Revista de Engenharias da Faculdade Salesiana
n. 5 (2017) pp. 2-12
Projeto de Construção de um Router de Pequena
Escala e Baixo Custo Para Usinagem de Peças
Tridimensionais
Filipe Pires Batista1, Leonardo Techio de Castro1, Luciano de O. C. Lara1
1 Universidade Federal do Espírito Santo, Vitória, ES, Brasil.
Resumo — A utilização de equipamentos de usinagem do tipo
"routers" por controle numérico é bastante comum, em especial
no trabalho com materiais de baixa dureza, como, madeira,
borracha, alumínio e compósitos. Devido à sua grande
flexibilidade para fabricação de peças complexas, precisão,
capacidade de repetição e facilidade de operação, a tecnologia
torna-se bastante atraente. Entretanto, o custo da máquina, para
pequenos consumidores e utilização acadêmica, ainda é
relativamente alto. Como alternativa é apresentado neste trabalho
o desenvolvimento do projeto de construção de uma ferramenta
de usinagem do tipo "router" de pequena escala e baixo custo
para usinagem de peças tridimensionais. Esta alternativa permite
atender requisitos como: espaço físico, fabricação de peças com
pequenas dimensões e necessidade de uma máquina de baixo
custo. Buscando atingir esse objetivo, são detalhadas; peças,
geometrias, materiais, ferramentas e procedimentos para a
reprodução do projeto. A redução de custo de fabricação do
equipamento mecânico foi baseada em utilização de insumos de
baixo custo, otimização do projeto de forma a reduzir o
quantitativo de peças e interfaces, e utilização de ferramenta
computacional "software" de controle livre. Os resultados
mostraram que o custo de fabricação final da máquina está
diretamente ligada à precisão requerida. Logo, deve-se avaliar a
melhor relação custo-precisão de acordo com o mercado a ser
atendido.
Palavras-chave: controle numérico, usinagem 3D, fabricação.
Construction Project of a Small Scale and Low Cost
Router for Tridimensional Parts Manufacturing
Abstract— Using numerically controlled routers is quite
common, especially when working with low hardness materials
such as wood, rubber, aluminium and composites. Because of its
great flexibility for the manufacture of complex parts, precision,
repeatability and ease of operation, this technology becomes quite
attractive. Nevertheless, the cost of the machinery is still
relatively high for small consumers and academic use. An
alternative it is presented in this paper, that is, the development of
the project to build a small-scale, low-cost router for machining
three-dimensional pieces. This alternative allows meeting
requirements such as: physical space, manufacturing of pieces
http://www.fsma.edu.br/RESA
with small size and the need for a machine with a reasonable
price. In order to achieve this goal, we detail here the following
items: parts, geometries, materials, tools and procedures for the
reproduction of the project. The cost reduction for the router
manufacture is based on the use of low cost raw materials, design
optimization aiming to decrease the number of parts and
interfaces, and using free software control. The results showed
that the final manufacturing cost of the machine is directly linked
with the required accuracy. Therefore, readers should evaluate
the cost-precision ration according to the market to be met.
Keywords: numerical control, 3D machining, manufacturing.
I. INTRODUÇÃO
O cenário atual da economia globalizada torna a resposta
rápida às solicitações do mercado um fator imprescindível
para o sucesso de diferentes processos. Segundo Wohlers
(2010), uma das tecnologias decisivas para as empresas
conseguirem se adequar a esse novo cenário foi a introdução
dos sistemas de CAD/CAM e da capacidade de modelação
CAD 3D. De modo ainda mais recente, as tecnologias de
prototipagem rápida (PR) e fabrico rápido de ferramentas
(FRF) vieram reforçar expressivamente esta necessidade de
redução constante dos tempos de resposta. Dessa maneira,
tornam-se relevantes estudos que envolvam propostas de
aperfeiçoamento para processos relacionados à prototipagem
rápida.
Diante dessa importância, esse projeto trás inicialmente uma
fundamentação teórica (seção II) e posteriormente faz uma
varredura dos modelos de equipamentos de usinagem do tipo
"router" disponíveis no mercado, visando adquirir uma
amostra dos modelos mais oferecidos e utilizados. Em seguida
(seção III) estudam-se oportunidades de melhoria de projeto
com o objetivo de reduzir o custo de fabricação do
equipamento a partir de troca de peças e processos de maior
valor agregado, por alternativas com melhor relação custo
benefício sem oferecer significativa perda de qualidade do
equipamento final. Após definidas as modificações de projeto
2
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estudadas, será construído um modelo de testes em tamanho
real. O qual será submetido a testes para avaliar seu
funcionamento geral no que diz respeito a preservação da
estrutura, nível de vibração que não prejudique as atividades,
repetitividade e precisão. E por fim (seção IV) a análise dos
resultados obtidos.
II. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Para o desenvolvimento do projeto, de construção de uma
ferramenta de usinagem do tipo "router" de pequena escala e
baixo custo para usinagem de peças tridimensionais, antes se
torna necessária a apresentação de uma fundamentação teórica
das ferramentas e componentes mecânicos necessários a
construção do equipamento mecânico proposto.
2.1 Protótipos
Os protótipos têm sido aplicados em diversas áreas da
produção, ensino e pesquisa, considerando-se os mais variados
setores, tais como engenharia, arquitetura, medicina, artes,
arqueologia, etc. Dependendo da área de utilização os
protótipos podem também ser denominados de modelos,
maquetes e “mock-ups” (SILVEIRA, 2007). Segundo Silveira
(2007), o uso de protótipos busca atender necessidades como:
avaliação de formas e “design”; avaliação da
intercambialidade entre peças, analisando aspectos
construtivos individuais e de conjunto (condições de
temperatura, isolamento elétrico, aspectos aero e
hidrodinâmicos e análise de possíveis pontos de concentração
de tensões). O desenvolvimento de novos produtos está
fortemente ligado à criação e teste de modelos, de um modo
geral o uso de protótipos possibilita a redução de erros e o
tempo de execução de projeto e fabricação de um dado
produto.
Além do uso industrial, o uso de protótipos também pode
ter relevância no desenvolvimento do ensino técnico e de
engenharia nas instituições de ensino. Os protótipos podem ser
usados para provar conceitos teóricos e desenvolver a pratica
de diversas atividades acadêmicas e de pesquisa.
2.2 Ferramentas Computacionais na Automação
A tecnologia da Prototipagem Rápida (RP) originou-se
aproximadamente 25 anos atrás, com o aparecimento do
sistema de estereolitografia. Esse processo causou um grande
impacto tecnológico e é baseado em sistemas de CAD (Projeto
Assistido por Computador) 3D. Esterelitografia é um processo
que se baseia no uso de fonte de raio laser e polímeros
fotossensíveis. Fundamentalmente, a tecnologia de
prototipagem rápida considera a passagem automática de um
modelo CAD 3D para um modelo físico por meio da
construção de numerosas camadas de material (LENNINGS,
2006). Nesse sistema, as camadas são formadas por meio da
adição de material, isto é, começam com um espaço vazio e
adicionam material até a geometria do modelo está
completamente preenchida.
Os processos de fabricação podem ser definidos em dois
tipos: processo de fabricação por adição ou por retirada de
material. Segundo Campbell (2012), o processo de adição,
também conhecido como manufatura aditiva, envolve a
manufatura de peças complexas, por meio de adição de
material, camada por camada, a partir de um modelo CAD.
A usinagem CNC (Comando Numérico Computadorizado) é
um exemplo de processo de fabricação por retirada de
material, onde se parte de um objeto geométrico qualquer de
dimensão superior à peça final e retira-se material até atingir a
geometria desejada para o modelo (SILVEIRA, 2007).
Segundo Walters (1992) e Lennings (2006) os processos de
retirada de material que estavam perdendo competitividade
junto aos processos de manufatura por adição, ganharam um
novo fôlego com o desenvolvimento e popularização de
ferramenta computacional de computação gráfica e
programação visual. Pois permitiram o desenvolvimento da
usinagem CNC, que é consideravelmente mais produtiva o que
o processo não automatizado.
Desta forma pode-se utilizar um conjunto de ferramentas
computacionais "software" para inicialmente gerar o desenho
do protótipo em CAD, que por sua vez será exportado para um
segundo programa que irá gerar o código CNC. Em alguns
casos é usado um terceiro programa para emular a trajetória da
ferramenta.
Neste trabalho desenvolveremos uma ferramenta deste tipo,
considerando-se a relação custo-precisão de acordo com o
mercado a ser atendido.
Para desenvolver este trabalho foi utilizado os aplicativos
Autodesk Inventor® 3D CAD para desenho do projeto
mecânico e simulação e o ArtCAM® para gerar o código
CNC.
2.3 Máquina-Ferramenta
As máquinas-ferramentas, também denominadas máquinas
operatrizes, são destinadas à realização de qualquer trabalho
de acabamento mecânico no material, como por exemplo, as
prensas, tesouras, martelos, punções, tornos, fresadoras,
plainas, entre outras (SILVEIRA, 2007). Entre as máquinas-
ferramentas existentes pode-se citar as furadeiras, tornos,
fresadoras, escariadoras, broqueadoreas, plainas, limadoras,
ranhuradoras, brocheadoras, serras alternativas, serras de fita,
horizontal e vertical.
O foco para este trabalho está nas máquinas fresadoras,
responsáveis por executar a operação de fresamento. Segundo
(FERRARESI, 1977) fresamento é definido como o processo
mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies
quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente
multicortantes. Para tanto a ferramenta gira e a peça ou a
ferramenta se desloca segundo uma trajetória qualquer.
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2.4 Comando Numérico
Durante a Revolução Industrial houve outro
desenvolvimento necessário para a introdução das ferramentas
controladas por números, o desenvolvimento de controles
automáticos (STARK, 1989). Em 1967, as primeiras máquinas
controladas numericamente chegaram ao Brasil, vindas dos
Estados Unidos. No início da década de 70, surgem no Brasil
às primeiras máquinas controladas numericamente (CN) de
fabricação nacional (MACHADO, 1990). A partir daí,
observa-se uma evolução contínua e notável
concomitantemente com os computadores em geral, fazendo
com que os comandos (CNC) mais modernos empreguem em
seu conceito físico (hardware) tecnologia de última geração
(STARK, 1989).
O uso de máquinas-ferramenta CNC tem como ideal o
alcance de repetitividade, qualidade e desenvolvimento de
processos que não são possíveis na operação tradicional destes
equipamentos.
Usar uma máquina CNC não significa substituir o operador
por um computador. Pode-se fazer qualquer coisa que se faz
em uma máquina CNC em máquinas convencionais. As únicas
diferenças em questão de produtibilidade são o tempo de
produção e a repetitividade das peças, sendo que em alguns
casos a diferença de tempos pode ser considerada infinita, pois
a complexidade das peças pode exigir um empenho sobre-
humano do operador (SILVEIRA, 2007).
Segundo Silveira (2007), os principais benefícios oferecidos
pela utilização do CNC são: a automatização, produção de
peças consistentes e precisas, e a flexibilidade.
2.5 Principais Componentes de um Equipamento de
Usinagem do Tipo "router"
A parte mecânica desse equipamento é similar a uma
máquina-ferramenta convencional, com os mesmos
componentes usuais: guias, barramentos, fusos, porta-
ferramenta e etc.. Porém, devido a sua automação se fazem
necessário mais alguns elementos mecânicos e elétricos, como
os dispositivos de medida de posição e de deslocamento.
2.5.1 Fusos
O fuso tem a função de transformar movimentos circulares
em lineares. Para aplicações que requerem maior rigor e
confiabilidade são utilizados fusos de esferas, por este
apresentar menores erros de movimentação e menor vibração
devido ao seu aspecto construtivo.
Porém, o mais utilizado na indústria é o fuso trapezoidal,
que por sua vez apresenta um desempenho satisfatório para a
maioria das aplicações na indústria e tem um custo mais baixo
quando comparado ao fuso de esferas.
Para minimizar os erros de deslocamento deste elemento, a
sua utilização geralmente está associada com dispositivos
eliminadores de folga, que propiciam maior robustez e rigidez
ao sistema.
2.5.2 Guias Lineares
Segundo Silveira (2007), os sistemas de guias lineares são
muito utilizados em máquinas CNC ou em dispositivos de
automação.
Uma guia linear, que pode ser superfície, ranhura, barras
prismáticas ou barras cilíndricas, possui como principal
função; promover o equilíbrio e direcionar o deslocamento,
além de permitir um posicionamento preciso de alguma peça
de uma máquina ou mecanismo em operação.
As guias funcionam em um sistema de movimentação com
base nos princípios de deslizamento ou de rolamento. O seu
uso contribui com a diminuição do atrito durante os
movimentos, além de operar com suavidade. A alta precisão
de posicionamento e a atuação em alta velocidade são outros
benefícios a serem destacados pelo uso de guias lineares.
No entanto, apresentam menor rigidez que o sistema de
guias usados em máquinas-ferramentas convencionais.
2.5.3 Comando ou Controle Numérico
O comando numérico computadorizado foi desenvolvido
após o final da Segunda Guerra Mundial.
O início do seu desenvolvimento foi devido à Força Aérea
dos EUA, que estava com a necessidade de obter padrões mais
exatos na fabricação de suas peças.
Para atender essa solicitação, a empresa Parsons Works se
propôs a desenvolver um sistema servo-controlado por dados
fornecidos por computador. Posteriormente a Parsons Works
veio a se associar ao MIT para então apresentar seu primeiro
sistema de comando numérico em 1952, uma fresadora de 3
eixos (ASM, 1999 apud MIRANDA, 2009).
O Comando ou Controle Numérico é o equipamento
responsável pela interpretação do programa CNC e tradução
em comandos possibilitando a automação da operação. É ainda
responsável pelo gerenciamento da interface da máquina com
o operador – display, botões, acionadores, etc. (SILVEIRA,
2007).
2.5.4 Motor a Passo
O motor de passo é um dispositivo eletromecânico que
converte pulsos elétricos em movimentos mecânicos que
geram variações angulares discretas. O eixo do motor de
passos é rotacionado em pequenos incrementos angulares,
denominados “passos”, quando pulsos elétricos são aplicados
em uma determinada sequência nos terminais deste (BRITES e
SANTOS, 2008). O motor de passo gira na velocidade e
tempo necessários para que cada eixo atinja os valores de
posição e velocidades, estipulados em cada bloco do programa
CNC (SILVEIRA, 2007).
4
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Segundo Brites e Santos (2008), o posicionamento do motor router desenvolvido. Logo, o projeto deve ser robusto o
de passo é preciso uma vez que o rotor sempre se movimentará suficiente para atendimento de necessidades generalistas e
em ângulos bem determinados, cujo erro de posicionamento é quase sempre com precisão requerida inferior à demandada
pequeno e não cumulativo (em geral 5% ). pela indústria.
Outro requisito relevante é a necessidade do tamanho ser
2.5.5 Forças e Potências de Usinagem compatível com a alocação da máquina em laboratórios com
espaço físico geralmente reduzido e/ou saturado.
É fundamental conhecer as forças e potências necessárias
para usinagem dos materiais, pois estas impactarão 3.1.2 Sistema de Controle Numérico
diretamente o dimensionamento dos motores e componentes
estruturais da máquina-ferramenta (DINIZ; MARCONDES; Foi utilizado um conjunto, para o desenvolvimento do
COPPINI, 2001). controle numérico, constituído por três motores a passo,
É necessário verificar que estas forças iram variar de acordo controlador lógico em malha aberta, programa CNC de código
com o tipo de ferramenta utilizada e material usinado. Neste aberto, concentrando-se a concepção e o desenvolvimento do
trabalho não se discorre sobre estas forças por que utilizou-se equipamento na parte mecânica.
uma microrretífica de mercado que já passou pelas etapas de Desta forma escolheu-se trabalhar com motores NEMA 23,
dimensionamento, além de trabalharmos com materiais de conforme Figura 1. Estes motores são capazes de entregar a
menor grau de dureza, como explicitado na introdução deste potência necessária para o desenvolvimento das atividades
trabalho. com boa relação custo benefício. A utilização de um motor um
nível acima resultaria em aumento considerável do custo e
III. MATERIAIS E MÉTODOS traria dificuldades de alimentação. As dimensões do motor
Inicialmente foi feita uma busca para levantar os modelos escolhido são apresentadas na Figura 2 e a curva de torque na
mais utilizados no mercado no que diz respeito a preço de Figura 3.
aquisição, funcionalidades e dimensões.
A partir desta pesquisa, as atividades consistiram em
analisar o equipamento de usinagem do tipo "router" no
aspecto mecânico, elétrico e eletrônico de forma a identificar
onde estão os maiores custos de produção deste equipamento.
Desta maneira, pudemos desenvolver hipóteses sobre quais
modificações de projeto podem ser realizadas para obter um
produto com custo reduzido sem perdas significativas de
qualidade.
Esta etapa irá definir qual dos possíveis pontos de melhoria
de projeto propiciarão uma redução de custo do produto final.
Após as definições, iniciou-se a construção do equipamento
mecânico, baseado em modelos do mercado e com as
modificações propostas de acordo com as hipóteses definidas. Fig. 1. Motor NEMA 23HY 1618-01. Fonte: Catálogo do fabricante.

Já com o equipamento mecânico montado, testes de

confiabilidade do equipamento, vibração, repetitividade e
precisão foram realizados.

3.1 Configurações do equipamento de usinagem do tipo

"router"

São apresentadas a seguir as configurações do equipamento,

usadas para a construção do router desenvolvido neste
trabalho.
3.1.1 Dimensionamento

Observando os modelos disponíveis no mercado e focando

no nosso público alvo do projeto, ou seja, a montagem e uso
por discentes e docentes em laboratórios dentro das
universidades, podemos definir as necessidades essenciais do

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Tab. 1. Especificação Técnica – Microrretífica Dremel 4000®

Potência nominal consumida 175 W
Tensão 230 V
Peso 0,66 Kg
Comprimento 22 cm
Velocidade em vazio 5.000 - 35000 rpm
Posições da velocidade Totalmente variável
Sistema de troca rápida de acessórios EZ Twist
Pressão sonora 77,9 dB(A)
Potência sonora 88,9 dB(A)
Vibração 2,6 - 11,4 m/s²
Fonte: Catálogo do fabricante.
Fig. 2. Dimensão do Motor (Série 23HY1). Fonte: Catálogo do fabricante.

O equipamento mecânico foi desenvolvido de forma a

permitir que a ferramenta se desloque nos eixos (X, Y, Z),
sendo que cada movimento ocorre pela corrida do conjunto ou
parte dele sobre duas guias lineares, com exceção do eixo Z
que além das guias lineares, possui entre a mesma uma barra
roscada. Este eixo possui maior robustez, pois carrega a maior
carga do sistema, incluindo o peso da ferramenta em si.
O carregamento do sistema durante o movimento nas
direções X e Y é apenas do sistema que sustenta a ferramenta
de corte. A movimentação dos eixos se dá por motores DC
independentes, pois isto nos permite o comando do movimento
de eixo de uma maneira muito lógica.

3.1.4 Sistema de Suporte e Movimentação da Ferramenta

Fig. 3. Curva de torque do motor. Fonte: Catálogo do fabricante.
Este sistema foi desenvolvido de forma a proporcionar a
fixação da microrretífica, definida como elemento de corte, ao
3.1.3 Acionamento da Ferramenta de Corte equipamento mecânico. Este suporte permite a fixação por
meio de dois parafusos, sendo que um deles possui uma
Para reduzir o custo, foi utilizado a opção de montagem da pequena folga, permitindo assim o perfeito alinhamento da
ferramenta de corte no mandril de uma Microrretífica Dremel fermenta na posição de 90º com a mesa, conforme mostrado na
4000®, mostrada na Figura 4. As especificações estão na Figura 5.
Tabela 1. A microrretífica foi fixada no cabeçote de
movimentação tendo alimentação elétrica independente. Esta
opção reduz o desenvolvimento de mecanismos de
acionamento, tornando o projeto mais simples e barato.

Fig. 5. Sistema de suporte e movimentação da ferramenta.

Fig. 4. Microrretífica Dremel 4000. Fonte: Catálogo do fabricante.

3.1.5 Material da Estrutura

Buscando reduzir o custo e sendo coerente com a área de

aplicação da ferramenta, principalmente para um foco

6
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acadêmico, escolheu-se utilizar madeira (MDF) como material uma camada de silicone entre as partes, como pode ser visto na
da estrutura, atendendo a premissas já definidas: custo Figura 7.
reduzido, facilidade de aquisição do material e menor peso do
conjunto, o que facilita as eventuais movimentações do
equipamento, contudo, futuramente materiais com maior
resistência e durabilidade poderão ser utilizados no lugar do
MDF. Todas as partes do equipamento mecânico foram
cortadas em máquina CNC para auferir precisão às medidas.

3.1.6 Desenvolvimento da Estrutura Lateral

A estrutura lateral é responsável pela sustentação do suporte

da ferramenta de corte. Seu dimensionamento foi inicialmente
baseado em outros equipamentos de usinagem do tipo
"routers" do mercado. Como os equipamentos encontrados são
feitos de materiais metálicos como aço e alumínio, e neste
trabalho utilizou-se a madeira como material, foi necessário a
simulação dos esforços sobre a peça no Autodesk Inventor®,
entrando com valores de insumo característicos do material. A
Figura 6 apresenta o detalhe estrutura lateral do equipamento
mecânico. Fig. 7. Acoplamento do fuso de barra roscada e motor.

3.1.8 Sistema de Eliminação de Folgas

A utilização de barra roscada já limita de forma acentuada a

Fig. 6. Detalhe da estrutura lateral do equipamento mecânico, responsável
pela sustentação do suporte da ferramenta de corte.
existência de possíveis folgas no sistema. Entretanto, a
utilização de barra roscada ainda causa uma folga entre os
passos da rosca e a possibilidade de que durante o movimento
possa ocorrer eventual pulo de um ou mais fios (passos)
devido a esforços do equipamento quando em operação.
Para minimizar estes problemas foi desenvolvido um
invólucro por onde a barra roscada é inserida e fixada por
meio de duas porcas e uma mola comprimida. A peça foi
impressa em plástico ABS e pode ser vista na Figura 8. Este
dispositivo propicia maior robustez e rigidez ao sistema,
reduzindo desta forma os problemas elencados.

3.1.7 Desenvolvimento dos Fusos

Para a movimentação nos eixos X, Y e Z, optou-se pelo uso

de fuso de barra roscada com 8 mm de diâmetro e passo de
1,25 mm. Uma barra com diâmetro inferior poderia flambar
durante a operação e travar o movimento.
Esta opção também está em consonância com a prerrogativa
de baixo custo e boa disponibilidade no mercado, e não traz
grandes prejuízos à precisão geral do sistema. Para eliminar
folgas foi utilizada a combinação de porca e mola. Este
sistema será melhor detalhado a frente.
Para o acoplamento dos fusos foi impresso um conjunto em
plástico ABS. Como o plástico é um material mais flexível do
que a barra, ele tem a capacidade de absorver possíveis trancos Fig. 8. Dispositivo de eliminação de folga.
do motor e não passar para o sistema. Para ampliar esta
capacidade de absorver impactos, o conjunto foi montado com

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No próprio programa são alocados os valores máximos de

3.1.9 Desenvolvimento do Suporte de Guia
Inicialmente foi pensado que o movimento se daria pelo
apoio de rolamentos sobre cantoneiras em forma de “V”.
Porém desta forma os rolamentos só tinham dois pontos de
apoio e o sistema não tinha peso suficiente para gerar o atrito
necessário para que os rolamentos não deslizassem.
Desta forma as cantoneiras foram substituídas por guias
lineares e para garantir o movimento criou-se um suporte para
unir os rolamentos, guia e a estrutura a ser movimentada.
Como pode ser visto na Figura 9 o suporte promove o contato
de três rolamentos, sendo que o rolamento na parte superior da
figura está fixado por parafuso que permite um ajuste fino. A
Figura 10 detalha o suporte montado no equipamento
mecânico.
deslocamento para os eixos X, Y e Z. Desta forma mesmo que
o programa receba uma tarefa que ultrapasse as dimensões do
equipamento, o mesmo não irá avançar além do valor máximo
definido anteriormente. Como redundância ao sistema de
proteção inserido na programação, foi colocada ao final de
cada eixo uma chave de fim de curso que desliga o sistema.
3.1.11 Materiais e Custos
A Tabela 2 apresenta o custo dos materiais usados na
construção do equipamento mecânico. Os preços informados
foram os reais de aquisição. Todos os materiais são de fácil
aquisição e na sua maioria estão à venda via internet e/ou
podem ser adquiridos em lojas especializadas.
Após os custos definidos, criamos um modelo comparativo
para averiguar se a expectativa de construir um equipamento
de usinagem do tipo "router" de baixo custo foi atingida. Para
tanto, foi feito um levantamento em algumas lojas com venda
via internet. A Tabela 3 apresenta os dados levantados.
Definidas as configurações do projeto, o resultado final é
apresentado na Figura 11, que mostra a vista 3D do
equipamento mecânico que conta com mesa de trabalho/base
nas dimensões de 500 x 800 x 300 mm.

Tab. 2. Lista de Materiais e Custos.

Preço
Descrição Quantidade Unitário Sub-total
Tubo de 2" 550mm
Tubo de 2" 270mm 2 unidades - R$ 50,00

Tubo de 2" 776mm

Parafusos M8x25 Sextavado
Zincado 86 unidades R$ 0,52 R$ 44,72
Fig. 9. Suporte para a guia. Porca M8 Sextavado Zincado 120 unidades R$ 0,11 R$ 13,20
Arruela M8 190 unidades R$ 0,05 R$ 9,50
Peças de Madeira 4,2 m² R$ 80,00 R$ 80,00
Rolamentos - 608 Zz Abec 1 66 unidades R$ 0,56 R$ 36,96
Barra rosqueada M8 x 1m 2 unidades R$ 5,29 R$ 10,58
Porca M8 Sextavado Zincado 6 unidades R$ 0,70 R$ 4,20
Impresão 3D de Peças em
Plastico ABS 24 peças R$ 230,00 R$ 230,00
Motor NEMA 23 3 unidades R$ 33,00 R$ 99,00
Ramps 1.4 + Placa Arduino +
4 drivers A4988 1 kit R$ 199,00 R$ 199,00
Fio com bitola 1,25mm - 100m 1 unidade R$ 30,00 R$ 30,00
Interruptor Micro Switch
Chave Fim De Curso Alavanca
Haste 6 unidades R$ 0,72 R$ 4,32
Tinta selante de PVA a base de
borracha 1 tubo R$ 40,00 R$ 40,00
Fig. 10. Suporte para a guia montado, unindo rolamentos, guia e a estrutura. Parafusos M6x50 Sextavado
Zincado 36 unidades R$ 0,25 R$ 9,00

3.1.10 Sistema de Fim de Curso Arruela M6 36 unidades R$ 0,05 R$ 1,80

Porca M6 Sextavado Zincado 36 unidades R$ 0,07 R$ 2,52
O sistema de fim de curso é definido nos dados de insumo Micro Retífica 1 unidade R$ 120,00 R$ 120,00
do trabalho a ser desempenhado pelo equipamento mecânico.
Total R$ 984,80

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Tab. 3. Levantamento de preços de equipamentos de usinagem do tipo

"routers".
Area de
Site Valor (R$/cm²)
Trabalho (cm²)
www.easybga.com.br 2320 R$ 10.500,00 R$4,53
www.distriteccnc.com.br 2500 R$ 4.800,00 R$ 1,92
www.distriteccnc.com.br 5600 R$ 5.900,00 R$1,05
www.c37.co 3150 R$ 2.970,00 R$0,94
Autor 4000 R$ 984,80 R$0,25

Fig. 13. Identificação dos pontos de marcação e sequência para o teste de

repetitividade.

O procedimento de furação foi repetido por seis ciclos. Na

primeira passagem foi perfurado um furo vazante, de 4 mm de
diâmetro. A partir da segunda passagem foi perfurado um furo
até a metade da espessura da folha de madeira. Gerando desta
forma um relevo a partir do qual se pode medir o erro de
concentricidade.
A medição foi feita a partir de imagens dos pontos, os quais
tiveram marcações padrões no seu entorno para servir de
referência para a análise das imagens no computador. As
Fig. 11. Projeto Final medições são apresentadas na Figura 14.
3.2 Testes 0,7

0,6
Já com o equipamento mecânico montado, testes de
confiabilidade do equipamento foram realizados. 0,5
Erro (mm)

0,4
3.2.1 Teste de Repetitividade da Ferramenta
0,3

O método de aferição do erro de repetitividade se deu pela 0,2

marcação de oito pontos sobre uma folha de madeira. Os 0,1

pontos foram posicionados conforme disposto na Figura 12 e
0
identificados por um número como pode ser visualizado na 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Figura 13. A partir do ponto mais extremo à esquerda e Pontos de verificação
superior, foi iniciado o teste, assumindo este ponto como
Fig. 14. Análise de erro de repetitividade.
marco zero da ponta da ferramenta. Assim o teste foi realizado
percorrendo os demais pontos no sentido anti-horário
Verifica-se neste teste de repetitividade da ferramenta, que o
conforme Figura 13.
erro médio varia com tendência ao crescimento a medida que a
ferramenta vai avançando ponto a ponto e vai fechando um
ciclo. Para cada ponto pode ser notado um desvio padrão
variando de um valor mínimo a um máximo, respectivamente
± 0,05 e ± 0,17. Os erros encontrados são baixos diante da
proposta do trabalho e da área de aplicação do equipamento
aqui desenvolvido.

3.2.2 Variação do Deslocamento Esperado e o Real na

Direção X e Y

A metodologia de aferição do erro de deslocamento no eixo

X se deu pela marcação de trinta e seis pontos sobre uma folha
Fig. 12. Disposição dos pontos para o teste de repetitividade. de madeira. Os pontos foram posicionados conforme disposto

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na Figura 15 e identificados por um número como pode ser

visualizado na Figura 16.

Fig. 17. Diferença entre o valor esperado e o real na direção X.

Fig. 15. Disposição dos pontos para o teste de deslocamento nas direções X e
Y.
Para a avaliação do deslocamento sobre o eixo Y foi
realizado procedimento semelhante. Porém, neste caso, o
percurso da ferramenta foi alterado e realizado conforme a
Figura 18.
Semelhantemente ao que acontece na direção X, o erro de
deslocamento na direção Y também não chega a 0,5 mm, e
como já exposto anteriormente, atende ao trabalho proposto.
Os valores encontrados são apresentados na Figura 19.

Fig. 16. Identificação dos pontos de marcação e sequência para o teste de

deslocamento na direção X .

Posicionando a ferramenta sobre a posição 1, foi dado início

à tarefa de percorrer todos os demais pontos, na sequência
indicada pela Figura 16. O equipamento mecânico foi
programado para fazer furações de 2 mm de profundidade, a
fim de facilitar as medições. Após o término do ciclo foi Fig.18. Identificação dos pontos de marcação e sequência para o teste de
medida a distância sobre o eixo X entre a marcação original e deslocamento na direção Y.
o furo realizado. Os valores encontrados são apresentados na
Figura 17. O erro de deslocamento na direção X não chega a
0,5 mm, o que ainda seria um erro relativamente pequeno para
atender a demanda proposta neste trabalho.

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Fig. 19. Diferença entre o valor esperado e o real na direção Y.
3.2.3 Variação de Altura Entre o Cabeçote de Movimento e
a Mesa
O método de aferição do erro de movimentação horizontal
da ferramenta foi feito com o auxílio de um relógio
comparador.
O relógio foi acoplado no suporte da ferramenta, após a
mesma ser retirada. Com o relógio em contato com a mesa de
trabalho e zerado, foi dado como entrada no sistema a tarefa
de deslocamento no eixo Z de 10 cm, no sentido positivo,
elevando neste caso o suporte da ferramenta em conjunto com
o relógio. Após a elevação o comando inverso foi dado, neste
momento o operador estava com o canhão do relógio
comparador retraído para evitar o choque com a mesa.
Após o termino do deslocamento o canhão do relógio
comparador foi liberado e foi aferida no relógio a diferença
entre esta posição atual e a original. O procedimento foi
repetido por três ciclos em quatro pontos distintos da mesa. Os
erros encontrados estão apresentados na Tabela 4. Mais uma
vez os erros encontrados são muito pequenos, certificando a
possibilidade de uso do equipamento na área acadêmica.
Tab. 4. Teste de deslocamento do cabeçote – Erros.
Ponto Maior erro (µm) Menor erro (µm) Desvio Padrão
1 11 10
2 12 12
1,11
3 10 9 Artliber Editora, 2001.
4 10 9
IV. CONCLUSÃO
Este trabalho, em uma primeira etapa, consistiu no
desenvolvimento e construção do router utilizando insumos de
baixo custo.
Os resultados preliminares mostraram atender requisitos
importantes como: pouca disponibilidade de espaço físico,
fabricação de peças com pequenas dimensões e principalmente
a criação de uma máquina de preço acessível. Além disso, a
utilização de um software de controle livre mostrou-se muito
eficaz quando modificações do sistema de controle numérico
foram necessárias.
O resultado final do desenvolvimento é um equipamento de
usinagem do tipo "router"controlado numericamente por
computador. O equipamento mecânico possuí liberdade de
trabalho nos eixos X, Y e Z.
Pôde-se verificar nos testes de deslocamento realizados nos
três eixos a precisão do equipamento mecânico. Segundos os
testes e dados apresentados, pôde-se verificar que a máquina
apresenta erros inferiores a 1mm. Este valor é considerado
admissível diante das simplificações adotadas e também do
campo de aplicação.
A máquina em operação apresenta baixa vibração em uma
avaliação qualitativa e não apresentou falhas ou panes durante
a operação, contudo, análises por períodos de tempo mais
longos de utilização necessitam ser realizadas.
No aspecto custo, o equipamento mecânico apresentou
resultado satisfatório quando comparado com outros
equipamentos disponíveis no mercado, apesar da dificuldade
de comparação, devido à grande variedade de dimensões,
materiais de insumo, flutuações de preços devido ao câmbio e
negociações em atacado. O equipamento mecânico apresentou
uma relação custo-precisão atrativa para pequenos
consumidores e/ou utilização em áreas acadêmicas.
Os testes continuam no sentido de aprimorar ainda mais o
equipamento mecânico aqui construído, mas sempre tomando
o devido cuidado de se ter um produto de baixo custo.
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