Certified Reliability

Professional
CRP
Project Requirement

Os 10 Passos para
melhorar a Qualidade
pela Confiabilidade e
a Mantenabilidade.

CRP Certified Reliability Professional Os 10 Passos para melhorar a Qualidade pela

Confiabilidade e a Mantenabilidade
1
1. RESUMO E OBJETIVOS

A Confiabilidade, a Mantenabilidade, e a para a análise de falhas e reparos,

correspondente Disponibilidade de (manutenção), normalmente gerando grande
componentes e Sistemas, normalmente quantidade de relatórios inconsistentes e
demandam uma complexa e trabalhosa graves conflitos entre setores e pessoas, ao
metodologia para ser calculada e analisada. atribuir culpas.
Por isso, a obtenção de resultados práticos deve Poucas empresas consideram os serviços
ser auxiliada por um procedimento conciso,
prestados durante toda a vida útil de seus
com visão gerencial, e um caminho a ser
produtos, preocupado-se apenas com o período
percorrido. Os 10 PASSOS apresentados
de garantia , ou seja, as falhas durante a "
resultam da experiência do autor, tanto na
juventude " , e não consideram a influência
universidade ( UNICAMP ) e laboratórios,
dos Sensores e das Redundâncias, que podem
como em trabalhos de consultoria e
melhorar sensivelmente a vida de seus
treinamento nas empresas.
produtos.
A metodologia apresentada, baseada em Nenhuma empresa admite que as
eficientes programas computacionais, objetiva metodologias adotadas para a obtenção e
uma rápida e imediata compreensão das novas análise dos dados de falhas e recolocações são
metodologias aplicadas para a melhoria e inadequadas ( ou mesmo inexistentes), e que
redução de custos dos produtos, processos e seus produtos não são Confiáveis.
serviços, aplicação de ensaios acelerados e
altamente acelerados, análise da garantia, da A influência dos recentes desenvolvimentos
Confiabilidade humana, métodos de em programas computacionais e das aplicações
gerenciamento e outros tópicos específicos, de com sucesso, principalmente nas áreas
modo prático e abrangente. aeroespaciais e eletroeletrônica, tem carreado
para as demais áreas seus benéficos resultados,
A situação atual, devido ao recente impulsionados pela globalização da economia.
desenvolvimento da Engenharia da
Confiabilidade e da Mantenabilidade, pode ser
resumida nas seguintes situações : 2. INTRODUÇÃO
Todas as empresas apregoam que seus
produtos são excelentes e “Confiáveis”.
Considerando-se que os produtos
Muitas empresas não quantificam, não ( componentes, sistemas ) possuem uma
testam, não consideram as normas pertinentes, qualidade inicial no seu nascimento ( liberação
não analisam e não julgam a Confiabilidade, a para uso ) e uma qualidade após uso ( Fig. 1 ),
Mantenabilidade e a Disponibilidade de seus existem duas condições ( leis naturais ) que não
produtos e serviços. podem ser evitadas :
A Maioria das Assistências técnicas se
preocupam mais com o faturamento de
sobressalentes e serviços, na capacidade limite
de insatisfação dos clientes.
Algumas empresas não possuem registros
de falhas de seus produtos, alegando motivos
de segurança, defesa contra chantagem de
funcionários, ou proteção contra espionagem
industrial. Quando existem registros, não se
preocupam em adotar um treinamento eficaz Fig. 1 - Variação da qualidade do produto.

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 1. Os produtos sempre se degradam ao
longo de sua utilização;
2. Não existem produtos à prova de
M
falhas, ou seja, duração infinita.

Durante a vida ( duração , t ) de um

produto ocorrem inevitáveis falhas a ) Reparáveis b ) Não-reparáveis
( Confiabilidade , R ) , e se ele é reparável, uma
troca ou reparo ( Mantenabilidade , M ), como
apresentado na Fig. 2. A consideração da Fig. 3 - Influência da Mantenabilidade ( M ) na
duração de bom funcionamento e da Disponibilidade ( A ).
probabilidade ( ou não ) de recolocação,
resulta na Disponibilidade ( A ) ou
probabilidade de uso, que é a condição mais 3. METODOLOGIA BÁSICA
importante para o usuário. Obviamente, não
deve-se obter uma alta Disponibilidade com
altos custos de operação, exceto se existem Os 10 PASSOS a seguir apresentados es e
considerações de risco operacional. comentados [ 5 ], são:

1. Melhorar a Confiabilidade.
VIDA ( T ) 2. Melhorar a Mantenabilidade.
3. Melhorar a Disponibilidade.
Sistema Não-reparável Sistema Reparável
4. Obter e analisar corretamente os dados.
Falha Reparo 5. Reduzir os custos e prazos dos ensaios.
CONFIABILIDADE MANTENABILIDADE 6. Verificar o crescimento monitorado da
Confiabilidade.
R A M 7. Prever a Garantia do produto.
DISPONIBILIDADE 8. Qualificar o produto.
9. Considerar as falhas humanas.
Fig. 2 - Correlações entre a Confiabilidade, a 10. Planejar e Gerenciar para melhorar
Mantenabilidade e a Disponibilidade.

A melhora ( R + ) da Confiabilidade ( Ver

Passo 1 ) e a melhora ( M + ) da
Mantenabilidade ( Ver Passo 2 ), resulta no
1o Método ou objetivo operacional de
melhorias, como apresentado na Fig. 3.
[ A +] = [ R + ] + [ M + ]
+ +
[A ] = [R ]
4. DETALHAMENTO
4.1 MELHORAR A CONFIABILIDADE
Deve-se aplicar 3 etapas básicas [ 5 ] :
( Reparáveis ) 1. Melhorar o produto [ ∆ R p ].
2. Aplicar Redundâncias [ ∆ R R ].
( Não-Reparáveis ) 3 . Aplicar Sensores [ ∆ R S ].

correspondentes ao 2 o Método,

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 Na Fig. 5 são apresentadas as principais
distribuições estatísticas e suas correlações
[R+]= [R ]+[∆Rp +∆RR +∆RS] ( derivações ), a partir da distribuição mais
geral ( Gama ). Detalhes destas distribuições
[R+] = [R ]+ [∆R]
podem ser obtidos nas referências [ 1 ] e [ 6 ].

onde [ R ] é a Confiabilidade inicial ( atual ) e

[ ∆ R ] o "ganho ", como indicado na Fig. 4. f(t)

Confiab. R ( t ) GAMA
σ, µ, λ t

∆RS
∆RR R+ λ=1 λ=0 λ=1,σ=1

∆R Weibull Triparam. Lognormal

β,η, γ Ln µ , Ln σ
R

∆Rp γ=0 β>1

Weibull Biparam. Exponencial

β,η β=1

0 t Duração Normal
β ≥ 3,5
µ,σ

Fig. 4. As três etapas e ganho ∆ R .

f(t) f(t) f(t) f(t)
4.1.1 MELHORAR O PRODUTO

Deve-se considerar as seguintes condições :

Qual a distribuição estatística que melhor
representa as falhas ? Fig. 5 - Principais distribuições e suas
correlações.
O que significam os "extremos "da
distribuição ?
Como comparar os diferentes produtos ? Algumas condições devem ser consideradas
no uso destas distribuições, principalmente :
O que é projeto estatístico ?
• O tamanho da amostra ( dados ),
• Ocorrência de Suspensões e Intervalos,
a ) Distribuição estatística

que podem implicar em falta de convergência

A distribuição estatística permite prever o
nos métodos numéricos adotados.
comportamento do produto durante sua vida. A
Densidade de probabilidade de falha f ( t ) é a A escolha da melhor distribuição será
melhor função para visualizar as falhas. detalhada no Passo 4 , a partir da ordenação
( Ranking ).

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b ) Extremos da distribuição
R(t)

A variação da Densidade de probabilidade 1

de Falha f ( t ), como indicado na Fig. 6,
permite uma resposta a duas questões básicas : A ∆R
B
• Porque alguns itens falharam
prematuramente ?
• Porque alguns itens duraram tanto ?
0 t tA,B Duração

As respostas a estas perguntas podem

significar grandes melhorias no produto. Fig. 7 - Comparação entre Confiabilidades.

f(t) c.2 ) Tempo Médio Até Falha

Gerar os gráficos de variação da Densidade

? ? f ( t ) e verificar se ocorreu aumento ou
diminuição ( Fig. 8 ) nos valores do TMAF.

0 Duração , t

f (t)
Fig. 6 - Extremos da distribuição.

c ) Comparação entre produtos

( ou modificações ) B

A
Deve-se considerar três tipos básicos de
análise comparativa entre produtos ( A , B ) :

• Confiabilidade.
• Tempo Médio Até Falha. 0 TMAF A TMAF B Duração
• Gráficos de contorno.

Fig.8 - Comparação entre os TMAF.

c.1 ) Confiabilidade

No caso , para o mesmo produto anterior,

Gerar os gráficos de variação da verifica-se que TMAF B < TMAF A .
Confiabilidade ( R A , R B ), como apresentado
na Fig. 7, e verificar se ocorrem acréscimos ou
decréscimos até a duração ( t ) desejada de uso. c.3 ) Gráficos de Contorno
No caso, nota-se que R B > R A , com ∆ R
positivo, ou seja, o novo produto ( B )
apresenta maior Confiabilidade que o produto Constitui uma nova metodologia de análise,
atual ( A ). baseada em programas computacionais [ 1 ]

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 que permitem uma visualização da variação dos
parâmetros da distribuição e dos Níveis de
confiança ( C ). Carga Resistência
Falha

4,00

3,00
a ) Projeto frágil
2 . Novo
(β)

B ( Novo )
Novo
Beta

2,00
1,74

A(
1 . Atual Atual )
1,00
1,01 Carga Resistência

42,61 118,20
0
0 50,00 100,00 150,00
Eta (η)

S
Fig. 9 - Gráficos de contorno.
b ) Projeto robusto

Comparando-se os gráficos anteriores,

verifica-se que houve melhora para o produto Fig. 10 - Projeto estatístico.
B, até a duração ( t ) de uso.

4.1.2 APLICAR REDUNDÂNCIAS

d ) Projeto estatístico

A Confiabilidade de um componente pode

O projeto e o uso ideal de um produto, com ser significativamente aumentada pela
um dado Coeficiente de segurança ( S ) , deve aplicação de Redundâncias ( ativas, passivas ),
considerar que : como mostrado na Fig. 11. A quantidade ( k )
de redundantes em arranjo paralelo com "n "
componentes, ou seja, um sistema [ k / n ],
• A carga ( tensão, temperatura, etc. ) e a implica em maior valor da Confiabilidade.
correspondente resistência devem apresentar
pouca variabilidade; Nas Redundâncias ativas os componentes
operam continuamente. Nas Redundâncias
• A falha ocorre quando há ocorrência passivas os componentes ficam na espera
simultânea de carga máxima e resistência ( stand-by ) da falha do componente em uso, e
mínima; o sistema depende da Confiabilidade do
Comutador ( Chaveamento ). O exemplo da
Fig. 11 apresenta os valores calculados para
como apresentado na Fig. 10, que apresenta um estas situações. Em todos os casos práticos
projeto frágil ( significativa probabilidade de deve-se considerar que :
falha ) e um projeto robusto ( pequena
probabilidade de falha ).

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 • As Redundâncias ativas implicam em
degradação simultânea e contínua de todos
os componentes, com custo significativo.
• As Redundâncias passivas dependem da
Confiabilidade do Comutador, os
componentes reservas podem se degradar
fora de uso e pode existir um tempo de
partida antes da entrada em operação.
autoveículos, eletrodomésticos, máquinas
automáticas, etc. O modelo matemático da
influência do Sensor ( S ) considera a
existência de um componente virtual [ 6 ] em
reserva, que corresponde a um Componente-
equivalente ( C E ). Por exemplo, se falha o
sistema de refrigeração de um automóvel, esta
situação implica em aumento da temperatura,
indicada no painel. Reparada a falha, às vezes
apenas pela falta de água, o sistema ( motor )
volta à operação normal, ou seja, foi evitada a
falha do motor.

S
C ⇒ C E

As condições gerais de aplicação resultam

nas seguintes conseqüências :

• O Sensor aumenta a Confiabilidade do

Sistema e não do Componente.
• Aplicável apenas para falhas paramétricas
( não catastróficas ).
• O Sensor precisa ser Confiável,
normalmente bem melhor que o
Componente.
• Sensor perfeito não implica em
Confiabilidade R E = 1,00 ( 100 % ).
• O Sensor é mais eficiente no início de uso
do Componente.

Na Fig. 12 é apresentado um exemplo de

cálculo para diferentes valores da
Fig. 11 - Influência das Redundâncias ( ativas, Confiabilidade do Sensor e na Fig. 13 a
passivas ). variação da influência do Sensor ao longo da
duração ( t ). Na referência [ 6 ] são
apresentadas as equações para o cálculo das
A análise detalhada da influência das Confiabilidades R E .
Redundâncias pode ser efetuada por programas
computacionais, por exemplo o BlockSim [ 3 ].

4.1.3 APLICAR SENSORES

Fig. 12

Na vida cotidiana nota-se a larga aplicação Fig. 12 - Valores calculados das

de Sensores, notadamente em aeronaves, Confiabilidades do Componente-equivalente.

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 R(t)

Sensor perfeito
RE

RC

t Duração

Fig. 13 - Variação das Confiabilidades do

Componente, do Componente-equivalente, e
caso do Sensor perfeito.

4.2 MELHORAR A MANTENABILIDADE

Deve-se aplicar três etapas básicas [ 5 ] : Fig. 14 - As três etapas para melhorar a
Mantenabilidade e ganho .
1. Reduzir os atrasos administrativos
[ ∆ M A ]. • TER SEMPRE ORGANIZADO O ESTOQUE DE
SOBRESSALENTES E A RELAÇÃO DE
2. Reduzir os atrasos Logísticos [ ∆ M L ]. FORNECEDORES .
3. Melhorar os procedimentos de reparo • CONSIDERAR OS TURNOS DE TRABALHO
[ ∆ M R ]. INATIVOS, FERIADOS, GREVES, ETC., COMO
ATRAZOSADMINISTRATIVOS .
correspondentes ao 3 o Método de análise, • INCLUIR OS ATRAZOS ADMINISTRATIVOS NA
DISPONIBILIDADE OPERACIONAL .

[M+]=[M]+[∆MA+ ∆ML+∆MR]= • DELEGAR ATRIBUIÇÕES, NÃO SE SENTIR

IMPORTANTE APENAS POR ASSINAR
= [M] + ∆M] DOCUMENTOS .

onde [ M ] é a Mantenabilidade ( Probabilidade

de reparo ) inicial e [ ∆ M ] corresponde ao A redução das demoras devido aos atrasos
" ganho " após melhoras. administrativos é um dos procedimentos de
menor custo e relativa facilidade de
implantação, principalmente pela redução da
4.2.1 REDUZIR OS ATRASOS burocracia e uma clara definição de
ADMINISTRATIVOS [ ∆ M A ] responsabilidades e atribuições.

Deve-se considerar os seguintes principais 4.2.1 REDUZIR OS ATRASOS

procedimentos e condições : LOGÍSTICOS [ ∆ M L ]

• EVITAR BUROCRACIA DESNECESSÁRIA NA Deve-se considerar os seguintes principais

COMUNICAÇÃO, EMISSÃO DE ORDENS E ENTREGA procedimentos e condições :
DE DOCUMENTOS .

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• PROVER MEIOS PARA IDENTIFICAR RÁPIDA 4.2.3 MELHORAR OS PROCEDIMENTOS
E CORRETAMENTE AS FALHAS .
DE RECOLOCAÇÃO [ ∆ M R ]
• DECIDIR RAPIDAMENTE : SUBSTITUIR OU
REPARAR .
• MONITORAR OS EQUIPAMENTOS Deve-se considerar os seguintes principais
( MANUTENÇÃO PREDITIVA ) . procedimentos e condições :
• TREINAR E INTEGRAR EQUIPES .
• EVITAR CENTRALIZAÇÃO ( GRANDES • MELHORAR ( SIMPLIFICAR ) O PROJETO
ALMOXARIFADOS ). SE POSSÍVEL, OS ( TROCAS DE COMPONENTES, ACESSOS, ETC. ) ;
SOBRESSALENTES USUAIS DEVEM ESTAR NO
SETOR, OU MESMO AO LADO DO • APLICAR METODOLOGIAS INOVATIVAS DE
EQUIPAMENTO OU COMO REDUNDANTES MONTAGEM E DESMONTAGEM ;

de fundamental importância na redução das • SIMPLIFICAR OS TESTES DE VERIFICAÇÃO DE

FUNCIONAMENTO E PERFORMANCE ;
demoras para a recolocação ( reparos ). O
procedimento mais difícil correspondente à • REDUZIR A BUROCRACIA PARA A LIBERAÇÃO
( USO ) ;
identificação e localização das falhas, se elas
são dependentes, etc. A decisão mais difícil • TREINAR E SUPERVISIONAR AS EQUIPES .
corresponde à alternativa de substituir ou
reparar, pelos custos envolvidos e possíveis
demoras no fornecimento de sobressalentes .
4.3 MELHORAR A
A redução dos atrasos logísticos implicam
em : DISPONIBILIDADE
• Menor TMAR ( Tempo Médio Até A Disponibilidade ( Availability , A ) ou
Recolocação ); probabilidade de uso é referida a diferentes
condições e durações [ 9 ], como mostrado na
• Menor variação no seu valor ( dispersão em Fig. 16.
torno da média );

Disponibilidade ( A )
como indicado na Fig. 15, onde T é o Tempo Indisponibilidade ( U )
Médio até Recolocação .

Instantânea Média Assintótica

A Am A(∞)

Assintótica média
Am(∞)

Inerente Realizada Operacional

Ai Ar Ao

Fig. 16 - Diferentes tipos de Disponibilidade.

Fig. 15 - Variação das probabilidades de

recolocação e valores médios, antes e depois Cada tipo de Disponibilidade visa uma
das melhoras. particular análise dos produtos ou instalações,
em especial dos resultados de modificações e

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melhoras introduzidas. O tipo mais utilizado,
devido a sua simplicidade de cálculo,
corresponde à Disponibilidade Operacional
( A o ), dada pela relação [ 9 ] ,
Tempo total de bom funcionamento
A(t) =
Tempo total de funcionamento
O tipo menos utilizado, embora importante,
é a Disponibilidade Instantânea, por sua
complexidade e por envolver recursos
computacionais, como por exemplo o
BlockSim [ 3 ], dada pela equação geral,
ocorrência de falhas, ou seja de preventivas,
preditivas, etc. , dadas pela relação [ 9 ]
TMER
A r (t) =
TMER + TMAR
onde o TMER é o Tempo Médio de efetivo
funcionamento ( ativos ) entre as paradas para
manutenção, limpeza, inspeção,etc. e o TMAR
é referido à efetiva duração entre as paradas.

A(∞)

onde m ( u ) é uma função que caracteriza a

Mantenabilidade ( M ) por meio de uma
variável ( u ) auxiliar.

A Disponibilidade média ( A m ) , referida

a um dado Intervalo [ t 1 , t 2 ] ou [ 0 , t ], é dada
pelas equações

Fig. 17 - Disponibilidade média e Assintótica.

sendo representada pela área sob a curva
A ( t ), como mostrado na Fig. 17.

4.4 OBTER E ANALISAR OS

A Disponibilidade Inerente A i ( t ) é DADOS
referida ao TMAF e ao TMAR ( até
recolocação ), não incluídos os atrasos
administrativos para os reparos, dada por [ 9 ] Deve-se considerar os seguintes principais
TMAF procedimentos e condições :
A i ( t) =
TMAF + TMAR • IDENTIFICAR E CODIFICAR CORRETAMENTE OS
ITENS .

• COMPOR E DETALHAR A ÁRVORE DE FALHAS .

A Disponibilidade Realizada A r ( t ) ou • ANALISAR OS GRUPOS PRINCIPAIS DA ÁRVORE (
Conquistada, considera as durações entre as CUSTOS, RISCOS, SEGURANÇA ) .
operações de manutenção, mesmo sem a

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• CLASSIFICAR AS AMOSTRAS ( DADOS ISOLADOS, • Regressão em Y ( Vertical )
AGRUPADOS ) .
• CLASSIFICAR OS EVENTOS ( FALHAS, SUSPENSÕES
E INTERVALOS ) . 2. Método da Máxima Verossimilhança.
• RELACIONAR OS DADOS ( ANÁLISE DE 3. Método especial para Intervalos [ 1 ].
REGRESSÃO, VEROSSIMILHANÇA ) .

• ESCOLHER A DISTRIBUIÇÃO ( WEIBULL,

EXPONENCIAL, NORMAL, ETC. ) .

• COMPARAR AS DISTRIBUIÇÕES ( RANKING ) .

• CALCULAR OS INTERVALOS DE CONFIANÇA
( UNILATERAL, BILATERAL ) .
• APLICAR O " MÉTODO DO SUCESSO " PARA
POUCAS OU NENHUMA FALHA .4.4.1
CLASSIFICAR AS AMOSTRAS
Fig. 18 - Método dos Mínimos Quadrados
( X , Y ).
Deve-se considerar os dados como Não-
agrupados, Agrupados , e Forma Livre [ 6 ].
É sempre preferível utilizar um programa
computacional [ 1 , 6 ], como apresentado na
4.4.2 CLASSIFICAR OS EVENTOS Fig. 19.

Correspondem a Falhas, Suspensões e

Intervalos.

Tipo de dado Descrição

t
Falha após uma dada duração ( tempo,
Falha ciclos, quilômetros, etc. )

t
Suspensão após uma dada duração
( Censura à direita ), com item em bom
Bom funcionamento funcionamento. Fig. 19 - Métodos de regressão [ 1 ].
t
Suspensão com censura à esquerda,
Intervalo onde o item falhou em qualquer ponto
do intervalo [ 0 , t ] 4.4.4 CALCULAR OS PARÂMETROS
t ∆t
Intervalo, onde o item falhou em
Ultima inspeção qualquer ponto [ 0 , t ], após a última
inspeção na duração t
Definida a condição dos dados ( Falhas,
Suspensões, Intervalos ) e distribuição admitida
( Ver § 4.4.5 ) os programas computacionais,
4.4.3 CORRELACIONAR OS DADOS como exemplificado na Fig. 20 ( planilha ) e
Fig. 21 ( gráfico ) , permitem uma rápida
definição dos parâmetros da distribuição, e
Utilizar um dos seguintes principais conseqüentemente todos os dados desejados
procedimentos [ 1 , 6 ] : ( valores, gráficos ) , da Confiabilidade,
Desconfiabilidade, Taxa de Falha, Densidade
de probabilidade de falha, etc.
1. Método dos Mínimos Quadrados
( Fig. 18 )
• Regressão em X ( Horizontal )

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 de Confiança, do tipo de regressão e da
distribuição adotada [ 1 , 6 ], correspondendo
aos tipos Bilateral e Unilateral ( Superior,
Inferior ), como apresentado na Fig. 23.

Fig. 20 - Exemplo de dados de entrada e

cálculo dos parâmetros, Weibull biparamétrica.

Fig. 23 - Tipos de Intervalos de confiança [ 6 ].

Cada tipo tem uma particular aplicação.

Por exemplo, para a Confiabilidade ( R )
geralmente é mais aplicado o Unilateral
Inferior ( menores valores ) e para a
Desconfiabilidade ( F ) o Unilateral Superior
( maiores valores ). Para o Tempo Médio Até
Falha corresponde ao Intervalo Bilateral ( faixa
de variação ).
O tamanho ( n ) das amostras influi
significativamente, devendo-se considerar os
seguintes valores ( adequação ) :
Fig. 21 - Exemplo de gráfico para a
Desconfiabilidade [ 1 ].
Mínima Conveni- Regular Boa Ótima
niente
4.4.5 PRIORIZAR ( RANKING ) n=2 n≥5 n ≥ 20 n ≥ 50 n ≥ 200

Aplicar um programa computacional para a Quanto maior a amostra ( n ) , menor o

inferência estatística, priorizando a distribuição Intervalo de variação da Confiabilidade
mais adequada, como mostrado na Fig. 22. ( Fig. 24 ) e quanto maior o Nível de
Neste exemplo, ela corresponde ao tipo Confiança ( C ) , maior a variação ( Fig. 25 ).
Weibull biparamétrica .

Para o Nível de confiança ( C ) deve-se

4.4.6 CALCULAR OS INTERVALOS DE considerar que :
CONFIANÇA

• Valores muito altos ( C > 0,95 ) implicam

A variação dos resultados ( Intervalos ) em baixas Confiabilidades;
depende do tamanho da amostra ( n ), do Nível

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• Valores muito baixos ( C < 0,60 ) implicam A metodologia de cálculo é baseada na
em valores artificialmente altos para as distribuição Binomial [ 6 ]
Confiabilidades;  n 
f ( s ) =   . ( 1 − R ) n − s . R
• Para pequenas amostras ( n < 20 ) ele influi  s 
substancialmente.

onde a variável s = 0, 1, 2, ... n representa

a quantidade de Sucessos, ou seja, os itens
Rs que não falharam ( sobreviventes ), em uma
C = constante
amostra com " n " itens.
A aplicação do programa Weibull ++
[ 1 ] permite calcular os valores de R , n , s , C ,
R considerando-se que :
Amostra ( n )
Dados Resultados
Ri
n,s,C R
R,s,C n
R,n,C s
Fig. 24 - Influência da amostra. R,n,s C

Rs
n = constante

R
C = 100 %

Ri

Fig. 25 Influência do Nível de confiança.

4.4.7 APLICAR O MÉTODO DO

SUCESSO ( POUCAS FALHAS )

Corresponde aos testes com ocorrência de

poucas ou nenhuma falha e amostra
Fig. 26 - Valores calculados para a
significativa [ 1 , 6 ].
Confiabilidade e a amostra [ 1 ].
O objetivo básico é verificar se o produto
satisfaz uma dada Confiabilidade ( R ) , em
função da quantidade de Sobreviventes ( S ) 4.5 APLICAR ENSAIOS
ou " Sucessos " , em uma amostra com " n " ACELERADOS
itens, testados até uma dada duração ( t ), em
definidas condições operacionais e ambientais,
com um dado Nível de Confiança ( C ).

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 Como os Ensaios Normais demandam os objetivos práticos desejados nos ensaios, ou
longas durações e altos custos, deve-se aplicar seja, durações ou Probabilidades de falha
os seguintes tipos de ensaios: ( Desconfiabilidades ).

• Altamente acelerados, para visualizar as

falhas ( screen ), com resultados apenas
qualitativos;
• Acelerados, para quantificar as falhas e
compará-las com o uso normal ( parâmetros
da aceleração ).

O procedimento básico nos ensaios

acelerados envolve quatro etapas [ 8 ],
mostradas na Fig. 27 .
I . Estressamento
II. Aceleração
Fig. 28 - Aceleração na duração ou na Taxa de
falha [ 8 ].
• Pontos sensíveis
• Meios e processos
• Lei do estressamento
• Nível do estressamento
A cada modelo de estressamento
( Arrhenius, Eyring, etc. ) pode-se associar uma
conveniente distribuição estatística,
correspondentes a recentes desenvolvimentos
• Aceleração na
Taxa de falha de programas computacionais [ 2 , 8 ].
• Aceleração na duração

• Amostra ( dados ) Weibull Expon. Logn.

III. Probabilidade • Modelo de estressamento
de falha
• Distribuição estatística
Arrhenius

Eyring

• Fator de aceleração Potência Inversa

IV. Parâmetros da
aceleração • Constante de aceleração
Temperatura /
Umidade
Temperatura /
Fig. 27 - As quatro etapas nos ensaios Não térmico
acelerados.
Riscos
proporcionais

O procedimento mais difícil é a escolha dos Riscos não

pontos sensíveis ( temperatura, tensão, etc. ) e proporcionais
dos níveis do estressamento ( valores ) , que
dependem de conhecimentos prévios e possível Riscos
acumulados
necessidade de uso de projeto ( delineamento )
de experimentos .
Pode-se acelerar na Duração ou na Taxa de Fig. 29 - Modelos de estressamento e
falha, como indicado na Fig. 28, de acordo com distribuições aplicáveis.

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 • COMO VISUALIZAR O CRESCIMENTO DA
Na Fig. 30 é apresentado um exemplo de CONFIABILIDADE ?
ensaio acelerado, obtido com o programa • QUAIS OS PRINCIPAIS MODELOS DE
ALTA [ 2 }. ANÁLISE ?

• Modelo : Temperatura / Umidade O método constitui uma excelente

• Distribuição : Weibull biparamétrica
• Regressão : Máxima Verossimilhança ( MLE )
metodologia para a identificação e correção de
deficiências nos projetos, pelo monitoramento e
aumento progressivo da Confiabilidade,
aplicando-se ações corretivas .
No exemplo da Fig. 31 é apresentado um
modelo típico para atingir um dado objetivo, no
caso um valor mínimo para a Confiabilidade.

R mín

0 1 2 3 4 5 6 7 8
Etapas

Etapas :
1. Projeto detalhado
2. Pré-prototipo
3. Protótipo
4. Pré-série
5. Testes de laboratório
6. Avaliação em serviço
Fig. 30 - Exemplo de ensaio acelerado 7. Produção seriada
8. Melhoras em uso

4.6 VERIFICAR O CRESCIMENTO Fig. 31 - Exemplo de crescimento monitorado.

MONITORADO,,,,,DA
CONFIABILIDADE
Os principais procedimentos básicos são :

Deve-se considerar os seguintes principais

procedimentos e condições [ 7 ] : • Gerenciar para manter a continuidade do
programa de melhora.
• QUAL SUA CONCEITUAÇÃO E • Programar testes para encontrar as falhas e
OBJETIVOS ? fragilidades inerentes ao projeto, processo
• QUAL A METODOLOGIA E OS de fabricação e controle de qualidade.
PROCEDIMENTOS BÁSICOS PARA • Identificar, analisar e solucionar as causas
IMPLEMENTÁ-LA ?
das falhas, por exemplo, por programas tipo

CRP Certified Reliability Professional Os 10 Passos para melhorar a Qualidade pela

Confiabilidade e a Mantenabilidade
15
 FIAAF ( Failure Identification Analysis And
Fix ).
• Verificar a relação Custo / Benefício para as
modificações introduzidas.

Os modelos aplicáveis ( Duane, Gompertz,

etc. ) e os correspondentes tios de ensaios são
apresentados na Fig. 32.

Modelos de análise do
crescimento
• Duane Fig. 33 - Exemplo de crescimento monitorado,
• Gompertz
programa RG [ 4 ].
• Gompertz modificado
• Lloyd - Lipow
• Logístico
• AMSAA ( NHPP ) 4.7 PREVER A GARANTIA

Tipos de ensaios Deve-se considerar os seguintes principais

procedimentos e condições :
1. Valores crescentes da
Confiabilidade
• ADOTAR UMA METODOLOGIA BÁSICA .
2. Um Modo de falha
3. Diferentes Modos de falhas • DEFINIR O TIPO DE GARANTIA ( LEGAL /
4. Amostras variáveis CONTRATUAL ) .

• OBTER OS DADOS PARA AS FALHAS ( CAMPO /

5. Falhas seqüenciais LABORATÓRIO ) .
6. Inspeções periódicas
7. Com correção • VERIFICAR A DEFASAGEM DOS DADOS .
• DEFINIR O PERÍODO DE USO APLICÁVEL NA
GARANTIA .

• CONSIDERAR A CONFIABILIDADE CONDICIONAL .

Fig. 32 - Modelos e ensaios aplicáveis [ 4 , 7 ].
• COMPOR A MATRIZ DIAGONAL .
• PREVER AS QUANTIDADES DE FALHAS FUTURAS .
Na Fig. 33 é apresentado um exemplo para
• CALCULAR OS CUSTOS DA GARANTIA NOS
Gompertz e Valores crescentes da PERÍODOS .
Confiabilidade [ 4 ]. • CALCULAR O CUSTO UNITÁRIO DA GARANTIA .
• MELHORAR A GARANTIA .
• VERIFICAR SE OCORRERAM MELHORIAS .

4.7.1 ANALISAR OS PERÍODOS E

TIPOS DE GARANTIA

O Período de Garantia ( PG )
corresponde a uma duração inicial ( tempo,
quilômetros, ciclos, operações, etc. ) de uso do

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Confiabilidade e a Mantenabilidade
16
produto ( componentes, sistemas ), onde a
possível ocorrência de falhas implica na
obrigatoriedade da substituição ( troca ) ou
reparo, dos produtos vendidos ( ou alugados )
aos consumidores.
Conforme o atual Código de Defesa do
Consumidor ( CDC ), previsto na Lei 8078 /
90, que entrou em vigor em Março de 1991,
corresponde a dois tipos básicos de garantia:
• Garantia Legal, que os produtores e seus
representantes devem cumprir perante os
Consumidores ( clientes ), correspondentes
às durações mínimas especificadas pelo
código, correspondentes a produtos duráveis,
ou não - duráveis.
•Garantia Contratual ( ou complementar ),
de extensão da Garantia Legal, livremente
oferecida pelo produtor, como recurso
auxiliar de vendas, se aplicáveis e vantajosas
quanto aos seus custos.
Quanto aos produtos, o CDC relaciona
dois tipos básicos :
• Produtos duráveis, que não desaparecem com
o seu uso ( casa, carro, geladeira, etc. ) ;
• Produtos não-duráveis, que acabam logo
após o uso ( alimentos, produtos de limpeza,
roupas, etc. ) .
Em ambos os casos ( Legal, Contratual ), a
Garantia sempre implica em custos adicionais,
que devem ser previstos em base a ocorrência
de falhas no período garantido.
4.7.2 OBTER OS DADOS
A determinação dos dados estatísticos de
falhas, é baseado em dois tipos de dados [ 14 ]:
Dados de campo, normalmente originários
dos produtos devolvidos ou encaminhados para
as Assistências técnicas dos produtores, que
falharam no Período de garantia [ 5 ]. As
principais dificuldades para a obtenção de
valores corretos ( precisos ) das durações em
uso, são:
CRP Certified Reliability Professional
• As defasagens de tempo entre a venda. e o
inicio de uso pelo consumidor;
• As freqüências de uso, ou seja, se a
utilização é contínua ( 24 h ), periódica
( algumas horas por dia, semana, etc. ), ou
aleatória.
Ensaios de laboratório para determinação
da variação das probabilidades de falhas
( Confiabilidades ) do produto, de modo a
reproduzir, o mais possível, as condições reais
de uso nos consumidores. Neste caso as
principais dificuldades para a obtenção de
valores corretos ( precisos ) das durações em
uso, são:
• A reprodução fiel das efetivas condições
ambientais ( temperatura , umidade, poeira,
etc. ) e operacionais freqüência de uso );
• A disponibilidade de equipamentos de teste
que permitam uma simulação correta das
condições ambientais e operacionais de uso.
4.7.3 VERIFICAR A DEFASAGEM
DOS DADOS
A defasagem entre as quantidades
produzidas e as quantidades em uso efetivo
pelos consumidores, no Período de garantia, é
apresentada na Fig. 34. A defasagem entre as
datas de venda e o efetivo início de uso pelo
Consumidor, no Período de garantia, é
apresentada na Fig. 35.
4.7.4 DEFINIR O PERÍODO APLICÁVEL
A aplicabilidade dos períodos de garantia
pode ser visualizado pela variação da Taxa
de falha ( no caso a curva da banheira, típica
de produtos eletrônicos ) ao longo da vida do
produto ( períodos de juventude, vida útil, e
senilidade, como mostrado na Fig.36 .
Os 10 Passos para melhorar a Qualidade pela
Confiabilidade e a Mantenabilidade
17
 Quantidade produzida no
período Estoque no Taxa
Produtor de
Qp
falha
JUVEN- SENI-
Quantidade entregue aos TUDE VIDA UTIL LIDADE
revendedores Estoque nos
QR Revendedores

Quantidade vendida aos Recomendável

consumidores
Aplicável
Qc
Excepcional
Quantidade em uso efetivo
nos consumidores Estoque nos
Consumidores Não aplicável
QE

0 tJ t U Duração
Fig. 34 - Defasagem entre a produção e o Fig. 36 - Variação da Taxa de falha e Períodos
consumo [ 14 ]. de garantia.

Data da Produção Período inativo 4.7.5 APLICAR A CONFIABILIDADE

no Produtor CONDICIONAL

Data da entrega Período inativo

aos Revendedores no Revendedor A Confiabilidade Condicional é a
probabilidade de que um item ( componentes,
Período inativo sistemas ) complete com sucesso uma dada
Data de Venda
no Consumidor missão ( adicional ) na duração ∆ t , após ter
completado com sucesso uma missão ( inicial )
Data de efetivo de duração t. Por outro lado, a função
início de uso " Confiabilidade Condicional " pode ser
considerada como sendo a Confiabilidade de
um equipamento " usado " , que iniciou uma
Data da falha primeira missão como um equipamento "
novo ", dada pela relação [ 1 , 6 , 14 ]
Freqüência de uso R (t +∆t)
( continuo, periódico, etc. R(t/∆t ) =
) R(t)

Duração até falha ∆t

0 t t+
∆t

Fig. 35 - Defasagens entre as datas [ 14 ]. R(t) R(t+∆

t)

S. Paulo Rio Salvador

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Confiabilidade e a Mantenabilidade
18
e conseqüentemente a Desconfiabilidade 4.7.7 PREVER AS FALHAS FUTURAS
Condicional F ( t / ∆ t ) , ou Probabilidade
Condicional de falha , resulta como As Falhas previstas para os períodos
subseqüentes ( Fig. 38 ) são determinadas por
F(t/ ∆t ) = 1 - R(t/ ∆t ) dois procedimentos básicos [ 14 ]:

sendo estas equações dependentes do tipo de

• Aplicação da metodologia de cálculo da
distribuição adotada para representar as
Confiabilidade Condicional , ou seja, a
falhas , principalmente Weibull, Exponencial,
previsão das probabilidades de falha em
Normal, Lognormal , e outras
cada período ( mês, etc. );
( Gama, etc. ).
• Aplicação da Matriz Diagonal, para
determinação das quantidades de falhas em
4.7.6 COMPOR A MATRIZ DIAGONAL função das vendas ( ou produção ), para os
posteriores períodos de uso ( na garantia ).
Estas falhas correspondem às reposições
O programa Weibull ++ [ 1 ] permite a ( estoques de sobressalentes ).
composição direta da Matriz diagonal, baseada
nas probabilidades condicionais de falha, como
mostrado na Fig. 37, onde nota-se que [ 14 ]:

• Para um período de 6 meses, observou-se 133

uma quantidade total de 32 falhas,

correspondentes a uma quantidade total de
1030 unidades vendidas no período.
• A aplicação da metodologia resultou na
previsão de 133 unidades a serem repostas 32

( falhas ), no período de 1 ano ( 12 meses )

após o início das vendas.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

• A Tabela permite o planejamento dos Período de garantia (

estoques de unidades sobressalentes
( reposições ), baseadas nas quantidades Fig. 38 - Previsão de falhas futuras [ 14 ].
previstas ( totais parciais e acumuladas ) no
Período de garantia ( 1 ano ).

Falhas observadas ( uso ) Falhas previstas nos meses Quant.

Vendas
nos meses subseqüentes subseqüentes total
Período de
Quant. 1o 2o 3o 4o 5o 6o 7o 8o 9o 10o 11o 12o
(meses) falhas Fig. 37 - Matriz
1o 100 1 3 0 1 1 0 2 2 2 2 2 2 18 diagonal para
o
2 150 2 4 2 3 0 2 2 3 3 3 3 28 previsão das falhas
o
3 130 0 3 2 1 3 4 4 4 4 4 29 [ 14 ].
4o 200 1 0 3 3 3 3 3 4 4 24
o
5 150 1 2 2 2 2 2 3 3 17
6o 200 1 2 2 3 3 3 3 17
Parcial 1 5 4 7 7 8 14 15 17 17 19 19
Total 133
Acum. 1 6 10 17 24 32 46 61 78 95 114 133

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19
4.7.8 CALCULAR OS CUSTOS
C pg ( 1000 ) , $ / 1000

• O Custo unitário total ( componentes / 25000 23210

sistemas ) das operações de substituição
( troca ) ou reparo na garantia envolve 20000
quatro parcelas básicas, quais sejam, custo
das Pecas, da Mão de obra, da 9330
10000
Administração e Logístico .
3610
• O Custo total por período de uso é
função das quantidades de falhas 0 3 meses 6 meses 12 meses
anteriormente determinadas e do Custo Período de
Período de Garantia
unitário da reposição. No exemplo, baseado
no custo total unitário de reposição de
128,00 $ / componente e nas quantidades Fig. 38 - Variação dos custos nos períodos.
vendidas, resulta para o Período de garantia
de 12 meses ( 1 ano ) o valor total de
4.7.9 MELHORAR A GARANTIA
17.024,00 $, correspondente ao valor
acumulado,

C pg ( 12 ) = 133 . 128 = 17.204,00 $ A metodologia para melhora da Garantia, ou

seja, das unidades com falhas e
conseqüentemente dos custos associados,
correspondem a três principais procedimentos
Como as Vendas são variáveis em cada
básicos [ 14 ] :
mês, este procedimento, ( metodologia )
permite a previsão de custos de reposição, para
cada período após o inicio das vendas • Implantar Ações de melhoria no projeto,
( produção ). no processo e no controle de qualidade
( Fig. 39 ) ;
Quanto maior o Período de garantia
• Adotar um Valor Máximo ( % ) admissível
oferecido, maior o custo agregado ao produto.
para a probabilidade de falha ( padrão
A metodologia de calculo é baseada na
desejado ) no Período de garantia.
Probabilidade de falha para a distribuição
adotada (no caso, Weibull ). No exemplo • Gerar um Gráfico de controle
apresentado ( Fig. 38 ) tem-se os seguintes ( Fig.40 ) para verificar se os novos retornos
valores calculados dos custo por Período de em garantia satisfazem as quantidades
garantia, normalmente referidos a cada 1000 máximas de falhas desejadas.
unidades vendidas, onde ocorreu um
significativo aumento nos custos com o Ações de Valor Máximo das falhas
aumento do Período de garantia : melhoria ( padrão adotado )

3 meses : Cpg ( 1000 ) = 3 . 61 . 1000 = Gráfico de controle

= $ 3610,00 Aprovado
Melhora ? ( Novo projeto,
6 meses : Cpg ( 1000 ) = 9 . 33 . 1000 =
Não Sim processo, controle )
= $ 9330,00
12 meses : Cpg ( 1000 ) = 23 . 21 . 1000 =
= $ 23100,00 Fig. 39 - Ações de melhoria na garantia.

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Confiabilidade e a Mantenabilidade
20

Unidades retornadas
com falhas
REJEIÇÃO
MELHORAS
1 2 3 4 5 6 7 8
Fig. 40 - Gráfico de controle na garantia [ 14 ].
No exemplo, verifica-se que ocorreu uma
melhora na quantidade de falhas, porém com
uma leve tendência de crescimento a partir do
3o mês. Neste caso, são necessárias novas
modificações, para que o produto satisfaça as
condições de garantia, ou seja, fique na Zona
de aceitação.
4.8 QUALIFICAR O PRODUTO
Deve-se considerar os seguintes principais
procedimentos e condições [ 5 , 13 ]:
• CONCEITUAR AS REAIS CONDIÇÕES DE USO
( LIMITES NORMAIS E EXTREMOS ).
• CARACTERIZAR QUAL O TIPO BÁSICO DE ENSAIO
( LABORATÓRIO, CAMPO ).
• APLICAR ENSAIOS NORMAIS OU ACELERADOS.
• DEFINIR O NÍVEL DE CONFIANÇA ( OU RISCOS ).
• VERIFICAR SE A QUANTIDADE DE ITENS PARA
ENSAIOS É ADEQUADA.
• CALCULAR OS
PREVISTOS.
• VERIFICAR A DISPONIBILIDADE E A EFICIÊNCIA
DOS EQUIPAMENTOS E DAS INSTALAÇÕES.
• VERIFICAR SE O PESSOAL DISPONÍVEL É
TREINADO E TEM COMPETÊNCIA
ANÁLISES.
• DECIDIR SE OS RESULTADOS PODEM SER
INCORPORADOS À GARANTIA E AO
• " MARKETING " DO PRODUTO.
CRP Certified Reliability Professional
4.8.1 DEFINIR AS CONDIÇÕES DE USO
Atual
LIMITES NORMAIS : Correspondem às
condições de uso normal, definidas pelas
Padrão
condições ambientais normais onde o produto
Valores
deve operar, caracterizando sua vida útil
Observados
( após mo- especificada ou desejada.
dificações )
ACEITAÇÃO
LIMITES EXTREMOS : Correspondem a
9 10 11 12
condições superiores aos Limites Normais de
Duração da garantia ( meses ) uso, definidas por condições ambientais
extremas onde o produto deve operar. Estas
condições limites freqüentemente
correspondem a uma redução da vida útil. Os
Limites Extremos geralmente correspondem a
operação em ambientes hostis, tais como
desertos, geleiras, profundidade de imersão
( mergulho ), intempéries, radiações intensas,
choques, etc. .
Para muitos produtos os limites
Normais e Extremos são normalizados ou
recomendados, principalmente para
equipamentos militares, aéreos, aeroespaciais,
de segurança, etc.
4.8.2 DEFINIR OS ENSAIOS
ENSAIOS DE LABORATÓRIO ( LAB - TESTS )
: Ensaios de Conformidade ( ECC) ou
Determinação da Confiabilidade ( EDC ) ,
feitos nas condições previstas e controladas,
que podem, ou não, simular as condições de
campo ( NBR - 5462 / 9320 ). Nestes ensaios
são incluídos as " provas de circuito " na
industria automobilística ", ambientes
específicos de testes, e outros, inclusive os
Ensaios Acelerados.
CUSTOS E OS PRAZOS
ENSAIOS DE CAMPO ( FIELD - TESTS ) :
Ensaios de Conformidade ( ECC) ou
Determinação da Confiabilidade ( EDC ) ,
feitos no local de utilização, registrando-se as
condições de operação, ambientais, de medida
PARA e de manutenção ( NBR - 5462 , NBR - 9320 ).
Correspondem a três tipos básicos de
testes [ 13 ]:
• Amostra de usuários individuais, com
clientes selecionados de modo a cobrirem
convenientemente o campo de aplicação.
Os 10 Passos para melhorar a Qualidade pela
Confiabilidade e a Mantenabilidade
21
• Pesquisa de mercado, com informações
colhidas por amostragem, de modo aleatório,
sob condições estatísticas adequadas, e
extrapoladas para a população ( lotes ou séries
de produção ).
• Amostra gerenciada, que simula o
comportamento dos usuários e as condições
operacionais.

4.8.3 DEFINIR A METODOLOGIA

As diferentes metodologias de ensaio são

resumidas na Fig. 41. Na Fig. 42 é
apresentado um exemplo para ensaio Truncado Fig. 43 - Ensaio Seqüencial Linear [ 12 ].
na duração, e na Fig. 43 um ensaio Seqüencial
Linear 4.8.4 CARACTERIZAR A
CONFORMIDADE

Na Duração Deve-se adotar os seguintes parâmetros :

Truncados Na quantidade θ o = Valor de projeto ( TMAF ou Taxa de

de falhas
falha ).
Mistos ( duração e
θ 1 = Valor mínimo aceitável nos testes.
quantidade de falhas
d = θo / θ1 ( Relação de projeto )
Escalonados
Sequênciais α = Risco do Produtor ( rejeição de um
Lineares produto bom como ruim ).
β = Risco do Consumidor ( aceitação de um
produto ruim como bom ).
Fig. 41 - Metodologias de ensaio.
As Tabelas nas Normas ABNT-NBR 9325
e MIL-STD 781[ 13 ] apresentam os valores
normalizados das quantidades de falhas para
aceitação, em função da relação θ o / θ 1 .

4.8.5 CARACTERIZAR A
QUALIFICAÇÃO

Após a Qualificação inicial resultam os

seguintes ensaios [ 13 ]:

• Extensão da qualificação.
• Conformidade da qualificação.
• Manutenção da qualificação.
Fig. 42 - Ensaio Truncado na duração [ 11 ].
Os Níveis de qualificação ( L , M , P, R, S )
são referidos às Taxas de falhas [ 13 ].

CRP Certified Reliability Professional Os 10 Passos para melhorar a Qualidade pela

Confiabilidade e a Mantenabilidade
22
4.9 MELHORAR A • Confiabilidade total ( Máquina R M ,
CONFIABILIDADE HUMANA Homem R H )
R = RH . R M
A Confiabilidade humana é a probabilidade
de que uma pessoa não falhe no cumprimento Ao contrário dos equipamentos, que se
de uma ação requerida, quando exigida, em um degradam ao longo do tempo, espera-se que o
determinado período de tempo, em condições treinamento e a experiência reduzam as falhas.
ambientais apropriadas e recursos disponíveis De modo geral pode-se adotar uma
para executá-la [ 15 ]. distribuição geral do tipo Weibull
biparamétrica [ 15 ],
Deve-se considerar as seguintes condições e
procedimentos para seu cálculo e análise: −(t /ηh ) βh
F H = 1 − e
• CONCEITUAÇÃO E DEFINIÇÃO DOS
PARÂMETROS QUANTITATIVOS. com os parâmetros :
• QUANTIFICAÇÃO DAS FALHAS
HUMANAS.
• CLASSIFICAÇÃO DAS FALHAS βh = Parâmetro de forma ( normalmente
HUMANAS. β < 1 , ao contrário dos equipamentos ).
• CARACTERIZAÇÃO DAS FALHAS
HUMANAS. ηh = Duração característica ( F H =
• ANÁLISE DA RELAÇÃO HOMEM / = e - 1 = 0,37 ).
MÁQUINA.
• ATIVIDADES SENSORIAIS DO HOMEM.
• ASPECTOS COGNITIVOS. 4.9.2 USAR MÉTODOS DE PREDIÇÃO
• PRINCIPAIS OCORRÊNCIAS DE FALHAS.
• PRINCIPAIS CAUSAS DE ACIDENTES. Os principais métodos [ 5 , 15 ] são :
• ÍNDICES DE AVALIAÇÃO.
• CONDIÇÕES BÁSICAS PARA Complexos : THERP , ASEP , MPPS.
MELHORIAS. Simples : TESEO , HEART.
4.9.1 QUANTIFICAR AS FALHAS 4.9.2 CLASSIFICAR AS FALHAS
Os principais parâmetros de análise, são : Pode-se classificá-las [ 5 , 15 ] em :
• Probabilidade de falha ( Desconfiabilidade • Erros ( Deslizes , enganos ).
humana )
• Transgressões ( Intencionais, não
Quantidade de êrros k intencionais ).
F H = =
Quantidade total de ações n
4.9.3 CARACTERIZAR AS FALHAS
• Taxa de falha humana,
As principais ações e omissões que induzem
a falhas , são :
Quantidade de êrros k
λ H = =
Duração total da ação t • Não realiza a ação requerida.
• Não realiza corretamente a ação requerida.
• Confiabilidade ( R H ) / Desconfiabilidade • Executa uma ação não exigida ou
( F H ) Humana. apropriada.
• Executa a ação fora da seqüência
RH = 1 - FH especificada.

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Confiabilidade e a Mantenabilidade
23
4.9.4 CONSIDERAR AS ATIVIDADES Considerar as seguintes principais condições :
SENSORIAIS
• AMBIENTE : Admitir capacidades e
limitações ambientais.
Estímulos : Visão, audição, olfato, paladar ,tato.
• SIMETRIA : Evitar repetição de posições,
Memória : Lógica e percepção ( cognitivos ), tais formas e cores.
como movimentos, posições,
seqüências, julgamento, lógica. • MONITORAÇÃO : Evitar passividade,
monotonia ou excesso de ações , aplicando
Sensores onde conveniente.
4.9.5 CONSIDERAR OS ASPECTOS
• ESTÍMULO : Tornar a tarefa interessante,
COGNITIVOS
evitar repetições e fazer rotatividade.
• PROJETO ADEQUADO : Maior
• AÇÃO DEFENSIVA : Passa a decisão para
operacionalidade, acessibilidade, visibilidade,
outra pessoa ( não correr riscos ).
intercambiabilidade e reparabilidade.
• CONFORMIDADE DE GRUPO : Proteção do
• PROCESSO SOB CONTROLE : Evitar erros
consenso do grupo, ignorando informações
de execução e fabricação, automatizar onde
externas que podem eliminar o consenso.
conveniente.
• RISCO : Em grupo assume riscos que não
• SUPERVISÃO : Registrar corretamente as
faria individualmente.
ocorrências, treinar, estimular e satisfazer .
• INCAPACIDADE MENTAL TEMPORÁRIA :
• GERENCIAMENTO : Planejar, orientar,
Em momentos de crise ( acidentes, etc. ) muda
coordenar, prever recursos e cobrar resultados.
da condição de sub - estímulo a super - estímulo
.
• CONCENTRAÇÃO : Capacidade reduzida
substancialmente com o estressamento. 4.10 PLANEJAR E GERENCIAR
• RIGIDEZ : Insistência na utilização de PARA MELHORAR .
soluções e ações que não necessariamente são as
mais eficientes.
Deve-se considerar os seguintes principais
• POLARIZAÇÃO : Atuação através de uma
única causa global e não por uma combinação procedimentos e condições [ 5 ]:
lógica de causas.
• SUPERFICIALIDADE : As ações ( e • DA VISÃO ESTRATÉGICA AOS
pensamentos ) ficam acima das questões reais, RESULTADOS ESPERADOS.
tratando-as de modo superficial e mesmo
inconseqüente. • DA CONCEPÇÃO AO USO DO PRODUTO.

• INSISTÊNCIA : Algumas ações são aplicadas • CONSIDERAR AS DIFERENTES

CARACTERÍSTICAS DAS FALHAS
em excesso, envolvendo até pequenos detalhes OCORRIDAS.
• sem importância, em detrimento de ações mais • ADOTAR ÍNDICES DE VERIFICAÇÃO DA
importantes. CONFIABILIDADE DOS COMPONENTES.
• ANCORAGEM : Procura informações e • ADOTAR ÍNDICES DE VERIFICAÇÃO DA
realiza ações que acredita confirmar sua hipótese CONFIABILIDADE DOS SISTEMAS.
inicial, ignorando informações que a
contradizem ( efeito " túnel " ). • DECIDIR QUAIS AS AMOSTRAS E OS
TESTES MAIS VIÁVEIS.
• ADOTAR MÉTODOS DE MONITORAMENTO
4.9.6 MELHORAR A CONFIABILIDADE DA CONFIABILIDADE.
HUMANA
• ESTABELECER PROGRAMAS DE
QUALIDADE ASSEGURADA.

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Confiabilidade e a Mantenabilidade
24

4.10.1 CONSIDERAR UMA VISÃO
ESTRATÉGICA
Considerar as seguintes principais ações :
• Definição da missão.
• Caracterização dos objetivos ( estratégicos,
operacionais, etc. )
• Aplicações previstas ( componentes,
sistemas ).
• Cronogramas ( períodos, datas limites, etc.).
• Previsão de recursos ( pessoal, custos, etc. ).
• Processos de avaliação ( testes, programas,
etc. ).
• Indicadores e Parâmetros .
• Analisar os resultados.
• Efetuar revisões críticas.
4.10.2 ANALISAR A CONFIABILIDADE
Ao planejar, projetar, desenvolver, testar,
produzir e atualizar o produto, considerar [ 5 ] :
• Concepção ( níveis de confiabilidade,
prováveis fornecedores, etc. ).
• Validação ( avaliação preliminar,
necessidade de redundâncias, etc. ).
• Desenvolvimento ( testes de demonstração,
seleção de componentes, avaliações, etc. ).
• Produção ( qualificação, fornecedores, etc. ).
• Utilização ( dados de campo, melhorias,etc.)
4.10.3 GERENCIAR AS FALHAS
Pode-se aplicar os seguintes métodos :
• TEMPO LIMITE DE USO ( Hard Time ,
HT ) : Método de ação preventiva , de verificação
periódica do componente. Particularmente aplicado
para componentes com Taxa de falha crescente, não
aleatória, a partir de uma dada duração limite
( anos, quilômetros, etc. ), mesmo que uma grande
quantidade de componentes não apresentem falhas.
• NA CONDIÇÃO DE USO ( On Condition,
OC ) : Método de ação preventiva para verificar se
os componentes com falhas não aleatórias podem
permanecer em serviço, referidos a padrões
preestabelecidos ( desgaste, corrosão, precisão,
vibração, etc. ), para prever a iminência da falha e
remover o componente antes que ela ocorra.
CRP Certified Reliability Professional
• MONITORAMENTO DA CONDIÇÃO
( Condition Monitored , CM ) : Método de ação
não preventiva, para componentes com falhas
aleatórias ( distribuição Exponencial ) e que não
afetem a segurança dos sistemas. Requerem uma
metodologia de coleta de dados e análise de falhas
que indiquem ( ou não ) a necessidade de ações
corretivas, porque as falhas ocorrem durante o uso.
4.10.4 ADOTAR ÍNDICES DE
VERIFICAÇÃO
Os principais Índices são { 5 ] :
• Remoção prematura.
• Padrão de performance.
• Progressivo de falhas
• Alerta.
4.10.5 DECIDIR PELOS TESTES MAIS
VIÁVEIS
Considerar a possibilidade de exigência de
testes não significativos, mais como
"curiosidades tecnológicas " . Planejar para que
de modo geral os testes não ultrapassem
durações da ordem de 250 horas, de preferência
testes acelerados.
Um exemplo típico de teste [ 5 ] para um
componente eletroeletrônico, com as
correspondentes durações seria :
Linha de produção
• Prévios ( pré-testes , 2 h. )
• Queima inicial ( Burn-in , 40 h. )
• Burn-in complementar ( 6 h. )
• Raio X da Qualidade ( Revisões, 2 h. )
Auditoria ( Qualidade assegurada )
• Prévios ( pré-testes , 3 h. )
• Teste(s) básicos do sistema ( 100 h. )
• Testes complementares ( 25 h. )
• Verificações visuais ( revisões, 2 h. )
perfazendo um total de 180 horas de testes.
Os 10 Passos para melhorar a Qualidade pela
Confiabilidade e a Mantenabilidade
25
4.10.6 APLICAR OS BONS RESULTADOS Referências bibliográficas
Dos pontos de vista e aspirações do
produtor e do consumidor, considerar que :
1. Programa Weibull++ , ReliaSoft Brasil.
2. Programa ALTA , ReliaSoft Brasil.
PRODUTOR
3. Programa BlockSim , ReliaSoft Brasil.
4. Programa RG ( Reliability Growth )
• Aumento do lucro ou redução do preço de
ReliaSoft Brasil.
venda ( competitividade ).
5. Pallerosi, C. A. , Os 10 Passos para
• Redução das falhas no período de garantia.
melhorar a qualidade pela Confiabilidade e
• Introdução da venda de serviços ou a Mantenabilidade, ReliaSoft Brasil.
similares ( Leasing, etc. ). 6. Pallerosi, C. A. Conceitos básicos e
• Melhora da imagem do produto e da marca. métodos de calculo , Vol. 1*.
7. Pallerosi, C. A. , Crescimento monitorado
CONSUMIDOR da Confiabilidade , Vol. 2 *.
8. Pallerosi, C. A. , Ensaios Acelerados,
• Aumento da durabilidade em uso e redução Vol. 3 *.
das falhas. 9. Pallerosi, C. A. , Confiabilidade de
Sistemas, Vol. 4 *.
• Melhora dos procedimentos de reparo 10. Pallerosi, C. A. , Mantenabilidade e
( assistência técnica ). Disponibilidade, Vol. 5 *.
• Aumento do período de garantia. 11. Pallerosi, C. A. , Metodologia básica nos
ensaios, Vol. 6 *.
• Confiança no produto ( fidelidade ) e orgulho 12. Pallerosi, C. A. , Projeto dos ensaios,
de posse. Vol. 7 *.
13. Pallerosi, C. A. , Conformidade e
5. PRINCIPAIS CONCLUSÕES Qualificação, Vol. 8 *.
14. Pallerosi, C. A. , Garantia em uso e após
venda , Vol. 9 *.
A abordagem efetuada de modo bastante 15. Pallerosi, C. A. , Confiabilidade humana ,
sucinto em cada tópico apresentado, deve ser Vol. 10 *.
complementada por análises complementares,
pois o objetivo principal foi dar uma visão
geral , mais gerencial do que altamente técnica. * Publicações da ReliaSoft Brasil. Todas as
As referências bibliográficas a seguir referências complementares são indicadas
apresentadas e as indicações complementares nestes manuais.
nelas apresentadas devem permitir uma
abordagem específica dos assuntos analisados.
Contatos com o autor :
Este trabalho é um resumo da referência
[ 5 ], pelas naturais limitações de espaço nos pallera@ig.com.br
anais do Simpósio ( SIC / 2004 ).

CRP Certified Reliability Professional Os 10 Passos para melhorar a Qualidade pela

Confiabilidade e a Mantenabilidade
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