Leonardo L. Jr.

Lucas A. Félix Vilson Belém


Os metais foram essenciais para o
desenvolvimento da humanidade e estão em
papel principal na historia dela. (Leonardo Jr.)

Este livro é dedicado Principalmente a Deus, e

também a todos que acreditaram que era
possível. Em especial aos engenheiros,
professores e amigos que sempre apoiaram e
ajudaram substancialmente no apoio ao
conhecimento.

2
 Sobre Os Autores e a Obra

Os três autores desta compacta obra são formandos da escola técnica Trajano
Camargo no curso de Metalurgia com ênfase em produção de peças metálicas. Este livro é
fruto de um trabalho de conclusão de curso que teve como objetivo fazer uma obra compacta,
com informações fáceis de encontrar, e voltada para o publico que está na indústria metal-
mecânica, em empresas da área, em estudos de metal e mecânica e que busquem algumas
informações sempre a mão e curiosidades sobre a área.

Vilson Belém

Natural de Cosmópolis, trabalha na NIPLAN

Engenharia, e teve muita convivência dentro das
plantas da Petrobras, com grandes conhecimentos
e experiência de mecânica, caldeiraria, solda e
também cursando metalurgia para aprofundar
mais as teorias dos conhecimento que já possui.
Pretende aprofundar ainda mais seus
conhecimentos na área de solda.

Lucas A. Félix

Lucas Augusto Félix, natural de Limeira, tem 17

anos, e é aluno do ensino médio e técnico em
metalurgia da escola técnica Trajano Camargo,
pretende seguir carreira na área metalúrgica, com
foco em laboratórios.

Leonardo Junior

Leonardo de Lima Junior, natural de Artur

Nogueira, interior de São Paulo, foi instrutor de
treinamentos na empresa TRW Automotive,
atualmente trabalha na empresa Trelicamp, fez o
curso de Metalurgia por gostar muito da área de
materiais. E pretende prosseguir nos estudos
nessa área muito além ainda.

3
Sumario

Capitulo 1 ••
Um resumo histórico da
metalurgia
•• 4

Capitulo 2 •• Principais metais utilizados e

ligas metálicas ferrosas
•• 12
Algumas fórmulas úteis no dia
Capitulo 3 ••
a dia
•• 18
A composição química, as
designações e as classes dos
Capitulo 4 ••
materiais metálicos mais
•• 19
utilizados.

Capitulo 5 •• Metalografia •• 24
Processos de beneficiamento e
Capitulo 6 ••
fabricação
•• 26
Características e propriedades
Capitulo 7 ••
dos materiais metálicos
•• 33

Capitulo 8 •• Tratamentos térmicos •• 38

Entrevista com profissional da
Capitulo 9 ••
área metalúrgica e materiais
•• 41

Capitulo 10 •• Bibliografia Textual •• 43

4
Capitulo 1
Um resumo historico da metalurgia

Segundo alguns autores, Marques e Fernandes (2012) a história da metalurgia

passa por diversas fases em muitos lugares do mundo. Como pode ser ressaltado no
documentário delas que mostram alguns dos mais importantes durante o
desenvolvimento desta ciência no decorrer do tempo:

[...] De modo a fazer-se uma distinção entre a era moderna e a era

neolítica (Idade da Pedra), os arqueólogos tiveram necessidade de
classificar os estádios de desenvolvimento das civilizações em Idade
do Cobre, Idade do Bronze e Idade do Ferro. Os povos que melhor
dominavam as técnicas de processamento e extracção de metais,
foram os que se suplantaram e se destacaram dos outros, tanto em
nível de melhores condições de vida, como em vitórias nas batalhas,
dando assim origem aos grandes impérios que existiram. [...]. (1)

(1)
Ainda por relato dos arqueólogos e historiadores que se empenham sobre a
área, há várias de que o ouro, a prata e o cobre foram os primeiros materiais a serem
trabalhados e utilizados na forma metálica. Principalmente, como o ouro a ser
encontrado na forma metálica, mesmo nativo e por também estar bem distribuído
pela superfície da Terra e também por que o seu brilho atraiu a atenção do Homem
Primitivo. Os ornamentos eram uma das múltiplas aplicações deste metal.

Os historiadores (1) ainda fazem menção de uma das causas mais prováveis para
a evolução do cobre como material metálico de grande uso e importância em diversas
atividades:

5
 [...] O cobre existia no solo em grande quantidade. Era facilmente
martelado com o auxílio de pedras, o que lhe causava um certo
endurecimento, convertendo-se depois em utensílios. Os trabalhos
mais antigos do cobre datam de 6000 AC e foram descobertos no
Médio Oriente particularmente em redor de Ur. Foi neste local, cerca
de 3500 AC, que em escavações efectuadas se encontraram
ornamentos e armas de metal fundido e vazado, isto é, praticamente
2000 anos após ter sido encontrado o primeiro artigo em metal
toscamente martelado com pedras. Também foram encontrados
trabalhos antigos no Egipto e na Índia. Hoje pensa-se que, mais por
acidente do que por intenção, foi produzida uma liga de cobre e
estanho, surgindo assim o bronze por volta de 3000 anos AC na
Suméria. Esta liga era mais dura e mais resistente que o cobre, era
mais apta a ser vazada em moldes originando produtos de melhor
impressão.

Como a proporção de cobre e estanho era crítica (entre 1% e 10% de

estanho) e os minérios de estanho não eram tão abundantes e bem
distribuídos como os de cobre, em certos lugares, como no Egipto, a
Idade do Cobre prolongou-se até mais tarde. Os Egípcios começaram
tarde na manufactura do bronze (obtido de Tróia e Creta), mas
Ainda segundo os apresentaram uma técnica de vazamento em moldes muito avançada
historiadores e ("host wax"). Este período, denominado Idade do Bronze, estendeu-se
até à Era Romana. [...]. (1)
arqueólogos, tendo
este sido usado por muitos e muitos anos até a descoberta de um novo metal: o ferro.
Na China, por volta de 2000 AC. Este não ocorre no
estado nativo e pensa-se mesmo que as primeiras
formas de ferro a serem usadas pelo Homem
Primitivo provieram de meteoritos (o ferro
encontrado possuía quantidades significativas de
níquel, característica do ferro meteórico). Este ferro
era trabalhado de forma idêntica ao ouro, prata e
cobre só que tinha a particularidade de ser mais
duro. O seu preço era elevado devido à sua raridade.
Os povos antigos associavam o ferro a divindades,
considerando-o um "enviado do céu". Só mais tarde
é que o ferro foi usado com maior abundância quando se descobriu como extraí-lo do

6
seu minério. O ferro começou por ser aquecido em fornos primitivos abaixo do seu
ponto de fusão, separando-se a "ganga" (impurezas com menor ponto de fusão), a
qual se deslocava para a superfície sendo removida sob a forma de escória, restando a
esponja de ferro, a qual era trabalhada na bigorna, obtendo-se as ferramentas e
utensílios existentes naquela altura (2500 a 500 AC) (1) sendo um trabalho mesclado do
que poderíamos chamar hoje de fundição e depois outro chamado de forja ou
forjaria. O latão (liga de cobre e zinco) foi descoberto entre 1600 a 600 AC na Pérsia,
China e Palestina (1).

Entre os primeiros utensílios manufaturados que

usavam o ferro como material de confecção, segundos
as pesquisas arqueológicas, era a maioria armas, tais
como punhais e espadas. Entre os artefatos mais antigos
encontrados até agora fabricado com ferro destaca-se
um punhal com lâmina de ferro encontrado no tumulo
do Faraó Tutankhamon (Tutancâmon) que estava colocado em um lugar de grande
importância e destaque dentro do tumulo. Os utensílios e artefatos produzidos pelos
Hititas por volta de 3500 AC não eram melhores do que os de cobre e bronze. (1)

Só quando começaram a desenvolver técnicas de tratamento do ferro (contendo

carbono) é que começaram a obter produtos fortes e resistentes. Por exemplo, a
têmpera foi desenvolvida pelos gregos e romanos, e o produto endurecido tinha
inúmeras vantagens, o que refletia em armas como espadas, lanças e machados mais
eficientes em relação aos que possuíam armas menos resistentes tais como feitas de
cobre ou bronze. Ou mesmo ferramentas mais eficientes em muitas áreas, como
mineração e utensílios ou mesmo de adornos. (1)

Já por volta de 400 AC os gregos desenvolveram um tratamento chamado

(1)
atualmente de revenido, que segundo os historiadores e arqueólogos também
começaram a se difundir para outros lugares esta prática. Que tinha o intuito de tornar
o ferro menos frágil aquecendo-o, após ele ter sido endurecido, em uma temperatura
que lhe era conveniente. O ferro assim foi se tornando mais importante na vida do

7
homem e na sua cultura com o passar do tempo. Um pouco deste processo pode ser
visto no ínicio do filme “Conan, O Bárbaro” (Lionsgate, Millennium films) que mostra
sobre a importância do uso tanto do fogo quanto do gelo na confecção de uma espada
de aço, em alusão a um tratamento térmico de têmpera.

Ainda segundo os pesquisadores dos registros históricos o aço começou a ser

produzido na Índia a partir da esponja do aço que eles sabiam fazer por o processo do
alto forno, sendo por volta do século XIV, aplicando um processo de carbonização que
já era conhecido pelos antigos egípcios e que era assim denominado “Aço Wootz”.
Como a temperatura atingida não lhes permitia fundir o ferro, o ferro no estado
esponjoso era martelado em um processo chamado de forjagem, com a intenção de
remover os resíduos que ainda permaneciam ali. E, então, em seguida, era colocado
em um cadinho (que é um recipiente com propriedades refratárias, ou seja, muito
resistente a altas temperaturas) entre placas de madeira e depois isolado do ar, num
forno recoberto por carvão. Dando assim uma expressiva absorção de carbono ao
ferro. E depois era forjado novamente por marteladas em bigornas em forma de
barras. (1)

No período que se seguiu à queda do Império Romano, o mundo estagnou e

deixou de ser produtivo em termos metalúrgicos, no sentido de se desenvolver.
Apenas se verificou uma crescente produção de ferro. Os alquimistas Árabes, na sua
busca da "pedra filosofal" (que curaria todos os males e permitiria a transmutação dos
metais) fizeram descobertas que viriam a servir de base à ciência química, bem como
para o desenvolvimento de outros ramos da ciência. (1)

(2)
Segundo Del Debbio que diz que um forte avanço nestas descobertas que os
alquimistas acabaram por ter grande avanço, mesmo que acidental, pois, segundo suas
crenças eram de que para obter-se a pedra filosofal era preciso se “cozinhar” um metal
(que poderia ser chumbo, mercúrio, estanho, etc.) por muitos anos até que ele (o
metal) e o seu alquimista terminavam de se purificar e o que sobrava teria uma parte
sólida e uma parte líquida, sendo a parte sólida a pedra filosofal e a parte líquida o
“elixir da longa vida”. (2)

8
 (3)
Segundo a maioria das lendas veneradas pelos alquimistas , pela tradição
alquimista chinesa entre outros se presume que o ouro seja o mais evoluído dos
metais, para os chineses, o seu objetivo era atingir a imortalidade. Acreditavam que o
(3)
ouro era imortal porque não reagia com quase nada. Eles devem ser lembrados
pelos seus feitos, pois alguns dos pilares e dos fundamentos que usamos hoje em
vários ramos da metalurgia, da química e da ciência devemos a eles. (Leonardo L. Jr.)

Após longos anos sem inovações e sem muitos avanços, por volta do ano 500
observa-se então se formando um tipo de “indústria”, que tentava se renovar. (1)

(1)
Segundo relatos históricos , a extração dos metais ferrosos (que tem o ferro
como principal elemento, ou que provém do ferro) tinha evoluído um bocado, e não
era mais utilizado, sendo encontrado na forma metálica na natureza, mas também a
partir de minérios, como relata a seguir:

[...] A partir do ano 500 observa-se então uma indústria

rejuvenescida. A Metalurgia definia-se, assim, como a tecnologia de
extracção de metais dos minérios e a sua adaptação ao uso através
da fundição e da forja. Estas técnicas eram função dos mestres
artífices que eram homens de prestígio e de importância vital na
estrutura social, e o seu conhecimento, que provinha de gerações
anteriores, era transmitido aos seus melhores aprendizes. Porém, os
artífices não sabiam explicar porque é que a lâmina da espada
quando aquecida até ao rubro e em seguida arrefecida numa tina de
água endurecia e quando permanecia toda a noite colocada sobre as
brasas da forja tornava-se macia e fácil de deformar. [...]. (1)

A revolução científica do séc. XVII e a revolução industrial do séc. XVIII não se

refletiram de imediato sobre a tecnologia metalúrgica (4). Mas foi só a partir do século
XVIII que a metalurgia passou a ser associada e descrita como ciência que estuda as
estruturas, composições, características e transformações sofridas pelos metais. E
passa-se a estender não só a fabricação deles, mas também as suas causas, efeitos e
aplicações. Deste modo a metalurgia de extrativismo e fabricação foi associada a
metalurgia física e a ciência de materiais (4).

9
 A partir de 1855 com o ferro tão bem implantado nos materiais de construção,
fabricação e aplicação nas mais diversas áreas, um novo metal, o alumínio, torna-se
importante no desenvolvimento industrial da civilização. O alumínio, metal de baixa
densidade, dúctil, estável e facilmente fundido não era fácil de produzir (envolvia
muita energia). Preparava-se segundo a sequência bauxite®, alumina® alumínio
metalúrgico e foi nesta altura que se começou a aplicar eletricidade à metalurgia (4). A
bauxita é classificada tipicamente de acordo com a aplicação comercial: abrasivos,
cimento, produtos químicos, metalúrgicos e material refratário, entre outros. A maior
parte da extração mundial de bauxita (aproximadamente 90%) é usada como matéria-
prima para a fabricação de alumina, por lixiviação química, método conhecido
como processo Bayer (5).

O alumínio, apesar de ser o terceiro elemento mais

abundante na crosta terrestre, é o metal mais jovem usado
em escala industrial. Mesmo utilizado milênios antes de
Cristo, o alumínio começou a ser produzido
comercialmente há cerca de 150 anos. Sua produção atual
supera a soma de todos os outros metais não ferrosos.
Esses dados já mostram a importância do alumínio para a
nossa sociedade. Antes de ser descoberto como metal isolado, o alumínio
acompanhou a evolução das civilizações. Sua cronologia mostra que, mesmo nas
civilizações mais antigas, o metal dava um tom de modernidade e sofisticação aos mais
diferentes artefatos (6).

Neste período (1855-1957) assistiu-se também à

introdução nos processos metalúrgicos de sistemas de
produção de aço. A capacidade dos altos fornos de conter
ferro cresceu intensamente desde os primeiros altos-fornos
(6)
. O que ocorre, em partes, devido às ideias de Henry
Bessemer, por volta de 1855 mesmo, que sugeriu que fosse
um dos primeiros processos industriais de baixo custo para
a produção em massa de aço a partir de ferro gusa fundido.

10
O processo foi nomeado em homenagem ao seu inventor, Henry Bessemer, que
registrou uma patente do processo desenvolvido por ele em 1855. O processo é um
avanço de uma prática conhecida na China desde 200 D.C. O princípio desse processo é
a remoção de impurezas do ferro pela oxidação com ar soprado através do ferro
fundido. A oxidação inclusive aumenta a temperatura da massa de ferro e a mantém
em estado fundido (liquido) (7).

A partir de 1863, usando uma técnica de polimento elaborada que envolvia

abrasivos sucessivamente mais finos, Henry Clifton Sorby desenvolveu técnicas de
observação microscópica e apercebeu-se que a textura da superfície de fratura dos
aços depende dos tratamentos térmicos a que estes haviam sido submetidos e da sua
composição química exata. Após polimento e contrastação da superfície (por ataque
químico de solução ácida), Sorby observou pela primeira vez a microestrutura
(4)
metalográfica do aço e descreveu a perlite (perlita) . Os seus trabalhos estão na
origem da metalurgia física que consiste no estudo das propriedades e composições
dos metais. Estes estudos levaram ao desenvolvimento de ligas inovadoras mais
apropriadas para aplicações particulares (4). Neste século deu-se o desenvolvimento de
uma série de novos elementos de análise, como os microscópios electrónicos de
varrimento e de transmissão e o difratômetro de raios X, o que permitiu aos cientistas
estudarem as estruturas existentes nos materiais e correlacionarem-nas com as
(4)
propriedades observadas . Deste modo, os novos materiais que permitiram a
construção de novos equipamentos levaram à descoberta de novas características e
consequentemente de novos materiais que podem ter aplicação nas mais diversas
áreas (4).

Aumenta-se a resistência dos metais com a adição de elementos de liga

adequados (Níquel (Ni), Cobre (Cu), Molibdênio (Mo), Vanádio (V), Tungstênio (W)...).
Os metais que mais recentemente começaram a ser usados são o zircônio, titânio,
magnésio, níquel, cobalto, urânio entre muitos outros (4).

A evolução cientifico-metalúrgica dos dias de hoje faz-nos deparar com metais

cujas propriedades não se encaixam na classificação tradicional (dúcteis, bons

11
condutores e relativamente pesados), como é o caso das ligas metálicas leves, dos
metais orgânicos ou dos compósitos (4).

Muitos destes metais influenciaram tanto o modo de vida das populações que se
tornaram indispensáveis ao funcionamento das sociedades modernas. Há, porém, que
ter em conta a seleção racional dos materiais e o modo de processamento tecnológico
que deverá ser económico quer em custos, quer em tempo, não esquecendo o aspecto
ambiental que envolve todo um processo de reciclagem ou de incineração tanto dos
resíduos industriais, como dos produtos já usados. Pois é destas precauções, em
grande parte, que depende o nosso futuro (4)... E o futuro da história da metalurgia.

12
Capitulo 2
Principais metais utilizados e ligas
metalicas ferrosas:
2.1 Aços Carbono

Aços-Carbono são ligas de ferro-carbono com teor de carbono inferior a 2%e

alguns elementos residuais em teores muito reduzidos como silício, fósforo, enxofre,
dentre outros. (8)

Os aços-carbono de uso mais generalizados são com teor de carbono inferior a

1%, sendo o material de construção industrial (e mecânica) de maior importância na
sociedade moderna, seja pelas características mecânicas, seja pela facilidade de
construção especialmente quanto a soldabilidade e ainda pelo custo relativamente
baixo. (8)

2.1.1 Composição Química e propriedades dos aços -

carbono

Aços comuns, além do carbono como seu principal elemento de liga,

apresentam manganês, silício, fósforo e enxofre como elementos sempre presentes,
em função das matérias-primas que foram utilizadas na fabricação do ferro-gusa e do
aço. Por essa razão esses elementos são normalmente especificados. (9)

Ainda segundo Chiaverini (1978) efeito do carbono é conhecido: é o

responsável direto pela dureza do material no estado recozido e normalizado e pela
sua temperabilidade. Sem carbono, o ferro não pode ser endurecido pela têmpera,
pois não haverá a formação da martensita, assim é o carbono que determina a
estrutura e, em consequência, as propriedades mecânicas do aço nos estados recozido

13
e normalizado, ao mesmo tempo em que sua presença, em maior ou menor
quantidade, torna o aço mais ou menos, temperável ou endurecível. (9)

O silício, nos teores normais – entre 0,15 e 0,30% – é um elemento

essencialmente desoxidante, pois neutraliza a ação e formação de CO ou CO2, por
ocasião da fusão ou solidificação dos aços. (9)

O manganês, em teores entre 0,3 e 1%, atua como desoxidante, do mesmo

modo que o silício e como dessulfurante, ao combinar-se com o enxofre de preferencia
ao ferro, formando o sulfeto de Mn, eliminando o problema da fragilidade a quente
que pode ocorres pela presença de sulfeto de ferro (FeS). (9)

Finalmente o fósforo e o enxofre são geralmente considerados elementos

nocivos, de modo que as especificações, a não ser em casos especiais, procuram
especificar os teores desses elementos em valores baixos. De fato, em certos casos,
como nos casos de usinagem fácil, esses elementos, sobretudo o enxofre, podem ser
especificados em valores acima dos normais, desde que seu efeito seja
contrabalanceado pelo aumento de teor de outro elemento (Mn, na presença de S). (9)

Levando a determinação da composição química dos aços a uma maior

precisão, outros elementos podem ser encontrados, como o alumínio, adicionado
como desoxidante e os gases oxigênio, nitrogênio, e hidrogênio, presentes devido ao
processo de fabricação. (9)

(9)
As propriedades dos aços-carbono dependem, basicamente, de dois fatores
variáveis:
- composição química
- estrutura
O primeiro fator já foi analisado e segundo o professor Vicente Chiaverini, ficou
claro que o carbono é o elemento fundamental. Quanto à estrutura, ela, por sua vez, é
influenciada pelos fatores:
- composição química
- tratamento mecânico
- tratamento térmico

14
2.1.2 Aços com Baixo Teor de Carbono
São aqueles aços que têm menos de 0,25% de carbono, possuem como
características básicas: limite de escoamento da ordem de 250 MPa e limite de
resistência à tração, entorno dos 450 MPa, excelente ductilidade e tenacidade,
excepcional soldabilidade e usinabilidade. (8)

Algumas aplicações típicas para os aços de baixo carbono são:

 Componentes da carcaça de veículos automotores.

 Perfis de uso geral.
 Chapas para tubos, pontes e edificações.
 Vasos e tanques para baixas pressões.
 Arames e pregos.
 Chapas zincadas para cobertura e fechamentos.
 Chapas estanhadas para embalagens de bebidas e alimentos.

Aços de baixo carbono são disponíveis, principalmente em perfis laminados a

quente, chapas finas em bobinas laminadas a quente, chapas médias e grossas
laminadas a quente e chapas finas em bobinas laminadas a frio. As principais
especificações para estes aços são determinadas pelos órgãos: SAE, ABNT, AISI, ASTM
e DIN.

2.1.3 Aços com Médio Teor de Carbono

São aqueles aços que contém de 0,25 a 0,80% de carbono, possuem como
características básicas: limite de escoamento da ordem de 450 MPa e limite de
resistência à tração entorno dos 650 MPa, boa ductilidade, tenacidade e
soldabilidade.(8)

Algumas das aplicações típicas para aços com médio carbono são (8):

 Rodas.
 Trilhos ferroviários.
 Engrenagens.
 Chapas para tubos, vasos e tanques.
 Peças para maquinas resistentes a abrasão.
 Componentes estruturais de alta resistência.
 Vergalhões para construção civil.

Os aços de médio carbono estão disponíveis principalmente em perfis laminados a

quente, chapas em bobinas laminadas a quente, chapas medias e grossas laminadas a

15
quente. (8) As principais especificações para estes aços são determinadas pelos órgãos:
SAE, ABNT, AISI, ASTM e DIN.

2.1.4 Aços com alto teor de carbono

São aqueles aços que tem de 0,80 a 1,4% de carbono, possuem como
características básicas: limite de escoamento acima de 450 MPa e limite de resistência
a tração acima dos 650 MPa, fraca ductilidade.

Algumas aplicações típicas para aços de médio carbono são:

 Matrizes.
 Ferramentas.
 Laminas de serras.
 Molas.
 Peças para maquinas altamente resistentes a abrasão.
 Componentes estruturais de alta resistência.

Os aços de alto carbono são disponíveis, principalmente em tarugos para fundição

e forjamento. As principais especificações para estes aços são determinadas pelos
órgãos: SAE, ABNT, AISI, ASTM e DIN.

2.2 Aços-ligas
Alguns elementos de liga atuam na resistência mecânica e na resistência à
corrosão das ligas ferrosas tanto na baixa como na alta temperatura. Estes elementos
são basicamente Cromo, Níquel, Vanádio e o Tungstênio.

O cromo, níquel, e o Molibdênio, bem como outros elementos, como o Nióbio

o Alumínio, o silício, e o fósforo, melhoram a resistência a corrosão eletroquímica.

De acordo com a proporção destes elementos, podem-se ter ligas de maior

resistência mecânica e com a formação de ferrugens protetoras, aços denominados
inoxidáveis e ligas altamente resistentes à corrosão e oxidação em altas temperaturas.

Aços com teores de cobre de até 0,35% tem boa resistência à corrosão em
atmosferas de media para baixa corrosividade, igualmente teores baixos de Nióbio,
aumentam consideravelmente a resistência à corrosão atmosférica. Estes aços que
formam ferrugens protetoras são chamados patináveis.

Já segundo Chiaverini (1978) os mais famosos aços resistentes ao desgaste são

os denominados “Hadfield”, do tipo “manganês austenítico”. Contém alto teor de
Carbono – entre 1 e 1,4 – e alto teor de manganês – entre 10 e 14%. (9)

16
 As ligas de Cromo até 9% de molibdênio e até 1% são muito utilizadas na
resistência à corrosão em altas temperaturas em tubos de fornos, caldeiras e partes
interna de equipamentos que trabalham a quente além de possuírem excelente
resistência à fluência.

Algumas aplicações típicas para aços liga são:

 Tubos de alta resistência.

 Elementos estruturais na construção naval.
 Chapas para tubos, vasos e tanques, materiais resistentes a abrasão.
 Componentes estruturais de alta resistência.
 Componentes estruturais resistentes à corrosão atmosférica.
 Componentes que precisam de resistência à corrosão em altas temperaturas e
resistentes à fluência.
 Matrizes de forjamento a altas temperaturas.

2.3 Aços Inoxidáveis

Existem varias definições para aços inoxidáveis assim como para os Aços-
carbono, mas uma definição muito boa para o Inox, como é comumente chamado o
aço inoxidável é a do Chiaverini (1978) que diz em essência que são caracterizados por
serem resistentes à corrosão atmosférica, embora possam resistir igualmente a ação
por outros por outros meios gasosos, líquidos ou sólidos.
Estes aços adquirem esta “passividade” quando ligados com alguns outros
elementos metálicos, entre os quais os mais importantes são o Cromo e o Níquel e, em
menor grau, o cobre, o silício, o Molibdênio e o Alumínio.

O Cromo é de fato o elemento mais importante, pois é o mais eficiente de

todos, quando empregado em valores acima de 10%.

Enquanto na resistência a corrosão o Cromo já atua efetivamente a partir dos

10%, na resistência ao calor é necessário que sua quantidade ultrapasse os 20%.

Outros elementos que podem estar eventualmente presentes no Inox são: o

Molibdênio, que melhora a resistência à corrosão nos ácidos sulfúrico e sulfuroso a
altas temperaturas, em solução de cloretos e em agua do mar; o cobre melhora a
resistência contra certos reagentes, como o acido sulfúrico; o tântalo e o Nióbio assim
como o titânio, que evitam o fenômeno da corrosão intragranular dos aços inox das
ligas Cromo-Níquel; e o silício que melhora a resistência em temperaturas elevadas. (9)

17
Algumas formulas uteis no dia a dia

Capitulo 3
Cálculos de superfícies
Área da superfície

Circulo Quadrado
2
S= r × π
ou S= a2
2 a
r d S= d × 0,785

Perímetro= π × d
π = 3,1416

Retângulo Paralelogramo

b S= a × b b S= a × b

a a

Trapézio Triangulo
b
S= a + b × c S= a × h
c 2 h 2

a a
Hexágono Elipse

S= a × h × 1,5 b S= a × b × 0,785
h

a
a
Setor Circular Setor de Coroa
h
r
S= b × r_
2 b1
S= b + b1 × h
2
b b

18
Capitulo 4
A composiçao química, as designaçoes e
as classes dos materiais metalicos mais
utilizados.
A classificação dos aços segundo as normas técnicas da SAE (Society of Automotive
Engineers - EUA) é a mais utilizada em todo o mundo para aços-carbono (aços sem
adição de elementos de liga, além dos que permanecem em sua composição no
processo de fabricação) e aços de baixa liga (aços com baixas porcentagens de
elementos de liga). Esta norma de classificação também é adotada praticamente na
totalidade pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). A mesma
classificação também é adotada pela AISI (American Iron and Steel Institute - EUA)
(instituto do ferro e do aço americano)

A classificação do aço é baseada na composição química dele. A cada composição

normalizada pela SAE corresponde a uma numeração com 4 ou, eventualmente, 5
dígitos.

Um extrato contendo exemplos das classificações de alguns aços mais comuns é

apresentado na listagem a seguir.

No total são previstas muitas dezenas de classificações. Nelas, os 2 dígitos finais

XX indicam os centésimos da porcentagem de Carbono (C) contida no material,
podendo variar entre 05, que corresponde a 0,05% de Carbono, a 95, que corresponde
a 0,95% de Carbono. Se a porcentagem de C atinge ou ultrapassa 1,00%, então o final
tem 3 dígitos (XXX) e a classificação tem um total de 5 dígitos. Por exemplo, um aço ao
carbono SAE 1020 é a classificação para um aço com a taxa de carbono de 0,20%.

Classe, classificação ou
Breve descrição Informação adicional
designação.
Comum ao Carbono, não
Aços - Carbono

ressufurado, não refosforado

10XX 1,0 % máximo de manganês
e sem elementos de liga em
quantidade significativa.

11XX Ressulfurado Adicionado Enxofre

12XX Ressulfurado e Refosforado Adicionado Enxofre e Fósforo

Aços SAE 1XXX - Aços Carbono não ligado

19
 Classe ou Composição química tolerável em %*
Classificação
SAE Fósforo Enxofre
Carbono Manganês
(Máximo) (Máximo)

1005 0,06 máx. 0,35 máx. 0,03 0,05

1006 0,08 máx. 0,25 – 0,4 0,03 0,05

1008 0,1 máx. 0,3 – 0,5 0,03 0,05

1010 0,08 – 0,13 0,3 – 0,6 0,03 0,05

1012 0,1 – 0,15 0,3 – 0,6 0,03 0,05

1015 0,13 – 0,18 0,3 – 0,6 0,03 0,05

1016 0,13 – 0,18 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1017 0,15 – 0,2 0,3 – 0,6 0,03 0,05

1018 0,15 – 0,2 0,6 – 0,9 0,03 0,05

Aços comuns ao Carbono

1020 0,18 – 0,23 0,3 – 0,6 0,03 0,05

1022 0,18 – 0,23 0,7 – 1 0,03 0,05

1023 0,2 – 0,25 0,3 – 0,6 0,03 0,05

1025 0,22 – 0,28 0,3 – 0,6 0,03 0,05

1026 0,22 – 0,28 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1029 0,25 – 0,31 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1030 0,28 – 0,34 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1035 0,32 - 0,38 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1038 0,35 – 0,42 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1039 0,39 – 0,44 0,7 – 1 0,03 0,05

1040 0,37 – 0,44 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1042 0,4 – 0,47 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1043 0,4 – 0,47 0,7 – 1 0,03 0,05

1044 0,43 – 0,5 0,3 – 0,6 0,03 0,05

1045 0,43 – 0,5 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1046 0,43 – 0,5 0,7 – 1 0,03 0,05

20
 1049 0,46 – 0,53 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1050 0,48 – 0,55 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1053 0,48 – 0,55 0,7 – 1 0,03 0,05

1055 0,5 – 0,6 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1060 0,55 – 0,65 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1065 0,6 – 0,7 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1070 0,65 – 0,75 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1078 0,72 – 0,85 0,3 – 0,6 0,03 0,05

1080 0,75 – 0,88 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1086 0,8 – 0,93 0,3 – 0,5 0,03 0,05

1090 0,85 – 0,98 0,6 – 0,9 0,03 0,05

1095 0,9 – 1,03 0,3 – 0,5 0,03 0,05

*Para todos os materiais desta tabela o valor do Boro varia de 0,0005 – 0,003%; Cobre 0,20% máx, e
sem materiais de liga em quantidade significativa.

Principais aços-liga de baixa liga

Classificação SAE Denominação

13XX Aços – Manganês

23XX Aços – Níquel

25XX Aços – Níquel

Aços-liga de baixa Liga

31XX Aços – Níquel-Cromo

32XX Aços – Níquel-Cromo

33XX Aços – Níquel-Cromo

34XX Aços – Níquel-Cromo

40XX Aços – Molibdênio

41XX Aços – Cromo-Molibdênio

43XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

44XX Aços – Molibdênio

21
 46XX Aços – Níquel – Molibdênio

47XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

48XX Aços – Níquel – Molibdênio

50XX Aços – Cromo

51XX Aços – Cromo

50XXX Aços – Cromo

51XXX Aços – Cromo

52XXX Aços – Cromo

Aços-liga de baixa Liga

61XX Aços – Cromo-Vanádio

71XXX Aços – Cromo- Tungstênio

72XX Aços – Cromo- Tungstênio

81XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

86XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

87XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

88XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

92XX Aços – Silício- Manganês

93XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

94XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

97XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

98XX Aços – Níquel-Cromo-Molibdênio

22
Tabela de compatibilidade em algumas atmosferas para
alguns materiais
Materiais:

Ferro Fundido
Aço Carbono

Neoprene
Buna “N”
AISI 304

AISI 316

AISI 410

Bronze

Teflon
Aplicação em:
(Atmosfera predominante)

Acido Clorídrico Diluído C C C C C C - A A

Acido Clorídrico Seco (gás) B B B B C C - A A
Acido Sulfídrico (10 a 75%) C C C C C C C A A
Agua Desmineralizada - A A - - - - - A
Agua do Mar C B A B A B A A A
Aguarrás B B B B B B B C B
Álcool Etílico B A A A A B B B A
Álcool Metílico B A A A B B A B A
Asfalto B A A - A B C C A
Butano B A A B A B B B A
Chumbo Tetraetila C B B - B - - - A
Enxofre C B B - C B C C A
Furfural B A A A B B C C A
GLP B B B B A B B B A
Gasolina C/CTE A A A A A A C C A
Gasolina Reformada B A A A B B C C A
Hidrocarbonetos A A A A A A C C A
Hidrogênio Quente (gás) B - B - - - A A A
Nitrogênio A A A A A A A A A
Óleo Combustível B A A A B B A C A
Óleo Lubrificante A A A A A A B B A
Parafina B A A A B B A B A
Propano B A A A A C B B A
Querosene B A A A A A B C A
Soda Caustica B A A B C B B B A
Solvente (Aromático) B A A - A B C B A
Solvente (Hidrocarboneto Clorado) B B B - B C C C A
Vapor A A A A A A C C A
A = Recomendado. B = Recomendado, mas com restrições. C = Não recomendado.

23
Capitulo 5
METALOGRAFIA

A Metalografia estuda e interpreta a estrutura interna dos metais e das suas

ligas, assim como as relações entre a sua
composição química, as suas propriedades
físicas e as suas características mecânicas.

Estes estudos permitem conhecer as

porcentagens relativas de cada um dos
elementos constituintes (no caso de estudo de
Ligas) e também a que tipo de ações externas
foi sujeito o material, como tratamentos
térmicos ou trabalhos mecânicos.

A Metalografia é aplicada principalmente na investigação e desenvolvimento

em laboratórios mecânicos e metalúrgicos. É também utilizada em ambiente produtivo
como suporte ao Controlo de Qualidade de materiais.

Etapas de preparação da metalografia:

Consiste em cinco simples etapas, que são elas:

Corte: A amostra a ser analisada deve ser cortada de forma a não sofrer
alterações pelo método de corte. Usa-se o método a frio, em geral serras, para o corte
primário, ou seja, para se separar a porção aproximada que será analisada. Na
sequencia, usa-se um equipamento denominado "Cut-Off" que faz um corte mais
preciso, utilizando-se de um fino disco abrasivo e farta refrigeração, a fim de não
provocar alterações por calor na amostra.

Embutimento: O processo de embutimento metalográfico pode ser dividido em

dois grupos, embutimento á quente no qual é utilizado baquelite e uma embutidora

24
metalográfica e o embutimento a frio que são utilizados dois produtos, resina e
catalisador, ambos os métodos visam obter a amostra embutida para conseguir um
bom resultado na preparação metalográfica.

Lixamento: São utilizadas lixas do tipo "Lixa d'água", fixadas em discos

rotativos.

Normalmente inicia-se o lixamento com a lixa de granulometria 220, seguida pelas

lixas 320, 400 e 600. Em alguns casos usam-se lixas mais finas que a lixa 600,
chegando-se a 1000 ou 1200. Todo o processo de lixamento é feito sob a refrigeração
de água.

Polimento: A etapa do polimento é executada em geral com panos especiais,

colados a pratos giratórios, sobre os quais são depositadas pequenas quantidades de
abrasivos. Estes abrasivos variam em função do tipo de metal que está sendo
preparado. Os mais comuns são, o óxido de alumínio (alumina) e a pasta de diamante.

Ataque químico: Há uma enorme variedade de ataques químicos para

diferentes tipos de metais e situações. Em geral, o ataque é feito por imersão da
amostra, durante um período de aproximadamente 20 segundos, assim a
microestrutura é revelada. Um dos reagentes mais usados é o Nital, (ácido nítrico a 2%
e álcool), que funciona para a grande maioria dos metais ferrosos.

Tabela de conversão de graus Centigrados –

Fahrenheit
°C °F °C °F °C °F °C °F
-80 -112 0 32 80 176 600 1112
-70 -94 5 41 90 194 650 1202
-60 -76 10 50 100 212 700 1292
-50 -58 15 59 150 302 750 1382
-40 -40 20 68 200 392 800 1472
-35 -31 25 77 250 482 850 1562
-30 -22 30 86 300 572 900 1652
-25 -13 35 95 350 662 950 1742
-20 -4 40 104 400 752 1000 1832
-15 5 50 122 450 842 1050 1922
-10 14 60 140 500 932 1100 2012
-5 23 70 158 550 1022 1150 2102

25
 Materiais metálicos

Processos de Processos de
Beneficiamento fabricação

Metalurgia do pó
Revestimentos Laminação
Forjamento

Fundição

Estiramento e
trefilagem Soldagem

Extrusão

Estampagem
Embutimento

Capitulo 6
Processos de beneficiamento e
fabricaçao
Beneficiamento
Laminação
As operações de laminação são muito importantes no beneficiamento dos
metais e ligas destinados as aplicações industriais. Nessas operações, tarugos, placas,
ou vergalhões são conformados para obtenção de perfis, chapas, ou fios maquina.

Nas usinas antigas, o aço é vazado em lingoteiras, onde se obtem os lingotes

que precisam ser reaquecidos, em fornos poços e passar por uma laminação de
desbaste para chegar aos tarugos e placas.

26
 No processo de laminação ocorre a deformação plástica por deslizamento de
discordâncias, cujo efeito é mais pronunciado a medida que aumenta a temperatura,
por esta razão, na maioria das vezes, os processos de laminação ocorrem a quente.

Na laminação, o material bruto é passado entre cilindros que vão reduzindo a

espessura e aumentando o comprimento e largura. Em geral os equipamentos de
laminação, chamados de laminadores, são projetados para proporcionar o aumento do
comprimento a partir desta redução de espessura. (A figura mostra o esquema do
laminador)

Os produtos mais comuns oriundos da laminação são:

 Chapas grossas, especialmente de aço Carbono;

 Chapas médias e finas laminadas a quente sob a forma de bobinas, de aço
Carbono, aço inoxidável, Alumínio e cobre;
 Chapas finas laminadas a frio sob a forma de bobinas, de aço Carbono, aço
inox, Alumínio e cobre;
 Perfis de aço e Alumínio, vergalhões de aço Carbono;
 Barras de cobre;
 Fio maquina e fio de cobre ou Alumínio;

Revestimentos
As chapas finas de aço Carbono, devida a fraca resistência à corrosão do aço
são, para algumas aplicações, revestidas como um processo de beneficiamento. O
processo de aplicação do revestimento mais empregado é a deposição eletrolítica.
Para chapas um pouco mais espessas pode-se usar, em alguns casos, imersão a quente
na aplicação do revestimento com zinco ou ligas zinco-Alumínio, em todos os casos as
chapas são trabalhadas posteriormente em processos de conformação.

Antes da aplicação de qualquer aplicação de metálico é fundamental que se

faça a limpeza de todo e qualquer material gorduroso, em geral por limpeza alcalina,
além de decapagem acida para remoção de óxidos.

Os casos mais comuns destes revestimentos são:

27
  Revestimento eletrolítico com zinco em linha de zincagem contínua sob a
forma de bobinas, para aplicações em folhas zincadas usadas em coberturas e
fechamentos (tampamentos).
 Revestimento eletrolítico com estanho em linha de estanhagem continua sob a
forma de bobinas, para aplicações em latas para embalagens de alimento,
refrigerantes. Estas chapas estanhadas são chamadas folhas de flandres.
 Revestimento com zinco ou zinco-Alumínio por imersão para chapas em
bobinas ou recortadas para usos de estampagem ou similar.

Fabricaçao
Fundição
A obtenção de peças por processo de fundição é um das mais antigas formas de
utilização dos materiais metálicos.

Na fundição, o metal ou liga em estado liquido, portanto a uma temperatura

que assegure a fusão, é vazado em um molde com as dimensões da peça desejada.

A fundição é um método muito usado para peças pesadas ou geometria

complexa que tornem difícil a aplicação de outro método de fabricação.

Por outro lado a estrutura obtida na fundição é quase sempre mais frágil, ou
seja, a chamada de estrutura dentritica, com estrutura grosseira e acabamento
também mais rustico. Existem recursos de fundição em moldes extremamente bem
acabas que permitem peças de ótimo acabamento, porem são mais aplicáveis a peças
pequenas.

Na fundição é necessário prover canais para saída dos gases e canais com
excedente de material para evitar o rechupe (cavidade devido a concentração na
solidificação) na fase final de solidificação.

Na fundição, o metal é vazado em moldes que pode ser: molde em areia, em

matriz ou coquilha ou molde de material fusível.

28
  Fundição em areia: a fundição em moldes de areia consiste em modelar a areia
com um aglomerante a peça a ser fundida usando-se um molde de madeira,
plástico ou metal com as mesmas características da peça. Por este processo é
comum fundir bases de equipamentos, blocos de motores, conexões de
tubulações de grande diâmetro, e peças de equipamentos ferroviários, etc.
 Fundição em matriz ou coquilha: neste caso o molde é metálico ou cerâmico,
podendo inclusive ter circulação de agua para resfriamento mais rápido. Por
este processo é comum fundir peças menores em materiais de baixo ponto de
fusão, como ligas de zinco, Alumínio e magnésio. Quando associadas a injeção
do material fundido sob pressão permite peças de melhor acabamento e
grande velocidade de produção.
 Fundição em molde de material fusível: este processo de fundição utiliza-se de
um monde de cera ou plástico ponto de fusão. Com o vazamento do material
fundido o molde é fundido e escoa dando espaço para a composição da peça.
Costuma-se chamar este processo de “processo de cera perdida” e é utilizado
para fundição de alta precisão, como, por exemplo, em joalherias, próteses
dentárias, lâminas para turbinas a gás e etc.

Forjamento
A obtenção de peças por forjamento é também um processo muito antigo. No
forjamento o material é aquecido para se tornar plástico e em seguida é conformado
em uma forma como perfil e as dimensões da peça que se deseja obter. Nas forjarias
antigas e rusticas a deformação era obtida por percussão.

Na deformação plástica de um material forjado, as fibras são alinhadas, bem

como os defeitos, o que torna o material mais resistente, especialmente em cantos e
reentrâncias, e outros locais de concentração de tensões. Pode se dizer que o material
forjado possui uma maior combinação de propriedades mecânicas.

Por este processo é comum obter-se peças, tais como acessórios de tubulações,
chaves e ferramentas, virabrequim, etc.

29
Metalurgia do pó
A metalurgia do pó é utilizada para a produção de peças sem defeitos internos.
Neste processo utiliza-se um pó do metal, que é comprimido em um molde e em
seguida levado ao forno para sinterização.

Como toda a operação se dá no estado solido, ou seja, sem fusão, não há a

formação de vazios, poros ou outro qualquer defeito interno.

Presta-se para matérias de alto ponto de fusão, onde o custo da fusão seria
elevado e materiais de baixa ductilidade e difíceis de serem tratados por outros
métodos.

Através da metalurgia do pó é possível obtenção de matérias sem porosidades

cujas propriedades são do material completamente denso.

É uma técnica é muito adequada para obtenção de ligas difíceis de produzir

pelos métodos tradicionais, e ainda peças com dimensões muito precisas.

Soldagem
O termo soldagem abrange um grande numero de diferentes processos usados
na fabricação e recuperação de peças equipamentos e estruturas metálicas. A
soldagem e um dos métodos de fabricação mais empregados nos dias de hoje. Na
soldagem duas ou mais peças são unidas dando continuidade metálica como se fosse
uma única peça. Desta forma esta técnica é exaustivamente utilizada nas montagens
industriais na fabricação de vasos, tanques, dutos, e tubulações em geral.

Classificamente, a soldagem é considerada como método de união, porém,

muitos processos de soldagem, ou variações destes, são usados para deposição de
material sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas, ou para
formação de um revestimento com características especiais.

30
 Nos processos de soldagem pode-se ter uma poça de fusão no local da junção
ou simplesmente um caldeamento dos materiais na região soldada.

Algumas conceituações mais frequentes nas soldagens são:

 Operação que visa obter a união de duas ou mais peças assegurando na junta
soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas.
 Operação que visa obter a coalência localizada produzida pelo aquecimento ate
uma temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão ou de metal de
adição ( definição adotada pela AWS (American Welding Society).

A zona termicamente afetada apresenta em geral características e

propriedades diferentes do metal de base pelas seguintes razões:

 O metal de adição quase sempre é ligeiramente diferente do metal de base;

 A fusão e a solidificação introduzem tensões;
 Ocorrem alterações na microestrutura no metal de base;

Na zona termicamente afetada pode ocorrer aumento de dureza e de

resistência mecânica, devido a precipitação de fases; pode ocorrer ainda a
formação de carbonetos que se precipitam nos contornos de grão, como ocorre
nos aços austeniticos (que se chama de sensitização) e a outras transformações
nocivas às características de propriedades especialmente em materiais de alto teor
de Carbono, elementos de liga e materiais espessos.

Os principais métodos ou processo de soldagem são:

 Solda maçarico ou solda Oxiacetilênica;
 Solda com eletrodo revestido;
 Soldagem pelo processo TIG (Tungsten Inert Gás);
 Soldagem pelo processo MIG (Metal Inert Gás);
 Soldagem por resistência e soldagem por eletroescoria;
 Soldagem com arame tubular;
 Soldagem por arco submerso;
 Soldagem Plasma;

31
  Soldagem eletrônica e soldagem a laser;
 Solda exotérmica;
 Soldagem pro brasagem;
 Processos de soldagem sem fusão;

Trefilagem
A trefilagem ou trefilação é um processo de fabricação muito utilizado na
obtenção de arames, fios, vergalhões de construção civil entre outros produtos. Neste
processo o fio maquina é obtido por laminação é forçado a passar em uma matriz ao
mesmo tempo em que é tracionado, dessa maneira consegue-se fios muito finos.

Em geral o processo de trefilagem é acompanhado para o caso do aço de

tratamentos térmicos de modo a tornar o material mais macio, seguido de
revestimento de uma liga de estanho para uma proteção anticorrosiva, para outros
metais como o cobre necessita-se também de tratamento térmico para torná-lo dúctil.

O processo de redução de diâmetro dos fios, antigamente era feito por fieiras,
que em algumas empresas é feito até hoje, mas o processo mais utilizado atualmente
é pro reduções com cassetes que laminam os fios com 2, 3 ou 4 cilindros em forma de
polias, e com dois passes por ferramenta: um para calibrar o diâmetro e outro para
reduzir, propriamente.

A maioria dos processos de trefilação é feita a frio, o que submete o material ao

encruamento. Alguns destes processos o encruamento é desejável para provocar o
endurecimento no material, como é o caso dos vergalhões de construção civil, em
outros é modificado esta estrutura encruada por uma mais equilibrada e macia,
através do recozimento, como é o caso dos arames recozidos.

32
Extrusão
A extrusão é um processo de fabricação em que uma barra metálica é
empurrada por compressão contra uma matriz com o perfil desejado para a peça a ser
fabricada. É um processo muito utilizado para fabricação de tubos sem costura e o
processo pode ser realizado a frio ou a quente, a depender da ductilidade do material
metálico.

Estampagem

A estampagem consiste em um processo de deformação plástica para produção

de peças a partir de uma chapa metálica. As chapas utilizadas, são em geral, chapas de
espessuras médias e finas, revestidas ou não.

As chapas são conformadas sobre uma matriz que irá produzir o formato
desejado, este processo é muito aplicado na produção de peças na indústria
automotiva.

Embutimento

O embutimento consiste em um processo de deformação plástica para

produção de peças a partir de materiais de alta ductilidade com o objetivo de obter
grandes deformações.

É um método usado na produção de cartuchos de munição a partir do latão,

latas de Alumínio, e aços para bebida, etc. a peça é obtida a partir de um pequeno
cilindro denominado de blanck no primeiro exemplo e de uma pequena lamina no
segundo.

33
Capitulo 7

Características e propriedades dos

materiais metalicos
Características:
Opacidade e cor

Os metais e ligas são todos opacos como reflexo da estrutura cristalina que não
permite a passagem da luz: no que concernem as cores a grande maioria dos materiais
metálicos são cinza claro, sendo comum denominar-se esta cor de metálica. Algumas
exceções como é o caso do cobre que é avermelhado, do ouro que é amarelado e da
prata que é branca.

É evidente que as ligas desses metais irão apresentar cores diversas a depender
da coloração dos metais que ás compõe.

Brilho
Os metais e as ligas quando polidos apresentam-se brilhantes, porém a exceção
dos metais nobres (ouro, prata, platina), eles perdem o brilho devido aos processos de
corrosão e a consequente formação de uma película de produto de corrosão, em geral,
fosco.

Massa Específica

Os metais e as ligas apresentam massa especifica bem superior a da água. O

metal mais leve é o magnésio com 1,7 g/cm³ seguido do Alumínio com cerca de 2.7
g/cm³ e o ouro um dos mais pesados, com cerca de 19,3 g/cm³ . As ligas ferrosas
situam-se na faixa de 7,2 á 8 g/cm³.

Estado físico e temperatura de fusão

34
 Os metais e as ligas apresentam-se na temperatura ambiente no estado solido,
a única exceção é o mercúrio que é liquido.

A temperatura de fusão varia desde -38,8° C para o mercúrio e 3410 para o

tungstênio. É importante apresentar que as ligas apresentam ponto de fusão bem
diversificado, inclusive em alguns casos inferiores aos seus componentes, quando há a
formação de eutético.

Propriedades:

Resistencia mecânica

Inclui-se na propriedade conceituada como resistência mecânica: A resistência

a tração, compressão, torção e cisalhamento.

A resistência mecânica é caracterizada a partir dos conceitos de tensão e

deformação, ou seja, quando se aplica tensão sobre um material, qual deverá ser a
resposta em termos de deformação elástica ou plástica.

Há quatro formas de carregamento de uma estrutura que podem ser

reproduzidos nos respectivos ensaios de tração, compressão, torção e cisalhamento.

No estudo da resistência mecânica dois conceitos são fundamentais, quais

sejam a deformação em regime elástico e a deformação em regime plástico.

No regime elástico o material sofre deformação elástica e desta forma toda vez
que é submetido a uma tensão de tração ele sofrerá um alongamento elástico na
mesma direção da tensão aplicada. Cessada esta tensão o material retornará á as
condições iniciais.

Para a maioria dos metais a relação entre a tensão e a deformação é

diretamente proporcional e é chamada lei de Hooke; a constante de proporcionalidade
é denominada de modulo de elasticidade, ou modulo de Young. Os módulos de
elasticidade variam entre 45 GPa para o magnésio e 407 GPa para o Tungstênio, que é
o material com maior resistência á tração dentre todos os metais.

35
 Quando o material é deformado elasticamente em uma direção quase sempre
ele sofre contração em outra direção, a partir deste conceito define-se um parâmetro
muito importante na deformação elástica, denominado coeficiente de Poisson que é a
relação entre a contração em uma direção e o alongamento em outra perpendicular.

Ductilidade

A ductilidade apresenta o grau de deformação que um material apresenta

antes da ruptura. A ductilidade é caracterizada pelo percentual de alongamento
sofrido na deformação em relação às dimensões iniciais.

Ela é avaliada no diagrama tensão-deformação.

Os materiais dúcteis são aqueles que apresentam grande alongamento e os

frágeis são aqueles que rompem praticamente sem experimentar a deformação
plástica. Para efeitos práticos é comum denominar de materiais frágeis aqueles que
apresentam uma deformação plástica ate a fatura inferior á 5%.

Resiliência

A resiliência é a propriedade de um material de absorver energia na

deformação elástica e recupera-la com a remoção da solicitação mecânica. Esta
propriedade mostra a tendência de um material a apresentar fraturas frágeis, ou seja,
os materiais de baixa resiliência apresentam tendência para este tipo de fratura.

A resiliência pode ser afetada pela temperatura. Em alguns materiais o

abaixamento da temperatura provoca a transição do modo de fratura dúctil para
fratura frágil, e é chamada temperatura de transição e é obtida em ensaios de
laboratório denominado ensaio Charpy.

Tenacidade

Tenacidade é a propriedade dos materiais metálicos de absorver energia ate a

ruptura. Ela é muito parecida com a resiliência, com a diferença apenas que a de que a

36
resiliência é mais significativa para carregamentos estáticos enquanto esta
propriedade é importante em cargas dinâmicas. Os fatores que afetam a tenacidade
da peça são a geometria da peça e a forma de aplicação das cargas, a maneira mais
comum de avalia-la é com teste de impacto Charpy e Izod.

Outro aspecto importante é a influencia da temperatura em alguns materiais

onde a uma transição de fratura dúctil para frágil em função da mesma.

Dureza

A dureza pode ser conceituada como sendo a resistência de um material a uma

deformação plástica localizada. É uma propriedade que fornece um bom indicativo de
outras propriedades, como resistência mecânica, resistência ao desgaste, ductilidade,
etc.

A resistência ao desgaste é correlacionada diretamente com a dureza, sendo

inclusive uma forma de aumentar a resistência ao desgaste através do endurecimento
superficial.

Os ensaios de dureza mais utilizados são: Brinell, Rockwell, Knoop e Vickers.

Outra propriedade comumente associada à dureza superficial e também à

têmpera que é a endurecibilidade, que reflete a profundidade da penetração da
têmpera. Esta propriedade é determinada pelo ensaio Jominy.

Resistência à fluência

A fluência é a capacidade de um material de suportar cargas quando uma

temperatura muito acima da ambiente. O nome desta propriedade dos materiais é
resistência à fluência.

Quando um material é submetido a carregamento abaixo do limite de

escoamento ele poderá ter escorregamento de discordâncias e experimentar
deformações permanentes. Esta propriedade é muito importante para peças e
equipamentos de fornos, caldeiras, motores, turbinas e outros equipamentos que
trabalham comumente em temperaturas muito elevadas.

37
 A fluência é fortemente influenciada pela tensão e temperatura. O elemento
que pode ser adicionado às ligas ferrosas que mais influencia na resistência à fluência é
o molibdênio.

Soldabilidade
A soldabilidade é uma propriedade do material metálico a ser submetido a
processo de soldagem, apresentado uma junta soldada muito próxima, em termos de
características e de propriedades do metal de base.

O material de maior soldabilidade, entre os ferrosos, é sem duvida nenhuma o

aço Carbono e à medida que elementos de liga são adicionados, para aumentar
resistência mecânica ou a resistência à corrosão, algumas dificuldades aparecem.

Como foi dito, o controle de qualidade na junta soldada é essencial no processo

de fabricação por soldagem.

38
Capitulo 8
Tratamentos termicos

Os tratamentos térmicos, termoquímicos e mecânicos são de grande

importância nas modificações de características e propriedades dos materiais
metálicos, especialmente os tratamentos térmicos são essenciais para algumas
importantes aplicações.

Percebe-se que as transformações estão associadas aos fenômenos de difusão

no estado sólido e que as velocidades e tempo de aquecimento e resfriamento são
fundamentais no estabelecimento dos equilíbrios entre as fases. Usando deste
conhecimento é possível catalogar e aplicar tratamentos térmicos que modificam de
uma forma significativa as características e propriedades das ligas metálicas.

Dentre os principais tratamentos térmicos estão:

 Recozimento pleno;
 Alivio de tensões;
 Normalização;
 Têmpera;
 Revenimento;
 Tratamento de solubilização e precipitação;
 Tratamentos mecânicos;
 Tratamentos termoquímicos;

Recozimento pleno

O recozimento é aquele que um determinado material é exposto a uma

temperatura alta, porém ainda no estado sólido, por um tempo prolongado, e a seguir

39
e é resfriado de forma lenta. De modo geral as principais aplicações deste tratamento
são:

 Aliviar as tensões em peças soldadas, ou que tenham sido submetidas a

processo de deformação plástica com a geração de tensões residuais;
 Aumentar a ductilidade, diminuir a dureza e aumentar a tenacidade;
 Produzir a microestrutura desejada;

Todo processo de recozimento envolve três fases:

 Aquecimento até a temperatura desejada e que enseje no diagrama de fases

do material uma importante transformação;
 Manutenção na temperatura para fazer a homogeneização do material;
 Resfriamento muito lento até a temperatura ambiente

Nas etapas de aquecimento e resfriamento deve- se avaliar de acordo com as

dimensões e a geometria da peça os gradientes favoráveis a um real alívio das tensões.
Utilizando em geral, após a homogeneização da temperatura um tempo/distancia de
uma hora por polegada de material, para materiais espessos. E seguindo uma
proporção de tempo proporcional para outros volumes, e que é o tempo para o
equilíbrio da estrutura cristalina desejada.

Alivio de tensões
O recozimento subcrítico costuma ser chamado de recozimento intermediário
ou simplesmente alivio de tensões. Este tratamento tem como função eliminar as
tensões internas da soldagem, de processos de deformação plástica ou de qualquer
processo que cause encruamento ou transformação no material metálico, sendo
ferroso ou não.

Este processo envolve também três fases:

40
  Aquecimento ate a temperatura desejada que permita por meio de
difusão e uniformização do material.
 Manutenção na temperatura para pelo menos completar a
homogeneização do material.
 Resfriamento lento ate a temperatura ambiente.

Este tratamento é indicado para peças que já estão encruadas após o trabalho
mecânico, como estampagem, trefilagem ou laminação, ou mesmo peças soldadas
para eliminar as tensões de solda.

Normalização

Um caso particular nas ligas de metais ferrosos (Aços e Ferros Fundidos) é o

que se chama popularmente de tratamento de normalização. Neste tratamento, todo
o processo se assemelha ao recozimento pleno, com exceção dos aços hipereutetóides
e dos ferros fundidos que varia a taxa de temperatura em alguns graus, e do
resfriamento que é realizado ao ar, sendo este podendo ser forçado de forma direta,
em atmosfera amena ou atmosfera refrigerada.

O objetivo da normalização é refinar os grãos de perlita ou tornar a cementita

mais esferoidizada, o que em ambos os casos torna o material mais tenaz, e
melhorando também um pouco outras das propriedades mecânicas dos materiais
metálicos, com certa diferença do recozimento.

O que difere no resultado final a normalização do recozimento pleno é os

resultados dos ensaios mecânicos nas peças, e um dos mais evidentes é a dureza, que
é essencialmente maior na normalização do que no recozimento.

Têmpera

A têmpera é um tratamento térmico que consiste em aquecer o material, ou a

liga metálica até uma temperatura onde uma determinada fase chamada austenita

41
esteja totalmente homogênea na região desejada a ser temperada, e após isso,
seguida de um resfriamento rápido, ou seja, fora das condições de equilíbrio das
estruturas.

Na têmpera é importante que esta seja capaz de uma maior solubilização do

soluto na temperatura de aquecimento e que ao se resfriar rapidamente obtém-se
uma estrutura mais frágil, instável, tensionada, e por consequência, mais dura e
quebradiça.

A têmpera por definição é o resfriamento rápido após o aquecimento e a

homogeneização na temperatura desejada. A têmpera pode ser aplicada em diversas
ligas, porem ela é mais importante em ligas ferro-Carbono, em particular os aços.

As faixas de aquecimento são semelhantes as do recozimento pleno, com o

diferencial do resfriamento em função do tempo.

Revenimento
O material temperado é muito frágil e duro, e um método para melhorar
algumas propriedades da martensita, tais como tenacidade, ductilidade, e diminuir o
risco de uma fratura fragilizada, aplica-se o Revenimento, tendo como produto uma
estrutura de martensita revenida.

O tratamento consiste em aquecer o material temperado ate uma temperatura

abaixo das linhas de transformação, por volta de 300 a 650 °C por um tempo de
homogeneização, e depois fazer o resfriamento, que pode ser lento ou rápido. A
dureza é levemente menor, mas praticamente igual, com a vantagem de ter melhores
propriedades de tenacidade e ductilidade.

42
Capitulo 9

Entrevista com profissional da area

metalurgica e materiais
Realizou-se também uma entrevista com um profissional da área que deu
algumas dicas e macetes na área metalúrgica. Este profissional é o engenheiro mestre
José Edenil dos Santos, que além de professor na ETEC Trajano Camargo e conhecer
muito da área, tem seu próprio laboratório de ensaios de materiais. A seguir segue a
entrevista na íntegra:

Quais dicas sobre as análises elementares, quais as

características dos materiais acabam conhecendo
apenas na prática, e dificilmente são relatados nos
livros?
Verificar primordialmente de existe faíscas ao atrito com a pedra do esmeril, a
cor da faísca é a cor do metal em altíssima temperatura. Pelo tipo de faísca é possível
verificar se o material pode ser ferroso ou não. Como por exemplo, se fosse um
material não ferroso, em geral não altera a cor da faísca. Há exceções, como o titânio
por exemplo.

Mais alguma dica sobre este assunto?

Pela cor da centelha também é possível analisar: o ferro fundido e o aço
ferramenta possuem centelhas escuras, os aços em geral possuem uma centelha viva,
de tonalidade mais clara. O aço inoxidável, por haver muitos elementos de liga como
Cromo e Níquel não possuem muitas centelhas em relação aos outros aços.

43
Sobre as fagulhas o que se pode notar?
O percentual de Carbono presente no aço é representado pelas fagulhas que
acabam por explodir e formam as “estrelinhas”, nos ferros fundidos não formam isso,
pois o Carbono está na forma de grafita.

Falando em ferro fundido, existem outros métodos de

diferencia-lo de um aço, por meio destas análises?
Logo após fazer a analise do ferro fundido, pode – se distinguir molhando a
amostra e ela vai exalar um mau cheiro.

Você pode, por exemplo, pra essas análises se o material é bom por essas
analises para saber se é aço ou ferro fundido. Como por exemplo, de uma serra se é de
boa qualidade ou um alicate, o cadeado se for ferro fundido fofo não é de boa
qualidade, um estilete para sem bom tem de ter uma alta taxa de Carbono.

Algum outro assunto que os profissionais da área têm

dificuldades de encontrar informações nos livros,
Professor Edenil?
O numero gravado no aço de construção civil, que não é ferro, é aço, que por
ser ligado ao Carbono, e tem uma baixa porcentagem deste. E por sua composição
química.

O numero é o limite de resistência ao escoamento é o quanto o material resiste

sem sofrer deformação permanente, já que em construções, como casas, entre outros o
material não pode sofrer deformações, pode balançar, mas não pode deformar-se
permanentemente.

A classificação numérica significa que é a quantidade de quilogramas que ele aguenta

da área transversal.

Poderia dar algum exemplo sobre esta aplicação de

formula?
Por exemplo, um 3/8 tem uma área de 71.255, mm2 que ao se multiplicar pela
especificação do material de um numa bitola de CA de 50 ele vai suportar um valor
próximo a 3562,75 kg, sem deformação permanente.

44
Capitulo 10
Bibliografia Textual
MARQUES, Ana; FERNANDES, Ângela. Breve História da Metalurgia I: O enorme
progresso alcançado hoje em dia a nível tecnológico deve-se em grande parte à
evolução no domínio dos metais que se faz sentir desde os povos neolíticos. Disponível
em: http://www.demat.ist.utl.pt/departamento/jornal/jornal1/pagina_1_3.html
Acesso em: 19 de abril de 2012.

(4)_______________________________. Breve História da Metalurgia II: O enorme

progresso alcançado hoje em dia a nível tecnológico deve-se em grande parte à
evolução no domínio dos metais que se faz sentir desde os povos neolíticos. Disponível
em: http://www.demat.ist.utl.pt/departamento/jornal/jornal2/pagina_2_4.html
Acesso em: 13 de junho de 2012.

(2)
DEL DEBBIO, Marcelo. Alquimia e a Transmutação dos Metais: A Arte alquímica, ao tratar
da transmutação dos metais, considera estes como os símbolos das mudanças
psicológicas que nos primeiros tempos operam. Disponível em:
http://www.deldebbio.com.br/2009/06/22/alquimia-e-a-transmutacao-dos-metais/
Publicado em: 22 de junho de 2009. Acesso em: 19 de abril de 2012.

(3)
VIRTUOUS; QUÍMICA, Portal de. Alquimia: Os séculos III A.C. ao século XVI D.C. foi
dominado pela Alquimia. Disponível em:
http://www.soq.com.br/conteudos/historiadaquimica/p2.php. Acesso em: 13 de
junho de 2012.

(4)
MARQUES, Ana; FERNANDES, Ângela. Breve História da Metalurgia II: O enorme
progresso alcançado hoje em dia a nível tecnológico deve-se em grande parte à

45
evolução no domínio dos metais que se faz sentir desde os povos neolíticos. Disponível
em: http://www.demat.ist.utl.pt/departamento/jornal/jornal2/pagina_2_4.html
Acesso em: 13 de junho de 2012.

(5)
BRAY, E. Lee. Bauxite and Alumina1: Data in thousand metric dry tons unless
otherwise noted. Disponível em:
http://minerals.usgs.gov/minerals/pubs/commodity/bauxite/mcs-2009-bauxi.pdf

Preparado por: U.S. Geological Survey, Mineral Commodity Summaries, em janeiro de

2009. Acesso em: 13 de junho de 2012.

(6)
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO. O Alumínio: Introdução. Disponível em:
http://www.abal.org.br/aluminio/introducao.asp Acesso em: 13 de junho de 2012.

(7)
ÇELIĞI, Thomas; BOT, Luckas. Processo de Bessemer: A produção de aço acelerada.
Disponível em: http://pt.wikipedia.org/wiki/Processo_de_Bessemer Editado pela
ultima vez em: 20 de março de 2012. Acesso em 13 de junho de 2012.

(8)
NUNES, Laerce de Paula; KREISCHER, Anderson Teixeira. Introdução à metalurgia e
aos materiais metálicos. Editora Interciência. Rio de Janeiro, 2010.

(9) CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica: Materiais de construção mecânica.

Editora McGraw-Hill. São Paulo, 1978.

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