a atividade que o aluno fará para saber
se pode ou não receber a certificação.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
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Introdução
Qual é a primeira ideia que aparece quando alguém fala de completar um poço de hidrocarbonetos?
Completar pode significar acabar de fazer alguma tarefa, mas na indústria do petróleo esta palavra
está relacionada com a ideia de deixar o poço em condições para ser colocado em produção. Este
processo é posterior à etapa de perfuração de um poço e depende muito das características do
reservatório(tanto da parte litológica (rocha) quanto dos fluidos contidos nele. Claro que convém
destacar que o completador de poços não está limitado a esta tarefa, pois ele vai acompanhando a vida
produtiva do poço, para avaliar a necessidade de fazer algum tipo de melhoria ou evitar a produção de
material não desejado em superfície. Este tipo de trabalho é chamado de REACONDICIONAMENTO
do poço, ou pelo seu sinônimo, em idioma inglês, (workover). É importante mencionar que quando
falamos de hidrocarbonetos, estamos falando de petróleo ou gás, e como material não desejado que
pode acompanhar a produção temos a água e a areia, principalmente.
Para saber quando e por quem é realizado este trabalho de completação, vamos listar,de maneira
resumida, as diferentes etapas que envolvem a produção de hidrocarbonetos.
»» Exploração de hidrocarbonetos: Quais são os métodos utilizados em

superfície terrestre para procurar um reservatório em subsuperficie que possa
conter hidrocarbonetos? São vários, entre deles temos sísmica, gravimetria,
magnetometría. Este trabalho é realizado pelos geofísicos e geólogos, coletando e
interpretando a informação obtida com esses métodos.
»» Perfuração: Como saber se existem hidrocarbonetos? Somente perfurando.

Mesmo com todo o estudo realizado pelos geofísicos, ainda não existe um método
que possa garantir 100%, a presença de hidrocarbonetos em subsuperfície. Para
perfurar um poço, é utilizado o método rotativo e é realizado pelo perfurador
(engenheiro de petróleo), por um engenheiro químico que vai supervisionar o fluido
de perfuração e um geólogo que vai coletar as amostras do material que esteja sendo
perfurado.
»» Perfilagem de poços: Como saber se existe petróleo ou gás em quantidades

comerciáveis? Através da perfilagem de poços, técnica que consiste em descer uma
série de medidores elétricos, radioativos ou acústicos, com a finalidade de identificar
e dimensionar o valor comercial do reservatório. Este trabalho pode ser realizado
pelo geólogo ou geofísico.
»» Completação do poço: Como já foi mencionado inicialmente, o completador

é encarregado de deixar o poço em condições de produção (caso seja rentável)
ou abandonar o poço caso não seja econômicos. Este trabalho é realizado pelo
engenheiro de petróleo.
»» Estudo de reservatórios: Será que o petróleo vai fluir com facilidade dentro
do reservatório? Qual vai ser a área aproximada que o poço vai drenar? Será que
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tem energia suficiente? Então, antes de colocar o poço para produzir, são realizados
estudos de reservatórios, para conhecer os principais parâmetros que possam dar
uma ideia do fluxo de fluidos no meio poroso, na pressão do reservatório, entre
outros, que possam ajudar a dimensionar o melhor sistema de produção a ser
utilizado. Este conjunto de estudos é realizado pelo engenheiro de petróleo.
»» Produção de hidrocarbonetos: Será que o fluido vai conseguir subir pela

coluna do poço com facilidade? Como fazer o dimensionamento mais adequado
para determinado reservatório? Que tipo de sistema de elevação artificial teria que
usar? Este trabalho vai ser realizado também pelo engenheiro de petróleo.
»» Transporte e armazenamento: Neste etapa o engenheiro hidráulico é

encarregado de dimensionar o sistema de ductos, da boca do poço até os tanques
de armazenamento ou navios-tanque. Nesta etapa também é dimensionada a
separação primária dos fluidos produzidos.
»» Refino: Já nesta etapa, os hidrocarbonetos são separados para seu uso comercial, e
este trabalho é feito nas refinarias e supervisionado por um químico ou petroquímico.
Desta maneira, você já deve ter uma ideia geral do conjunto de procedimentos e sequência dos
trabalhos realizados na indústria do petróleo e gás. Voltando para nosso tema, a completação de
poços, este caderno foi elaborada da seguinte maneira.
»» Unidade I, vamos iniciar indicando quais são os tipos de completação de poços,

em concordância aos tipos de reservatórios e fluidos a serem produzidos. Também
vamos especificar quais são as atividades realizadas por um completador de poços.
»» Na unidade II, vamos ver todo o concernente com o processo do uso do cimento
na completação de um poço, começando pelas características do cimento;depois
vamos ver quais são os equipamentos utilizados para fazer uma cimentação;
posteriormente, vamos ver quais são as ferramentas usadas para avaliar se a
cimentação estiver correta. Caso a cimentação esteja incorreta, quais são as
técnicas para fazer a recimentação e sua diferença com o procedimento chamado de
cimentação forçada. Vamos ver em que consiste o canhoneio e quais são as técnicas
usadas para esse procedimento.
»» Na unidade III, vamos enumerar os principais componentes de uma coluna de

completação, e também vamos fazer uma breve descrição dos sistemas de elevação
artificial que podem ser incluídos. Nesta unidade, não vamos ver o dimensionamento
desses sistemas, pois este trabalho não é feito pelo completador.
»» Finalmente na unidade IV, estaremos abordando quais são as técnicas usadas

durante o acompanhamento da produção, com a finalidade de restringir a produção
de areia ou melhorar a produção de fluidos, usando as técnicas de tratamento
químico ou fraturamento hidráulico.
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CONCEITOS
BÁSICOS NA UNIDADE I
COMPLETAÇÃO DE
POÇOS
CAPÍTULO 1
Tipos de completação de poços
Conceitos básicos
Antes de fazer uma descrição dos tipos de completação de poços, vamos tentar dar uma definição para
esse conjunto de procedimentos. A completação inicia-se quando a broca perfura por completo a zona
produtora, e tem como finalidade colocar o poço em condições de produção, de forma econômica,
priorizando as operações de segurança e minimizando o impacto do meio ambiente. Também envolve
todos os procedimentos realizados para maximizar a produção dos fluidos de interesse.
É importante também salientar que os tipos de completação vão depender muito do tipo de
reservatório a ser encontrado. De modo geral, os reservatórios de hidrocarbonetos podem ser
classificados como reservatórios de petróleo ou reservatórios de gás. A exploração de cada um deles
vai estar justificada por meio de um estudo econômico com cálculos baseados nas características
petrofísicas das rochas e dos fluidos a serem produzidos. Os reservatórios de petróleo podem ser
classificados segundo a energia que atua sobre eles, como reservatórios volumétricos ou gás em
solução, reservatórios com camada de gás e reservatórios com empuxo de água. Adicionalmente
pode ser incluída neles a condição de segregação gravitacional.
»» Os reservatórios volumétricos caracterizam-se por ter, como única energia disponível

para produzir, o gás que está em solução no petróleo. Este tipo de reservatório não
tem camada de gás nem aquífero disponível adjacente. Caracteriza-se por depletar
rapidamente, pois a energia do gás de solução é limitada. É considerado um poço
depletado quando existe uma diminuição da pressão de fluxo, mas que ainda pode
existir reservas significativas.
»» Os reservatórios que têm camada de gás se caracterizam por ter uma camada na
parte superior do reservatório de petróleo. Dependendo do seu tamanho, pode
fornecer energia suficiente para deslocar o petróleo que se encontra debaixo dele,
ajudando a manter a energia para o fluxo do reservatório. Este reservatório demora
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UNIDADE I │ CONCEITOS BÁSICOS NA COMPLETAÇÃO DE POÇOS
mais em depletar, mas tem o inconveniente que, nos estágios finais de produção,
existe uma grande produção de gás que teria que ser controlada.
»» Os reservatórios com influxo de água caracterizam-se por ter um aquífero

significativo na parte inferior do reservatório. Dependendo do seu tamanho, pode
fornecer energia suficiente para a manutenção da pressão de fluxo. A parte negativa
deste sistema é a produção de água nos estágios finais de produção, o qual teria que
ser controlado.
Outra característica que pode estar associada a esses mecanismos naturais de produção é a segregação
gravitacional, característica que está relacionada diretamente com a inclinação dos reservatórios,
o que pode contribuir para o deslocamento dos fluidos. É importante destacar que cada um desses
mecanismos pode acontecer num reservatório de maneira simultânea, sendo que cada um deles iria
prevalecer sobre os outros, dependendo do tamanho eda forma da estrutura geológica (Figura 1.).
Figura 1. Tipos de reservatórios
Modificado de Rosa et al. 2006.
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CONCEITOS BÁSICOS NA COMPLETAÇÃO DE POÇOS │ UNIDADE I
Tipos de completação de poços

Existem vários esquemas utilizados para completar um poço e podem ser agrupados de maneira
geral em técnicas de poço aberto e técnicas de poços canhoneados.
São conhecidos como técnicas de poços aberto aquelas onde não é colocado nenhum tipo de
revestimento que possa limitar o fluxo do reservatório para o poço. Entre as técnicas de poço aberto
podemos enumerar as seguintes: poço aberto propriamente dito (barefoot completions), poços com
uma seção de revestimentos ranurados (slotted liner), poços com empaque com grava (gravel pack) e
sistemas multilaterais simples. É importante destacar a importância do idioma inglês na indústria do
petróleo, o que justifica que algumas palavras sejam colocadas entre parêntese como indicado acima.
É importante destacar que a colocação de um poço de petróleo ou gás para produção vai depender do
retorno econômico que possa gerar a produção desse poço. Caso seja um reservatório com produção
de petróleo e gás e a presença de gás não gere um retorno econômico, este pode ser considerado
como fluido não desejado. Nesse caso, não poderia ser utilizado esse tipo de completação, pois não
haveria nenhuma restrição para a saída do gás. No entanto, se a produção de gás fosse pequena, este
problema poderia ser solucionado utilizando separadores em superfície.
Do mesmo modo, se houver algum aquífero conectado na parte inferior do reservatório de

hidrocarbonetos, este tipo de completação não poderia ser utilizado, pois não haveria nenhuma
restrição para a saída desse fluido.
Outra limitação ao utilizar esse tipo de completação aparece quando existem mais de um reservatório
sendo atravessado pelo poço, pois nada impediria a mistura dos fluidos produzidos dentro do poço,
o que impediria fazer um acompanhamento da produção de cada reservatório por separado.
Outros tipos de completação de poço aberto são os mostrados nas Figuras 2, cada uma deles
tendo as limitações mencionadas anteriormente na presença de fluidos indesejados (água ou
gás) ou na presença de mais um reservatório. No entanto, na Figura 2 (a), a completação aberta
liner ranurado (slotted liner) é usada quando as formações não são consolidadas: podendo existir
o risco de desmoronamento das paredes do poço e a possibilidade de que o poço possa produzir
areia. Neste é utilizado o sistema que inclui tela para o controle de areia, mostrado na Figura 2 (b).
Com esse sistema se minimiza a presença de areia na superfície, o que poderia causar estragos no
equipamento de produção de superfície. Em ambas as figuras, foi considerado como “liner” uma
seção de revestimento que está em contacto com a formação produtiva e que está suportada, na
sua parte superior, por um obturador, mais conhecido como packer, em inglês. Desses acessórios
estaremos falando com mais detalhes no capítulo 8, correspondente ao controle de areia.
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Figura 2. Poço aberto: (a) Liner ranurado (b) Tela para o controle de areia
Modificado de Bellarby, 2009.
Mas o que fazer quando temos presença de um aquífero e queremos evitar a produção de água, ou
como fazer para completar um poço que tem mais de uma zona produtiva? Neste caso, teríamos
que utilizar o segundo grupo mencionado inicialmente, o tipo “poços canhoneados”. Neste tipo
de completação, é colocado um revestimento ou uma seção de revestimento (liner) na formação
produtiva, para ser cimentado posteriormente. Depois de endurecer a parte cimentada, localizada
entre no espaço anular entre o poço e a parede externa do revestimento metálico, é descido um
equipamento cilíndrico, contendo explosivos (canhão) para poder furar o revestimento, o cimento e
a formação, a fim de criar um meio para a posterior saída do fluido do reservatório.
Na Figura 3, podemos observar diferentes tipos de completação para quando o poço é canhoneado.
Repare que em todos os casos temos presença de cimento entre o espaço anular que fica entre a parte
externa do revestimento e o poço. Na Figura 4 (a), mostramos uma seção de revestimento (liner)
e a seção canhoneada na zona produtora de petróleo. Os canhoneados não foram direcionados na
zona de gás “g” nem na zona do aquífero “a”. A Figura 4 (b) é semelhante à Figura (a), no entanto
aqui foi colocado um revestimento de produção que chega até a superfície. Não foi colocado liner.
Muitas vezes é colocado liner quando o poço é muito profundo e, por razões econômicas, é preferível
colocar somente essa seção de revestimento. Na Figura 4 (c), temos outra figura que apresenta dois
reservatórios separados por uma camada impermeável de folhelhos (representado pelos traços) e a
presença do cimento que evita que exista comunicação detrás do revestimento entre eles. Para que
essa comunicação seja efetiva na parte interna do revestimento, é colocada uma coluna de produção
dentro do poço de tal maneira que possa se isolar a produção de ambos os reservatórios (Figura
4). Esse isolamento tem como finalidade facilitar os estudos que possam ser realizados para cada
reservatório por separado. Na superfície, esses fluidos podem misturar-se (BELLARBY, 2009).
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Figura 3. Revestimentos canhoneados
Figura 4. Colunas de completação no interior do poço
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CAPÍTULO 2
Atividades envolvidas por um
completador de poços
As atividades executadas por um completador de poços estão direcionadas ao condicionamento do

poço de modo que a produção possa ser maximizada, de modo eficiente, seguro e econômico. Para
esta finalidade, o completador terá que interagir com diversas áreas da engenharia de petróleo,
geologia e geofísica.
Na área de engenharia de petróleo, o completador tem que interatuar com o perfurador de poços e
com o geólogo, para poder fazer um melhor desenho do esquema de completação a ser utilizado, isto
é, saber se precisa colocar um determinado tipo de revestimento (dependendo da litologia e pressão
de formação), assim como o diâmetro do revestimento de produção a ser colocado.
Também será necessário entrar em contacto com o engenheiro de reservatórios para saber se esse poço
sofreu algum tipo de dano, informação que é obtida por meio dos testes de pressão, a fim de programar
um processo de estimulação de poços. O dano produz-se quando a pressão hidrostática do fluido de
perfuração é maior que a pressão no reservatório, assim, o fluido ingressa dentro do reservatório até a
formação de um reboco na parede da formação, podendo provocar algum tipo de dano. O dano reflete-se
quando a permeabilidade natural do reservatório sofre uma diminuição, o que dificulta a saída do petróleo
quando este é colocado em produção. Lembramos que o parâmetro chamado de permeabilidade pode
ser dimensionado e é definido como a facilidade que tem um fluido para atravessar um meio poroso,
suas unidades são o Darcy e pode ser quantificado usando testes de pressão.
Já quando o poço está em produção, ele também pode mostrar uma baixa produtividade. Neste
ponto é importante distinguir se a baixa produtividade é provocada por algum tipo de dano no
reservatório ou por algum problema no sistema de elevação. A produtividade da formação também
poderia ser afetada pela produção excessiva de gás ou de água, dependendo das características do
reservatório, efeitos que teriam que ser minimizado pelo completador.
Na área geofísica de poço, o completador tem que avaliar a qualidade de cimento que foi colocado
no espaço anular localizado entre a parede externa do revestimento e o poço. Para isso são utilizadas
ferramentas sônicas. Caso a cimentação não seja boa, ele terá que recimentar. Caso contrário, terá
que partir para a etapa do canhoneio. Com tal objetivo, o completador tem que saber interpretar a
respostas de perfis sônicos e radioativos, para determinar a profundidade em que está localizado o
intervalo produtivo e, posteriormente, descer um aparelho chamado de canhão e colocar o poço em
produção.
Quais são as tarefas que um completador está envolvido regularmente? Em resumo, podemos
enumerar as seguintes.
»» Instalar os equipamentos de superfície, da cabeça de produção e BOP, para

permitir o acesso ao interior do poço com segurança. O BOP (blow out preventer)
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é um equipamento de segurança que pode ser instalado em superfície quando a

plataforma é de águas rasas.
»» Desenhar o melhor esquema de completação de um poço, com base na litologia e

número de zonas produtivas e especificar as componentes principais da coluna de
completação.
»» Cimentar o revestimento ou a seção de revestimento (liner) de produção em forma

eficiente.
»» Realizar o condicionamento do poço, procedimento que consiste em substituir o

fluido de perfuração pelo fluido de completação, uma solução salina compatível
com os fluidos contidos dentro do reservatório. A função do fluido de completação é
fornecer uma pressão hidrostática maior que o fluido da formação, a fim de manter
o poço amortecido e evitar que as partículas sólidas que fazem parte do fluido de
perfuração possam ingressar na formação produtiva, causando um dano maior.
»» Avaliar a qualidade da cimentação entre a formação e o revestimento mediante

uso da perfilagem sônica, a fim de evitar a movimentação de fluidos por trás do
revestimento.
»» Avaliar a necessidade de fazer algum trabalho de recimentação, caso a qualidade da

cimentação seja ruim.
»» Caso a cimentação seja adequada, avaliar o método mais eficiente de canhoneio,

visando a minimizar o dano na formação causado por este processo. Assim,
para haver migração de fluidos da formação para o poço, são usadas cargas
explosivas, montadas em uma carcaça metálica, que quando disparadas perfuram
o revestimento, o cimento e a parede do poço. Jatos de alta energia penetram a
formação.
»» Instalar a coluna de produção. Essa coluna de produção consta de vários acessórios,

incluindo o sistema de elevação artificial, que vão possibilitar a produção do poço
de maneira mais adequada.
»» Fazer um acompanhamento da produção, com a finalidade de evitar a produção

de areia, água ou gás (caso este fluido não seja representativo, economicamente),
usando as técnicas de recimentação forçada e empaque com grava (gravel Pack)
para evitar a produção de areia em superfície.
»» Durante o acompanhamento da produção, caso exista uma queda na produção e

ainda exista reservas que possam ser aproveitadas e que possam dar um retorno
econômico, analisar a possibilidade de fazer algum tipo de estimulação, seja por
meio das técnicas de acidificação ,seja por fraturamento hidráulico.
»» Realizar os procedimentos de abandono temporário ou definitivo do poço, por meio

da colocação de tampões de cimento.
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Cabe diferenciar que, nos processos mencionados, existem algumas operações chamadas de
cimentação secundária.
»» Colocação de tampões de cimento – Consistem no bombeamento para o poço de

determinado volume de pasta de cimento, que cobre um trecho do poço. São usados
nos casos de abandono definitivo ou temporário do poço.
»» Recimentação – É a correção da cimentação primária, quando o cimento não

alcança a altura desejada no anular ou ocorrem problemas de canalização severa.
Para realizar esse procedimento, o revestimento é canhoneado em dois pontos. A
recimentação só é feita quando se consegue circulação pelo anular, por meio desses
canhoneados.
»» Compressão de cimento ou squeeze – Consiste na injeção forçada de pequeno

volume de cimento sob pressão, visando a corrigir localmente a cimentação
primária, sanar vazamentos no revestimento ou impedir a produção de zonas que
passaram a produzir quantidade excessiva de água ou gás.
16
USO E AVALIAÇÃO
DO PROCESSO DE UNIDADE II
CIMENTAÇÃO NA
COMPLETAÇÃO
CAPÍTULO 1
Características do cimento e
classificação
Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), o cimento portland é um

aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clínquer portland, com adição, durante a moagem,
de pequena quantidade de sulfato de cálcio (gesso) para regular o tempo do início de hidratação
dos componentes. O nome portland é devido ao produto se parecer com as rochas localizadas em
Portland, cidade da Inglaterra.
A fabricação do cimento, aliás, do clínquer, é obtida em fornos rotativos após a mistura adequada do
calcário com a argila, em processo de via seca ou úmida. No forno rotativo, a clinquerização é efetuada
a temperaturas da ordem de 1450-1500 °C, em que a cal, a alumina, a sílica e o óxido de ferro presentes
no calcário e na argila reagem entre si em estado sólido e de fusão parcial, formando grãos ou torrões
denominados clínquer. Na saída do forno, o clínquer é resfriado e, a seguir, pode ser estocado ou
moído com adição entre 5% de gesso e adquirindo a finura adequada, ensacado para venda.
Assim, são formados os quatro componentes principais de todos os cimentos. A simbologia usada
para representar os minerais presentes no cimento é: C = óxido de cálcio (CaO), A = óxido de
alumínio (Al2O3), F = óxido de ferro (Fe2O3) e S = sílica (SiO2).
Lembrar que as letras C, A, F e S fazem parte de uma simbologia mnemotécnica e as letras em

parêntesis correspondem à expressão química. Além desses quatro compostos principais,
dependendo da composição do calcário e da argila empregados, o cimento pode ter diferentes
teores, geralmente baixos, de óxido de magnésio e a cal livre.
Esses componentes estão agrupadas em quatro fases no cimento e identificadas classicamente por
C3S (silicato tricálcico), C2S (silicato bicálcico), C3A (aluminato tricálcico) e C4AF (ferro alumino
tetracálcico). A cristalização dessas fases é função da composição e finura da mistura de calcário
com argila, do tratamento térmico e das reações de fusão em fases sólida e liquida.
Vamos apresentar as principais características de cada uma dessas quatro fases, lembrando que a
nomenclatura utilizada não corresponde à formula química.
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UNIDADE II │ USO E AVALIAÇÃO DO PROCESSO DE CIMENTAÇÃO NA COMPLETAÇÃO
»» Silicato tricálcico (C3S)
Abreviação do silicato de cálcio (Ca3SiO5), é a principal responsável pelas

propriedades hidráulicas e mecânicas do cimento, pois reage rapidamente com a
água, provocando uma imediata liberação de calor e elevada resistência inicial. O
tempo decorrido entre o início e o fim da pega é de poucas horas.
»» Silicato bicálcico (C2S)
Abreviação do Ca2SiO4, reage lentamente com a água e desprende menor calor

de hidratação que o C3S, apresentando inicialmente pouca resistência mecânica,
todavia, em prazo mais longo, contribui decisivamente com a C3S para a resistência
final do cimento.
»» Aluminato tricálcico (C3A)
É o principal responsável pela pega do cimento, pois reage rapidamente com a água,
conferindo ao cimento, juntamente com o C3S, a resistência inicial a solicitações
mecânicas. É o componente do cimento que apresenta o maior calor de hidratação.
»» Ferroaluminato tetracálcico (C4AF)
Apresenta valor de hidráulico baixo e tem pequena participação na resistência

aos esforços mecânicos do cimento. Sua característica principal é a resistência à
corrosão química do cimento. O C4AF é o responsável pela coloração cinzenta do
cimento, dado a presença de ferro.
Mas o que acontece quando colocamos água ao cimento?
A adição de água ao cimento produz uma pasta bombeável que tem a propriedade de conservar uma
plasticidade durante certo tempo, após o qual sofre um aumento brusco na sua viscosidade. A perda
de plasticidade é denominada “pega” do cimento e ocorre em paralelo com um lento processo de
endurecimento, responsável pelas propriedades mecânicas de pastas, argamassas e concretos.
As reações de pega e endurecimento do cimento são bastante complexas, pelo fato de ser o cimento
uma mistura heterogênea de vários compostos que se hidratam mais ou menos independentemente.
O comportamento dos diferentes compostos frente à hidratação é responsável pelas propriedades
aglomerantes do cimento (VICENTE et al., 1995).
Classificação API do cimento

A classificação dos cimentos foi estabelecida pelo API, visto que as condições às quais os cimentos
estão expostos nos poços podem diferir radicalmente daquelas experimentadas na construção civil.
Há oito classes de cimentos portland, designados de A até H. Todas as classes API são manufaturas
de igual maneira, com os mesmos ingredientes, mas com proporções de partículas diferentes para
18
USO E AVALIAÇÃO DO PROCESSO DE CIMENTAÇÃO NA COMPLETAÇÃO │ UNIDADE II
cada profundidade e condição de temperatura. O requerimento de água para cada tipo de cimento
varia com o tamanho do grão ou da areia superficial.
»» Cimento tipo A é usado da superfície até 6.000 pés (1.830 metros), quando
propriedades especiais não são requeridas. Disponível somente no tipo ordinário.
»» Classe B também é usado da superfície até 6.000 pés (1.830 metros), quando é
necessário moderar a alta resistência ao sulfato.
»» Cimento tipo C é usado da superfície até 6.000 pés (1.830 metros), quando as
condições exigem rápida pega e grande resistência compressiva.
»» Cimentos tipo D-E-F são retardados, para sua utilização em grandes profundidades.
A retardação acontece pela redução da quantidade das fases de hidratação mais
rápida (C3S e C3A), e pelo aumento do tamanho dos grãos do cimento. Atualmente
são utilizados aditivos.
»» Classe D é usado entre as profundidades de 1.830 m até 3.050 m, sob condições

moderadas de altas temperaturas e pressões. Está disponível nos tipos média e alta
resistências ao sulfato.
»» Classe E é usado de 10.000 pés (3.050 m) até 14.000 pés (4.270 m), sob condições de
altas temperaturas e pressões. Está disponível nos tipos de média e alta resistência
ao sulfato.
»» Classe F é usado de 14.000 pés (4.270 m) até 16.000 pés (4.270 m), sob condições de
altas temperaturas e pressões. Está disponível nos tipos de média e alta resistência
ao sulfato.
»» Cimentos dos tipos G e H são usados sem aditivos químicos, da superfície até 8.000
pés (2.440 m) ou com aceleradores e retardadores para cobrir um grande intervalo
de pressões e temperaturas.
»» Cimento tipo H é semelhante ao tipo G, mas tem os grãos mais grossos. Tendo efeito
de retardo para condições mais quentes e profundas.
Há efeitos negativos quando as soluções de sulfato reagem com os produtos de hidratação do

cimento. Águas de formação normalmente contêm soluções de sulfato de magnésio e/ou sulfato de
sódio.
Para temperaturas maiores que 230 °F, o cimento atingirá o máximo de sua resistência compressiva
nas primeiras semanas, até que começa a decrescer. A 350 °F, a máxima resistência de compressão
é atingida em menos de 24 horas, mas essa resistência compressiva é bem menor da desenvolvida
por cimentos a temperaturas menores. Uma razão para essa deterioração da pasta é que a altas
temperaturas ocorrem perda de água e mudança na estrutura do cimento hidratado, tornando-se
uma estrutura fraca e porosa. (VICENTE et al., 1995).
19
Aditivos da pasta de cimento

Atualmente as operações com cimento são realizadas nos mais variados ambientes, em temperaturas
abaixo de 0 °C até 350 °C (700 °F) e pressões deste 1 atmosfera até 200 MPa (30,000 psi).
Para a maioria dos trabalhos com cimento na completação, a pasta deve se apresentar bastante
fluida, não gelificar quando estática, manter sua viscosidade quase constante até que se dê a pega,
ter baixa perda de filtrado, sem separação de água livre ou decantação de sólidos.
Os tempos de bombeabilidade necessários para cada operação também variam e dependem das
profundidades envolvidas, da técnica a ser empregada, dos equipamentos disponíveis, da agilidade
da equipe de sonda e outros fatores. Com a necessidade de adequar o desempenho da pasta de
cimento a essa variada gama de situações, uma grande quantidade de aditivos está disponível no
mercado. Esses aditivos são geralmente classificados em oito categorias: controladores de filtrado,
aceleradores, retardadores, dispersantes, estendedores, controladores de perda de circulação e
especiais. As principais categorias de aditivos estão descritas a seguir.
»» Controladores de filtrado: diminuem a permeabilidade do reboco de cimento

criado e/ou aumentam a viscosidade do filtrado. A redução da permeabilidade do
reboco é o mecanismo mais importante. A redução do filtrado previne a desidratação
prematura da pasta. Os tipos mais usados são os polímeros. Os polímeros derivados
da celulose foram os primeiros a serem usados como controladores de filtrado e
ainda são os mais usados. Como desvantagens se limitam a 200 °F (93 °C) e são
eficientes retardadores abaixo de 150 °F (65 °C). Polímeros sintéticos aniônicos são
usados em pastas saturadas com sal e polímeros sintéticos catiônicos para altas
temperaturas (até 436 °F ou 225 °C).
»» Aceleradores de pega: alteram o processo de hidratação do cimento, aumentando

a taxa de hidratação, por meio do aumento do caráter iônico da fase aquosa,
fazendo com que os principais componentes do cimento seco se hidratem e liberem
hidróxido de cálcio. Os mais utilizados são o cloreto de sódio e o cloreto de cálcio.
Muitos sais inorgânicos atuam como aceleradores. O cloreto de cálcio (CaCl2) é o
mais eficiente e econômico dos aceleradores. É usado em concentrações de 2-4%
em massa de cimento.
»» Retardadores de pega: têm efeito contrário ao dos aceleradores, decrescem a

taxa de hidratação. Os mais comuns são celuloses, lignosulfonatos e derivados de
açúcar. Atuam inibindo a precipitação do hidróxido de cálcio. Os lignosulfonatos
são polímeros não refinados obtidos da polpa da madeira. A correta estimativa da
temperatura e o criterioso estabelecimento do tempo de bombeabilidade necessário
em cada operação definem as concentrações dos aditivos.
»» Dispersantes: reduzem a velocidade aparente (viscosidade), o limite de escoamento

e a força gel das pastas, melhorando suas propriedades de fluxo. Facilitam a mistura
da pasta, reduzem a fricção e permitem a confecção de pastas de elevada densidade.
Os sulfonatos são os mais comuns, sendo o sulfonato polinaftalenico o mais usado
20
em poços de petróleo. A adição de dispersantes pode produzir um efeito secundário

indesejável – aumento da água livre e da decantação dos sólidos, tornando a pasta
menor estável.
»» Estendedores: visam a reduzir a densidade ou a aumentar o rendimento da pasta.

Dividem-se basicamente em três categorias – estendedores de água (permitem
adição de excesso de água), materiais de baixa densidade e gases. A bentonita é a
argila mais usada como estendedor para água doce, e a atapulguita para água salgada.
O mecanismo de ação das argilas é a absorção de água. Também são utilizadas como
estendedores as pozolanas (terras diatomáceas, sistemas de cimento leve e micro
sílica). Como materiais de baixa densidade mais usados temos a perlita expandida,
a gilsonita,o pó de carvão e as microesferas de vidro e cerâmica.
»» Controladores de perda de circulação: e zonas de perda elevada de circulação é

conveniente adicionar ao cimento agentes granulares, fibrosos, aceleradores de pega
etc. Em zonas naturalmente fraturadas, pode ser usado flocos de celofane. Devido
à hidrostática elevada da pasta de cimento e dependendo do gradiente de fratura
da zona e do volume da pasta de cimento dentro da coluna de trabalho, a fratura
induzida pode ocorrer, por tanto a solução passa por um melhor planejamento
(VICENTE et al., 1995).
21
CAPÍTULO 2
Equipamentos e acessórios utilizados na
cimentação
Para completar um poço utilizando revestimentos ou liner de produção próximos da zona produtiva, é
necessária a colocação de cimento. Lembramos que nesta fase já foram colocados durante a perfuração
outros tipos de revestimentos (conector, superfície e intermediários) e que também já foram realizados
a cimentação dessas fases. Quando esse processo de cimentação é realizado na última fase, é chamada
de completação. Para que seja realizada uma cimentação, são necessários diversos equipamentos,
como já teria sido abordado na etapa de perfuração. Portanto, neste capítulo, abordaremos de forma
resumida os principais equipamentos usados na completação de um poço.
Unidades de cimentação
Montadas em caminhões para operações em terra ou sobre skids em sondas marítimas, as unidades
de cimentação constam geralmente de dois motores, para fornecer energia; dois tanques de 10 barris
(bbl) cada, para a água de mistura ou fluido de deslocamento; duas bombas triples; dois conversores
para converter o movimento rotativo dos motores no movimento alternativo das bombas; bombas
centrífugas auxiliares ; um sistema de mistura de pasta, onde a água de mistura (água e aditivos) é
bombeada sob pressão por pequenos orifícios, fluindo em jatos sob um funil por aonde chega o cimento.
A proporção da água injetada determinará a densidade da pasta e é controlada pelo operador. A pasta
resultante é acumulada em um tanque ou uma cuba para homogeneização e medidores de fluxo, sendo
feito o registro num registro circular onde esses valores são traçados, permitindo análise posterior. As
unidades mais modernas dispõem de sistema recirculador, que permite a homogeneização de certo
volume da pasta antes de sua injeção para o poço, além de controle automatizado dos volumes de água
e cimento para obtenção da pasta com a densidade programada.
A ligação entre a unidade de cimentação e o poço é feita por tubulação de alta pressão, formada
por uma série de tubos curtos interligados por meio de conexões móveis dotadas de rolamento,
para possibilitar montagem até a posição em que fique o topo do revestimento. Atualmente, há a
tendência de utilização de mangueiras especiais flexíveis, de borracha, mais práticas.
A cabeça de cimentação é conectada ao topo da coluna de revestimento, recebe a linha de cimentação,

podendo abrigar em seu interior os tampões de borracha que separam a pasta do fluido de perfuração.
Um mecanismo de travamento segura esses tampões até o instante próprio de sua liberação. Pode
ter entradas de até 3 linhas, rolamento para permitir o giro da coluna de revestimento e sistema de
conexão especial para maior rapidez de instalação.
Suas dimensões vão depender do diâmetro do tubo que chega à superfície. Nos casos de perfuração
marítima com unidades flutuantes ou de liner, cuja coluna de assentamento consiste de tubos de
22
perfuração, a cabeça de cimentação aloja um tampão de pequeno diâmetro e opcionalmente uma

esfera, para a liberação dos tampos no fundo do mar ou no topo do liner (VICENTE, 1995).
Acessórios de cimentação
Diversos acessórios são conectados ou afixados à coluna de revestimento, visando a garantir o
melhor resultado da cimentação. Os principais acessórios são a sapata, o colar, os tampões, o colar
de estágio, os centralizadores,o arranhador, entre outros.
»» Sapata: colocada na extremidade da coluna, a sapata serve de guia de introdução

no poço, podendo receber em seu interior um mecanismo de vedação, para evitar
que a pasta, por ser mais pesada que o fluido de perfuração, retorne ao interior do
revestimento após seu deslocamento. O tipo mais comum é a sapata flutuante, com
válvula que impede fluxo para o interior da coluna (Figura 5).
Figura 5. Sapata flutuante
(NGUYEN, 1993).
»» Colar: posicionado 2 a 3 tubos acima da sapata, o colar serve para reter os tampões
de cimentação, além de poder receber mecanismos de vedação. Caso não tenha
mecanismo de vedação, é denominado colar retentor. Tem, em suas extremidades,
roscas do mesmo tipo usado na coluna (Figura 6).
Figura 6. Colar
(NGUYEN, 1993)
23
»» Tampões: os tampões são construídos de borracha e auxiliam na cimentação.

Visam a raspar o filme de sólidos do fluido de perfuração que se adere à parede do
revestimento, evitando a contaminação da pasta. Existem dois tipos: tampão de
fundo e tampão de topo.
O tampão de fundo tem uma membrana de borracha de baixa resistência em sua parte
central e, ao ser lançado na coluna, à frente da pasta de cimento, é empurrado por ela
até que toque no colar retentor, quando a membrana se rompe, permitindo a passagem
da pasta. O tampão de topo é rígido e, ao ser lançado após a pasta, separa-a do fluido
de perfuração ou completação , que a deslocará, para evitar sua contaminação. É retido
pelo colar, causando um aumento de pressão que indica o término do deslocamento,
permitindo a realização do teste de estanqueidade da coluna.
Figura 7. Tampões de fundo (a) e de Topo (b)
(VICENTE, 1995).
»» Centralizadores: são peças compostas de um jogo de lâminas curvas de aço, que

são afixadas externamente à coluna de revestimento, visando a centralizá-las e a
causar um afastamento mínimo da parede do poço, para garantir a distribuição do
cimento no anular e evitar a prisão da coluna por diferencial de pressão. A fixação
dos centralizadores é feita com o emprego de stop rings que são presos ao tubo
para evitar o escorregamento dos centralizadores. Quando a conexão possui luvas,
procura-se coincidir os centralizadores com as luvas, dispensando os stop rings. Em
poços horizontais ou de alta inclinação, adotam-se centralizadores rígidos devido à
tendência de achatamento das lâminas flexíveis dos convencionais (Figura 8).
Figura 8. Centralizadores
(VICENTE, 1995).
24
»» Arranhador: tem a função de remover mecanicamente o reboco que se forma na

parede do poço. Tal remoção é feita através dos movimentos verticais (reciprocações)
ou de rotação da coluna, empregando-se para cada caso o tipo de arranhador
apropriado (Figura 9).
Figura 9. Arranhador
(VICENTE, 1995).
»» Colchões de lavagem e espaçadores: são fluidos bombeados à frente da pasta,

visando a evitar contaminação desta pelo fluido de perfuração e vice-versa, auxiliando
na remoção do reboco das paredes do poço e possibilitando melhor aderência de
cimento. Os colchões de lavagem ou lavadores são volumes de fluido (10 a 40 bbl) pouco
viscosos, compatíveis com a pasta e com o fluido de perfuração, atuando por meio de
lavagem química e pela ação mecânica na diluição e remoção do reboco.
Contêm materiais dispersantes (ou afinantes do fluido de perfuração), detergentes e,

quando necessário, aditivo para inibir inchamento de argila e redutores de filtrado. Os
espaçadores são geralmente viscosos e de densidade ajustável, com ação mecânica de
remoção do reboco, sendo de preparação mais trabalhosa e uso típico em situações em
que se deseje evitar canalização de gás pela aplicação de pressão hidrostática.
»» Volume de pasta: é calculado separadamente para cada pasta utilizada, pelo

somatório dos produtos do comprimento de cada trecho da mesma geometria
por sua capacidade volumétrica. Pode ser calculada em função da geometria do
poço ou obtida de tabelas. O diâmetro do poço para cada trecho a adotar deve ser
preferencialmente obtido por meio de perfis com indicação do caliper do poço. Caso
este não esteja disponível, adota-se o diâmetro da broca, multiplicando o volume do
trecho de poço aberto por um fator de excesso que varia de 1.1 (10%) para poços com
diâmetro sem indicações de desmoronamento a 2,5 (150%) para poços de grande
diâmetro ou com claros indícios de desmoronamento.
»» Vazão de deslocamento: é adotada no deslocamento da pasta deve evitar que

esta se desloque em fluxo laminar, quando as partículas se movem ordenadamente
seguindo canais de fluxo que deixam parte do fluido de perfuração intocado,
resultando em má cimentação. O ideal é o fluxo turbulento, que gera tensões
cisalhantes na parede do poço, causando a remoção do reboco e permitindo boa
aderência do cimento à formação. Para o cálculo da vazão critica para se obter
turbulência, é necessário determinar qual modelo reológico melhor se ajusta à
pasta. Para cada modelo reológico, é conhecido um valor adimensional de referência
(número de Reynolds crítico), acima do qual a pasta estará em turbulência.
(VICENTE, 1995)
25
A Figura 10 apresenta um esquema de cimentação de um poço utilizando alguns acessórios antes

mencionados, como centralizador, tampão de topo e de fundo, colar, sapata, cimento, espaçador e
fluido de deslocamento (geralmente água salgada).
Figura 10. Cimentação do espaço anular do poço – revestimento
(NGUYEN, 1993).
Para o cálculo da pasta de cimento, além da concentração de aditivos sólidos e líquidos, o cálculo
determina volume de cimento, peso específico e rendimento da pasta. Com tal objetivo, é considerado,
como base dos cálculos, um saco de cimento de 94 libras e a concentração de líquidos é dada pela
relação em volume entre o aditivo e um saco de cimento (um pé cúbico).
Para o cálculo das principais propriedades da pasta de cimento, deve ser montada uma planilha
com todos os componentes químicos e suas respectivas concentrações. Para 1 pé cúbico de cimento,
a planilha teria a seguinte configuração (Tabela 1). Nesse quadro, aparece como componentes dos
produtos, aditivos líquidos e sólidos, sendo que uma pasta pode conter mais de um aditivo líquido ou
sólido. Também é necessário especificar se a água é salgada ou doce, pois o valor do volume absoluto
pode variar dependendo desse fato. A coluna de dados correspondente ao volume absoluto tem
unidades de gal/libra e esse valor pode ser encontrado em quadros específicos para cada produto a
ser utilizado na composição da pasta de cimento.
26
Tabela 1. Elementos para o cálculo das componentes de uma pasta de cimento
PRODUTO Concentração Peso (lb) Volume Absoluto Volume (gal)

Cimento 94 0,0382 3,5908
Água V% A B C=AxB
Aditivo Líquido I G=I/H H I
Aditivo Sólido W% M = (W / 100) * 94 N O=MxN
SOMATÓRIO T U
Após a entrada de dados (peso específico da pasta, concentrações dos aditivos etc.) e o cálculo do
peso da água, determinam-se as propriedades da pasta de cimento
»» Peso específico: PE = T / U (em libras por galão)
»» Rendimento: R = U / 7,4805 (pé3 de pasta por pé3 de cimento)
27
CAPÍTULO 3
Avaliação da cimentação
A avaliação de cimentação, tema deste capítulo, ocorre após a instalação dos equipamentos de
segurança e o posterior condicionamento do revestimento de produção ou liner.
Nas cimentações primárias, a pasta posicionada no espaço anular entre a parede do poço e
o revestimento descido em cada fase de perfuração tem vários objetivos, além de suportar
o peso dos tubos. Por exemplo, no revestimento condutor, o objetivo é impedir a circulação
de fluidos de perfuração e uma possível corrosão do aço. No revestimento de superfície, o
cimento visa a proteger horizontes superficiais de água e suportar equipamentos e colunas a
serem descidos posteriormente. No revestimento intermediário, o objetivo é isolar/proteger
formações instáveis geologicamente, portadoras de fluidos corrosivos, com pressão anormal e/
ou com perda de circulação. No revestimento de produção, o objetivo principal do cimento é
promover a vedação hidráulica eficiente e permanente entre os diversos intervalos produtores,
impedindo a migração de fluidos.
A existência de uma efetiva vedação hidráulica entre intervalos produtores é de fundamental

importância e condiciona o sucesso de etapas subsequentes. A intercomunicação de fluidos por
detrás do revestimento pode causar a produção de fluidos indesejáveis, testes de produção e de
avaliação incorretos, prejuízo no controle dos reservatórios e operações de estimulação malsucedidas.
Portanto, a decisão de corrigir ou não a cimentação primária é de grande importância e deve ser
tomada com a máxima segurança possível.
Existem diversos métodos para a avaliação da qualidade de uma cimentação. Entre os principais,
encontram-se os testes hidráulicos, os testes de pressão, os perfis de temperatura, os traçadores
radioativos e os perfis sônicos e ultrassônicos. A escolha do método de avaliação depende dos
objetivos de cada trabalho.
O presente material trata especificamente das técnicas de avaliação de cimentação mediante perfis
sônicos. Este é o método mais utilizado e que permite efetivamente avaliar a qualidade da cimentação
e a possibilidade de migração de fluidos. (VICENTE, 1992)
A perfilagem sônica em poço revestido tem como objetivos principais: inferir a existência ou não
de intercomunicações entre os intervalos de interesse; analisar o grau de isolamento entre as zonas
de gás, óleo e água; e verificar a aderência do cimento ao revestimento e a formação. Obtendo um
bom isolamento hidráulico entre as diversas zonas permeáveis, vai se impedir a movimentação de
fluidos, seja líquido ou gás, pelo espaço anular formado entre o revestimento e a formação.
28
Tipos de aderência
Os principais tipos de aderência são a aderência mecânica e hidráulica.
»» Aderência mecânica (Shear Bond Strength): definida como sendo a razão entre a
força requerida para iniciar o deslocamento de um tubo cimentado e a área lateral de
contato. Geralmente é expressa em psi (pound square inch ou libras por polegada ao
quadrado) e traduz o grau de adesão entre o cimento e o revestimento (Figura 11 a).
»» Aderência hidráulica (Hydraulic Bond): definida como a pressão de líquido

que, aplicada na interface revestimento/cimento ou formação/cimento, provoca
vazamento. É expressa em psi e corresponde à aderência que impede a migração de
fluidos (Figura 11b).
Figura 11 (a). Aderência mecânica Figura 11(b). Aderência hidráulica
(VICENTE, 1992).
Fatores que influenciam a aderência do cimento

Os principais fatores relacionados às falhas de aderência nas interfaces entre revestimento, cimento
e formação são estes.
»» Rugosidade da parede externa do tubo: a aderência mecânica e hidráulica é

grandemente afetada em função do tipo de acabamento ou rugosidade da parede
externa do revestimento. Quanto maior a rugosidade, maior a aderência.
»» Filme de lama e canalizações na interface: a correta remoção da lama de

perfuração e do reboco é apontada como o fator mais importante para se evitar
o fluxo de fluidos entre os diferentes horizontes permeáveis. A melhor técnica de
remoção da lama e do reboco envolve diversas etapas, como o condicionamento
da lama, dos movimentos de reciprocação e rotação da coluna, do uso de colchões
lavadores e espaçadores e da aplicação adequada da reologia da pasta de cimento.
29
»» Tipo de fluido no anular: a aderência sofre alteração em função do tipo de fluido

de perfuração que molha a superfície do tubo. Assim, a aderência é maior quando
o tubo tem um fluido em base de água se comparado com um fluido a base de óleo.
»» Microanular: variações de pressão e temperatura podem induzir a deformações no

revestimento, possibilitando a quebra de aderência e o aparecimento de um pequeno
espaço entre o revestimento e o cimento, chamado de microanular. Geralmente se
admite que não há fluxo pelo microanular devido às suas dimensões reduzidas, da
ordem de 0,1 mm. Entres as causas da formação do microanular, temos expansão
ou retração térmica, expansão ou retração mecânica e fadiga mecânica.
›› Expansão ou retração térmica
Durante a reação de hidratação e pega do cimento, há liberação de calor que

provoca, a princípio, uma expansão de revestimento. Posteriormente, com
a dissipação do calor, há uma contração e o aparecimento de um espaço
microanular na interface. Variações de temperatura devido à produção, à injeção
ou à circulação de fluidos quentes ou frios no poço também geram tensões e
deformações que podem induzir ao microanular.
A magnitude do microanular térmico é função do volume de cimento no anular,

da composição da pasta e da condutividade térmica da formação. Por exemplo,
calcários com baixa porosidade têm alta condutividade térmica e dissipam mais
rapidamente o calor de que folhelhos, que são muito porosos, contêm muita
água e têm baixa condutividade térmica.
›› Expansão ou retração mecânica
Testes de pressão, correções de cimentação, trabalhos de estimulação e redução

de coluna hidrostática podem provocar uma significante deformação no
revestimento e induzir um microanular se a aderência com o cimento não for o
suficientemente forte.
›› Fadiga mecânica
Em poços desviados ou revestimentos intermediários, a perfuração pode produzir

uma grande quantidade de vibrações e tensões mecânicas concentradas em um
determinado ponto, danificando a qualidade da aderência entre o revestimento e
cimento. Quando o cimento é forte o suficiente para suportar a deformação, nada
acontecerá e a aderência não será afetada. Entretanto, se a pega ocorre enquanto
o revestimento está significativamente expandido, o alívio dessas tensões vai
induzir o aparecimento de microanular.
30
Perfis sônicos
A Figura 12 é um desenho esquemático da ferramenta usada na obtenção do perfil combinado sônico
CBL/VDL (VICENTE, 1992). CBL é a abreviatura do nome, em inglês, Cement Bond Log (registro
de aderência do cimento) e VDL, a abreviatura do Variable Density Log (registro de densidade
variável).
Figura 12. Ferramenta de perfilagem CBL – VDL
Modificado de Vicente, 1992.
A Figura 12 mostra a disposição do transmissor e dos receptores na ferramenta e a localização

do cimento entre o revestimento e a formação. A ferramenta é composta basicamente por um
transmissor, dois receptores acústicos com transdutores, um cabo condutor e um aparelho de
medição (unidade de processamento). Os receptores ficam localizados normalmente 1 a 3 pés e outro
a 5 pés do transmissor. O conjunto também requer um número adequado de centralizadores, de
forma que a seção que contém o transmissor e os receptores permaneça perfeitamente centralizada
no revestimento durante a perfilagem.
O transmissor recebe pelo cabo condutor a energia elétrica e a converte em energia mecânica, emitindo
repetidamente pulsos curtos de energia acústica (10 a 60 pulsos por segundo) ,com duração de cerca
de 50 microssegundos cada. A frequência de cada pulso é de 20 KHz para ferramentas de grandes
diâmetros (acima de 3”) ou de 30 KHz para ferramentas de diâmetros menores (abaixo de 2”).
O pulso sonoro emitido faz vibrar o meio fluido no qual o transmissor está imerso, criando uma
frente de onda aproximadamente esférica que se propaga em todas as direções. Quando encontra o
revestimento, a energia acústica é refratada (Lei de Snell), tomando diferentes caminhos até chegar
ao receptor. Uma parcela dessa energia se propaga segundo um ângulo de incidência crítico, viajando
pelo revestimento. Outra parcela é refletida e se propaga diretamente pelo fluido no interior do
poço, e parte é refratada para o anular (entre o revestimento e a formação).
31
A onda longitudinal que viaja diretamente pelo revestimento é, geralmente, a primeira a chegar
devido à maior velocidade do som no aço que nos demais meios envolvidos. Posteriormente, chegam
as ondas longitudinais e transversais oriundas da formação e os sinais que viajam pelo fluido.
A Figura 13 é uma representação esquemática por ordem de chegada dos sinais e também contém
uma composição final do trem de ondas (conjunto). No receptor, a energia sonora é reconvertida
em energia elétrica e os sinais são enviados à superfície pelo cabo condutor para serem devidamente
processados.
Figura 13. Recebimento dos sinais
Apresentação do perfil conjunto CBL/VDL

O perfil CBL/VDL é o registro de três medidas simultâneas, que são o tempo de trânsito (TT), o
sinal de amplitude do revestimento e o trem de ondas. O TT é utilizado para assegurar a qualidade
e a acuracidade do sinal de amplitude. O sinal de amplitude do revestimento avalia a qualidade da
cimentação entre o revestimento cimento (CBL). O registro completo do trem de ondas na forma
de assinatura de onda ou densidade variável permite uma avaliação da aderência entre cimento e
formação (VDL). Tradicionalmente é apresentado em três pistas.
»» A primeira pista contém a curva do tempo de trânsito (TT), uma curva de correlação
a poço aberto (Gamma Ray) e um localizador de luvas do revestimento (Casing Colar
Locator). O perfil de raios gama, que mede a radioatividade natural da formação,
pode ser corrido a poço aberto ou revestido. O CCL é usado para detectar as luvas do
revestimento, que causam uma deflexão na curva. O CCL é utilizado como referência
de profundidade para as operações futuras no poço. Os dados de profundidade são
registrados na pista 1.
32
Figura 14. Apresentação do perfil CBL-VDL
»» A segunda pista contém a curva de amplitude e/ou taxa de atenuação. A amplitude

é registrada na escala de 0 a 50 ou 100 mV (milivolts), com curvas amplificadas de
0 a 10 ou 20 mV, respectivamente.
»» A terceira pista contém o registro do trem de ondas, apresentando na forma de

assinatura de onda ou de intensidade variável (VDL). A escala horizontal usual é de
200 a 1200 microssegundos.
CBL: Cement Bond Logging

O ‘perfil de aderência do cimento’ (Cement Bond Log) é o registro contínuo da amplitude, em
milivolts (mV), do primeiro sinal que chega ao receptor distante 3 pés do transmissor, sendo
geralmente este sinal aquele que viaja pelo revestimento. A interpretação desse perfil se baseia nesta
premissa, a de que o sinal do revestimento chegará antes de qualquer outro. Em revestimentos onde
não tem cimento (livres) isto será sempre verdade. Em intervalos bem cimentados, a depender das
propriedades acústicas da formação e da espessura de cimento do anular, isto pode não acontecer.
33
Altos valores de amplitude correspondem à ausência de cimento ou de aderência na interface,

enquanto baixos valores correspondem à presença de cimento no anular. A variação da amplitude
irá indicar a qualidade da aderência, e isto ocorre da seguinte forma.
»» Amplitude atenuada: menor que 10 mV, indica boa aderência cimento-
-revestimento.
»» Amplitude alta: maior que 10 mV, indica má aderência.
Este perfil é conhecido como aquele que efetua o controle de aderência entre cimento e revestimento.
As variações de amplitude indicam mudanças na resistência do cimento à compressão, na
percentagem da circunferência cimentada. Por último, cabe ressaltar que este perfil é sensível à
presença de microanular.
VDL: Variable Density Logging

»» O ‘perfil de densidade variável’ (Variable Density Log) é um registro contínuo
de trem de ondas, na forma de traços de luminosidade variável, que chega ao
receptor distante 5 pés do transmissor. O perfil avalia a qualidade da cimentação
investigando a aderência do cimento ao revestimento, mas, principalmente, do
cimento à formação.
»» A forma de apresentação mais utilizada pelas companhias é por meio do perfil de

densidade variável (VDL), também chamado de microssismograma. Os sinais são
exibidos no osciloscópio e convertidos em faixas de luz com intensidade luminosa
variável em função da sua amplitude. O VDL é a melhor apresentação quando se
quer uma melhor visão global do poço, sendo fundamental para se interpretar a boa
aderência entre cimento-formação.
»» Quando a forma do microssismograma tem a aparência de linhas paralelas claras

e escuras, o registro estaria indicando ausência de cimento ou má cimentação. A
aparência de uma zona bem cimentada pode mostrar faixas onduladas no registro.
Exemplos de interpretação de registros
Revestimento livre
A Figura 15 apresenta um perfil CBL/VDL, característico de um revestimento livre (espaço não
preenchido com cimento). Devido à homogeneidade do meio (fluido no anular), os sinais são
uniformes, alternando faixas paralelas claras e escuras, bem distintas. Os sinais da formação não
são registrados. Existem muitos sinais secundários causados por reflexões das luvas de revestimento
(conexões), que chegam ao receptor. Em frente às luvas do revestimento livre é observado o
34
efeitochevron, que são marcas em forma de ‘w’ causadas por reflexões devido à descontinuidade do
metal nas luvas.
Figura 15. Revestimento livre
(VICENTE, 1992).
Boa aderência entre revestimento, cimento e

formação
No registro CBL vão se observar baixas amplitudes com valores menores de 10 milivolts; e no
registro VDL, as faixas são registradas em forma sinuosa. Quando há aderência entre o cimento,
revestimento e formação, a energia acústica propaga-se pela formação como ondas longitudinais
e transversais, sendo registradas na forma de faixas sinuosas devido à heterogeneidade do meio
(Figura 16).
Figura16. Boa aderência revestimento – cimento – formação
(VICENTE, 1992).
35
Boa aderência entre revestimento e cimento /

Aderência ruim entre cimento e formação
No registro CBL, observam-se baixas leituras de amplitude (menor de 10 mV) e no VDL sinais fracos
do cimento – formação (Figura 17).
Figura 17. Boa aderência entre revestimento e cimento /Aderência ruim entre cimento e formação
(VICENTE, 1992).
Microanular em revestimento bem cimentado

Em registros no VDL observa-se amplitude alta ou moderada. No VDL o registro apresenta forte
sinal do revestimento e da formação mostrando linhas sinuosas (Figura 18).
Figura 18. Microanular em revestimento bem cimentado
(VICENTE, 1992).
36
Outros perfis utilizados

Uma outra ferramenta utilizada é o perfil ultrassônico. O princípio de funcionamento pode ser
mostrado na Figura 19, na qual mostra um desenho esquemático da ferramenta. Esta ferramenta
é chamada de CET (cement evaluation tool) ou ferramenta de avaliação do cimento. O registro
é chamado de CEL (cement Evaluation Log) ou perfil ultrassônico.A ferramenta consta de oito
transdutores colocados helicoidalmente em diferentes posições, de tal forma que cada um avalie
45º da circunferência. Um nono transdutor, com distância conhecida de um refletor, é posicionado
logo abaixo do centralizador inferior e mede a velocidade acústica no fluido do poço (Figura 19 a).
A apresentação do perfil é mostrada na Figura 19 b. Na primeira pista aparecem quatro registros: o

CCL, GR, ECCE e o CALU.
»» O CCL (Casing colar locator), é o registro de uma ferramenta acústica que detecta as
luvas do revestimento e fornece a informação da profundidade.
»» O GR (Gama Ray), é o registro de uma ferramenta radioativa, e sua função é detectar

as camadas de folhelho que possam aparecer dentro da formação.
»» O ECCE é um registro que mede a excentralização da ferramenta em polegadas e é

usada para o controle de qualidade.
»» O CALU ou caliper acústico é o registro que mede o diâmetro do poço.
Na segunda pista aparecem os registros chamados de DEV. WWM, CSMX, CSMN e RB, os quais
serão descritos a seguir.
»» O DEV mede o desvio da ferramenta dado em graus, é uma informação auxiliar.
»» O WWM mede a impedância acústica normalizada obtida dos transdutores.
»» O CSMX e o CSMN medem a resistência compressiva máxima e mínima,

respectivamente.
»» O RB mede a rotação da ferramenta e permite o controle do movimento de rotação

da ferramenta no interior do poço e a identificação geométrica de possíveis falhas
na cimentação. Muito útil em poços direcionais.
37
Figura 19. Ferramenta CET e apresentação do perfil CEL
(VICENTE, 1992).
Finalmente, na terceira pista, aparece a superfície cilíndrica do poço colocada em forma planar
(em duas dimensões), mostrando na cor branca onde estaria faltando cimento e na cor escura onde
teríamos uma boa cimentação. A diferença do CBL- VDL, não é possível determinar em que interface
estaria faltando cimento, ou seja, se é na interface cimento- revestimento ou na interface cimento-
formação. Na verdade, ele completa a avaliação da qualidade da cimentação em combinação com o
perfil CBL/VDL.
Cuidados na perfilagem sônica

Os principais cuidados durante uma perfilagem sônica são enumerados a seguir.
»» Verificar o posicionamento dos revestimentos.
»» Pesquisar anormalidades ocorridas durante a cimentação primária.
»» Verificar o tipo de pasta, peso e topos de revestimento previstos.
»» Verificar se estão previstas estimulações ou injeção de água ou gás (maior rigor

na avaliação da cimentação para os casos em que o revestimento for trabalhar
pressurizado).
»» Verificar o tempo entre término da cimentação primária e a corrida do perfil –

cimento aumenta a resistência com o tempo. (VICENTE, 1995)
38
Cimentação forçada (squeeze) e

recimentação
As duas técnicas são parecidas, pois visam à colocação do cimento no espaço anular (entre o
revestimento e a formação). No entanto, a diferença básica entre os dois processos se distingue pela
sua finalidade. Assim, uma recimentação é realizada quando a cimentação primaria foi deficiente e
os perfis sônicos estão mostrando um erro nos resultados. Já na cimentação forçada, o trabalho de
cimentação primária foi realizado com sucesso, mas com o passar do tempo houve uma migração
de fluidos indesejados e existe a necessidade de que os canhoneados realizados sejam obturados.
Cimentação forçada (squezze)

A finalidade básica de uma compressão de cimento para o tamponamento de canhoneados é impedir
o fluxo de fluidos por meio deses canhoneados, entre a formação e o interior do revestimento
ou vice-versa. Os problemas mais comuns que geram intervenções para tamponamento de
canhoneados são aqueles relacionados com a excessiva produção de água ou gás.
Uma razão água-óleo (RAO) elevada apresenta várias desvantagens como perda de energia do
reservatório, dispêndio de energia em elevação artificial e custos com tratamento e descarte, além
de riscos de degradação ao meio ambiente. Uma elevada produção de água pode ser consequência
da elevação do contato óleo, devido ao mecanismo de produção (influxo de água). O aparecimento
de água é normal em um reservatório com influxo de água. Se a zona produtora é grossa, podem-se
tamponar os canhoneados e recanhonear apenas na parte superior, o que resolve o problema
temporariamente. Uma razão gás-óleo alta pode ter como causa o próprio gás dissolvido no óleo ou o
gás de uma camada adjacente ao reservatório. Este problema pode ser contornado temporariamente
por meio das técnicas de compressão de cimento.
As operações com cimento na completação podem ser classificadas, quanto ao nível de pressão
utilizada, em operações à baixa pressão e operações à alta pressão. Nas operações à baixa pressão,
o cimento é colocado nas posições desejadas sem que se frature qualquer zona, e à alta pressão,
fraturando-se alguma formação. O entendimento deste assunto é requisito mínimo necessário ao
profissional que se propõe a trabalhar com cimento na completação.
Compressão de cimento à baixa pressão
A pasta de cimento é uma suspensão de partículas sólidas de cimento disperso em água. Na técnica
à baixa pressão, a pasta, sujeita a um diferencial de pressão poço-formação, perde parte da água de
mistura para o meio poroso e um reboco de cimento parcialmente desidratado é formado. Ao término
deste processo de filtração, todo o canhoneado está preenchido por reboco de cimento (Figura 20), e
por este reboco ter uma permeabilidade bastante baixa, a pressão na superfície estabiliza-se.
39
Figura 20. Processo de filtração
Modificado de Vicente et al., 1995.
É de fundamental importância o conhecimento e controle das pressões envolvidas na operação. É

bom observar que uma coluna cheia de pasta com peso específico 15,8 lb/gal pode quebrar uma
formação com gradiente de fratura igual ou inferior a 0,82 psi/pé, sem pressão adicional na cabeça.
Nos trabalhos à baixa pressão, é essencial que os canhoneados, as canalizações e as cavidades a

serem preenchidas com cimento estejam desobstruídas de lama e/ou sólidos e que contenham um
fluido penetrante a ser deslocado pela pasta de cimento para a formação permo-porosa, seja fluido
de completação isento de sólidos, seja fluido produzido de algum intervalo permo-poroso.
A pasta ideal em uma operação com cimento deve ter uma taxa de desidratação controlada, de
forma a permitir a deposição uniforme do reboco sobre toda a superfície permeáve; preencher os
vazios e as canalizações por detrás do revestimento; preencher os túneis de canhoneio; e deixar
pequenos nódulos dentro do revestimento. Nessa situação, o restante da pasta permanece fluida no
interior do poço, podendo ser removida por circulação (VICENTE et al., 1995).
Compressão de cimento à alta pressão
Em alguns casos, com formações de baixa permeabilidade, o squeeze à baixa pressão pode não ser
possível, de forma a permitir que a pasta ocupe os espaços desejados. Alguns autores acreditam
que a criação de uma fratura, a fim de permitir a comunicação entre poço e esses espaços a serem
preenchidos com cimento, pode ser uma solução. É importante observar que deve ser criada uma
pequena fratura, e que a operação deve ser concluída a uma pressão abaixo da pressão de quebra
da formação.
Entretanto, mesmo com a utilização de uma boa técnica, a técnica de alta pressão envolve uma
série de riscos que podem comprometer o sucesso da operação, sendo recomendado, sempre que
possível, as operações à baixa pressão.
Como exemplos de riscos têm-se: a possibilidade da criação de grandes fraturas que podem propiciar
a comunicação indesejada de zonas que se pretendia isolar; o desenvolvimento de uma direção
preferencial ditada pelo estado de tensões da rocha; a fratura pode não interceptar o canal que
se pretendia eliminar; a fratura pode se estender ao longo de um intervalo com boa cimentação e
comunicação entre zonas indesejadas.
40
Existem duas técnicas mais usadas no processo de squezze, uma delas é chamada de tampão
balanceado e, a outra, é chamada de injeção direta. A técnica de tampão balanceado é normalmente
empregada em operações à baixa pressão, sendo que os volumes da pasta de cimento, do colchão
espaçador à frente e atrás da pasta e do deslocamento são calculados de forma a se obter um tampão
balanceado hidrostaticamente.
A partir daí a pasta é comprimida segundo a técnica de hesitação. Hesitação é uma técnica de
compressão geralmente utilizada em operações à baixa pressão, na qual a pasta é comprimida em
intervalos regulares para diversos níveis de pressão. Após a pressurização inicial, sempre inferior
à pressão de quebra, aguarda-se, examinando-se a curva de pressão registrada na superfície. O
aumento do raio de curvatura da queda de pressão indica a formação de reboco, ao passo que uma
curvatura de raio constante nos diversos ciclos indica a injeção de pasta em alguma cavidade por
detrás do revestimento ou a existência de furos ou vazamentos no interior do poço. Após a conclusão
da compressão, é necessário liberar a pressão da tubulação. Mesmo em intervalos fraturados, a
técnica de hesitação é aplicável, com resultados plenamente satisfatórios, sendo recomendado usar
pastas com maior filtrado API. Nos casos de zonas fraturadas onde não se consegue atingir pressões
estabilizadas, é conveniente que, após se injetar um volume desejado de pasta, se feche o poço e
aguarde a pega da pasta.
Uma operação considerada ideal é aquela em que tudo acontece de acordo com o previsto, sem
sobressaltos, resultando em testes de pressão positivos. No caso de correções de cimentação
primária, é recomendável que não se sonegue pasta, caso a operação esteja exigindo, visto que se
pretende preencher completamente o restante do anular que não tenha sido preenchido durante a
cimentação primária (VICENTE et al., 1995).
Recimentação
É a técnica a ser utilizada quando os perfis sônicos indicam má cimentação onde o isolamento
hidráulico está sendo exigido. A ausência de cimento em determinados trechos pode ser decorrência
de entupimentos do anular, por carreamento de detritos durante a cimentação primária, gerando
incremento da pressão de circulação e o fraturamento de alguma formação, ou também pode ser
decorrência de sobredeslocamento da pasta. A recimentação consiste basicamente na circulação de
colchões lavadores, colchões espaçadores e pasta de cimento entre os pontos previamente perfurados,
de forma similar a uma cimentação primária. Como diretriz, a recimentação deve ser executada o
mais breve possível, logo após o término da cimentação primária, onde tenha se verificado indícios
de falhas. Isto se deve ao fato de que o fluido de perfuração em repouso no anular pode ocasionar
decantação dos sólidos, inviabilizando a circulação da pasta de cimento.
Um retentor de cimento é, então, assentado próximo e acima do canhoneado inferior. Os retentores

de cimento têm constituição semelhante ao tampão mecânico e possuem uma válvula para evitar o
retorno da pasta de cimento para da coluna após a circulação da pasta e o desencaixe do retentor,
reduzindo também o perigo de prisão da ferramenta pela deposição de pasta sobre o packer
(VICENTE et al., 1995).
41
CAPÍTULO 4
Canhoneio
O requisito mínimo para que possa haver algum sucesso na completação de um poço é o
estabelecimento de uma comunicação limpa e efetiva entre o poço e a formação. A maximização
do potencial de produção dos hidrocarbonetos existentes em um reservatório somente pode ser
alcançada com a minimização das restrições ao fluxo.
No iníciodos anos 1930, foi desenvolvido o equipamento que permitiu a perfuração do revestimento
E composto por cargas explosivas chamadas cargas à bala (bullet charges), eram montadas em
série sobre um suporte metálico e introduzidas em um tubo. O conjunto foi chamado de canhão
de perfuração (perfurator gun) e era descido com auxílio de um cabo de perfilagem. A penetração
média dos projéteis ficava entre 1 e 2 polegadas (Figura 21).
Figura 21.
(BIANCO & VICENTE, 2009).
42
Até final da década de 1940, a maioria das operações de canhoneio realizada utilizava lama de
perfuração como fluido de amortecimento e diferencial de pressão sentido poço-formação, conhecido
como canhoneio sobrebalanceado (overbalanced perforating), no momento do canhoneio.
Em 1946, começaram as experiências de canhoneio utilizando cargas explosivas, moldadas com

cavidade revestida por cone metálica. Quando o explosivo de carga moldada é detonado, uma onda
de alta pressão de aproximadamente 3.500.000 psi é gerada. Sob a ação dessa onda de pressão, o
metal fragmenta-se e é atirado na direção do seu eixo axial formando um jato metálico (Figura 22).
Essas cargas, que foram chamadas de cargas a jato, possibilitaram obter perfurações com penetração
duas vezes superiores às obtidas pelas perfurações à bala.
Figura 22.
A partir de 1948, o processo de desenvolvimento das técnicas de canhoneio foi acelerado. Uma
extensa série de testes de performance com cargas à bala e a jato foram realizados, revelando o
grande potencial de penetração das cargasa jato e a imprevisibilidade do resultado das cargas à bala
(Figura 23).
Figura 23.
43
No início dos anos 1970, o canhoneio à bala já tinha sido praticamente abandonado, considerando-
se a utilização do canhoneio a jato com cargas moldadas. O canhoneio subbalanceado estava sendo
bastante empregado. Esta técnica consiste em criar um diferencial de pressão no sentido formação
para o poço aplicado no momento do disparo das cargas (underbalanced perforating). (BIANCO;
VICENTE, 2009).
O sistema Underbalanced, que permite uma indução de um fluxo da formação para o poço,
imediatamente após o canhoneio, possibilitava uma melhora significativa na produtividade dos
canhoneados, uma vez que possibilitava a remoção da parte dos resíduos existentes no interior dos
furos e da matriz da formação.
Na Figura 23, podem-se observar os testes realizados em diferentes tipos de formações nos
Estados Unidos, usando diferentes esforços compressivos (compressive strenght) e a profundidade
de penetração atingida pelas cargas à bala em polegadas (inches) e notamos como a penetração
decresce quando a resistência à penetração do revestimento e à formação aumentam.
Entre as vantagens que podem ser mencionadas usando o método de canhoneio, podemos
mencionar a capacidade de viabilizar a produção de fluido de formações em poços que se encontram
já revestidos, agregando mais estabilidade à completação; e a seletividade na produção, devido aos
diversos níveis da formação em que ocorrem os disparos do canhão.
Explosivos
Os explosivos foram inventados, inicialmente, na China e, depois, foram passando por modificações
segundo sua composição química. Assim, eles podem ser classificados como de baixos explosivos,
altos explosivos e altos explosivos primários e secundários.
»» Os baixos explosivos são usados nas modernas aplicações de campo como cargas
de pólvora, cargas à bala e a propelentes para uso no assentamento de ferramentas.
»» Os altos explosivos são utilizados nas cargas moldadas, nos cordões detonantes,
nos detonadores e nas espoletas. Os altos explosivos podem ser subdivididos de
acordo com a sua velocidade de reação e pressão de combustão em: altos explosivos
primários e altos explosivos secundário.
»» Os altos explosivos primários são mais sensíveis e fáceis de detonar por choque,
fricção e calor. Por razões de segurança, altos explosivos primários, como a azida de
chumbo, são usados somente em detonadores elétricos ou de percussão.
»» Os altos explosivos secundários são menos sensíveis e requerem onda de choque

de alta energia para iniciar a detonação (usualmente fornecida por altos explosivos
primários). São utilizados em todas os outros elementos da série balística
(cordões detonantes, iniciadores e cargas moldadas). RDX (Research department
composition X), HMX (high molecular weight RDX), HNS (hexanitroestilbeno) e
44
PYX (picrilaminodinitro-piridina) são altos explosivos secundários mais utilizados

no canhoneio de poços de petróleo (Figura 24).
Figura 24. Tipos de explosivos
(BIANCO; VICENTE, 2009).
»» A velocidade de reação, a pressão de combustão e a sensitividade dos explosivos

químicos são afetadas fortemente pela temperatura em que eles operam.
Consequentemente, máximas temperaturas de segurança são definidas para todos
os explosivos.
Cargas moldadas
As cargas moldadas foram inicialmente desenvolvidas e usadas na II Guerra como arma antitanque.
Uma carga moldada para canhoneio a jato é constituída por um invólucro externo, uma carga
principal de alto explosivo, uma carga iniciadora e um liner.
Figura 25. Componentes de uma carga moldada
45
»» O invólucro externo é um vaso de contenção projetado para suportar as forças de

detonação da carga durante a formação do jato. Esse invólucro é também importante
na prevenção de interferências com as cargas adjacentes, ao longo da sequência de
disparos.
»» A carga principal de explosivo deve ser compatível com a temperatura da operação.

O explosivo é prensado mecanicamente no interior do invólucro externo pelo cone
metálico. Quanto mais homogênea a distribuição da mistura de explosivos sob
o cone metálico e uniforme sua espessura, melhor a formação do jato e maior a
penetração.
»» O iniciador realiza a ligação entre o cordão detonante e a carga principal de explosivo.

É geralmente composto do mesmo material explosivo da carga principal, mas com
maior sensibilidade devido ao menor tamanho da partícula.
»» O liner, revestimento cônico metálico, ou ainda simplesmente cone, é colapsado

sob a força de detonação da carga principal, contribuindo assim para a formação
do jato. Inicialmente os liners eram fabricados de metal sólido. Essas cargas
produziam, com sucesso, jatos de alta densidade, mas tendendo a tampar o túnel
canhoneado com grande quantidade de resíduos. Nas cargas mais modernas, os
liners são fabricados com uma mistura de metais pulverizados, que produzem jatos
com densidade suficiente para uma grande penetração na formação, com uma
razoável redução na quantidade de resíduos. Os materiais que comumente compõe
os liners podem ser cobre, zinco, tungstênio, estanho e chumbo.
Como efeitos negativos das cargas moldadas, é possível afirmar que no momento do disparo, os
túneis sofrem obstrução, sendo preenchidos por uma “cenoura”, formada por resíduos sólidos da
detonação do explosivo, restos do metal do liner e outras partículas existentes na lama ou fluido
no poço, assim com das partículas finas de areia quebrada e fluido de perfuração e efeito de
esmagamento e compactação dos grãos de areia ao redor do furo.
Canhão
Um canhão é composto por uma sequência de cargas moldadas, fixadas a um tubo. Um cordão
detonante percorre todas as cargas, ligando-as na sequência da detonação. O iniciador da onda de
detonação é chamado detonador e pode ser de iniciação elétrica ou por impacto. É conectado a uma
extremidade do cordão detonante e tem vital importância na segurança do sistema.
No detonador elétrico, a seção de ignição é energizada pela passagem de corrente por meio de dois
resistores, causando aquecimento de um filamento e ignição de um componente de queima (fósforo
ou pólvora). A queima deste componente detona uma carga primária, que detona a carga da seção
de impulsão por propagação da onda de choque pelo ar existente no espaço entre as duas cargas.
A temperatura e a pressão de operação para as aplicações expostas são críticas e nunca devem ser
excedidas, sob risco de ocorrer a autodetonação.
46
Figura 26. Esquema de um detonador elétrico
Os canhões podem ser classificados basicamente em duas categorias principais, segundo suas
características operacionais: canhão recuperável (retrievable hollow carrier gun) e canhão não
recuperável (expendable gun).
Canhão recuperável
Consiste em um cilindro de aço especial com furos onde as cargas são alojadas e seladas à pressão
atmosférica no interior da carcaça. Eles podem ser descidos no poço pelo cabo ou com a coluna de
produção. Apresenta como principais vantagens a alta eficiência, devido ao sistema de carga estar
protegido pela carcaça; alta resistência mecânica; rapidez na operação;resistência a altas pressões
e temperaturas; possibilidade de ser descido várias vezes; não deixar detritos no interior do poço e
não causar deformação no revestimento (Figura 27).
Figura 27. Canhão recuperável
47
Canhão não recuperável

Neste caso as cargas são moldadas em sedes de vidro, cerâmica, plástico ou alumínio, que se quebram
durante o disparo, sendo descidas no poço em suportes metálicos utilizados normalmente uma
única vez. São descidos a cabo e têm menor poder de penetração do que os canhões recuperáveis.
Outra desvantagem são os detritos deixados no poço e a possibilidade de causar deformação no
revestimento (Figura 28).
Figura 28. Canhão não recuperável
O mau funcionamento de um canhão pode estar relacionadoa um ou mais motivos, presença de água
no canhão, no cordão detonante ou na carga principal; insuficiência de corrente elétrica; detonador
defeituoso ou de baixa qualidade; liner incorretamente posicionado, entre outros. A norma API
RP-43 padroniza os testes para avaliação do desempenho das cargas e dos sistemas de canhoneio.
Classificação
Quanto ao sistema de classificação do canhoneio, este se dá em função da pressão exercida junto à
formação. O processo pode ser caracterizado como Overbalance, Underbalance ou ainda Extreme
Overbalance.
Overbalance
O método de Overbalance baseia-se em uma pressão positiva do poço em relação à formação,
exercida pelo fluido presente no poço (fluido de completação). Devido a esse diferencial de pressão,
logo após o canhoneio acaba ocorrendo uma invasão do fluido de completação dentro da área
canhoneada, contaminando as imediações do poço. Isto representa perigo para a completação, pois
caso haja uma incompatibilidade entre o fluido e as argilas da formação, então, pode-se provocar
um dano tal que só seja possível a descontaminação por meio de tratamento químico específico, o
que acarretaria mais gastos com o poço.
Além disso, outro problema que ocorre no processo de Overbalance é a compactação dos detritos
da explosão nos poros da formação. O fluxo que se inicia após o disparo acaba por empurrar os
resíduos dos explosivos, do cimento e do revestimento, assim como outras partículas existentes na
lama ou no fluido de completação, em direção aos poços da formação. Este fenômeno é chamado
tamponamento, e vem a dificultar o fluxo de fluido da formação em direção ao poço, implicando
queda de produtividade.
48
Underbalance
O método de Underbalance, como o próprio nome já sugere, tem como mecanismo principal o
inverso do Overbalance. Isto significa que agora a pressão exercida é no sentido da formação para
o poço. Este método busca solucionar as deficiências apresentadas pelo Overbalance. O diferencial
contrário de pressão passa a ser, neste novo caso, favorável à limpeza dos detritos do canhoneio
imediatamente após a explosão, prevenindo o tamponamento. Outra vantagem é que, se o fluxo
tende a ser da formação para o poço, então também não deve haver contaminação da formação pelo
fluido do poço.
Para o canhoneio por Underbalance é necessário que o poço seja totalmente completado antes de
se iniciar o processo, visto que a pressão negativa no poço em relação à formação indica que, logo
após os disparos ocorram, o poço dará início à produção do fluido da formação. Essta capacidade de
início imediato da produção é uma das principais vantagens do Underbalance.
Em muitos casos, a técnica de Underbalance é considerada a mais adequada para a completação,

entretanto não se pode generalizar tal adequação. Apesar de bastante conhecida, esta técnica não
pode ser tida como totalmente dominada. Inúmeros problemas já foram constatados, envolvendo
deformação nos revestimentos, instabilidade e colapso dos furos canhoneados com consequente
produção de areia. Portanto, deve-se estudar cautelosamente os impactos deste tipo de canhoneio
na formação.
Em geral o Underbalance é preferível ao Overbalance, devido à limpeza dos detritos da explosão, o

que desobstrui as vias para escoamento do fluido da formação. Porém, algumas pesquisas indicam
que, para reservatórios de gás altamente pressurizados, o canhoneio com Overbalance pode obter
melhores resultados que aquele com Underbalance.
Extreme Overbalance (EOB)

Este método é uma variação do primeiro apresentado (Overbalance) e baseia-se em uma altíssima
pressão no sentido do poço para a formação. Os principais objetivos do EOB são basicamente limpar
os túneis dos canhoneados dos resíduos sólidos ou depositados, resultantes do disparo das cargas, e
criar fraturas de pequena penetração e alta condutividade que ultrapassem a região danificada pelo
fluido de perfuração e pelo próprio canhoneio, ampliando o raio de drenagem do poço (Figura 29).
Para a efetivação dessas metas, dois processos são combinados:
»» o grande excesso de pressão e a ação do fluxo de fluido e gás pelos canhoneados,

no momento do disparo das cargas, asseguram a completa remoção de quaisquer
resíduos que possam bloquear a entrada dos canhoneados, forçando-os para o
fundo dos túneis;
»» a alta pressão no poço, em excesso relativamente às tensões naturais da rocha, resulta

em ruptura abrupta da formação, criando fraturas radiais, de pequena penetração,
a partir do túnel canhoneado, cuja extensão ultrapassa a zona danificada pelo fluido
de perfuração e pelo próprio canhoneio do poço.
49
A elevada pressão no EOB é produzida por aplicação direta na cabeça do poço. Os fluidos utilizados
no poço são um fluido de completação e N2 (gás). Como resultado desse processo, tem-se uma
eficiência de quase 100% do canhoneio, com a maioria dos canhoneados aptos a contribuir para o
fluxo de hidrocarbonetos. Com o emprego desta técnica ,obtiveram-se resultados surpreendentes,
que aparentemente superam as dificuldades encontradas no uso das técnicas convencionais.
Figura 29. Extreme overbalance
Apesar de essa técnica estar se difundindo rapidamente, a experiência das companhias operadoras
e de serviço nesse tipo de completação ainda é pequena. Poucas operações foram realizadas, e por
isso os resultados ainda são bastante discutíveis (BIANCO; VICENTE, 2009).
Tipos de canhoneio
Como reflexo de constantes pesquisas e inovações na busca por melhora de produtividade,
diferentes tipos de canhoneio foram surgindo ao longo do tempo, entre os quais podemos mencionar
principalmente os seguintes: Through Tubing (TT), Convencional (Casing gun), e Tubing-conveyed
Perforation (TCP), como aparece na Figura 30.
»» Through Tubing: consiste no canhoneio do revestimento em um intervalo abaixo da

extremidade da coluna, com o uso de cargas unidirecionais, e necessita que a coluna
seja gabaritada para dar suporte à estrutura. Esse tipo de canhoneio foi inicialmente
desenvolvido para atender ao processo de Underbalance, pois a utilização do
obturador (packer) limita a pressão hidrostática dentro do poço. Infelizmente
alguns problemas puderam ser observados, tais como baixa performance, problemas
50
mecânicos e operacionais e quantidade excessiva de resíduos decorrentes das cargas

usadas. Este sistema é amplamente usado em reservatórios com alta porosidade e
permeabilidade.
Figura 30. Tipos de canhoneio
Modificado de Thomas, 1997.
»» Casing Gun: para alguns trabalhos pode ser efetuado usando canhões recuperáveis,
descidos por cabo ou com tubulação (tubing). Usa grandes cargas que fornecem
grande profundidade de penetração e orifícios maiores. Usa de preferência o
sistema overbalance, sendo a pressão no poço ligeiramente maior que a pressão
de formação e, posteriormente, é efetuado um trabalho de pistoneio para induzir o
fluxo. Pode existir a possibilidade de estimular o poço para obter uma boa produção.
»» Tubing–conveyed: o TCP– tubing-conveyed perforation, apresentado pela

primeira vez em 1972, acopla um canhão de grande diâmetro (até 7”) e um
“obturador” (packer) à coluna de produção, que por sua vez é descida no poço
totalmente equipada e instalada no cabeçal com a árvore de natal. Ele também
foi desenvolvido para atender ao underbalanced. O canhão pode ser disparado de
forma hidráulica (através de pressão na cabeça do poço), elétrica (com um conector
a cabo) ou mecânica. Nesse último caso, o acionamento se dá com o lançamento de
uma barra de impacto no interior da coluna (Figura 31).
51
Figura 31. Canhoneio TCP (Tubing Conveyed Perforator)
( BIANCO; VICENTE, 2009).
Após o disparo, o canhão é desconectado e abandonado temporariamente no fundo do poço,

enquanto se processa a produção do fluido da formação. Uma vez desinstalado o packer, torna-se
possível conectar de novo o canhão e trazê-lo de volta à superfície.
Vantagens do TCP
»» Otimização do diferencial negativo de pressão entre os fluidos da formação e do

poço, aumentando a quantidade de orifícios desobstruídos em condições de fluir.
»» Otimização do afastamento entre o canhão e o revestimento, devido ao uso de

diâmetro adequado do canhão para um dado revestimento, obtendo-se assim
máxima eficiência tanto em penetração quanto em diâmetro de orifício.
»» Aumento na densidade das perfurações. Possibilidade de se disparar até 12 tiros por

pé em revestimentos de 7”, com canhões de 5” e até 6 tiros por pé em revestimentos
de 5” ,com canhões de 3 3/8”.
»» Maior segurança no canhoneio, devido à coluna estar no fundo com o packer

assentado e o equipamento de superfície testado.
»» Possibilidade de se evitar futuras estimulações, principalmente em reservatórios

sensíveis ao dano pela invasão de fluido.
52
Desvantagens do TCP.
»» Maior custo do que os canhoneios convencionais.
»» Necessidade de se manobrar com a coluna de produção no caso de falha ou de se

checar o mecanismo de disparo do canhão.
»» Necessidade do canhão permanecer no fundo até uma próxima intervenção no

poço, caso o mesmo entre em produção após o canhoneio.
Controle da profundidade
Os intervalos a serem perfurados e completados são escolhidos a partir dos perfis corridos a poço
aberto, sendo que, para efetuar o canhoneio, se faz necessário ter um perfil para correlação que
funciona a poço aberto e revestido. Geralmente se usa um perfil de raios gama (GR) que apresenta
a medida da radioatividade natural das formações, sendo que em rochas sedimentares dá uma ideia
do teor de folhelhos.
Juntamente com o GR corre um perfil localizador de luvas conhecido como CCL (Casing Collar
Locator), que tem a profundidade amarrada ao GR e, portanto, relacionada ao perfil básico. O
conjunto GR/CCL é conhecido como perfil de controle de canhoneio ou PDCL (Perforation Depth
Control Log),
A profundidade das luvas deve ser ajustada correlacionando-se o GR/CCL com o perfil GR corrido a
poço aberto no período da perfuração. Todas as medidas de profundidade posteriores vão se referir
a este perfil GR/CCL). A utilização desses perfis é simples e as possibilidades de erros no controle de
profundidade são remotas (Figura 32).
Figura 32. Controle da profundidade
53
Eficiência de canhoneio
As técnicas e os equipamentos empregados na completação de poços têm como objetivo principal
maximizar a produtividade dos mesmos, reduzindo ao mínimo as restrições ao fluxo entre o
reservatório e o poço. Diversos fatores, durante a fase de perfuração e completação, contribuem para
que haja restrição ao fluxo, sendo alguns relacionados ao canhoneio e às condições em que o mesmo
foi efetuado. Há três conjuntos de parâmetros que devem ser controlados, a fim de maximizar a
vazão de um poço:
»» limpeza dos orifícios;
»» fatores geométricos do canhoneio;
»» efeito de película (skin effect).
Limpeza dos orifícios

Independentemente do método de canhoneio empregado, a desobstrução dos orifícios produzidos
pela carga do canhão é de vital importância.
Nos canhoneios em que o diferencial de pressão é positivo (pressão hidrostática maior que a da
formação), torna-se necessário induzir surgência no poço por meio de uma operação de pistoneio.
Ao se aliviar a pressão hidrostática, apenas alguns orifícios serão desobstruídos, permanecendo
outros tamponados.
Fatores geométricos
Os fatores geométricos mais relevantes para o estudo da eficiência de canhoneio são: densidade
de tiros; profundidade de penetração; defasagem entre os tiros; distância entre o canhão e o
revestimento; diâmetro do orifício.
Densidade de tiros
A vazão e a queda da pressão através dos orifícios do canhoneio são profundamente afetados pela
densidade de tiros. Estudos mostram que ao aumentar-se a densidade para até 12 tiros por pé,
consegue-se um aumento da vazão do poço, desde que haja um direcionamento adequado dos tiros,
a fim de se evitar efeitos de interferência de fluxo.
Profundidade de penetração
A profundidade de penetração dos tiros é muito importante, pois, para que seja efetivo, o canhoneio
necessita ultrapassar a zona danificada durante a perfuração (conforme anteriormente comentado).
Experimentalmente pode se verificar a ocorrência de um aumento significativo da produtividade
quando o disparo ultrapassa a zona danificada.
54
Defasagem entre tiros
A defasagem entre os tiros é causada pela distribuição angular das cargas no canhão. Um mesmo
número de tiros por pé, quando disparados em diferentes direções, produz maior relação de
produtividade.
Distância entre o canhão e o revestimento
A distância que separa o canhão do revestimento deve ser a menor possível, a fim de não comprometer
a penetração do disparo. No caso do canhão ser do tipo multidirecional, seu diâmetro deve ser o
maior possível, compatível com o do revestimento, para que o efeito adverso acima relacionado seja
desprezível e a técnica, efetiva.
Diâmetro do orifício
Sob circunstâncias normais, o diâmetro do orifício de canhoneio afeta muito pouco a vazão do poço.
Entretanto, se um filtro de areia for utilizado, deve-se fazer uso do maior orifício de entrada possível,
pois quanto maior o seu diâmetro, menor a perda de carga.
Efeito de película (SKIN EFFECT)
O efeito de película resulta da redução da permeabilidade da formação nas vizinhanças do mesmo,

causada pelas operações de perfuração e completação e produção do poço. Essa restrição ao fluxo
pode ser detectada em testes de formação pelo skin que, na maioria dos casos, pode ser subdividido
em três fatores relacionados à causa do dano (Figura 6.13).
»» Dano devido ao fluxo convergente (S1): causado pelas mudanças de direção

do fluxo quando os fluidos do reservatório atingem os furos do canhoneio; assume
um papel significativo nos casos de altas vazões.
»» Dano de formação propriamente dito (S2) – causado na maioria das vezes

pela invasão de fluidos incompatíveis com a formação, a presença de reboco e
cimento, e a expansão de argilas.
»» Dano devido à compactação (S3) – resultante da ação compressiva dos jatos

durante o canhoneio, originando uma zona de permeabilidade reduzida ao redor
do furo.
55
Figura 33. Tipos de dano
(BIANCO0; VICENTE, 2009).
Mediante um correto planejamento da operação de canhoneio, é possível minimizar o efeito de

película, escolhendo de forma mais adequada os parâmetros geométricos, o fluido do poço, e
promovendo uma efetiva limpeza dos orifícios .
Segurança
A questão da segurança é crítica quando se trata de operações em que se emprega o uso de explosivos,
e o canhoneio é uma delas. Portanto, a atenção dispensada a este item deve ser exagerada e cumprida
à risca.
Todos os procedimentos da legislação vigente na localidade devem ser seguidos, no que se refere
ao manuseio de explosivos. Além disso, cada companhia operadora possui suas próprias normas
internas de segurança.
Em relação ao poço, como o canhão é acionado por pulso elétrico em alguns casos, são terminantemente
proibidas as transmissões de rádio nas proximidades da operação. Para aumentar a segurança na
área, utiliza-se um BOP. É imprescindível que se observe atentamente o comportamento do poço
logo após o disparo, para não correr riscos de manobras precipitadas de retirada do canhão. O
mesmo deve ser retirado lentamente para evitar pistoneio (caso ainda haja cargas carregadas, existe
certo risco de que elas sejam acidentalmente acionadas). Somente com a total retirada do canhão
do poço e a verificação de que todas as cargas foram detonadas é seguro retomar as transmissões de
rádio (BIANCO; VICENTE, 2009).
56
DESCRIÇÃO
DOS PRINCIPAIS
ACESSÓRIOS DE UNIDADE III
UMA COLUNA DE
COMPLETAÇÃO
CAPÍTULO 1
Coluna de produção
A coluna de produção é constituída basicamente por tubulação metálica removível (tubulação de

produção), onde ficam conectados uma série de outros componentes, sendo descida pelo interior do
revestimento de produção com as seguintes finalidades básicas
»» Conduzir, de forma otimizada e segura, os fluidos produzidos até a superfície.
»» Proteger o revestimento contra fluidos agressivos (ácido carbônico, ácido clorídrico

etc.) e pressões elevadas.
»» Possibilitar a circulação de fluidos para o amortecimento do poço em intervenções

futuras.
A composição da coluna de produção é função de uma série de fatores, tais como: localização do
poço (terra ou mar), regime de produção de fluidos (surgente ou com elevação artificial), tipo de
fluido a ser produzido (óleo ou gás, com CO2 e ou H2S), necessidade de contenção da produção de
areia associada aos hidrocarbonetos, vazão de produção e número de zonas produzindo (Figura 34).
57
UNIDADE III │ DESCRIÇÃO DOS PRINCIPAIS ACESSÓRIOS DE UMA COLUNA DE COMPLETAÇÃO
Figura 34. Coluna de produção
(THOMAS, 2004).
Uma composição ótima da coluna deve levar em conta os aspectos de segurança técnico operacional
e econômico, e é obtida questionando-se sempre a validade da utilização de um equipamento.
Vamos mencionar as principais componentes de uma coluna de produção.
Tubos de produção
Na Petrobrás, existe uma padronização nacional para tipos de conexão, grau do aço e peso dos tubos
de produção, facilitando o intercâmbio entre as regiões e permitindo menos itens de estoque e,
consequentemente, menores custos operacionais. Assim, as conexões padronizadas para colunas de
produção são: EU (external upset); NU (non-upset); TDS (tubing double seal); e PH-6 (Figura 35).
A seleção da tubulação a ser empregada num determinado poço leva em conta 4 fatores.
»» Diâmetro interno do revestimento de produção: nos poços equipados com liner

de 7”, utiliza-se tubulação com diâmetro externo (OD) de 3.1/2”. Alguns poços
possuem zona de interesse revestida por liner 5.1/2” e, nesses casos, utiliza-se a
coluna 2.3/8”.
»» Máxima vazão esperada: determina-se o diâmetro nominal da coluna.
»» Fluido a ser produzido: define o tipo do aço (grau) dos tubos, bem como o tipo das
conexões.
58
DESCRIÇÃO DOS PRINCIPAIS ACESSÓRIOS DE UMA COLUNA DE COMPLETAÇÃO │ UNIDADE III
»» Esforços mecânicos: calculando-se os esforços a que a coluna estará submetida

durante sua vida útil (tensões de tração, de colapso e pressão interna), e
definido o grau do aço, podemos determinar a espessura de parede requerida e,
consequentemente, seu peso por metro.
Figura 35. Tubos de produção mais usuais
(THOMAS, 2004).
Devido ao uso prolongado da coluna de produção, prioriza-se nesses tubos a confiabilidade da

vedação ao invés da praticidade de manobra. Assim, privilegiam-se as roscas finas que promovem
a vedação metal-metal na própria conexão. As roscas finas podem ser classificadas como: de perfil
redondo, de perfil quadrado e premium.
As roscas EU e NU enquadram-se na categoria de” perfil redondo” e são padronizadas pela norma
API. A rosca NU está em desuso em nossa região e a rosca EU é a mais comumente utilizada, dada a
grande quantidade de poços produtores de óleo, sem outros fluidos agressivos associados, em nossa
região. A figura apresenta algumas características desses tubos.
Em poços produtores de gás, com fluidos agressivos ou com alta pressão, são empregados tubos
com roscas premium, especificamente as roscas TDS e VAM-ACE.
Shear-Out
É um equipamento instalado na extremidade inferior da cauda de produção, que permite o
tamponamento temporário da mesma (Figura 36). Possui três sedes, sendo a inferior tamponada.
Atualmente tem sido descida sem a sede inferior tamponada, isto é, apenas com duas sedes. Antes
da descida, é dimensionada a pressão do seu rompimento e, de acordo com o cálculo, colocados
tantos parafusos de cisalhamento quanto necessário. Ao pressurizar-se a coluna, a força atuante na
sede faz com que os parafusos cisalhem, caindo no fundo do poço e liberando a passagem na coluna.
59
Necessitando-se tamponar novamente a shear-out, lançam-se as esferas no poço, que se alojarão

nas suas sedes. Para abrir ao fluxo novamente, basta pressurizar a coluna.
Figura 36. Esquema do Shear-Out
(THOMAS, 2004).
Hydro-Trip
Tal como a shear-out, serve para tamponamento temporário da coluna. Porém por ter rosca também
na parte inferior, pode ser instalada em qualquer ponto da coluna. A sede no entanto não cai para
o fundo do poço, pois tem um collet que se expande, entrando na reentrância apropriada para isto.
Como desvantagem, não permite passagem plena na coluna após o rompimento da sede (Figura
37). O dimensionamento dos parafusos de cisalhamento e operação são semelhantes à da shear-out.
Figura 37. Hydro-Trip
(THOMAS, 2004).
60
Nipples de assentamento
Os nipples de assentamento possuem uma área polida para vedação e uma sede de travamento.
Servem para alojar, numa profundidade bem-definida, plugs (para isolamento de zonas
produtoras), standing valves (para impedir perda de fluido para a formação), instrument hanger
com registradores de pressão para testes de produção, e chokes (estes de uso raro, permitem a
produção simultânea de 2 zonas com diferentes pressões). São especificados pelo diâmetro da área
polida onde os equipamentos de controle de fluxo fazem a vedação.
Normalmente são instalados na cauda de produção, abaixo de todas as outras ferramentas. Podem,
também ser instalados tantos quantos necessários, em qualquer ponto da coluna, ressalvando-se a
seletividade dos mesmos. Basicamente há dois tipos principais de nipples de assentamento: nipple
R (não seletivo) e nipple F (seletivo).
Os nipple R (não seletivo) possuem um batente na parte inferior com diâmetro interno menor que
o diâmetro interno da área polida. Normalmente, é utilizado em dois casos: quando a coluna requer
um único nipple ou como o último (mais profundo) de uma série de nipples do mesmo tamanho. A
utilização de mais de um nipple não seletivo na mesma coluna, somente é possível se os
diâmetros internos dos mesmos forem diferentes, decrescendo com a profundidade
de instalação.
Figura 38. Nipples para assentamento de tampões mecânicos (plugs)
Modificado de Thomas, 2004.
O nipple F (seletivo) não possui batente, isto é, a própria área selante, serve de batente (Figura 38).
Podem ser instalados vários nipples seletivos de mesmo tamanho em uma mesma coluna. Neste
caso, o posicionamento do equipamento desejado é feito pela ferramenta de descida e/ou tipo de
trava do equipamento a ser instalado.
61
Sliding sleeve
A sliding sleeve (ou camisa deslizante) possui uma camisa interna que pode ser aberta ou fechada
por meio de operações de arame, para prover comunicação anular-coluna ou coluna-anular
(Figura 39).
Figura 39. Camisa deslizante (sliding sleeve)
(THOMAS, 2004).
A área de fluxo, normalmente, é equivalente à área de passagem da coluna de produção. Os diferentes

tipos de camisas deslizantes existentes no mercado são bem semelhantes quanto à sua concepção,
variando apenas os tipos de elementos de vedação e o sentido de abertura e fechamento.
Seu uso está restrito, atualmente, para completação seletiva, que permite a produção da zona
superior. Alguns poços antigos ainda possuem essa válvula na composição da cauda, porém, este
uso foi abolido nas novas colunas devido pouca confiabilidade na vedação dos o-rings da camisa
quando se fazia o fechamento com arame.
Válvula de retenção (Check Valve)

É uma válvula de pé, que serve para impedir o fluxo no sentido descendente. É composta de uma
sede, com uma válvula de retenção que se abre quando pressurizada de baixo para cima e veda
quando pressurizada de cima para baixo (Figura 40). Serve para evitar que o poço “beba” o fluido de
completação presente na coluna, mantendo-a cheia, e, em colunas com BCS, impedir o contrafluxo
pelo interior da bomba.
62
Figura 40. Válvula de retenção (Check Valve)
(GARCIA, 1997).
Obturador de produção (packer de produção)

O packer tem múltiplas funções: serve para compor a primeira barreira de segurança; protege o
revestimento (acima dele), contra pressões da formação e fluidos corrosivos;possibilita a injeção
controlada de gás (pelo anular, nos casos de elevação artificial por gás lift); permite a produção
seletiva de várias zonas por uma única coluna de produção (com mais de um packer).
Ele é posicionado de tal forma que a extremidade da coluna de produção fique a aproximadamente
30 m acima do topo da formação produtora, para permitir perfilagens de produção (Figura 41).
Figura 41. Packer
(GARCIA, 1997).
63
Obturador permantente (packer permanente)

É um tipo de packer que, uma vez assentado, não se consegue mais recuperá-lo. Para retirá-lo é
necessário cortá-lo e empurrá-lo para o fundo do poço.
É assentado a cabo, utilizando-se uma unidade de perfilagem. Para ser assentado, é conectado
a uma ferramenta de assentamento e descido até a profundidade apropriada. Ao se acionar
eletricamente, há uma detonação de um explosivo que cria um movimento da camisa superior para
baixo, comprimindo todo o conjunto. Este movimento expande o elemento de vedação e as cunhas
contra o revestimento.
Unidade selante
É o equipamento descido na extremidade de uma coluna, que pode ser apoiado ou travado no packer
permanente, promovendo a vedação na área polida do packer.
Figura 42. Unidade selante
(THOMAS, 2004).
A unidade selante mostrada na figura é travada na rosca do packer permanente por meio de garra,
que é conectada com a liberação de peso sobre a ferramenta e desconectada com rotação à direita.
Os dentes de garra têm perfil horizontal na parte superior, o que garante a impossibilidade de
liberação por tração.
Junta telescópica (TSR)

O TSR (tubing seal receptacle) ou junta telescópica (Figura 43) é usado para absorver a expansão
ou contração da coluna de produção, devido à variação térmica da mesma por causa das diferentes
temperaturas a que é exposta quando da produção (ou injeção) de fluidos. Permite também a
retirada da coluna sem haver necessidade de desassentar a cauda.
64
É composto basicamente de duas partes independentes: a camisa externa e o mandril. A camisa

é composta de dois conjuntos de barreiras de detritos, quatro conjuntos de unidades selantes e a
sapata- guia com J-slot. O mandril é composto de um perfil F no topo, seguido de mandril.
A vedação entre os dois conjuntos (camisa externa e mandril) é promovida pelo conjunto de unidades
selantes sobre o mandril polido. O travamento entre os dois conjuntos, para descida ou retirada, é
promovido através do J-slot existente na sapata-guia.
Figura 43. Junta telescópica,TSR
(THOMAS, 2004).
Válvula de segurança de subsuperficie

A válvula de segurança de subsuperfície, DHSV (Down Hole Safety Valve), é uma componente da
coluna de produção, tendo a função de barreira mecânica de segurança para evitar erupções ou
fluxos descontrolados do poço, no caso de falhas dos equipamentos de segurança de superfície.
Normalmente a DHSV está na posição fechada. Para produzir o poço, a DHSV deve ficar na posição
aberta (Figura 44).
Figura 44. DHSV Válvula de segurança
(THOMAS, 2004).
65
Sistema de produção artificial

Na coluna de produção também são colocados os mecanismos de produção artificial, caso o poços
não sejam surgentes por energia própria. Entre os sistemas de elevação artificial que podem ser
colocados dentro do poço temos: o sistema de gás lift, o sistema bombeio centrífugo submerso.
Sistemas de gás lift

Para os sistemas de gás lift são colocados mandris de gás lift e válvulas de gás lift. O mandril de
gás lift (MGL) é um componente da coluna de produção usado como alojamento de diversos tipos
de válvulas, chamadas de válvulas de gás lift (VGL). As válvulas de gás lift são, fundamentalmente,
válvulas reguladoras de pressão introduzidas entre a coluna de produção e o revestimento para:
facilitar a operação de descarga do poço, isto é, a retirada do fluido de amortecimento (válvula
de descarga); e controlar o fluxo de gás, do anular para o interior da coluna de produção, em
profundidades predeterminadas (válvulas de descarga e operadora.).
A Figura 45 mostra em corte uma válvula de gás-lift típica, indicando suas partes principais e a
maneira como é instalada na coluna de produção. A válvula apresentada na figura está fechada,
com a esfera encostando na sede da válvula. Para que ela abra, é necessário que a pressão no anular
atinja um valor preestabelecido, de acordo com a pressão de nitrogênio no interior do domo e de
acordo com a tensão da mola (elemento que tendem a manter a válvula fechada). Existem vários
tipos de válvulas para diversos tipos de aplicações.
Figura 45. Válvulas de gás lift
(THOMAS, 2004).
66
Bombeio centrífugo submerso

Nesse tipo de bombeio, a energia é transmitida para o fundo do poço por um cabo elétrico. Lá, a
energia elétrica é transformada em energia mecânica com ajuda de um motor de subsuperfície, o
qual está diretamente conectado a uma bomba centrífuga. Esta transmite a energia para o fluido sob
a forma de pressão, elevando-o para a superfície. Assim como os demais métodos de elevação de
petróleo, o objetivo do conjunto de fundo é suplementar a energia do reservatório, de tal forma que
o poço produza a vazão desejada para a superfície.
Os principais equipamentos de subsuperfície de um poço equipado para produzir por bombeio

centrífugo submerso são: bomba, admissão da bomba, protetor, motor elétrico e cabo elétrico, como
mostrado na Figura 46.
Figura 46. Bombeio centrífugo submerso
(THOMAS, 2004).
A bomba utilizada é do tipo centrífuga de múltiplos estágios e nela são colocados tantos estágios
quanto forem necessários para que os fluidos cheguem à superfície. A admissão da bomba está
localizada na parte inferior da bomba e é o caminho do fluido para o abastecimento do primeiro
estágio. Os motores elétricos utilizados no bombeio centrífugo submerso são de tipo trifásico ,que
funcionam com uma velocidade constante de 3.500 rpm para uma frequência de rede de 60 Hz.
O eixo do motor conecta-se ao eixo do protetor, à admissão da bomba e ao impulsor da bomba,
constituindo-se num único eixo que deve estar perfeitamente alinhado para não se partir ao entrar
em funcionamento. O protetor é um equipamento instalado entre o motor e a admissão da bomba
,conectando o eixo do motor ao eixo da bomba por meio de duas luvas de acoplamento e tem
67
como função principal prevenir a entrada de fluido produzido no motor. Finalmente, a energia é
transmitida da superfície para o motor por um cabo elétrico trifásico com condutores de cobre ou
alumínio.
Equipamentos de superfície
São os equipamentos responsáveis pela ancoragem da coluna de produção, pela vedação entre a
coluna e o revestimento de produção e pelo controle do fluxo de fluidos na superfície. Existe uma
série de equipamentos padronizados que constituem os diversos sistemas de cabeça de poço.
Cabeça de produção
É um carretel com dois flanges e duas saídas laterais (Figura 7.14). Quando a cabeça de produção é
instalada, o flange inferior fica apoiado na cabeça do revestimento de produção e o flange superior
recebe a árvore de natal com seu adaptador. Em uma das saídas laterais, geralmente é conectada a
linha de injeção de gás (poços equipados para gás lift) e na outra a linha de matar (kill line), para um
eventual amortecimento do poço.
Figura 47. Cabeça de produção com adaptador
(THOMAS, 2004).
Internamente existe uma sede na qual se apoia o suspensor da coluna de produção que, por sua vez,
suporta o peso da coluna. Existem vários modelos de suspensores e adaptadores, projetados para as
mais diversas situações.
68
Árvore de natal convencional (terrestre)

A árvore de natal convencional (Figura 48) é o equipamento de superfície constituído por um
conjunto de válvulas- gaveta (com acionamento hidráulico, pneumático e manual), com a finalidade
de permitir, de forma controlada, o fluxo de óleo do poço.
Normalmente as ANC’s estão equipadas com duas válvulas mestres, duas laterais e uma válvula de
pistoneio. As válvulas mestres têm a função principal de fechamento do poço. As válvulas laterais
têm o objetivo, similar às válvulas mestres, de controlar o fluxo do poço, e permitem que o fluxo
seja interrompido, enquanto equipamentos são introduzidos no poço. A válvula de pistoneio é uma
válvula que fica localizada no topo das ANC’s, acima do ponto de divergência do fluxo. Sua função é,
quando aberta, permitir a descida de ferramentas dentro da coluna de produção.
Figura 48. Árvore de natal convencional (ANC)
(GARCIA, 1997).
Árvore de natal molhada (ANM)

A árvore de natal submarina molhada, mais conhecida como árvore de natal molhada (ANM), é
um equipamento para uso submerso constituído basicamente por um conjunto de válvulas-gaveta,
um conjunto de linhas de fluxo e um sistema de controle a ser interligado ao painel localizado na
plataforma de produção. São as seguintes as válvulas de uma ANM.
»» Válvula- mestra de produção: codificada como M1 (master 1).
»» Válvula lateral de produção: codificada como W1 (wing 1).
»» Válvula- mestra do anular: codificada como M2 (master 2).
»» Válvula lateral do anular: codificada como W2 (wing 2).
69
»» Válvula de interligação: codificada como XO (crossover).
»» Válvula de pistoneio da produção: codificada S1 (swab 1).
»» Válvula de pistoneio do anular: codificada S2 (swab 2).
A Figura 49 representa um diagrama esquemático de uma árvore de natal molhada. São as seguintes
as opções de operação realizadas pela Unidade Estacionária de Produção (UEP) numa ANM:
»» lavagem das linhas de 4” e 2”: devem ser abertas as válvulas W1, CO e W2. É a
operação necessária à recuperação do óleo existente na linha de produção, no caso
de uma intervenção no poço;
»» produção normal com injeção de gás pelo anular: devem ser abertas as
válvulas M1, W1, M2 e W2, mantendo fechada as demais. A abertura das válvulas
M1 e W1 permitem a passagem do óleo e das válvulas M2 e W2, a injeção de gás no
anular. Para a produção normal sem injeção de gás pelo anular, ddevem ser abertas
as válvulas M1 e W1, mantendo fechadas as demais;
»» produção pela linha de 2”: em casos excepcionais, o fluido do poço pode ser
produzido pela linha de 2”, abrindo as válvulas DHSV, M1, XO e W2, mantendo as
demais fechadas.
Figura 49. Representação esquemática de um ANM.
(GARCIA, 1997).
70
ACOMPANHAMENTO
DA PRODUÇÃO E UNIDADE IV
ESTIMULAÇÃO DE
POÇOS
CAPÍTULO 1
Controle de produção de areia
Introdução
O Gravel Pack é uma técnica para controle da produção de areia de formações com problemas
de consolidação. A extração do óleo em arenitos friáveis tem apresentado constantes desafios à
indústria do petróleo, nem tanto pela necessidade da contenção da produção de areia propriamente
dita, mas pelas altas perdas de carga impostas pelo processo, que podem abreviar, em alguns anos,
a vida produtiva de um poço.
Os principais problemas causados pela produção de areia são os seguintes.
»» Deposição de areia no poço encobrindo os canhoneados, reduzindo ou até mesmo

causando a interrupção do fluxo.
»» Erosão de equipamentos de superfície, como linhas e chokes, e mandris de gás lift;.
»» Acumulação de areia nos equipamentos de superfície.
»» Criação de grandes vazios por trás do revestimento, onde desmoronamentos

poderão causar redução drástica da permeabilidade nas imediações do poço ou
colapso do próprio revestimento.
A cimentação é o fator preponderante na determinação da consolidação de um arenito. Os agentes

cimentantes mais comuns são o quartzo, a calcita (carbonato de cálcio) e a dolomita (carbonato
de magnésio). Se considerarmos que o agente cimentante reduz a porosidade e a permeabilidade
pelo preenchimento dos poros da rocha, podemos deduzir que formações confinadas em ambientes
com baixa geração de minerais cimentantes, comumente resultarão em reservatórios de alta
permeabilidade, que se por um lado possuem grande potencial para produção de óleo, também o
têm para a produção de areia.
71
UNIDADE IV │ ACOMPANHAMENTO DA PRODUÇÃO E ESTIMULAÇÃO DE POÇOS
Técnicas de predição de produção de areia

Existem fontes principais de informação com as quais trabalhamos para estreitar a margem de erro
de uma previsão de produção de areia.
»» Teste de formação: deve ser planejado com a preocupação de se simular as

situações encontradas durante a vida produtiva do intervalo.
»» Análise de testemunho: além da identificação do agente cimentante, a simulação

de fluido por meio de testemunhos pode dar uma resposta definitiva em relação ao
comportamento da formação durante a produção. Do testemunho deve-se obter:
a permeabilidade, a porosidade, a composição mineralógica e a areia para análise
granulométrica.
»» Dados de produção: é fundamental que haja um acompanhamento da vida

produtiva do intervalo, complementando o banco de dados com os tipos e
quantidades de fluido e sólidos produzidos.
O mecanismo de Gravel Pack

É a técnica de controle de areia mais utilizada e tem como base retenção da areia de formação
com areia selecionada de maior tamanho usando varias interfaces de telas ranuradas ou fissuradas.
A areia de grãos maiores (chamado de areia de empaque com grava ou simplesmente grava) é
dimensionada para que seja 5 ou 6 vezes maior que o tamanho da areia da formação produtiva. O
empaque com grava cria um filtro permeável que permite a produção dos fluidos da formação, mas
restringe o ingresso e a produção de areia da formação. A Figura 50 mostra os esquemas de empaque
com grava em um poço aberto e outro para um poço revestido. Devido ao empaque com grava ficar
de maneira compactada entre a formação e a tela ranurada, as pontes formadas são estáveis e evita
o deslocamento e reordenamento da areia da formação. Se desenhado apropriadamente, o empaque
com grava manterá a sua permeabilidade num amplo intervalo de condições de operação.
Figura 50. Empaque com grava
(BELLARBY, 1995).
72
ACOMPANHAMENTO DA PRODUÇÃO E ESTIMULAÇÃO DE POÇOS │ UNIDADE IV
Esta técnica, empregada em poço aberto ou revestido, pode variar desde a simples utilização de um
único tubo telado a uma complexa completação múltipla. Os empaques com grava são realizados
para assentar a tubulação ranurada no poço e circular a grava, utilizando um fluido adequado até
a posição desejada. Para ter ótimos resultados, todo o espaço deve estar preenchido com areia de
alta permeabilidade. A aplicação desta técnica é mais simples em poços abertos do que revestidos
e canhoneados. Embora o alto custo, tem se demonstrado que esta técnica de controle de areia é
muito eficiente e, portanto, o mais utilizado (HUGHES). .
Vantagens e desvantagens do Gravel Pack

As vantagens do Gravel Pack em relação aos outros métodos alternativos são estes.
»» Mais efetivo no controle de areia em longos intervalos, em intervalos com pequenas

intercalações de folhelhos e em zonas com alto teor de argila e silte.
»» Suporta a maioria das reações desenvolvidas em um tratamento químico, e não se

deteriora com o tempo.
»» É menos afetado pelas variações de permeabilidade da formação.
As desvantagens do Gravel Pack são estas.
»» Redução do diâmetro interno do poço, pela utilização de tubos telados.
»» Reparos ou recompletações requerem a remoção do conjunto.
»» As telas estão sujeitas à corrosão e/ou erosão devido às altas velocidades de fluxo ou
à produção de fluidos corrosivos.
»» Apresenta maior dificuldade no isolamento de futuros intervalos produtores de

água.
Podem-se seguir vários procedimentos para o dimensionamento dos componentes mecânicos do

conjunto, mas a utilização de uma técnica não adequada para a colocação do gravel poderá trazer
sérios prejuízos ao sucesso da operação. Para obter-se uma boa performance numa operação de
Gravel Pack, deve-se dimensionar a grava para conter completamente a movimentação de areia
na formação, formar um pacote compacto da grava, com o maior raio possível e maximizar a
produtividade minimizando os danos à formação. O tubo telado tem por função manter o pacote de
gravel na posição adequada. Devem conter centralizadores no meio e em cada extremidade.
A preparação do poço deve ser feita da seguinte forma. A circulação intermitente de colchões lavadores
e fluidos gelificados devem ser usados para remover lama e resto de cimento no revestimento.
É recomendável usar uma coluna com o maior diâmetro possível, com o objetivo de aumentar a
velocidade no espaço anular, maximizando o arraste e o carreamento. A pasta com grava possui
grande poder abrasivo, exigindo exclusividade dos equipamentos e das linhas e uma manutenção
73
cuidadosa, principalmente nas superfícies em contato com a pasta. O sistema de fluidos também
deve ter atenção especial, principalmente se o fluido já tiver sido utilizado para lama de perfuração.
Um ponto mais importante no projeto de um Gravel Pack é a definição da granulometria da areia

(grava) para reter a areia da formação, uma vez que ela deve reter a areia da formação com a menor
interferência possível na produtividade do poço. A Figura 51 representa as conclusões alcançadas
experimentalmente. O gráfico mostra que em uma relação de granulometria da grava e da areia
da formação sendo menor que 6, existe uma rápida perda da permeabilidade. Caso a relação seja
maior que 14, a areia não é mais contida. Logo, Saucier recomenda que “o tamanho médio do grão
do gravel seja até 6 vezes maior que o tamanho médio do grão de areia da formação”.
Figura 51. Gráfico obtido segundo a experiência realizada por Saucier
(GARCIA, 1997).
Para oferecer maior eficiência na retenção de areia e ter maior flexibilidade na aplicação da técnica
em poços horizontais, é conveniente o uso de telas ranuradas. Essas telas são dimensionadas
considerando o tamanho da grava utilizada, como é mostrado na Tabela 2, em que é descrito o
dimensionamento das telas (gauge) com respeito ao tamanho da grava.
Tabela 2. Dimensionamento das telas
(GARCIA, 1997.)
74
Um exemplo que mostra a estrutura dessas telas é apresentado na Figura 52, que também é
caracterizada por ter várias camadas concêntricas.
Figura 52. Tela ranurada
(GARCIA, 1997).
75
CAPÍTULO 2
Tratamento químico
Grande parte do dano à formação é causada por práticas descuidadas de perfuração ou completação
podendo, portanto, ser evitado. Mesmo quando o dano é inevitável, o estudo de sua natureza é
fundamental para a seleção do tratamento adequado.
Tipos de danos
As características físicas do dano são parâmetro fundamental, pois determinam o tipo de fluido de
tratamento ideal. Os tipos de danos existentes são os seguintes.
»» Emulsões: são causadas pela mistura de fluidos à base de óleo com soluções
aquosas no interior da formação. Tal tipo de dano é estabilizado por materiais
tenso-ativos (surfactantes). Nestes casos, solventes com ou sem desemulsificantes
são geralmente usados.
»» Alteração de molhabilidade: ocorre quando se torna formação parcial

ou totalmente molhável a óleo e, consequentemente, acaba-se por reduzir a
permeabilidade relativa ao óleo. Alterações na molhabilidade podem ser corrigidas
pela injeção de solventes mútuos para remover a fase óleo, seguida da injeção de
surfactantes que tornem a formação novamente molhável a água.
»» Depósitos minerais: ocorre durante a produção devido às baixas temperaturas

e pressões encontradas nas proximidades do poço. Vários solventes podem ser
usados para dissolver os depósitos precipitados, dependendo de sua composição
química. Os tipos mais comuns são: carbonáticos, sulfáticos, cloretos de sílica, de
ferro e de hidróxidos.
»» Depósitos orgânicos: são precipitados de hidrocarbonetos pesados. Apesar

de complexos, o mecanismo principal de formação consiste na mudança de
temperatura ou pressão nas vizinhanças do poço durante a produção. Em outros
casos, os depósitos podem ser ressolubilizados por solventes orgânicos ou pelo
aquecimento da formação com óleo aquecido.
»» Siltes e argilas: dano causado por siltes e argilas onde ocorre invasão do espaço
poroso pela lama de perfuração e a migração de argilas. Quando as partículas
que causam dano se originam da própria rocha reservatório; elas são chamadas
genericamente de “finos”. A remoção de danos por finos em reservatórios
carbonáticos se faz com acido clorídrico (HCl), que apesar de não dissolver os finos,
pode dispersá-los.
76
»» Depósitos bacterianos: ocorre com o crescimento de bactérias, que pode ocorrer

em diversas condições de temperatura e grau de acidez (pH), causando entupimento
do espaço poroso. Como esse dano é praticamente impossível de remover, especial
atenção deve ser dada à previsão e à prevenção de sua ocorrência por meio do uso
de agentes bactericidas.
Pseudodano
Atribuir o fato de dano (ou skin) encontrado nos testes de formação totalmente ao dano constitui
um erro comum. Existem outras contribuições não relacionadas com o dano à formação, chamadas
genericamente de pseudodano. Estas devem ser subtraídas do dano total para que se possa estimar
o valor real do dano e não se superestime a potencialidade de uma possível operação de remoção.
A origem do pseudodano deriva da configuração do poço, das condições de produção ou de outras
causas mecânicas.
Todo pseudodano restante após uma completação pode ser atribuído à configuração do poço.
Nenhum destes componentes do dano é devido ao reservatório. Algumas das causas são: entrada
de fluxo limitada; completação parcial do poço; baixa densidade de canhoneios etc. Podem haver
outras causas para o pseudodano: colapso do tubo de produção; colapso dos canhoneados; mau
isolamento de uma zona ocasionado por uma má cimentação.
Tratamentos ácidos matriciais

Devem-se observar os seguintes passos para elaborar um programa de tratamento matricial.
»» Assegurar-se de que exista dano significativo à formação.
»» Estabelecer a causa do dano, sua intensidade e penetração.
»» Selecionar os fluidos de tratamento adequados.
»» Determinar a pressão e a vazão de injeção dos fluidos.
»» Caso o intervalo a ser tratado seja muito espesso, adotar medidas para promover a
divergência dos fluidos de tratamento em todo o intervalo.
»» Determinar o tempo de fechamento do poço após o tratamento.
»» Estimar a economicidade do tratamento.
»» Acompanhar o desempenho do poço após a estimulação.
77
Tipos de tratamento ácidos
Lavagem ácida das colunas

Objetivo: remover ferrugem e restos de lama e cimento da coluna, revestimento, dutos etc.
Tipos de ácidos: usar normalmente até 1000 gal de HCl 15% com inibidor de corrosão e sequestrador
de ferro.
Procedimento: o ácido deve ser injetado até a extremidade da coluna à baixa vazão e circulado a alta
vazão. Devem ser coletadas amostras do ácido no início, no meio e no final do retorno e enviadas
para a sede, a fim de se efetuarem análises de concentração de ácido e do teor de ferro.
Lavagem ácida de canhoneados

Objetivos: remover o dano devido ao processo de canhoneio; desobstruir os canhoneados; remover
os danos muito rasos solúveis ou desagregáveis em ácido.
Tipos de ácidos: usar geralmente HCl de 5% a 15% em pequenos volumes. Além de inibidor de
corrosão e sequestrador de ferro, deve-se utilizar elevado teor de surfactante.
Procedimento: proceder a lavagem ácida da coluna de operação para remover a ferrugem; colocar
um tampão de ácido em frente aos canhoneados e deixar em imersão ou promover agitação. Repetir
este processo ou injetar o ácido à baixíssima pressão; remover o ácido gasto imediatamente.
Remoção de incrustações solúveis em ácido

Objetivo: remover as incrustações ocorridas em tubulações, os resíduos de canhoneios na formação.
Tipos de ácidos: HCl de 5% a 15%. Agentes redutores e sequestrador de ferro devem ser utilizados
quando a incrustação for de ferro.
Procedimento: a técnica operacional depende da localização e gravidade da incrustação. Com

frequência é feita por meio de tubos flexíveis (flexitubo).
Tratamentos matriciais de carbonatos

Objetivo: restaurar a produtividade de reservatórios de carbonatos ou arenitos com elevado teor de
cimentação calcífera.
Tipo de ácidos: usar geralmente HCl 15% em peso. Pode-se, eventualmente, emulsionar ou gelificar
o ácido, a fim de reduzir as taxas de reação e conseguir maior penetração para ultrapassar a região
danificada.
78
Considerações iniciais: devem ser levados em consideração os seguintes fatores ao se selecionar o

fluido de tratamento:
»» Temperatura: influencia a seleção dos fluidos de duas maneiras:
1. determina fortemente a inibição do ácido;
2. a taxa de reação é diretamente proporcional à temperatura.
»» Mineralogia: a primeira consideração a ser feita é verificar se a formação é

puramente carbonática ou se é parcial ou totalmente dolomitizada. A utilização
de fluidos incompatíveis ou inadequados à formação pode causar precipitação de
subprodutos de reação e outros inconvenientes.
»» Petrofísica: o tipo e a distribuição da porosidade têm grande influência na

extensão do dano e na penetração do ácido. Reservatórios com alta permeabilidade
da matriz podem ser severamente danificados pela invasão de sólidos.
Procedimento: verificar a disponibilidade e o funcionamento dos equipamentos de segurança;

certificar-se de que o tanque de mistura, linhas, bombas, mangueiras e demais equipamentos
necessários são adequados ao tipo de serviço a ser executado; providenciar água de boa qualidade
para a diluição do ácido; adicionar ao tanque de mistura os aditivos especificados; imediatamente
antes de bombear o ácido para o poço, deve-se homogeneizar o sistema; verificar o cálculo e as
quantidades de aditivos e reportá-los ao relatório de operação.
Tratamentos matriciais de arenitos

Objetivo: usar, normalmente, nos tratamentos matriciais de arenitos.
Tipo de ácidos: uma mistura de ácido fluorídrico (HF) e ácido clorídrico (HCl), conhecida como
mud acid. A função do tratamento é remover dano causado por sólidos dos fluidos injetados na
formação ou pelas próprias argilas contidas na rocha reservatório, que podem inchar ou migrar e
obstruir as gargantas de poros.
Procedimento: os fluidos de tratamento, ácidos e coadjuvantes são escolhidos em função da

mineralogia e das propriedades petrográficas da rocha, dos mecanismos de dano atuantes, dos
mecanismos de remoção de danos selecionados e das condições do poço. O estudo das reações
químicas presentes em uma acidificação de arenitos é bastante complexo, mas a compreensão
dessas reações é fundamental para a modelagem matemática do processo e para o posterior projeto
do tratamento ácido.
79
Aspectos da divergência nos tratamentos

ácidos
Uma das causas principais de insucesso dos tratamentos ácidos é a incapacidade de injetar o ácido
nas zonas que se encontram danificadas. Os fluidos injetados na formação tendem a seguir os
caminhos de menor resistência, os quais se tornam ainda mais permeáveis.
Técnicas de divergência: existem vários métodos para controlar a distribuição do ácido, que
podem ser mecânicos, pelo isolamento da zona a ser tratada, químicos, ou em estágios, pelo
tamponamento temporário das zonas já tratadas. O número de estágios depende da espessura da
formação. A seleção da técnica de divergência é baseada nas condições mecânicas do poço, nos
fluidos produzidos e injetados, nas características do reservatório e na experiência de campo.
Aditivos para sistemas ácidos

Um aditivo para acidificação é um produto químico adicionado ao ácido, com a finalidade de
modificar suas propriedades, aumentando sua eficiência. A falta de um aditivo ou o excesso de outro
pode pôr a perder toda a operação. Assim, é importante conhecer os principais tipos de aditivos:
inibidores de corrosão, surfactantes, agentes sequestradores; estabilizadores de argila (GARCÍA,
1997).
80
CAPÍTULO 3
Fraturamento hidráulico
O fraturamento hidráulico é uma técnica de estimulação usada para aumentar a produtividade

ou injetividade de poços de petróleo. Tratamentos de estimulação podem ser altamente eficazes
duplicando ou até mesmo quadruplicando as taxas de produtividade. É o tratamento mais eficaz
para os arenitos encontrados em sedimentos mais antigos e consolidados. Abaixo, as razões do
aumento de produtividade.
»» Modifica o modelo do fluxo.
»» Ultrapassa regiões danificadas.
»» Pode atingir áreas do reservatório com melhores condições permo-porosas.
»» Em reservatórios lenticulares ou naturalmente fraturados pode haver inter-conexão

de áreas não produtivas inicialmente.
Quando esse procedimento é realizado em forma adequada em reservatórios com alta permeabilidade,
a vazão inicial é maior e a produção é mais rápida se comparada ao comportamento do reservatório
sem ter aplicado essa técnica. No entanto, quando essa técnica é aplicada em reservatórios de
baixa permeabilidade, além de a vazão inicial ser maior, existe um incremento na produtividade do
reservatório.
O processo constitui-se na aplicação de diferencial de pressão que provoca quebra da formação

e bombeio de um determinado volume de fluido e agente de sustentação com pressão superior a
de fechamento da fratura. Operações de estimulação consistem no bombeamento de líquidos
(provenientes de tanques localizados na superfície), ao longo do tubo sustentado pelo packer.
De uma maneira geral, o processo funciona melhorando o acesso dos fluidos do reservatório ao
poço. A geometria do fluxo radial é modificada para um fluxo axial ao redor da fratura.
A zona ao redor do poço também é crítica porque danos de formação podem ocorrer, e pode consistir
em redução da permeabilidade causada pelo contato da formação com o fluido do reservatório. Em
alguns tipos de danos ocorrem:
»» algumas formações contêm argilas que absorvem o filtrado e expandem, diminuindo

a permeabilidade;
»» infiltração de sólidos no espaço poroso, ou seja, sólidos do fluido ficam “presos” nos
poros da formação, diminuindo a permeabilidade.
Existem, porém, algumas razões para a falta de hábito de se otimizar um

fraturamento. Primeira: métodos para determinarem-se certas variáveis críticas
in situ não estavam disponíveis no passado ou custam demasiadamente caro
atualmente. Segunda: poderia fraturamentos padronizados e repetitivos forneciam
81
e fornecem resultados aceitáveis, mas não necessariamente ótimos. É necessário

também um conhecimento básico de mecânica das rochas, parâmetros que podem
ser obtidos pela perfilagem sônica de poços ou pelas medições das constantes
elásticas de amostras de rochas em laboratórios.
Fluidos de fraturamento
Os fluidos de fraturamento têm como funções principais: abrir e propagar a fratura, bem como
transportar o agente de sustentação. Para a seleção do fluido ideal, também devem ser levadas em
considerações as seguintes características/funcionalidades.
»» Baixa viscosidade quando estiver na tubulação dentro do poço, para diminuir

a perda de carga por fricção, diminuindo a potência das bombas injetoras e,
consequentemente, diminuindo o custo do fraturamento.
»» Deve possuir grande poder de sustentação, para que o agente de sustentação

carreado para a fratura não se decante, o que prejudicaria bastante a condutividade
da fratura. Esse poder de sustentação não pode ser muito susceptível à temperatura
da formação, já que a área de contato do fluido com a formação é bastante grande e
o seu aquecimento, bastante rápido.
»» Deve resultar baixo coeficiente global de filtração (do fluido para as formações), já
que quanto maior este coeficiente, maior o volume de fluido a ser bombeado para a
execução de uma mesma fratura.
»» Ao término do bombeio, deve se degradar (quebrar o gel) somente após o completo

fechamento da fratura sobre o agente de sustentação, caso contrario ocorreria
também a decantação, prejudicando a condutividade da fratura.
»» Não deve depositar uma quantidade significativa de resíduos nas paredes da fraturas,
resíduos que são provenientes do gelificante, do reticulador, do aditivo controlador de
filtrado, pois esta deposição também prejudicaria a condutividade da fratura.
»» Ser econômico.
A seguir, são descritas as funções dos vários fluidos que compõem as várias fases de um fraturamento
hidráulico.
»» Pré-colchão: o fluido abre e esfria a fratura, além de promover uma perda inicial,
criando condições para reduzir a perda de fluido do colchão e carreador. Deve
possuir média viscosidade.
»» Colchão: estende a fratura criada e promove uma abertura mínima de modo que a
fratura possa receber o agente de sustentação. Também auxilia na redução da perda
de fluido do carreador, promovendo a formação do reboco. Possui alta viscosidade.
»» Fluido carreador: transporta e distribui o agente de sustentação no interior da

fratura e o mantém suspenso até o seu fechamento. Possui alta viscosidade.
82
Os fluidos à base de água possuem como principais aditivos as seguintes substâncias: gelificante,
reticulador, ativador, quebrador, controladores de filtrado, surfactante, estabilizador de argila,
estabilizadores térmicos.
Os tipos de agentes de sustentação mais empregados são: areia selecionada e bauxita. A escolha do
tipo de agente de sustentação (areia ou bauxita), a sua granulametria (8/12, 12/20, 16/30 ou 20/40
Mesh) e a quantidade a ser empregada por unidade de área de fratura (libras de areia por pé quadrado
de fratura) são funções da condutividade adimensional de fratura que se deseja, considerando a
permeabilidade do reservatório que está sendo fraturado e o estado de tensões presente.
O estado de tensões é muito importante na escolha do tipo de agente de sustentação, pois após o
fechamento da fratura, estes estarão sujeitos a tensões de confinamento, e quanto maiores essas
tensões, menores as condutividades de fratura resultantes. De uma forma simplista, tem-se a utilização
de areia selecionada para menores profundidades (e portanto menores tensões de confinamento) e de
bauxita para maiores profundidades (e maiores tensões). No Brasil, pelo alto custo de aquisição de
areia (diferente do resto do mundo), utiliza-se quase que, exclusivamente, bauxita.
Outros processos de fraturamento das formações já foram pesquisados. Devido aos altos riscos
e custos envolvidos, até agora nenhum outro método se mostrou competitivo; o fraturamento
hidráulico, juntamente com a acidificação, continuam sendo os mais eficazes métodos de estimulação
empregados na indústria petrolífera.
Procedimento operacional
As operações de fraturamento são executadas com bombas especiais para alta pressão. O fluido de
fraturamento é succionado dos tanques de estocagem para o equipamento de mistura (blender),
onde é feita a dosagem dos produtos químicos e do agente de sustentação. A mistura é bombeada
para a sucção das bombas de alta pressão e daí é injetada na formação, por meio da coluna ou
do próprio revestimento (Figura 53). Para a execução dos trabalhos de estimulação de poços, a
Petrobras mantém contratos com companhias de serviço especializadas, tais como Halliburton,
Dowell e Sabep (GARCÍA, 1997).
Figura 53. Processo de fraturamento hidráulico
(GARCIA,1997).
83
Referências
BIANCO, Luis Carlos B.; VICENTE, Ronaldo. Técnicas de canhoneio em poços de petróleo.
Petrobras. Centro de Desenvolvimento de Recursos Humanos Norte-Nordeste, 1995
GARCIA, José Eduardo de Lima. A completação de poços no mar. Petrobras. Centro de

desenvolvimento de Recursos Humanos Norte-Nordeste, maio 1997.
ROSA, Adalberto José; CARVALHO, Renato de Souza; XAVIER, José Augusto Daniel. Engenharia
de reservatórios de petróleo, 2006. Editora Interciência s/d.
THOMAS, José Eduardo. Fundamentos de engenharia de petróleo. Interciência, 2004.
VICENTE, Ronaldo; RODRIGUES, Valdo Ferreira; GARCIA, José Eduardo de Lima; DE PAULA,
José Luis. Operações com cimento na completação. Petrobras Petróleo Brasileiro S.A., 1995.
VICENTE, Ronaldo. Avaliação da cimentação. Petrobras, 1996.
84

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Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso,

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

»» Exploração de hidrocarbonetos: Quais são os métodos utilizados em

»» Perfuração: Como saber se existem hidrocarbonetos? Somente perfurando.

»» Perfilagem de poços: Como saber se existe petróleo ou gás em quantidades

»» Completação do poço: Como já foi mencionado inicialmente, o completador

»» Produção de hidrocarbonetos: Será que o fluido vai conseguir subir pela

»» Transporte e armazenamento: Neste etapa o engenheiro hidráulico é

»» Unidade I, vamos iniciar indicando quais são os tipos de completação de poços,

»» Na unidade III, vamos enumerar os principais componentes de uma coluna de

»» Finalmente na unidade IV, estaremos abordando quais são as técnicas usadas

»» Os reservatórios volumétricos caracterizam-se por ter, como única energia disponível

»» Os reservatórios com influxo de água caracterizam-se por ter um aquífero

Figura 1. Tipos de reservatórios

Modificado de Rosa et al. 2006.

Tipos de completação de poços

Do mesmo modo, se houver algum aquífero conectado na parte inferior do reservatório de

Modificado de Bellarby, 2009.

Figura 3. Revestimentos canhoneados

Modificado de Bellarby, 2009.

Figura 4. Colunas de completação no interior do poço

Modificado de Bellarby, 2009.

As atividades executadas por um completador de poços estão direcionadas ao condicionamento do

»» Instalar os equipamentos de superfície, da cabeça de produção e BOP, para

é um equipamento de segurança que pode ser instalado em superfície quando a

»» Desenhar o melhor esquema de completação de um poço, com base na litologia e

»» Cimentar o revestimento ou a seção de revestimento (liner) de produção em forma

»» Realizar o condicionamento do poço, procedimento que consiste em substituir o

»» Avaliar a qualidade da cimentação entre a formação e o revestimento mediante

»» Avaliar a necessidade de fazer algum trabalho de recimentação, caso a qualidade da

»» Caso a cimentação seja adequada, avaliar o método mais eficiente de canhoneio,

»» Instalar a coluna de produção. Essa coluna de produção consta de vários acessórios,

»» Fazer um acompanhamento da produção, com a finalidade de evitar a produção

»» Durante o acompanhamento da produção, caso exista uma queda na produção e

»» Realizar os procedimentos de abandono temporário ou definitivo do poço, por meio

»» Colocação de tampões de cimento – Consistem no bombeamento para o poço de

»» Recimentação – É a correção da cimentação primária, quando o cimento não

»» Compressão de cimento ou squeeze – Consiste na injeção forçada de pequeno

Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), o cimento portland é um

Lembrar que as letras C, A, F e S fazem parte de uma simbologia mnemotécnica e as letras em

»» Silicato tricálcico (C3S)

Abreviação do silicato de cálcio (Ca3SiO5), é a principal responsável pelas

»» Silicato bicálcico (C2S)

Abreviação do Ca2SiO4, reage lentamente com a água e desprende menor calor

»» Aluminato tricálcico (C3A)

»» Ferroaluminato tetracálcico (C4AF)

Apresenta valor de hidráulico baixo e tem pequena participação na resistência

Mas o que acontece quando colocamos água ao cimento?

Classificação API do cimento

»» Classe D é usado entre as profundidades de 1.830 m até 3.050 m, sob condições

Há efeitos negativos quando as soluções de sulfato reagem com os produtos de hidratação do

Aditivos da pasta de cimento

»» Controladores de filtrado: diminuem a permeabilidade do reboco de cimento